Commerce de gros non alimentaire

1. Aménagement des locaux

1.1 L'aménagement et l'entretien des zones de travail et de circulation permettent-ils
de limiter le risque de chutes de plain-pied ?
Les sols encombrés, détériorés, glissants ou mal aménagés sont une importante source d' accidents et
de chutes.
Lors de la conception ou de la rénovation des locaux, prévoir la mise en place d'un sol antidérapant
lorsque cela est nécessaire (locaux de fabrication, entrepôts).
Faire nettoyer immédiatement les sols souillés.
Veiller à maintenir les zones de travail et allées de circulation libres de tout obstacle.
Équiper et maintenir en bon état les quais, les sols (supprimer les trous, flaques d'huile, obstacles et
inégalités de surface).
Équiper les escalier de mains courantes et de nez de marches antidérapants.
Faire porter des chaussures de sécurité avec semelles antidérapantes et / ou tiges montantes.
1.2 L'éclairage est-il adapté aux différents travaux réalisés ?
Un éclairage mal adapté contribuera à augmenter les chutes et compliquera l'activité, en particulier lors
des opérations nécessitant l'observation minutieuse de détails. Les lumières doivent permettre un
éclairage suffisant, sans éblouissement, évitant des contrastes trop importants et assurer un rendu des
couleurs compatible avec les tâches à accomplir.
Lors de la conception ou de la rénovation des locaux, privilégier l’éclairage naturel (ex. châssis vitrés,
portes sectionnelles transparentes motorisées, etc.).
Optimiser l'éclairage des espaces de circulation en évitant les zones d'ombre.
Installer des éclairages adaptés aux activités de contrôle et de vérification des travaux.
Privilégier des éclairages à longue durée de vie.
Mettre en place un éclairage par détecteur de présence dans les lieux de stockage et les escaliers.
1.3 Des mesures ont-elles été prises pour maitriser le niveau sonore ?
Le bruit constitue une nuisance majeure dans le milieu professionnel. Il peut provoquer stress et fatigue
qui, à la longue, ont des conséquences sur la santé du salarié et la qualité de son travail mais également
des surdités. Pourtant, des moyens existent pour limiter l’exposition des travailleurs aux nuisances
sonores. Du traitement acoustique des locaux à l’encoffrement des machines bruyantes, les mesures
collectives de lutte contre le bruit sont les plus efficaces.
Réduire le bruit à la source (cloisonnement, encoffrement des machines, etc.).
Agir sur la propagation du bruit dans le local de travail (traitement acoustique des locaux de travail).
Pour les nuisances qui ne peuvent être écartées à la source, fournir des protections individuelles
adaptées (bouchons d'oreilles, casques anti-bruit).
1.4 Le nettoyage des locaux est-il réalisé en sécurité ?
Certains produits de nettoyage ou de désinfection peuvent être irritants, corrosifs, voire toxiques. Il est
important de s'y intéresser pour prendre les mesures de prévention nécessaires. Pour approfondir
l’évaluation des risques chimiques dans votre entreprise, se reporter à l’outil INRS "Seirich".
([Link] )
Prendre en compte la dangerosité des produits lors du choix, de l’achat de produits.
Respecter le plan de nettoyage / désinfection (choix des produits, dosage…).
Organiser le stockage et l’étiquetage des contenants de produits chimiques.
Former les salariés en charge du nettoyage (signalétique des étiquettes des produits, dangers du
mélange des produits, des aérosols…).
Prévoir des consignes en cas de renversement accidentel.
Utiliser des centrales automatiques de dilution des produits.
Mettre des moyens de premiers soins à disposition des salariés (rince-œil…).
Mettre à disposition et faire porter des équipements de protection individuelle appropriés (lunettes,
masques, gants, bottes, vêtements).
2. Réception et stockage, parc de matériaux
2.1 La circulation dans les espaces de réception / stockage / entreposage est-elle
bien organisée ?
Une circulation organisée dans les zones de déchargement ( cour ou quai ) évite le risque de collision
entre personnes / véhicules ou véhicules / véhicules.
Instaurer et faire connaitre un plan de circulation permettant de limiter les croisements et les situations de
co activité engins piétons (zonage et balisage pour les piétons et les véhicules, sécuriser une zone
spéciale d'accueil des chauffeurs externes).
Mettre en place une signalétique adéquate.
Supprimer les obstacles et les angles morts (installation de miroirs aux angles des bâtiments et aux
tournants), renforcer l'éclairage pour éviter les zones d'ombre.
Prévoir une zone de stationnement suffisante séparant véhicules personnels et véhicules de livraison.
Établir un protocole de chargement et déchargement avec les entreprises extérieures.
Mettre à disposition des vêtements à haute visibilité aux salariés (bandes réfléchissantes).
Équiper les véhicules internes de systèmes d'aide au recul et au guidage, inciter les sous-traitants à
équiper leurs véhicules de dispositifs de recul sonores et lumineux.
Installer des système lumineux sur les chariots élévateurs (red spot).
2.2 Le risque de chute de hauteur est-il maitrisé (depuis les remorques, les quais, les
mezzanines…) ?
Une jonction remorque / quai non adaptée, des bords de quais accessibles ou des mezzanines de
stockage sans dispositifs de protection présentent un risque d'accident grave.
Au niveau des quais, favoriser le bon positionnement des camions par la mise en place de guide-roues.
Mettre en place du matériel de jonction quai - camion adapté et correctement dimensionné (zone de
recouvrement sur le plancher du camion supérieur à 15 cm, largeur suffisante pour éviter la création
d'espaces vides de part et d'autre…).
Supprimer l'accès en bord de quai par l'asservissement des portes de quai à la présence d'un camion,
d'un pont de liaison faisant office de garde-corps, la mise en place de barrières, etc.
Pour les mezzanines ou les plateformes, mettre en place un escalier avec rampe, une protection
périphérique, des barrières écluses, etc.
Mettre en place des moyens d'accès sécurisé de type plate-forme individuelle légère roulante (PIRL) pour
les travaux de faible hauteur.
2.3 Les produits sont-ils faciles à prendre en main (poids, dimension, etc.) et à
déplacer ?
Les manutentions de marchandises peuvent être à l'origine d'accidents, de troubles
musculosquelettiques ( douleurs aux poignets, coudes, épaules ) et de maux de dos. Ces risques
peuvent être limités en agissant sur le conditionnement des marchandises livrées et leur poids ou en
mettant à disposition des équipements réduisant l'activité manuelle.
Échanger avec les fournisseurs pour définir le poids et la forme du colisage.
Mettre à disposition des équipements réduisant l'activité manuelle (chariot élévateur, gerbeur, transpalette
électrique à haute levée de 70 à 80 cm, rolls avec roue motorisé ou tireur pousseur, chariot à fond
constant…), avec assistance motrice si possible.
Si des charges lourdes ne se prêtent pas à la manutention mécanique, privilégier le travail en binôme.
Concevoir des sols (surface, pente) facilitant la mobilité des équipements roulants d'aide à la
manutention.
Installer des tables à hauteur ajustable pour permettre de déposer les colis à bonne hauteur.
Fournir et faire porter des gants permettant une bonne prise des colis.
Former les salariés à la prévention des risques liés à l'activité physique (formation Prap).
2.4 Les espaces de stockage et supports de conditionnement (rayonnages, palettes,
etc.) sont-ils sûrs et adaptés à l'activité ?
Des produits ou supports stockés trop hauts ou en équilibre instable peuvent tomber sur les opérateurs
lorsqu'ils circulent à proximité ou lorsqu'ils cherchent à les saisir. Pour sécuriser les rayonnages
métalliques de stockage en hauteur, vous pouvez consulter la fiche INRS Sécuriser les rayonnages
métalliques ([Link] )
Utiliser les rayonnages correspondant au poids des produits à stocker et veiller à afficher les charges
admissibles sur le rayonnage par rangée.
Monter et fixer les rayonnages conformément aux instructions données par le constructeur.
Installer des dispositifs de protection des montants des rayonnages (sabots, protecteurs latéraux).
Vérifier et entretenir régulièrement vos rayonnages (présence des verrous ou goupilles de sécurité,
absence de choc sur les échelles, lisses fixation au sol…).
Pour les rayonnages dos à dos, prévoir des filets ou des grillages pour prévenir la chute d’objets ou le
choc entre palettes.
Prévoir un plancher lorsqu’un passage (allée pont) est aménagé pour le passage de piétons ou d’engins
de manutention.
Doter les chariots élévateurs d'un grillage de protection antichute d'objets.
Stocker les palettes dans les zones dédiées. Ne pas stocker de palettes sur la tranche ou en position
instable.
Éliminer les palettes, ou autre support de conditionnement, dégradés.
Filmer ou cercler les colis sur palettes stockées sur les niveaux supérieurs.
Interdire l’accès de piétons dans l’allée lors de manutentions réalisées au chariot élévateur.
Sensibiliser les opérateurs au risque de chute d'objets (voir brochure INRS ED 771).
2.5 Les salariés sont-ils formés à la conduite d'engins de chargement /
déchargement ?
Pour faciliter le chargement / déchargement des matières premières et des produits finis, l'utilisation de
chariots et moyens de levage facilite les opérations et réduit la charge physique. La conduite d'engins de
manutention est soumise à une autorisation de conduite délivrée par l'employeur qui doit s'appuyer sur
les résultats obtenus par le biais d'un organisme testeur. A défaut de conduite appropriée, un chariot peut
basculer ou se renverser. Pour en savoir plus, consulter la brochure INRS "ED 6348 - Questions-
réponses sur la formation, l'autorisation de conduite et le certificat d'aptitude à la conduite en sécurité
( Caces ) ". ([Link] )
Limiter la vitesse des engins.
Réduire au niveau le plus bas le paramètre d’accélération de la translation du transpalette électrique et
du gerbeur.
Utiliser des chariots équipés de cabine.
Rappeler l'obligation du port de la ceinture de sécurité, ou du verrouillage du portillon de sécurité pour les
chariots.
Former à la conduite en sécurité et évaluer les compétences des salariés (Caces).
Former les salariés à la conduite des transpalettes électriques à conducteur accompagnant (voir
référentiel 3CTACA).
Réaliser les visites périodiques et disposez d’un carnet d’entretien à jour.
3. Préparation des commandes
3.1 Le risque de collision entre les préparateurs de commande et les salariés
utilisant des engins de manutention est-il maitrisé ?
La coactivité avec des salariés utilisant des engins de manutention peut conduire à des collisions entre
engins de manutention ou des écrasements entre engins de manutention et piétons.
Étudier les cheminements pour la préparation des commandes afin de réduire les distances à parcourir.
Instaurer et faire connaitre un plan de circulation conçu afin de limiter les croisements et en privilégiant
quand c’est possible les sens uniques.
Définir des zones de circulation séparées pour les engins de manutention et les préparateurs de
commande (séparation physique, balisage, sens de circulation…).
Mettre en place une signalétique adéquate.
Prévoir des zones de manœuvre suffisantes (en tenant compte des rayons de giration) afin d'éviter tout
risque de coincement d'un salarié contre un obstacle fixe ou la dégradation du matériel.
Prévoir des largeurs d'allées de circulation suffisantes (pour une allée à double sens : largeur de 2 engins
avec leur charge + 1,40m).
Maintenir les allées de circulation rangées, propres et libre de tout obstacle.
Équiper les engins de système anticollision, de détection de piéton ou de spot lumineux.
3.2 Le matériel de manutention est-il adapté aux charges, à la configuration des
locaux et en bon état ?
Les équipements doivent être choisis en fonction des charges à manutentionner. Ils doivent également
être adaptés aux allées de circulation et aux espaces de manœuvre afin d'éviter tout risque de collision
( avec un autre engin ou un piéton ) ou d'écrasement contre un obstacle fixe. Les opérations de tirer /
pousser de palettes, rolls et autres supports lourds peuvent générer des accidents du travail ou de
maladies professionnelles affectant les membres supérieurs et le dos.
Choisir les équipements de manutention en adéquation avec les charges à manutentionner et les tâches
à réaliser (transpalette électrique à haute levée, timon motorisé, rail de déplacement, préhenseur sacs,
transpalette peseur, roues motorisées pour roll, chariot à fond constant…).
Respecter le poids maximal à charger selon les supports. Les marchandises les plus lourdes doivent être
chargées en premier.
Limiter le poids des rolls pour éviter tout risque de basculement.
Maintenir en bon état les équipements, procéder à la levée des anomalies signalées lors des contrôles
périodiques règlementaires.
Organiser un contrôle régulier et un entretien préventif des rolls et autres bacs.
3.3 Les risques liés à manutention lors de la préparation des commandes sont-ils
maitrisés ?
La préparation des commandes peut demander le port de charge lourdes, des gestes répétitifs ou des
postures inconfortables ( dos plié, bras tendus ) lors de la prise ou de la dépose des produits. Cette
activité peut générer des accidents du travail ou des maladies professionnelles affectant les membres
supérieurs et le dos. Pour en savoir plus, consulter la recommandation de la Cnam "R498 - Entrepôts
logistiques - Suppression des risques générés par les double et triple niveaux de stockage, utilisés pour
la préparation de commandes de plain-pied".
([Link] )
Organiser le sens de préparation de la commande de façon à éviter de manipuler plusieurs fois un
produit.
Disposer la première lisse des racks à 2m par rapport au sol afin de faciliter la prise des produits en
dessous et réduire les risques de heurt de la tête.
Mettre un dispositif (rehausse, palettes vides…) afin de garantir une hauteur de prise à 40 cm du sol.
Aménager le bas des rayonnages avec du mobilier offrant une meilleur accessibilité (stockage
dynamique, étagères, tiroirs…).
Mettre à disposition des aides à la manutention afin de ne pas prendre manuellement des produits à une
hauteur au-dessus de 1.80 m du sol.
Si la préparation de commande se fait sur palette, mettre à disposition du matériel de manutention
permettant la mise à hauteur de la palette préparée (type transpalette électrique haute levée entre 70 et
80 cm).
Si la préparation se fait avec un chariot manuel de préparation, veiller à ce qu’il soit stable, maniable,
adapté aux besoins et à la taille du salarié.
Si la préparation de la commande se fait à un poste fixe, adapter le poste de travail afin d'éviter toute
posture inconfortable (table élévatrice encastrée au sol, table élévatrice, table à hauteur constante,
transpalette électrique haute levée…).
Former les salariés à la prévention des risques liés à l’activité physique (formation Prap).
3.4 Des mesures sont-elles prises pour limiter les risques liés au filmage des
palettes ?
Le filmage manuel répété des palettes sollicite de manière importante les membres supérieurs et induit
des postures contraignantes. Cette activité peut notamment générer des maladies professionnelles ( ex :
troubles musculosquelettiques ) .
Mettre en place une filmeuse ou une housseuse automatique.
Lors de la commande et de l'installation de l'équipement, s'assurer que la zone de travail ne présente pas
de risque d'écrasement, pincement ou entrainement.
3.5 Les risques de coupure ou de piqure liés à l'utilisation d'outils tranchants (de type
cutter) pour le déconditionnement ou aux produits manipulés sont-ils maitrisés ?
L'utilisation de cutter ou autre outil tranchant peut générer des coupures graves. Certains produits
peuvent également être piquants ou coupants. Pour vous aider à prévenir les coupures, vous pouvez
consulter la fiche de l'INRS déballer en sécurité ([Link] )
Prévoir un espace spécifique et adapté pour le déballage des colis.
Utiliser des outils avec lame protégée et adaptés à l’usage (cutter à lame rétractable, coupe film, coupe
feuillard…).
Les maintenir en bon état et à disposition lors des opérations de déballage.
Privilégier les emballages prédécoupés pour ouverture facile.
Faire porter des gants de protection adaptés.
3.6 Les activités de chargement / déchargement du camion à quai sont-elles
sécurisées ?
Les opérations de chargements et déchargements peuvent être à l'origine de risques nombreux :
écrasements, heurts, mais également chute de hauteur ou lombalgie, troubles musculosquelettiques ( liés
notamment aux vibrations ) , chutes de plain pied. L'organisation de ces phases ainsi que la mise en
place de certains systèmes de sécurité peuvent contribuer à les limiter. Pour en savoir plus, consulter la
brochure INRS "ED 6059 - Conception et rénovation des quais pour l'accostage, le chargement et le
déchargement en sécurité des poids lourds".
Adapter la taille et le nombre de véhicules de la flotte en fonction du colisage.
Prévoir des quais de différentes hauteurs pour transborder les VUL et les PL.
Prévoir des zones refuges de minimum 50 cm entre le camion et le quai.
Mettre en place un système de jonction quai-véhicule (pont de liaison, niveleur…), ne jamais déplier le
hayon directement sur le quai.
Ne pas dételer les remorques de colis amenées en zone de réception.
Mettre en place des dispositifs de blocage ou de calage des roues pour éviter les départs intempestifs.
Mettre en place des signalisations pour les manœuvres de recul (voies de circulation matérialisées,
guides-roues…).
Mettre en place des barrières et des plots autour du véhicule en cours de déchargement.
Abriter les lieux de chargement des intempéries.
3.7 Les chargements / déchargements du camion sans quai sont-ils sécurisés ?
Les opérations de chargement et déchargement d’un véhicule sans quai sont à l’origine de nombreux
accidents de travail et de maladies professionnelles ( lombalgies, troubles musculosquelettiques, chutes
de plain-pied ou de hauteur, chutes d’objet, écrasements, collisions, etc. ) . Pour en savoir plus, consultez
la fiche inrs Sécuriser les chargements / déchargement sans quai[Link]
refINRS=ED%206486.
Installez des hayons élévateurs de dimensions suffisantes pour accueillir les charges et les
manutentionnaires, en tenant compte du type de véhicule et des équipements d’aide à la manutention.
Privilégiez des hayons élévateurs de grande profondeur pour limiter le risque de chute de hauteur.
Équipez les hayons élévateurs de dispositifs de sécurité : butées et garde- corps amovibles ou pliables
contre les chutes de charges ou de personnes, surfaces antidérapantes, feux de sécurité sur plateforme,
etc.
Fournissez des équipements embarqués d’aide à la manutention (transpalettes électriques compacts,
diables motorisés, tracteurs-pousseurs électriques, etc.) pour pallier l’absence ou l‘insuffisance de
moyens de manutention chez le client. Pendant le transport, ces équipements doivent être arrimés dans
le véhicule.
Maintenez ces équipements en bon état de fonctionnement.
Formez les salariés à l’utilisation des aides à la manutention mises à leur disposition.
4. Mise en service, entretien et réparation mécanique
4.1 Au poste de travail, des mesures sont-elles prises pour éviter les postures
inconfortables et les gestes répétitifs ?
Les gestes répétitifs et les postures contraignantes peuvent être à l'origine de troubles
musculosquelettiques ( douleurs aux poignets, coudes, épaules, etc. ) . Organiser la polyvalence et la
rotation des tâches permet de réduire l'impact du travail répétitif en variant les gestes et les postures de
travail.
Permettre aux opérateurs de travailler dans des postures adaptées et d’avoir une bonne visibilité de la
zone de travail (dimensionnement du poste de travail et accès aux commandes).
Alterner les tâches, à condition que le salarié ne refasse pas les mêmes gestes d'un poste à l'autre.
S’assurer que des temps de récupération sont prévus et adaptés.
Permettre aux salariés de réguler leur activité sans gêner la production (ralentissement ponctuel du
rythme).
Choisir les équipements limitant au maximum les vibrations et le bruit (ex. machines équipées d'un
système antivibratoire).
4.2 Les salariés sont-ils formés à l'utilisation et à l’entretien des machines et outils
utilisés ?
La méconnaissance de l'usage et de la maintenance des machines et de ses dangers augmente
fortement le risque d'accident
S'assurer, via la notice d'instructions de la machine que l'équipement de travail est prévu pour la tâche à
réaliser.
Former les salariés à l'utilisation des machines dans le respect des consignes d'utilisation et de sécurité.
Réaliser et afficher les fiches de poste à proximité des machines.
S'assurer que les salariés connaissent les consignes de sécurité liées à l'équipement de travail.
Effectuer l'entretien prévu dans la notice d'instructions de l'équipement.
Empêcher l'utilisation des équipements de travail qui comportent des anomalies graves et procéder aux
réparations nécessaires.
Faire réaliser les vérifications périodiques réglementaires par un bureau de contrôle.
Traiter les observations contenues dans le rapport de vérification.
S'assurer que le personnel possède et porte les équipements de protection individuelle requis au poste
de travail.
4.3 Les salariés sont-ils informés sur les risques liés aux produits chimiques qu'ils
manipulent ?
L'information des salariés par l'employeur est une obligation. Cela permet au salarié de prendre
conscience du danger et de mettre en œuvre les bonnes pratiques pour limiter les risques. Avant de
vous engager dans une démarche de prévention du risque chimique, vérifiez auprès de vos fournisseurs
qu'il n'existe pas de produits techniquement équivalents et moins dangereux. Pour approfondir
l’évaluation des risques chimiques dans votre entreprise, se reporter à l’outil INRS "Seirich".
([Link] )
Informer les salariés des risques liés aux produits qu'ils manipulent.
Les former à la reconnaissance des pictogrammes.
En cas de transfert ou de transvasement, identifier les récipients secondaires en reproduisant l'étiquette
du récipient primaire.
Nettoyer les postes de travail après avoir manipulé des produits toxiques.
Fournir et faire porter des équipements de protection individuelle adaptés (gants, lunettes et vêtements).
4.4 Des mesures sont-elles prévues pour prévenir les risques liés aux opérations de
soudage ?
Les opérations de soudage exposent à de multiples risques pour la santé et la sécurité des travailleurs :
intoxication, brûlures, lésions oculaires et auditives… Les risques varient selon les procédés mis en
œuvre et les matériaux utilisés. Pour en savoir plus, vous pouvez consulter la fiche INRS Prévenir les
risques liés aux fumées de soudage des métaux ([Link] )
Choisir des procédés à faible émission de fumées.
Disposer de rideaux coupe-lumière amovibles permettant de s’adapter à une modification temporaire de
l’organisation de l’atelier.
Prévoir des dispositifs de captage des fumées (bras aspirants, torches aspirantes, etc.). Rejeter les
fumées de soudage captées à l’extérieur des locaux.
Veiller à ce que les soudeurs portent des vêtements suffisamment couvrants, à manches longues et
ignifugés, un tablier et des gants de soudage, un masque ou une cagoule de soudage.
Fournir et faire porter des appareils de protection respiratoires et des masques oculaires.
4.5 Les risques liés à la présence de poussières dans l'environnement de travail ont-
ils été pris en compte (opérations de ponçage par exemple)
Le taux de poussières dans l'atmosphère de travail doit être limité pour éviter les risques pour la santé
des travailleurs. Mais cela permet également de diminuer les tâches d'entretien et de maintenance liées
au dépoussiérage des équipements de travail.
Capter au plus près des sources d'émission des polluants.
Mettre en place une ventilation mécanique apportant de l'air neuf et évacuant les polluants.
Tenir compte des risques d'inflammation et d'explosion des polluants.
5. Manutention de pneumatiques
5.1 La manutention et le transport des roues se font-ils à l’aide de matériels
adaptés ?
En magasin comme en atelier, la manutention des jantes et des pneumatiques se fait avec des matériels
permettant de limiter les manutentions manuelles.
Organiser les espaces de stockage afin de limiter les manutentions des roues.
Utiliser des matériels appropriés pour déplacer les roues : diable porte-roues avec système de
préhension, chariot porte-roues…
Utiliser des matériels appropriés pour les mettre à niveau sans les porter manuellement : lève-roue
mobile avec levage motorisé, support à fond constant.
5.2 Les interventions sur roues se font-elles à l’aide de matériels adaptés ?
Les interventions sur les roues constituent une cause importante d’accidents de travail et de maladies
professionnelles impactant principalement le dos, les épaules et les membres supérieurs. Pourtant, des
matériels permettent de réduire les contraintes physiques liées à ces opérations manuelles.
Installer un système de levage associé au démonte-pneu. Il sera doté de rouleaux pour faciliter la rotation
de la roue lors du détalonnage du pneu.
Équiper le démonte-pneu de l’option troisième bras afin de réduire ou d’éliminer l’emploi d’un levier
démonte-pneu manuel.
Installer un système de levage associé à l’équilibreuse pour amener la roue au niveau de l’axe de
l’équilibreuse.
Utiliser un lève-roue mobile pour déplacer les roues entre les divers équipements et les mettre à niveau
sans les porter manuellement.
6. Activité de vente
6.1 La mise en rayon et le réassort en magasin se font-ils facilement ?
Les opérations de mise en rayon, de réassort en magasin peuvent présenter des risques de manutention
et de chute de hauteur.
Organiser l'espace de vente afin de limiter les déplacements (proximité des équipements et
marchandises).
Aménager le magasin pour que tous les rayonnages soient d’une profondeur maximale de 60 cm et
hauteur maximale de 1.80 m (voir recommandation Cnam R478).
Fixer correctement les gondoles et racks au mur.
Utiliser des aides à la manutention adaptées à la taille du magasin (chariot et rolls à fonds mobiles, bac
sur roues, transpalette à haute levée de 70 à 80 cm).
Organiser le rangement afin de ne pas encombrer les allées de circulation.
Proscrire l'emploi d'échelles, de moyens de fortune et l'escalade des racks ou des étagères.
Acquérir des moyens d'accès en hauteur sécurisés adaptés à l'activité et au magasin : plateformes
sécurisées EMER (Equipement pour la mise en rayon), escabeaux à une ou deux marches, nacelle
élévatrice déplaçable à la main…).
Former les salariés concernés à la prévention des risques liés à l'activité physique (formation Prap IBC).
6.2 Les relations avec les clients sont-elles toujours courtoises et respectueuses ?
Les violences externes, qu'elles soient verbales ou physiques, font partie des risques psychosociaux et
doivent être évaluées et prévenues au même titre que les autres risques.
Définir et diffuser auprès des salariés les consignes pour la gestion des litiges avec les clients.
Communiquer le plus clairement possible auprès des clients (étiquetage, affichage, organisation des files
d'attente…) pour limiter les incompréhensions et les litiges.
S'organiser pour que les salariés puissent faire appel à leur chef lors d'une situation de litige avec un
client.
6.3 Les déplacements des commerciaux chez les clients s’effectuent-ils en sécurité ?

Mettre à disposition des commerciaux des véhicules adaptés à leurs déplacements.

Optimiser la prise de rendez-vous afin d'éviter des déplacements inutiles.
Intégrer la gestion des temps de déplacements et des aléas dans la planification des activités.
Interdire l'utilisation du téléphone, même avec un kit mains libres, dans les phases de conduite.
Veiller à l'entretien régulier du véhicule.
Sensibiliser les commerciaux au risque routier.
7. Livraison
7.1 Les plannings et itinéraires de livraison sont-ils organisés avant le départ ?
La prise des rendez-vous, la planification des tournées, le choix des itinéraires, l’appréciation des
distances à parcourir, la gestion des urgences et des retards se préparent depuis l’entreprise et non sur la
route. Une organisation réaliste des plannings et itinéraires de livraisons limite les facteurs d’accident et
de risques psychosociaux : charge mentale, stress et agressions.
Communiquer auprès des clients afin qu'ils passent ou confirment leurs commandes au plus tôt.
Se renseigner en amont auprès du client pour connaitre l’environnement de livraison : horaires d’accès,
présence de forte circulation, trottoir, présence d’escaliers.
Définir les conditions d'accès via le protocole de sécurité et respecter le protocole de sécurité mis en
place.
Optimiser et ajuster le circuit de livraison en fonction des adresses de livraison et des aléas liés aux
déplacements (circulation, météo…).
Disposer du contact téléphonique du client, vérifier sa disponibilité pour réceptionner sa livraison (appel
ou SMS préalable à la livraison).
Former le salarié à l'organisation de la tournée, au système d'information interne, et aux outils
informatiques.
Organiser l'ensemble des tournées afin que chaque salarié puisse prendre des pauses et un temps
suffisant pour son repas y compris lors des pics d'activité ou en cas de charge de travail exceptionnelle.
7.2 Le risque d'accident de la route est-il maitrisé lors des livraisons ?
Les risques d'accidents de la route sont liés à différents facteurs : état des véhicule, formation du salarié,
utilisation du téléphone et autre équipements de navigation, conditions météorologiques, addiction, etc.
Maintenir le bon état des véhicules (contrat de maintenance), organiser la maintenance de premier
niveau (niveaux, pression des pneumatiques…).
Équiper les véhicules des équipements de sécurité et des systèmes d’assistance à la conduite : système
d’aide à la navigation, indicateur de gabarit, témoin de surcharge du véhicule, témoin de surveillance de
pression des pneus, ABS, AFU, radars de distance, éthylotest anti-démarrage, caméra de recul, etc.
Vérifier la possession d'un permis de conduire valide.
Faire respecter les temps de conduite et repos.
Interdire l'utilisation du téléphone dans les phases de conduite (fixation de plages d'appel, application
déviant automatiquement les appels vers messagerie en situation de conduite).
Former les salariés à la conduite : FIMO, conduite en milieu difficile (neige, verglas…).
7.3 Des équipements qui facilitent et sécurisent l’activité des conducteurs sont-ils
disponibles ?
Une position assise prolongée dans un véhicule roulant occasionne des troubles musculosquelettiques
importants ( lombalgie ) et des moyens de manutention mécanique adaptés au chargement ( tels que
chariots ou transpalettes électriques compacts, hayons élévateurs sécurisés… ) permettent de limiter les
risques liés à la manutention manuelle.
Équiper les véhicules d'un siège avec suspension pneumatique, adapté et réglable.
Équiper le véhicule d'escaliers escamotables pour l'accès à l'arrière des véhicules non équipés de
hayon.
Mettre à disposition des moyens de manutention embarqués adaptés (transpalette électrique compact,
diables électriques monte-escalier, tireur-pousseur…).
Prévoir et vérifier l'éclairage intérieur de la caisse du véhicule.
Sensibiliser les conducteurs à la bonne position de conduite (position du siège, du volant, des pieds et
des mains) et à la manipulation des réglages (siège, commandes, volant, rétroviseurs…).
7.4 Des procédures d'arrimage des charges sont-elles définies et connues des
chauffeurs livreurs ?
De nombreux accidents du travail ont pour origine un défaut de chargement ou d'arrimage des charges
( heurt, écrasement, chute, pénétration de charge dans la cabine de conduite, etc. ) .
Choisir la taille du véhicule en fonction des volumes à transporter.
Former les chauffeurs livreurs à la répartition des colis dans le véhicule et à l'arrimage des charges.
Mettre à disposition les matériels d'arrimage nécessaires (sangles, barres, chaînes, filets, etc.) et en bon
état.
8. Dans les bureaux
8.1 Les locaux administratifs sont-ils aménagés afin de réduire les contraintes pour
les salariés ?
L'aménagement des locaux et des postes de travail joue un rôle majeur en matière de prévention des
risques professionnels.
Prévoir un espace individuel suffisant et respecter une circulation aisée pour accéder au poste de travail,
aux rangements, aux plans de travail.
Veiller au bon état des sols, signaler et réparer les sols endommagés.
Sécuriser les escaliers (main courante et bande antidérapante en nez de marche).
Eclairer et dégager les zones de circulation (câbles électriques, cartons…).
Repérer les sources de bruit (espaces de circulation, conversations téléphoniques, salle de pause,
imprimantes…), les traiter acoustiquement ou isoler les espaces de travail de ces sources.
8.2 Le mobilier et les équipements sont-ils confortables et ajustables ?
Le mobilier doit être choisi en fonction des caractéristiques physiques de l'utilisateur et de la tâche. Il doit
offrir des réglages qui répondent à la diversité des utilisateurs et des contextes d’utilisation.
Fournir un mobilier (siège, table…) adaptable à chacun et réglable permettant une posture adaptée
(cuisses horizontales et pieds à plat sur le sol, dos appuyé sur le dossier du siège).
Privilégier l'éclairage naturel, et en complément, prévoir un éclairage assurant un éclairement homogène
des plans de travail.
Positionner les équipements informatiques (écrans, imprimantes) de façon à éviter les postures
contraignantes (ex : positionner le haut du moniteur au niveau des yeux).
Placer les écrans d’ordinateur perpendiculairement aux fenêtres pour éviter les reflets et les
éblouissements.
Mettre à disposition des casques téléphoniques adaptés et choisis avec les utilisateurs : confortables,
dotés de micros et d’oreillettes réglables, isolant du bruit ambiant, etc.
Former les salariés aux réglages du poste de travail.
9. Organisation du travail
9.1 Des mesures de prévention adaptées sont-elles mises en place en cas de travail
en horaires décalés ?
Les horaires décalés comportent le travail du samedi, du dimanche, de nuit et des horaires en décalage
sur une journée par rapport à une journée de travail classique.
S’assurer que les horaires de poste (début et fin) sont compatibles avec les horaires de transport en
commun.
Permettre aux salariés d’anticiper leur planning, prévoir des marges de manœuvre pour les échanges
d’horaires entre salariés.
Rendre possible le retour en horaires classiques.
Favoriser la régularité dans les plannings.
Repousser le plus possible l’heure de prise de poste du matin (après 6 heures)
9.2 La charge de travail est-elle équilibrée entre les personnels ?
Dans un secteur marqué par le respect de délais souvent contraints, une charge de travail mal équilibrée
entre les personnels, le manque de temps et les délais trop courts contribuent à augmenter les
dysfonctionnements et aggraver les tensions.
Maintenir un bon équilibre entre les ressources disponibles et la charge de travail, anticiper les périodes
de forte activité.
Définir clairement la répartition des tâches. Veiller à une répartition équitable de la charge de travail.
Assurer une bonne adéquation entre compétences et tâches à effectuer.
Enrichir le travail et les compétences, alterner les activités durant la journée.
Faciliter l'entraide et la participation à l'organisation du travail.
Désamorcer si besoin les situations de conflits par le dialogue direct et le rappel des règles aux
personnes concernées.
9.3 Existe-t-il une procédure connue pour gérer les situations d'urgence ?
En cas d'accident, malaise, départ de feu, il est important que les salariés sachent comment réagir pour
limiter les dommages.
Définir une procédure de gestion des urgences et la faire connaître.
Disposer dans l'établissement d'une trousse de premiers secours.
Former des salariés sauveteurs secouristes du travail au sein de l'entreprise.
9.4 Les nouveaux embauchés, salariés temporaires et apprentis sont-ils accueillis et
informés sur la sécurité et la santé au travail ?
Les salariés ayant moins d'un an d'ancienneté sont particulièrement exposés aux risques d'accidents. Il
faut donc leur être particulièrement attentif. l'outil INRS Tutoprev
([Link] ) disponible pour 9 secteurs d’activité, permet de sensibiliser
les futurs salariés et les jeunes embauchés à la santé et à la sécurité au travail.
Organiser l'accueil "sécurité" des nouveaux embauchés et les sensibiliser aux risques présents dans
l'entreprise.
Réaliser et communiquer un livret d'accueil.
Réaliser la formation au poste de travail. Ne pas oublier de renouveler la formation si le nouvel arrivé
évolue vers d'autres postes de travail.
Mettre en place le tutorat pour bien intégrer les nouveaux embauchés.
9.5 Existe-t-il des règles claires et connues de tous concernant les consommations
d'alcool, de drogues ou de médicaments psychotropes ?
Les consommations d'alcool, de drogues ou de médicaments psychotropes comportent des risques pour
la santé et la sécurité des salariés concernés et de leurs collègues. L'état d'ébriété d'un salarié n'exonère
pas l'employeur de sa responsabilité, il est important de prendre en compte ce risque dans l'évaluation.
Mettre en œuvre des mesures de prévention vis-à-vis des facteurs professionnels de pratiques addictives
: stress, horaires atypiques, travail au froid, pots avec alcool, etc.
Intégrer dans le règlement intérieur ou une note de service, les mesures d'interdiction totale ou partielle
de consommation d'alcool pour les salariés exposés à des activités à risques (par exemple : conduite,
travail en hauteur, manipulation de produits chimiques dangereux…)
Informer le personnel sur les risques associés aux consommations de substances psychoactives et sur
les possibilités d'accompagnement existantes. Votre service de santé au travail peut vous conseiller dans
cette démarche.
Informer les salariés de la conduite à tenir face à un collègue présentant un trouble du comportement :
arrêt de l’activité dangereuse, appel des secours.