‫امجلهورية اجلزائرية ادلميقراطية الشعبية‬

‫وزارة التعلمي العايل والبحث العلمي‬

‫جامعة وهران للعلوم و التكنولوجيا محمد بوضياف‬

Présenté par : BENNABI Amine

Intitulé
Etude de l’influence des défauts de corrosion sur
l’évolution des contraintes dans les pipelines
Faculté : Génie mécanique
Département : Génie mécanique

Domaine : Sciences et Technologie

Filière : Génie mécanique
Intitulé de la Formation : Productique

Devant le Jury Composé de :

Membres de Jury Grade Qualité Domiciliation

ABDELHAKEM KORIDAK Lahouari Pr Président USTO MB ORAN

BOUALEM Noureddine Pr Encadrant USTO MB ORAN

BENABED Mustapha Pr Examinateurs USTO MB ORAN

KHIAT Sidi Mohammed Amine MCA U- ABDELHAMID BEN

BADIS MOSTAGANEM

Année Universitaire : 2021/2022

 Remerciements
Le remerciement infini avant tout est à Dieu le plus puissant qui

nous a comblé des bienfaits de l’’islam et de la science.

Cette thèse est avant tout un travail qui n’aurait pu être mené à bien

sans l’’aide de nombreuses personnes. Je vais donc essayer ici de les

remercier. Avant de commencer, je tiens à préciser que je vais sans

doute involontairement en oublier certaines. D’avance, je les prie de

bien vouloir m’en excuser.

Permettez-moi de remercier chaleureusement mon directeur de

thèse, le Pr BOUALEM Noureddine de l'’université MohamedBoudiaf

Oran, pour ses précieux conseils et son aide, ainsi que pour son attention

à mon égard, sa patience et son sacrifice pour moi tout au long du

travail.

Je tiens à remercier l’’ensemble des membres du jury pour avoir

accepté d’’examiner ce travail. Plus particulièrement, je remercie

Monsieur ABDELHAKEM KORIDAK Lahouari pour m’avoir fait le

plaisir de présider le jury et Messieurs BENABED Mustapha et

Monsieur KHIAT Amine pour l’’attention particulière portée au

manuscrit en leur qualité d’’examinateurs.

Je ne saurais terminer sans remercier chaleureusement toutes les

personnes qui m’ont encouragé et contribué au bon déroulement de cette

thèse, notamment Messieurs ADJELOUA Abdelaziz, YOUNSI

Mohamed, BELARBI Abderrahmane et AMEUR Houari, pour leur

soutien. Je remercie également mes collègues qui m’ont soutenu pendant

toutes ces années de travail : Messieurs LEBBAL Habib et

MEDDAHHassene.

i
 Dédicaces

Je dédie ce modeste travail :

À ma très tendre mère qui a été toujours à mes côtés,

À mon très cher père qui m’a toujours guidé et soutenu,

À mes sœurs,

À mes frères,

A ma femme et à mes enfants YACER et HADJ MOULOUD,

À toute la grande famille : BENNABI.

À mes amis avec lesquels j’ai partagé les meilleurs moments de ma

vie et qui m’ont toujours encouragé.

À tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation

de ce projet.

BENNABI. A

I.
II.
III.

ii
 IV. RESUME
La demande énergétique sans cesse croissante a conduit à une production accrue de pétrole
et de gaz naturel. Les pipes sont le moyen de transport le plus couramment utilisé dans
l’industrie des hydrocarbures, c’est le moyen le plus sûr et le plus efficace parmi les autres
moyens de transport. Enterrées dans le sol ou immergés dans les fonds marins sont les
principales formes d'installation de ce type de canalisations. La corrosion est l'un des modes de
la défaillance les plus importants de pipes enterrés. La perte de métal due à la corrosion
représente une menace grave à l'intégrité des pipes s’ils sont exposés à un environnement où
les procédés de protection ne sont appropriés ou sont devenus défaillants. Quelques accidents
dans les pipes corrodés sont à l’origine de perte de vies humaines et de désastres
environnementaux en plus de l’impact économique très important. Par conséquent, la rupture
induite par la corrosion est devenue un souci majeur dans l'intégrité des canalisations
métalliques. Il s’avère donc très important de maintenir leur résistance résiduelle pour ne pas
pénaliser la production et la distribution et empêcher tout accident [Link] modèles
semi-empiriques sont encore largement utilisés par les grandes entreprises pour évaluer la
résistance résiduelle d'une canalisation en présence de défauts de corrosion. Ces différents
codes et normes disponibles pour l'évaluation des défauts dans les pipes défectueux traitent la
corrosion en tant que perte de métal localisée et l’estimation des pressions d'éclatement des
pipelines corrodés par ces différentes approches sont souvent conservatives.
La méthode d'éléments finis, utilisée dans les simulations numériques s’est avérée être un
outil puissant pour analyser le comportement structural des pipes corrodés et prédire avec
précision les pressions d’éclatement.
Le présent travail de consiste à étudier le comportement mécanique des pipes en présence
de défauts de corrosion. Le travail de recherche comporte deux volets, un volet purement
expérimental qui consiste à étudier le comportement de joints de soudures sur deux nuances de
matériaux, l’acier X60 et l’acier duplex. Un deuxième volet numérique qui consiste à étudier la
résistance des pipes en présence de défauts de corrosion et suivre l’évolution des contraintes en
vue d’une bonne prédiction des pressions d’éclatement. L’importance de cette étude a pour
objectif la prévision et le suivi de l’évolution des zones endommagées, les résultats numériques
ont été validés en les comparants aux résultats expérimentaux et ceux obtenus en utilisant les
codes et standards internationaux.

Mots clés : Hydrocarbures, pipes, soudabilité, corrosion, défauts, éléments finis.

iii
 V. ABSTRACT
Increasing energy demand has led to improved production of oil and natural gas. Pipes are
the most common transportation means used in the hydrocarbon industry, the safest and most
efficient transportation mode. Buried in ground or submerged in seabed are the main installation
forms of this pipes type. Corrosion is one of the most important failure modes of buried pipes.
Metal Loss due to corrosion represents a serious threat of pipelines integrity if they are exposed
to environments where protective processes are not appropriate or have failed. Accidents in
corroded pipes are cause loss of human life and environmental disasters in addition to very
significant economic impact. As a result, corrosion-induced failure has become a major concern
in metal piping integrity. Therefore it is very it is therefore very important to maintain their
residual resistance so as not to penalize production and distribution and prevent catastrophic
accidents. Semi-empirical models are still widely used by big companies to assess the residual
strength of defective pipes. These different codes and standards available for the assessment of
defective pipe integrity deal with corrosion as a localized metal loss and burst pressures
estimation of corroded pipelines by these different approaches are often conservative.
Finite element method used in numerical simulations has proved to be a powerful tool in
structural behaviour analysis of corroded pipes and accurate prediction of burst pressures.
The present work consists in studying the mechanical behaviour of pipes with presence of
corrosion defects. The research work consists of two parts, a purely experimental part which
consists to study welding joints behaviour on two material grades, X60 steel and duplex steel.
The second part consists in numerical study of corroded pipes resistance and stress evolution
for a good prediction of burst pressures. The purpose of this study is to forecast and monitor
the evolution of damaged areas, the numerical results have been validated by comparing them
with experimental results and those obtained using international codes and standards.

Keywords: Hydrocarbons, pipes, weldability, corrosion, defects, finite elements

iv
 ‫ملخص‬
‫أدى الطلب المتزايد على الطاقة إلى زيادة إنتاج النفط والغاز الطبيعي لهذا يتم استخدام األنابيب في نقل المحروقات وهي الطريقة‬
‫األكثر أمانًا وفعالية من بين وسائل النقل األخرى ‪.‬‬
‫من األشكال الرئيسية لتركيب هذا النوع من خطوط األنابيب المدفونة في األرض أو مغمورة في قاع البحر حيث يعتبر التآكل أحد‬
‫أهم أنماط فشل خط األنابيب المدفونة مما يؤدي الى تشوه المعدن و يعتبر من أخطر التهديدات الذي تؤثر على سالمة خطوط األنابيب‬
‫إذا تعرضت لبيئة ال تكون فيها عمليات الحماية غير مالئمة او فشلت في تأدية وضيفتها‪.‬‬
‫قد يتسبب بعض الحوادث في األنابيب المتآكلة خسائر في األرواح البشرية وكوارث بيئية باإلضافة إلى تأثيرها االقتصادي الكبير‬
‫للغاية‪ .‬وبالتالي‪ ،‬أصبح الفشل الناجم عن التآكل مصدر قلق كبير في سالمة خطوط األنابيب المعدنية‪ ,‬لذلك من المهم للغاية الحفاظ على‬
‫مقاومتها المتبقية حتى ال تؤثر على اإلنتاج والتوزيع ومنع أي حادث كارثي‪.‬‬
‫ال تزال الشركات الكبيرة تستخدم النماذج شبه التجريبية على نطاق واسع لتقييم المقاومة المتبقية لخط األنابيب في حالة وجود عيوب‬
‫تآكل‪ ,‬هذه القوانين والمعايير المختلفة المتاحة لتقييم العيوب في األنابيب تعالج التآكل على أنه خسارة معدنية موضعية وتقدير ضغوط‬
‫االنفجار لخطوط األنابيب المتآكلة من خالل هذه األساليب المختلفة غالبًا ما تكون متحفظة‪.‬‬
‫أثبتت طريقة العناصر المحدودة المستخدمة في المحاكاة العددية أنها أداة قوية لتحليل السلوك الهيكلي لألنابيب المتآكلة والتنبؤ بدقة‬
‫ضغوط االنفجار ‪.‬‬
‫يتمثل العمل الحالي في دراسة السلوك الميكانيكي لألنابيب في وجود عيوب تآكل و يتكون العمل البحثي من جزأين‪ ،‬جزء تجريبي‬
‫بحت يتكون من دراسة سلوك وصالت اللحام على درجتين من المواد‪ ،‬الفوالذ ‪ X60‬والفوالذ الغير قابل للصدأ المزدوج )‪(duplex‬‬
‫و الجزء الثاني يت مثل في دراسة رقمية لمقاومة األنابيب في وجود عيوب التآكل بعد تطور الضغوط للتنبؤ الجيد بالضغوط المفجرة‬
‫له ‪.‬‬
‫الغرض من هذه الدراسة هو التنبؤ ورصد تطور المناطق المتضررة‪ ،‬وقد تم التحقق من صحة النتائج العددية من خالل مقارنتها بالنتائج‬
‫التجريبية وتلك التي تم الحصول عليها باستخدام القوانين والمعايير الدولية‪.‬‬

‫الكلمات المفتاحية ‪:‬المحروقات‪,‬خطوط األنابيب‪,‬قابلية اللحام‪ ,‬التآكل‪,‬المناطق المتضررة‪,‬العناصر المحدودة‪.‬‬

‫‪v‬‬
 Table des matières

RESUME ............................................................................................................................ iii

ABSTRACT ....................................................................................................................... iv
‫مــلخــص‬................................................................................................................................. v
Table des matières………………………………………………….….….…………….....vi
Liste des figures…………………………………………………….……….……..…….. vi
Liste des tableaux……………………………………………….…………….…...…….. vi
Liste des symboles………………………………………………………………..…...… vi
Liste des abréviations…………………………………………………………....….…… vi
INTRODUCTION ............................................................................................................. 1
I. Aciers pour pipelines
I.1 Introduction ............................................................................................................ 7
I.2 Histoire des aciers de canalisation ......................................................................... 7
I.3 Les pipelines et le transport de gaz ........................................................................ 8
I.4 Classification des pipelines .................................................................................... 9
I.4.1 Selon le produit transporté ............................................................................. 9
I.4.2 Selon la mécanique des fluides ...................................................................... 9
I.4.3 Selon l'environnement .................................................................................... 9
I.4.4 Selon le type de l'enterrement ou de support/appui........................................ 9
I.4.5 Selon le type de matériau ............................................................................... 9
I.5 Caractéristiques des pipelines ................................................................................ 9
I.6 L’élaboration des aciers ....................................................................................... 10
I.6.1 L’évolution des aciers pour les pipelines ..................................................... 10
I.6.2 Les éléments d’addition et leurs dosages ..................................................... 11
I.7 Choix d'un grade de matériau approprié pour les canalisations ........................... 13
I.7.1 Ductilité ........................................................................................................ 15
I.7.2 Ténacité ........................................................................................................ 15
I.7.3 Soudabilité .................................................................................................... 16
I.8 Soudabilité et réfection des joints de soudures .................................................... 19
I.8.1 Réfection des joints de soudures sur éprouvettes en acier API X60 ............ 20
I.8.2 Répartition de l’éprouvette en 05 portions ................................................... 21
I.8.3 Exécution des réparations en utilisant la meule ........................................... 21
I.8.4 Joint de soudure avec défaut éliminé ........................................................... 21

vi
I.9 Réfection des joints de soudures sur éprouvettes en acier X60 ........................... 23
I.9.1 Résultats des essais mécaniques ................................................................... 23
I.9.2 Essais métallographiques ............................................................................. 25
I.10 Réfection des joints de soudures sur éprouvettes en acier Duplex ...................... 26
I.10.1 Résultats de dureté HB ................................................................................. 26
I.10.2 Essais mécaniques ........................................................................................ 30
I.10.3 Contrôle radiographique ............................................................................... 32
I.10.4 Macrographie ............................................................................................... 33
I.10.5 Micrographie ................................................................................................ 34
I.11 Conclusion ............................................................................................................ 34
II. Généralités sur la corrosion
II.1 Introduction .......................................................................................................... 35
II.2 Définition ............................................................................................................. 35
II.3 Aspect économique de la corrosion ..................................................................... 36

II.4 Aspect thermodynamique de la corrosion ............................................................ 36

II.4.1 Réactions électrochimiques .......................................................................... 37
II.4.2 Notion de pile électrochimique .................................................................... 37
II.4.3 Equation de Nernst ....................................................................................... 39
II.4.4 Diagramme de Pourbaix ............................................................................... 40
II.5 Passivation et formation de film protecteur ......................................................... 42
II.6 Aspect cinétique de la corrosion .......................................................................... 43
II.6.1 Equation de Buttler-Volmer ......................................................................... 44
II.6.2 Loi de Tafel .................................................................................................. 45
II.6.3 Vitesse de corrosion ..................................................................................... 46
II.6.4 Phénomène de polarisation-Diagramme d’Evans ........................................ 47
II.7 Différents processus de la corrosion .................................................................... 49
II.7.1 Corrosion chimique (sèche) ......................................................................... 50
II.7.2 Corrosion électrochimique (humide) ........................................................... 50
II.7.3 Corrosion bactérienne .................................................................................. 50
II.8 Morphologie de la corrosion ................................................................................ 51
II.8.1 Corrosion uniforme ...................................................................................... 51
II.8.2 Corrosion localisée ....................................................................................... 51
II.8.3 Corrosion galvanique ................................................................................... 52

vii
 II.8.4 La corrosion par crevasse ............................................................................. 52
II.8.5 Corrosion par piqûres ................................................................................... 53
II.8.6 Corrosion intergranulaire ............................................................................. 54
II.8.7 Corrosion sélective ....................................................................................... 54
II.8.8 Corrosion sous contrainte ............................................................................. 55
II.8.9 Fatigue-corrosion ......................................................................................... 55
II.8.10 Corrosion érosion ......................................................................................... 55
II.8.11 Corrosion-frottement .................................................................................... 56
II.8.12 Corrosion-cavitation ..................................................................................... 56
II.9 Les facteurs de corrosion...................................................................................... 57
III. Méthodes de protection contre la corrosion
III.1 Introduction .......................................................................................................... 58
III.2 Choix des matériaux ............................................................................................. 58
III.3 Conception et le tracé des assemblages................................................................ 58
III.4 Protection par inhibiteur ....................................................................................... 59
III.4.1 Mécanisme de l’inhibiteur ............................................................................ 59
III.4.2 Classification des inhibiteurs ....................................................................... 60
III.5 Protection électrochimique ................................................................................... 64
III.5.1 Protection cathodique ................................................................................... 64
III.5.2 Protection anodique ...................................................................................... 68
III.6 Prévention par revêtements .................................................................................. 69
III.6.1 Revêtements métalliques……………………………………..…………. ... 69
III.6.2 Revêtements non métalliques ....................................................................... 72
IV. Méthodes d'évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées
IV.1 Introduction .......................................................................................................... 76
IV.2 Historique et Perspectives .................................................................................... 77
IV.2.1 Méthodes d’évaluation des défauts de corrosion ......................................... 78
IV.2.2 Équations de base NG-18 ............................................................................. 78
IV.2.3 Norme ANSI/ASME B31G .......................................................................... 79
IV.2.4 Norme ANSI/ASME B31G modifiée ou 0,85 DL ....................................... 81
IV.2.5 Méthode RSTRENG .................................................................................... 82
IV.2.6 Norme DNV-RP-F101 ................................................................................. 84
IV.2.7 Critère (PCORRC) ....................................................................................... 86
IV.2.8 Travaux de Choi et al. .................................................................................. 87

viii
 IV.2.9 Critère SHELL 92 ........................................................................................ 88
IV.2.10 Critère CSA Z662-07 ............................................................................... 89
IV.3 Calcul de la pression ultime ................................................................................. 90
IV.3.1 Effet de la profondeur de défaut ................................................................... 90
IV.3.2 Effet de la longueur de défaut ...................................................................... 91
V. Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés
V.1 Introduction .......................................................................................................... 92
V.2 Modèle géométrique ............................................................................................. 92
V.3 Modèles éléments finis et maillages associés ...................................................... 93
V.4 Critère de rupture ................................................................................................. 94
V.5 Répartition des contraintes pour un défaut rectangulaire ..................................... 94
V.6 Défaut elliptique ................................................................................................... 97
V.7 Défaut parabolique ............................................................................................... 99
V.8 Evolution des contraintes en fonction de profondeur du défaut......................... 101
V.8.1 Cas d’un défaut elliptique .......................................................................... 101
V.9 Évolution des contraintes en fonction de la longueur du défaut ........................ 101
V.10 Effet de la nuance du matériau sur l’évolution des contraintes .......................... 102
V.11 Effet de l’orientation du défaut .......................................................................... 104
V.12 Effet de l’interaction des défauts ........................................................................ 106
V.12.1 Défauts alignés dans la direction longitudinale.......................................... 107
V.12.2 Défauts alignés dans la direction circonférentielle .................................... 110
V.13 Défaut de géométrie complexe ........................................................................... 111
V.14 Détermination de la pression de rupture par un modèle d’endommagement ..... 115
V.14.1 Mécanismes d’endommagement ................................................................ 115
V.14.2 Modèle proposé .......................................................................................... 116
CONCLUSION .............................................................................................................. 120
Références bibliographiques ......................................................................................... 123

ix
 Liste des figures

Figure I.1: Types de transfert fluidique, a. Pipeline enterré, b. Pipeline aérien . ....................... 8
Figure I.2: Les caractéristiques d’une canalisation . ................................................................ 10
Figure I.3: Ténacité et soudabilité en fonction de la contrainte d’écoulement. ....................... 14
Figure I.4: Influence de la température sur les grains . ............................................................ 17
Figure I.5: Schéma des séquences de réparations. ................................................................... 20
Figure I.6: Réparation du coupon. ............................................................................................ 21
Figure I.7: Elimination du défaut. ............................................................................................ 21
Figure I.8: Joints prêts pour la réparation. ............................................................................... 22
Figure I.9: Portion saine. .......................................................................................................... 22
Figure I.10: Portion de la première réparation. ........................................................................ 22
Figure I.11: Portion de la deuxième réparation. ....................................................................... 22
Figure I.12: Portion de la troisième réparation. ....................................................................... 22
Figure I.13: Portion de la quatrième réparation. ...................................................................... 22
Figure I.14: Courbe de traction de l’éprouvette sans réparation S et des éprouvettes réparées.
.................................................................................................................................................. 24
Figure I.15: Pliage à l’endroit sur éprouvette R1. .................................................................... 24
Figure I.16: Pliage à l’envers sur éprouvette R1. ..................................................................... 24
Figure I.17: Largeur de la ZAT des éprouvettes R1 à R4. ....................................................... 25
Figure I.18: Schéma des points de prélèvement des valeurs de dureté. ................................... 27
Figure I.19: Valeurs de dureté Brinell a) avant réparation, b-e) après réparations successives.
.................................................................................................................................................. 29
Figure I.20: Ruptures enregistrées hors cordon. ...................................................................... 31
Figure I.21: Contrôle radiographique avant les réparations. .................................................... 32
Figure I.22: Contrôle radiographique après les réparations. .................................................... 33
Figure I.23: Micrographie de l’acier duplex X400. ................................................................. 34
Figure II.1: Coût global de la corrosion par région . ................................................................ 36
Figure II.2: (a) Pile électrochimique de corrosion, (b) Surface formant un ensemble de piles
locales . ..................................................................................................................................... 39
Figure II.3: Diagramme de Pourbaix (E-pH) simplifié du système fer-eau . ........................... 41
Figure II.4: Représentation schématique de la passivation . .................................................... 43
Figure II.5: Droites de Tafel . ................................................................................................... 46
Figure II.6: Montage simplifié pour l’obtention d’une courbe de polarisation. ...................... 47

x
Figure II.7: Courbes de polarisation des électrodes : polarisation cathodique et polarisation
anodique . ................................................................................................................................. 48
Figure II.8: Différents types de contrôle de corrosion . ........................................................... 49
Figure II.9: Corrosion uniforme .............................................................................................. 51
Figure II.10 : Corrosion galvanique . ....................................................................................... 52
Figure II.11: Corrosion par crevasse . ...................................................................................... 53
Figure II.12: Corrosion par piqûre . ......................................................................................... 53
Figure II.13: Corrosion intergranulaire . .................................................................................. 54
Figure II.14: Corrosion sélective . ............................................................................................ 54
Figure II.15: Corrosion sous contrainte ................................................................................... 55
Figure II.16: Corrosion érosion . .............................................................................................. 56
Figure III.1: Inhibiteurs organiques courants . ......................................................................... 61
Figure III.2: Courbe de polarisation d'un métal en présence d’un inhibiteur cathodique . ...... 62
Figure III.3: Effet d'un inhibiteur sur la polarisation caractéristique d'un métal : a) inhibiteur
cathodique ; b) inhibiteur anodique ; c) inhibiteur mixte . ....................................................... 63
Figure III.4: Principe de la protection par anodes sacrificielles . ............................................. 67
Figure III.5: Principe de la protection par courant imposé . .................................................... 68
Figure III.6: Principe de la protection anodique . .................................................................... 69
Figure III.7: Exemples de types de revêtement métallique . .................................................... 70
Figure IV.1: Défaut de corrosion typique sur un pipeline ....................................................... 77
Figure IV.2: Géométrie d’un défaut de corrosion dans un pipeline selon ASME B31G .. ...... 80
Figure IV.3: Défaut de corrosion court projeté selon une forme parabolique. ........................ 80
Figure IV.4: Défaut de corrosion long projeté selon une forme rectangulaire. ....................... 80
Figure IV.5: Section rectangulaire pour un défaut de corrosion long (selon ASME B31G
modifiée. ................................................................................................................................... 81
Figure IV.6: Différence géométrique entre les trois critères . .................................................. 83
Figure IV.7: Défauts de surface dans la section transversale longitudinale du pipeline d’une
forme rectangulaire selon la méthode DNV. ............................................................................ 85
Figure IV.8:Modèle de pipe avec défaut de corrosion dans l’analyse de Choi et al. …… ...... 87
Figure IV.9:Effet de la profondeur du défaut .......................................................................... 90

xi
Figure IV.10: Effet de la longueur du défaut .. ........................................................................ 91
Figure V.1:Conditions aux limites et chargements. ................................................................. 92
Figure V.2:Courbes de traction de l’acier X65. ....................................................................... 93
Figure V.3: Détail du défaut rectangulaire avec le maillage associé. ...................................... 95
Figure V.4: Répartition des contraintes de von Mises au voisinage du défaut. ....................... 96
Figure V.5: Evolution des contraintes de von Mises en fonction du temps au niveau du ligament
AB. ........................................................................................................................................... 96
Figure V.6: Détail du défaut elliptique et maillage correspondant. ......................................... 97
Figure V.7: Répartition au niveau du ligament. ....................................................................... 98
Figure V.8: Evolution des contraintes de von Mises dans un défaut elliptique. ...................... 98
Figure V.9: Modèle de défaut parabolique et maillage associé. .............................................. 99
Figure V.10: Répartition des contraintes de von Mises dans un défaut parabolique. ............ 100
Figure V.11: Evolution des contraintes de von Mises dans un défaut parabolique. .............. 100
Figure V.12: Pression d’éclatement en fonction de la profondeur du défaut. ........................ 101
Figure V.13: Pression d’éclatement en fonction de la profondeur du défaut. ........................ 102
Figure V.14: Pression d’éclatement en fonction de la nuance du matériau de la pipe. .......... 103
Figure V.15: Modèle de pipe avec défaut angulaire et conditions aux limites associées ...... 104
Figure V.16: Détail du maillage au niveau du défaut. ........................................................... 104
Figure V.17: Évolution des contraintes de von Mises en fonction de l’orientation du défaut.
................................................................................................................................................ 105
Figure V.18: Pression d’éclatement en fonction de l’angle d’orientation du défaut.............. 106
Figure V.19: Courbes de traction acier X80 . ........................................................................ 107
Figure V.20 : Critère de rupture pour défauts interactifs …. ................................................. 108
Figure V.21: Répartition des contraintes de von Mises pour des défauts interactifs. ............ 109
Figure V.22: Evolution des contraintes de von Mises en fonction de la distance d’interaction.
Défauts alignés dans la direction circonférentielle ................................................................ 109
Figure V.23: Répartition des contraintes de von Mises pour des défauts disposés dans la
direction circonférentielle. ..................................................................................................... 110
Figure V.24: Modèle géométrique et maillage associé. ......................................................... 112
Figure V.25 : Lecture des volumes des pipes sain et corrodé par SolidWorks. ..................... 113
Figure V.26: Distribution des contraintes dans le défaut complexe. ..................................... 114
Figure V.27: Distribution des contraintes dans le défaut complexe. ..................................... 115
Figure V.28: Modèle d’endommagement proposé. ................................................................ 117

xii
Figure V.29: Evolution du paramètre d’endommagement D en fonction de la pression
appliquée. ............................................................................................................................... 118
Figure V.30: Evolution des déformations plastiques cumulées en fonction de la pression
appliquée. ............................................................................................................................... 119
Figure V.31: Evolution du paramètre d’endommagement D en fonction de la pression appliquée
................................................................................................................................................ 119

xiii
 Liste des tableaux

Tableau I.1: L’évolution des gazoducs depuis 1930. ........................................................ 11

Tableau I.2: Effet des principaux éléments de micro-alliage. ........................................... 12
Tableau I.3: Spécifications des matériaux selon API 5L. .................................................. 14
Tableau I.4: Spécifications des matériaux selon EN 10208-2. .......................................... 15
Tableau I.5: Influence du carbone équivalent sur la soudabilité de l’acier. ...................... 18
Tableau I.6: Caractéristiques des soudures des aciers inoxydables. .................................. 19
Tableau I.7: Résultats des essais mécaniques. ................................................................... 30
Tableau II.1: Potentiel standards (série galvanique) de quelques métaux. ........................ 40
Tableau III.1: Valeurs moyennes de densité de courant de protection cathodique. .......... 66
Tableau V.1: Propriétés mécaniques du matériau du pipe en acier X65. .......................... 93
Tableau V.2: Propriétés mécaniques du matériau du pipe en acier X80. ........................ 107
Tableau V.3: Paramètres géométriques et propriétés du matériau. ................................. 113

xiv
 VI. Liste des symboles
Symboles Latins
Paramètre Définition Unité
a Profondeur du défaut. mm
Α Coefficient de transfert de charge anodique,
A% Élongation
Ac Section transversale de l'éprouvette mm2
ai Activité de l’espèce i.
Β Coefficient de transfert de charge cathodique,
c Largeur du défaut mm
D Densité g/mm3
D Diamètre du pipe mm
Dext Diamètre extérieur du pipe mm
Dint Diamètre intérieur du pipe mm
dmax Profondeur maximale du défaut mm
E Module d'élasticité MPa
Eb Potentiel de transpassivation Volt
Ecorr Potentiel de corrosion Volt
Em Potentiel moyen ou mixte Volt
Epp Potentiel de passivation Volt
Eprot Potentiel de protection Volt
F Constante de Faraday [Link]-1
I Densité de courant global. A/cm2
i0 Densité de courant de corrosion A/cm2
ia Courant anodique Ampère
ic Courant cathodique Ampère
icorr Courant de corrosion Ampère
icri Courant critique Ampère
ipass Courant de passivation Ampère
Iprot Courant de protection Ampère
KCV Résilience J/cm2
L Longueur du défaut mm

xv
 Le Longueur effective du défaut mm
M Masse molaire g/mol
N Nombre d’électrons dans la réaction redox mol
N Valence
Pb Pression d’éclatement MPa
PI Pression interne MPa
PL Pression axiale MPa
R Constante des gaz parfaits [Link]-1
Rm Résistance à la traction MPa
Rmoy Rayon moyen, mm
T Température °C
t Epaisseur de paroi du pipe mm
V Volume du défaut mm3
Vcorr Vitesse de corrosion µm/s,
mm/min
VCsi et VCai Vitesse de corrosion du système sans et avec mm an-1
inhibiteur de corrosion.

Symboles Grecs

εi Déformation plastique relative à l’initiation de l’endommagement

εc Déformation plastique relative à la rupture.
βa Coefficient de Tafel anodique : pente anodique.
βc Coefficient de Tafel cathodique : pente cathodique
σflow Contrainte d'écoulement MPa
σH Contrainte circonférentielle MPa
σu Contrainte ultime MPa

σy Limite d'élasticité MPa

ν Coefficient de Poisson

xvi
 VII. Liste des abréviations
- AGA: American Gas Association.
- ANN: Artificial Neural Network.
- ANSI: American National Standard Institute.
- API: American Petroleum Institute.
- ASME: American Society of Mechanical Engineers.
- ASTM: American Society for Testing and Materials.
- BG: British Gas.
- CE: Equivalent Carbone.
- CND: Contrôle Non Destructif.
- CSA: Canadian Standard Association.
- DNV: Det Norske Veritas.
- FEM: Finite Element Method.
- FORM: First Order Reliability Method.
- HSLA: High Strength Low Alloy.
- ISO : Organisation Internationale de Normalisation.
- NACE: National Association of Corrosion Engineers.
- PCORRC: Pipeline Corrosion Criterion Method.
- PDAM: Pipeline Defect Assessment Manual.
- PDAM: Pipeline Defect Assessment Manual.
- PMS : Pression Maximale de Service.
- PRCI: Pipeline Research Council International.
- PSL : Product SpecificationLevel.
- PVD : Dépôts Physiques En Phase Vapeur.
- RPA: Robotic Process Automation.
- RSTRENG: Residual Strength of Corroded Pipe.
- SMYS: Specified Minimum Yield Strength.
- TMP: Thermo Mechanical Processing.
- ZAT: Zone Affectée Thermiquement.
- ZF: Zones fondues.

xvii
Introduction

xviii
 VIII. INTRODUCTION
Les pipelines sont des éléments essentiels de l'approvisionnement continu en
hydrocarbures à partir des sites d’extraction vers raffineries et les installations de stockage.
L'évaluation de la résistance résiduelle des canalisations en présence de défauts de corrosion
permet d’assurer un fonctionnement régulier en toute sécurité ainsi que la protection de
l'environnement. Les défauts de corrosion réduisent l'épaisseur de paroi des pipes l’affaiblissant
ainsi en raison des concentrations de contraintes dans ces zones corrodées. La corrosion réelle
dans les pipelines se manifeste souvent par des géométries irrégulières, souvent de formes
complexes qui affectent la résistance structurelle et sont difficiles à modéliser et à évaluer en
raison de leur asymétrie, elles sont souvent réduites à des formes rectangulaires et paraboliques.
Les normes ASME B31G et B31G modifiée, la méthode de section effective RSTRENG,
PCORRC, DNV RP-F101 et de nombreuses autres normes d'évaluation de la résistance
résiduelle des pipelines corrodés, sont largement utilisées dans l'industrie pétrolière et gazière
pour l'inspection et l'entretien des pipelines[1].
La plupart des modèles disponibles pour évaluer la pression d'éclatement des pipelines
corrodés ont une capacité limitée pour les cas des charges complexes, et leurs estimations sont
souvent conservatives. Pour combler cette lacune, une étude menée par Lo et al.[2]utilisant un
modèle de réseau de neurones artificiels (ANN) et des données obtenues par la méthode des
éléments finis a été effectuée sur un pipe en acier API X65 de ductilité moyenne soumis à une
pression interne et à une contrainte de compression axiale. A cet effet, une nouvelle équation a
été développée pour prédire la pression de rupture des conduites corrodées présentant un défaut
de corrosion isolé. Les résultats obtenus sont moins conservatifs que ceux obtenus par la norme
DNV-RP-F101.
Dans une étude présentée par Yeom et al.[3], la pression de rupture d’un pipeline en
acier API X70 a été déterminée par un essai d'éclatement à échelle réelle, les essais
expérimentaux ont été utilisés pour valider les résultats obtenus par la méthode des éléments
finis concernant les effets de la longueur et la profondeur du défaut de corrosion, pour une
même géométrie du défaut et les mêmes propriétés mécaniques du matériau du pipe. Par
conséquent, l’influence des défauts de la corrosion d’un pipe en acier a été évaluée à l'aide d'une
méthode basée sur les contraintes et une équation d'évaluation appropriée a été proposée.
Une analyse par éléments finis a été effectuée par Kim et al.[4] pour définir un critère
de rupture de pipes présentant des défauts de corrosion. Une série d'analyses par éléments finis
a été conduite pour obtenir une solution de la charge ultime pour les pipes corrodés et la

1
validation des résultats avec ceux des essais d’éclatement. À cette fin, des critères d'évaluation
de défaillance pour les défauts de corrosion, les soudures circonférentielles et longitudinales
dans les gazoducs en acier API 5L X 65 ont été proposés.
Lee et Kim [5] ont présenté une étude sur l'influence des conditions aux limites pour
des modèles de pipelines enterrés pour la prédiction de la pression de rupture. Les résultats
estimés par ce modèle probabiliste sont comparés aux résultats obtenus par des analyses par
éléments finis.
Dans le but de développer un nouveau critère appelé PCORRC, une étude a été menée
par Stephens et Leis [6] pour prédire la résistance résiduelle des pipes en présence des défauts
de corrosion. Des comparaisons avec des données expérimentales montrent que lorsque la
ténacité est suffisante, le critère PCORRC prédit de manière fiable la résistance résiduelle des
canalisations présentant des défauts de corrosion utilisant uniquement la profondeur et la
longueur maximale du défaut, et ces prédictions sont moins conservatives comparativement aux
normes existantes. Un nouveau critère simple a été élaboré à partir d'analyses par éléments finis.
Des études paramétriques ont été effectuées afin d'évaluer l'effet de la géométrie et des
propriétés des matériaux sur la résistance résiduelle des pipes défectueux en aciers de ductilité
moyenne voire élevée.
Li et al.[7], Amaya et al.[8]et Budhe et Banea [9]ont présenté un travail qui passe en
revue les différentes méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées en
fonction de la pression interne. Une analyse approfondie des critères de rupture, de la taille de
défaut admissible, de la probabilité de rupture et de la prédiction d'erreur basée sur des essais
d’éclatement expérimentaux et numériques a été effectuée. Le but consiste à évaluer le niveau
de conservatisme de chaque modèle simplifié en fonction de la ténacité et du taux de corrosion
du matériau.
Cosham et Hopkins [10] ont proposé un manuel appelé Pipeline Defect Assessment
Manual (PDAM) qui fournit les meilleures méthodes actuellement disponibles pour évaluer
l’intégrité des canalisations en présence de défauts corrosion, des enfoncements, des entailles,
des défauts de soudure, etc. Les essais à échelle réelle, les analyses théoriques et les méthodes
d'évaluation numériques sont également exposées et discutées avec détails dans ce document
d'orientation et ce pour une bonne évaluation de l’effet de la corrosion des pipelines à l'aide des
recommandations préconisées dans ce manuel.
Zhou [11] a mené une étude sur l'évaluation de la fiabilité des pipelines corrodés, en
tenant compte de plusieurs modes de rupture et des pressions internes dépendant du temps. La
méthode considère trois modes de dégradation différents (petites fuites, grandes fuites et

2
ruptures) au niveau du défaut et une pression interne du pipeline variable en fonction du temps,
en modélisant la pression comme un processus stochastique simple composé d'une série de
variables aléatoires indépendantes et distribuées de manière identique, sur une période d'une
année. L'effet des mesures relevées pendant les opérations de maintenance régulières sur la
probabilité de défaillance est intégré dans la méthode.
Zimmerman et al.[12] ont présenté un programme de conception basée sur une analyse
limite de pipeline onshore de grand diamètre dans des régions éloignées. Le but de cette étude
était de déterminer si des facteurs de conception plus drastiques que ceux actuellement spécifiés
pour ces zones pouvaient être justifiés. Ce travail comprend une analyse de fiabilité pour trois
scénarios d'état limite de rupture : pipe non endommagé, pipe corrodé et pipe contenant des
enfoncements et des entailles. Les résultats obtenus ont pour objectif le développement d’un
système de gestion approprié de l'entretien des pipelines pour surveiller et contrôler leur
intégrité tout au long de leur cycle de vie.
Hang et al.[13]ont effectué une analyse numérique pour prédire la pression de rupture
d'un pipeline présentant des défauts de corrosion interne par la méthode des éléments finis
(FEM). Ils ont montré que la pression de rupture des pipes corrodés diminue avec la longueur
et la profondeur du défaut de corrosion, mais l’effet de la largeur n'est pas significatif. Des
canalisations présentant de multiples défauts de corrosion ont également été étudiées. Terán et
al.[14] ont mené une étude comparative des pressions d’éclatement pour les pipelines avec des
défauts de corrosion externes interactifs. Andrade et al.[15] ont effectué une analyse par
éléments finis du comportement en rupture engendrée par l'interaction des défauts de corrosion
dans les pipelines. Les pressions de rupture prédites par la méthode des éléments finis ont été
comparées à celles obtenues expérimentalement à partir d’essais d'éclatement.
Oh et al.[16] ont proposé un critère de rupture appliqué pour l'acier API X65 pour
prédire la rupture ductile des pipes avec des défauts de corrosion externes soumis à une pression
interne. Le but de ce travail consistait à évaluer les pressions d'éclatement des conduites
défectueuses. Ils ont noté que les ruptures prévues ont eu lieu avant d’atteindre l’état
d'instabilité globale et que les pressions d'éclatement prévues étaient en bon accord avec les
résultats de tests expérimentaux. Xu et Cheng [17] ont effectué une analyse par éléments finis
pour évaluer la fiabilité des pipes en acier de différentes nuances présentant des défauts de
corrosion. Ils ont évalué la pression de rupture de pipelines à l'aide de trois modèles semi-
empiriques à des fins de comparaison. Motta et al.[18] ont présenté un travail qui consiste à
effectuer des analyses non linéaires par la méthode des éléments finis permettant la simulation
de la rupture des pipes et ce en vue de déterminer la résistance résiduelle des pipes corrodés.

3
Les défauts de corrosion sont générés automatiquement par un programme appelé PIPEFLAW.
Un ensemble de cas considérant des colonies des défauts de corrosion ont été également
effectuées dans ce travail. Les résultats sont comparés avec les résultats d’essais expérimentaux
de pressions d’éclatement présentés dans la littérature, aux résultats numériques obtenus à l’aide
d’autres modèles éléments finis et de méthodes semi-empiriques.
Choi et al.[19] ont proposé une solution de charge ultime pour des gazoducs en acier
X65 présentant des défauts de corrosion. Ils ont mené une série d'essais d’éclatement sur divers
types de défauts artificiels usinés. Ils ont effectué des simulations par éléments finis afin
d’obtenir des solutions de charge ultime et dériver un critère de rupture approprié en fonction
de la profondeur et la longueur du défaut et des propriétés du matériau.
Cai et al.[20] ont présenté à travers une recherche bibliographique, les derniers progrès
de recherches sur l’évaluation de la résistance résiduelle des canalisations métalliques avec des
dommages structurels à savoir les enfoncements, la perte de métal par corrosion et les
fissurations. Les techniques expérimentales, les simulations numériques et les méthodes
analytiques pour la prédiction de la résistance résiduelle du pipe sont récapitulées et discutées
avec détails.
Kazerouni et Gholipour [21] ont développé une méthode pour estimer la réduction de la
capacité de charge en utilisant une analyse par éléments finis en fonction de l’évolution du taux
de corrosion au fil du temps pour les pipelines contenant des défauts de corrosion semi-
elliptiques. Cosham et al.[22] ont présenté des méthodes théoriques d'analyse et d'évaluation
les plus sûres des pipelines en présence de défauts de corrosion qui réduisent la résistance
statique et cyclique de ces canalisations. Teixeira et al.[23] ont effectué une étude pour estimer
la fiabilité des pipelines présentant des défauts de corrosion selon une méthode de fiabilité de
premier ordre (FORM). Sur la base d'expériences à échelle réduite et d'analyses par éléments
finis 3D non linéaires, les pressions d'éclatement des canalisations corrodées ont été
déterminées. Les résultats obtenus par cette méthode sont comparés aux résultats obtenus à
partir d’autres codes d’évaluation couramment utilisés.
Netto et al.[24] ont étudié l'effet des défauts de corrosion sur la pression d'éclatement
des pipelines offshore en combinant des expériences sur des modèles à échelle réduite avec des
analyses numériques non linéaires par éléments finis. Après calibrage des résultats numériques
avec ceux de tests expérimentaux, un modèle a été élaboré pour déterminer les pressions
d'éclatement en fonction des paramètres géométriques et de matériaux pour différents types de
défauts. Astanin et al.[25] ont présenté une méthode pour déterminer la pression ultime des
oléoducs et gazoducs en présence de corrosion localisée. La méthode proposée est basée sur

4
l'utilisation combinée des critères de résistance des matériaux, de mécanique de milieu continu
et de mécanique de la rupture. Sa fiabilité est vérifiée par des études numériques et des résultats
expérimentaux.
Chiodo et Ruggieri [26] ont développé une étude numérique basée sur la contrainte
d’instabilité du ligament dans les pipes en présence de défauts de corrosion disposés dans la
direction axiale. Les critères utilisés indiquent que la pression d'éclatement dépend de la
géométrie du défaut et éventuellement de la capacité d’écrouissage du matériau. Zhang et
al.[27] ont étudié l'effet des défauts de corrosion elliptiques sur la pression d'éclatement des
pipelines corrodés sur la base d'une analyse par éléments finis. Les effets de la pression, de la
longueur, de la profondeur et de l'espacement des défauts de corrosion internes interactifs sur
la pression d'éclatement des conduites corrodées ont été également discutés.
Bedairi et al.[28] ont effectué une analyse élasto-plastique par éléments finis pour
étudier le comportement à la rupture et prédire la pression d’éclatement de pipelines corrodés.
Benjamin et al.[29] ont effectué des essais d’éclatement sur cinq spécimens de pipes soumis
uniquement à la pression interne et les résultats des tests au laboratoire ont été comparées aux
valeurs prédites par cinq méthodes d'évaluation, à savoir : la méthode ASME B31G, la méthode
DNV RP-F101, la méthode RPA et la méthode de la section effective RSTRENG.
Chen et al.[30] ont étudié le comportement à la rupture des pipes en acier X80 et
l'interaction des défauts de corrosion alignés longitudinalement et tangentiellement en
effectuant une analyse non linéaire par éléments finis. Ce travail consistait à développer une
procédure de prédiction de la pression d’éclatement des pipelines avec des défauts de corrosion
interactifs. Fekete et al.[31] ont effectué une analyse de la capacité de charge ultime des pipes
en acier en présence de défauts de corrosion externes. Les effets de paramètres de défauts de
perte de métal causée par la corrosion (longueur, largeur, profondeur) sur la pression
d'éclatement sont pris en considération, les résultats numériques obtenus ont été comparés aux
résultats expérimentaux. Karuppanan et al.[32] ont évalué la pression d'éclatement des
conduites corrodées en utilisant la méthode d'éléments finis. Plusieurs modèles ont été élaborés
et simulés, prenant en compte le nombre de défauts, leur profondeur et leur forme comme
paramètres variables dans chaque simulation. Les résultats numériques ont été comparés aux
tests hydrostatiques et ceux obtenus par les normes ASME B31G et DNV-RPF101.
L’objectif du présent travail de recherche consiste à étudier le comportement mécanique
des joints de soudure pour deux nuances d’acier pour pipes et la prédiction des pressions
d’éclatement des canalisations en présence de défauts de corrosion.
Ce manuscrit est structuré en cinq chapitres.

5
 Le premier chapitre est réservé aux aciers pour pipelines, leurs propriétés mécaniques
qui dépendent des éléments chimiques des éléments d'alliage et leurs dosages ainsi que des
traitements thermomécaniques pour obtenir de nouvelles nuances aux propriétés mécaniques
améliorées. La soudabilité de ces aciers a également fait l’objet de ce chapitre pour étudier la
bonne résistance des joints soudés aux sollicitations mécaniques auxquelles est soumis le pipe.
Le deuxième chapitre est dédié au phénomène de la corrosion, son impact économique
et les dégâts occasionnés par ce phénomène. Dans ce chapitre les différentes formes, les facteurs
à l’origine de la corrosion, l’aspect thermodynamique et la cinétique de ce phénomène sont
présentés avec détails.
Le troisième chapitre décrit les différents types de protection efficace contre la
corrosion. Ce chapitre présente les méthodes de protection utilisées pour atténuer et contrôler
les effets de la corrosion. Les moyens de lutte contre la corrosion, l’utilisation d’inhibiteurs, de
traitements de surface, de protection cathodique et de protection anodique et les différents types
de revêtements.
Le quatrième chapitre présente des méthodes empiriques et semi-empiriques pour
prédire les pressions ultimes afin d'évaluer l'intégrité structurelle des pipelines en présence de
défauts de corrosion.
Le cinquième chapitre est consacré aux différentes analyses non linéaires utilisées pour
évaluer les pressions d'éclatement dans les conduites corrodées au moyen d’un critère classique
basé sur les contraintes. Différents modèles de canalisations avec des défauts de corrosion
simples et complexes générés automatiquement par le programme Solidworks et les résultats
de simulations numériques sont validés par les résultats expérimentaux et ceux obtenus en
utilisant les modèles semi-empiriques. Ce chapitre présente également un modèle
d’endommagement à évolution non linéaire basé uniquement sur l’historique de la déformation
plastique pour prédire l’état critique à l’éclatement.

6
Chapitre I
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

I. Aciers pour pipelines

I.1 Introduction

L’aspect économique, environnemental et sécuritaire du transport des hydrocarbures vers

le consommateur exige que les pipelines soient conçus pour fonctionner à des pressions de plus
en plus élevées. Pour satisfaire ces exigences en termes de résistance et de ténacité, il faut
utiliser des matériaux et des procédés appropriés dans leur élaboration. En réponse à la demande
du marché pour des aciers plus légers avec une ductilité, une ténacité et une soudabilité élevées,
cela a conduit au développement d'aciers faiblement alliés à haute résistance (HSLA). Sa
composition chimique, sa microstructure et les processus thermomécaniques ont connu un essor
considérable. Ces propriétés sont obtenues par une sélection minutieuse de la composition des
micro-alliages, la microstructure, l'optimisation du traitement thermomécanique (TMP)[33].

I.2 Histoire des aciers de canalisation

L'acier a représenté une grande avancée dans l'histoire de l'humanité, en raison de ses
multiples utilisations et de ses excellentes propriétés. Tout au long de l'histoire, de grandes
découvertes ont été faites grâce à la connaissance des phénomènes qui dominent le
comportement des alliages, tels que la composition chimique, la microstructure et les
traitements thermomécaniques.
Au cours des 50 dernières années, la résistance des aciers s'est progressivement accrue
grâce aux progrès de la métallurgie et des techniques de fabrication, en réponse à la demande
du marché pour des aciers plus légers et plus résistants. La nécessité d'obtenir ces
caractéristiques de résistance et de soudabilité supérieures avec une ténacité et une ductilité
suffisantes a conduit au développement d'aciers faiblement alliés à haute résistance (HSLA).
Les aciers HSLA contiennent généralement une très faible teneur en carbone et de petites
quantités d'éléments d'alliage [1], Ils sont classés par l'American Petroleum Institute (API) en
fonction de leur résistance (du X42, au X120).
Les aciers HSLA ont été développés pour obtenir des propriétés mécaniques améliorées par
rapport aux aciers au carbone ordinaires, ainsi que de meilleures propriétés de résistance à la
corrosion. Les éléments d'alliage comprennent 0,05 à 0,25 % de carbone, une teneur en
manganèse allant jusqu'à 2 %, et de petites quantités de chrome, de nickel, de molybdène, de
cuivre, d'azote, de vanadium, de niobium, de titane et de zirconium qui peuvent être utilisées
dans différentes proportions [33].

7
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

I.3 Les pipelines et le transport de gaz

Le terme pipe est défini comme étant une canalisation, habituellement de section
transversale circulaire dont le diamètre varie de 1 à 42 pouces réalisé en matériau approprié tel
que l'acier, le plastique, le béton, etc. Le terme pipeline est une longue canalisation, traversant
une grande distance, constituée des segments de pipe connectés avec des pompes, des vannes,
de dispositifs de commande et d'autres équipements requis pour actionner le système. Ils sont
prévus pour transporter un fluide (liquide ou gaz), un mélange de fluides, de solides, le mélange
de fluide/solide. Les canalisations sont extrêmement importantes pour le bien-être et la sécurité
économique de la plupart des pays. Il existe deux types de canalisations enterrées et aériennes.

a b
Figure I.1: Types de transfert fluidique, a. Pipeline enterré, b. Pipeline aérien[34].
Tous les pays modernes utilisent presque exclusivement des canalisations pour transporter
les produits suivants :

- L’eau des installations de traitement vers différentes habitations et autres édifices.

- Eaux d'égout des habitations vers les installations de traitement des eaux usées.
- Gaz naturel acheminé à partir des puits vers les différents consommateurs (maisons, usine,
école, centrale...).
- Pétrole brut, des gisements de pétrole vers les raffineries.
- Produits pétroliers de raffinage (essence, diesel, carburant pour réacteurs, mazout, etc.) des
raffineries vers plusieurs villes proches voire lointaines. Les canalisations peuvent être
classées de différentes manières.

8
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

I.4 Classification des pipelines

I.4.1 Selon le produit transporté

- Eau (aqueducs).
- Gaz naturel (gazoducs).
- Pétrole brut (oléoducs).
- Produits pétroliers (essence, diesel, kérosène, …).

I.4.2 Selon la mécanique des fluides

- Ecoulement incompressible monophasé.

- Ecoulement compressible monophasé.
- Ecoulement biphasé solide-liquide (transport pneumatique).
- Ecoulement biphasé solide-gaz (transport hydraulique).
- Ecoulement biphasé liquide-gaz.

I.4.3 Selon l'environnement

- Canalisation offshore.
- Canalisation onshore.

I.4.4 Selon le type de l'enterrement ou de support/appui

- Canalisations souterraines.
- Canalisations apparentes.
- Canalisations aériennes.
- Canalisations sous-marines.

I.4.5 Selon le type de matériau

- Canalisations en acier.
- Canalisations en fonte.
- Canalisations en plastique.
- Canalisations en béton.
- Autres (composite, etc.).

I.5 Caractéristiques des pipelines

La plupart des pipes sont en acier, bien que le plastique et l'aluminium soient parfois
utilisés dans les réseaux de distribution de gaz naturel. Ces pipes en acier revêtus avec une

9
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

couche protectrice avant d'être enterrés. Les pipelines sont fabriqués en soudant des segments
du pipes courts (20 m) les uns aux autres, et sont impérativement inspectés et testés sous
pression avant leur mise en service.
Ces caractéristiques principales (diamètre, épaisseur, nuance d'acier, spécifications
structurelles, température et pression de fonctionnement, etc.) sont régies par un ensemble de
règles et font l'objet de multiples calculs et compromis économiques.
Le diamètre des canalisations est déterminé en fonction du débit, de la viscosité et de la
densité du produit à véhiculer, afin d'obtenir un compromis économique entre l'importance de
la puissance de la station de pompage ou de compression à installer et le poids total
d’investissement à réaliser[35].

Figure I.2: Les caractéristiques d’une canalisation[35].

I.6 L’élaboration des aciers

I.6.1 L’évolution des aciers pour les pipelines

Il y a eu d'énormes progrès technologiques dans le domaine de l'acier pour la conception

des pipelines, en particulier depuis les années 1950, le développement du transport longue
distance de grandes quantités d'hydrocarbures a nécessité l'utilisation de conduites de grand
diamètre, fonctionnant à des pressions plus élevées. Pour éviter d'atteindre des épaisseurs
difficiles à souder et économiser de l'acier, de nouvelles nuances aux propriétés mécaniques
améliorées ont vu le jour. Celles-ci vont des nuances X52, X60 aux nuances X70 avec une

10
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

microstructure ferritique-perlitique utilisée aujourd'hui. Les nuances supérieures X80, X100 et

même X120 ont une structure ferritique-bainite [36].
Durant les années 1900, les conduites étaient peu résistantes et offraient des capacités
économiques limitées en termes de technologie du pipeline. Il existe actuellement des projets
avec des pressions allant jusqu'à 21 MPa, avec des diamètres allant jusqu'à 48 pouces, 1220
mm. Le grand changement technologique s'est produit avec l'introduction des aciers à haute
résistance faiblement alliés (HSLA) dans les années 1960.
Exxon Mobil et Nippon Steel Corporation ont développé conjointement une canalisation
de grand diamètre à ultra-haute résistance en acier API X120, ce qui a accéléré l'amélioration
de la résistance du matériau pour canalisations.
L'objectif principal de l’augmentation de la pression de fonctionnement est d’ordre
purement économique. Pour la même pression, plus de 30 % d'économie sur le poids du
matériau et sur le coût de soudage peut être réalisée en utilisant une nuance X120 par rapport à
celle en X70. A titre d’exemple, sur un projet de pipeline de grand diamètre, 40 % à 50 % du
coût est lié au matériau ce qui permet un gain significatif en termes d’investissement.
Tableau I.1: L’évolution des gazoducs depuis 1930[37].

Année Pression de service Diamètre Capacité annuelle

(bar) (mm) (millions mm3)

1930 20 500 650

1965 66 900 8,300

1980 80 1,420 26,000

2000 120 1,420 39,000

2020 120 1,620 50,700

I.6.2 Les éléments d’addition et leurs dosages

I.6.2.1 L’influence et le rôle des additifs dans l’acier

Chaque élément d’addition comporte un effet spécifique sur l’acier d’un pipeline :

11
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

Tableau I.2: Effet des principaux éléments de micro-alliage[38].

Elément wt% Effet

C <0.25 - Élément de renforcement/Consolidation

Mn 0.5-2.0 - Retarde la décomposition de l’austénite pendant le
refroidissement accéléré
- Diminue la température de transition ductile à fragile
- Forte formation de sulfure
Si 0.1-0.5 - Désoxydant en acier fondu
- Renforcement de la solution solide
Al <0.02 - Désoxydant
- Limite la croissance des grains sous forme de nitride
d’aluminium
Nb 0.02-0.06 - Ferrite très résistante sous forme de carbures/nitrides de
niobium
- Retarde la transformation austénite-ferrite
Ti 0-0.06 - Contrôle des grains d’austénite par des nitrures de titane
- Ferrite forte renforçant
V 0-0.10 - Ferrite fortifiante forte par des carbonitrures de vanadium
Zr 0.002-0.05 - Contrôle de la granulométrie austénitique
- Forte formation de sulfure
N <0.012 - Forte formation de nitrures et de carbonitrures avec des
éléments micro alliés
Mo 0-0.3 - Favorise les formations de bainites
- Consolidation de ferrite
Ni 0-0.5 - Augmente la ténacité à la rupture
Cu 0-0.55 - Améliore la résistance à la corrosion
- Consolidation de ferrite
Cr 0-1.25 - En présence de cuivre, augmente la résistance à la
corrosion atmosphérique
B 0.0005 - Favorise la formation de bainites

12
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

I.6.2.2 Propriétés mécaniques

Les pipelines sont également classés sur la base de leurs propriétés mécaniques. Cette
classification est basée sur le concept de la contrainte d’écoulement minimale spécifique
(SMYS), qui sert souvent de base pour tous les calculs de conception technologique. La
fabrication, l'essai et la classification des pipelines sont principalement contrôlés par les
spécifications de la norme API 5L[39] qui sont également des spécifications de la norme ISO
(ISO 3183).
Selon les recommandations de cette norme, les pipes sont principalement classés sur la base
de la limite d'élasticité du matériau et du procédé de fabrication des pipes. Généralement il y a
deux procédés : pipes sans joint de soudure (seamless) et pipes soudés. Les pipes soudées sont
encore classés sur la base du procédé de soudure. L'autre classification, pour tous les pipes, est
basée sur leurs dimensions, tels que le diamètre et l’épaisseur de la paroi.
Ils sont encore classifiés sur la base du niveau de spécification du produit (PSL), et il y a
deux niveaux de qualité du produit, PSL 1 et PSL 2. Les pipes de produits pour répondre à des
besoins/exigence de PSL2 sont différent des pipes PSL1 sur la base d’essai au choc
obligatoire[40].

I.7 Choix d'un grade de matériau approprié pour les canalisations

Les propriétés du matériau sont importantes dans n'importe quel réseau de pipelines. En
décidant du matériau à utiliser pour les canalisations onshore ou offshore, il est important de
s'assurer que l'acier ait une résistance, une ténacité de rupture et une soudabilité adéquates. La
relation entre ces facteurs est montrée dans la figure I.3[41].

13
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

Figure I.3: Ténacité et soudabilité en fonction de la contrainte d’écoulement.

Les facteurs suivants doivent être considérés dans le choix du grade du matériau :

- Coût.
- Résistance à la corrosion.
- Exigences de poids.
- Soudabilité.

Les tableauxI.3 et I.4 montrent la gamme des matériaux disponibles. Les pipes sont
également classés en fonction de leurs propriétés mécaniques en l’occurrence la contrainte
d’écoulement minimale spécifique en psi (SMYS), sauf les grades A et B qui font exceptions.
Il est important de noter qu’à titre d’exemple un acier API X42 a une SMYS égale à 42psi[42].

Tableau I.3: Spécifications des matériaux selon API 5L.

Grade SMYS (N/mm2) API 5L UTS (N/mm2)

GradeA 207 331
GradeB 241 413
X42 289 413
X46 317 434
X52 358 455
X56 386 489
X60 413 517
X65 448 530
X70 482 565
X80 551 620

14
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

Tableau I.4: Spécifications des matériaux selon EN 10208-2.

SMYS (N/mm2) EN 10208-2 UTS

Grade
(N/mm2)

L245 245 415

L290 290 415
L360 360 460
L415 415 520
L450 450 535
L485 485 570
L555 555 625

I.7.1 Ductilité

La capacité relative d'un métal de se déformer sans rupture caractérise sa ductilité. Les
métaux ductiles tendent à s'étirer considérablement avant de se rompre. La ductilité est
généralement définie comme l’allongement en pour cent (%) ou la réduction de section en pour
cent (%). Cependant, ces valeurs fournissent seulement une indication approximative sur la
ductilité et ne peuvent pas être employées dans des calculs de conception. La ductilité est l'une
des considérations les plus importantes pour le choix d’un matériau utilisé dans les
canalisations. En plus de sa capacité d'atténuer la charge d’impact, la ductilité redistribue
également les concentrations de contraintes dans une distribution plus favorable conférant une
grande flexibilité au système de pipe. Cette flexibilité du système de pipe est principalement
attribuée à la ductilité [43].

I.7.2 Ténacité

La capacité d'un métal à supporter un choc soudain est appelée ténacité. Cette propriété est
déterminée par l'énergie absorbée quand une éprouvette entaillée est impactée par un coup du
pendule de Charpy [43].
La ténacité est définie comme étant la résistance d'un matériau au choc. Les facteurs importants
qui affectent le niveau de ténacité incluent la température de service, la géométrie et les
conditions de fonctionnement. Si une canalisation est fabriquée à partir d’un matériau de faible
ténacité, il y a risque de rupture fragile. En effet, plus le matériau est tenace, plus sa résistance

15
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

à la propagation de la fissure est importante. Les recommandations de l'API5L [39] fournissent

les niveaux de ténacité minimale requise.
Les constructions soudées sont des exemples typiques des composants où les propriétés
obtenues dépendent des caractéristiques de la microstructure. Cependant, la rupture des
soudures peut souvent avoir des conséquences dramatiques.
L'essor principal des développements des aciers faiblement alliés de haute résistance
(HSLA) a été fourni par le besoin d'une résistance plus élevée, d'une ténacité, d'une ductilité et
d'une soudabilité appropriée.
Avec le développement des nouvelles technologies d’élaboration des aciers, il est important
que les procédés de soudage utilisés pendant la fabrication soient vérifiées et validées en ce qui
concerne les facteurs tels que le préchauffage, le post traitement thermique, et la dureté de la
zone affectée thermiquement (ZAT).

I.7.3 Soudabilité

On considère qu’un matériau métallique est soudable à un degré donné par un procédé et
pour un type d’application donné, lorsqu’il se prête, moyennant les précautions correspondantes
à ce degré, à la réalisation d’une construction entre les éléments pour lesquels il est possible
d’assurer la continuité métallique par la constitution de joints soudés.
On voit apparaître la notion fondamentale de « continuité de la nature des matériaux
assemblés » et plus particulièrement de « continuité métallique ».
Cette exigence implique la mise en jeu, entre les éléments à assembler, de forces de liaison
interatomiques de type métallique (pour les métaux). L’intervention de ces dernières exige
l’absence de tout corps étranger susceptible de constituer une barrière à leur action[44], [45].

I.7.3.1 Soudabilité des aciers au carbone et faiblement alliés

La soudabilité de l'acier dépend de la structure interne du métal dans la zone affectée
thermiquement après soudage. Afin de maintenir la qualité, notamment la ductilité, du
métal à souder, le métal fondu doit retrouver une structure interne proche de son état
d'origine. La figure I.4 illustre l'effet de la température sur les grains d'acier. On remarque
que la zone où on trouve de l’austénite ; c'est dans cette zone que s'il est refroidi trop
rapidement, le métal se solidifie en martensite au lieu de ferrite et de perlite, créant une
tension interne [26].

16
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

Figure I.4: Influence de la température sur les grains[46].

I.7.3.2 Les principaux facteurs qui influent sur la soudabilité

Trempabilité : C'est le facteur principal. Il détermine le comportement de l'acier lors d'un

refroidissement rapide. Plus un acier tend à adopter une structure martensitique, plus sa fragilité
augmente, ce qui augmente le risque de fissuration.

- Carbone Équivalent

Le carbone est habituellement considéré le contribuant le plus important à la dureté et à la

résistance des aciers ferreux. Même lorsque d'autres éléments d'alliage ne sont pas présents, la
haute teneur en carbone peut avoir comme conséquence des duretés élevées.

Cependant, d'autres éléments d'alliage contribuent également à la trempabilité globale de

l'acier. Cet effet peut être généralement mesuré par la détermination de l'équivalent carbone
(CE) de l'acier. L’équivalent carbone est défini par plusieurs formules, et il est important qu’une
grande attention soit réservée à la formule utilisée. La formule suivante est utilisée dans la
plupart des applications de l'ASME :

(𝑀𝑛 + 𝑆𝑖) (𝐶𝑟 + 𝑀𝑜 + 𝑉) (𝑁𝑖 + 𝐶𝑢)

𝐶+ + + I.1
6 5 15

Il est important de noter que dans n'importe quelle détermination du CE, il faut utiliser
l'analyse chimique réelle plutôt que les valeurs maximales spécifiques dans les caractéristiques

17
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

de matériaux. A défaut, le calcul aura pour conséquence un équivalent carbone irréaliste et

souvent surestimé [47]. Le tableau I.5 spécifie l’indice de soudabilité en fonction du carbone
équivalent.

Tableau I.5: Influence du carbone équivalent sur la soudabilité de l’acier.

Carbone équivalent Indice de soudabilité Préchauffage

< 0,40 Excellent Aucun

Aucun
0,40 à 0,50 Bon
de 100 à 300°C

de 100 à 300°C
0,50 à 0,60 Moyen
de 100 à 300°C

0,60 à 0,70 Médiocre de 300 à 400°C

> 0,70 Mauvais Non soudable

I.7.3.3 Soudage des aciers inoxydables

Les aciers inoxydables sont couramment utilisés dans diverses industries où la résistance à
la corrosion est d'un intérêt particulier.
Ces matériaux peuvent être classés en quatre catégories principales, basées sur leur
microstructure :
(i) Aciers inoxydables austénitiques.
(ii) aciers inoxydables (duplex) Austéno- ferritique.
(iii) Aciers inoxydables ferritiques.
(iv) Aciers inoxydables martensitiques.
Selon les indications du tableau I.6, des problèmes métallurgiques rencontrés lors du
soudage des aciers inoxydables sont la fissuration après solidification, la fragilisation par
l'hydrogène, la corrosion intergranulaire dans la ZAT, la formation de précipités et la croissance
des grains[48].

18
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

Tableau I.6: Caractéristiques des soudures des aciers inoxydables.

Matériau Composition chimique

Eléments Problèmes de soudage
Eléments importants
moins
importants
Cr : 17-25 wt% - Précipitation de carbure de
Aciers Inoxydables Ni : 17-25 wt% Mi, Ti, Al, Chrome dans la ZAT
Austénétiques†, ¶ Mn : 17-25 wt% Nb - Croissance de grain dans la ZAT
C : 0.03-0.18 wt% - Fissuration après Solidification.
Cr : 17-25 wt% - Décalage de la balance
Aciers Inoxydables Ni : 17-25 wt% austénite/ferrite dans la ZAT
Duplex†, ‡,¶ Mn : 17-25 wt% Ti, N - Ténacité réduite dans la ZAT
C : 0.03-0.18 wt% - Précipitation de phase-σ, Cr2N
- Croissance de grain dans la ZAT
Cr : 17-25 wt%
Aciers Inoxydables - Faible ténacité de la ZAT
Mn : 17-25 wt%
Ferritiques†, ‡ Al, V,Zr - Précipitation de carbure de
C : 0.03-0.18 wt%
Chrome dans la ZAT
- Fissuration par hydrogène
Cr : 17-25 wt%
Aciers Inoxydables - Dureté élevée dans la ZAT et
Mn : 17-25 wt%
Martensitiques †, ‡,§ Ni,Mo, W,V transformation de contraintes
C : 0.03-0.18 wt%
- Faible ténacité de la ZAT

†Haute résistance à la corrosion générale

‡Haute résistance à la fissuration par corrosion sous contrainte (en présence de chlorures)
§ Haute résistance
¶ Ténacité adéquate à basse température

I.8 Soudabilité et réfection des joints de soudures

Les matériaux de pipe les plus utilisés actuellement pour la construction de pipelines sont
les aciers API X60 et X65. Le choix d’un procédé de soudage dépend essentiellement de la
résistance à la traction, la dureté, la ductilité, et la ténacité.
Le principal guide pour le soudage des pipes est la norme API 1104, un document qui
fournit les conditions pour obtenir le soudage de joints de qualité adéquate pour les gazoducs
et les oléoducs, ou d'autres installations à haute pression. Cette norme décrit également les
méthodes et conditions des essais pour la qualification des soudures.

19
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

I.8.1 Réfection des joints de soudures sur éprouvettes en acier API X60

I.8.1.1 Réparation des défauts

Le présent travail mené en collaboration avec Sonatrach SH DP Ohanet et comprend une

étude de l'effet du nombre de réparations sur un même joint soudé. Les matériaux utilisés sont
l'acier au carbone API 5LX60 et l'acier inoxydable duplex (DSS), qui sont de plus en plus
utilisés dans l'industrie pétrochimique, en particulier dans les environnements corrosifs. La
réalisation de cette étude nécessite l'utilisation de modes opératoires de soudage appropriés sur
des éprouvettes normalisées pour réaliser des joints soudés. Le procédé de soudage doit être
accompagné d'une procédure de réparation, celui-ci doit être établi et confirmé pour démontrer
que la soudure défectueuse peut être réparée et que le joint réparé a des propriétés mécaniques
similaires au joint soudé d'origine (non réparé), et que ce dernier est capable de résister aux
différentes contraintes imposées à la canalisation après la mise en service . Par un contrôle
visuel et radiographique rigoureux, un examen approfondi de la microstructure par microscopie
optique, et enfin une analyse des résultats des essais mécaniques, la bonne résistance des joints
soudés est vérifiée. Les réparations doivent répondre aux critères d'acceptation du code ASME
VIII ou API 1104.

I.8.1.2 Schéma explicatif des séquences de réparations

Le schéma ci-dessous montre fidèlement la technique adoptée pour l’exécution des

réparations, cette dernière est originale dans son genre, son avantage réside dans le fait que les
éprouvettes obtenues appartiennent au même coupon, ce qui donne à ce travail plus
d’authenticité et de crédibilité, et permet également de se rapprocher d’avantage à la réalité.

Figure I.5: Schéma des séquences de réparations.

20
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

I.8.2 Répartition de l’éprouvette en 05 portions

Le coupon est reparti en cinq portions similaires avant de procéder aux réparations.

Figure I.6: Réparation du coupon.

I.8.3 Exécution des réparations en utilisant la meule

L’élimination des défauts se fait en utilisant une meule de grand ou petit modèle, pour
pouvoir maitriser la réparation et ne pas abimer les endroits au sein du joints de soudure, le
soudeur chargé de l’exécution, doit être informé préalablement de la nature du défaut et son
endroit exact en utilisant la bande chiffrée et le film radiographique.

Figure I.7: Elimination du défaut.

I.8.4 Joint de soudure avec défaut éliminé

Avant de procéder au soudage de la réparation, un contrôle rigoureux doit être réalisé par
un contrôleur certifié, le contrôle se fait par ressuage, mais le plus souvent en visuel.

21
 CHAPITRE I Aciers pour pipelines

Figure I.8: Joints prêts pour la réparation.

Figure I.9: Portion saine.

Figure I.10: Portion de la première réparation. Figure I.11: Portion de la deuxième réparation.

Figure I.12: Portion de la troisième réparation. Figure I.13: Portion de la quatrième réparation.

22
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

I.9 Réfection des joints de soudures sur éprouvettes en acier X60

I.9.1 Résultats des essais mécaniques

I.9.1.1 Résultats des essais de traction

Les essais de traction ont été effectués au niveau du hall de technologie (USTO) avec une
machine de traction INSTRON. La longueur utile des éprouvettes utilisées pour les essais est
L = 17 cm.

EprouvetteS

Eprouvette R1 Eprouvette R2

23
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

Eprouvette R3 Eprouvette R4

Figure I.14: Courbe de traction de l’éprouvette sans réparation S et des éprouvettes

réparées.

I.9.1.2 Résultats des essais de pliage

Les essais de flexion trois points ont été effectués au niveau de l’atelier de génie mécanique
(IGCMO) avec une machine de traction CONTROLAB à l’endroit et à l’envers de la zone de
soudure. La longueur utile des éprouvettes utilisées pour les essais est L = 20 cm.

Figure I.15: Pliage à l’endroit sur éprouvette R1.

Figure I.16: Pliage à l’envers sur éprouvette R1.

24
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

Les résultats des essais mécaniques montrent également des propriétés mécaniques
relativement proches autour de 600 N/mm2, toutes les ruptures étaient hors cordons de soudure,
ce qui exilique la bonne résistance des joints de soudures par rapport au métal de base, malgré
les multiples réparations.

I.9.2 Essais métallographiques

Les résultats de la macrographie montrent une largeur de la ZAT variable entre 3 et 5mm
cette dernière peut être expliquée par le fait que le métal affecté par la température de soudage
est éliminé complètement par l’opération de meulage après chaque réparation.

Figure I.17: Largeur de la ZAT des éprouvettes R1 à R4.

Les résultats montrent aussi une légère augmentation des valeurs de la dureté au niveau des
zones affectées thermiquement ZAT par rapport à ceux des zones fondues ZF, ceci est due à
l’opération de soudage en multi-passes, chaque passe effectue en quelque sorte un traitement
thermique sur la passe précédente, cette opération conduit à l’adoucissement du métal et la
diminution de la dureté. Ceci explique aussi, la taille des grains fins de la ZF pour les quatre
réparations.
Nous avons effectué ensuite des essais mécaniques pour vérifier la résistance des joints de
soudure aux différentes sollicitations appliquées sur l’acier API 5L X60.
D’après les résultats obtenus, nous avons constaté que les propriétés mécaniques des
cordons de soudures demeurent conformes aux exigences des codes API 1104, la largeur de la
25
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

ZAT est acceptable elle est de 3 à 5mm, ceci nous donne la possibilité de réaliser autant de
réparation sur le même joint de soudure, et éviter ainsi les conséquences engendrés par la
réfection totale des joints de soudure.

I.10 Réfection des joints de soudures sur éprouvettes en acier Duplex

Le but de ce travail est l’étude de l’influence des réparations successives des défauts de
soudage sur la microstructure et les propriétés mécaniques de la zone affectée thermiquement.
Tous les joints de soudures soumis à la réglementation doivent être contrôlés avant la mise en
service de la conduite et même avant les tests hydrostatiques, tous les défauts non acceptables
détectés au moyens de contrôle CND doivent être éliminés, dans certains cas plusieurs
réparations successives s’imposent. Cependant, ces réparations doivent être réalisés selon les
exigences du code appliqué, néanmoins, ces codes de soudage appliqués notamment en piping
et pipeline à savoir ASME IX, ASME VIII et API 1104 ne limitent pas le nombre de
réparations à effectuer dans le même endroit d’un joint de soudure, généralement, elles sont
limitées à deux réparations seulement, et dans la plus part des cas c’est le maitre de l’ouvrage
qui spécifie le nombre de réparations autorisées.
Le métal utilisé est l’acier duplex à 22% de chrome, destiné pour le transport du pétrole,
notamment le gaz et les produits agressifs, cette étude nécessite la réalisation des joints de
soudures sur des éprouvettes, un contrôle visuel et radiographique, un examen approfondi de la
structure micrographique par microscope optique et des essais mécaniques.
La même mode opératoire pour le soudage et la réparation des joints réalisés est similaire
à celui utilise pour l’acier X60.

I.10.1 Résultats de dureté HB

A partir des profils de dureté (figures I.18),on peut voir que l'évolution de la dureté est
relativement variable, cela peut être attribué à la diffusion du Mn et du Si du métal de base vers
la zone affectée thermiquement (ZAT) et dans la zone de fusion (FZ), en plus d’un apport
important de l’énergie de soudage (heat input).

La croissance des grains dans la deuxième et troisième réparation est probablement due
aux répétitions des cycles thermiques pendant le procédé de soudage, causant ainsi une
diminution de la dureté dans la ZAT. La dureté élevée de la zone de fusion peut être liée à la
formation de la ferrite aciculaire. Les valeurs de dureté sont plus élevées dans cette région
comparées à celles observées dans la partie inférieure du cordon (passe de fond). Le raffinage
des grains et l'augmentation de la densité des dislocations dans la ZAT de la première réparation

26
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

augmentent la dureté. Cependant, le métal fondu de la soudure n'est pas homogène, qui est le
cas pour toutes les soudures multi passes.

Figure I.18: Schéma des points de prélèvement des valeurs de dureté.

Les valeurs de la dureté sont homogènes et acceptables selon des spécifications de l'ASTM,
aussi bien dans la direction longitudinale ou transversale, puisque la succession des passes
donnent un effet similaire aux traitements thermiques comme illustré dans la figureI.19.

160
140
Dureté Brinell HB

120
100
80 L1
60
L2
L3
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7
Distance (mm)
a) Dureté sans aucune réparation.

27
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

200
180
160

Dureté Brinell HB
140
120
100 L1
80 L2
60 L3
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7
Distance (mm)
b) Dureté après la première réparation R1.

200
180
160
140
Hardness HB

120
100
80 L1
60 L2
40 L3
20
0
1 2 3 4 5 6 7
Distance (mm)
c) Dureté après la deuxième réparation R2.

28
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

200
180
160
140
Hardness HB 120
100
L1
80 L2
60 L3
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7
Distance (mm)
d) Dureté après la troisième réparationR3.

200
180
160
140
Hardness HB

120
100
L1
80
L2
60
L3
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7
Distance (mm)
e) Dureté après la quatrième réparationR4.

Figure I.19: Valeurs de dureté Brinell a) avant réparation, b-e) après réparations
successives.

29
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

I.10.2 Essais mécaniques

Les essais de traction et de pliage ont été effectués sur une machine conventionnelle, pour
les essais de résilience, des éprouvettes avec entaille en V ont été utilisées. Des résultats sont
rassemblés dans le tableau I.7.

Tableau I.7: Résultats des essais mécaniques.

Résistance à la traction Résilience

Essai de pliage Elongation
KCV
[A%]
[J/cm2]
Rm [MPa] Rupture Envers Endroit

Eprouvette sans réparation (saine) S

690 Hors cordon RAS RAS 167 3.12

Eprouvette après la première réparation R1

987 Hors cordon RAS RAS 126 6.25

Eprouvette après la deuxième réparation R2

670 Hors cordon RAS RAS 161 4.51

Eprouvette après troisième réparation R3

860 Hors cordon RAS RAS 166 7.26

Eprouvette après la quatrième réparation R4

690 Hors cordon RAS RAS 186 6.66

RAS: Rien à signaler.

Ce tableau illustre les valeurs correspondantes à la résistance à la traction (Rm). Une

augmentation de la résistance à la traction pour les éprouvettes R1 et R3 est observée, alors que
les valeurs de résistance à la traction demeurent proches de celle du métal de base pour les
éprouvettes R2 et R4. Cependant, les valeurs de la résilience montrent un minimale pour
l’éprouvette R1 et un maximale pour le R4. Les valeurs de la résilience demeurent
essentiellement constantes pour les éprouvettes S, R2 et R3.

30
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

Les essais de traction indiquent que la rupture est située hors cordon pour les quatre
réparations (figure I.20). Les essais de pliage endroit et envers indiquent qu’il n’y a rien à
signaler au voisinage du cordon.

FigureI.20: Ruptures enregistrées hors cordon.

Pour les essais de résiliences, la quatrième réparation R4 a absorbé une haute énergie
comparée à celle de la soudure initiale ; ceci peut être attribué à l'amélioration de grain et à la
densité de dislocation élevée enregistrées dans la ZAT. De plus, on a observé une légère
diminution d'énergie pour les éprouvettes R2 et R3 (126 et 166 J/cm2), respectivement). Ceci
peut être attribué à la croissance des grains observée dans le voisinage de la zone fondue avec
une diminution significative de la densité de dislocation.
La perte de ténacité est due à la présence des constituants durs et fragiles distribués le long
des joints de grain connus par leur faible résistance à la fissuration, ce qui permet la formation
des microfissures dans les constituants et ainsi une réduction de la ténacité.

31
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

I.10.3 Contrôle radiographique

I.10.3.1 Avant les réparations

Le contrôle radiographique au moyen des rayons gamma Ir192, Film D7 a donné les clichés
suivants :

Figure I.21: Contrôle radiographique avant les réparations.

Films radiographiques presentant des defauts de concavité de 25 à 30, manque de matiere

et ecces de pénétration de 20 à 25. Films radiographiques présentant des défauts de caniveau

32
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

de 35 à 40, concavité et manque de fusion de 55 à [Link] présentant un manque de pénétration

de 50 à 70.

I.10.3.2 Après les réparations

Figure I.22: Contrôle radiographique après les réparations.

Ce film montre les traces du meulage de 22 à 32. Films acceptables et sans défauts.

I.10.4 Macrographie

La macrographie de tous les pièces présente une structure hormonogène sans défaut
apparent, la succession des passes n’est pas visible (métaux d’apport de nuances proches voire

33
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

semblables). La largeur de la zone affectée thermiquement est de 4 à 5mm et elle est semblable
de R1 à R4.

I.10.5 Micrographie

Les aciers inoxydables sont des aciers résistants à la corrosion avec des proportions élevées
de chrome et de nickel. Ces aciers ductiles ont tendance à se déformer mécaniquement et à
former des rayures lors de la préparation métallographique. De plus, les carbures ne peuvent
pas toujours être préservés. Ce qui explique les propriétés mécaniques obtenues.
Les aciers inoxydables austénito-ferritiques (Duplex)sont constitués de ferrite et
d’austénite. Une attaque dans une solution de 35 à 38% de HCl révèle la structure ferritique sur
un fond d’austénite, l’austénite jaune et ferrite d’une couleur sombre, on remarque aussi
l’absence de la phase sigma comme illustré dans la figure I.23.

Figure I.23: Micrographie de l’acier duplex X400.

I.11 Conclusion

L’aspect visuel de la pièce saine présente un état de surface intact et non altéré par
l’opération de meulage, cette dernière permet de diminuer l’épaisseur du métal de base sur les
deux bords du chanfrein, cette diminution est de l’ordre de 01mm pour la première réparation
et 3 mm pour la quatrième réparation. Cette diminution d’épaisseur n’a pas d’impact sur les
propriétés mécaniques de la jonction.
Les valeurs de la dureté sont homogènes et acceptables selon des spécifications de l'ASTM,
dans la direction longitudinale ou transversale, puisque la succession des passes engendre un
effet similaire aux traitements thermiques.

34
CHAPITRE I Aciers pour pipelines

Les essais de traction ont montré que la rupture est située hors du joint pour les quatre
réparations. Les essais de pliage pour à l’endroit et à l’envers n’ont révélé aucun défaut au
voisinage des cordons de soudure.
Les résultats obtenus par cette étude, montrent que la succession des réparations dans le
même endroit de la soudure n’a aucun effet néfaste sur les propriétés mécaniques du joint de
soudure, ces résultats nous donnent la possibilité de réaliser sur chantiers autant de réparations.

35
Chapitre II
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

II. Généralités sur la corrosion

II.1 Introduction

La corrosion est un phénomène naturel complexe qui a toujours été un problème industriel
majeur. Les dommages causés par ce phénomène coûtent au monde des milliards de dollars
chaque année, et ces chiffres pourraient être encore plus élevés faute de mesures de prévention
et de protection. Ce mal industriel peut prendre diverses formes, de la simple corrosion
uniforme à des aspects plus complexes rencontrés dans des environnements industriels
difficiles. Par conséquent, développer des technologies de protection plus sûres, plus
économiques et plus respectueuses de l'environnement représente de nouveaux défis pour les
ingénieurs qui doivent avoir des connaissances scientifiques approfondies dans les domaines
de l'électrochimie et de la corrosion des métaux.

II.2 Définition
Comme toute discipline scientifique, la corrosion nécessite un langage commun.
Cependant, ce n'est pas toujours évident quand on sait que, par exemple, la définition ISO du
terme « corrosion » date de moins de dix ans, et que les discussions pour parvenir à un consensus
se sont poursuivies pendant trois ans. Par conséquent, le terme corrosion est désormais défini
comme suit [49]:
« Interaction physico-chimique entre un métal et son milieu environnant entraînant des
modifications dans les propriétés du métal et souvent une dégradation fonctionnelle du métal
lui-même, de son environnement ou du système technique constitué par les deux facteurs »
Le débat consiste à savoir si la corrosion est le processus lui-même, ou le résultat ou le tout.
C'est le premier concept retenu : la corrosion est le processus lui-même, dont le résultat est une
attaque, des dommages causés par la corrosion. Comme le souligne l'étymologie latine cum
rodere, la corrosion est le résultat d'actions simultanées complexes qui nécessitent
simultanément [50] :

- L'affinité du matériau attaqué pour ce changement de son équilibre chimique et de sa

structure moléculaire ou atomique.
- Un agent attaquant, une "substance corrosive", qui peut agir soit par des moyens chimiques
directs, soit par ses propriétés physiques.
- Enfin, un certain nombre de conditions variables : température, humidité, charge électrique
ou effets du milieu biologique.

35
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

II.3 Aspect économique de la corrosion

L'impact économique de la corrosion est important dans toutes les industries. Une étude de
NACE International a estimé le coût mondial de la corrosion s'élève à 2 500 milliards de dollars,
soit un peu plus de 3 % du PIB mondial, le secteur industriel représentant environ la moitié du
coût total (figure II.1) [51].
Ces coûts n'incluent généralement pas les conséquences personnelles pour la sécurité ou
l'environnement. De nombreuses industries ont réalisé que l'absence de gestion de la corrosion
peut être très coûteuse en raison de quasi-accidents, d'accidents, d'arrêts forcés (pannes),
d'incidents, etc., et que des économies importantes peuvent être réalisées avec une bonne
gestion de la corrosion tout au long de la vie [51]. Pour réaliser toutes ces économies, la gestion
de la corrosion et son intégration au système de gestion de l'organisation doivent
impérativement passer par la mise en place d'un système de gestion de la corrosion.

Figure II.1: Coût global de la corrosion par région[51].

II.4 Aspect thermodynamique de la corrosion

Les aspects thermodynamiques de la corrosion, et plus généralement de l'électrochimie,

sont très complexes, mais les plus importants pour comprendre les réactions chimiques et les
forces motrices associées. Dans le cas de la corrosion, les réactions chimiques génèrent souvent

36
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

de la chaleur si lentement qu'elle est difficile à détecter. Cependant, l'énergie circule dans les
réactions de corrosion, généralement sous forme d'énergie électrique.

II.4.1 Réactions électrochimiques

Malgré les différentes formes de corrosion, le mécanisme de base de la corrosion des

matériaux métalliques en milieu aqueux a la même origine, c'est-à-dire qu'il est de nature
électrochimique. Ces mécanismes résultent d'une série de réactions qui se produisent à
l'interface métal-solution impliquant des électrons et des produits chimiques. Ces réactions
électrochimiques peuvent être décrites de la manière simplifiée suivante[52], [53] :

𝑀 → 𝑀𝑛+ + 𝑛𝑒 II.1

Cette équation indique que le métal M se dissout à l'état ionique Mn+ et libère n électrons.
Les charges (en particulier les électrons) ne pouvant s'accumuler dans une partie d'un système
conducteur, les électrons cédés par les ions positifs (cations) du métal sont ensuite acceptés par
un autre système. Par conséquent, pour que la corrosion se produise, une réaction cathodique
de la forme suivante doit se produire simultanément avec la réaction :

𝑂𝑥 + 𝑛𝑒 → 𝑅𝑒𝑑 II.2

Où : Ox représente l'espèce oxydante (agent oxydant) présente en solution et 𝑅𝑒𝑑 la forme

ré[Link] électrons participant à la réaction peuvent être des sources de courant : le courant
anodique ia (positif par convention) et le courant cathodique ic (négatif). A l'équilibre, en
l'absence de circuit extérieur, la vitesse de la réaction d'oxydation est égale à la vitesse de la
réaction de réduction, donc les courants anodique et cathodique sont égaux [54]:

𝑖𝑎 = −𝑖𝑐 = 𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 II.3

Où : icorr est le courant de corrosion. Le potentiel correspondant à ce courant est le potentiel

de corrosion Ecorr.

II.4.2 Notion de pile électrochimique

Comme déjà mentionné, le phénomène qui conduit à la corrosion des métaux en contact
avec des milieux à conduction ionique (électrolytes) est gouverné par des réactions d'oxydo-
réduction. Ces derniers sont similaires à ceux des batteries.
La formation de cellules électrochimiques nécessite la présence des quatre éléments
suivants [55]:

37
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

- Surface anodique chargée négativement.

- Surface cathodique chargée positivement.
- Milieu conducteur (circuit interne) qui permet aux électrons de passer de l'anode à la
cathode.
- Un électrolyte (circuit externe) qui permet le transfert des ions entre anode et cathode.
La pile électrochimique sera incomplète s'il y a carence d'un de ces éléments, et la corrosion
ne se produira pas.
La pile électrochimique est également appelée " pile galvanique " en l'honneur du physicien
italien Luigi Galvani, qui a publié ses recherches électrochimiques en 1791. Dans une pile de
corrosion, l'anode et la cathode peuvent être séparées et constituent deux surfaces métalliques
distinctes. Elles peuvent également se former sur la même surface métallique sous l’influence
d'hétérogénéité, de dissymétries physiques et structurales. Dans ce cas il s’agit de pile locale.
Dans ce type de pile, les zones avec un potentiel le plus électronégatif agit comme
microanode, tandis que les zones avec un potentiel le plus électropositif agissent comme
microcathode. Uhlig (1970) a proposé le concept de piles localisées formées en milieu aqueux
comme suit [56] :
« Toute surface métallique forme un ensemble d’électrodes en court-circuit au sein même
du métal. Aussi longtemps que le métal reste sec, les courants 1ocaux et la corrosion ne sont
pas observés. Mais quand le métal est exposé à l'eau ou à des solutions aqueuses, il forme des
piles électrochimiques. Le fonctionnement de ces piles est accompagné de la transformation du
métal en produits de corrosion ».
Les figures II.2montrent deux exemples de piles électrochimiques. La pile (a) montre le
processus de corrosion dans sa forme la plus simple : l'anode est en métal 1, ou fonte, et la
cathode est en métal 2, ou cuivre, toutes deux immergées dans l'électrolyte [55]. La figure (b)
montre une surface métallique constituée d'un ensemble de cellules localisées, que l'on peut
trouver, par exemple, sur les métaux ferreux. Sur les deux types de piles, on observe le même
phénomène : le courant provoqué par la différence de potentiel entre les deux électrodes traverse
le conducteur métallique (circuit interne) et l'électrolyte (circuit externe). Le phénomène de
corrosion se produit afin d'établir un équilibre entre le métal et l'environnement, et une réaction
d'oxydation se produit sur l'anode, où le métal se corrode. Dans le même temps, une réaction
de réduction non destructive se produit à la cathode, produisant de l'hydrogène dans la plupart
des cas[57].

38
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

(a) (b
Figure II.2: (a) Pile électrochimique de corrosion, (b) Surface formant un ensemble de
piles locales[55], [56].

II.4.3 Equation de Nernst

Plusieurs méthodes électrochimiques utilisées en corrosion pour les tests, la mesure du

potentiel d'électrode.
Le potentiel d'électrode de corrosion est le potentiel du métal par rapport à n'importe quel
électrolyte. Ce n'est plus une propriété du métal, puisqu'elle dépend des conditions
expérimentales : la nature, la concentration et la température de l'électrolyte et, entre autres, les
conditions de surface du métal.
Ces potentiels sont déterminés à partir d'une origine arbitraire : 0V = le potentiel de
l'électrode à hydrogène, et la valeur du potentiel fixé par la mise en contact du métal avec une
solution normale d'un des sels, d'où l'équation de Nernst[58].
Cette formule est alors, pour un couple redox dont l’équilibre s’écrit [58]:

𝛼. 𝑂𝑥 + 𝑛. 𝑒 − ↔ 𝛽. 𝑅𝑒𝑑 II.4

𝑅.𝑇 ∏ 𝑎 .(𝑂𝑥)𝛼
𝐸𝑒𝑞 (𝑂𝑥/𝑅𝑒𝑑) = 𝐸 ° (𝑂𝑥/𝑅𝑒𝑑) + 𝑛.𝐹 . 𝑙𝑛 [∏ 𝑖𝑎 𝑖.(𝑅𝑒𝑑)𝛽 ] II.5
𝑗 𝑗

Avec :
R : constante des gaz parfaits (8,314 [Link]-1).
F : constante de Faraday (96500 [Link]-1).
T : température en Kelvin.
39
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

n : nombre d’électrons dans la réaction redox.

ai : activité de l’espèce i.
E° (Ox/Red) : Potentiel standard du couple par rapport au potentiel du couple H+/H2
conventionnellement égal à 0V.
Les séries qui classent les métaux selon leurs potentiels d'équilibre sont appelées séries
galvaniques. Le tableau ci-dessous présente une série de couples galvaniques dans lesquels les
métaux sont classés du moins noble (le plus électronégatif et donc le plus corrosif) au plus noble
(le plus électropositif et donc le moins corrosif) [59].

Tableau II.1: Potentiel standards (série galvanique) de quelques métaux[59].

Métal Couple redox (électrode) E° (V)

Or Au / Au3+ +1.45
Platine Pt / Pt2+ +1.2
Mercure Hg / Hg2+ +0.854
Argent Ag / Ag+ +0.7994
Cuivre Cu / Cu2+ +0.337
Hydrogène H2 / H+ 0.0000
Plomb Pb / Pb2+ -0.126
Etain Sn / Sn2+ -0.14
Nickel Ni / Ni2+ -0.23
Cadmium Cd / Cd2+ -0.402
Fer Fe / Fe2+ -0.440
Chrome Cr / Cr3+ -0.71
Zinc Zn / Zn2+ -0.7628
Aluminium Al / Al3+ -1.66
Magnésium Mg / Mg2+ -2.371

II.4.4 Diagramme de Pourbaix

Marcel Pourbaix a proposé un modèle graphique pour l'interprétation thermodynamique

des réactions de corrosion. Il s'agit d'un diagramme potentiel-pH, également appelé diagramme
de Pourbaix. Ces graphiques montrent les limites de stabilité thermodynamique des ions et des
produits de corrosion des métaux considérés dans le milieu en fonction du pH et du potentiel
d'électrode. Ils ont été établis à une température de 25°C et calculés à partir de l'équation de
Nernst.
Le diagramme de Pourbaix est un modèle cartésien avec potentiel en ordonnée et pH en
abscisse. Ce type de graphique peut être construit pour tous les métaux afin de prédire si une

40
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

structure se corrodera dans un environnement donné, et s'il y a corrosion, prédire la nature des
produits de corrosion résultants [60].
La figureII.3 montre un exemple de diagramme de Pourbaix ou de diagramme simplifié
d'équilibre du fer. Ce dernier représente les conditions théoriques de corrosion, de passivation
et d'immunité du fer dans l'eau à 25°C, à différentes valeurs de pH mesurées à la surface de
l'échantillon [60].

Figure II.3: Diagramme de Pourbaix (E-pH) simplifié du système fer-eau [60].

On peut également remarquer que le diagramme est divisé en trois régions distinctes.
Généralement, au potentiel cathodique, on retrouve la zone d’immunité. Là où le potentiel
anodique est légèrement plus élevé se trouve la zone dite de corrosion, et enfin là où le potentiel
anodique est plus élevé se trouve la zone de passivation.
Les descriptions de ces trois états différents dans lesquels peuvent se retrouver les substrats
métalliques sont présentés ci-dessous [60]:
- Zone d’immunité : Dans cet état thermodynamique, la corrosion du métal ne se produit pas
dans son environnement, car il atteint un état stable garanti par l'effet d'équilibre
thermodynamique provoqué par les niveaux d'énergie (polarisation) stockés dans le métal.
- Zone de corrosion: Dans cette région, les calculs thermodynamiques montrent que le métal
est le plus stable sous sa forme ionique, ce qui le rend sensible à la corrosion.
- Zone de passivation : Dans cette dernière région, le métal devient imperméable à
l'environnement du fait de l'oxyde et/ou de l'hydroxyde recouvrant la surface métallique.
Ainsi, le film réduit le contact direct du métal nu avec le diélectrique, protégeant ainsi le

41
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

métal d'une dégradation supplémentaire. Ces oxydes peuvent être intentionnellement

produits puis utilisés comme moyen de protection anodique. Les diagrammes d'équilibre
potentiel-pH sont un outil important pour les études préliminaires de corrosion. Selon
Fontana [61], ces graphes peuvent :
- Prédire la direction spontanée des différentes réactions électrochimiques ;
- Prédire la nature des produits de corrosion ;
- Dégager les conditions théoriques pouvant réduire ou inhiber la corrosion.

Cependant, il existe deux principales limites à l'utilisation de ces graphiques. L'équation de

Nernst permet de calculer les bornes de la zone de stabilité en tenant compte de la tension
standard E° et de l'activité des formes oxydées et réduites du métal. Ces calculs ne sont valables
que si l'on corrige la réactivité des espèces réductrices ou oxydantes, ce qui est rare en pratique,
surtout lorsqu'il s'agit d'éléments complexes comme le fer ou les alliages métalliques. Il faut
aussi respecter les caractéristiques thermodynamiques de ces diagrammes. Ceux-ci n'indiquent
que la possibilité de réactions de corrosion, pas la cinétique de ces réactions.

II.5 Passivation et formation de film protecteur

Le phénomène de passivation, propriété essentielle de la résistance naturelle à la corrosion,
est associé à la formation de films superficiels sur les métaux qui empêchent ou retardent la
dissolution de ces métaux.
Uhlig (1970) a expliqué deux points de vue sur les propriétés des films passifs. Le premier
précise que le film passif constitue une barrière de diffusion pour les produits de réaction, tels
que les oxydes métalliques ou autres composés qui séparent le métal de son milieu et
ralentissent la vitesse de réaction. C'est la théorie de la passivation pour la formation de films
d'oxyde. Le deuxième précise que le métal passivant est recouvert d'un film d'adsorption
chimique, tel que l'oxygène ou des ions passivants. Ce film déplace les molécules d'eau
adsorbées et ralentit la vitesse de dissolution anodique en provoquant l'hydratation des ions
métalliques. On peut également dire que les espèces adsorbées réduisent la densité du courant
ionique. C'est la théorie de l'adsorption passive[56].
La figureII.4 illustre schématiquement le comportement électrochimique typique des
métaux passivant. Cette courbe de polarisation montre la densité de courant anodique d'un métal
passivant en fonction de son potentiel d'oxydation [62].

42
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

Figure II.4: Représentation schématique de la passivation[62].

Au début de la courbe, le métal se comporte comme un métal réactif, et la densité de courant

anodique (et donc la vitesse de corrosion) augmente avec le potentiel jusqu'à atteindre une
valeur critique icri. Ce dernier correspond à un potentiel critique appelé potentiel de passivation
Epp. Au-delà de ce potentiel, une couche d'oxyde passivant se forme et le métal passe d'un état
actif à un état passif. À ce stade, la densité de courant chute brusquement à une valeur appelée
densité de courant de passivation ipass, et la vitesse de corrosion du métal peut être réduite d'un
facteur de 104 à 106 lorsqu'il passe de la phase active à la phase de passivation[61], [64].

A l'état passif, la densité de courant (et donc la vitesse de corrosion) reste indépendante du
potentiel. A la fin du plateau, il y a un point où la densité de courant augmente à nouveau avec
le potentiel, ce point correspond au potentiel de transpassivation Eb, où le métal est dit entrer
dans l'état de transpassivation. Habituellement, le film de passivation perd sa stabilité à ce stade
et n'est plus uniforme, et le potentiel de transpassivation dans ce cas est appelé potentiel de
piqûre[65].

II.6 Aspect cinétique de la corrosion

La thermodynamique ne peut à elle seule expliquer le processus de corrosion

électrochimique, qui est une réaction d’oxydo-réduction redox.

43
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

En d'autres termes, l'étude de la thermodynamique de la corrosion dépend de cinétiques

favorables, comme l'étude de la vitesse...

II.6.1 Equation de Buttler-Volmer

Contrairement aux réactions chimiques classiques, où le seul moyen de modifier la vitesse

de réaction est d'agir sur la température, l'équation de Butler-Volmer montre que la vitesse des
réactions électrochimiques peut également être modifiée en agissant sur la surtension [66].
D'un point de vue cinétique, la vitesse d'une réaction électrochimique correspond au
transfert d'un certain nombre d'électrons à l'interface matériau métallique/solution. Elle peut
donc être évaluée à partir de la densité de courant et de la cinétique de chaque réaction anodique
et cathodique.
La vitesse globale dépend de la cinétique de l'étape la plus lente contrôlant l'ensemble du
processus. Soit la réaction :
𝑅𝑒𝑑 ↔ 𝑂𝑥 + 𝑛𝐹𝑒 − II.6

Le courant i à travers l'interface électrochimique dépend de la vitesse du processus et

s'exprime par :
𝛼𝑛𝐹 𝛽𝑛𝐹
𝑖 = 𝑖0 [exp( 𝑅𝑇 ƞ) − exp(− ƞ)] II.7
𝑅𝑇

Cette équation appelée équation de Butler-Volmer est l'équation principale de la cinétique

électrochimique [66]. Elle permet d’établir la relation entre le potentiel et la densité de courant
lors des réactions redox.

Où :
i: Densité de courant global.

i0: Densité de courant de corrosion,

α: Coefficient de transfert de charge anodique,

β : Coefficient de transfert de charge cathodique,

R : Constante des gaz, (8.314 [Link]-1),

T : Température (K),

n: Nombre d’électrons échangés,

F : Constante de Faraday (96485 [Link]-1).

44
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

II.6.2 Loi de Tafel

Tout comme la relation de Butler-Volmer renseigne sur la cinétique des réactions de

corrosion en mesurant les courants d'échange anodique et cathodique. La loi de Tafel exprime
une relation linéaire entre la surtension (η) et le logarithme de la densité de courant (i) par la
relation suivante, qui peut être définie comme la variation de la différence de potentiel d'une
solution métallique sous l'effet du courant :avec η << 0 dans le domaine anodique [67]:

𝛼𝑛𝐹.(𝐸−𝐸𝑐𝑜𝑟𝑟 )
𝐼 = 𝐼𝑐𝑜𝑟𝑟 exp[ ] II.8
𝑅𝑇

𝛼𝑛𝐹.(𝐸−𝐸𝑐𝑜𝑟𝑟 )
𝐿𝑛 𝐼 = 𝐿𝑛 𝐼𝑐𝑜𝑟𝑟 . [ ] II.9
𝑅𝑇

On obtient alors :

𝛼𝑛𝐹
𝐸 − 𝐸𝑐𝑜𝑟𝑟 = (𝐿𝑛 𝐼 − 𝐿𝑛 𝐼𝑐𝑜𝑟𝑟 ) II.10
𝑅𝑇

On remarque une relation linéaire qu’on peut écrire sous la forme :

𝜂 = 𝛼 +𝛽𝑎 . 𝑙𝑜𝑔𝐼 II.11

βa : coefficient de Tafel anodique : pente anodique.

𝑅𝑇
𝛽𝑐 = (1−𝛼)𝑛𝐹 II.12

βc: coefficient de Tafel cathodique : pente cathodique.

𝑅𝑇
𝛽𝑐 = (1−𝛼)𝑛𝐹 = −2.3𝑅𝑇(1 − 𝛼) II.13

io: densité de courant d’échange.

C’est la forme la plus courante de l’équation de BV, exprimée en fonction des coefficients
de Tafel.

ƞ ƞ
𝑖 = 𝑖0 [𝑒𝑥𝑝(𝛽 ) − 𝑖0 . 𝑒𝑥𝑝(𝛽 )] II.14
𝑎 𝑐

45
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

Figure II.5: Droites de Tafel[67].

II.6.3 Vitesse de corrosion

La vitesse de corrosion mesurée par extrapolation des droites de Tafel a été utilisée pour
déterminer le courant de corrosion icorr, puis la vitesse de corrosion de l'électrode dans la
solution de corrosion a été calculée selon la loi de Faraday [67]. Pour les systèmes ne contenant
que des réactions anodiques et cathodiques, la vitesse de corrosion Vcorr est généralement
exprimée en unités de longueur (μm, mm, etc.) par unité de temps (s, min, année, etc.) [67].

𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 .𝜏.𝑀.10
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 = II.15
𝑛.𝐹.𝑑

icorr: densité de courant (A/cm2).

τ: temps en seconde correspondant à une année.
M : masse molaire (g/mol).
n : valence
F: constante de Faraday (C/mol)
d : densité (g/cm3).

Le diagramme ci-dessus illustre la relation de Tafel. A partir du moment où une seule

réaction (anodique ou cathodique) se produit, chaque courbe est une droite correspondant à la
46
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

ligne de Tafel. En extrapolant ces droites, on obtient les intersections correspondant aux valeurs
du potentiel de corrosion (Ecorr) et du courant de corrosion (icorr) [67].
Cette loi n'est valable que pour des valeurs finies de surtension, positives ou négatives, non
proches de zéro. En général, une région linéaire de la courbe de polarisation peut être observée
pour des valeurs de surtension (positives ou négatives) comprises entre 50 mV et 300 mV aux
bornes du potentiel de corrosion [67].

II.6.4 Phénomène de polarisation-Diagramme d’Evans

En électrochimie, la polarisation est un phénomène qui explique la diminution de l'intensité

du courant. Elle est anodique ou cathodique et se produit par activation ou concentration.
La vitesse de corrosion n'est pas fonction de la différence de potentiel entre l'anode et la
cathode, elle dépend essentiellement du courant de corrosion icorr (mesuré en ampères) établi
entre les deux électrodes [66].
Pour étudier la corrosion, il est particulièrement important de comprendre l'évolution du
potentiel d'électrode lorsque le courant circule entre l'anode et la cathode, c'est-à-dire de pouvoir
mesurer l'évolution des potentiels d'anode et de cathode en fonction du courant délivré par la
pile [66].

Le montage illustré à la figureII.6 permet d’effectuer de telles mesures.

Figure II.6:Montage simplifié pour l’obtention d’une courbe de polarisation[66].

Dans l'électrolyte, on suit l'évolution des potentiels d'équilibre de l'anode Ea et de la cathode
Ec, par rapport à l'électrode de référence - l'électrode commune à hydrogène EHN. La courbe

47
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

ainsi obtenue est appelée courbe de polarisation [64] et est similaire à la courbe représentée sur
la Figure II.7.

Figure II.7: Courbes de polarisation des électrodes : polarisation cathodique et

polarisation anodique[68].
Le diagramme de polarisation est dénommé diagramme d'Evans en l'honneur de ce dernier.
La branche supérieure c'est la branche cathodique et la branche inférieure c'est la branche
anodique. Le potentiel moyen ou mixte Em, et l’intensité du courant de corrosion icorr,
correspondent au point d'intersection des deux courbes.
Le diagramme d'Evans est particulièrement utile car il illustre simplement le phénomène
de base de la corrosion. A partir de ce graphique, on peut déterminer si la corrosion est
anodiquement ou cathodiquement contrôlée.
En effet, les deux courbes anodique et cathodique ne sont pas toujours symétriques, c'est-
à-dire que les cinétiques des deux réactions anodique et cathodique ne sont pas toujours les
mêmes. Lorsque la pente ou l'inclinaison de la courbe anodique est supérieure à la courbe
cathodique, un petit changement dans la courbe anodique entraînera un grand changement dans
l'intensité du courant de corrosion, et ce type de corrosion est appelé à contrôle anodique. Dans
le cas contraire, il s’agit de corrosion contrôlée cathodiquement[68].
Il existe quatre types principaux de courbe de polarisation (figure II.8) [68]:

48
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

Figure II.8: Différents types de contrôle de corrosion[68].

- Quand la polarisation se produit essentiellement aux anodes, on dit que la réaction de
corrosion est contrôlée anodiquement(figure II.8.a)
- Quand la polarisation se produit principalement à la cathode, la vitesse de corrosion est dite
contrôlée cathodiquement (figure II.8.b).
- Un contrôle par résistance : cela se produit lorsque la résistance de l'électrolyte est si élevée
que le courant résultant n'est pas suffisant pour polariser suffisamment l'anode ou la cathode
(Figure II.8.c).
- Il est courant que la polarisation se produise plus ou moins simultanément aux deux
électrodes. Cette situation est appelée contrôle mixte (Fig. II.8.d).

II.7 Différents processus de la corrosion

La corrosion peut se développer selon différents processus qui caractérisent chaque type
de corrosion.
En général on peut résumer les différents processus de la corrosion comme suit :

- Corrosion chimique (sèche).

- Corrosion électrochimique (humide).
- Corrosion biochimique.

49
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

II.7.1 Corrosion chimique (sèche)

La corrosion chimique, également appelée corrosion sèche, est le résultat d'une réaction
redox hétérogène entre deux phases, l'une solide (métal) et l'autre gazeuse.
La corrosion chimique se produit dans le domaine atomique, dans le milieu ambiant sans
présence électrolyte. La corrosion chimique n'implique donc pas le passage de courant
électrique et le flux d'électrons s'arrête car l'échange d'électrons entre les différents partenaires
réactionnels se fait directement [55], [66].
Ce type de corrosion se déroule généralement à des hautes températures.

𝐴𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 + 𝐵𝑔𝑎𝑧 → 𝐴𝐵𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 II.16

II.7.2 Corrosion électrochimique (humide)

Aussi connu sous le nom de corrosion humide, c'est le phénomène de corrosion le plus
important et le plus courant, qui se produit lorsque les réactifs sont liquides ou métalliques ou
lorsque les réactifs sont hétérogènes, montrant une composition asymétrique.
La présence de ces hétérogénéités détermine la formation d'une pile, où le courant est alors
cyclé entre l'anode et la cathode dans les réactifs, et les régions qui composent l'anode sont
attaquées (corrodées). Pour la corrosion électrochimique [55], [66], nous avons :

𝐴𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 + 𝐵𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒 → 𝐴𝐵𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 II.17

Par conséquent, la corrosion électrochimique implique des réactions chimiques et un

transfert de charge (courant électrique). Cette corrosion nécessite la présence d'agents
réducteurs (H2O, O2, H2, etc.) sinon le métal ne se corrodera pas [55], [66].

II.7.3 Corrosion bactérienne

La corrosion bactérienne, également connue sous le nom de biocorrosion, peut être définie
comme un phénomène dans lequel les bactéries jouent un rôle important en accélérant un
processus déjà établi ou en créant une base favorable sur laquelle il peut s'appuyer [69].
Tout matériau en contact avec des milieux biologiquement actifs est sensible à la corrosion
par les micro-organismes. En fait, les micro-organismes n'utilisent presque jamais de substances
comme source de nutrition, mais par leur métabolisme modifient radicalement la physicochimie
de l'interface substance-environnement (pH, concentration en oxygène, composés, etc.), créant
les conditions de la corrosion. Ainsi, les microorganismes peuvent être considérés comme des

50
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

catalyseurs de phénomènes de nature électrochimique, correspondant à des types de corrosion

spécifiques (pile d’aération différentielle, couplage galvanique..)[69].

II.8 Morphologie de la corrosion

La corrosion peut se produire uniformément ou localement. Par conséquent, différentes

formes de corrosion peuvent être distinguées :

II.8.1 Corrosion uniforme

La corrosion généralisée ou uniforme est due à des réactions chimiques ou électrochimiques

qui se produisent uniformément sur toute la surface considérée. Ce type de corrosion se traduit
par une diminution régulière et uniforme de l'épaisseur des surfaces métalliques en contact avec
le milieu corrosif environnant. La vitesse de dissolution peut varier de quelques microns par an
à plusieurs microns par heure, selon la nature de l'acide ou de la base en solution dans le milieu
[52].

Figure II.9: Corrosion uniforme [52]

.

II.8.2 Corrosion localisée

La corrosion localisée est complexe et difficilement prévisible, elle est liée à l'hétérogénéité
du métal ou de son environnement, elle se produit dans un milieu anodique spécifique à la
surface du matériau. Dans ce cas de réaction, les régions anodiques et cathodiques sont
clairement distinguées [70].
Il existe différents types de corrosion localisée des aciers inoxydables, la corrosion localisée
en milieux neutres regroupe [71,72]:
- La corrosion galvanique

51
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

- La corrosion caverneuse,
- La corrosion par piqûres,
- La corrosion intergranulaire.
- La corrosion sous contrainte,

On peut trouver d'autres formes de corrosion localisée, qui sont souvent des formes dérivées
formes de corrosion antérieures, telles que : la corrosion par fatigue, la corrosion sélective, la
corrosion par érosion, la corrosion par frottement, etc. [70].

II.8.3 Corrosion galvanique

La corrosion galvanique ou bimétallique est l'une des formes les plus courantes de corrosion
dans les milieux aqueux, et elle peut être simplement définie comme l'effet du contact de deux
métaux ou alliages différents dans un environnement corrosif conducteur.
Ce contact aboutit à la formation d'une pile électrochimique, où des réactions d'oxydation
ont lieu à la surface du métal le moins noble (ou le plus anodique) et des réactions de réduction
ont lieu à la surface du métal le plus noble (ou le plus cathodique). Les métaux moins nobles
exhibent une dégradation. Les métaux les plus précieux sont protégés cathodiquement[55].

Figure II.10 : Corrosion galvanique [55].

II.8.4 La corrosion par crevasse

Aussi connue sous le nom de « corrosion sous-dépôt », cette forme de corrosion est souvent
associée à la présence de petites quantités d'électrolyte stagnant sous les interstices, les dépôts
et les joints ou dans les cavernes ou les crevasses, sous les écrous et les têtes de rivets. Le sable,
la poussière, le tartre et les produits de corrosion sont tous des solides qui peuvent créer des
zones où les liquides sont difficiles à renouveler.
Ce phénomène affecte tous les matériaux. Il en va de même pour les joints en matériaux
souples, poreux ou fibreux (bois, plastique, caoutchouc, ciment, amiante, tissu, etc.) [65].

52
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

Figure II.11: Corrosion par crevasse [65].

II.8.5 Corrosion par piqûres

Cette forme de corrosion est particulièrement insidieuse, la corrosion se limite à des

piqûres, est très localisée et peut pénétrer très rapidement en profondeur, laissant indemne le
reste de la surface. Certains anions, notamment les ions chlorures, peuvent engendrer une
corrosion par piqures de sur les métaux dits "passivables" (aluminium, chrome, cobalt, cuivre,
inox, acier dans le béton...) protégés par un film d'oxyde passivant [65].
Cette corrosion évolue parfois progressivement vers une corrosion de type crevasse. Il se
caractérise par une faible perte de poids et un influence minimale sur la propriétés mécaniques,
mais sa gravité réside dans la possibilité de perforation d’une conduite ou d’un réservoir à titre
d’exemple [65].

Figure II.12: Corrosion par piqûre [65].

53
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

II.8.6 Corrosion intergranulaire

Corrosion intercristalline ou intergranulaire. Contrairement aux formes de corrosion

précédentes, il s’agit d’une corrosion localisée au niveau des joints de grains du matériau. Ces
derniers constituent bien des régions désordonnées d'un réseau cristallin plus régulier par
rapport aux grains. Par conséquent, ils contiennent de nombreux défauts structuraux (lacunes,
dislocations) qui favorisent la précipitation de phases intermétalliques ou de composés
métalliques (tels que les carbures), ainsi que la ségrégation des impuretés dans les solutions
solides. Cette forme d'attaquepeut endommager l'installation avec relativement peu de perte de
métal. De plus, son contrôle non destructif est difficile [56].

Figure II.13: Corrosion intergranulaire [56].

II.8.7 Corrosion sélective

Ce mode de corrosion correspond à l'oxydation des composants de l'alliage, conduisant à

la formation de structures métalliques poreuses (dont les différents composants réagissent selon
des proportions différentes de leur teneur).
La dézincification (dissolution sélective du zinc) du laiton en est l'exemple le plus connu
[73].

Figure II.14: Corrosion sélective [73].

54
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

II.8.8 Corrosion sous contrainte

Cette corrosion correspond à une fissuration du métal qui résulte d’une action commune d’une
contrainte mécanique (force de traction) et d’une réaction électrochimique. Elle se définit comme
un processus de développement de fissures, pouvant aller jusqu'à la rupture complète de la pièce
sous l'action combinée d'une tension mécanique et d'un milieu corrosif [70].
Ce type de corrosion, particulièrement sournois et dangereux pour les installations, se
caractérise par l'apparition de fissures inter ou transgranulaires dont la direction générale de
propagation est perpendiculaire à la plus grande contrainte. Cette dernière peut être d'origine
résiduelle (cintrage, écrouissage, laminage à froid...), d'origine thermique (dilatation, variation
de pression), ou inhérente à la fonction de l'installation (câbles de ponts suspendus, structures
de soutènement...) [62].

Figure II.15: Corrosion sous contrainte [70].

II.8.9 Fatigue-corrosion

C’est un phénomène très similaire à la corrosion sous contrainte, sauf que la contrainte est
périodique. Des fissures peuvent se produire même lorsque la contrainte appliquée est bien
inférieure à la résistance mécanique prévue de l'acier. Le mécanisme qui provoque la corrosion
par fatigue est le même que celui de la corrosion sous contrainte [65].

II.8.10 Corrosion érosion

L’érosion correspond à la dégradation de la surface sous l'effet de l'influence de particules

solides, de gouttelettes, de jets ou d’écoulements turbulents[65].
Ce type de corrosion est dû à une combinaison de réactions électrochimiques et
d'enlèvement mécanique de matière. Il se produit généralement sur des métaux exposés à des
fluides en mouvement rapide (air, eau, etc.). La plupart des métaux et alliages y sont sensibles,

55
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

notamment les métaux tendres (cuivre, plomb...) ou ceux dont la résistance à la corrosion
dépend de la présence d'un film en surface (aluminium, inox)[74].

Figure II.16: Corrosion érosion [65].

II.8.11 Corrosion-frottement

Désigne les dommages causés par la corrosion au contact de deux surfaces métalliques en
mouvement relatif.
Elle se produit principalement lorsque l'interface est soumise à des vibrations (mouvement
relatif répétitif de deux surfaces en contact) et à des charges de compression. Ce mouvement
relatif peut être très faible ("petite déflexion" de l'ordre de quelques microns). Lorsqu'il existe
un mouvement de frottement continu dans un environnement corrosif, le terme corrosion par
frottement est de préférence utilisé [73].

Figure II.17: Corrosion-frottement[73].

II.8.12 Corrosion-cavitation

Ce phénomène est le résultat de l'action combinée de la corrosion et de la cavitation. Le

phénomène bien connu de cavitation en mécanique des fluides implique la formation de cavités
remplies de vapeur ou de gaz dans un liquide en écoulement turbulent, lorsque la pression en

56
CHAPITRE II Généralités sur la corrosion

un point du liquide est inférieure à la pression de vapeur du liquide. Lorsque des bulles formées
par cavitation atteignent des régions à haute pression, elles implosent en créant des ondes de
choc. Cette dernière provoque une fatigue localisée du matériau, entraînant des ruptures
répétées et des attaques localisées du film de passivation [62].

II.9 Les facteurs de corrosion

Une étude analytique des facteurs de corrosion nécessitent une distinction formelle entre
les agents corrosifs d'une part, et les mécanismes de corrosion d'autre part, avant de pouvoir
identifier les différentes causes de corrosion, dont la classification résultera des interactions
d'autre part, en tenant compte de leurs effets sur le matériau [50].

Les facteurs de corrosion sont très nombreux et de natures très diverses [62]:
 Facteurs liés au milieu :

- Nature du milieu, composition chimique, impuretés,

- pH, température, pression, mouvement, viscosité,
- Résistivité, éclairage, présence de micro-organismes.

 Facteurs liés à la pièce, au matériau :

- Analyse chimique, degré de pureté, structure cristalline,

- Nature et morphologie des constituants,
- Contraintes mécaniques, tensions internes,
- Résistivité, état de surface (microgéométrie),
- Tracé, formes, mode d’obtention (assemblage),
- Présence de gaz inclus dans l’alliage.

 Facteurs liés aux conditions d’emploi :

- Contraintes mécaniques appliquées (fatigue, corrosion),

- Orientation de la pièce par rapport aux courants liquides,
- Mouvement de la pièce dans le milieu,
- Voisinage d’autres pièces, leur nature métallique,
- Potentiel de la pièce par rapport au milieu, aux autres pièces,
- Rapport des volumes, pièce/milieu, température.

57
Chapitre III
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

III. Méthodes de protection contre la corrosion

III.1 Introduction

Pour lutter contre la corrosion, il ne suffit pas de choisir un matériau qui résiste bien à un
milieu, il faut aussi considérer toutes les interactions électrochimiques, mécaniques et
physiques pouvant affecter le comportement du système métal/milieu. Par conséquent, des
méthodes de protection sont utilisées pour atténuer et contrôler les effets de la corrosion. Les
mesures de contrôle de la corrosion peuvent prendre différentes formes/stratégies, et dans les
environnements difficiles, il peut y avoir plusieurs approches. Ces formes de protection
comprennent l'utilisation d'inhibiteurs, de traitements de surface, de revêtements d'étanchéité,
de protection cathodique et de protection anodique.

III.2 Choix des matériaux

Le souci d'éviter la corrosion conduit à choisir en priorité des matériaux qui ne se
dégraderont pas dans leur environnement, ou du moins se corroderont de manière uniforme,
afin de connaître au plus juste la durée de vie des équipements .
Cependant, ce choix dépend largement de facteurs autres que la résistance à la corrosion,
tels qu'une résistance élevée ou une conductivité thermique élevée.
La résistance à la corrosion nécessite donc une certaine connaissance de la façon dont divers
métaux réagissent dans des environnements bien définis[64].

III.3 Conception et le tracé des assemblages

Il est possible de lutter préalablement contre la corrosion. En effet, la conception des

équipements et des composants doit être étudiée très attentivement afin de minimiser le
potentiel de corrosion. Les règles à suivre sont également variées, chaque montage étant en soi
un cas particulier, cependant elles peuvent être regroupées comme suit [64] :
- Eviter la formation de couples galvaniques entre métaux dissemblables : pour les
métaux dissemblables, les isoler électriquement les uns des autres.
- Eviter de créer des espaces dans les composants qui peuvent favoriser la corrosion
caverneuse, les scellez avec du mastic étanche ou des cordons de soudure.
- Éviter l'accumulation d'eau ou de résidus de boue n'importe où pour éviter la corrosion
due à l'aération différentielle. Pour la même raison, évitez de créer des espaces clos
difficiles d'accès où l'entretien et les inspections sont presque impossibles.

58
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

- Éviter toutes les voies qui pourraient conduire à des concentrations de contraintes dans
les matériaux sensibles à la corrosion sous contrainte.
- Éviter les changements brusques de section, les vannes trop petites ou les irrégularités
des conduites pouvant conduire à des zones d'écoulement turbulent favorisant la
corrosion par érosion.

III.4 Protection par inhibiteur

Les inhibiteurs de corrosion sont définis selon la norme ISO 8044 par [75]:
“Substance chimique ajoutée au système de corrosion à une concentration choisie pour son
efficacité ; celle-ci entraîne une diminution de la vitesse de corrosion du métal sans modifier de
manière significative la concentration d’aucun agent corrosif contenu dans le milieu agressif ”.
Conformément à la définition donnée par la NACE (National Association of Corrosion
Engineers) [76]:
”Un inhibiteur est une substance qui retarde la corrosion lorsqu’elle est ajoutée à un
environnement en faible concentration”.
Par conséquent, un inhibiteur de corrosion est un produit chimique qui, une fois ajouté en
petites quantités, réduit considérablement le taux de corrosion d'un métal sans causer autant de
dommages que possible à l'environnement dans lequel il est utilisé.
L'efficacité des inhibiteurs organiques dépend de leur degré de récupération et d'adsorption
sur les métaux. Le niveau d'adsorption dépend de la structure de l'inhibiteur, de la charge sur la
surface métallique et du type d'électrolyte présent dans la solution.
L'efficacité de cette substance peut être déterminée selon l'équation suivante [77]:

(𝑉𝐶𝑠𝑖 −𝑉𝐶𝑎𝑖 )
𝐸𝑓𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖𝑡é 𝑑 ′ 𝑖𝑛ℎ𝑖𝑏𝑖𝑡𝑖𝑜𝑛 (%) = × 100 III.1
𝑉𝐶𝑠𝑖

Où :
VCsi et VCai sont respectivement la vitesse de corrosion du système (mm an-1) sans et avec
inhibiteur de corrosion.

III.4.1 Mécanisme de l’inhibiteur

Les inhibiteurs de corrosion ajoutés en très faible quantité dans un milieu corrosif doivent
posséder plusieurs propriétés [78]à savoir, réduire la vitesse de corrosion des métaux sans
affecter les propriétés physiques, être efficaces à faible concentration, être stables en présence
d'autres composants du milieu ou à différents à température de service.

59
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

Les normes européennes étant très strictes sur la toxicité, les inhibiteurs doivent également
être compatibles avec celles-ci, et bien sûr, leur prix est également très important d'un point de
vue économique. Cependant, le choix d'un inhibiteur de corrosion à des fins pratiques est basé
sur la connaissance de son mécanisme d'action[78].
En général, le mécanisme d'action d'un inhibiteur est au moins l'un des trois suivants [78]:
- L'inhibiteur est directement adsorbé sur la surface métallique et forme un mince film
protecteur grâce à l'action de l'inhibiteur ou de la combinaison des ions de l'inhibiteur et de la
surface métallique. C'est essentiellement le cas pour les milieux acides.
- Les inhibiteurs renforcent les barrières préexistantes, généralement des couches d'oxyde
ou d'hydroxyde qui se forment naturellement en milieu neutre ou alcalin. Il y a extension de
l'oxyde en surface ou précipitation de sel au niveau des endroits faibles de l'oxyde.
- L'inhibiteur réagit avec les substances présentes dans l'environnement corrosif pour
former un complexe protecteur qui agit comme une barrière. Cette situation se rencontre
généralement en milieu neutre ou alcalin. Il est clair que le mécanisme d'action est très variable
selon les propriétés pH des milieux, leur morphologie (intervention dans leur structure
interfaciale) et leur mécanisme (intervention dans le processus fondamental de corrosion).

III.4.2 Classification des inhibiteurs

Des nombreuses substances présentent une action inhibitrice, ces substances se distinguent :
 Selon leur composition chimique :
- Inhibiteurs organiques.
- Inhibiteurs inorganiques (minéraux).
 Selon leur mode d’action :
- Inhibiteurs d’adsorption.
- Inhibiteurs passivants (ils forment des films de passivation).
 Selon la nature électrochimique du processus :
- Inhibiteurs anodiques.
- Inhibiteurs cathodiques.
- Inhibiteurs mixtes.
III.4.2.1 Selon leur composition chimique
- Inhibiteurs organiques :
Un développement certain des molécules organiques comme inhibiteurs de corrosion est
garanti: elles sont aujourd'hui préférées aux molécules inorganiques, principalement pour des
raisons d'écotoxicité. Les inhibiteurs organiques sont généralement constitués de produits

60
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

dérivés de l'industrie pétrolière. Ils possèdent au moins un centre actif capable d'échanger des
électrons avec des métaux tels que l'azote, l'oxygène, le phosphore ou le soufre [79].
La figure III.1 montre la composition chimique et la formulation de certains inhibiteurs
organiques courants.

Figure III.1: Inhibiteurs organiques courants[79].

- Inhibiteurs inorganiques (minéraux):

Ces inhibiteurs minéraux sont utilisés en milieu neutre/alcalin et presque jamais en milieu
acide. Les molécules minérales se dissocient en solution, les anions et les cations fournissent
en fait une inhibition. Le chromate, le molybdate, le silicate, le nitrate, le nitrite et le phosphate
sont les inhibiteurs minéraux les plus importants. Les inhibiteurs minéraux sont de moins en
moins utilisés de nos jours en raison de leur toxicité. Leur utilisation est limitée à certains
systèmes en circuit fermé[80].

III.4.2.2 Selon la nature électrochimique du processus

- Inhibiteurs anodiques ou passivants :

Ce sont des substances inorganiques dont les anions peuvent former des complexes
insolubles avec des cations générés par la corrosion qui précipitent à la surface du substrat. Leur
action consiste à augmenter la valeur du potentiel de corrosion du matériau à une valeur qui
permet de forme un film de passivation protecteur sur l'anode. La concentration d'inhibiteur
doit être suffisante pour atteindre une intensité de passivation critique. Il existe deux classes
d'inhibiteurs de passivation [81] :

- Les ions oxydants comme CrO24- qui peuvent passiver l'acier en l'absence d’oxygène ;
- Les ions non oxydants (MoO24-, WO24-, PO34-, B4O7Na2, C6H5COONa) qui nécessitent
la présence d'oxygène et déplacent la réaction cathodique.

61
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

Bien que les inhibiteurs de corrosion anodiques soient très efficaces et fréquemment
utilisés, ils ont souvent des propriétés indésirables : si la teneur en inhibiteur est
progressivement réduite, la surface métallique n'est plus entièrement recouverte, elle agit
comme une anode, et donc une combinaison dangereuse de petite anode et de grande cathode,
provoquant des piqûres. Dans ce cas, l'inhibiteur fait plus de mal que de bien. C'est pourquoi
les inhibiteurs d'anode sont souvent qualifiés de dangereux[81].

- Inhibiteurs cathodiques :

Ce sont généralement des cations qui peuvent migrer vers la surface de la cathode, où ils
précipitent sous forme de sels basiques ou d'hydroxydes, formant des films adhérents et denses.
L'action de ces inhibiteurs se traduit par une diminution de la vitesse de réaction cathodique,
provoquant ainsi un déplacement du potentiel de corrosion vers des valeurs moins nobles[82].
Selon leur mode d’action, ils sont utiles dans des environnements très acides. Trois classes
d'inhibiteurs peuvent alors être distinguées [82]:
- Les poisons cathodiques (ils rendent plus difficile la réduction des ions H+)
- Les précipités cathodiques (le pH du milieu doit être approprié et ce pour ne pas
précipiter les sels sous la forme d’une suspension non protectrice)
- Les désoxygénants ou les fixateurs d’oxygène (sulfites (Na2SO3) ou l’hydrazine
(N2H4) ne sont pas, à vrai dire des inhibiteurs.
En raison de leur mode d'action, les inhibiteurs cathodiques sont considérés comme étant
plus sûrs que les inhibiteurs anodiques car ils sont moins susceptibles de favoriser la corrosion
localisée.
L'effet des inhibiteurs cathodiques sur la branche cathodique de la courbe de polarisation
est illustré dans la figure III.2.

Figure III.2: Courbe de polarisation d'un métal en présence d’un inhibiteur cathodique[83].

62
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

- Inhibiteurs mixtes :
Ces inhibiteurs agissent simultanément sur les surfaces anodiques et cathodiques, ils
ralentissent la réaction des deux pièces, ils ont peu d'effet sur le potentiel de corrosion et
augmentent la résistance ohmique de l’électrolyte [82]. La résistance de la solution augmente
avec la formation d'un film mince sur la surface métallique et le potentiel de corrosion passe à
une valeur positive lorsque le film mince est sélectivement déposé sur la surface de l'anode.
Dans le cas de couches minces déposées à la surface de la cathode, le bilan du potentiel de
corrosion est négatif[82].
Le schéma d’Evans synthétise les divers cas de ces types d’inhibiteurs (Figure III.3).

Figure III.3: Effet d'un inhibiteur sur la polarisation caractéristique d'un métal :
a) inhibiteur cathodique ; b) inhibiteur anodique ; c) inhibiteur mixte[82].

III.4.2.3 Selon leur mode d’action

Dans la classification selon leur mode d'action en relation avec le mécanisme réactionnel
mis en jeu, on peut distinguer différents types d'inhibiteurs : inhibiteurs par adsorption,
passivation ou précipitation.

- Inhibiteurs d’adsorption :

Les inhibiteurs par adsorption sont généralement des inhibiteurs organiques. Ils protègent
contre l'action des fluides corrosifs en se fixant sur les surfaces métalliques. Leur fixation est
principalement réalisée par l'action active de l'inhibiteur, mais d'autres fractions polaires
peuvent également être adsorbées[83].
Il existe deux types de liaisons entre les espèces adsorbées et la surface métallique : les
liaisons électrostatiques et les liaisons chimiques, il existe donc deux types d'adsorption
différents : la physisorption et la chimisorption [83].
63
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

L'adsorption physique ou adsorption physique préserve les propriétés de la molécule

adsorbée. On distingue ici trois types de liaisons[84]:
- Les liaisons de Van der Waals (toujours présentes),
- Les liaisons polaires (dépendant des charges de surface et de l’inhibiteur).
- Les liaisons hydrogène (s’établissant entre un donneur de liaison hydrogène et un
accepteur, uniquement N, O, P porteur de doublets libres).
Les inhibiteurs par chimisorption s'avèrent généralement plus efficaces que ceux par
physisorption car le partage d'électrons renforce la liaison entre le substrat métallique et l'espèce
inhibitrice. Pour la chimisorption, la molécule inhibitrice agit comme un donneur d'électrons,
tandis que le métal agit comme un récepteur pour ces mêmes électrons.

- Inhibition par précipitation :

Les inhibiteurs par précipitation conduisent à la formation de films superficiels composés

de sels inorganiques ou de complexes organiques peu solubles, qui se forment lors de la
précipitation des produits de réaction cathodiques empêchant ainsi la dissolution anodique. Il
s'agit généralement de sels d'acides faibles et de bases fortes tels que les borates, les silicates,
les phosphates, les polyphosphates et les sels de zinc[75].

III.5 Protection électrochimique

Outre la protection dite «mécanique», c'est-à-dire la formation d'un obstacle entre le milieu
et le métal (revêtements métalliques ou organiques comme les peintures), de nouveaux modes
de protection ont été développés à partir d'un autre principe de réflexion sur le mécanisme de
corrosion. Pour ce faire, on remplacera artificiellement le potentiel de corrosion naturel en
faisant réagir le métal soit comme cathode (protection cathodique) ou soit comme anode
(protection anodique).

III.5.1 Protection cathodique

La protection cathodique est une technique permettant de réduire la vitesse de corrosion

des matériaux métalliques en contact avec des électrolytes (milieu aqueux conducteur ionique
tel que l'eau, le sol, le béton) en réduisant le potentiel de corrosion à un certain niveau de sorte
que la vitesse de corrosion du métal est soit considérablement réduite [85].
Cette méthode anticorrosion est largement utilisée dans le monde entier, elle est
principalement utilisée pour la protection des structures métalliques enterrées, immergées ou
en béton.

64
 CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

Lorsque cette technique est maîtrisée et accompagnée d'une bonne compréhension des
conditions environnantes, la protection cathodique est généralement peu coûteuse et efficace
sur le long terme [85].

III.5.1.1 Principe de la protection cathodique

Le principe de la protection cathodique consiste à réduire le potentiel de la structure

protégée à un niveau suffisamment bas pour lui permettre d'entrer dans sa zone immunitaire,
supprimant ainsi la corrosion [85].
Cette réduction de potentiel est obtenue en faisant passer un courant électrique entre la
surface à protéger (cathode) et l'électrode auxiliaire (anode) [85].

- Critères de la protection cathodique :

I. Bien que le principe soit simple, l'application est plus difficile. C'est pourquoi les praticiens
emploient souvent plusieurs normes de protection cathodique basées sur l’expérience.

- Potentiel de protection:

Si le potentiel du métal est égal ou inférieur au potentiel de protection Eprot, la vitesse de

corrosion ne peut pas dépasser une valeur considérée comme négligeable pour des raisons
thermodynamiques[68]. On peut donc protéger le métal en lui appliquant un potentiel :

𝐸 ≤ 𝐸𝑝𝑟𝑜𝑡 III.2

En théorie, on peut définir Eprot à partir de la loi de Nernst par :

𝑅𝑇
𝐸𝑝𝑟𝑜𝑡 = 𝐸0 + 𝑧𝐹 𝐿𝑛 10−6 III.3

Eprot correspond donc dans ce cas à la valeur du potentiel pour lequel l'équilibre
électrochimique s'établit à 10-6 mol-1 de métal en solution (valeur utilisée dans les diagrammes
de Pourbaix pour définir la frontière du domaine d'immunité).

- Densité de courant de protection :

La densité de courant nécessaire pour obtenir le seuil de protection dépend des paramètres
physico-chimiques du matériau à protéger et de l'électrolyte en contact avec celui-ci. Il
augmente lorsque le pH diminue, que les niveaux d'oxygène dissous augmentent ou que la
vitesse du cycle augmente [68].

65
 CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

Le courant cathodique nécessaire pour appliquer le potentiel de protection correspond au

courant de protection Iprot en fonction de la surface A à protéger et à la densité de courant de
protection iprot comme suit :

𝐼𝑝𝑟𝑜𝑡 = 𝑖𝑝𝑟𝑜𝑡 𝐴 III.4

Cette relation donne iprot pour une réaction dont la cinétique obéit à l’équation de Butler-
Volmer.

𝐸𝑝𝑟𝑜𝑡 −𝐸𝑐𝑜𝑟𝑟
𝐼𝑝𝑟𝑜𝑡 = 𝑖𝑐 = −𝑖𝑐𝑜𝑟𝑟 𝑒𝑥𝑝 [− ] III.5
𝛽𝑐

Généralement, l'ordre de grandeur des valeurs prises en considération dans le

dimensionnement du système de protection cathodique est indiqué dans le tableau suivant en
fonction du milieu électrolytique en contact avec l'acier à protéger :

Tableau III.1: Valeurs moyennes de densité de courant de protection cathodique [86].

Electrolyte Densité de courant mA/m2

Eau douce froide en mouvement 50
Eau douce chaude aérée 150
Eau de mer 60 à 220
Fonds marins 25 (initial) à 20 (maintien)
Sols secs 10
Sol humide agressif 30
Acier enrobé de béton 0,1 à 10

III.5.1.2 Type de protection cathodique

Deux techniques de protection cathodique sont utilisées pour fournir le courant nécessaire
pour contrer les phénomènes de corrosion :
- Par l'utilisation d’anodes galvaniques (sacrificielles) ;
- Par courant imposé.
- Les anodes sacrificielles ou galvaniques:
Les anodes sacrificielles ou les cellules galvaniques fonctionnent en raison du couplage
galvanique naturel entre le métal structurel et les anodes en alliages de zinc, d'aluminium ou de
magnésium, qui sont les métaux les plus chargés négativement[86].

66
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

La différence de potentiel naturelle entre les métaux produit un courant électrique, le

potentiel de la structure diminue et le potentiel de l'anode augmente. La structure est plus
cathodique, elle se corrode donc plus lentement que lorsqu'elle est utilisée seule, tandis que
l'anode se corrode beaucoup plus rapidement que lorsqu'elle est utilisée seule[86].

Figure III.4: Principe de la protection par anodes sacrificielles[87].

Les anodes sacrificielles doivent satisfaire aux conditions suivantes [86]:

- Possède un potentiel d'électrode négatif suffisant pour polariser rapidement le

matériau à une valeur suffisante ;
- Ils ne doivent pas être polarisés lors du passage du courant. En particulier, les
produits de corrosion ne doivent pas former de film adhésif dont la valeur de
potentiel est facilement modifiable ;
- Ils doivent se corroder uniformément dans le milieu considéré et ne pas être
fortement corrodés en l'absence de courant électrique ;
- Ils doivent avoir une bonne conductivité électrique, une bonne résistance mécanique
et être facilement disponibles sous différentes formes et tailles ;
- Elles doivent enfin avoir un coût économiquement supportable.

- Protection cathodique par courant imposé:

Ce mode de protection est basé sur l'utilisation d'un courant injecté dans l'électrolyte à partir
d'une anode dite anode noyée.
Dans cette configuration, une alimentation en courant continu est utilisée, avec le pôle
positif connecté à l'anode et le pôle négatif connecté à la structure.

67
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

Ce système est appelé "mise sous tension" ou "consommation de courant". L'utilisation de

ce système n'est pratiquement pas économiquement limitée par la résistivité de l'électrolyte.
Son inconvénient sera lié à une bonne continuité électrique de tous les composants à protéger.
L'avantage de cette approche est la possibilité d'ajuster la tension (ou le courant) selon les
besoins. Cela optimise le système et protège une grande surface[85], [86].

Figure III.5: Principe de la protection par courant imposé[87].

III.5.2 Protection anodique

La protection anodique, la prévention de la corrosion par application d'un potentiel situé

dans la couche de passivation, est une innovation datant des années 1950, dont le
fonctionnement repose entièrement sur la cinétique des électrodes. Pour qu'une protection
anodique soit utilisée, le métal actif-passif doit avoir une grande surface de passivation et le
courant associé à cet état doit être faible, ce qui est rare. Les métaux actifs-passifs se corrodent
dans la zone active à des taux icorr (réactifs)[64].
Dans cette région, seul l'état actif est stable et un potentiel externe doit être appliqué pour
amener le métal dans la région passivée, c'est-à-dire la plage de potentiel où la protection
anodique peut être obtenue, la vitesse de corrosion sera réduite à icorr (passive). Le potentiel
optimal de protection anodique est situé au centre de la zone de passivation pour permettre de
petites variations de potentiel sans affecter la vitesse de corrosion[64].
Avant d'utiliser cette méthode, il est nécessaire de recourir à des tests préalables, tels que
des courbes de voltamétrie cyclique (i-E), qui permettront de déterminer ces paramètres[64].
Le schéma de principe du principe de protection de l'anode est illustré dans la figure III.6.

68
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

Figure III.6: Principe de la protection anodique[64].

En l'absence de protection, le courant de corrosion est icorr(actif), et ce, pour un potentiel de

corrosion Ecorr(actif). Pour assurer une protection anodique, il faut élever la valeur du potentiel
de corrosion jusqu'à Ecorr(passif) pour ainsi obtenir un courant de corrosion icorr(passif), courant qui
est associé à l'état passif du métal. Si le potentiel appliqué à la structure est bien contrôlé, le
métal se passivera et son taux de dissolution sera alors grandement diminué[64].

III.6 Prévention par revêtements

La modification de l'interface métal-solution en créant des revêtements protecteurs

métalliques ou organiques est souvent et reste la technique la plus évidente parmi les moyens
de protection contre la corrosion de l'acier, et est la plus couramment utilisée dans de
nombreuses applications. Un revêtement dont la fonction est d'isoler le métal de
l'environnement corrosif doit être continu, adhérent et inerte vis-à-vis de l'environnement. Il
existe deux technologies dans cette catégorie : les revêtements métalliques et les revêtements
non métalliques.

III.6.1 Revêtements métalliques

Tout métal immergé dans une solution a un potentiel sur ce milieu. Ce potentiel peut
dépendre du métal lui-même, de la nature et de la concentration de l'électrolyte et de la
température[88].

Ce potentiel est mesurable par rapport à l'électrode de référence. Les métaux et alliages sont
classés en séries galvaniques pour une solution donnée, en fonction de leur potentiel de

69
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

dissolution ou de corrosion. Selon la position relative occupée par le métal de protection par
rapport au substrat considéré, on distingue deux types de revêtements métalliques [76]:

III.6.1.1 Revêtement cathodique

Le métal qui compose le dépôt est plus précieux que le substrat, comme le nickel ou le
chrome sur l'acier. Dans ce type de dépôt, la présence de fissures pénétrant jusqu'au substrat
conduit à la formation d'alvéoles, où le substrat joue le rôle d'anode et est attaqué. Ainsi, tant
qu'il n'y a pas de défauts, le dépôt protégera le substrat, et la qualité du revêtement cathodique
(sans défauts et sans porosité) est un facteur important[88].
La durée de protection est illimitée tant que le revêtement n'est pas érodé et qu'aucune
dégradation mécanique ne se produit.
En présence de discontinuités dans la couche de protection, le rapport de surface
anode/cathode sera un inconvénient et peut conduire à des vitesses de corrosion localisée très
élevées à l'anode, conduisant à un détachement rapide du revêtement. La mesure de l'épaisseur
est importante, mais la continuité et l'uniformité de la couche doivent être vérifiées[88].
III.6.1.2 Revêtement anodique

Le revêtement est choisi parmi les métaux moins nobles que les métaux de base. Dans le
cas de discontinuités, il corrodera préférentiellement celle-ci. Le revêtement primaire utilisé
dans divers procédés est le zinc (et parfois le cadmium), et dans le cas des revêtements
anodiques, la corrosion du revêtement est accélérée par l'action du couplage galvanique, mais
le substrat est toujours protégé. Cette protection sera en effet garantie jusqu'à épuisement
complet du revêtement, ce dernier étant souvent gêné par la formation de produits de corrosion
plus ou moins insolubles dans la zone défectueuse jouant le rôle de "réparation"[88].
Pendant des décennies, les revêtements sacrificiels ont été les revêtements les plus
largement utilisés pour ralentir la vitesse de corrosion des structures en acier. La figure III.7
donne un graphique du processus de corrosion d'un revêtement anodique ou cathodique avec
dépôt discontinu[88].

Figure III.7: Exemples de types de revêtement métallique[88].

70
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

III.6.1.3 Techniques de revêtement métallique

La moindre fissure dans le revêtement peut provoquer l'érosion de l'acier, le revêtement

doit donc être parfaitement continu et exempt de défauts. Les processus les plus couramment
utilisés dans le développement de revêtements métalliques aujourd'hui peuvent être divisés en
différentes catégories.
- Dépôts électrolytiques :
Ils consistent en la réalisation de dépôts métalliques par électrolyse à partir de solutions
contenant des ions métalliques à déposer sous forme de sels sur une surface conductrice servant
de cathode. La qualité du dépôt (adhérence, porosité...) dépend de la composition de la cellule
et de la densité de courant cathodique. Cela affecte également la vitesse de dépôt, qui dépend
également des propriétés du cation métallique (affinité, mobilité ionique, etc.) [89].
- Dépôts chimiques ou auto catalytiques:
Dans ce type de procédé, les dépôts se forment en phase liquide en l'absence d'électrodes
et de source d'alimentation externe, d'où une meilleure homogénéité de l'épaisseur des dépôts
quelle que soit la forme de la pièce. Les électrons nécessaires à la réduction des ions sont fournis
aux électrodes par deux processus : d'une part du fait de l'ionisation du métal à revêtir (méthode
dite de "déplacement") et d'autre part du fait de la forme réduite dans la solution oxydante
(méthode dite "chimique"). restore") [90].
- Dépôts par immersion:
C'est l'une des plus anciennes méthodes de protection et elle consiste à plonger le métal à
revêtir dans un bain de métal revêtu en fusion. C'est le processus classique de revêtement de
l'acier avec du zinc (galvanisation). D'autres métaux à bas point de fusion peuvent également
être déposés par ce procédé, tels que l'étain, le plomb ou l'aluminium. L'épaisseur du dépôt
obtenu est généralement fonction du temps d'immersion, et la température favorise la formation
d'une zone d'inter diffusion à l'interface revêtement-substrat, assurant une bonne adhérence[90].

- Dépôts physiques en phase vapeur PVD :

Le procédé de dépôt physique en phase vapeur correspond à un ensemble de techniques qui
conduisent à la formation du revêtement sous pression réduite en trois étapes distinctes :
l'évaporation des substances à déposer, le transport de ces substances jusqu'au revêtement du
substrat, et enfin la condensation et sédiments en croissance. Tous les procédés utilisent la
technologie du vide, ce qui limite la taille des pièces à traiter et augmente les coûts
d'exploitation, mais améliore la qualité des dépôts [91].

71
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

- Métallisation au pistolet :
Le matériau de protection fond en fines gouttelettes qui sont pulvérisées à grande vitesse
sur la pièce à revêtir. Projet utilisant la flamme d'un chalumeau, d'un pistolet à arc électrique
ou à arc plasma, ou plus récemment, d'une torche à plasma.
Les dépôts se forment à partir d'une couche continue de gouttelettes qui sont broyées en
flocons, qui peuvent être très épais (plusieurs millimètres) et très collants. L'avantage de ce
procédé est qu'il n'est pas limité par la taille ou l'épaisseur, mais son inconvénient est la
formation de dépôts granuleux, notamment d'aspect poreux [92].

III.6.2 Revêtements non métalliques

Ce sont principalement de la peinture et du plastique. Ils doivent avoir de nombreuses

qualités telles que l'imperméabilité à l'eau et à l'air, une adhérence élevée, une stabilité
chimique, une élasticité élevée et une bonne résistance à l’abrasion.
On distingue deux types de revêtements non métalliques :

III.6.2.1 Revêtements organiques non métalliques

Les revêtements organiques sont largement utilisés dans les applications de protection
contre la corrosion pour les surfaces extérieures et les revêtements intérieurs.
En fait, les revêtements organiques sont davantage utilisés pour la protection contre la
corrosion que toute autre méthode de protection disponible. Ils peuvent également améliorer
l'apparence de métaux auparavant ternes ou peu attrayants [93].
Il existe plusieurs types de revêtements organiques, notamment les peintures, les vernis, les
émaux et les vernis, ainsi que de nombreux matériaux organiques, notamment ceux choisis pour
les applications anti-corrosion.
Les revêtements organiques ont trois méthodes de base pour protéger les substrats
métalliques de la corrosion [93]:

- En empêchant les agents attaquants de pénétrer dans le métal (imperméabilité).

- En inhibant les agents attaquants.
- En agissant comme matériau de protection cathodique.
Les revêtements imperméables protégeront les substrats métalliques des autres
environnements nocifs contenant des agents corrosifs. Le revêtement organique contenant
l'inhibiteur de corrosion peut neutraliser l'agent corrosif en réagissant avec l'agent corrosif, et
finalement former un film protecteur sur le substrat métallique [93].

72
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

Les revêtements de protection cathodiques organiques contiennent des additifs qui

réduisent le potentiel de corrosion entre le métal et l'environnement corrosif environnant. Les
systèmes de revêtement organique se composent généralement de trois parties : 1) un apprêt, 2)
une couche intermédiaire et 3) une couche de finition [93].
Les apprêts sont très importants pour l'intégrité du système de revêtement. C'est la couche
de base du système et assure ainsi une adhérence de base entre le substrat métallique et les
couches intermédiaires ou suivantes du système de revêtement, ainsi qu'une protection contre
la corrosion. La couche intermédiaire fournit une résistance à la corrosion et une épaisseur au
système de revêtement. La couche de finition est également très importante car elle fournit le
premier niveau de protection contre la corrosion et agit comme un joint pour la couche
intermédiaire et l'apprêt. Généralement, il est plus mince que l'apprêt et présente une bonne
résistance à l'abrasion et à l'abrasion, ce qui détermine généralement l'apparence des systèmes
de revêtement organiques [93].
Choisir le bon revêtement est évidemment l'un des aspects les plus importants de la
protection des métaux contre la corrosion. Cependant, trois autres facteurs importants doivent
être pris en compte lors du choix du bon revêtement organique pour assurer une longévité
optimale. Le premier (1) est le traitement de surface, qui est important pour assurer une liaison
solide entre le revêtement et le substrat. La seconde (2) est la sélection et l'application correctes
de l'apprêt, qui doit avoir une bonne adhérence au substrat et être compatible avec le revêtement.
Une mauvaise adhérence ou une incompatibilité peut entraîner une défaillance du revêtement.
Le troisième (3) facteur important est le choix correct de la couche de finition ; cependant, si la
surface n'est pas préparée correctement ou si un apprêt incorrect est choisi, la couche de finition
n'est pas importante car le revêtement échouera de toute façon[93].
La composition des revêtements organiques comprend généralement des composants à la
fois volatils et non volatils. Les composants volatils servent de diluants, tandis que les
composants non volatils servent d'ingrédients filmogènes (par exemple, résines, huiles, cires,
etc.), et parfois de pigments et de plastifiants. Les pigments remplissent diverses fonctions ; ils
offrent une protection contre l'humidité, la corrosion, l'exposition au soleil et ajoutent de la
consistance et de la couleur aux revêtements. Les plastifiants sont utilisés pour empêcher la
fissuration des revêtements. Les revêtements organiques présentent certains avantages et
inconvénients par rapport aux revêtements métalliques. Par exemple, ils sont généralement plus
économiques, peuvent être appliqués sur des revêtements métalliques et inorganiques, sont
disponibles en différentes couleurs et ont une large gamme de propriétés physiques. Cependant,

73
CHAPITRE III Méthodes de protection contre la corrosion

ils sont plus sensibles aux dommages mécaniques et ne fournissent aucune protection anodique
aux zones exposées du substrat [93].

III.6.2.2 Revêtements inorganiques non métalliques

Contrairement aux revêtements organiques, les revêtements inorganiques sont des

matériaux à base de métal ou de céramique. Ces revêtements sont formés par un procédé
électrolytique ou chimique qui convertit une couche superficielle de métal en un film ou un
composé d'oxyde métallique pour réduire la corrosion. Le revêtement inorganique est durable
et protège la structure des diverses agressions. Il existe deux types de revêtements inorganiques
non métalliques [79]:

- Les couches de conversion:

Obtenues par la réaction des métaux avec des supports sélectionnés (phosphatation,
anodisation et chromatation), elles contiennent donc toujours des ions du substrat, dans le cas
de l'anodisation elles sont généralement réalisées sur l'aluminium. Le principe de base est de
renforcer le film d'oxyde naturel par anodisation.

- Les couches étrangères au substrat:

Elles sont fabriquées par des procédés de déposition qui n’impliquent pas une réaction du
substrat (émaillage, etc.), la composition chimique dans ce cas est indépendante de celle du substrat.

74
Chapitre IV
 CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

IV. Méthodes d'évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

IV.1 Introduction

Les oléoducs et gazoducs transportent les hydrocarbures sur des milliers de kilomètres, ils
sont les moyens fiables et économiques de transport de grandes quantités de gaz et de pétrole
sous haute pression. Durant leur fonctionnement, les conduites en acier sont exposées au risque
de dégradation, entraînant une diminution significative de leur ténacité, augmentant ainsi le
potentiel des risques pour le personnel et l'équipement. Bien que des mesures de protection
actives et passives aient été développées dans l'industrie du transport des hydrocarbures,
différentes formes de corrosion sont considérées comme étant la cause principale du processus
de dégradation des pipelines métalliques. Par conséquent, leur intégrité structurelle doit être
soigneusement évaluée pour garantir leur sécurité dans différentes conditions de service.
Plusieurs chercheurs se sont penchés sur l’étude de la résistance des canalisations corrodées,
avec la mise en œuvre de méthodes toujours en cours de développement. Les matériaux utilisés
pour l’élaboration des pipelines sont conçus pour fonctionner dans des conditions de service
optimales [94], [95].
Il existe plusieurs méthodes d’évaluation de différents types de défauts pouvant être
rencontrés dans les conduites métalliques. Elles sont généralement basées sur la théorie de la
mécanique de la rupture ou de l’analyse limite [96].
Les principales méthodes d’évaluation sont l’ASME B31G[97], la méthode B31G modifiée
[98], la méthode de la surface effective RSTRENG élaborée sous forme de code de calcul [99].
Plusieurs autres méthodes d'évaluation ont été appliquées avec succès aux pipelines aux États-
Unis et ailleurs, DNV RP-F101[100], PCORRC [101], CHOI [102], SHELL 92[8], CSA [103]
et autres. Ces techniques introduisent des concepts similaires qui figurent dans plusieurs codes
d’évaluation avec des modifications se basant sur différentes hypothèses ou approximations.
Certaines d'entre elles sont trop simplistes, ne s'appuyant que sur la longueur et la profondeur
du défaut, ignorant sa largeur et son orientation (figure IV.1). Alors que d'autres sont beaucoup
plus complexes sont basées sur la modélisation par la méthode des éléments finis (FEM) [104],
[105].

76
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

Figure IV.1: Défaut de corrosion typique sur un pipeline [106].

IV.2 Historique et Perspectives

Durant les années 1950 et 1960, l’intérêt majeur portait sur la sécurité des réseaux des
pipelines en raison de leur vieillissement, en particulier aux États-Unis. Les pipes constitués
d'aciers à résistance élevée, exhibent souvent une plasticité importante avant rupture. Les
méthodes basées sur la mécanique de la rupture et la théorie d’élasticité linéaire utilisée à
l'époque n'étaient pas adaptées pour prédire avec précision les défaillances dans les
pipelines[10].
C'est grâce aux travaux de Kiefner que le code ASME/ANSI B31G a été développé en
1984. D'autres spécifications et manuels ont depuis été développés, notamment : la spécification
DNV, le code RSTRENG [99], l'API 579 et le manuel PDAM [104].
En 1989, Kiefner et Vieth ont proposé quelques modifications de la méthode originale
B31G pour réduire le niveau de conservatisme, cependant, aucune des modifications proposées
n'a affecté les équations de base. La géométrie réelle du défaut de corrosion est assimilée à une
forme parabolique ou rectangulaire.
Au Battelle Memorial Institute aux États-Unis, le code B31G a été révisé en 1991, la
troisième édition de cette méthode a été approuvée et publiée par l’ANSI en juillet 2009 [107].

77
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

La compagnie British Gas (BG) en collaboration avec DNV (DetNorske Veritas) ont
élaboré la méthode DNV RP-F101 [100] (DNV, 1999). La recommandation est basée sur une
série de tests expérimentaux ainsi que sur des analyses par éléments finis.
Bien que d'autres méthodes d'évaluation de la corrosion aient évolué depuis, la publication
de l'ASME B31Goriginale, a continué à rééditer ce document avec seulement des révisions
mineures. Des efforts ont été déployée depuis pour mettre à jour le fichier B31G afin de
s'adapter au développement de l'industrie moderne.

IV.2.1 Méthodes d’évaluation des défauts de corrosion

De nombreuses méthodes ont été développées pour prédire la pression d'éclatement des
pipes en présence de défauts de corrosion typiques. Les méthodes empiriques ou semi-
empiriques les plus anciennes sont basées sur l’équation NG-18, tandis que les plus récentes
sont en partie développées à partir d'études numériques approfondies validées avec des données
de tests d’éclatement à échelle réduite effectués au laboratoire.

IV.2.2 Équations de base NG-18

Au début des années 1970, face à de nombreuses défaillances de pipelines, l'industrie

pétrolière et gazière a formé un groupe de travail sous la direction de l'American Gas
Association (AGA). Cela a conduit à un projet connu sous l’appellation AGA Natural Gas
Project (NG-18) qui a développé le premier et le plus important modèle de résistance à
l'éclatement. Les équations NG-18 existent sous deux formes : en fonction de la ténacité et de
la limite d’élasticité [108], [109].

Cv E  M  
 Ln  sec  S H
  IV.1
4 Ac L 2f   2 f  

E : module d'élasticité,
L : longueur effective de défaut égale à la longueur totale du défaut multipliée par π/4 pour une
forme de défaut semi-elliptique courante en fatigue.
σf : contrainte d'écoulement, qui correspond généralement à la limite d'élasticité plus 10 ksi ou
à la moyenne de la limite d'élasticité et de la limite de rupture.
σH : contrainte circonférentielle nominale due à la pression interne,
Cv : résistance à l'impact Charpy avec entaille en V-Notched,
Ac : section transversale de l'éprouvette d'impact Charpy (Une constante pour la compatibilité
des unités entre Cv et Acs’avère nécessaire.)

78
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

Le terme Ms est un facteur d'amplification de la contrainte pour un défaut axial exprimé

comme suit :

1   a / t  MT 
1

MS  IV.2
1 a / t

Où
a : profondeur du défaut.
t : épaisseur de la paroi du pipe.
Le terme MT est le facteur de Folias pour un défaut axial qui s'écrit comme suit :

 L2 
2
 L2   L2 
M T  1  1.255    0.0135   Pour    50 IV.3
 2 Dt   2 Dt   2 Dt 
Où

 L2   L2 
M T  0.032    3.3 Pour    50 IV.4
 Dt   2 Dt 

IV.2.3 Norme ANSI/ASME B31G

Le code ASME B31G est un code d'évaluation de la résistance ultime de pipes corrodés.
Il s'agit d'un complément au code ASME B31 pour les conduites sous pression, développé au
Battelle Memorial Institute (USA) dans les années 1960. Ce travail a conduit aux critères
d'acceptation des défauts, qui ont été introduits dans les éditions 1984 et 1989 du code ASME
B31G. Au-delà de l’année1989, de nombreuses modifications ont été proposées au B31G et
intégrées dans l'édition de 1991 [97].

IV.2.3.1 Processus de développement de la norme ASME B31G

ASME B31G est la norme la plus fondamentale pour évaluer la résistance résiduelle des
pipelines en présence de défauts de corrosion. La probabilité de rupture du pipeline due à la
corrosion dépend de la géométrie du défaut de corrosion, le diamètre extérieur du pipe D, son
épaisseur t, sa longueur l, sa profondeur d (figure IV.2) et de la limite d'élasticité du matériau.

79
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

Figure IV.2: Géométrie d’un défaut de corrosion dans un pipeline selon ASME B31G
[110].

Selon le code ASME B31G, la condition de rupture pour un pipe corrodé dépend des deux
conditions suivantes :
- La contrainte circonférentielle maximale doit être inférieure à la limite élastique du
matériau.
- La projection d’un défaut de corrosion court est assimilée à une forme parabolique et le
défaut de corrosion long est assimilé à une forme rectangulaire (Figures IV.3 et IV.4) [110].

Figure IV.3: Défaut de corrosion court Figure IV.4: Défaut de corrosion long
projeté selon une forme parabolique. projeté selon une forme rectangulaire.

La pression de rupture selon la forme du défaut par est exprimée comme suit [111]:
- Défauts paraboliques
En considérant la condition géométrique :

80
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

2
 l  D  l 
G  0.8      0.893   IV.5
D  t   Dt 

Si G  4
La pression ultime s’écrit :
  2  d  
1
2 y t   3  t   
Pf  1.11   IV.6
D  2  d 1  
 1  3 .  t . M   
  

l2
M  1  0.893  1  G2 IV.7
Dt

- Défauts rectangulaires
Si G  4
La pression ultime s’exprime en :

2 y t  d 
Pf 1.11 1  
D  t IV.8

IV.2.4 Norme ANSI/ASME B31G modifiée ou 0,85 DL

En 1989, Kiefner et Vieth ont proposé quelques modifications à la B31G originale pour
réduire le niveau de conservatisme, cependant, aucune des modifications proposées n'a affecté
les équations de base. La forme équivalente selon la longueur du défaut est représentée dans la
figure IV.5 [112].

Figure IV.5:Section rectangulaire pour un défaut de corrosion long (selon la norme

ASME B31G modifiée).

81
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

Dans le code ASME B31G modifié la limite d’écoulement est considérée égale à :

 flow  SMY S  69  MPa  IV.11

Avec :

SMYS : limite d’élasticité.

Deux cas sont à considérer :

- Cas 1 : Défauts courts

   d  
  1  0.85    
2  SMYS  69MPa  t  t 
Pf     L  50 Dt IV.12
  d  1 
 1  0.85   t 
D

  M 

Le facteur de Folias M est égal à :

4
L2  L2 
M  1  0.62757  0.003375   IV.13
Dt  Dt 
- Cas 2 : Défauts longs
   d  
  1  0.85    
2  SMYS  69MPa  t  t 
Pf     L  50 Dt IV.14
  d  1 
 1  0.85   t 
D

  M 

Avec un facteur de FoliasM est égal à :

 L2 
M  3.3  0.032   IV.15
 Dt 

IV.2.5 Méthode RSTRENG

La prédiction de la pression d'éclatement à l'aide de la méthode RSTRENG (Residual

Strength of Corroded Pipe) tient compte de la surface effective du défaut de corrosion. Cette
méthode d’évaluation s'est avérée fiable et offre des avantages économiques considérables en
réduisant les réparations inutiles [113], [114]. La différence entre la norme B31G originale,

82
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

RSTRENG modifiée 0,85dL et celle de la surface effective RSTRENG [114] est bien définie
dans la Figure IV.6.

Figure IV.6:Différence géométrique entre les trois critères [115].

Afin de mieux prédire la pression de rupture, le résultat d'évaluation est donné par la
formule suivante :
  Apc  
 1   
Pf   flow
2t   Ac 0   IV.16
D   Apc 1 
1   . 
  Ac 0 M  

Le facteur Folias est égal au facteur utilisé dans la B31G modifiée.

Avec :

 flow  SMYS  69 MPa IV.17

 Un défaut est considéré comme court si L ≤ 50Dt , alors le facteur Folias est donné
par :
2
 L²   L² 
M  1  0.62757    0.003375   IV.18
 Dt   Dt 

83
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

 Un défaut est considéré comme long si L >√50𝐷𝑡, alors le facteur de (Folias) M est
donné par :
 L² 
M  3.3  0.032   IV.19
 Dt 

IV.2.6 Norme DNV-RP-F101

Dans le cadre d’un projet en collaboration entre "Det Norske Veritas" (Norvège) et la
compagnie British Gas (BG Canada) qui consistait à effectuer des essais d'éclatement à grande
échelle avec des défauts de corrosion usinés et le développement d'une base de données
complète d'analyse par éléments finis non linéaires 3D de pipeline contenant des défauts. Les
résultats techniques des deux projets ont abouti au développement de lignes directrices unifiées
pour l'évaluation de la corrosion des pipelines. Ces directives harmonisées forment la base
générale de DNV-RP-F101 [100].

IV.2.6.1 Critère DNV-RP-F101

La spécification DNV-RP-F101 est la spécification la plus complète pour l'acceptabilité des

défauts de corrosion dans les canalisations. Elle peut supporter tous les types de charges
(pression interne et contrainte de compression) [100].

IV.2.6.2 Equation de capacité

L'équation de capacité est un modèle mathématique utilisé pour estimer la capacité de

charge résiduelle d'une ligne de pipes en présence de défauts de corrosion. Le dimensionnement
selon la méthode de la spécification DNV RP-101 nécessite la définition du type de chargement
(pression interne seule ou chargement combiné) [116], [117]. La pression de rupture d’un pipe
défectueux est exprimée par :

 d  
 1   
2 t t 
Pf  1.05 flow  IV.20
D t   d 1 
1   .  
  t Q 

Avec la contrainte d’écoulement  flow  u

Pf, D, d, t et σu sont respectivement la pression de rupture, le diamètre extérieur, la

profondeur du défaut de corrosion, l'épaisseur de la paroi et la résistance ultime. Selon DVN
RP-101, la pression d'éclatement ne doit pas dépasser la pression maximale de service

84
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

admissible (PMS), sinon la conduite corrodée sera réparée ou remplacée avant d'être remise en
service. Dans cette méthode, le profil du défaut est supposé rectangulaire (Figure IV.7). Le
facteur FoliasQ est calculé par l’expression suivante [116] :

2
 L 
Q= 1  0.31   IV.21
 Dt 

Figure IV.7: Défauts de surface dans la section transversale longitudinale du pipeline

d’une forme rectangulaire selon la méthode DNV.

IV.2.6.3 Facteurs de sécurité partiels

Le code DNV-101 est utilisé pour l'évaluation probabiliste de la corrosion. Dans ce code,
des facteurs de sécurité ont été incorporés pour pallier aux incertitudes, en particulier pour la
profondeur du défaut de corrosion et la pression interne.
Les incertitudes de cette approche sont associées à :
- Modèle.
- Propriétés des matériaux.
- Dimensions du défaut (longueur et profondeur).
- Précision de contrôle.

Par conséquent, une nouvelle équation pour les défauts de corrosion longitudinaux avec
uniquement des charges de pression interne a été développée [112] :

 d  
*

 1  d   
Pf   m SMTS
2t  t  IV.22
D t   d   1 
*

1   d     
  t   Q  

Où :
γm : facteur de sécurité partiel pour la prédiction du modèle et la classe de sécurité, -

85
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

γd : facteur de sécurité partiel pour la profondeur de la corrosion.

La profondeur de corrosion relative :

*
d  d  d
      d StD   IV.23
 t   t  mean t
Où :

d 
  : Profondeur relative mesurée de corrosion.
 t mean

εd: facteur pour la définition d'une valeur quantile de la profondeur de corrosion.

StD   : écart-type de mesure du rapport d/t (basé sur la spécification de l'outil

d
t 
d'inspection).

La formule ci-dessus est similaire à celle de l'ASME B31G 1991 [97]. Cependant, la
différence entre les deux normes est qu'un facteur de sécurité partiel est inclus dans la formule
RP-F101 DNV pour assurer un niveau constant de fiabilité pour différentes combinaisons de
propriétés de matériaux, de géométrie de pipe et de configuration de défaut de corrosion.

 d  
 1   
Pf  0.9 F .SMTS .
2t  t  
D t   d 1   IV.24
1   t . Q  
  

IV.2.7 Critère (PCORRC)

PCORRC a été développé par Stephens & Leis de la société Battelle, sous le sponsoring du
Line Pipe Research Supervisory Committee (PRC international). Cette approche prédit la
résistance résiduelle des pipelines corrodés qui ont une ténacité modérée à élever, sur la base
d'une rupture par ruine plastique. Cette résistance a été déterminée sur la base d'une série
d'analyses par éléments finis de défauts elliptiques à l'aide de PCORR. Afin de proposer un
critère d'éclatement simplifié, les auteurs ont considéré deux cas limites pour des conduites
présentant des défauts. L'expression obtenue est présentée dans l'équation IV.25[101], pour un
pipe à paroi mince avec un facteur géométrique qui dépend des dimensions du défaut et des
propriétés du matériau.

86
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

 
2t u  d  
 l 
 
Pf  1  1  exp 0.157  (IV.25)
D  t
 
 R t  d  
 


La fonction entre parenthèses, qui est le facteur de Folias correspondant à cette approche,
est l'expression adoptée pour relier le rapport entre le défaut et les pressions de rupture de la

canalisation avec le paramètre sans dimension l / R t  d  . Ce paramètre est préféré à

l'expression l / Rt car l'épaisseur de paroi restante guidera le comportement du défaut[8].

IV.2.8 Travaux de Choi et al.

Pour obtenir la pression ultime des pipes en acier X65 corrodés utilisés dans le transport du
pétrole et du gaz, Choi et al. [102] ont effectué plusieurs tests d'éclatement et une analyse par
éléments finis. Dans un premier temps, une série d'essais ont été effectués sur différentes
conduites avec des défauts simulés par usinage pour étudier le mécanisme de rupture. Dans un
second temps, une analyse par éléments finis est réalisée en simulant ces défauts afin de pouvoir
définir des critères de rupture, prédisant la pression maximale admissible en fonction de la
géométrie du défaut de corrosion. La limite d'écoulement est donnée par la formule suivante :

f 
 y u 
IV.27
2

Avec :  u contrainte ultime et σy contrainte d’écoulement.

L'étude est basée sur deux types de défauts, semi-elliptiques et rectangulaires avec des
bords arrondis pour réduire les concentrations de contraintes (Figure IV.8).

Figure IV.8:Modèle de pipe avec défaut de corrosion dans l’analyse de Choi et al. [102].

À l'aide d'une analyse de régression des résultats par éléments finis, une solution a été
proposée pour calculer la pression de rupture d'un pipe corrodé en fonction de paramètres

87
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

géométriques (Rmoy : rayon moyen, t : épaisseur, etc.). Deux cas sont traités pour la taille du
défaut utilisé (court ou long).

 l 
 Cas 1 :  6
 Rt 

2t   l  
2
 l 
 0.9  u C2   
 0
Di   Rt 
Pmax C1 C IV.28
 Rt  
Avec :
2
a  a 
C 2  0.1163    0.1035    0.0292 IV.29
t  t 
2
a  a
C 1  0.6913    0.4548    0.1447 IV.30
t  t 

2
a  a
C 0  0.06    0.1053    1 IV.31
t  t 
 l 
 Cas 2 :  6
 Rt 

2t   l  
Pult   u C1    C0  IV.32
Di   Rt  

a 
C 1  0.0071   0.0126 IV.33
t 
a 
C 0  0.9847    1.1101 IV.34
t 

La solution analytique donnée par Choi est essentiellement basée sur les résultats de
l'analyse par éléments finis, qui est effectuée avec des variations des différents paramètres : a/t,

R/t et l / Rt .

IV.2.9 Critère SHELL 92

Le code SHELL 92 [8]est une modification du modèle ASME B31G [118]. Comme dans
le cas du code DNV, le défaut est assimilé à une forme rectangulaire. La contrainte
d’écoulement dans ce code est égale à 0.9σu. Cette approche est utilisée jusqu'à 85% de
l'épaisseur de la paroi du pipe :

88
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

 d 
 1 
2t (0.9 u ) t
Pb    IV.35
D d
1  
 tM 
Le facteur de Folias est calculé par la formule :

 l2 
M  1  0.8   IV.36
 Dt 

IV.2.10 Critère CSA Z662-07

Le critère CSA également appelé modèle C-FER [1] décrit la pression nécessaire pour
atteindre une déformation plastique sur une surface corrodée. Ce modèle suit la formulation de
base de la norme B31G-modifiée, mais inclut deux améliorations principales pour réaliser une
meilleure précision dans la prédiction des pressions de rupture. En premier lieu, la surface du
défaut est définie en utilisant la profondeur moyenne au lieu de la profondeur maximale du
défaut. En second lieu, la définition de la contrainte d'écoulement pour les aciers de grade A et
B (SMYS ≤ 241MPa) est différente de ceux de grade X (SMYS > 241MPa).

 1   da / t  
Pf  P   IV.38
1   d a / Mt  

 2t  0.9 u  / D  y  241 MPa

P  IV.39
2t 1.15 Y  / D  y  241 MPa


 1  0.6275  l Dt   0.003375  l Dt 
2
2 2
l 2 Dt  50
M  IV.40
 0.032  l 2 Dt   3.3 l Dt  50
2


Où :
da désigne la profondeur moyenne des défauts. Il faut noter que la contrainte d'écoulement
pour les aciers de haute qualité (σy ≥ 241) utilise 90% de la résistance ultime à la traction, alors
que pour les aciers de faible qualité, elle utilise 115% de la limite d'élasticité et que cette
approche considère un défaut de forme rectangulaire [119].

89
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

IV.3 Calcul de la pression ultime

Ces modèles d’évaluation de la pression de rupture des pipes défectueux utilisent des
géométries 2D simples souvent réduites à des formes rectangulaires et paraboliques, pour
représenter la section longitudinale du défaut de corrosion. Ces modèles exigent seulement la
longueur et la profondeur maximale du défaut en plus des propriétés du matériau pour prédire
les pressions d’éclatement. Pour voir l’influence de la profondeur et la longueur du défaut sur
la variation de la pression d’éclatement, les principaux modèles utilisés dans des applications
pratiques ont été programmé en Matlab (ASME B 31G, RSTRENG, DNV et Choi et al.).

IV.3.1 Effet de la profondeur de défaut

Dans la présente application, on considère un modèle de pipe de diamètre D=762 mm et

d’épaisseur t=15.7 mm en acier X65(σu =673 MPa) présentant un défaut de longueur défaut
l=200mm. La profondeur normalisée a/t (%) varie par pas de 25 %.

32 B31.G
Choi et al
30 RSTRENG
DNV
28

26

24
PUltime

22

20

18

16

14

12
10 20 30 40 50 60 70 80
a/t [%]

Figure IV.9:Effet de la profondeur du défaut sur la pression ultime.

Comme le montre la figure IV.9, la courbe montre une allure décroissante en fonction la
profondeur du défaut. On constate que pour des profondeurs inférieures à 50%, la norme B31G
demeure la plus conservative en comparaison aux autres normes. Au-delà de ce seuil, l’écart
dans l’estimation des pressions d’éclatement donné par les différents codes devient plus faible.
La B31G et DNV restent les plus conservatives tandis que la norme B31G modifiée
90
CHAPITRE IV Méthodes d’évaluation de la fiabilité des canalisations corrodées

(RSTRENG) et le modèle de Choi offrent une meilleure estimation quant à la prédiction de

rupture des canalisations corrodées. Lorsque la profondeur devient importante au-delà d’une
valeur de 70% de l’épaisseur du pipe, de fortes concentrations de contraintes se manifestent au
niveau des défauts, le risque de défaillance devient de plus en plus important, ce phénomène de
forte concentration de contraintes n’est pas pris en charge convenablement par les différents
modèles, donc il est utile de constater que ces codes définissent une pression limite qui semble
surestimée.

IV.3.2 Effet de la longueur de défaut

Dans ce cas, pour une profondeur de défaut normalisée de 50 % (a = 7,85 mm), on fait
varier la longueur par pas de 30 mm.

B31.G
Choi et al
22
RSTRENG
21 DNV

20
19
18
Pultime [MPa]

17
16
15
14
13
12
11
10
140 160 180 200 220 240
l [mm]

Figure IV.10: Effet de la longueur du défaut sur la pression ultime.

Concernant l’influence de la longueur du défaut sur la pression ultime, la figure IV.10

montre clairement que les normes ASME B31G modifiée et celle de Choi et al.[19] offrent les
meilleures prédictions de pressions de rupture. La pression donnée par la norme DNV demeure
toujours sous-estimée. On constate une diminution de la pression ultime lorsque la longueur du
défaut devient importante, ceci s’explique par une l’étendue de la section résiduelle du défaut
et en même temps une relaxation des contraintes sur une surface plus importante.

91
Chapitre V
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

V. Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

V.1 Introduction

La prédiction des pressions de rupture des pipes, basées sur des méthodes empiriques, semi-
empiriques, des résultats expérimentaux et des analyses numériques, ont fait l'objet de plusieurs
études pour déterminer la capacité de charge de ces canalisations.
Ce chapitre décrit la modélisation de différents défauts de corrosion dans la canalisation.
Une analyse non linéaire du comportement élasto-plastique du matériau est menée pour suivre
l'évolution des contraintes et la détermination de la capacité de charge de ces conduites et
prédire ainsi la pression d'éclatement des conduites en présence de défauts causés par la
corrosion.

V.2 Modèle géométrique

La figure V.1 présente le modèle géométrique du pipe. Les exemples traités ici sont soumis
à une pression interne et une contrainte axiale dans le bord libre du modèle pour simuler la
situation existante dans un essai en laboratoire (pipe clos soumis à une pression interne). Pour
des raisons de symétrie, seul un quart du pipe est considéré avec les dimensions, les conditions
de fixation et de chargement appropriées choisies comme suit :

Diamètre extérieur du pipe : Dext= 762 mm

Diamètre intérieur du pipe : Dint= 727 mm
Longueur du pipe : L = 2300 mm
Epaisseur de paroi : t = 17.5 mm
Pression interne : PI = 24 MPa
Pression axiale : PL = PI[D2int/ (D2ext - D2int)] = 243.36 MPa

Figure V.1:Conditions aux limites et chargements.

92
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

Les propriétés mécaniques du matériau de la pipe utilisée dans les présentes simulations
sont données dans le tableau V.1 et la courbe de traction de l’acier API X65 est représentée
dans la figure V.2. Les aciers pour pipelines sont des aciers ductiles considérés comme
matériaux élasto-plastiques à écrouissage isotrope.
Les valeurs contrainte-déformation d’ingénierie représentées dans la figure V.2 ont été
obtenues à partir de données contrainte-déformation vraies à l’aide des équations (V.1) et
(V.2) :
𝜀𝑣𝑟𝑎𝑖𝑒 = 𝑙𝑛(1 + 𝜀𝑒𝑛𝑔 ) V.1
𝜎𝑣𝑟𝑎𝑖𝑒 = 𝜎𝑒𝑛𝑔 (1 + 𝜀𝑒𝑛𝑔 ) V.2
Tableau V.1: Propriétés mécaniques du matériau du pipe en acier X65.

Module de Young Coefficient de Limite élastique Contrainte de

(GPa) Poisson (MPa) rupture (MPa)

210 0.3 468 673

Vraie
700 Engineering

650
Contraintes (MPa)

600

550

500

450

0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25

Déformation

Figure V.2:Courbes de traction de l’acier X65.

V.3 Modèles éléments finis et maillages associés

Une étude de sensibilité du maillage effectuée par El Owaisi et al.[120] a montré que
l'utilisation d'éléments tétraédriques quadratiques, hexaédriques ou éventuellement un maillage
mixte donne des résultats précis lorsque le maillage est suffisamment raffiné au voisinage du

93
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

défaut et un maillage grossier en s'éloignant de cette zone, ce qui permet de réduire le temps de
calcul avec une précision appréciable. D’autre part, les résultats de cette étude indiquent
clairement qu’il n’est pas utile d’utiliser un nombre élevé d'éléments à travers l'épaisseur du
ligament et qu’un nombre d'éléments supérieur à deux à travers l'épaisseur de la paroi est
suffisant pour obtenir des résultats satisfaisants.

V.4 Critère de rupture

La pression d'éclatement de la conduite est généralement définie comme la pression pour

laquelle la conduite s’éclatera à la suite d'une fuite ou d'une rupture. Il existe généralement deux
critères de pression de rupture, l'un est local et considère que la rupture est atteinte lorsque la
contrainte de von Mises en tout point de la région du défaut atteint la contrainte ultime vraie du
matériau tandis que le second qui est global, la rupture est supposée atteinte lorsque l’analyse
non linéaire n'atteint pas la convergence.
Bien qu'il y ait un consensus sur l'utilisation de critères de rupture basés sur les contraintes
pour prédire les pressions d’éclatement dans les pipelines, il existe plusieurs points de vue sur
la localisation des points dans le ligament ayant atteint la contrainte équivalente
maximales égale à une contrainte ultime choisie comme référence : soit tous les nœuds situés
dans le ligament [19,28], soit le nœud du fond du défaut[31], soit le nœud au milieu du ligament
[123].
Le critère de rupture utilisé dans ce travail et un critère de rupture basé sur les
contraintes(stress-based) qui considère tous les nœuds situés dans le ligament largement utilisé
et établi par plusieurs chercheurs pour prédire avec précision la pression d'éclatement des
pipelines en présence de défauts de corrosion.

V.5 Répartition des contraintes pour un défaut rectangulaire

On considère dans cette application un pipe avec un défaut rectangulaire (figure V.1) de
longueur l=200mm, de largeur c=50mm et de profondeur p =8.75 mm égale à 50% de
l’épaisseur de la paroi dans le but de déterminer les contraintes maximales atteintes niveau des
zones les plus sollicitées et ce en vue d’évaluer les pressions de rupture du pipe. Les conditions
aux limites et de chargements restent les mêmes que celles dans les applications précédentes.
Des conditions de symétrie ont été appliquées pour réduire la taille du modèle et pour éviter le
mouvement du corps rigide, un nœud est totalement fixé dans toutes les directions.
Dans la présente étude, des modèles 3D ont été élaborés à l'aide du logiciel de Solidworks
simulation avec différents types de défaut afin de les comparer avec les données expérimentales

94
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

de[19].Le maillage est réalisé à l'aide d'éléments tétraédriques quadratiques à 10 nœuds pour
tous les modèles étudiés. La figure V.3 représente le détail du défaut rectangulaire avec le
maillage associé.

Figure V.3: Détail du défaut rectangulaire avec le maillage associé.

La répartition des contraintes équivalentes au voisinage du défaut en fonction de la pression

interne est représentée dans la figure V.4, la contrainte maximale enregistrée pour tous les
nœuds appartenant au ligament AB et l’intersection avec la ligne représentant la contrainte de
référence à savoir 0.9σu (605.7 MPa) [19]correspond au pas de temps t= 0.9366 (figue V.5) soit
une pression d’éclatement Pb=22.47 MPa La valeur expérimentale pour le même modèle est
de 21.76 MPa soit une erreur de 3.2 %.

95

A
Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

Figure V.4: Répartition des contraintes de von Mises au voisinage du défaut.

700

600
Contraintes de von Mises (MPa)

500

400

300

200

100

0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Temps (s)

Figure V.5: Evolution des contraintes de von Mises en fonction du temps au niveau du
ligament AB.

96
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

V.6 Défaut elliptique

Le modèle géométrique est une entité volumique générée au moyen du code Solidworks
avec création d’un défaut elliptique de dimensions variables en enlevant de la matière par
balayage. La figure V.6 représente le défaut elliptique et le détail du maillage.

Figure V.6: Détail du défaut elliptique et maillage correspondant.

Les niveaux de contrainte les plus élevés au niveau du ligament AB en fonction des
incréments de charge sont représentés dans la figure V.7 afin de déduire la pression de rupture
en fonction de l’historique de chargement. La pression d’éclatement correspondante est égale
au temps correspond au point d’intersection de toutes les courbes avec la contraintes de
référence 0.8σu(540 MPa), contrainte de référence pour le cas de défaut elliptique[19] comme
illustré dans la figure V.8. Cette pression vaut 0.96×24=23.03 MPa.

97
Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

Figure V.7:Repartition des contraintes de von Mises au niveau du ligament.

700
Contraintes de von Mises (MPa)

600

500

400

300

200

100

0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Temps (s)

Figure V.8: Evolution des contraintes de von Mises dans un défaut elliptique.

98
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

V.7 Défaut parabolique

On considère un défaut parabolique (figure V.9) généré par enlèvement de matière par
révolution, les mêmes conditions aux limites et de chargement sont appliqués pour comparer
les contraintes équivalentes maximales au niveau du ligament avec la contrainte de référence et
déduire la pression d’éclatement.

Figure V.9: Modèle de défaut parabolique et maillage associé.

La figure V.10 représente la distribution des contraintes au voisinage du défaut parabolique

pour localiser le niveau de contrainte le plus élevé au niveau du ligament AB en fonction en
fonction de l’historique de chargement en vue d’estimer la pression d’éclatement. La
pression d’éclatement correspondante est égale au temps correspond au point d’intersection de
toutes les courbes avec la contrainte de référence à savoir 0.8σu (540 MPa). Cette pression vaut
0.929×26=24.154 MPa (figure V.11).

99
Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

Figure V.10: Répartition des contraintes de von Mises dans un défaut parabolique.

700
Contraintes de von Mises (MPa)

600

500

400

300

200

100

0
0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0
Temps (s)

Figure V.11: Evolution des contraintes de von Mises dans un défaut parabolique.

100
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

V.8 Evolution des contraintes en fonction de profondeur du défaut

V.8.1 Cas d’un défaut elliptique

L’étude envisagée concerne la variation de la profondeur du défaut de corrosion externe sur

le niveau des contraintes et la pression d’éclatement.

26
Pression d'éclatement (MPa)

24

22

20

18

16
0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8
Profondeur du défaut (%t)

Figure V.12: Pression d’éclatement en fonction de la profondeur du défaut.

D’après la figure V.12, on constate que la pression d’éclatement diminue avec la profondeur
du défaut. Les valeurs des contraintes sont d’autant plus faibles que la profondeur est plus
importante, ce qui traduit une perte importante de métal par corrosion donc une perte de rigidité
du ligament. Pour des profondeurs de défaut supérieures à 50% de l’épaisseur de la paroi, les
crevasses deviennent de taille importante et engendrent de fortes de concentrations de
contraintes. On peut constater qu’une profondeur en deçà de certaine limite est nocive présente
un risque quant à la bonne tenue du pipe au-delà de certaines pressions de service.

V.9 Évolution des contraintes en fonction de la longueur du défaut

La présente application concerne l’effet de la variation de la longueur du défaut de corrosion

externe sur l’évolution des contraintes et par suite sur les pressions d’éclatements des pipes.
Nous avons considéré des pipes avec des profondeurs de défaut de 0.5t en variant les longueurs
de défauts de 100 à 250 mm avec de incréments de 50mm.

101
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

26

25
Pression d'eclatement (MPa)

24

23

22

21
80 100 120 140 160 180 200 220 240 260

Longueur du défaut (mm)

Figure V.13: Pression d’éclatement en fonction de la profondeur du défaut.

Concernant l’effet de la variation de la longueur du défaut sur l’évolution du niveau de

contraintes, et des pressions d’éclatement, d’après les la figure V.13, on remarque que pour des
longueurs inférieures à 200 mm, il y a une variation sensible des pressions avec des valeurs
plus importantes pour ce type défaut. Au-delà de cette longueur l’allure est asymptotique et
l’effet de la longueur du défaut devient moins sensible.

V.10 Effet de la nuance du matériau sur l’évolution des contraintes

Les dernières années, les limites conventionnelles d'élasticité spécifiques et le rapport
spécifique Y/T (contrainte d’écoulement/contrainte ultime) des aciers pipelines ont augmenté.
Généralement le rapport Y/T augmente avec l'augmentation de la limite élastique de l’acier en
fonction du grade. Le rapport Y/T est en grande partie non pertinent dans la conception des
structures dont le comportement demeure élastique même pour des chargements extrêmes.
Cependant, ce rapport Y/T peut devenir approprié dans les systèmes structuraux en acier
conçues pour supporter une gamme de matériaux écrouissables.
La présente application concerne l’étude de l’effet des nuances d’acier sur les pressions
d’éclatement de pipe en présence du défaut de corrosion. Les modèles utilisés ont une

102
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

profondeur de défaut égale à 50% de l’épaisseur du pipe et une longueur de 200mm avec les
matériaux X52, X60, X65, X70 et X80. L’évolution des pressions d’éclatements des pipes est
illustrée dans la figure V.14.
Les courbes de contrainte-déformation du matériau à comportement élastique-plastique
avec écrouissage isotrope obéissant à une loi puissance du type Ramberg-Osgood.
Il est bien connu que la limite d'élasticité et la résistance à la traction des matériaux ont un
effet significatif sur le comportement à la rupture des canalisations. Les pressions d'éclatement
des différentes nuances d'acier sont présentées dans la figure V.14. On note que pour les aciers
des grades croissants du X52 à X80, la pression d'éclatement augmente également avec la
nuance, du fait que la résistance de rupture est plus élevée pour les différentes nuances.
Un rapport Y/T (Yielding/Tensile stress ratio) élevé offre une grande capacité de
déformation plastique et donc une marge de sécurité à la rupture plus importante. Par
conséquent, le rapport (Y/T) est étroitement lié au comportement d'écrouissage du matériau et
affecte le comportement à la rupture des conduites avec ou sans défauts de corrosion.

20
Pression d'éclatement (MPa)

15

10

X80 X70 X65 X60 X52 --

Nuance du matériau

Figure V.14: Pression d’éclatement en fonction de la nuance du matériau de la pipe.

103
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

V.11 Effet de l’orientation du défaut

Dans cette application nous avons étudié l’évolution des contraintes en vue de déterminer
les pressions d’éclatement de défauts disposés dans une position angulaire. Un défaut elliptique
de longueur 100 mm, de largeur 40 mm et de profondeur égale à 50% de l’épaisseur du pipe a
été pris en considération avec variation de l’orientation du défaut de 0o à 90o avec un pas de
[Link] les défauts orientés d’un angle θ par rapport à la direction axiale, la moitié du pipe est
modélisée en raison de l’absence de symétrie. Pour éviter les mouvements du corps rigide, un
nœud est totalement fixé dans toutes les directions comme représenté dans la figure V.15. Le
détail du maillage au niveau du défaut est indiqué dans la figure V.16. Le critère adopté pour
déterminer la pression d’éclatement est le critère d’Al Owaisi [120].

Figure V.15: Modèle de pipe avec défaut angulaire et conditions aux limites associées

Figure V.16: Détail du maillage au niveau du défaut.

104
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

La figure V.17 représente la distribution des contraintes de von Mises en fonction des pas
de temps en fonction des différentes orientations du défaut. On constate que les niveaux de
contraintes les plus élevés sont enregistrés dans la position du défaut orienté à 0° avec une
répartition longitudinale. Cela est dû à la prépondérance de la contrainte circonférentielle par
rapport à la contrainte axiale. La progression de l’orientation angulaire du défaut accuse un
antagonisme du rapport de bi-axialité des contraintes circonférentielle/axiale. Au fur et à
mesure que l’angle d’orientation augmente, la dominance de la contrainte circonférentielle
devient moins prononcée par conséquent la pression diminue, figure V.18.

θ=0o

θ=15o θ=30o

θ=45o θ=90o
Figure V.17: Répartition des contraintes de von Mises en fonction de l’orientation du
défaut.
105
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

26,2

26,0

25,8
Pression d'éclatement (MPa)

25,6

25,4

25,2

25,0

24,8

24,6

24,4

24,2

0 20 40 60 80 100
Orientation du défaut (degré)

Figure V.18: Pression d’éclatement en fonction de l’angle d’orientation du défaut.

V.12 Effet de l’interaction des défauts

La perte de métal due à la corrosion est une menace sérieuse à l'intégrité des canalisations
pipes soumises à des pressions internes. Les défauts dans les pipes se présentent souvent sous
forme de colonies au lieu de défauts simples. Quand deux défauts ou plus sont étroitement
espacées, ils peuvent agir en tant que défaut simple de dimensions plus importantes dans la
direction soit axiale ou circonférentielle, engendrant ainsi des dommages et une rupture des
pipes en service.
Pour étudier l’effet de l’interaction de défauts de corrosion étroitement espacés alignés dans
la direction axiale ou circonférentielle, nous avons effectué des analyses non linéaires par
éléments finis suivis par des analyses d’optimisation en utilisant le code Solidworks simulation.
L’étude d’optimisation consiste à déterminer la distance d’interaction optimale à partir de
laquelle le défaut agit comme étant un défaut simple isolé avec des dimensions plus
importantes.

106
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

V.12.1 Défauts alignés dans la direction longitudinale

Le modèle géométrique utilisé consiste en un quart de pipe de longueur 2m, de diamètre

458.8 mm et d’épaisseur t=8.1 mm en acier API X80 en présence de deux défauts de corrosion
rectangulaires espacés de longueur égale à t (épaisseur du pipe). L’étude paramétrique consiste
à varier cette longueur avec des multiples de t. Les propriétés mécaniques du matériau du pipe
utilisé dans la présente application sont données dans le tableau V.2 La courbe de traction de
l’acier X80 est représentée dans la figure V.19.

Tableau V.2: Propriétés mécaniques du matériau du pipe en acier X80[15].

Module de Young Coefficient de Limite élastique Contrainte de

(GPa) Poisson (MPa) rupture (MPa)

200 0.3 534.1 718.2

750

700
Contrainte (MPa)

650

600

550

500
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,16 0,18
Déformation

Figure V.19: Courbes de traction acier X80 [15].

Le critère de rupture utilisé pour des défauts interactifs [120] prévoit que la pression de
rupture, se produit quand la contrainte équivalente de von Mises sur la longueur entre les deux
défauts (ligne CE dans la figure V.20) atteint une valeur de contrainte comprise entre la
contrainte ultime vraie (true ultimate stress) et la contrainte ultime d’ingénierie (engineering
ultimate stress) avant de l’atteindre au niveau de l’épaisseur du ligament (ligne AB dans la
107
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

figure V.20). Par conséquent, l'interaction ne se produira pas si la contrainte de von Mises atteint
seulement la valeur de la contrainte UTS vraie en un point quelconque dans la ligne AB avant
la ligne CD. Dans ce cas-ci, la rupture se produira en raison de la présence d'un seul défaut
simple isolée, c.-à-d. aucune interaction n’est enregistrée.

𝜎 𝐸𝑛𝑔𝑈𝑇𝑆 ≤ 𝜎𝑒𝑞(𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐶𝐷) ≤ 𝜎 𝑇𝑟𝑢𝑒𝑈𝑇𝑆 V.3

𝜎𝑒𝑞(𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐴𝐵) ≤ 𝜎 𝑇𝑟𝑢𝑒𝑈𝑇𝑆 V.4

Figure V.20 : Critère de rupture pour défauts interactifs [120].

La figure V.21 représente l’évolution des contraintes de von Mises pour des défauts de
corrosions disposés dans la direction longitudinale, particulièrement au niveau des lignes AB
et CD. D’après la figure on voit clairement que la contrainte de von Mises dans les nœuds de la
ligne CD atteint le critère de rupture avant les nœuds situées dans la ligne AB, c.à.d. qu’il y a
un effet d’interaction entre les défauts sinon si la contrainte maximale est atteinte en premier
lieu au niveau du ligament, il s’agira alors d’un défaut simple de dimensions plus importantes.

108
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

Figure V.21:Repartition des contraintes de von Mises pour des défauts interactifs.
Les résultats de l’analyse d’optimisation ont montré que la contrainte de von Mises dans la
ligne CD diminue avec l’augmentation de la distance d’interaction comme représenté dans la
figure V.22, ce qui confirme que l’effet d’interaction s’atténue à mesure que la distance entre
les deux défauts devient plus importants.

710
Contrainte de von Mises (MPa)

705

700

695

690

10 15 20 25 30 35 40 45

Distance d'interaction (mm)

Figure V.22: Evolution des contraintes de von Mises en fonction de la distance

d’interaction.

109
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

V.12.2 Défauts alignés dans la direction circonférentielle

Le même modèle géométrique est considéré en présence de deux défauts de corrosion dans
la direction circonférentielle espacés de longueur égale à t (épaisseur du pipe). L’étude
paramétrique consiste à varier cette longueur avec des sous-multiples de t. On a adopté le même
critère de rupture utilisé auparavant pour des défauts interactifs dans la direction axiale pour
prévoir la pression d’éclatement.
La figure V.23 représente l’évolution des contraintes de von Mises pour des défauts de
corrosions disposés dans la direction circonférentielle. D’après la figure on voit clairement que
la contrainte de von Mises au niveau du ligament atteint la valeur ultime avant de l’atteindre au
niveau de la distance d’interaction, c.-à-d. aucun effet d’interaction n’est enregistré entre les
défauts et ces derniers se comportent comme s’il s’agissait de défauts simples isolés.

Figure V.23: Répartition des contraintes de von Mises pour des défauts disposés dans la
direction circonférentielle.

110
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

V.13 Défaut de géométrie complexe

Dans une étude développée par Mokhtari et al.[124], un concept original est présenté pour
élaborer une nouvelle génération de modèles 3D de prédiction de rupture pour les canalisations
métalliques corrodées. Ce modèle combine simplicité et précision par l'utilisation d'un nouveau
paramètre à savoir le volume du défaut, pour déterminer la pression d'éclatement des pipes
corrodés avec des défauts localisés de forme complexe. Les dernières décennies, de nombreux
modèles 2D de capacité d'éclatement ont été utilisés, qui ne prennent en considération que la
section longitudinale du défaut de corrosion. Dans ces modèles, la prédiction de la pression
d’éclatement dans ces modèles est souvent surestimée. En vue de lever ce conservatisme, le
nouveau modèle 3D présenté n'exige pas la géométrie exacte du défaut.
Dans cette application, nous avons étudié l’évolution des contraintes en vue de déterminer
les pressions d’éclatement d’un pipe en acier API X65 en présence d’un défaut complexe de
longueur 100 mm, de largeur 40 mm et de profondeur égale à 75% de l’épaisseur du pipe. Le
critère de rupture utilisé pour déterminer la pression d’éclatement dans l’analyse numérique est
celui adopté par Al Owaisi et al.[120]. La valeur obtenue est comparée avec celle obtenue à
partir du modèle 3D développé par Mokhtari et al.[124], équation V.8 où :
V : volume du défaut
L : longueur du défaut
c : largeur du défaut
dmax : profondeur maximale du défaut
t : épaisseur de la paroi du pipe
D : diamètre du pipe
σu : contrainte ultime d’ingénierie

La pression d’éclatement Pb exprimée par :

2𝑡𝜎𝑢
𝑃𝑏 = 𝑆 V.5
𝐷

𝑑𝑒𝑞 𝐿 𝑑𝑒𝑞 𝐿
Où : 𝑆( , ) = 1.1 − √√𝑅(𝑡−𝑑 V.6
𝑡 3𝑡
√𝑅(𝑡−𝑑𝑒𝑞 ) 𝑒𝑞 )

Avec :
𝑉
𝑑𝑒𝑞 = (𝐿𝑐 + 𝑑𝑚𝑎𝑥 )⁄2 V.7

Donc,𝑃𝑏 est donnée par :

111
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

2𝑡𝜎𝑢 𝑑𝑒𝑞 𝐿
𝑃𝑏 = [1.1 − √√𝑅(𝑡−𝑑 ] V.8
𝐷 3𝑡
𝑒𝑞 )

La figure V.24 représente ¼ de pipe avec un défaut de géométrie complexe généré par le
logiciel SolidWorks et le maillage correspondant.

Figure V.24: Modèle géométrique et maillage associé.

Le calcul du volume V du défaut nécessite la détermination des volumes V1 et V2 des pipes
sain et corrodé avec le défaut complexe respectivement. Les volumes V1 et V2 sont obtenus à
partir d’une lecture directe dans la barre d’outils suivant le chemin « évaluer\propriétés de
masse », figure V.25.

112
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

Figure V.25 : Lecture des volumes des pipes sain et corrodé par SolidWorks.

Les caractéristiques géométriques et propriétés du matériau sont résumées dans le tableau

V.2.

Tableau V.3: Paramètres géométriques et propriétés du matériau.

V1 (mm3) V2 (mm3) t (mm) L (mm) c (mm) dmax (mm) R (mm) σu (MPa)

47070679,08 47051737,96 17,5 206,54 54,86 11.5 381 567

La figure V.26 montre la distribution des contraintes von Mises dans le défaut complexe.
Il est clair que la zone en couleur blanche correspondante aux valeurs des contraintes
équivalentes supérieures ou égales à la contrainte ultime d’ingénierie (567 MPa) et inferieures
au égale à la contrainte ultime vraie (673 MPa) en conformité avec le critère de Al Owaisi pour
un défaut isolé défini par :

𝜎 𝐸𝑛𝑔𝑈𝑇𝑆 ≤ 𝜎𝑒𝑞(𝐿𝑖𝑛𝑒 𝐴𝐵) ≤ 𝜎 𝑇𝑟𝑢𝑒𝑈𝑇𝑆 V.9

113
Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

Figure V.26: Distribution des contraintes dans le défaut complexe.

114
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

700

Contraintes de von Mises (MPa)

600

500

400

300

200

100

0
0 5 10 15 20 25
Pression d'éclatement (MPa)

Figure V.27:Evolution des contraintes de von Mises dans le défaut complexe.

La figure V.27 montre l’évolution des contraintes équivalentes pour les nœuds du ligament
dans le défaut complexe en fonctions de la pression appliquée. La pression d’éclatement
calculée par l’équation V.8 est Pb = 19.82MPa.
La pression d’éclatement obtenue par l’analyse numérique :
P(FEM) = 19.54MPa
Soit une erreur de prédiction de la pression d’éclatement égale à :

[(19.82-19.54) /19.14] ×100 = 1.43%

V.14 Détermination de la pression de rupture par un modèle

d’endommagement

L’initiation de la rupture engendrée par l'accumulation des dommages et la propagation des

fissures est la phase de rupture ductile d'une structure où le matériau subit une déformation
plastique importante.

V.14.1 Mécanismes d’endommagement

La méthode nécessite deux étapes successives d'itération. L'une consiste à localiser la

région d'initiation de la rupture, et l'autre consiste à libérer les nœuds complètement
endommagés dans cette région pour générer et prédire la trajectoire de rupture. Ensuite, un

115
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

paramètre d’endommagement D (0 ≤ D ≤ 1) est introduit pour contrôler l’initiation d’un défaut,

comme mesure de l'endommagement cumulé local du matériau, généralement exprimé par :

𝐷 = [𝑓(𝜎)]𝛼 [𝑔(𝜀)]1−𝛼 (0 ≤ 𝛼 ≤ 1) V.10

La classe de critères locaux de rupture ductile qui incorporent l'historique des contraintes
et des déformations sont appliqués pour la prédiction de l’initiation de la rupture ductile. Ils
peuvent être exprimés sous une forme générale comme une intégrale de la contrainte sur le
chemin d’intégration de la déformation plastique équivalente jusqu’à atteindre une valeur seuil
C:
∫𝜀̅ 𝑓(𝜎) 𝑑𝜀̅𝑝 = C V.11
𝑝

Où : f (σ) peut être interprété en fonction des invariants du tenseur de contraintes de

Cauchy. Si la valeur de l'intégrale atteint une valeur critique C, la rupture ductile est censée
avoir lieu.

V.14.2 Modèle proposé

Dans cette étude, une loi non linéaire à évolution non linéaire de l’endommagement D en
fonction de la déformation plastique cumulée [125]a été utilisée (figure V.28) exprimée par :

1 𝑡𝑎𝑛ℎ(3𝜀̅ )
𝐷= ( + 1) V.12
2 𝑡𝑎𝑛ℎ(3)

Où :

𝜀̅ −𝜀𝑖
𝜅̅ = 2 −1 V.13
𝜀𝑐 −𝜀𝑖

Avec εiet εcles valeurs des déformations plastiques relatives à l’initiation et la rupture
respectivement.

116
 Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

1
0,9
0,8
0,7
0,6
D 0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
κi

Figure V.28: Modèle d’endommagement proposé.

Dans les applications précédentes le critère de rupture utilisé était basé sur le niveau de
contraintes équivalentes maximales enregistrées au voisinage du défaut rectangulaire dans un
pipe en acier API X65 (de même dimensions que celui étudié précédemment au paragraphe
V.3) Cette nouvelle application consiste à vérifier si le modèle d’endommagement proposé
donne une bonne évaluation de la pression d’éclatement en utilisant un critère basé uniquement
sur l’historique des déformations plastiques (Strain Based Model). Les paramètres du matériau
relatif au modèle d’endommagement ont été déduits des courbes contraintes-déformations
vraies et d’ingénierie (figure V.2), εi = 0,00675 et εc =0,00887.
La figure V.29 représente l’évolution de l’endommagement pour différents pas de
chargement, les éléments complètement endommagés sont représentés en couleur blanche (D
= 1). On suit pendant l’analyse non linéaire l’évolution de l’endommagement au niveau du
ligament. Les éléments composant le ligament se plastifient progressivement atteignant la
valeur critique de la déformation plastique équivalente (εvM) comme illustré dans la figure V.30.
Une fois le ligament entier totalement endommagé, on arrête la simulation, la pression
d’éclatement est égale au pas de temps correspond multiplié par la pression interne appliquée
comme représenté dans la figure V.31.
D’après la figure la pression d’éclatement à D=1 est Pf=22,48MPa. La valeur expérimentale
pour le même modèle est de 21.76 MPa soit une erreur de 3.3%. En comparaison avec le modèle
de Choi (Pf = 22,47MPa), le modèle proposé est en accord.

117
Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

Figure V.29: Evolution du paramètre d’endommagement D en fonction de la pression

appliquée.

118
Chapitre V Prédiction numérique des pressions de rupture des pipes corrodés

0,16

0,14

0,12
Déformation plastique

0,10

0,08

0,06

0,04

0,02

0,00

-0,02
0 5 10 15 20 25
Pression appliquée (MPa)

Figure V.30: Evolution des déformations plastiques cumulées en fonction de la pression

appliquée.

1,0

0,8
Damage D

0,6

0,4

0,2

0,0

17 18 19 20 21 22 23
Pression interne
Pression (MPa)
interne (MPa)
Figure V.31: Evolution du paramètre d’endommagement D en fonction de la pression
appliquée

119
Conclusion
 Conclusion

VI. CONCLUSION

La détermination de la résistance de pipes corrodés a fait l'objet de plusieurs recherches.

Plusieurs méthodes empiriques et semi-empiriques sont fournies dans la littérature pour
déterminer la capacité de charge de ces conduites. Cependant, ces méthodes sont conservatives
et limitées, et leur application ne couvre pas toutes les géométries de défaut de corrosion, les
matériaux des pipes et les différents cas de chargement. L’analyse numérique basée sur la
méthode des éléments finis s'est avérée être un outil très efficace pour évaluer avec précision la
résistance des canalisations défectueuses. Par conséquent, ces outils peuvent simuler
correctement l'évolution des dommages causés par le phénomène de corrosion. Les résultats
obtenus sont plus précis que les modèles semi-empiriques, nettement plus rapides et plus
économiques que les expériences en laboratoire.
Dans le volet expérimental du travail présenté, les tests effectués concernent la soudabilité
de deux nuances d’aciers. Une série de quatre réparations successives (R1, R2, R3, et R4) a été
réalisée sur des coupons en acier X60 et acier Duplex. L’évolution de la microstructure et les
propriétés mécaniques des joints de soudure en fonction du nombre de réparations effectuées
dans le même endroit du joint de soudure est l’objectif principal visé. Un contrôle
radiographique rigoureux a été effectué, pour vérifier la qualité des joints de soudure, et
s’assurer que ces derniers ne comportent aucun défaut non acceptable, des essais mécaniques
ont été ensuite réalisé pour vérifier la résistance des joints de soudure aux différentes
sollicitations appliquées.
D’après les résultats obtenus, on constate que les propriétés mécaniques des cordons de
soudures demeurent conformes aux exigences des codes API 1104. Tous les joints de soudure
ont montré une plus haute résistance que le métal de base puisque les essais de traction ont
indiqué que la rupture a été observée en dehors du joint de soudure pour les quatre réparations.
Les résultats obtenus ont prouvé que la succession des réparations dans le même endroit de
la soudure n'a aucun effet nuisible sur les propriétés mécaniques du joint de soudure. Ce qui
permet de réaliser autant de réparation sur le même joint de soudure, gagnant ainsi un temps et
un effort important dans la production et éviter les conséquences engendrées par la réfection
totale des joints de soudure.
Dans le volet numérique, la forme, la taille et la disposition des défauts, la nuance des
matériaux ainsi que l’interaction des défauts sont analysés par éléments finis. Les résultats
numériques montrent que ces différents paramètres ont une grande influence sur les contraintes
maximales ainsi que sur la pression d'éclatement des canalisations corrodées.

120
 Conclusion

- Concernant l’effet de la variation pression d’éclatement avec la profondeur du défaut.

Les valeurs des contraintes sont d’autant plus élevées que la profondeur est plus
importante, ce qui traduit une perte importante de métal par corrosion donc une perte de
rigidité du ligament. Pour des profondeurs de défaut supérieures à 50% de l’épaisseur
de la paroi, les crevasses deviennent de taille importante et engendrent de fortes de
concentrations de contraintes. On peut constater qu’une profondeur en deçà de certaine
limite est nocive et présente un risque quant à la bonne tenue du pipe au-delà de certaines
pressions de service.
- Concernant l’effet de la variation de la longueur du défaut sur l’évolution du niveau de
contraintes et des pressions d’éclatement, on remarque que pour des longueurs
inférieures à 200 mm, il y a une variation sensible des pressions de rupture avec des
valeurs plus importantes pour ce type défaut. Au-delà de cette longueur l’allure est
asymptotique et l’effet de la longueur du défaut devient moins sensible.
- On note que pour les aciers des grades croissants du X52 à X80, la pression d'éclatement
augmente avec la nuance de l’acier. Un rapport Y/T (contrainte d’écoulement/contrainte
ultime) élevé offre une grande capacité de déformation plastique et donc une marge de
sécurité à la rupture plus importante. Par conséquent, ce rapport relatif à l’écrouissage
du matériau affecte le comportement à la rupture des canalisations avec ou sans défauts
de corrosion.
- Concernant les différentes orientations du défaut, on constate que les niveaux de
contraintes les plus élevés sont enregistrés dans la position longitudinale (défaut orienté
à 0°). Cela est dû à la prépondérance de la contrainte circonférentielle par rapport à la
contrainte axiale. Au fur et à mesure que l’angle d’orientation augmente, la dominance
de la contrainte circonférentielle devient moins prononcée par conséquent la pression
d’éclatement diminue.
- Pour des défauts de corrosion disposés dans la direction longitudinale, les résultats de
l’analyse d’optimisation ont montré que la contrainte de von Mises diminue avec
l’augmentation de la distance d’interaction, ce qui confirme que l’effet d’interaction
s’atténue à mesure que la distance entre les deux défauts devient plus importante.
- Pour des défauts de corrosion disposés dans la direction circonférentielle, aucun effet
d’interaction n’a été remarqué entre les défauts et ces derniers se comportent comme
s’il s’agissait de défauts simples isolés.
- Concernant la prédiction de la pression d’éclatement pour un défaut de forme complexe,
les résultats obtenus par l’analyse numérique sont en bonne concordance avec le modèle

121
 Conclusion

analytique récent basé sur le volume exact du défaut à savoir que la marge d’erreur est
de l’ordre de 1,43%.
- Finalement un modèle d’endommagement à évolution non linéaire basé sur l’historique
des déformations plastiques (Strain Based Model) a été testé avec succès afin de prédire
la pression de rupture des pipes défectueux. En comparaison avec des modèles
classiques basés sur les contraintes (Stress Based Model), ce modèle s’avère un outil
efficace pour la prédiction des pressions d’éclatement des canalisations en présence des
défauts de corrosion.

Perspectives

- L’étude des effets des défauts internes et externes sur l’intégrité structurale des pipes
défectueux sous sollicitations cycliques.
- L’étude de l’influence d’un défaut auxiliaire sur un défaut principal dans sa forme et sa
position sur l’évolution des niveaux de contraintes pour les défauts interactifs.
- L’étude de la tenue des pipes en présence de défauts de géométries complexes internes.

122
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