Universit´e Hassan 1er Settat

E´ cole Nationale des Sciences Appliqu´ees de Khouribga

Projet de fin d’´etude

En vue de l’obtention du diplˆome d’ing´enieur d’´etat

Sp´ecialit´e : G E´ lectrique
´enie

Sous le th`eme

R´enovation du syst`eme controˆle commande

des chaudi`eres de la centrale turbine `a gaz de Tit
Mellil

R´ealis´e par :
Madiha ALAOUI Tahar EL BAHRI

Soutenu publiquement le 12 juillet 2016, devant les membres de Jury :

M. KARIM RHOFIR E´ cole Nationale des Sciences Appliqu´eesPr´esident

M. MOHAMED LAMHAMDI E´ cole Nationale des Sciences Appliqu´eesExaminateur
M. MOHAMED MASSOUR EL E´ cole Nationale des Sciences Appliqu´eesEncadrant interne
AOUD
M. EL HOUCINE NAJI ONEE - Branche Electricit´e Encadrant externe
Ann´ee universitaire : 2015 - 2016
 R´e s u m´e

Notre projet de fin d’´etudes consiste `a faire une r´enovation du syst`eme contrˆole commande des chaudi`eres
de la centrale turbine `a gaz de Tit Mellil.

La chaudi`ere a connu durant les derni`eres ann´ees une chute de performances remarquable. Ce syst`eme,
`a lui seul, est l’´el´ement le plus critique dans la centrale vu qu’il est indispensable au d´emarrage fuel de
la turbine. Cette situation a n´ecessit´e une r´enovation du syst`eme contrˆole commande afin de r´etablir ses per-
formances d’origines et am´eliorer sa disponibilit´e, pour cela nous avons ´etudi´e et con¸cu une nouvelle armoire
de contrˆole commande.

Pour ce faire, nous avons d´ecortiqu´e le projet en plusieurs tˆaches qui se pr´esentent comme suit :

• Analyse de l’´etat actuel et l’´etablissement d’une ´etude de la d´efaillance.

• Elaboration d’une analyse fonctionnelle.

• Etude des solutions d’automatisme.

• Elaboration du programme de l’unit´e de traitement.

• Conception d’une interface de supervision.

• Renouvellement des ´el´ements de protection.

Mots c l´e s : R´enovation, Controˆle Commande, Chaudi`ere, Automatisation, Supervision, Basse tension, Installa-
tion ´electrique, Dimensionnement ´electrique, Plan de protection
 Abstract

Our Final Year Project is to make a renovation to boilers system control command of the central gas
turbine Tit Mellil.

The boilers has knew in the recent years a remarkable performance drop. This system, itself, currently
the most critical element in the Central since it is essential for fuel starting of the turbine. This has ne-
cessitated a renovation of the control command system to restore its native performance and improve its
availability, for that we have designed and developed a new control command system.

To do this, we dissected the project into several tasks are as follows:

• Analysis of the current state and the establishment of a study of the failure.

• Development of a functional analysis.

• Study of automation solutions.

• Development of the processing unit program.

• Design of a monitoring interface.

• Renewal of protection elements.

Keywords : Renovation, Command Control, Boiler, Automation, Supervision, Low voltage, Electrical installa-
tion, Electrical sizing, Protection plan
D
´edicace

Je d´edie ce modeste travail `a :

Mes t r`e s chers parents M. Abdallah ALAOUI et Mme. Touria Taibi, aucun mot ne pourra exprimer
l’immense amour que je vous porte ni la profonde gratitude que je vous t´emoigne pour tous les efforts et les
sacrifices consentis pour mon instruction et mon bien-ˆetre, graˆce `a vous j’ai pu arriver `a ce que je
suis.

Mon t r`e s cher fr`ere, Oussama, je ne peux pas exprimer `a travers ces lignes tous mes sentiments
d’amour et de tendresse envers toi.

Mes chers amis et amies, Lina, Kenza, Ismail, Oussama et Tahar, je vous d´edie ce travail en t´emoignage
de mon grand amour, mon grand respect et ma profonde estime, que dieu vous prot`ege.

Tous les enseignants et coll`egues de l’Ecole Nationale des Sciences Appliqu´ees Khouribga.

Toute ma famille.

Madiha ALAOUI
D
´edicace

Je d´edie ce travail :

A l’Ame de mon cher

p`ere. A ma t r`e s cher

m`e r e
Sans tes soutiens, tes sacrifices, ton amour et tes affections, ce stage n’aurait jamais vu le jour, je te dois
beaucoup.

A mes chers fr`eres et mes adorables Soeurs

Vous ´etiez toujours derri`ere moi, je ne sais comment vous remercier pour tout ce que vous avez fait pour moi.

A tous les enseignants et coll`egues

Sans vous je n’aurais jamais pu r´eussir ce PFE. Je ne sais comment vous remercier pour tout ce que vous
avez fait pour moi.

A vous tous, Merci.

Tahar EL BAHRI
Remerciements

En pr´eambule `a ce m´emoire, il nous est agr´eable de nous acquitter d’une dette de reconnaissance
aupr`es de toutes les personnes dont l’intervention au cours de ce projet a favoris´e son aboutissement.

Avant tout, on remercie DIEU le Tout-puissant de nous avoir donn´e le courage, la volont´e, la
patience et la sant´e durant toutes ces ann´ees d’´etudes et que graˆce `a Lui ce travail a pu ˆetre r´ealis´e.

Nous remercions et nous exprimons notre reconnaissance `a notre encadrant de l’´ecole Mr. Mohamed
MASSOUR EL AOUD pour ses conseils, ses remarques, sa disponibilit´e et son soutien tout au long
de la p´eriode du stage.

Nous remercions chaleureusement notre encadrant Mr. El Houcine NAJI chef de la centrale pour sa
disponibilit´e `a nous faire partager ses connaissances, son exp´erience et son savoir-faire.

Nos vifs remerciements vont ´egalement `a l’ensemble du personnel de l’ONEE-BE de la centrale turbine
`a gaz de Tit Mellil, en particulier `a Mr. ELKAROUSSI, chef d’atelier maintenance Mr.
ELBASSRI, et Mr. FIKRI pour leurs chaleureux accueil, de nous avoir aid´e techniquement et
moralement, et pour leurs amabilit´es `a nous ´ecouter et `a r´epondre `a nos questions chaque fois que
nous les sollicitons.

Nous tenons `a remercier tous les membres du jury pour leurs bienveillances de vouloir juger notre travail.

Finalement, nous remercions tous ceux de ONEE-BE et de l’ENSA qui de pr`es ou de loin ont contribu´e
`a l’accomplissement de ce modeste travail.
TABLE DES
MATIE` RES

Table des mati`eres

R´e s u m´e s 1

D´edicaces 2

Remerciements 4

Table des mati`eres 6

Liste des tableaux 7

Table des Figures 9

Liste des symboles 10

Introduction g´e n´e r a l e 1

1 Pr´esentation g´e n´e r a l e 2

1.1 Pr´esentation de l’organisme d’accueil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1.1 Missions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.1.2 Activit´es . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1.3 Organigramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.4 Direction exploitation turbines `a gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.5 Description g´en´eral de la centrale turbine `a gaz de Tit Mellil . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2 Description et caract´eristiques des ´equipements des TAG de Tit Mellil . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.1 Groupe turbine `a gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.2.2 Auxiliaires de la centrale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2.3 Stations Chaudi`eres de la centrale turbines `a gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Pr´esentation du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.3.1 Probl´ematique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.3.2 D´emarche du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
1.3.3 Planification du projet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2 Etude critique du syst`eme controˆle commande existant 18

2.1 Etude de la d´efaillance des stations chaudi`eres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.1 Les m´ethodes d’analyse de d´efaillance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.2 M´ethode Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.3 M´ethode AMDEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.1.4 Application de la m´ethode Pareto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1.5 Analyse des pannes contrˆole-commande par AMDEC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2 Etat actuel de l’installation du syst`eme contrˆole-commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.1 Aper¸cu de l’armoire de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.2.2 Diagnostique du syst`eme actuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.2.3 Synth`ese . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

5
TABLE DES
MATIE` RES

3 Etude des solutions et Dimensionnement des composants d’automatisme 29

3.1 Analyse fonctionnelle...................................................................................................................................29
3.1.1 G´en´eralit´e....................................................................................................................................29
3.1.2 Analyse du besoin...........................................................................................................................29
3.1.3 Diagramme Bˆete `a cornes............................................................................................................30
3.1.4 Diagramme des interactions ≪ Pieuvre ≫......................................................................................................................................................................... 30
3.1.5 Diagramme FAST............................................................................................................................31
3.2 Proposition et choix des solutions..............................................................................................................32
3.2.1 Les solutions propos´ees................................................................................................................32
3.2.2 Benchmarking des Solutions...........................................................................................................34
3.2.3 Sch´ema bloc des composants de la solution envisag´ee..............................................................34
3.3 Dimensionnement et choix des composants d’automatisme....................................................................35
3.3.1 Choix du syst`eme d’affichage des d´efauts...................................................................................35
3.3.2 Choix de l’unit´e de traitement.......................................................................................................36

4 Automatisation, Supervision et Etude de protection 43

4.1 Automatisation...............................................................................................................................................43
4.1.1 G´en´eralit´e....................................................................................................................................43
4.1.2 D´emarche conception d’un syst`eme automatis´e........................................................................43
4.1.3 Consigne de constructeur pour le d´emarrage et le fonctionnement des chaudi`eres...............44
4.1.4 Description d´etaill´ee des ´el´ements de signalisation et de commande
(Entr´ees/Sorties)............................................................................................................................46
4.1.5 Programmation de l’automate........................................................................................................46
4.2 Supervision.....................................................................................................................................................51
4.2.1 Fonctions de la supervision.............................................................................................................51
4.2.2 Principe de la supervision...............................................................................................................51
4.2.3 Logiciel de supervision.....................................................................................................................52
4.2.4 Aper¸cu sur l’interface de supervision.............................................................................................53
4.3 Proposition d’un renouvellement des ´el´ements de protection.................................................................55
4.3.1 Bilan de puissance...........................................................................................................................55
4.3.2 Dimensionnement des caˆbles de liaison.......................................................................................56
4.3.3 Choix des dispositifs de protection................................................................................................57

Conclusion g´e n´e r a l e 58

Bibliographie et Webographie 59

Annexes 60

A Pr´esentation des logiciels utilis´es 61

A.1 Unity Pro XL................................................................................................................................................61
A.2 EasyBuilder Pro V5.04.01.019..................................................................................................................62
A.3 CANECO-BT 5.1........................................................................................................................................62

B Etude critique de l’existant 63

B.1 Listes des pannes des stations chaudi`eres................................................................................................63
B.2 M´ethode AMDEC.......................................................................................................................................67

C Automatisation, Supervision et Etude de protection 69

C.1 Automatisation...............................................................................................................................................69
C.2 Supervision.....................................................................................................................................................77
C.3 Proposition d’un renouvellement des ´el´ements de protection.................................................................80

6
LISTE DES TABLEAUX

Liste des tableaux

1.1 La puissance install´ee du parc de production en 2014.............................................................................3

1.2 Puissance install´ee `a fin 2014 (en MVA)....................................................................................................3
1.3 Longueur de lignes `a fin 2014 (en km)......................................................................................................4
1.4 R´epartition de l’Electricit´e Vendue............................................................................................................4
1.5 Planning du projet avec MS-Project.........................................................................................................17

2.1 Tableau pr´eparatif de la m´ethode ABC de Pareto...............................................................................19

2.2 Grille d’AMDEC `a remplir.......................................................................................................................20
2.3 Total des non-conformit´es et leurs pourcentages pour l’ann´ee 2012....................................................21
2.4 Total des non-conformit´es et leurs pourcentages pour l’ann´ee 2013....................................................22
2.5 Total des non-conformit´es et leurs pourcentages pour l’ann´ee 2014....................................................22
2.6 Total des non-conformit´es et leurs pourcentages pour l’ann´ee 2015....................................................23
2.7 Echelle de cotation de l’occurrence...........................................................................................................24
2.8 Echelle de cotation de la gravit´e...............................................................................................................25
2.9 Echelle de cotation de la non d´etection...................................................................................................25
2.10 Tableau des criticit´es.................................................................................................................................25

3.1 Comparaison des solutions.........................................................................................................................34

3.2 Avantages et inconv´enients des solution du syst`eme d’affichage des d´efauts....................................36
3.3 Liste des capteurs........................................................................................................................................37
3.4 Liste des boutons poussoirs.........................................................................................................................37
3.5 Liste des actionneurs...................................................................................................................................37
3.6 Tableau de poids des crit`eres WPM..........................................................................................................38
3.7 Tableau des scores pour les solutions de l’unit´e de traitement..............................................................38

4.1 R`egle d’impl´ementation...............................................................................................................................48

4.2 Bilan de puissance de la Station chaudi`eres TM......................................................................................56
4.3 Choix des disjoncteurs pour les r´ecepteurs de la station chaudi`eres TM.............................................57

B.1 Liste des pannes critiques 2012.................................................................................................................63

B.2 Liste des pannes critiques 2013.................................................................................................................64
B.3 Liste des pannes critiques 2014.................................................................................................................64
B.4 Liste des pannes critiques 2015.................................................................................................................65

7
TABLE DES FIGURES

Table des figures

1.1 Logo de l’ONEE - Branche Electricit´e.......................................................................................................2

1.2 Organisation de l’ONEE - Branche Electricit´e.........................................................................................5
1.3 Vue par satellite de la centrale de Tit Mellil..............................................................................................6
1.4 Groupe turboalternateur TG3 Tit Mellil...................................................................................................7
1.5 Circuit ferm´e d’eau chaude.........................................................................................................................10
1.6 Sch´ema synoptique des deux stations chaudi`eres TM et ZI..................................................................10
1.7 Corps chaudi`ere YGNIS WA-4000...........................................................................................................11
1.8 Parcours de fum´ee dans les diff´erentes parties de la chaudi`ere.............................................................11
1.9 D´ecoupage de la station chaudi`eres..........................................................................................................12
1.10 Pressuriseur de la station chaudi`eres TM.................................................................................................13
1.11 Pompes de recirculation de la station chaudi`eres TM............................................................................13
1.12 Les ´el´ements constituant le circuit de combustible..................................................................................14
1.13 Les ´el´ements constituant le circuit de comburant....................................................................................14
1.14 Diagramme boitier de contrˆole................................................................................................................15

2.1 Courbe ABC de Pareto..............................................................................................................................19

2.2 Diagramme PARETO des non-conformit´es pour l’ann´ee 2012............................................................21
2.3 Diagramme PARETO des non-conformit´es pour l’ann´ee 2013............................................................22
2.4 Diagramme PARETO des non-conformit´es pour l’ann´ee 2014............................................................23
2.5 Diagramme PARETO des non-conformit´es pour l’ann´ee 2015............................................................24
2.6 Image principale de l’armoire de contrˆole commande actuelle.............................................................26
2.7 Image de l’encombrement des caˆbles au sein des armoires...................................................................26
2.8 Image du caˆblage de la partie commande...............................................................................................27
2.9 Image de l’armoire actuelle de la partie de commande...........................................................................27
2.10 Diagramme de l’´etat actuel du syst`eme contrˆole commande................................................................28

3.1 Diagramme Bˆete `a cornes.........................................................................................................................30

3.2 Diagramme de pieuvre.................................................................................................................................31
3.3 Diagramme FAST.........................................................................................................................................32
3.4 Architecture solution 1 (quatre nouvelles armoires)................................................................................33
3.5 Architecture solution 2 (deux nouvelles armoires)...................................................................................33
3.6 Sch´ema bloc des composants de l’armoire envisag´ee.............................................................................35
3.7 Composantes Principales de l’API..............................................................................................................39
3.8 Degr´e de satisfaction des agents de maintenance de chaque automate.................................................40
3.9 Automate Schneider Electric type Modicon M340..................................................................................41

4.1 M´ethodologie de conception d’un syst`eme automatis´e.........................................................................43

4.2 Nombre finale des Entr´ees/Sorties pour chaque station chaudi`eres.....................................................46
4.3 Interface utilisateur du logiciel Unity Pro XL..........................................................................................46
4.4 M´ethodologie de cr´eation d’une application Unity Pro.........................................................................47
4.5 Choix de CPU sous Unity Pro...................................................................................................................48
4.6 Conguration de l’automate Modicon M340..............................................................................................48
4.7 Configuration finale du mat´erielle sous Unity Pro XL............................................................................49
4.8 Principe d’adressage ou de localisation des variables..............................................................................49
4.9 Bloc comparateur..........................................................................................................................................50
4.10 Bloc op´erations..........................................................................................................................................50

8
TABLE DES FIGURES

4.11 Bloc temporisation TON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

4.12 Bloc d’affectation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.13 Aper¸cu de l’´ecran du logiciel EasyBuilder Pro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.14 Choix du mod`ele HMI - EasyBuilder Pro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.15 Configuration HMI - EasyBuilder Pro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
4.16 Ecran de vue station chaudi`ere CH TM 101 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.17 Ecran de vue r´eglage ≪ d´emarrage ≫ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.18 Sch´ema unilaire de la station chaudi`eres TM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

B.1 Hi´erarchisation des risques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68

C.1 Sous programme POMPEREMPLISSAGE[MAST ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72

C.2 Sous programme POMPEP H[MAST ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
C.3 Sous programme POMPERECIRCULAT ION[MAST ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
C.4 Sous programme BRULEUR [MAST] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
C.5 Sous programme ELECTROV ANNE[MAST ] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
C.6 Sous programme CONVERTION [MAST] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
C.7 Sous programme TEMPO [MAST] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
C.8 Sous programme ALARME PARTIE 1 [MAST] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
C.9 Sous programme ALARME PARTIE 2 [MAST] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
C.10 Vue ´ecran d’accueil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
C.11 Vue station chaudi`eres CH TM 101 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
C.12 Vue LOGIN op´erateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
C.13 Vue consigne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
C.14 Vue r´eglage ≪ d´emarrage ≫ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
C.15 Vue alarmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79

9
Liste des symboles et abr´eviations

C Microcontrˆoleur
P Microprocesseur
AMDEC Analyse des Modes de D´efaillance, de Leurs Effets et de Leur Criticit´e
API Automate Industriel Programmable
BT Basse Tension (selon les normes NF C 15-100 comprise entre 50V et 1000V)
CC Court circuit
CHT M 101/102 Chaudi`ere de la station Tit Mellil 101/102
CHZI101/102 Chaudi`ere de la station Zone Industrielle 101/102
CH Chaudi`ere
cos(φ) Facteur de puissance.
CPU Central Processing Unit
CT J Centrale Turbine d’El-Jadida
CT K Centrale Turbines de Kenitra
CT M Centrale Turbine de Mohammedia
E/S Entr´ees/Sorties
EEPROM Electrical erasable Programmable Read Only Memory
FAST Function Analysis System Technic
FO fuel oil
GO gas oil
HMI Human-Machine Interface
ISO International Organization for Standardization
JLEC Jorf Lasfar Energy Company
NF Norme fran¸caise
ONEE − BE Office National d’Electricit´e et d’Eau - Branche Electricit´e
PC Prise de courant
T AG Turbine `a gaz
T GBT Tableau g´en´erale basse tension.
TM Tit Mellil
T OR Tout Ou Rien
W PM Weight Product Method
ZI Zone Industriel
Introduction g´en´erale

La centrale thermique de Tit Mellil s’inscrit dans le cadre du programme d’urgence de l’ONEE-BE. Il
s’agit d’une ”centrale d’appoint” pour produire de l’´electricit´e en cas d’urgence, ce qui exige la disponibilit
´e de chaque ´equipement pour subvenir aux besoins du client. En effet ce concept, facteur d´eterminant de
la productivit´e, il occupe une place strat´egique dans la gestion de l’´electricit´e.

Dans cette perspective, s’inscrit le pr´esent travail. Les responsables d’exploitation, ont d´ecid´e de se pen-
cher sur le probl`eme de la disponibilit´e des chaudi`eres suite aux nombreux pannes contrˆole commande
qui se produisent au sein des stations chaudi`eres TM et ZI, engendrant l’indisponibilit´e de cet ´equipement
qui se consid`ere l’´el´ement le plus critique de la centrale.

Le travail en tant que projet de fin d’´etudes, concerne l’´etude et la conception d’un nouveau syst`eme de
contrˆole commande des stations des chaudi`eres TM et ZI. Il s’agit de concevoir un automatisme pour rem-
placer une installation qui existe actuellement et qui est fond´e sur une technologie c aˆ b l´e e .

Les automates programmables, `a l’origine r´eserv´es `a des applications exigeantes de volumes de traitements
importants, sont maintenant op´erationnels pour les automatismes plus petits. Ils remplacent ainsi les tech-
nologies caˆ bl´ee s dans un grand nombre d’applications.

Ce pr´esent travail sera pr´esent´e comme suit :

• Le premier chapitre sera consacr´e `a la pr´esentation de la s o c i´e t´e d’accueil, les ´equipements de la
centrale turbine `a gaz, les composants de la station des chaudi`eres, et une pr´esentation du projet et ses
objectifs.

• Le deuxi`eme chapitre comportera d’une part une ´etude critique par analyse de la d´efaillance des
chaudi`eres `a travers deux ´etudes AMDEC et Pareto, d’autre part il pr´esentera l’´etat actuel du syst`eme
contrˆole commande.

• Le troisi`eme chapitre sera consacr´e `a l’´etude et la conception du nouveau systeme contrˆole commande.

• Dans le quatri`eme chapitre, nous pr´esenterons la programmation de l’automate programmable indus-

triel, la conception de l’interface de supervision, et le renouvellement des ´el´ements de protection.
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

Chapitre 1

Pr´esentation g´en´erale

Introduction
Dans ce chapitre, Nous allons commencer par une pr´esentation de l’organisme ≪ ONEE - Branche Elec-
tricit´e ≫ dans lequel nous avons pass´e les 4 mois de stage, ainsi qu’une description de la centrale TAG de
TIT MELLIL et les stations chaudi`eres, puis nous allons pr´esenter une description du projet de fin d’´etude.
Nous concluons le chapitre par la m´ethodologie et le planning du travail adopt´es.

1.1 Pr´esentation de l’organisme d’accueil

L’Office National de l’E´ lectricit´e et de l’eau potable est un ´etablissement public `a caract`ere
industriel et commercial cr´e´e en 1963, il emploie pr`es de 10 000 salari´es, la Branche d’Electricit´e
comporte environ 4 millions d’abonn´es. Sa mission est de satisfaire la demande en ´electricit´e du Maroc aux
meilleures conditions de couˆt et de qualit´e de service. C’est un ´etablissement `a caract`ere industriel dot´e
de la personnalit´e civile et de l’autonomie financi`ere sous la tutelle administrative du minist`ere de l’´energie et
des mines charg´e du service public de la production, du transport, et de la distribution de l’´energie ´electrique. La
coordination de gestion de l’ensemble du r´eseau de l’O.N.E.E est assur´ee `a partir du dispatching national situ
´e `a Casablanca et dot´e de moyens modernes permettant une surveillance permanente et une exploitation
optimale.

FIGURE 1.1 – Logo de l’ONEE - Branche Electricit´e

1.1.1 Missions
Les principales missions de l’ONEE-BE consistent `a :

• Assurer le service public de la production et du transport de l’´energie ´electrique ainsi que celui de la
distribution de l’´energie ´electrique dans les zones o u` l’Office intervient.

• G´erer la demande globale d’´energie ´electrique du Royaume.

• Satisfaire la demande en ´electricit´e du pays en ´energie ´electrique dans les meilleures conditions de couˆ t
et de qualit´e de service.

• G´erer et d´evelopper le r´eseau de transport.

2
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

• G´en´eraliser l’extension de l’´electrification rurale.

• Œuvrer pour la promotion et le d´eveloppement des ´energies renouvelables.

1.1.2 Activit´es
L’O.N.E.E branche d’´electricit´e op`ere dans les trois m´etiers-cl´es du secteur de l’´electricit´e : la production,
le transport et la distribution.

Production
A` fin 2014, la puissance totale install´ee du parc de production ´electrique de l’Office s’´el`eve `a 7 994
MW, contre 7342,2 MW en 2013. 32% de la puissance install´ee est de source renouvelable.

TABLE 1.1 – La puissance install´ee du parc de production en 2014

Transport
D’une longueur totale de 23 332 km en 2014, le r´eseau de transport national est interconnect´e aux r´eseaux
´electriques espagnol et alg´erien, dans l’objectif de :

• Renforcer la fiabilit´e et la s´ecurit´e d’alimentation.

• B´en´eficier de l’´economie potentielle sur le prix de revient du kWh.

• Int´egrer le march´e ´electrique national dans un vaste march´e euromaghr´ebin.

Avec le renforcement des interconnexions, le Maroc est devenu un carrefour ´energ´etique entre les deux rives
de la M´editerran´ee et offre l’infrastructure de base `a l’´emergence d’un v´eritable march´e de l’´electricit
´e. L’ONEE poursuit son programme d’investissement pour pr´eparer le r´eseau ´electrique national aux
exigences de demain.

TABLE 1.2 – Puissance install´ee `a fin 2014 (en MVA)

3
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

TABLE 1.3 – Longueur de lignes `a fin 2014 (en km)

Distribution
L’Office National de l’Electricit´e et de l’Eau Potable est Le premier distributeur d’´electricit´e au
Maroc avec une part de march´e de 55%, 10 directions r´egionales sur tout le territoire, Plus de 4,5 millions de
clients dans tout le monde rural et plusieurs agglom´erations urbaines. Le reste de la client`ele ´etant g´er
´ee par des R´egies de distribution publiques ou des Distributeurs priv´es qui sont eux-mˆemes clients Grands
Comptes de l’Office.

TABLE 1.4 – R´epartition de l’Electricit´e Vendue

A fin 2014, le nombre de clients a atteint 5 140 974 clients, les ventes d’´energie ´electrique pour l’ann
´ee 2014 ont atteint 28 825 GWh, soit une hausse de 3,8% par rapport `a l’ann´ee 2013.

4
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

1.1.3 Organigramme

Direction Générale

Agence Contrôle des Direction Audit et

Opérations Organisation

Direction Sécurité,
Division Communication
Environnement et Qualité

Pôle Finance et
Pôle Développement Pôle Ressources Pôle Industriel
Commercial

Direction Stratégie et Direction Gestion des Direction Ressouces Direction Centrale

Direction Projet Gaz Direction Financière
Planification Risques Humaines Production

Direction Projets Direction Ingénierie Direction Formation

Direction Contrôle de Direction Affaires Direction Centrale
Programme et Réalisation Projets et Développement
Gestion Juridiques Distribution
Production Production des Compétences

Direction Direction
Direction Hydraulique Direction Commercial Direction Systèmes Direction Centrale
Participations et Approvisionnements
et Renouvelables et Marketing d'Information Transport
Partenariats et Marchès

Direction Moyens
Communs

FIGURE 1.2 – Organisation de l’ONEE - Branche Electricit´e

1.1.4 Direction exploitation turbines `a gaz

Au Maroc, la Direction Exploitation des turbines `a gaz, joue un rˆole tr`es important dans
l’alimentation du pays en ´electricit´e et surtout pendant les ann´ees qui ont ´et´e d´eclar´ees s`eches. Les
turbines `a gaz pendant ces ann´ees constituent le fondement pour r´epondre aux exigences impos´ees et
surtout `a la pointe. Le parc des turbines `a gaz de l’Office National de l’Electricit´e et de l’Eau potable
totalise une puissance de 1215 MWH est compos´e de :

• Six turbines de 20 MWH chacune – type 5001 P r´eparties sur les sites de TETOUAN, TANGER et
AGADIR.

• Six turbines 100 MWH chacune – type 9001 implant´ees `a MOHAMMADIA 2 et KENITRA.

• Quinze turbines de 33 MWH chacune – type 6001 B r´eparties sur les sites de TETOUAN (3), TIT-
MELLIL (6) MOHAMMADIA (3) et LAAYOUNE (3).
Ces unit´es ont ´et´e implant´ees pour combler le d´eficit ´energ´etique qu’a connu le Maroc au d´ebut des ann´ees
90.

1.1.5 Description g´e n´e r a l de la centrale turbine `a gaz de Tit Mellil

A) Historique
Dans le cadre de son programme d’´equipement d’urgence en moyens de production pour limiter le
d´eficit pr´evu en hiver 1993/94, compte tenu de la situation critique que connaˆıt le r´eseau ´electrique

5
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

national, l’Office National de l’Electricit´e a d´ecid´e de r´ealiser pr`es du poste ´electrique 225kv de
Tit Mellil, une centrale thermique ´equip´ee, dans une premi`ere ´etape, de trois turbines `a gaz d’une
puis- sance totale de 100 MW environ. Devant la persistance du d´eficit en ´energie ´electrique,
l’ONEE a d´ecid´e l’extension de la centrale par trois autres turbines `a gaz de mˆeme puissance. Ce type de
moyen de production thermique a ´et´e adopt´e notamment en raison de son court d´elai
d’installation, de sa souplesse d’implantation et de ses charges d’exploitation relativement faibles, compte
tenu de la possi- bilit´e d’utilisation du fuel trait´e, combustible dont le co uˆ t de la thermie est beaucoup
plus avantageux que celui de la thermie gasoil.

FIGURE 1.3 – Vue par satellite de la centrale de Tit Mellil

La centrale de Tit Mellil, d’une superficie totale de 7,5 hectares, est situ´ee `a environ 20 km `a l’est
de Casablanca. Le choix de ce site a ´et´e dict´e par des imp´eratifs ”d’optimisation de la
construction”. En effet, le terrain appartient `a I’ Office. La centrale est situ´ee pr`es de la zone
industrielle de Casablanca (donc pr`es de la demande) et `a proximit´e de la Samir (lieu
d’approvisionnement en mati`ere premi`ere). La centrale de Tit Mellil fonctionne en exploitant le
principe de la turbine `a gaz et utilise le fuel lourd trait´e. Son avantage majeur est d’ˆetre mobilisable
tr`es rapidement : quelques minutes pour d´emarrer les turbines `a combustion et quelques heures
pour atteindre la pleine puissance.

B) Mission
La centrale turbine `a gaz de Tit Mellil d’une puissance globale brute de 200MW, compos´ee de
six groupes turboalternateurs. En raison du co uˆ t de revient de leur KWH net, les turbines `a gaz
constituent une r´eserve froide suffisamment confortable. En situation normale, la division
mouvement d’´energie (ME) ne demande pas le d´emarrage des turbines `a gaz que dans les cas
suivants :

• Indisponibilit´e aux centrales thermiques (CTM, CTK, CTJ, ou JLEC).

• Coupure au niveau de l’interconnexion hispano-marocaine.
• Incident sur le r´eseau ´electrique national.
• Pendant les ann´ees s`eches.
• Pendant les heures de pointes.

1.2 Description et caract´eristiques des ´equipements des TAG

de Tit Mellil
1.2.1 Groupe turbine `a gaz
A) Description
La turbine `a gaz est une machine thermodynamique qui transforme l’´energie calorifique en
´energie m´ecanique par un pro c´ed´e continu qui comprime l’air, le chauffe, le bruˆle avec un
combustible gazeux ou liquide, l’´evacue `a haute pression `a l’atmosph`ere par une gaine
d’´echappement. Ce type de moyen de production a ´et´e adopt´e en raison de son court d´elai
6
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE
d’installation, de sa souplesse d’implantation, de ses charges d’exploitation relativement faibles, du court
d´elais de couplage et de l’utilisation du fuel

7
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

trait´e dont le co uˆ t est plus comp´etitif par rapport `a d’autres combustibles, notamment le gaz
naturel et le gasoil.

Caract´eristiques dans les conditions ISO

(Temperature 15°C, P atm : 1.013 Bar, Humidity : 60%)

Application : Entrainement alternateur

Cycle : Simple
Vitesse : 5100 tr/min
∆Padmission : 9.23 hPa
∆P e´chappement : 6.23 hPa
Fr´equence : 50 Hz
D´ebit d’air : 500 t/h
Temp. d’´echappement : 540°C
Consommation Fo : 10 t/h en
bas Puissance : 33 MWH

Compresseur Le compresseur d’air est mont´e sur le mˆeme arbre que la turbine ; ses caract´eristiques
sont :

Nombre d’´etages du compresseur : 17

Type de compresseur : Compresseur axial
Corps compresseur : A joint horizontal
Rapport de compresseur : Rc=12÷1.013=11.84 Bar
D´ebit d’air comprim´e : 134 kg/s

Combustion

Type : A 10 chambres de combustion

Injecteurs : Un par chambre de combustion
Bougies : Deux, `a ´electrodes r
´etractables D´etecteurs de flamme : Quatre, aux
ultraviolets

Turbine Les turbines `a gaz ´equipant la centrale sont du type 6001B construites par
EUROPEAN GAS TURBINES (EGT) sous la licence de General Electric et ayant les caract
´eristiques suivantes :

FIGURE 1.4 – Groupe turboalternateur TG3 Tit Mellil

8
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

Nombre d’´etages : 3
Directrices : A aubes fixes
Temp´erature des gaz d’admission : 1088°C
Nombre de chambres de combustion : 10
Puissance nette dans les conditions ISO : 34497 kW
Consommation sp´ecifique nette : 2877 kcal/kWh

C’est dans la zone des ´etages de la turbine que l’´energie, sous forme de gaz chauds sous pression
issue du compresseur et du syst`eme de combustion, est convertie en ´energie m´ecanique. La section
turbine comprend le rotor, le corps, les directrices et les segments de protection :

⊲ Le rotor turbine : est un ensemble assembl´e par des tirants se composant d’une pi`ece de liaison,
de trois roues, de deux entretoises et en fin d’un arbre de sortie `a l’arri`ere.
⊲ Le stator turbine : est constitu´ee du corps turbine et le cadre d’´echappement.
⊲ Le corps turbine : maintient les positions axiales et radiales du segment de protection et des
directrices.
⊲ Directrices : dans le corps turbine, il y a trois ´etages de directrices dont le rˆole est de diriger
les gaz de combustion sur les aubes turbines afin de permettre la rotation du rotor.

Alternateur L’alternateur est accoupl´e `a la turbine par l’interm´ediaire d’un r´educteur, ramenant
la vitesse de la turbine de 5100 tr/mn `a 3000 tr/mn. Il est refroidi `a l’air en circuit ferm´e. Sa
puissance apparente est de 44 MVA sous cos=0.8 sa tension de sortie est de 11 KV.

Transformateurs L’´energie produite par l’alternateur est ´evacu´ee `a travers un transformateur

prin- cipal de tension 11/63 kV, d’une puissance de 45 MVA refroidi `a l’air au moyen de
ventilateurs ; la circulation d’huile ´etant naturelle. Le transformateur de soutirage de tension 11/0.4 kV et
de puissance 2000 kVA alimente les auxiliaires propres du groupe et les auxiliaires communs d’une
tranche.

1.2.2 Auxiliaires de la centrale

A) A´ero-r´efrig´erants
Chaque groupe est ´equip´e de son propre syst`eme de refroidissement `a l’eau d´emin´eralis´ee permettant
d’´evacuer les pertes calorifiques du moteur Diesel de d´emarrage de la turbine, du circuit de
lubrifica- tion de la ligne d’arbre du groupe turbo-alternateur et du compresseur d’air
d’atomisation. L’eau est refroidie dans des a´ero-r´efrig´erants comportant 10 ventilateurs, dont la mise
en service est automatique.

B) Stockage de combustibles
Les turbines `a gaz sont capables de bruˆler en toute s´ecurit´e le fuel-oil et le gasoil comme combustibles
de base. Le gasoil assurant en plus les d´emarrages et les arrˆets normaux afin de purger les
circuits d’alimentation et fuel des injecteurs.
Fuel-oil : Le parc de stockage de chaque tranche comprend : Deux r´eservoirs de stockage de fuel lourd
de 5000 m3, deux r´eservoirs de certification de 100 m3 et un r´eservoir de fuel lourd trait´e de 2000
m3. Gas-oil : Le stockage du gasoil est commun aux deux tranches et comprend : Un r´eservoir de
5000 m3, un r´eservoir de gasoil brut de 2000 m3et un r´eservoir de gasoil trait´e de 500 m3.

C) Traitement de combustibles
Les turbines `a gaz utilisent une large gamme de combustibles liquides diff´erents. Il faut donc soumettre
ces combustibles `a un traitement, en vue d’´eliminer les contaminants en question qui sont
nuisibles aux parties chaudes de la turbine, Il s’agit notamment du vanadium, du potassium et du
sodium, dont les teneurs doivent ˆetre dans des limites impos´ees par le constructeur des turbines
`a gaz.
Le potassium et le sodium sont solubles dans l’eau, leur ´elimination est possible par lavage `a
l’eau. Pour le vanadium qui n’est pas soluble dans l’eau, son effet corrosif est inhib´e par un produit
chimique
`a base de magn´esium, inject´e dans le combustible `a l’entr´ee de la turbine.
9
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE
Le fuel sortant du poste de traitement est stock´e dans 2 r´eservoirs de certification, pour
contrˆoler les teneurs des contaminants avant son transfert vers le r´eservoir de stockage du fuel trait´e,
ce contrˆole est effectu´e `a l’aide d’un analyseur de combustibles.

10
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

D) R´ecup´eration et traitement des effluents

Toutes les eaux huileuses du site (eau de lavage du poste de traitement de fuel, stockage fuel, eau de
lavage des turbines) sont collect´ees dans 2 bassins de d´ecantation qui assurent une d´ecantation
statique et une s´eparation des phases eau-huile.
L’eau encore charg´ee est envoy´ee dans un syst`eme de traitement par flottation d’air induit (P´etrolette).
A la sortie de ce syst`eme la teneur en huile libre dans l’eau doit ˆetre inf´erieure `a 15 ppm, avant d’ˆetre
stock´ee dans les 2 r´eservoirs de 1000 m3 pour ´evacuation par camions citernes.

E) Stockage et traitement d’eau

L’alimentation de la centrale en eau brute est effectu´ee `a partir du r´eseau de la ville de CASABLANCA.
Cette eau est stock´ee dans un r´eservoir m´etallique d’une capacit´e de 2000 m3, permettant d’alimenter :

⊲ Les 2 postes de traitement d’eau.

⊲ Le circuit de lutte contre l’incendie.
⊲ Le circuit d’eau pour les sanitaires.

Le poste de traitement d’eau de chaque tranche permet de fournir de l’eau d´emin´eralis´ee n

´ecessaire pour :

⊲ L’unit´e de traitement de fuel.

⊲ L’appoint des chaudi`eres auxiliaires.
⊲ Le syst`eme de lavage des turbines et des compresseurs.
⊲ Les circuits de refroidissement.

Chaque poste de traitement comprend 2 lignes de d´emin´eralisation d’eau, la production de chaque

ligne est 10 t/h, l’eau trait´ee est stock´ee dans un r´eservoir de 250 m3.

F) Chaudi`eres auxiliaires
La centrale est ´equip´ee de 4 chaudi`eres auxiliaires, 2 par station, dont une en fonctionnement et
l’autre en secours.

G) Auxiliaires ´electriques
Les auxiliaires des turbines sont aliment´ees `a partir du jeu de barre 400V aliment´e d’un seul transfor-
mateur de soutirage. En cas de manque de tension g´en´erale (BlackStar), les auxiliaires seront aliment´es
par un groupe diesel de secours ≪ 750CV-400V ≫

H) Syst`eme anti-incendie
Le syst`eme anti-incendie est compos´e d’un circuit CO2, circuit mousse et circuit de r´eseau d’eau. Les
´equipements qui constituent ces installations sont un ensemble de motopompes ´electrique de diff´erentes
puissances, une pompe entraˆın´ee par un moteur diesel, et un g´en´erateur de mousse.

I) Poste d’´evacuation d’´energie

L’´energie produite par les groupes est ´evacu´ee sur le r´eseau national par l’interm´ediaire d’un poste
´electrique de transformation, ce poste est compos´e d’un transformateur de soutirage 2 MVA -
11KV/ 0,4 deux disjoncteurs 11 KV et 60 KV, des sectionneurs et des combin´es de mesure pour
chaque turboalternateurs.

1.2.3 Stations Chaudi`eres de la centrale turbines `a gaz

1.2.3.1 Description
La centrale thermique est ´equip´ee de quatre chaudi`eres auxiliaires, de marque YGNIS type WA-
4000, regroup´ees par deux par Station ≪ TM ≫ et Station ≪ ZI ≫ dont chaque station contient deux
chaudi`eres une en fonctionnement et l’autre en secours. La chaudi`ere pour notre centrale est un g´en´erateur
de chaleur produisant de l’eau surchauff´ee pour :

• Le maintien du fuel dans les r´eservoirs `a une temp´erature permettant son pompage dans les
bonnes conditions.

11
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

• Le tra¸cage des conduites de fuel et l’alimentation des diff´erents r´echauffeurs.

• Le r´echauffage des r´eservoirs `a ´egouttures et les fosses de d´ecantation.

• R´echauffage d’eau de lavage pour le poste traitement de combustible.

FIGURE 1.5 – Circuit ferm´e d’eau chaude

La figure ci-dessous pr´esente le sch´ema synoptique des deux stations chaudi`eres TM et ZI de la

centrale turbine `a gaz de Tit Mellil :

FIGURE 1.6 – Sch´ema synoptique des deux stations chaudi`eres TM et ZI

1.2.3.2 Principe de fonctionnement

Les caract´eristiques principales de la chaudi`ere sont les suivantes :

12
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

Equipement : YGNIS, WA-4000

Type : Chaudi`ere `a tubes de fum´es
Puissance calorifique : 4 000 000 kcal/h
Pression de service Max (Timbre) : 16Kg/cm2
Pression d’essais : 24,75 Kg/cm2
Temp´erature de service : 165 °C
Temp´erature Max : 200,4 °C
Volume d’eau : 6,75 m3
D´ebit : 100 m3/h
Temp´erature de sortie des fum´ees Max : 280 °C
Rendement : 90% (valeur de constructeur)

FIGURE 1.7 – Corps chaudi`ere YGNIS WA-4000

C’est le cas d’une chaudi`ere `a inversion de flamme, la flamme se d´eveloppe dans un tube foyer puis les fum´ees
quittent celui-ci par l’avant (le long de la flamme) avant de parcourir des tubes de fum´ee. Dans ceux-ci,
des spirales m´etalliques ralentissent les fum´ees pour augmenter l’´echange avec l’eau qui circule `a l’ext´erieur
de r´eseau de tubes.

FIGURE 1.8 – Parcours de fum´ee dans les diff´erentes parties de la chaudi`ere

13
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

1.2.3.3 Composants de la station chaudi`eres

Station chaudières

Réservoir Moto-pompe de
Corps chaudière d’appoint + recirculation d’eau Brûleur
Pressuriseur surchauffé

Foyer de la Le réservoir Circuit du

Pressuriseur
chaudière d’appoint combustible

Pompe
Pompe Circuit du
Tubes de fumée dosificatrice de
d’appoint comburant
PH

Circuit
Echappement
électrique

Circuit de
mélange

FIGURE 1.9 – D´ecoupage de la station chaudi`eres

A) Corps chaudi`ere (partie active de l’´echange thermique)

Foyer de la chaudi`ere : C’est l’espace ou la combustion peut avoir lieu, le foyer de la chaudi`ere
est une chambre cylindrique dans laquelle se passe la combustion du carburant.
Tubes de fum´ee : Dans les chaudi`eres `a tube de fum´ee la fum´ee circule `a l’int´erieur des tubes
du faisceau tubulaire, l’eau ou la vapeur se trouvent `a l’ext´erieur des tubes de fum´ee.
Echappement : C’est la chemin´ee d’une chaudi`ere qui permet l’´evacuation de fum´ee vers l’ext
´erieur du local de la chaudi`ere.

B) R´eservoir d’appoint + pressuriseur

Le r´eservoir d’appoint : Ce r´eservoir est toujours rempli par l’eau trait´ee pour assurer l’appoint
de l’installation, il est dot´e d’une pompe dosificatrice de PH dont le rˆol e est d’ajouter le
produit
≪ Nalco ≫ dans le r´eservoir d’eau pour maintenir le PH sup´erieur `a 8.5, son fonctionnement

est totalement automatique. Une sonde d´etecte le PH de l’eau dans le r´eservoir et si celui-ci est
plus bas du chiffre s´electionn´e, elle fait ajouter le produit n´ecessaire.
Pressuriseur : La pressurisation de l’installation se r´ealise `a travers un syst`eme ind´ependant
pour obtenir la pression de service dans l’installation par un ciel gazeux d’Azote dont la pression r´egl
´ee par un d´etendeur `a 12 bars dans le but de garder une pression sup´erieure `a 2 bars au-dessus de la
pression de vaporisation :

• Pression de vaporisation `a 165°C : 6 bar

• Marge de s´ecurit´e : 2 bars
• Perte de charge r´eseau : 4 bars

14
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

Le maintien de la pression d’eau surchauff´ee `a 12 bar est imp´eratif, r´eservoir qui sert de
pressuriseur a une capacit´e suffisante (5 m3) pour absorber toute la dilatation de l’eau de
l’installation.

FIGURE 1.10 – Pressuriseur de la station chaudi`eres TM

C) Moto-pompe de recirculation d’eau surchauff´e

Le roˆle de ces pompes est de faire circuler l’eau d´emin´eralis´ee apr`es chauffage par les chaudi`eres
pour alimenter le r´eseau de tra¸cage et de r´echauffage du fuel. D’un d´ebit de 100 t/h, et d’une
pression de refoulement de 12 bars l’eau fait 25 tours par heure, il y en a 2 une en marche et l’autre de
secours.

FIGURE 1.11 – Pompes de recirculation de la station chaudi`eres TM

D) Bruˆleur
Le bruˆleur est un ´el´ement m´ecanique dont le r ˆol e est de transformer la source d’´energie utilis´ee
en flamme pour produire la chaleur n´ecessaire au fonctionnement de la chaudi`ere. Pour cela, il faut
mettre en œuvre :

15
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE • Un combustible : Le gasoil

16
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

• Un comburant : L’air
• Un processus d’activation : Le dispositif d’allumage

Le bruˆleur m´elange le combustible et le comburant dans les proportions permettant d’enflammer

ce m´elange et de maintenir la combustion. Les ´el´ements d’un bruˆleur constituent quatre
ensembles :

• 1. Le circuit du combustible
• 2. Le circuit du comburant
• 3. Le circuit de m´elange
• 4. Le circuit ´electrique

1. Le circuit du combustible : Il comprend tous les ´el´ements permettant d’amener et de r´eguler

le gasoil depuis le r´eseau jusqu’`a la tˆete de combustion.

FIGURE 1.12 – Les ´el´ements constituant le circuit de combustible

1- Vanne d’arrˆet 2- Filtre 3- Pressostat 4- Electrovanne 5- R´egulateur de pression 6- Une

´electrovanne avec r´eglage du d´ebit d’allumage

2. Le circuit comburant : Le circuit du comburant est celui qui am`ene et r´egule l’air n´ecessaire
`a la combustion depuis l’entr´ee d’air du bruˆleur jusqu’ `a la tˆete de combustion.

FIGURE 1.13 – Les ´el´ements constituant le circuit de comburant

1- Volet de r´eglage d’air 2- Ventilateur 3- Pressostat diff´erentiel

4. Le circuit ´electrique : Le rˆol e du circuit ´electrique est de distribuer l’´energie pour mettre en
action les diff´erents organes de bruˆleurs, mais ´egalement de coordonner et d’assurer la s´ecurit´e lors de
leur fonctionnement.

• 1. Moteur ´electrique
• 2. Dispositif d’allumage (transformateur + ´electrodes)
• 3. D´etection de pr´esence de flamme
• 4. D´etections ´electrom´ecaniques (pressostat mini gaz et pressostat d’air)
17
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

Tous ces organes sont reli´es au boˆıtier de contrˆole qui pilote et coordonne leur fonctionnement, c’est
lui qui collecte les informations et programme les cycles de fonctionnement en fonction des
informations re¸cues. Le boˆıtier de contrˆole re¸coit des informations et agit sur les diff´erents ´el
´ements du bruˆleur, Il est compos´e de plusieurs relais qui autorisent ou non la mise en action des
organes et permettent la continuit´e du cycle de fonctionnement si les informations parvenues sont
correctes.

FIGURE 1.14 – Diagramme boitier de contrˆole

5. Le circuit de m´elange : Le circuit de m´elange est la partie du bruˆleur dans laquelle se r

´eunissent les diff´erents circuits : combustible, comburant et ´electrique. La combinaison de ces
circuits forme la tˆete de combustion o u` se cr´ee et se d´eveloppe la flamme.

1.3 Pr´esentation du projet

1.3.1 Probl´ematique
Notre projet de fin d’´etudes a ´et´e r´ealis´e au sein de la centrale turbine `a gaz de Tit Mellil. Cette derni`ere
dispose de plusieurs ´equipements qui contribuent de fa¸con compl´ementaire `a la production de
l’´energie
´electrique. Les chaudi`eres de Tit Mellil sont install´ees et mises en exploitation depuis 1993/94, certes, elles
manquent de fiabilit´e et ne peuvent pas dans leurs ´etats actuels r´epondre aux exigences de la centrale
turbine
`a gaz suite `a plusieurs consid´erations dont on peut citer :
• V´etust´e de la filerie de raccordements : liaisons entre les instruments de mesure et liaison entre relais.

• V´etust´e des fils et fiches de raccordement entre l’armoire ´electrique et les diff´erents organes et instru-
ments de mesure et protection install´es sur la chaudi`ere.

• Difficult´e d’analyse de certains d´efauts produits `a cause des modifications faites sur le caˆblage et
qui n’ont pas ´et´e report´ees sur les sch´emas.

• V´etust´e du mat´eriel et des ´equipements de protection occasionnant le d´eclenchement de la chaudi`ere.

• La mise hors service de la chaudi`ere.

La d´efaillance de l’´equipement le plus critique ≪ chaudi`ere ≫ obstrue la mise en service des stations d’´echange
thermique et le circuit FO, et pour r´epondre `a ces d´efis, notre mission se porte sur ≪ La r´enovation du syst`eme
contrˆole commande des chaudi`eres de la centrale turbine `a gaz de Tit Mellil ≫. L’objectif principal de

18
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´cette
RALE r´enovation touche d’une mani`ere directe les axes suivants :
• Changer de la logique c aˆ b l´e e vers la logique programm´ee.

19
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

• Eradiquer des pannes.

• Am´eliorer le syst`eme de contrˆole commande de la chaudi`ere.

• Eliminer l’ensemble des dysfonctionnements de la chaudi`ere.

• Fiabiliser la s´ecurit´e des ´equipements de la chaudi`ere.

• Rendre la chaudi`ere disponible `a 100%.

1.3.2 D´emarche du projet

Dans le but de r´esoudre la probl´ematique, et hausser la performance des chaudi`eres en terme de ren-
dement, service et disponibilit´e, aussi palier aux probl`emes des pannes contrˆole-commande, les objectifs
de notre projet sont :

• Elaboration d’une ´etude Pareto, pour la justification du projet.

• Elaboration d’une ´etude AMDEC, afin de savoir l ’´e l´e m e nt le plus critique de
syst`eme controˆle commande.

• Proposition des solutions pour la probl´ematique par l’utilisation de l’analyse fonctionnelle.

• Etude de la solution retenue.

• Dimensionnement des composants d’automatisme

• Automatisation de processus des stations chaudi`eres

• Elaboration d’une interface de supervision

• Renouvellement des ´e l´e m e nt s de protection des installations BT des stations chaudi`eres

1.3.3 Planification du projet

La planification d’un projet est n´ecessaire en tant qu’´el´ement d’organisation et d’orientation, elle consiste
`a pr´evoir l’ordonnancement des op´erations sur le plan des d´elais et sur le plan de l’utilisation des ressources.
Il convient dans un premier temps de mesurer le ”poids” d’un projet en terme de charges et donc de dur´ee ;
dans un second temps, il s’agit d’optimiser la succession des tˆaches et aboutir ainsi `a un calendrier
des op´erations.
La planification aide `a faire de bonne prise de d´ecision lors du d´eveloppement d’un projet en am
´eliorant la productivit´e graˆce `a une meilleure maˆıtrise de la qualit´e. Pour mener au terme les diff´erentes
tˆaches qui nous ont ´et´e confi´ees, le projet a ´et´e d´ecoup´e de la fa¸con suivante :

20
CHAPITRE 1. PRE´ SENTATION GE´ NE
´ RALE

TABLE 1.5 – Planning du projet avec MS-Project

21
CHAPITRE 2. ETUDE CRITIQUE DU SYSTE` ME CONTROˆ LE COMMANDE
EXISTANT

Chapitre 2

Etude critique du syst`eme contrˆole

commande existant

Introduction
Ce chapitre est consacr´e `a l’´etude des d´efaillances de notre syst`eme ≪ Stations chaudi`eres ≫ afin
de d´eterminer l’´el´ement le plus critique. Pour cela, nous allons nous servir en premier lieu de la m´ethode
Pareto pour savoir l’´el´ement le plus critique, en deuxi`eme lieu nous allons utiliser l’outil AMDEC afin de
classifier les modes de d´efaillances selon leur criticit´e, par la suite on pr´esentera de mani`ere g´en´erale
l’´etat actuel du syst`eme contrˆole-commande des chaudi`eres. Et en fin en faisant un diagnostic illustrant
ses diff´erentes limites et contraintes.

2.1 Etude de la d´efaillance des stations chaudi`eres

2.1.1 Les m´ethodes d’analyse de d´efaillance
La d´etermination de l’´el´ement critique n´ecessite une ´etude approfondie, apr`es nous devons analyser la
station afin de tirer les d´efauts majeurs de cet ´el´ement, Les outils les plus importants pour ´etudier et r´eduire
la variabilit´e d’un processus sont : Analyse des m´ethodes de d´efaillance (AMDEC), Analyse statistique
de donn´ees (analyses Pareto). Nous allons lister les pannes provoquant le d´eclenchement des
chaudi`eres sur (l’annexe B)

2.1.2 M´ethode Pareto

2.1.2.1 Pr´esentation
L’analyse de PARETO consiste `a d´eterminer la minorit´e des causes (20%) responsables de la
ma jorit´e des effets (80%). La m´ethode de Pareto est appel´ee aussi pour les raisons pr´ecit´ees : m
´ethode des 20/80 ou encore m´ethode ABC. Cette m´ethode permet d’identifier les cibles de probl`emes
prioritaires, et d´eterminer les ´el´ements n´egligeables, pour all´eger l’´etude, en analysant l’influence des poids
des diff´erentes pannes sur l’indisponibilit´e de l’´equipement. On peut, graˆce `a elle, d´eterminer par
exemple :

• La minorit´e des d´efaillances responsable de la ma jorit´e des arrˆets de production.

• La minorit´e des ´equipements responsables de la ma jorit´e des couˆ ts de maintenance.

• La minorit´e des rechanges responsables de la majorit´e des couˆts de possession en

stocks. Les applications de la m´ethode Pareto :

• Mettre en ´evidence l’aspect principal d’un probl`eme.

• E´ tablir les priorit´es dans les activit´es d’am´elioration de la qualit´e.

22
CHAPITRE 2. ETUDE CRITIQUE DU SYSTE` ME CONTROˆ LE COMMANDE
EXISTANT

• Aider `a choisir les ´el´ements ou causes sp´ecifiques `a ´etudier en vue d’apporter des am´eliorations. E
´ valuer l’efficacit´e des am´eliorations apport´ees en pr´esentant les diagrammes de Pareto : avant et
apr`es.

• Permet de comprendre au premier coup d’œillets probl`emes et leur gravit´e respective.

• Mettre en ordre d’importance, les effets des facteurs dans une exp´erience planifi´ee.

2.1.2.2 D´emarche
Les ´etapes de la m´ethode sont les suivantes :

A) D´eterminer le cadre et limites de l’´etude

• Choisir le crit`ere de classement (temps, fr´equences, ou le couˆt).

• S´electionner la p´eriode repr´esentative du caract`ere ´etudi´e.

B) R´ealiser un tableau de classement des ´el´ements par valeurs d´ecroissantes du crit`ere

d’ana- lyse

TABLE 2.1 – Tableau pr´eparatif de la m´ethode ABC de Pareto

C) Tracer la courbe ABC

Cette courbe associe aux ´el´ements class´es port´es en abscisses, les pourcentages cumul´es du crit`ere port
´es en ordonn´ees, ces pourcentages ´etant la traduction plus parlante des valeurs num´eriques (Fr
´equence, couˆ t, temps. . . ).

FIGURE 2.1 – Courbe ABC de Pareto

Les deux droites tangentes `a la courbe d´efinissent les classes d’importance par rapport `a l’´etude effectu
´ee (Figure 1.1).

• Classe A : El´ements de forte importance, qui m´eritent une pr´eparation soign´ee, et une recherche
d’am´elioration.
• Classe B : El´ements d’importance normale.
• Classe C : El´ements de faible importance, qui ne m´eritent aucune attention, sauf crit`ere de
risque.

23
CHAPITRE 2. ETUDE CRITIQUE DU SYSTE` ME CONTROˆ LE COMMANDE
EXISTANT

2.1.3 M´ethode AMDEC

2.1.3.1 Pr´esentation
Cette AMDEC est une m´ethode d’analyse des syst`emes utilis´ee pour l’´etude syst´ematique des causes des d
´efaillances et des effets qui peuvent affecter les composants de ce syst`eme. Plus g´en´eralement elle permet :

• D’´evaluer les effets de chaque d´efaillance des composants d’un syst`eme sur les diff´erentes fonctions
de celui-ci et la cons´equence pour l’utilisateur.

• D’identifier les modes de d´efaillance des diff´erentes fonctions ayant des effets notoires sur la disponibi- lit
´e, la fiabilit´e, la maintenabilit´e et la s´ecurit´e de ce syst`eme.

• De mettre en œuvre les actions correctives n´ecessaires pour maˆıtriser les risques qui en d´ecoulent.

Dans cette optique et `a la lumi`ere de ces points, l’AMDEC occupe une place importante dans l’optimisation
de la fonction maintenance. En effet elle rend le syst`eme :
• Fiable tout en faisant diminuer le nombre de pannes.

• Facilement maintenable car elle permet la maˆıtrise des ´el´ements et leurs fonctions.

• Disponible parce qu’elle permet d’agir sur les ´el´ements critiques.

• S´ecurisant car elle permet de dominer les d´efaillances et en particulier les d´efaillances critiques et
catastrophiques.

L’´etude AMDEC permet principalement d’optimiser les couˆts indirects. En effet elle constitue une m
´ethode de diagnostic intelligente dans la mesure o u` elle permet de pr´evoir un certain nombre de faiblesses, de
d´efauts, d’anomalies et de pannes au niveau de l’ensemble des ´el´ements qui concourent `a la fabrication d’un
produit.

2.1.3.2 D´emarche
A) Initialisation :
L’initialisation de l’AMDEC machine est une ´etape pr´eliminaire. Elle est men´ee par le
responsable de l’´etude avec l’aide de l’animateur, puis pr´ecis´ee avec le groupe de travail. Elle
consiste `a poser clairement le probl`eme, d´efinir le contenu et les limites de l’´etude `a mener et `a r
´eunir tous les documents et informations n´ecessaires `a son bon d´eroulement.

B) D´ecomposition fonctionnelle :
Il s’agit d’identifier clairement les fonctions `a assurer. C’est une ´etap e indispensable car il est n´ecessaire
de bien connaˆıtre les fonctions de la machine pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.
Elle facilite l’´etape ult´erieure d’analyse des d´efaillances. Elle permet ´egalement au groupe de
travail d’utiliser un vocabulaire commun. Elle peut ˆetre men´ee de mani`ere plus ou moins d´etaill´ee
selon les besoins.

C) Elaboration des tableaux d’AMDEC :

Pour notre projet, nous nous int´eressons `a analyser les d´efaillances de chaque fonction
technique pour chaque ´equipement n´evralgique en pr´evoyant des actions pr´eventives pour
l’´elimination de ces d´efaillances. Pour cela nous allons proposer la grille d’AMDEC pr´esent´ee dans
le tableau 15 :

TABLE 2.2 – Grille d’AMDEC `a remplir

Les modes de d´efaillances : Ils sont relatifs `a une fonction et caract´erisent la mani`ere dont l’objet
de l’AMDEC manifeste la d´efaillance.

• Les causes de d´efaillances : la cause de la d´efaillance est une anomalie initiale susceptible
24
CHAPITRE 2. ETUDE CRITIQUE DU SYSTE` ME CONTROˆ LE COMMANDE
EXISTANTde conduire au mode de d´efaillance.

25
CHAPITRE 2. ETUDE CRITIQUE DU SYSTE` ME CONTROˆ LE COMMANDE
EXISTANT

• Les effets de d´efaillances : l’effet de la d´efaillance concr´etise la cons´equence et ils sont relatifs
`a un mode de d´efaillance.
• La d´etection pr´evue : indique les contrˆoles pr´evus pour empˆecher le mode de d´efaillance
ou la cause de l’anomalie.
• Gravit´e G : C’est la gravite des effets de la d´efaillance.

2.1.4 Application de la m´ethode Pareto

L’analyse Pareto sera port´ee sur les 4 derni`eres ann´ees pour avoir une id´ee claire sur les pannes qui
se r´ep`etent et d´efinir o u` r´eside le probl`eme.

2.1.4.1 R´esultat de l’´etude sur l’ann´ee 2012

⊲ Le tableau des historiques des pannes :
Le tableau suivant donne le total des non-conformit´es pour chaque type de pannes qui engendre le d
´eclenchement de la chaudi`ere durant l’ann´ee 2012.

TABLE 2.3 – Total des non-conformit´es et leurs pourcentages pour l’ann´ee 2012

⊲ Diagramme PARETO des causes des non-conformit´es :

Le graphe suivant sch´ematise les donn´ees du tableau pr´ec´edent pour classer les pannes selon leur
criticit´e :

FIGURE 2.2 – Diagramme PARETO des non-conformit´es pour l’ann´ee 2012

La classe A contient : les pannes contrˆole-commande et les pannes m´ecaniques, ce sont ceux qui
enregistrent le pourcentage du nombre des non-conformes le plus ´elev´e.

26
CHAPITRE 2. ETUDE CRITIQUE DU SYSTE` ME CONTROˆ LE COMMANDE
EXISTANT

2.1.4.2 R´esultat de l’´etude sur l’ann´ee 2013

⊲ Le tableau des historiques des pannes :
Comme en 2012, l’historique de l’ann´ee 2013 montre la panne qui a enregistr´e le plus de non-conformit´es :

TABLE 2.4 – Total des non-conformit´es et leurs pourcentages pour l’ann´ee 2013

⊲ Diagramme PARETO des causes des non-conformit´es :

Le graphe ci-dessous pr´esente la sch´ematisation des donn´ees du tableau des historiques en suivant la
mˆeme d´emarche pour les trois derni`eres ann´ees.

FIGURE 2.3 – Diagramme PARETO des non-conformit´es pour l’ann´ee 2013

La classe A contient : les pannes contrˆole-commande et les pannes m´ecaniques, Ces pannes repr
´esentent la cause la plus critique avec 32% du nombre total des non-conformes.

2.1.4.3 R´esultat de l’´etude sur l’ann´ee 2014

⊲ Le tableau des historiques des pannes :
Comme en 2013, l’historique de l’ann´ee 2014 montre la panne qui a enregistr´e le plus de non-conformit´es :

TABLE 2.5 – Total des non-conformit´es et leurs pourcentages pour l’ann´ee 2014

⊲ Diagramme PARETO des causes des non-conformit´es :

27
CHAPITRE 2. ETUDE CRITIQUE DU SYSTE` ME CONTROˆ LE COMMANDE
EXISTANT

Le graphe ci-dessous pr´esente la sch´ematisation des donn´ees du tableau des historiques en suivant la
mˆeme d´emarche pour les deux derni`eres ann´ees 2012 et 2013 :

FIGURE 2.4 – Diagramme PARETO des non-conformit´es pour l’ann´ee 2014

La classe A contient : les pannes contrˆole-commande et les pannes d’exploitation repr´esente le

probl`eme qui cr´ee le plus de non-conformes, et cette ann´ee avec un pourcentage tr`es important de
50

2.1.4.4 R´esultat de l’´etude sur l’ann´ee 2015

⊲ Le tableau des historiques des pannes :
Le dernier historique qui sera l’objet de notre ´etude Pareto c’est l’historique 2015, le tableau ci-apr`es
regroupe les donn´ees enregistr´ees durant cette ann´ee :

TABLE 2.6 – Total des non-conformit´es et leurs pourcentages pour l’ann´ee 2015

⊲ Diagramme PARETO des causes des non-conformit´es :

Le graphe ci-dessous pr´esente la sch´ematisation des donn´ees du tableau des historiques en suivant la
mˆeme d´emarche pour les 4 derni`eres ann´ees.

28
CHAPITRE 2. ETUDE CRITIQUE DU SYSTE` ME CONTROˆ LE COMMANDE
EXISTANT

FIGURE 2.5 – Diagramme PARETO des non-conformit´es pour l’ann´ee 2015

La classe A contient : les pannes contrˆole-commande, comme on l’a constat´e durant l’ann´ee pr´ec
´edente 2014, les pannes contrˆole-commande repr´esente le probl`eme qui cr´ee le plus de non-
conformes, et cette ann´ee avec un pourcentage tr`es important de 52%.

Apr`es l’analyse par PARETO nous pouvons remarquer que les pannes de contrˆole-commande a g´en´er´e
le grand nombre des non-conformes durant les quatre derni`eres ann´ees, ce qui n´ecessite une analyse
permettant de d´eterminer les principaux non-conformes, ainsi que leurs causes, `a l’aide de la m´ethode
AMDEC nous allons d´ecortiquer l’ensembles des probl`emes des pannes controˆle commande.

2.1.5 Analyse des pannes controˆle-commande par AMDEC

2.1.5.1 Grille AMDEC
L’´elaboration des grilles d’AMDEC n´ecessite la disposition d’une base de donn´ees des d´efaillances surve-
nues sur notre syst`eme dans une p´eriode significative, et l’utilisation d’une ´echelle de notation des diff´erents
param`etres (Observabilit´e, Fr´equence, Gravit´e). Dans notre cas, l’´elaboration des grilles est effectu´ee en se
basant sur la d´emarche de Brainstorming. G´en´eralement, on utilise une ´echelle de notation entre 1 `a 4 comme
il est montr´e dans les tableaux qui suivent :

L’occurrence : Relatif `a la fr´equence d’apparition de la d´efaillance. Cette fr´equence exprime la probabilit´e

combin´ee d’apparition du mode de d´efaillance par l’apparition de la cause de la d´efaillance.

TABLE 2.7 – Echelle de cotation de l’occurrence

La gravit´e G : C’est la gravit´e des effets de la d´efaillance en terme de : Pertes de productivit´e (arrˆet de
production, d´efaut de qualit´e), couˆt de la maintenance, s´ecurit´e et environnement.

29
CHAPITRE 2. ETUDE CRITIQUE DU SYSTE` ME CONTROˆ LE COMMANDE
EXISTANT

TABLE 2.8 – Echelle de cotation de la gravit´e

Non d´etection D : Probabilit´e de non d´etection d’une d´efaillance avant qu’elle ne produise l’effet.
Le tableau 18 pr´esente les indices de D selon le niveau de probabilit´e de non d´etection.

TABLE 2.9 – Echelle de cotation de la non d´etection

La grille d’AMDEC est fournie en (Annexe B.2).

2.1.5.2 R´esultat de l’´etude

Le tableau de Criticit´e C : La criticit´e est calcul´ee par le produit des trois indices pr´ecit´ees, elle est donn´ee
par la relation C=G×F×D qui permettra de hi´erarchiser les d´efaillances et de recenser celles dont le
niveau de criticit´e est sup´erieur au seuil pr´ed´efini. Dans le cas le plus souvent, le seuil de criticit´e varie
en fonction des objectifs de fiabilit´e.

TABLE 2.10 – Tableau des criticit´es

Nous d´efinissons un seuil de criticit´e de C=24 selon les seuils de criticit´e d´efinis par la norme
CNOMO E41.50. 530.N (Voir Annexe B.2), les composants dont le niveau de criticit´e d´epassent ce
niveau, sont conduits `a des actions de correction.
Nous remarquons que les deux composants : le bruˆleur et les dispositifs de d´emarrage pr´esentent un
niveau de criticit´e de C=32, nous avons list´e les causes qui engendrent son dysfonctionnement comme suit :

• Coffret de commande en verrouillage.

• Le microcontact de contrˆole d’allure r´eduite n’est pas enclench´e.

• Probl`eme du r´egulateur d’air et de gasoil.

• Probl`eme des vannes.

• D´efaut s´equenceur.

Ses ´el´ements constituent la partie de contrˆole de flux gasoil, flux air et des vannes.

30
CHAPITRE 2. ETUDE CRITIQUE DU SYSTE` ME CONTROˆ LE COMMANDE
EXISTANT

2.2 Etat actuel de l’installation du syst`eme contrˆole-commande

2.2.1 Aper¸cu de l’armoire de commande
Le syst`eme de contrˆole commande actuel a ´et´e mis en place en 1993, et il est pilot´e par 4
armoires (2 armoires par station situant au voisinage de la station des chaudi`eres).
Chaque chaudi`ere est contrˆol´ee et command´ee `a travers une armoire s´epar´ee permettant de recueillir
les informations issues des capteurs, afin de commander les actionneurs, et ceci `a travers des composants
appel´es
≪ pr´es actionneurs ≫, ainsi elle permet d’assurer les s´equences de d´emarrage de la chaudi`ere, et d’arrˆeter son

fonctionnement en cas de d´efaut `a l’aide des relais et des contacteurs. Les images ci-dessous offrent une vue
sur l’armoire de contrˆole commande actuelle.

FIGURE 2.6 – Image principale de l’armoire de contrˆole commande actuelle

FIGURE 2.7 – Image de l’encombrement des caˆbles au sein des armoires

31
CHAPITRE 2. ETUDE CRITIQUE DU SYSTE` ME CONTROˆ LE COMMANDE
EXISTANT

FIGURE 2.8 – Image du caˆblage de la partie commande

FIGURE 2.9 – Image de l’armoire actuelle de la partie de commande

2.2.2 Diagnostique du syst`eme actuel

Vu son anciennet´e, le syst`eme de contrˆole commande actuel repose sur la logique caˆbl´ee dont les in- conv
´enients sont :
⊲ Absence des normes de caˆblage et de s´ecurit´e.

⊲ Absence du syst`eme de signalisation des d´efauts.

⊲ L’absence d’historisation et de journalisation des d´efauts.

⊲ Encombrement `a l’int´erieur de l’armoire.

⊲ L’absence de supervision interactive.

⊲ L’apparition d’un d´efaut dans un capteur peut paralyser tout un ´equipement jusqu’`a sa r´eparation.

32
CHAPITRE 2. ETUDE CRITIQUE DU SYSTE` ME CONTROˆ LE COMMANDE
EXISTANT

⊲ Caˆblage fastidieux et peu flexible.

⊲ la logique c aˆ b l ´e `a base de relais fonctionnent m´ecaniquement ce qui n´ecessitera plus d’entretien.

⊲ les op´erations de modifications sur le syst`emes sont difficile.

Le diagramme ci-dessous r´ecapitule les points n´egatifs et les handicaps soulev´es sur l’installation actuelle des
chaudi`eres.

FIGURE 2.10 – Diagramme de l’´etat actuel du syst`eme contrˆole commande

2.2.3 Synth`ese
Suite aux r´esultats des m´ethodes Pareto, AMDEC et l’aperc¸u sur l’´etat actuel du syst`eme
contrˆole commande, Nous avons conclu que le syst`eme contrˆole commande est le responsable de
l’indisponibilit´e des chaudi`eres qui est l’´equipement indisponible de la mise en service de la centrale turbine
`a gaz. Pour ce faire, Il s’agit de concevoir un nouveau syst`eme pour remplacer le syst`eme qui existe
actuellement et qui est fond´e sur une technologie caˆbl´ee. Le but du syst`eme d´esir´e consiste `a :

• La conception d’un syst`eme de contrˆole commande permettant le pilotage des chaudi`eres.

• La conception d’une interface de supervision qui permet `a l’op´erateur de superviser et de contrˆoler

le syst`eme automatis´e.

• Le renouvellement des ´el´ements de protection des diff´erents composants des stations chaudi`eres.

Conclusion
Ce chapitre pr´esente l’analyse des non-conformes durant les quatre derni`eres ann´ees, en plus de l’analyse
des diff´erentes causes de ces non-conformes, en se basant sur le r´esultat de l’´etude des outils AMDEC
et Pareto. Apr`es la description de l’´etat actuel du syst`eme contrˆole commande, nous proc´edons `a une r
´enovation de ce dernier en proposant deux solutions, et c’est l’objet du chapitre suivant.

33
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

Chapitre 3

Etude des solutions et

Dimensionnement des composants
d’automatisme

Introduction
Au cours de ce chapitre, nous pr´esentons une ´etude de conception de l’armoire de commande.
Nous commenc¸ons par une analyse fonctionnelle, cette m´ethode nous permet d’extraire les fonctions
de service et de proposer des solutions pour en tirer la meilleur `a r´ealiser, un choix vient par la suite
pour d´esigner les diff´erents composants de l’armoire.
A la fin de ce chapitre, nous allons monter un aper¸cu g´en´eral de la solution.

3.1 Analyse fonctionnelle

3.1.1 G´en´eralit´e
L’analyse fonctionnelle est utilis´ee au d´ebut d’un projet pour cr´eer ou am´eliorer un produit. Elle
est un ´el´ement indispensable `a sa bonne r´ealisation. On d´etermine, par exemple, les fonctions
principales, les fonctions secondaires et les fonctions contraintes d’un produit. Il est important de faire
ce recensement afin d’effectuer un dimensionnement correct des caract´eristiques du produit. Lors de l’analyse
fonctionnelle, chaque fonction doit ˆetre recens´ee, caract´eris´ee, ordonn´ee, hi´erarchis´ee et valoris´ee.
Nous appliquerons cet outil pour am´eliorer le fonctionnement des chaudi`eres, ce qui reviendrait `a am´eliorer
leurs disponibilit´es `a 100% et leurs rendements. L’analyse fonctionnelle nous servira de base pour l’´etablissement
du Cahier des Charges Fonctionnel, `a partir duquel pourrons nous proposer les solutions ad´equates.

3.1.2 Analyse du besoin

A) Identification du besoin
≪ Commander et contrˆoler les chaudi`eres de Tit Mellil ≫

B) Validation du besoin

• Pourquoi le produit existe-t-il ?

Pour permettre la commande et le contrˆole des chaudi`eres.
• Qu’est ce qui permet l’´evolution du produit ?
La n´ecessit´e de contrˆoler et de commander des machines.
• Qu’est ce qui permet la disparition du produit ?
– Apparition des syst`emes de commande et contrˆole plus performants.
– Disparition du besoin de commander et de contrˆoler.

34
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

3.1.3 Diagramme Bˆete `a cornes

Le diagramme bˆete `a corne permet de d´efinir la raison d’ˆetre d’un syst`eme, dans notre cas c’est le
syst`eme de contrˆole commande.

FIGURE 3.1 – Diagramme Bˆete `a cornes

3.1.4 Diagramme des interactions ≪ Pieuvre ≫

Le diagramme pieuvre est une m´ethode d´epos´ee, issue de la m´ethode APTE. Il sert `a
l’expression des fonctions. Il permet ´egalement de bien identifier l’environnement d’´evolution du syst`eme dans
les diff´erentes situations de vie du produit, de d´eterminer avec pr´ecision et concision les relations entre le
syst`eme et les
´el´ements du milieu environnant et les relations entre couples d’´el´ements ext´erieurs.
Les milieux ext´erieurs par rapport au syst`eme de contrˆole commande ´etudi´e sont : L’op´erateur, les
capteurs, les actionneurs, l’´energie ´electrique, l’environnement et l’afficheur HMI.

35
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

FIGURE 3.2 – Diagramme de pieuvre

Les fonctions souhait´ees :

⊲ FP1 : Permettre de commander et de contrˆoler les actionneurs `a partir des informations issues
des capteurs.

⊲ FP2 : Contrˆoler et superviser `a distance l’installation des chaudi`eres.

⊲ FC1 : Interagir avec l’op´erateur.

⊲ FC2 : Superviser l’´etat des stations dans la salle de commande.

⊲ FC3 : R´esister `a l’environnement ext´erieur.

⊲ FC4 : Fonctionner avec de l’´energie ´electrique disponible.

3.1.5 Diagramme FAST

C’est une m´ethode d’analyse fonctionnelle interne, elle permet de transformer les fonctions de service
en fonctions techniques, et de pr´esenter les solutions techniques envisag´ees.

36
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

FIGURE 3.3 – Diagramme FAST

3.2 Proposition et choix des solutions

3.2.1 Les solutions propos´ees
Suite `a l’analyse fonctionnelle fond´ee sur le besoin ≪ R´enovation du syst`eme contrˆole commande
des chaudi`eres de Tit Mellil ≫, et qui avait comme objectif la d´etermination des solutions techniques
capables de satisfaire ce besoin, on a pu aboutir aux solutions suivantes :

1) Solution 1 :
La conception de quatre nouvelles armoires de contrˆole commande pilotant les 4 chaudi`eres, en
faisant un renouv`element des ´el´ements de protection, et en conservant l’ancienne armoire au cas de
panne.

2) Solution 2 :
La conception de deux nouvelles armoires de contrˆole commande pilotant les 4 chaudi`eres, en
faisant un renouv`element des ´el´ements de protection et en conservant l’ancienne armoire au cas de
panne.

Les figures ci-dessous illustres bien les solutions envisag´ees :

37
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

FIGURE 3.4 – Architecture solution 1 (quatre nouvelles armoires)

FIGURE 3.5 – Architecture solution 2 (deux nouvelles armoires)

38
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

3.2.2 Benchmarking des Solutions

Nous avons ´etudi´e les deux solutions envisageables pour cette automatisation `a savoir : opter
pour la redondance des armoires ou non ? Pour r´epondre `a cette question nous avons effectu´e une
comparaison des avantages et des inconv´enients de chaque solution. Le Tableau suivant pr´esente les r
´esultats obtenus :

TABLE 3.1 – Comparaison des solutions

Apr`es la comparaison des avantages et des inconv´enients de ces deux solutions, nous avons conclu que la
deuxi`eme solution est `a ´eviter, puisqu’il pr´esente l’inconv´enient qui influencent la continuit´e de service des
chaudi`eres en cas des probl`emes armoire, Cette continuit´e se consid`erent indispensable pour le d´emarrage
au fioul de la turbine de la centrale `a gaz, la solution qui est valable c’est la premi`ere solution, elle pr´esente
le seul inconv´enient de couˆ t qu’on peut le d´epasser en ayant un budget suffisant.

3.2.3 Sch´ema bloc des composants de la solution envisag´ee

Rappelons que l’armoire de commande de la chaudi`ere r´ecup`ere les informations en provenance des
capteurs et des boutons poussoirs et envoie les ordres de commande aux pr´es actionneurs. La m´ethode
d’analyse fonctionnelle nous a permet d’extraire les solutions techniques internes de l’armoire de
commande. Nous nous basons sur ces solutions techniques, l’armoire de commande peut se mod´eliser
comme il est indiqu´e en conteur rouge dans la figure ci-dessous :

39
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

FIGURE 3.6 – Sch´ema bloc des composants de l’armoire envisag´ee

3.3 Dimensionnement et choix des composants d’automatisme

3.3.1 Choix du syst`eme d’affichage des d´efauts
Le syst`eme d’affichage des d´efauts permet de visualiser `a l’op´erateur les d´efauts de la chaudi`ere `a partir
des informations issues des capteurs. Trois solutions sont envisag´ees pour ce syst`eme :

⊲ Un afficheur alphanum´erique.

⊲ Un ensemble des lampes de signalisation.

⊲ Une interface de supervision sur ordinateur.

40
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

Ce tableau montre les avantages et les limites des solutions propos´ees :

TABLE 3.2 – Avantages et inconv´enients des solution du syst`eme d’affichage des d´efauts

Dans notre cas nous allons opter pour la solution ≪ lampes de signalisation ≫ pour les raisons suivantes :

• Le personnel n’est pas assez form´e `a manipuler les autres solutions.

• Une bonne disponibilit´e de syst`eme est requise.

• La facilit´e de maintenance.

• La facilit´e de la mise en œuvre.

• La consultation des d´efauts sur place.

• Le couˆt faible.

L’entreprise souhaite automatiser et superviser toute l’installation des chaudi`eres, pour cela, ils nous
ont demand´e de pr´evoir une interface de supervision, c’est l’objet du chapitre IV paragraphe ≪
interface de supervision ≫.

3.3.2 Choix de l’unit´e de traitement

3.3.2.1 D´efinition des entr´ees et des sorties
Afin d’assurer la s´ecurit´e des organes de la chaudi`ere, un ensemble de capteurs est mis en disposition
de l’armoire de commande. Pour un choix judicieux de l’unit´e de traitement et de commande, il parait
logique de d´eterminer la nature et le nombre des capteurs et des actionneurs. D´efinition des entr´ees et
des sorties :

A) Les capteurs
Le tableau ci-dessus repr´esente les diff´erents capteurs install´es autour de la chaudi`ere.

41
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

TABLE 3.3 – Liste des capteurs

D’autres entr´ees pour l’armoire de commande :

TABLE 3.4 – Liste des boutons poussoirs

B) Les actionneurs
Le tableau ci-dessus repr´esente les diff´erents actionneurs de chaque chaudi`ere :

TABLE 3.5 – Liste des actionneurs

3.3.2.2 Les crit`eres de choix

Le choix de l’unit´e de traitement et de commande d´epend d’un grand nombre de crit`eres.
Dans notre cas, le choix sera bas´e sur les crit`eres suivants.

• Le couˆt.

42
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

• La r´esistance `a l’environnement (corrosion, poussi`ere, vibration, humidit´e).

• L’adaptation au milieu industriel.
• L’extensibilit´e.
• La facilit´e de la mise en œuvre et `a la maintenance.

3.3.2.3 Choix de l’unit´e de traitements

A) Analyse multi crit`eres
Les m´ethodes multicrit`eres d’aide `a la d´ecision regroupent des m´ethodes permettant d’agr´eger
plu- sieurs crit`eres avec l’objectif de s´electionner une ou plusieurs actions, options ou solutions.
Pour le choix de l’unit´e de traitement, nous utilisons la m´ethode WPM en se basant sur les
crit`eres d´ecrits pr´ec´edemment.
B) M´ethode WPM (Weight Product Method)
C’est une m´ethode de multiplication des rations, apr`es la notation des solutions par rapports aux
crit`eres, nous proc´edons au calcul d’un ratio qui pr´esente l’importance d’une solution par rapport aux
autres pour un crit`ere donn´e, le score final d’une solution est la multiplication de ces rations pour tous
les crit`eres. La solution est retenue si elle pr´esente un score maximal. La formule est comme suit :

Avec : R(ai) : solution j. n : nombre de crit`eres. aij : note de la solution j par rapport au crit`ere i.
wij : poids de crit`ere i par rapport `a la solution j.
C) Poids des crit`eres
Le poids d’un crit`ere pr´esente son importance dans le choix de l’unit´e qui doit r´epondre le mieux
au crit`ere dont le poids le plus ´elev´e. Une s´eance de brainstorming avec les responsables de l’entreprise,
nous a amen´e `a ´elaborer le tableau ci-dessous.

TABLE 3.6 – Tableau de poids des crit`eres WPM

L’unit´e de traitement doit r´epondre le mieux aux crit`eres du couˆ t et `a la facilit´e de la mise en
œuvre et `a la maintenance.
D) Tableau de choix
Le tableau du choix nous a permet de choisir l’API comme unit´e de traitement et de commande
puisqu’il r´epond mieux `a nos crit`eres.

TABLE 3.7 – Tableau des scores pour les solutions de l’unit´e de traitement

43
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

Le tableau du choix nous a permet de choisir l’API comme unit´e de traitement et de commande
puisqu’il r´epond mieux `a nos crit`eres.

3.3.2.4 Choix de la marque d’automate

A) G´e n´e r al i t´e sur les automates programmables industriels
La d´efinition est donn´ee par la norme NFC 63-850 ≪ Appareil ´electronique qui comporte une m´emoire
programmable par un utilisateur automaticien (et non informaticien) `a l’aide d’un langage adapt
´e, pour le stockage interne des instructions composant les fonctions d’automatisme comme par
exemple :

• Logique s´equentielle et combinatoire.

• Temporisation, comptage, d´ecomptage, comparaison.
• Calcul arithm´etique.

R´eglage, asservissement, r´egulation, etc., pour commander, mesurer et contrˆoler au moyen d’entr
´es et de sorties (logique, num´eriques ou analogiques) diff´erentes sortes de machines ou de
processus, en environnement industriel.

B) Les composants
L’automate programmable industriel est constitu´e d’un ensemble de composants, ils sont illustr´es
dans la figure ci-dessous :

FIGURE 3.7 – Composantes Principales de l’API

L’alimentation : elle assure l’alimentation des composants de l’API, son choix est bas´e sur la
consom- mation totale des composants.
CPU (central processing unit) : c’est la partie de traitement des donn´ees, elle est compos´ee d’un
microprocesseur pour le traitement des donn´ees, et des m´emoires pour le stockage du programme, le
choix de ce composant d´epend de la nature de l’application industrielle.
Modules d’entr´ee/sorties : ce sont des cartes permettant `a la CPU de communiquer avec l’ext
´erieur, ils sont charg´es d’adapter les signaux entre la CPU et les pr´es actionneurs (parfois des
actionneurs). Les modules sp´eciaux : ce sont des cartes ´electroniques ouvrent `a l’automate des
nouvelles fonction- nalit´es par exemple : Des modules de communication : pour mettre les
automates en r´eseau.

C) Choix de la marque de l’automate

Apr`es avoir d´etermin´e l’API comme unit´e de traitement de nos armoires, nous devant faire le
choix entre plusieurs constructeurs leader dans le domaine d’automatisme. Le march´e de
l’automatisation offre actuellement plusieurs solutions comp´etitives graˆce `a de grandes r´ef
´erences dans ce domaine. Ainsi, pour faire notre choix, une ´etude ´economique associ´ee `a une ´etude
du degr´e de satisfaction des agents de maintenance de la centrale de chaque automate pour pouvoir
prendre une d´ecision optimale. Nous nous sommes bas´es sur un sondage (Figure 3.8) qui a ´etait fait
44
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME
en 2015 au sein de la centrale turbine `a gaz de Tit Mellil pour l’ensemble des agents de
maintenance ´electrique.

45
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

FIGURE 3.8 – Degr´e de satisfaction des agents de maintenance de chaque automate

72% des personnes appr´ecient le Schneider Electric et le trouvent exible et facile au niveau de la
maintenance.

3.3.2.3 Choix des composants de l’API Schneider Electric

A) Choix type d’automate Schneider Electric
Notre choix est un automate Schneider Electric de type Modicon M340, de r´ef´erence : BMX RMS
008MP c’est l’automate recommand´e par le service maintenance.

46
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

FIGURE 3.9 – Automate Schneider Electric type Modicon M340

B) Relais ´electromagn´etique d’interface

Le relais ´electromagn´etique d’interface permet une isolation ´electrique entre les entr´ees et les sorties de
l’automate et ceux du syst`eme. Il permet de prot´eger l’automate lors d’un probl`eme dans un capteur
ou dans un actionneur. Pour cette raison nous allons utiliser ce composant dans le caˆblage de
l’armoire de commande. La partie de commande n´ecessite :

• Des relais d’interface embrochables 24V, utilis´es pour la protection des sorties d’API.
• Des relais d’interface embrochables 220V, utilis´es pour la protection des entr´ees d’API.

En se basant sur le r´ef´erentiel (base de donn´ees des pi`eces de rechange) de la so ci´et´e nous
choisissons comme type de relais :

• Relais 220 V de r´ef´erence : RXM 4AB2P7TQ de t´el´em´ecanique.

• Relais 24 V de r´ef´erence : RT42042 de la marque Schneider Electric.

C) Bloc d’Alimentation
Nous choisissons un module d’alimentation, qui peut supporter la charge maximale des modules d’au-
tomate.

• Le courant absorb´e par la CPU ne d´epasse pas I 1 = 1A.

• Le courant absorb´e par un relais d’interface est I 2 = 0.5A.

Seul dans le cas d’essai lampes, nous aurons tous les relais en service, le courant absorb´e par les relais
sera donc le courant maximal qui peut ˆetre absorb´e par les composants de l’API est It=16.5A.
Donc nous aurons besoin d’une alimentation stabilis´ee de caract´eristiques :

• Tension d’entr´ee : 220v AC 50Hz.

• Tension de sortie : 24 V DC / 20A.

47
CHAPITRE 3. ETUDE DES SOLUTIONS ET DIMENSIONNEMENT DES COMPOSANTS
D’AUTOMATISME

Conclusion
L’analyse fonctionnelle nous a remmen´es `a la solution de concevoir quatre nouvelles armoires de contrˆole
commande en renouvelant l’automatisme actuellement c aˆ b l ´e par un automatisme programmable et
plus pr´ecis´ement l’utilisation d’un automate programmable industriel type Schneider Electric Modicon
M340. Le chapitre suivant sera consacr´e `a la programmation de l’automate et `a la conception de
l’interface de supervision.

48
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

Chapitre 4

Automatisation, Supervision et Etude

de protection

Introduction
Apr`es avoir choisi la solution ad´equate, ainsi l’automate programmable industriel comme outil d’automa-
tisation, la programmation consiste `a traduire le cycle de fonctionnement en un enchaˆınement d’´ev´enements
temporels, et en langages bien sp´ecifi´es.
Nous allons commencer en premier lieu par d´etailler le langage de programmation que nous avons utilis´e,
par la suite nous allons pr´esenter l’interface de supervision de la station chaudi`eres TM et ZI, et en fin nous
proposerons un renouvellement des ´el´ements de protection des consommateurs de puissance.

4.1 Automatisation
4.1.1 G´en´eralit´e
L’automatisation des processus est un facteur d´ecisif pour augmenter le rendement et la s´ecurit´e
des personnes et des biens. On entend par un syst`eme automatis´e tout syst`eme qui s’ex´ecute tout seul
sans intervention humaine. Dans cette partie nous avons ´etablir l’analyse fonctionnelle du processus de
traitement, afin d’´elaborer un programme permettant la gestion automatique des deux stations.
Premi`erement nous avons dress´e le bilan des E/S de la chaudi`ere, puisque les deux stations identiques,
Apr`es nous avons fait une ´etude fonctionnelle bas´e sur le cahier des charges, qui nous permettre par la
suite d’´elaborer les Grafcets de fonctionnement. Apr`es nous avons termin´e par une ´etude technico-
´economique qui r´esulte de choisir la solution API le plus adapt´e.

4.1.2 D´emarche conception d’un syst`eme automatis´e

Il existe de nombreuses m´ethodes pour concevoir une solution d’automatisation. L’organigramme
ci- dessous (Figure 4.1) montre la d´emarche fondamentale qui peut ˆetre appliqu´ee `a tout projet.

FIGURE 4.1 – M´ethodologie de conception d’un syst`eme automatis´e

49
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

4.1.3 Consigne de constructeur pour le d´emarrage et le fonctionnement des

chaudi`eres
4.1.3.1 Conditions de travail de la chaudi`ere
Dans ces conditions la chaudi`ere se maintiendra en travail de fa¸con automatique, s’il n’existe aucunes
anomalies suivantes : (Exemple chaudi`ere CH TM 101)

1) D´efaut de tension de commande.

2) D´eclenchement de soupape de s´ecurit´e du pressurisateur PSV 102.

3) D´eclenchement de soupape de s´ecurit´e de la chaudi`ere PSV 105.

4) D´eclenchement de soupape de s´ecurit´e de la chaudi`ere PSV 106.

5) D´efaut niveau minimum LSL-103.

6) D´efaut niveau minimum LSL-104.

7) S’il y a un niveau maxi dans le pressurisateur LSM-102.

8) Temp´erature excessive dans la chaudi`ere.

9) Temp´erature excessive en fum´ee.

10) Temp´erature trop basse dans la chaudi`ere.

11) Pression haute dans la chaudi`ere.

12) PV haute dans le pressurisateur.

13) PV bas dans gasoil.

14) Niveau de flux bas.

15) Niveau de flux tr`es bas.

16) Temps de travail sup´erieure `a 2 heures.

17) Panne de bruleur.

Toutes les anomalies ci-dessus indiqu´ees seront signal´ees par le voyants correspondant, au mˆeme temps
une alarme sonore fonctionnera et un signal sera envoy´e au d´emarrage de la chaudi`ere de r´eserve, sur
lesquelles les mˆemes op´erations que la premi`ere chaudi`ere auront ´et´e r´ealis´ees, mais son s´electeur de
marche sera en position automatique.

4.1.3.2 Consignes de remplissage de l’installation

• Proc´eder au remplissage en eau de l’installation en utilisant pour cela le by-pass existant sur la
sortie du r´eservoir de PH.

• Pour cela ouvrir les trois vannes du pressurisateur B1, B2, et B3.

• Ne pas mettre en marche la pompe d’appoint.

• Quand nous observons par le plus haut des viseurs de niveau pressurisateur que l’eau atteint le niveau
dans le pressurisateur, ouvrir le mano-r´educteur du gaz jusqu’`a atteindre une pression l
´eg`erement sup´erieure `a la pression statique.

• En maintenant cette pression continuer le remplissage de l’installation.

• Ouvrir les ´events des tuyauteries, quand l’eau d´eborde par ceux-ci, fermez-les, continuez le
remplissage jusqu’`a atteindre un niveau l´eg`erement au-dessus du viseur de niveau jusqu’`a
atteindre la partre haute du viseur.

• Fermer le by-pass en fermant la vanne B3

50
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

• Ouvrir le mano-r´educteur jusqu’`a l’indication de celui-ci d’une pression dans le r´eservoir de 7 Kg/cm²

• Si cela n´ecessaire vider le r´eservoir jusqu’`a situer le niveau au-dessus des points minimums.

• V´erifier en appuyant sur le pulseur que la pompe d’appoint tourne correctement et qu’elle pompe de
l’eau.

• Mettre en route une des pompes principales.

• L’installation est alors pr´epar´ee hydrauliquement pour sa mise en service.

• V´erifier l’arriv´e de gasoil au bruleur au moyen du manom`etre du bruleur

• Alimenter en tension le bruleur et v´erifier que le ventilateur tourne correctement ;

• Mettre les signaux de coupure de thermostat et pressostats sur les points de consigne

• R´egler la sonde thermostatique au point de la consigne

• Allumer le bruleur `a charge minimum et le maintenir jusqu’a` ce que la temp´erature.

• Revenir `a nouveau le niveau dans le pressuriseur en vidant le niveau dilat´e en laissant `a son niveau
de travail.

• Mettre le mano-r´educteur 2 Kg/cm², au-dessus de la pression de saturation de l’eau `a la temp´erature

de consigne.

• Augmenter la temp´erature de l’installation avec le bruleur `a plein charge jusqu’`a la temp´erature

de consigne.

• V´erifier que tous les thermostats et les pressostats fonctionnent en actionnant sur eux depuis le
panneau de contrˆole.

• V´erifier les soupapes de s´ecurit´e.

• L’installation est alors en service.

4.1.3.3 Pr´eparation et remplissage des chaudi`eres et de l’installation

a) V´erifier la pompe doseuse.

b) Pr´eparation du produit ≪ Nalco ≫

c) Ouvrir l’´event du pressuriseur.

d) Ouvrir l’´event de tuyauteries de la chaufferie.

e) Commen¸cant le remplissage en ouvrant le by-pass de la pompe d’appoint.

f) L’installation ´etant bien purg´ee on fermera les ´events des tuyauteries et du pressuriseur, on continuera
le remplissage jusqu’atteindre la pression `a 12 Bar.

g) Quant toute l’installation ´etant bien purg´ee on fermera les ´events des tuyauteries et de la tuyauterie,
on continuera le remplissage jusqu’`a atteindre la pression du r´eseau.

h) Quand toute l’installation se trouve `a une pression de 5Kg, ouvrir les bouteilles d’azote lentement.

i) Ouvrir le robinet de la vidange de la tuyauterie afin que le niveau de l’eau soit sur la partie haute du
viseur de niveau.

j) Fermer le robinet de la vidange du pressuriseur.

k) Faire monter la pression `a l’aide de l’Azote jusqu’a` 11Kg

l) L’installation est alors pr´epar´ee pour le fonctionnement

m) Quand la temp´erature commence `a augmenter il faut ˆetre vigilant, et purger avec le robinet de vidange
du pressuriseur jusqu’a` que toute l’installation atteigne la temp´erature du travail.

51
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

4.1.4 Description d´etaill´ee des ´el´ements de signalisation et de

commande (Entr´ees/Sorties)
Apr`es avoir ´e l a b o r´e la base de donn´ees qui contient l’adresse et le type de chaque ´el´ement
d’Entr´ees/Sorties. On l’importe automatiquement sous format *.xlsx. (Voir L’Annexe C.1) La figure
suivante montre le nombre finale des Entr´ees/Sorties des stations chaudi`eres (Figure 4.2) :

FIGURE 4.2 – Nombre finale des Entr´ees/Sorties pour chaque station chaudi`eres

4.1.5 Programmation de l’automate

4.1.5.1 Logiciel de programmation
Dans le but d’automatiser les stations chaudi`eres TM et ZI, nous allons proposer un programme
assu- rant le fonctionnement des chaudi`eres tout en respectant le cahier des charges du constructeur. Nous
allons commencer par la pr´esentation du logiciel de d´eveloppement ainsi que les m´ethodes de programmation
que nous avons suivies. Le logiciel Unity Pro XL de Schneider Electric permet l’acc`es ”de base” aux
automates Siemens. Il permet de programmer individuellement un automate (en diff´erents langages). Il prend
´egalement en compte le r´eseau des automates, ce qui permet d’acc´eder `a tous les automates du r´eseau
(pour le pro- grammer), et ´eventuellement aux automates de s’envoyer des messages entre eux (Voir
L’Annexe A.1).

FIGURE 4.3 – Interface utilisateur du logiciel Unity Pro XL

1) Barre de menu Unity Pro.

2) Barre d’outils.

3) Navigateur de projet.

4) Fenˆetre de l’´editeur (´editeurs de langages, ´editeur de donn´ees, etc.).

52
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

5) acc`es direct `a la fenˆetre de l’´editeur.

6) Fenˆetre d’information (donne des informations sur les erreurs survenues, le suivi des signaux, les fonc-
tions d’importation, etc.).

7) Barre d’´etat.

Le logigramme ci-dessous (Figure 4.4) illustre les diff´erentes ´etapes `a suivre pour cr´eer une application
sous le logiciel du travail. Un ordre chronologique doit ˆetre respect´e afin de d´efinir correctement tous les ´el
´ements de l’application.

FIGURE 4.4 – M´ethodologie de cr´eation d’une application Unity Pro

4.1.5.2 D´eveloppement du programme

A) Choix du CPU
Avant l’´elaboration du programme, il faut choisir le type de CPU convenable, le rack et les entr
´ees- sorties.

53
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

FIGURE 4.5 – Choix de CPU sous Unity Pro

B) Conguration mat´erielle
Pour la configuration de mat´erielle nous nous sommes bas´es sur le l’´etude de solutions propos´ees,
ainsi que les consignes de constructeur Schneider Electric suivantes :

FIGURE 4.6 – Conguration de l’automate Modicon M340

TABLE 4.1 – R`egle d’impl´ementation

Avant de commencer l’´edition d’un programme dans le logiciel Unity Pro, nous allons d´ebuter par
la configuration mat´erielle, c’est une ´etap e permettant de d´ecrire les propri´et´es de l’API et de
ces
54
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

composants.
Dans le paragraphe ≪ choix des composants ≫ chapitre 3, nous avons mis la configuration finale de
chaque chaudi`ere est la suivante :

⊲ 1 Racks de 12 emplacements : BMX XBP 1200

⊲ 1 Alimentation : BMX CPS 2000
⊲ 1 CPU : BMX CPU 1000
⊲ 3 Modules de 16 entr´ees digitales : BMX DDI 1603
⊲ 2 Modules de 16 sorties digitales : BMX DRA 1605
⊲ 1 Modules de 8 entr´ees analogiques PT100 : BMX ART 0814
⊲ 1 Modules de 8 entr´ees analogiques Courant/Tension : BMX AMT 0800

FIGURE 4.7 – Configuration finale du mat´erielle sous Unity Pro XL

C) D´eclaration des variables

Apr`es la configuration du mat´erielles on passera `a la d´eclaration des variables, l’adressage des objets
de modules d’entr´ees / sorties du Modicon M340 en suivant la m´ethode ci-dessus :

FIGURE 4.8 – Principe d’adressage ou de localisation des variables

Dans chaque station les deux chaudi`eres utilisent des entr´ees/sorties internes et externes ainsi que des
entr´ees/sorties communs, la liste impl´ement´ee dans l’automate de la chaudi`ere CH TM 101 est dans
(L’Annexe C.1).

D) Elaboration du programme
Pour programmer l’automate Modicon M340, nous avons utilis´e le diagramme de blocs fonction-
nels (LD) comme langage de programmation. Nous allons pr´esenter les blocs principaux de notre
programme. Le programme d´etaill´e en sous programmes Ladder principaux de syst`eme station
des chaudi`eres exemple chaudi`ere CH TM 101(Voir L’Annexe C.1).

55
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

a) Blocs principaux

FIGURE 4.9 – Bloc comparateur

Le roˆl e de ce bloc est la comparaison des entr´ees avec la consigne utilis´e pour les alarmes et la v
´erification des conditions de d´emarrage du syst`eme et des pompes.

FIGURE 4.10 – Bloc op´erations

Ce bloc est utilis´e pour l’affectation des op´erations de calculs de flux et la conversion de la temp
´erature (heures, minutes).

FIGURE 4.11 – Bloc temporisation TON

Dans la consigne de constructeur, la chaudi`ere ne doit pas d´epasser 10h de fonctionnement,

ainsi que les pannes ne doit s’afficher si ils d´epassent 10s de retard, d ’ o u` l’utilit´e de ce bloc.

56
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

FIGURE 4.12 – Bloc d’affectation

Ce bloc d’affectation permet la communication avec l’interface de supervision en cr´eant des va-
riables internes.

4.2 Supervision
Le d´eveloppement de la supervision est sans doute l’une des parties les plus importantes du projet.
La supervision permet principalement d’assurer l’interaction hommes-machines entre les automates et les diff
´erents ´equipements (capteurs, moteurs. . . ) du p r o c´e d´e d’une part, les chefs de services et les op´erateurs
d’autre part, afin de permettre la supervision et le contrˆole du pro c´ed´e de fa¸con `a augmenter la r´eactivit
´e, accroˆıtre la production, minimiser les temps d’arrˆets et de signaler la maintenance des
´equipements aux moments opportuns.

4.2.1 Fonctions de la supervision

La supervision permet `a l’op´erateur les fonctions suivantes :

• Afficher la vue globale du pro c´ed´e command´e ainsi que l’´etat de ses diff´erentes composantes en
temps r´eel.

• Afficher les variables analogiques remont´es jusqu’`a l’automate (Temp´eratures).

• Afficher les d´efauts apparus dans les capteurs et les actionneurs.

• Afficher les alarmes d´eclench´ees par des ´ev`enements ou suite `a la r´ealisation de certaines conditions.

• Permettre le lancement des s´equences de d´emarrage et d’arrˆet des diff´erentes s´equences.

• Permettre le contrˆole `a distance des ´equipements `a partir de la commande des sorties de l’automate.

• Permettre la s´ecurit´e de l’acc`es (op´erateurs).

• Permettre l’acquittement des d´efauts depuis les interfaces de supervision.

4.2.2 Principe de la supervision

L’interface de supervision est constitu´ee d’un ensemble d’objets (images, champs de saisi et d’affichage,
boutons, messages, variables), chaque objet est affect´e `a une variable. Le changement d’´etat de ces objets
(affichage, clignotement, changement de couleur, etc. . . ) est conditionn´e par les valeurs de ses variables. Les
informations qui s’av`erent importantes pour ˆetre affich´ees dans notre interface sont :
• L’´etat des diff´erents capteurs de la station des chaudi`eres.

• Les diff´erentes informations de production (temp´erature de la chaudi`ere, Ph de l’eau d´emin´eralis´e,

le temps d’arrˆet).

57
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

L’interface doit permettre de commander les actionneurs ( `a l’aide des boutons poussoirs virtuels), et
de facilit´e la maintenance par l’int´egration d’une interface de for¸cage des ´etats des capteurs.

4.2.3 Logiciel de supervision

Nous utilisons pour la supervision le logiciel EasyBuilder Pro V5.04.01.019 (Voir L’Annexe A.2),
l’interface ergonomique d’EasyBuilderPro met `a disposition du d´eveloppeur l’ensemble des outils n´ecessaires
`a la cr´eation des Fenˆetres, Boutons, Voyants, Alarmes, Historiques, Recettes, Droits d’Acc`es, Mots de Passe
et `a la d´eclaration de l’ensemble des automates, variateurs, lecteurs code-barres et autres pupitres du r
´eseau.

FIGURE 4.13 – Aper¸cu de l’´ecran du logiciel EasyBuilder Pro

La cr´eation de l’interface de supervision et de commande passe par plusieurs ´etapes, nous trouvons :

⊲ Choix du mod`ele de l’´ecran HMI :

FIGURE 4.14 – Choix du mod`ele HMI - EasyBuilder Pro

⊲ Configuration de l’´ecran et de la communication avec l’API :

58
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

FIGURE 4.15 – Configuration HMI - EasyBuilder Pro

⊲ Conception de l’interface par la cr´eation des images, des champs de saisis et d’affichage, des boutons,
qui repr´esentent le processus de production.

⊲ Assignation des variables aux objets (images, boutons, champs de saisi, etc..) cr´e´es.

4.2.4 Aper¸cu sur l’interface de supervision

Nous allons d´evelopper 4 vues principale ainsi l’´ecran d’accueil (Voir L’Annexe C.2). La vue g´en
´erale du p r o c´e d´e repr´esente l’ensemble des ´el´ements constituants notre syst`eme, Cette vue est caract´eris
´ee par des animations qui montre `a l’op´erateur les activit´es des di´es`erent ´el´ements et les mesures prises en
temps r´eel. Les images affich´ees ci-dessous illustre les composantes l’´ecran de vue station chaudi`eres TM,
ainsi l’´ecran de r´eglage de notre syst`eme contrˆole commande des stations chaudi`eres.

59
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

FIGURE 4.16 – Ecran de vue station chaudi`ere CH TM 101

1) Vue g´en´erale station chaudi`eres

2) Vue consigne

3) Vue d´emarrage

4) Vue alarmes

5) Indication alarme

6) Indication flamme chaudi`ere

7) Indication ≪ marche arrˆet ≫ pompe recirculation

8) Indication ≪ marche arrˆet ≫ pompe remplissage

9) Indication ≪ marche arrˆet ≫ pompe PH

10) Alarme

11) Mesure temp´erature

12) Acquittement

13) Acc`es pour modification

L’´ecran principal contient l’aperc¸u g´en´eral de la station des chaudi`eres avec les diff´erents organes et capteurs
qui attribuent `a son fonctionnement, il contient aussi des zones d’affichages pour les donn´ees de production
ainsi pour les messages d’alarmes.

60
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

FIGURE 4.17 – Ecran de vue r´eglage ≪ d´emarrage ≫

L’´ecran de r´eglage permet `a l’utilisateur de commander (en marche /arrˆet) chaque organe ind´ependamment
aux s´equences de d´emarrage, ce mode est utilis´e pour essayer les composants de la station des chaudi`eres
(pompes, moteurs) apr`es chaque action de maintenance.

4.3 Proposition d’un renouvellement des ´el´ements de protection

L’´etude et la conception de cette installation ´electrique doit avoir un double objectif : Garantir une
installation dont l’exploitation sera conforme aux besoins et aux exigences de l’utilisateur `a l’´egard du
nouveau syst`eme de commande, et respecter les normes et les r`eglements.
Avant d’entamer la partie dimensionnement il faut faire une ´etude d’´eclairage et des prises de courant, afin
d’estimer leurs participation dans le bilan de puissance.

4.3.1 Bilan de puissance

Le bilan de puissance est n´ecessaire pour ´etablir les flux d’´energie active et r´eactive en r´egime perma-
nent pour toutes les parties de l’installation. Il permet de dimensionner les sources d’´energie, les
syst`emes de compensation d’´energie r´eactive, les ´equipements, et les canalisations ´electriques. Le bilan de
puissance repr´esent´e sur le tableaux 1 est ´etabli `a partir des puissances assign´ees des r´ecepteurs en leur
appliquant, si n´ecessaire, des facteurs d’utilisation et de simultan´eit´e.
Le facteur d’utilisation (inferieur ou ´egale `a 1) caract´erise le fait qu’un r´ecepteur donn´e absorbe en r
´egime normal une puissance inf´erieure `a sa puissance nominale, l’application d’un facteur inf´erieur `a 1 n
´ecessite la connaissance exacte des conditions d’utilisation des r´ecepteurs. La d´etermination du
facteur de simul- tan´eit´e (inferieur ou ´egale `a 1) implique la connaissance approfondie des conditions de
fonctionnement et d’exploitation de l’installation.

61
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

TABLE 4.2 – Bilan de puissance de la Station chaudi`eres TM

Pour le bilan de puissance de Station chaudi`eres ZI (Voir L’Annexe C.3).

4.3.2 Dimensionnement des cˆables de liaison

En conformit´e avec les recommandations de la norme NF C 15-100[2], le choix de sections des caˆbles des
´equipements repr´esent´es sur (Figure 4.18) doit satisfaire plusieurs conditions importantes pour assurer
la s uˆ r e t´e de l’installation.

FIGURE 4.18 – Sch´ema unilaire de la station chaudi`eres TM

La station chaudi`eres ZI a le mˆeme sch´ema unifilaire. Nous n’avons pr´esent´e que le r´esultat de calcul par
Caneco-BT 5.1 (Voir L’Annexe A.3) de la station chaudi`eres TM pour ne pas encombrer le rapport
(Voir L’Annexe C.3).

62
CHAPITRE 4. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE PROTECTION

4.3.3 Choix des dispositifs de protection

Il ne suffit pas qu’un mat´eriel r´eponde aux exigences fonctionnelles qui lui sont assign´ees. Il faut aussi
le prot´eger contre les influences externes qui pourraient lui ˆetre nuisibles, et s’assurer qu’il n’est pas
dangereux pour son utilisateur ou pour son environnement. Dans cette partie on va illustrer la m´ethode
suivie pour le dimensionnement des appareils de protection des arriv´ees et des d´eparts d’une installation
´electrique, en prenant en consid´eration leur capacit´e d’assurer la s´electivit´e.
Pour la d´etermination de la protection, il y a plusieurs crit`eres mis en jeu `a savoir : La puissance consomm´ee
pour la protection contre les surcharges, le pouvoir de coupure pour la protection contre les court-circuits et
Le prix de l’appareillage etc.
Un disjoncteur assure la protection d’une installation contre les surcharges, les courts-circuits, les d´d´efauts
d’isolement, par ouverture rapide du circuit en d´d´efaut. Il remplit aussi la fonction de sectionnement
(isolement d’un circuit).

TABLE 4.3 – Choix des disjoncteurs pour les r´ecepteurs de la station chaudi`eres TM

Nous allons utiliser les mˆemes protections pour la station chaudi`eres ZI sauf pour la pompe de
recircu- lation ZI (Voir L’Annexe C.3).

Conclusion
Dans cette partie, nous avons effectu´e une ´etude technique `a la r´ealisation de l’armoire de
commande des stations chaudi`eres TM et ZI, en passant par le dimensionnement des composants ( c ˆo t
´e mat´eriel), l’´elaboration du programme de l’API et la cr´eation de l’interface de supervision (cot´e
logiciel).
Ainsi, nous avons dimensionn´e toutes les canalisations de notre installation, puis nous avons calcul´e le cou-
rant de court-circuit dans les di´es`erent caˆbles pour arriver enfin `a choisir les protections ad´equates
par Caneco-BT.

63
Conclusion g´en´erale

Notre objectif est d’´etudier et de reconcevoir la partie contrˆole commande des stations chaudi`eres TM
et ZI de la centrale turbine `a gaz de Tit Mellil, en rempla¸cant son syst`eme actuellement caˆbl´e, par un
syst`eme automatis´e. Durant ce travail, nous avons pro c´ed´e `a une conception fond´ee sur une d
´emarche globale et progressive prenant en compte le syst`eme lui-mˆeme et son environnement physique
et humain.

Cette d´emarche d´ebute par une analyse technique caract´eris´ee par l’utilisation de l’outil Pareto pour justifier
notre projet, apr`es nous avons utilis´e l’outil AMDEC afin d’effectuer une ´etude de d´efaillance de
syst`eme contrˆole commande qui va nous permettre d’identifier les ´el´ements `a r´enover et justifier le choix
d’une nou- velle armoire de controˆle commande pour chaque chaudi`ere comme axe d’am´elioration.

Ensuite et apr`es une analyse fonctionnelle d´etaill´ee, nous avons conc¸u l’armoire de contrˆole commande,
en choisissant l’API comme unit´e de traitement et plus particuli`erement nous avons choisi le CPU
Schnei- der Electric Modicon M340. Une fois nous avons ´etabli la liste des ´equipements `a installer
avec leurs ca- ract´eristiques techniques nous avons pass´e `a la mise en œuvre de la solution.

Apr`es, nous avons commenc´e la programmation de l’API en utilisant le langage de programmation Lad-
der afin de d´ecrire le fonctionnement attendu de l’automatisme sur le logiciel de programmation Unity Pro
de la so ci´et´e Schneider Electric. Juste apr`es, nous avons d´evelopp´e les interfaces de supervision sur le
logiciel EasyBuilder Pro, Ce qui permettra d’afficher l’´etat de fonctionnement en temps r´eel des
´equipements et facilitera le diagnostic des d´efauts et les alarmes.

Au bout de notre ´etude nous avons eu mˆeme l’occasion de manipuler le logiciel Caneco-BT, pour pro-
poser un renouvellement des ´el´ements de protection des moteurs des deux stations chaudi`eres, pour renforc´e
l’efficacit´e de notre syst`eme propos´e.

L’int´egration de nouveau syst`eme de contrˆole commande via API et la supervision au sein de la

station des chaudi`eres permettra de :
• Minimiser les temps d’arrˆets des stations chaudi`eres.
• Assurer la fiabilit´e et la disponibilit´e des ´equipements de l’installation.
• Surveiller continuellement les pompes de recirculation d’eau surchauff´ee.

• Visualiser en temps r´eel l’´evolution des indicateurs des niveaux de l’eau surchauff´ee, des niveaux de
temp´eratures et des pressions.

• Assurer le diagnostic rapide des d´efauts graˆce `a l’utilisation des alarmes. contrˆole et supervision
en temps r´eel des chaudi`eres.
En conclusion, la r´ealisation du projet n´ecessite une ´etude de retour sur investissement, bas´ee sur une ´etude
´economique qui va montrer la rentabilit´e du, mais malheureusement nous n’avons ni du donn´ees n
´ecessaires pour la faire apr`es. En guise de perspectives, nous proposons d’aborder les probl`emes suivant
dans le cadre d’une am´elioration de la durabilit´e du projet et de la disponibilit´e de la station :
⊲ Faire une ´etude de s uˆ r e t´e de fonctionnement, afin de maintenir les performances de l’automatisme.
⊲ Renouvellement du syst`eme de contrˆole de la salle de commande.
⊲ Int´egration suite des fonctionnalit´es de comptage ´energ´etiques.
 Bibliographie

[1] Manual d´emarrage et le fonctionnement des chaudi`eres

[2] Archive et historique des pannes Chaudi`eres, 2012 2013 2014 2014.
[3] Manuel des stations chaudi`eres TM et ZI : ”chaudi`ere”, Volume 2 et 3.
[4] Automates Programmables Industriels, POLYTECH’ Marseille D´epartement de M´ecanique Energ
´etique 2004-2005.
[5] NOTICE DE PROGRAMMATION D’AUTOMATES SCHNEIDER MODICON, PREMIUM, QUAN-
TUM, Constructeur Schneider Electric.
[6] Ladder et instructions automates, Manual solar energy.
[7] Les composants de base de l’automatisme et de l’´electronique num´erique, Universit´e Louis Pasteur.
[8] Modicon M340 sous Unity Pro, Modules d’entr´ee/sortie num´erique, Manuel utilisateur 07/2012
Schneider Electric.
[9] Modicon M340 avec Unity Pro, Modules d’entr´ee/sortie analogiques, Manuel utilisateur 07/2012 Schnei-
der Electric.
[10] Modicon M340 sous Unity Pro, Processeurs, racks et modules d’alimentation, Manuel de configuration
05/2010 Schneider Electric.
[11] PROGRAMMER SOUS UNIITY PRO UN MODICON M340, L.P Germain SOMMEILLER FER-
ROUDJI Tahar.
[12] BMXXBP1200 rack M340 -12 slots - panel, plate or DIN rail mounting, Product data sheet Schneider
Electric.
[13] Guide de d´emarrage pour Unity Pro Mise en oeuvre d’une application UNY USE 40010V20F
Septembre 2004.
[14] Unity Pro Program Languages and Structure Reference Manual 07/2011, Schneider Electric.
[15] Manuel utilisateur Caneco, http ://siteelectrotechnique.free.fr/

Webographie
[16] www.one.org.ma/ Consult´e le 02 mars 2016.
[17] http ://tex.stackexchange.com/ Consult´e le 23 avril 2016.
[18] https ://en.wikibooks.org/wiki/LaTeX/ Consult´e le 23 mai 2016.
[19] http ://gestiondeprojet.pm/analyse-fonctionnelle/ Consult´e le 04 avril 2016.
 Annexes

A Pr´esentation des logiciels utilis´es 61

A.1 Unity Pro XL................................................................................................................................................61
A.2 EasyBuilder Pro V5.04.01.019..................................................................................................................62
A.3 CANECO-BT 5.1........................................................................................................................................62

B Etude critique de l’existant 63

B.1 Listes des pannes des stations chaudi`eres................................................................................................63
B.2 M´ethode AMDEC.......................................................................................................................................67

C Automatisation, Supervision et Etude de protection 69

C.1 Automatisation...............................................................................................................................................69
C.2 Supervision.....................................................................................................................................................77
C.3 Proposition d’un renouvellement des ´el´ements de protection.................................................................80
ANNEXE A. PRE´ SENTATION DES LOGICIELS UTILISE
´S

Annexe A

Pr´esentation des logiciels utilis´es

A.1 Unity Pro XL

Unity Pro XL est un logiciel ”tout en un” permettant le d´eveloppement de programmes et

l’exploitation des automatismes Modicon : M340, M580, Premium, Quantum et Atrium.
L’unit´e
5 langages de programmation IEC61131-3 : Unity Pro fournit les langages de programmation
suivants pour la cr´eation de l’utilisateur programme :
• – Diagramme de blocs fonctionnels FBD
– Langage Ladder (LD)
– Liste d’instructions IL
– Texte structur´e ST
– Commandes s´equentielles SFC
Tous ces langages de programmation peuvent ˆetre utilis´es ensemble dans le mˆeme projet.

• Librairies de Blocs fonctions (DFB) personnalisables : Les blocs qui sont inclus dans la livraison
de vastes biblioth`eques de blocs Unity Pro ´etendre `a partir de blocs pour les op´erations bool
´eennes simples, `a travers des blocs pour les chaˆınes et op´erations de tableau `a des blocs de contrˆole
de boucles de r´egulation complexes. Pour une meilleure vue d’ensemble des diff´erents blocs sont dispos
´es dans les biblioth`eques, qui sont ensuite d´ecomp os´e en familles. Les blocs peuvent ˆetre utilis´es dans
les langages de programmation FBD, LD, IL et ST.

• Simulateur sur PC avant la mise en service : Unity Pro XL offre les diff´erentes options suivantes concer-
nant les v´erifications faites par l’analyseur de langage : b variables non utilis´ees, b ´ecriture multiple de
variables, b param`etres non affect´es, b usage multiple d’instance de FB, b chevauchement d’adresses.
Il est recommand´e d’activer toutes les options de v´erification pour un projet de s´ecurit´e.

61
ANNEXE A. PRE´ SENTATION DES LOGICIELS UTILISE
´S

A.2 EasyBuilder Pro V5.04.01.019

Logiciel de programmation GRATUIT d´edi´e aux gammes MMI-7000 et eMMI-9000 et Serveurs d’Affi-
chage
Multiprotocoles RMD, RMS + MMI-Tab MMI-7043P, 7070P, 7097P, 7100P, 7121A, 7150A eMMI 9070A,
9104P, 9121A, 9150A, RMD, RMS + MMI-TAB
EasyBuilder Pro V5.04.01.019 est un programme qui simplifie grandement le processus d’´edition
de projet visualis´e. Le programme prend en charge diff´erents Ethernet / IP et protocoles de
communication Modbus TCP, il vous offre multi-fonction des objets avec support dynamique
d’utilisation et il montre les traces de l’´etat d’avancement pour l’enregistrement de v´erification. La
couleur, la forme, l’animation et le label de chaque objet sont enti`erement param´etrables pour une
utilisation et un r´esultat d’affichage opti- mis´es. Compatible OS Microsoft : Windows XP / Windows
Vista / Windows 7 / Windows 8 / Windows 10

A.3 CANECO-BT 5.1

Logiciel de dimensionnement et sch´ematique automatique d’installations ´electriques Basse Tension

Caneco BT d´etermine, de fa¸con ´economique, les sections de caˆbles et tout l’appareillage de protection.
Il produit les sch´emas et les documents n´ecessaires `a la conception, la r´ealisation, la v´erification et la
mainte- nance des installations ´electriques.
Leader europ´een, Caneco BT a obtenu trois avis techniques (NF C 15-100, BS, RGIE et NIN) qui attestent
la conformit´e normative de ses calculs, et prend en charge les normes internationales dont IEC364,
HD384 et VDE.

62
ANNEXE B. ETUDE CRITIQUE DE L’EXISTANT

Annexe B

Etude critique de l’existant

B.1 Listes des pannes des stations chaudi`eres

Les tableaux suivants ne contiennent pas toutes les pannes des stations chaudi`eres mais que les pannes
critiques qui causent l’arrˆet des chaudi`eres.

TABLE B.1 – Liste des pannes critiques 2012

63
ANNEXE B. ETUDE CRITIQUE DE L’EXISTANT

TABLE B.2 – Liste des pannes critiques 2013

TABLE B.3 – Liste des pannes critiques 2014

64
ANNEXE B. ETUDE CRITIQUE DE L’EXISTANT

TABLE B.4 – Liste des pannes critiques 2015

65
ANNEXE B. ETUDE CRITIQUE DE L’EXISTANT

66
ANNEXE B. ETUDE CRITIQUE DE L’EXISTANT

B.2 M´ethode AMDEC

Grille AMDEC des stations chaudi`eres

67
ANNEXE B. ETUDE CRITIQUE DE L’EXISTANT

Extrait de la norme CNOMO E41.50. 530.N

FIGURE B.1 – Hi´erarchisation des risques

68
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

Annexe C

Automatisation, Supervision et Etude

de protection

C.1 Automatisation
Liste des entr´ees sorties Station chaudi`eres TM

69
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

70
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

La liste des E/S impl´ement´ee dans l’automate de la chaudi`ere CH TM 101

71
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

Sous programmes Ladder principaux [MAST]

FIGURE C.1 – Sous programme POMPEREMPLISSAGE[MAST ]

FIGURE C.2 – Sous programme POMPEP H[MAST ]

72
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

FIGURE C.3 – Sous programme POMPERECIRCULAT ION[MAST ]

FIGURE C.4 – Sous programme BRULEUR [MAST]

73
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

FIGURE C.5 – Sous programme ELECTROV ANNE[MAST ]

FIGURE C.6 – Sous programme CONVERTION [MAST]

FIGURE C.7 – Sous programme TEMPO [MAST]

74
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

FIGURE C.8 – Sous programme ALARME PARTIE 1 [MAST]

75
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

FIGURE C.9 – Sous programme ALARME PARTIE 2 [MAST]

76
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

C.2 Supervision

FIGURE C.10 – Vue ´ecran d’accueil

FIGURE C.11 – Vue station chaudi`eres CH TM 101

77
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

FIGURE C.12 – Vue LOGIN op´erateur

FIGURE C.13 – Vue consigne

78
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

FIGURE C.14 – Vue r´eglage ≪ d´emarrage ≫

FIGURE C.15 – Vue alarmes

79
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

C.3 Proposition d’un renouvellement des ´el´ements de protection

Bilan de puissance de la Station chaudi`eres ZI

80
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

R´esultat de calcul par Caneco-BT de la station chaudi`eres TM

81
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

82
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

83
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

84
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

85
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

Choix des disjoncteurs pour les r´ecepteurs de la station chaudi`eres ZI

86
ANNEXE C. AUTOMATISATION, SUPERVISION ET ETUDE DE
PROTECTION

Ce document a ´et´e pr´epar´e par Madiha ALAOUI et Tahar EL BAHRI comme un rapport de PFE pour
l’ann´ee universitaire 2015/2016

87
 R´e s u m´e

Notre projet de fin d’´etudes consiste `a faire une r´enovation du syst`eme contrˆole commande des chaudi`eres
de la centrale turbine `a gaz de Tit Mellil.

La chaudi`ere a connu durant les derni`eres ann´ees une chute de performances remarquable. Ce syst`eme,
`a lui seul, est l’´el´ement le plus critique dans la centrale vu qu’il est indispensable au d´emarrage fuel de
la turbine. Cette situation a n´ecessit´e une r´enovation du syst`eme contrˆole commande afin de r´etablir ses per-
formances d’origines et am´eliorer sa disponibilit´e, pour cela nous avons ´etudi´e et con¸cu une nouvelle armoire
de contrˆole commande.

Pour ce faire, nous avons d´ecortiqu´e le projet en plusieurs tˆaches qui se pr´esentent comme suit :

• Analyse de l’´etat actuel et l’´etablissement d’une ´etude de la d´efaillance.

• Elaboration d’une analyse fonctionnelle.

• Etude des solutions d’automatisme.

• Elaboration du programme de l’unit´e de traitement.

• Conception d’une interface de supervision.

• Renouvellement des ´el´ements de protection.

Mots c l´e s : R´enovation, Controˆle Commande, Chaudi`ere, Automatisation, Supervision, Basse tension, Installa-
tion ´electrique, Dimensionnement ´electrique, Plan de protection

Abstract

Our Final Year Project is to make a renovation to boilers system control command of the central gas turbine Tit Mellil.

The boilers has knew in the recent years a remarkable performance drop. This system, itself, currently the most
critical element in the Central since it is essential for fuel starting of the turbine. This has necessitated a renovation of
the control command system to restore its native performance and improve its availability, for that we have designed
and developed a new control command system.

To do this, we dissected the project into several tasks are as follows:

• Analysis of the current state and the establishment of a study of the failure.
• Development of a functional analysis.
• Study of automation solutions.
• Development of the processing unit program.
• Design of a monitoring interface.
• Renewal of protection elements.
Keywords : Renovation, Command Control, Boiler, Automation, Supervision, Low voltage, Electrical installa-
tion, Electrical sizing, Protection plan