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Fiche de Formation - Méthode SMED

Fiche de formation

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ABDELILAH NAIMI
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© © All Rights Reserved
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Fiche de Formation : Méthode SMED

Objectif de la formation
 Comprendre les principes et l'importance du SMED.
 Apprendre à réduire les temps de changement de série.
 Acquérir les compétences nécessaires pour appliquer le SMED dans un environnement de production.
Public cible
 Opérateurs de production.
 Superviseurs et responsables de ligne.
 Ingénieurs de production et d'amélioration continue.
 Toute personne impliquée dans la gestion et l'optimisation des processus de production.
Durée
 2 jours
Programme de la formation
1. Introduction à la méthode SMED
 Définition et origine du SMED
 Qu'est-ce que le SMED ?
 Historique et développement par Shigeo Shingo.
 Objectifs et avantages du SMED
 Réduction des temps de changement.
 Augmentation de la flexibilité et de la réactivité.
 Réduction des coûts de production.
2. Les principes fondamentaux du SMED
 Différenciation entre opérations internes et externes
 Opérations internes : Réalisables uniquement lorsque la machine est arrêtée.
 Opérations externes : Réalisables pendant que la machine fonctionne.
 Phases de mise en œuvre du SMED
 Séparer les opérations internes et externes.
 Convertir les opérations internes en externes.
 Rationaliser et standardiser toutes les opérations.
a. Identification des opérations
 Observation et enregistrement des opérations actuelles
 Utilisation de vidéos et de chronomètres pour documenter le processus.
 Analyse des opérations
 Identification des opérations internes et externes.
 Atelier pratique : Observation et enregistrement d'un changement de série simulé.
b. Conversion des opérations internes en externes
 Techniques et stratégies de conversion
 Préparation à l'avance.
 Utilisation d'outils et de dispositifs de pré-réglage.
 Étude de cas : Exemples de conversion réussie dans l'industrie.
 Atelier pratique : Application des techniques de conversion sur un processus simulé.
3. Rationalisation et standardisation
 Simplification des opérations internes et externes
 Utilisation de gabarits et de dispositifs de fixation rapides.
 Réduction des ajustements et des essais.
 Standardisation des procédures de changement
 Création de checklists et de procédures standardisées.
 Atelier pratique : Développement de checklists et de procédures standardisées pour un
processus simulé.
4. Mise en œuvre et suivi du SMED
 Planification et mise en œuvre du SMED
 Identification des projets pilotes.
 Formation et sensibilisation des équipes.
 Suivi et amélioration continue
 Mesure des résultats et ajustements nécessaires.
 Cycle PDCA (Plan-Do-Check-Act) pour l'amélioration continue.
 Étude de cas : Mise en œuvre du SMED dans une entreprise manufacturière.
5. Conclusion et évaluation
 Résumé des points clés abordés
 Importance de la réduction des temps de changement.
 Principes et étapes du SMED.
 Questions et réponses
 Discussion des défis et des meilleures pratiques.
 Évaluation de la formation
 Questionnaire de satisfaction et de compréhension.
 Plan d'action personnel
 Élaboration de plans d'action pour appliquer le SMED dans les environnements de travail
respectifs.
Méthodologie
 Présentations interactives.
 Études de cas pratiques.
 Exercices en groupe et individuels.
 Observation et analyse des processus.
 Discussions et échanges d'expérience.
Supports de formation
 Diapositives de présentation.
 Guides pratiques et fiches-outils.
 Études de cas et vidéos.
 Outils d'observation et de mesure (caméras, chronomètres, etc.).

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