Chapitre 1 : Présentation de l’organisme

d’accueil et contexte du projet

Introduction : La réussite d’un projet dépend

étroitement des spécificités de l’organisme dans lequel
il est réalisé ainsi que de son objectif. Donc ce chapitre
est dédié, d’emblée, à la présentation de l’organisme
d’accueil et du processus de fabrication du ciment.
Par la suite, le contexte général du projet englobant
la problématique, les résultats attendus et la démarche
adoptée pour la résolution des problèmes.
I. Présentation de l’organisme d’accueil :
1. Présentation de Ciments du Maroc (CIMAR) :

Le groupe HeidelbergCement est considéré comme l’un des premiers acteurs mondiaux dans
les matériaux de construction, ce groupe est fondé en 1864. Il est aujourd'hui présent dans 19
pays à travers le monde : Belgique, France, Italie, Maroc, Turquie, Canada, Etats-Unis, Grèce,
Bulgarie, Kazakhstan, Thaïlande, Inde, Egypte, Sri Lanka, Mauritanie, Albanie, Chypre,
Gambie et Espagne, Le groupe emploie plus de 17 800 personnes. Il compte plus de 60
cimenteries, 547 centrales à béton et près de 154 carrières de granulats.
Ciments du Maroc, filiale du groupe HeidelbergCement, est le 2ème cimentier au Maroc et le
premier opérateur dans le béton prêt à l’emploi et les granulats à travers sa filiale Betomar. Le
ciment du Maroc possède une usine à Agadir (Ait Baha), une à Safi et une autre à Marrakech,
un centre de broyage à Laâyoune et un autre à Jorf Lasfar.

Figure 1: Implantations de CIMAR au Maroc

2020/2021 2
2. Présentation de l’usine de Marrakech :

ASMAR a été créée à l’initiative des pouvoirs publics de la SNI et de trois sociétés affiliées
LAFARGE, CADEM (productrice du ciment) et SNCE (utilisatrice du ciment).
Dès la fin des années 1972, les travaux d'inventaire d'indices ont commencé dans la région
de Marrakech, ils ont conduit au choix du site de M’Zou dia situer à 46 km de Marrakech
en raison de sa faible teneur en magnésie et à cause de la facilité d'accès.
En Mars et Avril 1973 et pendant l’été de la même année, les sondages effectués sur le site
ont démontré l’existence de réserve exploitable à échelon industriel.
Ces travaux ont montré que la dolomite impropre à la fabrication du ciment, est localisée
sous forme de couche située à la base des calcaires purs et sous forme de lentille continue
dans le gisement.
Les réserves reconnues permettent d'alimenter la cimenterie pendant 50 ans et à une cadence
de production annuelle de 400.000 T.
Un gisement de pouzzolane avait été également découvert dans la région.
Les essais de la cuisson effectués sur différents crus originaires de M’Zou dia avec des
ajouts de pyrite ou de minerai de fer, ont montré une assez bonne aptitude à la cuisson. On
a remarqué aussi que les teneurs en éléments nuisibles sont faibles.
L’usine a été créée le 15 décembre 1972 et a débuté ses activités en 1976.
Suite à la prise de contrôle majoritaire du capital d ' ASMAR par Ciments français, survenu
en Avril 1999, les conseils d'administration des sociétés ciments du Maroc et ASMAR ont
vite convenu l’intérêt de mettre la fusion des deux entités juridiques.
Cette fusion a permis d'améliorer le fonctionnement de l’usine grâce à la rationalisation et
la maîtrise de marchés dans la zone sud par Ciments du Maroc.

Figure 2 : Cimar Usine de Marrakech

2020/2021 3
3. Historique :

1951 : Création de la Société des Ciments d’Agadir (SCA), filiale à 100 % de la Société
Ciments Français.

1969 : Introduction à la bourse des valeurs de Casablanca de la Société des Ciments d'Agadir
puis quatre ans plus tard, ouverture du capital de la société aux actionnaires marocains. La
part de Ciments Français passe alors à 37%.

1989 : Création de deux filiales dans les matériaux de construction : Bétomar pour le béton
prêt à l’emploi (BPE) et Sagram pour les granulats. Ces deux sociétés fusionneront 10 ans
plus tard sous le seul nom de Bétomar.

1990 : Redevenu actionnaire majoritaire, Ciments Français lance la construction d’une

nouvelle cimenterie à Safi avec la SNI et la BNDE en constituant la société Cimasfi.

1992 : Prise de contrôle par Italcementi de Ciments Français. Cimasfi et la société des
Ciments d’Agadir (SCA) fusionnent sous le nom de Ciments du Maroc.

1997 : Adoption d’une nouvelle identité visuelle, à l’instar des autres filiales d’Italcementi
Group. Création de la filiale Indusaha à Laâyoune et entrée en production de son centre de
broyage.

1999 : Fusion absorption de la société Asmar contrôlant la cimenterie de M’zoudia

(Marrakech) par Ciments du Maroc.

2001 : Finalisation du processus de certification ISO 9002 pour l'ensemble des usines de
Ciments du Maroc (Marrakech en 2001, Agadir en 1999 et Safi en 1998).

2003 : Certification ISO 14001 pour l’ensemble des sites de Ciments du Maroc.

Prix « Plages Propres » (Fondation Mohammed VI pour la protection de l’environnement).

2005 : Optimisation des performances des usines de Marrakech et de Safi.

2007 : Prise de participation stratégique à hauteur de 11,7% du capital social de Suez Cement
Company, premier producteur égyptien de ciment.
Certification ISO 14001 de la carrière Oulad Abbou : première carrière de granulats certifiée
au Maroc.
Lancement des travaux de la nouvelle cimenterie d’Aït Baha.

2008 : Prix « Innovation Plages Propres » dans le cadre de son action sur la plage de Safi
(Fondation Mohammed VI pour la protection de l’environnement).

2010 : Mise en service de la cimenterie d’Aït Baha, d’une capacité de production de 2,2
millions de tonnes.
Doublement de la capacité du centre de broyage d’Indusaha à Laâyoune, en la portant à 0,5
million de tonnes.

2020/2021 4
2011 : Mise en service du premier parc éolien à Laâyoune, pour alimenter en énergie le
centre de broyage de Laâyoune, composé de 6 turbines d’un total de 5,25 MW.

2012 : Prix de « l’initiative Plages Propres » (Fondation Mohammed VI pour la protection de

l’environnement).

2013 : Lancement de la nouvelle stratégie de marque [Link] d'Italcementi Group.

2014 : Fusion-absorption de Bétomar par Ciments du Maroc. Mise en service du centre de

broyage de Jorf Lasfar. Trophée Lalla Hasnaa Littorale Durable » (Fondation Mohammed VI
pour la protection de l’environnement).

2015 : Signature d’un accord entre HeidelbergCement et Italmobiliare pour l’acquisition des
parts de celle-ci dans Italcementi.
Constitution de la société holding Africim pour le développement d’activités de Ciments du
Maroc en Afrique.
Création de la société Maestro Drymix issue de la joint-venture entre Ciments du Maroc et
Grupo Puma pour la production et la commercialisation de mortiers secs prêt à l’emploi.

2016 : Intégration de Ciments du Maroc dans HeidelbergCement Group.

2018 : Signature d'une convention pour la construction d'une plateforme pour le traitement
des déchets ménagers à Agadir.

4. Ciments du Maroc Marrakech :

4.1 Fiche technique :

Tableau 1:fiche technique de l’usine de Marrakech

Raison social Ciments du Maroc
Directeur général Matteo Rozzanigo
Forme juridique Société anonyme
Date de constitution 28 juin 1951
Capital social 1 443 600 400 Dhs
Adresse Usine de Marrakech, Km 46, route n°10, M’zoudia
Siège social 621, boulevard Panoramique ,20 150 Casablanca, Maroc
Tél 0524 33 93 00
Fax 0524 33 93 15
Site web [Link]
Nombre d’employés 720

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 4.2 Organigramme :

Figure 3:Organigramme de l'entreprise

 Département administratif :
Il s’occupe du personnel, de la comptabilité, du contrôle de gestion, du commerce et du
service social.
 Département de production :
Il se compose de 3 services :
• Service carrière : Alimentation de l’usine en matière première.
• Service fabrication : Contrôle et suivi de la production.
• Service expédition : Livraison du produit fini en vrac ou en sacs.
 Département maintenance :
C’est le département vital de l’usine, il s’occupe des travaux de maintenance et de la
préparation des travaux d’intervention ainsi que leur réalisation à travers 3 services :
• Service méthodes et préparation : élaboration et planification des travaux d’entretien
à court, moyen et long terme.
• Service réalisation électrique : réalisation des travaux d’entretien électrique planifié
par le service méthode.

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 • Service réalisation mécanique : réalisation des travaux d’entretien mécanique planifié
par le service méthode.
Durant la période du stage, j’étais affectée au service méthodes de l’entreprise.

5. Analyse SWOT de CIMAR :

• Présence à l’échelle internationale

• Excellente réputation et bonne image de
marque
• L’esprit de la clientèle, ouvert et flexible au
changement
• Le positionnement géographique du Maroc :
Porte Africo-Européenne
Opportunités • Un climat social favorisant le dialogue et la
flexibilité
• Une main -d’œuvre qualifiée au niveau de
l’encadrement
• Le Maroc, avec ses richesses naturelles
• L’écoute importante vis-à-vis des sujets
d’amélioration et de progression des
fournisseurs et des clients.

• La concurrence: LafargeHolcim,
AsmentTemara, Ciments de l'Atlas.
• L'ouverture des barrières commerciales
Internationnalles (concurrence mondiale).
Menaces • Les changements des exigences des
consommateurs
• La propriété intellectuelle autant qu'industrielle
• La déstabilisation climatique
• Manque de matiére première

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 • Présence dans le marché.
• Bonne réputation parmi les clients.
• Produits de marque prestigieuse.
• Forte puissance d'achat.
• Haut niveau de connaissance de la culture
Forces locale
• Un savoir faire et compétences bien
présentes.
• Une veille technologique et innovation au
niveau de création et marketing.
• Accès favorable aux réseaux de distribution.

• Absence suivi fournisseur.

• Absence de la phase préparation a la
Faiblesses négociation.
• Absence d'une gestion de panel fournisseur.
• Validation obligatoire du directeur

Figure 4:Analyse SWOT de l'entreprise

2020/2021 8
II. Processus de fabrication du ciment à CIMAR :
1. Composition du ciment :
1.1 Matières premières :

Le calcaire : Le calcaire est une roche sédimentaire facilement soluble dans l’eau et
qui se compose principalement de calcite ou carbonate de calcium (CaCO3) (au moins
50 %) et de carbonate de magnésium (MgCO3).
Suivant sa localisation, le calcaire peut également contenir de la dolomite et de l’argile
(aragonite ou marne).
Le schiste : Le schiste est une roche qui a pour particularité d'avoir un aspect
feuilleté, et de se débiter en plaques fines ou « feuillet rocheux ». Il peut s'agir d'une
roche sédimentaire argileuse, ou bien d'une roche métamorphique.
Le schiste est un élément fondamental pour la formation du clinker. Etant riche en
argile, le schiste contribue par son apport des SiO2 dans la formation du Clinker.

1.2 Eléments de correction :

L’oxyde de fer (Fe2O3 ) : L’oxyde de fer est un composé chimique résultant de la

combinaison d'oxygène et de fer.
La bauxite (Al2O3) : La bauxite est une roche latéritique caractérisée par sa forte
teneur en alumine Al2O3 et en oxydes de fer. La bauxite est utilisée pour corriger le
manque d’aluminium dans le mélange.
Ainsi que le calcaire haute et moyenne teneur et le schiste.

1.3 Eléments d’addition :

Après le broyage des matières premières mélangées avec les éléments de correction,
cette matière crue est dirigée vers le four pour la cuisson à une température élevée
d’environ 1450°C et après l’opération de trempe qui est le refroidissement directement
après la cuisson on obtient le Clinker qui sera mélangé avec des additifs afin d’obtenir
le ciment. Ces additifs sont :

Le gypse : Le gypse un SULFATE issu de l'évaporation de solutions salines d'eau de

mer de formule CaSO4·2H2O. C’est un élément d’addition au broyeur ciment. Il est
utilisé comme régulateur de prise.

2020/2021 9
 La pouzzolane : La pouzzolane est une roche naturelle de composition silico-
alumineuse et de texture majoritairement vitreuse généralement d'origine volcanique.
Il existe toutefois des pouzzolanes d'origine sédimentaire (Diatomite, radiolarite,
Gaize) et des pouzzolanes artificielles (cendres volantes, argiles calcinées, ...). Les
pouzzolanes développent par hydratation en présence de chaux des hydrates liants de
nature analogue à ceux du clinker. Elles sont reconnues comme constituant principal
des ciments autre que le clinker.

La cendre volante : La cendre volante est l’un des trois déchets issus de la
combustion du charbon dans les grandes chaudières industrielles et dans les chaudières
de centrales électriques au charbon. Elles sont stockées dans les usines ou à proximité,
puis mises en décharge, ou offertes ou vendues pour divers usages tels qu’additif pour
le ciment dans notre cas.
Ainsi que le calcaire haute teneur et l’adjuvent.

2. Types de ciments produits à CIMAR Marrakech :

L’usine CIMAR de Marrakech met à la disposition de ses clients une large gamme de
ciment gris. Ces différentes gammes sont présentées dans le tableau ci-dessous,
accompagnées de leur composition chimique :

2020/2021 10
 Tableau 2 : Composition chimique des différents types de ciment en % et leurs utilisations

Pouzzolane

Adjuvent
Calcaire
Clinker

volante
Cendre
Utilisations

Gypse Le CPJ35 est destiné à être utilisé pour la réalisation de

mortier pour les travaux de maçonnerie (chape, scellement
ou enduit), ainsi que pour la réalisation de bétons non armés
CPJ35 60.5 35.5 4 0 0 0g/t
ou faiblement armés (bétons de remplissage, gros béton,
bétons à faible dosage en ciment...) et les bétons de
résistance mécanique moyenne ou peu élevée.
Le CPJ45 est destiné à être utilisé pour la réalisation de
66 17.5 3.5 3 10 béton structurel (structures porteuses, fondations…), pour la
réalisation de béton armé courant, pour la réalisation
d'éléments préfabriqués en béton armé ou non armé
CPJ45 66 30.5 3.5 0 0 300g/t
(poutres, poutrelles, éléments de grande surface, buses,
hourdis…) ainsi que la réalisation de travaux spéciaux
66 27.5 3.5 3 0 (barrages, génie civil, génie industriel, centrales
thermiques…)
CPJ55 est destiné à être utilisé principalement pour la préfa
90 6 4 0 0 artisanale et notamment la réalisation d'ouvrages en béton
armé fortement sollicité, pour la réalisation d'éléments
CPJ55 350g/t
préfabriqués et de béton armé, et pour la réalisation de
82 0 3 0 15 travaux exigeant un décoffrage rapide et de hautes
résistances initiales.
CIMARTOB est destiné à être utilisé pour la réalisation de
tous types de mortiers de la maçonnerie (enduits, cuvelage,
CIMARTOB 50 37 3 0 10 0g/t crépissage, mortier de finition, chappe…) et aussi dans des
bétons non structurels et non armés.

Figure 5:CPJ35 Figure 6:CPJ45 Figure 7:CPJ55 Figure 8:CIMARTOB

2020/2021 11
3. Processus de fabrication du ciment :

Carrière

Concasseur
giratoire

Broyeur à Broyeur à
boulets galets

Silos d’homogénéisation

Tour d’échange

Four

Refroidisseur

Hall de stockage de 1 ligne

clinker d’expédition en
vrac
Trémie
ajouts

3 lignes
Broyeur à Silos de d’expéditions
boulets ciment en sac

Figure 9: Processus de fabrication du ciment sac

2020/2021 12
III. Contexte du projet :
1. Problématique du projet :

Le bureau de méthodes de Ciments du Maroc Marrakech m’a donné l’opportunité de

participer à un projet d’amélioration de la maintenance qui se présente dans la pyramide ci-
dessous :

Figure 10: Pyramide d'amélioration de la maintenance

Vu la contrainte du temps je ne pourrai pas participer à toutes les parties du projet donc mon
encadrant m’a confié la partie FMEA et RCA pour mon projet de fin d’études.
Pour mener à bien ce travail, il est indispensable de passer par les étapes suivantes :
 Comprendre le processus de fabrication du ciment.
 Utiliser l’analyse ABC pour identifier les équipements critiques de la ligne de
production.
 Appliquer l’AMDEC aux équipements les plus critiques et donner des solutions aux
causes de pannes.
 La mise en place de la maintenance prévisionnelle par la surveillance vibratoire des
sous-systèmes critiques.

2. Objectif du projet :

Mon projet s’inscrit dans le cadre de l’amélioration de la disponibilité et la fiabilité des

équipements critiques. Ces derniers connaissent des arrêts fréquents qui causent un arrêt de

2020/2021 13
production, ce qui coûte chère à l’entreprise. Dans ce contexte, il s’avère judicieux de mener
une étude visant l’amélioration de la maintenance préventive des équipements critiques.

3. Formalisation du projet :

Un problème bien posé est un problème à moitié résolu.

La méthode QQOQCP permet d'avoir sur toutes les dimensions du projet, des informations
élémentaires suffisantes pour identifier ses aspects essentiels.
Elle adopte une démarche d'analyse critique constructive basée sur le questionnement
systématique :
Tableau 3: QQOQCP

Questions Réponses

Le projet concerne et impacte directement

Qui est concerné par le
Qui ? les deux départements : maintenance et
problème ?
production
C’est quoi le problème ? -Absence de la maintenance autonome
-Existence d’équipements critiques qui
Quoi ?
affectent la production

Où apparaît le problème ? Au sein du département maintenance et

Où ? plus précisément le service méthodes
Quand apparaît le A n’importe quel moment
Quand ? problème ?
Comment résoudre le En appliquant l’analyse ABC pour
problème ? identifier les équipements critiques puis
suivre la démarche AMDEC et finalement
Comment ? la mise en place de la maintenance
prévisionnelle par la surveillance vibratoire
des sous-systèmes critiques.

Pour quelle finalité ? Augmenter la disponibilité et la fiabilité des

Pourquoi ? équipements

4. Conclusion :

Cette partie a été consacrée à la description de l’entreprise Ciments du Maroc, le processus de

fabrication du ciment, ainsi qu’une présentation du problématique du sujet.
Le chapitre suivant a pour but d’analyser, à travers un questionnaire, le fonctionnement du
système de maintenance actuel au sein de l’entreprise.

2020/2021 14
 Chapitre 2 : Audit de la maintenance

Introduction : Les entreprises sont confrontées à

des difficultés multiples, et parmi ces difficultés
l’organisation de la maintenance donc le diagnostic
d’une entreprise revient se poser de nombreuses
questions dans des domaines aussi variés, afin
de trouver en cas de défaillance ou de
sous-exploitation du potentiel, des réponses adéquates.
Dans ce contexte, plusieurs travaux de diagnostic
ont été élaborés.
Nous allons essayer de faire un audit en se basant
sur la méthode d’YVES LAVINA qui nous permettra
d’avoir une idée globale sur l’organisation de la maintenance
et de détecter les points faibles à traiter en priorités.

I. Généralités sur la maintenance :

2020/2021 15
1. Définition et différents types de la maintenance :

 Définition :
La maintenance est définie comme étant l’« Ensemble de toutes les actions techniques,
administratives et de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir
ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise ».
 Différents types de la maintenance :
En effet, il existe plusieurs politiques de maintenance :

 La maintenance corrective : c’est le scénario le plus simple, sans besoin de talent, il

est vite appris mais risque de laisser le public sur sa faim, désenchanté voire très
mécontent ;
 La maintenance préventive : ce scénario est éblouissant, mais il demande un gros
investissement des acteurs et un engagement sans faille. Celui-ci va émerveiller le
public ;
 Vous pouvez aussi opter pour des scénarios intermédiaires, plus ou moins brillants...

Figure 11:Les types de maintenance corrective

Figure 12: Les types de maintenance préventive

2020/2021 16
 2. Les missions de la maintenance :

Tableau 4: Fonctions de la maintenance

Fonctions au sein de la Rôles et responsabilités

maintenance

Interventions Interventions correctives ou préventives sur les

équipements

Méthodes Traçabilité et analyse des pannes et des actions de

prévention

Ordonnancement Répartition des effectifs et planification des arrêts

pour préventif

Magasin Gestion de stock des consommables et des pièces de

rechange

Responsable de service Gestion du budget et des relations avec son “client”.

Sécurité

Le service maintenance est structuré comme suit :

Figure 13:Organigramme structurel du service Maintenance

2020/2021 17
 3. Les enjeux de la maintenance :

Actuellement, la maintenance commence à être considérée comme une fonction

essentielle. Depuis la mise en place des systèmes intégrés de management qualité-
sécurité-environnement, elle prend une place de plus en plus importante dans le
management de l'entreprise donc les enjeux de la maintenance sont les responsabilités qui
incombent à la maintenance et qui ont un impact prépondérant dans l’efficience de
l’entreprise.
Voici quelques exemples d’enjeux de la maintenance, ainsi que le partenaire associé pour
chacun :
Tableau 5: Enjeux de la maintenance

Enjeux Partenaires

Assurer la sûreté des installations QSE

Assurer la disponibilité des équipements Production

Optimiser les coûts de maintenance Production - Direction financière

Investir dans des lignes automatisées Direction financière

Constructeur - Cabinet d’études en machines

Concevoir des équipements spéciaux
spéciales

Négocier des arrêts usine pour préventif Gestion de production et Production

Améliorer les procédés de fabrication Bureau des méthodes - Bureau d’études

Former le personnel technique et de

RH
conduite

De façon plus générale, les relations entre les services de l’entreprise et la maintenance sont
les suivantes :

2020/2021 18
 Figure 14:Organigramme relationnel de la maintenance

II. Audit de la maintenance :

1. Présentation succincte de la méthode

Cette méthode de diagnostic s’articule autour de douze axes, repérés de « a » à « l » et présentés dans
ce qui suit :

a. L'organisation générale : Elle couvre les procédures générales d'organisation du service, les règles
selon lesquelles est établi l'organigramme et les éléments de la politique du service.

b. Les méthodes de travail : Nous y plaçons la préparation du travail avec en particulier les estimations
de temps, les méthodes d'intervention en s'attardant sur les méthodologies utilisées à l'occasion des
dépannages, etc.

c. Le suivi technique des installations : Le suivi technique des matériels regroupe toutes les actions
d'analyse menées en vue de doser correctement, en fonction d'objectifs de disponibilité et de coût, les
interventions palliatives, préventives et correctives sur les diverses installations. En fait il s'agit
essentiellement de traiter l'information concernant les installations : fiches techniques, gestions des
modifications et historiques.

d. La gestion du portefeuille de travaux : Cette rubrique couvre le traitement des demandes de travaux
et des plans de maintenance, en particulier, ceux de maintenance préventive. Toutes les techniques
de planning et de distribution du travail : programmation, ordonnancement, lancement sont impliqués
dans cette gestion.

2020/2021 19
e. La gestion des pièces de rechange : Bien que l'heure soit à la suppression des stocks, un minimum
de sécurité existera toujours : comment sont tenus les stocks ? quels modes de gestion sont adoptés ?
comment les pièces sont stockées ? ... autant de questions couvertes par ce point.

f. Les achats de pièces et matières : Il ne s'agit pas d'examiner l'organisation achat de l'entreprise mais
de vérifier si les procédures permettent d'approvisionner (commandes, contrats et marchés) dans de
bonnes conditions, auprès des fournisseurs les plus appropriés.

g. L'organisation de l'atelier de maintenance : De nombreuses tâches sont à réaliser en atelier : celui-

ci doit offrir des postes de travail bien équipés, des conditions et un espace de travail agréables.

h. Les outillages et appareils de mesures : Les métiers de la maintenance demandent d'être de mieux
en mieux outillé et disposer de nombreux moyens de manutention. Cela demande une organisation et
une gestion sérieuses. Le développement des techniques de maintenance conditionnelle amplifie les
contrôles et par conséquent les appareils à utiliser.

i. La documentation technique : Une bonne documentation complète, avec un accès facilité par un
classement irréprochable et bénéficiant d'une mise à jour systématique ! Quel responsable de
maintenance y résiste ?

j. Le personnel et la formation : Le domaine le plus sensible même si les effectifs internes fondent !
De la gestion du personnel on est passé à la mobilisation des hommes : ce n'est sûrement pas plus
facile ! Commandement, polyvalence, formation, climat de travail, les sujets ne manquent pas !

k. La sous-traitance : La mutation la plus délicate qui s'opère en ce moment est ce basculement vers la
sous-traitance de la maintenance. Si elle est difficile, elle n'en est pas moins passionnante. Est-on prêt
? A-t-on de bons contrats ? Evalue-t-on les sous-traitants ? Comment sont assurés les suivis sur site
?

l. Le contrôle de l’activité : Quels moyens a-t-on pour gouverner au mieux la maintenance ? Tableau
de bord, Système d'informations, Comptes rendus d'activité ? Comment établit-on les cadres
budgétaires ?

2. Le questionnaire correspondant à la méthode

Cette méthode est basée sur un questionnaire qui couvre douze rubriques, chacune d’elles
comporte une dizaine de questions. Les cent vingt questions comportent de deux à cinq options
de réponses :

- "Oui" ou "Non",
- "Plutôt Oui" ou "Plutôt Non", si l'on n'est pas totalement affirmatif ou totalement négatif,
- "Ni Oui, Ni Non ", si l'une des options précédentes ne convient pas.

Pour l’utiliser, il suffit de cocher ou d’encercler le nombre indiqué dans la colonne se

rapprochant le plus de l’appréciation portée pour la question posée. Donc, pour chaque réponse,
une note lui correspond, laquelle varie en fonction de l’importance de la question. Un sous-total
est ensuite calculé pour chacune des rubriques.

2020/2021 20
 3. Résultat du diagnostic :

Afin de bien mener ce diagnostic, la constitution d’une équipe de travail paraît indispensable.
Une équipe ayant les outils nécessaires pour répondre à tout le questionnaire qui présente, non
seulement des questions propres au service maintenance, mais également qui touchent
d’autres services de l’entreprise. Donc ce diagnostic était mené par :
Tableau 6: Equipe de l'audit de maintenance
Nom Fonction dans l’entreprise
Mr. Abdelhak Moulini Contre maître à l’atelier mécanique
Mr. Mustapha Amzil Responsable du magasin général
Mr. Khalid Oubrik Planificateur au service méthodes
Hajar Chahid Etudiante à l’ENSMR

Après avoir répondu au questionnaire du diagnostic, il est nécessaire de calculer le

pourcentage de l’organisation de chaque rubrique. Ce calcul de pourcentage permettra de
simplifier la lecture des résultats, ce qui permet de trouver aisément les rubriques qui
présentent une faiblesse de l’organisation de la maintenance.
Je résume les résultats de diagnostic dans le tableau ci-dessous :
Tableau 7 : Résultat du diagnostic par la méthode Lavina
Axes Scores obtenus Score maxi possible Pourcentage%
1-Organisation générale 220 250 88
2-Méthode de travail 240 250 96
3-Suivi technique des équipements 240 250 96
4-Gestion du portefeuille de travaux 300 300 100
5-Tenue du stock de pièces de rechange 155 200 77,5
6-Achat et approvisionnement des pièces 60 200 30
7-Organisation matérielle atelier
maintenance 130 200 65
8-Outillages 170 200 85
9-Documentation technique 200 200 100
10-Personnel et formation 335 400 83,75
11-Sous-traitance 230 250 92
12-Contrôle de l’activité 290 300 96,6667
Score total 2570 3000 85.6667

L’ensemble des résultats obtenus : Pourcentage de chaque axe et la moyenne général 85.6667
% sont résumés dans le radar suivant :

2020/2021 21
 Diagnostic de la fonction maintenance
Pourcentage% Moyenne

1-Organisation générale
100
12-Contrôle de l’activité 90 2-Méthode de travail
80
70
60 3-Suivi technique des
11-Sous-traitance 50 équipements
40
30
20
10
4-Gestion du portefeuille de
10-Personnel et formation 0
travaux

5-Tenue du stock de pièces

9-Documentation technique
de rechange

6-Achat et
8-Outillages approvisionnement des
pièces
7-Organisation matérielle
atelier maintenance

Figure 15:Graphe en radar du diagnostic de la fonction maintenance

Les fiches correspondant à la méthode de diagnostic LAVINA sont données en annexe A.

4. Interprétations :

D’après les résultats du diagnostic, les axes dont les pourcentages sont inférieurs au
pourcentage moyen et qui nécessitent une amélioration sont :

 Tenue du stock de pièces de rechange

 Achat et approvisionnement des pièces
 Organisation matérielle atelier maintenance
 Outillages
 Personnel et formation

Dans le tableau ci-dessous je vais citer les faiblesses de chacun de ces axes :

Tableau 8: Faiblesses des axes critiques du diagnostic Lavina

2020/2021 22
 5. Conclusion :
Axes critiques Faiblesses
Tenue du stock de pièces -Absence de libre-service pour les articles de consommation courante
de rechange -Le seuil de lancement de la commande et les quantités à réapprovisionner ne sont pas
définis pour tous les articles en stock
-Les procédures d’approvisionnement ne sont pas suffisamment souples pour stocker au
maximum chez le fournisseur

Achat et -Il n’y a pas une personne chargée spécialement du suivi des demandes d’achat
approvisionnement des -Les délais d’émission d’une commande ne sont pas suffisamment courts
pièces -Absence de marchés négociés pour les articles standards ou les consommables
-La commande de quelques articles à consommation épisodique doit forcément être
passée chez le constructeur de l’équipement
-Absence d’un processus d’homologation des fournisseurs
-Lors des différents négociations avec les fournisseurs la négociation entre le service
achats et service maintenance est selon le budget et le coût de la pièce, si le coût n’est pas
trop élevé les négociations commerciales restent au volet du service des achats

Organisation matérielle -Les ateliers ne sont pas très bien situés par rapport aux équipements
atelier maintenance -Les ateliers ne dispose pas du chauffage et d’air conditionné
-Le magasin d’outillages n’est pas au voisinage des ateliers

Outillages -Manque de certains outillages spéciaux et équipements de test

-Les outillages et équipements ne sont pas facilement disponibles
-Les moyens de manutention ne sont pas suffisants sur site
Personnel et formation -Les agents de maîtrise n’assurent pas suffisamment le perfectionnement de leur
personnel dans les domaines techniques
-La formation du personnel n’est pas encore maîtrisée par le service maintenance
-Les qualifications et les habilitations du personnel ne sont pas suivies rigoureusement

Après avoir réalisé l’audit précédent et cerné les domaines qui ont le plus besoin d’être
améliorés en ce qui concerne la fonction maintenance au sein de Ciments du Maroc
Marrakech ainsi que leurs différentes faiblesses, il faut passer à l’étape suivante qui est de
faire une analyse de la criticité des équipements en utilisant la méthode PARETO.

2020/2021 23
 Chapitre 3 : Choix du système critique

Introduction : Une des règles d’or de la maintenance

est de ne pas traiter tous les problèmes sur un même pied
d’égalité. Il faut déceler les problèmes les plus importants
qui valent la peine d’être abordés et de ne pas laisser
s’accaparer par les détails. C’est pour cela que ce chapitre sera
dédié au choix du système critique moyennant l’analyse ABC .

2020/2021 24
I. Généralités sur l’analyse ABC :

1. Règles de la méthode :

L’application de la méthode ABC (appelé également analyse ou courbe Pareto) repose sur
trois règles :
 Définition de la nature des éléments à classer : défaillances, pièces de rechange,
bons de travaux….
 Choix du critère de classement : Coût, Indisponibilité, nombre d’heures d’utilisation
du matériel ….
 Recherche de la période représentative : les valeurs du critère choisi doivent
correspondre à une période représentative pour le caractère étudié.

2. Explication de la méthode :

Le diagramme de PARETO permet de hiérarchiser les problèmes en fonction du nombre

d'occurrences et ainsi de définir des priorités dans le traitement des problèmes.
Cet outil est basé sur la loi des 80/20. Autrement dit cet outil met en évidence les 20% de
causes sur lesquelles il faut agir pour résoudre 80 % du problème. Il sera utile pour
déterminer sur quels leviers on doit agir en priorité pour améliorer de façon significative la
situation.
Ci- dessous une courbe qui illustre les trois zones du diagramme Pareto :

Figure 16:Courbe Pareto

2020/2021 25
On interprète ces zones de la manière suivante :
- Zone A : On constate qu’environ 20% des pannes représente 80% des coûts, ceci constitue
une zone de priorités.
- Zone B : Dans cette tranche, les 30 % de pannes suivantes ne coûtent que 15 % des coûts.
- Zone C : Les 50% de pannes restantes ne reviennent qu’à 5% des coûts.

Les résultats obtenus permettent de prendre des décisions en matière de maintenance :

 On se préoccupe davantage des éléments (pannes) de la zone A. On organise pour ces
éléments une politique préventive systématique ou préventive conditionnelle avec une
surveillance permanente des points clefs :
- On améliore la fiabilité de ces machines
- On prévoit des stocks de pièces de rechange avec une meilleure gestion
 Pour les éléments de la zone B, la maintenance sera moins systématique
 Pour les éléments de la zone C, une maintenance corrective. Ils sont à négliger.

II. Application de l’analyse ABC :

1. Etude de la disponibilité des équipements :

 Définition : La disponibilité est l'aptitude d'une entité à être en état d'accomplir une
fonction requise dans des conditions données, en supposant que la fourniture des moyens
extérieurs nécessaires soit assurée.

Elle est calculée par la relation suivante : D= MTBF/ (MTBF+MTTR) (1)

Ou bien : D= (TO-TA) / TO (2)

 Résultat de l’étude : En calculant la disponibilité des équipements par la relation (2), puis
leur indisponibilité avec : Indisponibilité = 1- Disponibilité = 100- Disponibilité (%),
j’ai obtenu les résultats présentés dans le tableau ci-dessous :

2020/2021 26
 Tableau 9: Critère d'indisponibilité
Equipements Heures d'arrêt année 2020 Taux de disponibilité Indisponibilité en % Fréquence en % Cumul en %
Système de broyage 2 à cru
398,58 0,9546 4,5376 19,8280 19,828
Système de broyage 1 à ciments
383,75 0,9563 4,3687 19,0902 38,9182
Sytéme de broyage 2 à ciments
366,87 0,9582 4,1766 18,2505 57,1687

Système de concassage 287,5 0,9673 3,2730 14,3021 71,4709

Système de cuisson

209,92 0,9761 2,3898 10,4428 81,9137

Système de broyage 1 à cru
154,08 0,9825 1,7541 7,6649 89,5786
Pré homogénéisation
124,83 0,9858 1,4211 6,2099 95,7885
Système d’alternatifs de charbon 61,33 0,9930 0,6982 3,0510 98,8394
Système de broyage de charbon 23,33 0,9973 0,2656 1,1606 100,0000
Total 22,8847

Indisponibilité
Courbe obtenue :
120
100 ZONE A 98,8394100,0000
89,5786 95,7885
80 81,9137
71,4709
60 57,1687
40 38,9182
20 19,828
0

Figure 17:Courbe d'indisponibilité

Pour s’assurer de la pertinence du critère utilisé, le calcul de l’indice de GINI est nécessaire :
 Définition de l’indice de GINI : L’indice de Gini ou indice de concentration permet de déterminer, si le critère retenu est pertinent, et donc
de savoir s’il faut poursuivre l’étude, ou s’il faut choisir un autre critère d’analyse. Il doit être supérieur à 0.65 pour montrer que l’étude est
intéressante. Il ne peut jamais être supérieur à 1. Il se calcule avec la formule suivante :

Y= [(∑ des valeurs du critère cumulées en %) x (% d’une seule référence) – 5 000] /5 000

 Valeur de l’indice de GINI du critère indisponibilité :

Y =0,4521<0,65

 Conclusion : En se basant sur ce critère les équipements critiques sont les équipements situés dans la zone A :

- Système de broyage 2 à cru

- Système de broyage 1 /2 à ciments
- Système de concassage
Or l’indice de GINI est inférieur à 0,65, donc ce critère ne permet pas de faire une classification pertinente et il faut choisir un autre pour
identifier les équipements critiques.

2. Coût de maintenance des équipements :

 Définition : Le coût de maintenance c’est la somme du coût de main-d’œuvre, du coût des pièces de rechange et du coût des travaux sous-
traités.

 Résultat :
 Tableau 10: Critère coût de maintenance
Equipements
Coût de maintenance année 2020 en MAD Fréquence en % Cumul en %
Système de cuisson
7 650 627,59 54,0349
54,0349
Système de broyage 2 à cru 1665808,69 11,7653 65,8002
Système de broyage 1 à ciments
1155294,201 8,1596 73,9598
Sytéme de broyage 2 à ciments
1104476,309 7,8007
81,7605
Système de concassage 898964,37 6,3492 88,1097
Système de broyage 1 à cru
643955,549 4,5481
92,6578
Système d’alternatifs de
470322,96 3,3218
charbon 95,9796
Pré homogénéisation
390322,51 2,7568
98,7364
Système de broyage de charbon 178911,37 1,2636 100,0000
Total 14 158 683,55 MAD

Coût de maintenance
Courbe obtenue :

120
110
100 98,7364 100,0000
ZONE A 92,6578 95,9796
90 88,1097
80 81,7605
70 73,9598
65,8002
60
50 54,0349

Figure 18:Courbe du coût de maintenance

 Valeur de l’indice de GINI du critère coût de maintenance :

Y=0,6688>0,65

 Conclusion : En se basant sur ce critère les équipements critiques sont les équipements
situés dans la zone A :

- Système de cuisson
- Système de broyage 2 à cru
 - Système de broyage 1 à ciments
Ainsi que l’indice de GINI est supérieur à 0,65, donc ce critère permet de faire une
classification pertinente afin d’identifier les équipements critiques.

3. Taux de performance :

 Définition : Le taux de performance exprime le rendement des machines pendant qu'elles

sont censées fonctionner.
Il est calculé par la relation suivante : Taux de performance= Cadence réelle / Cadence nominale

 Résultat : Dans cette partie j’ai calculé le taux de performance des trois systèmes
critiques afin d’identifier le système qui a le taux de performance le plus bas et le traiter
pour le reste du projet.
Tableau 11: Taux de performance

Equipements Cadence nominale (to/h) Cadence max réalisée en 2020(to/h) Taux de performance

Système de cuisson
133,33 115,62 0,8672
Système de broyage 2 à
cru 140 135 0,9643
Système de broyage 1 à
ciments 90 87 0,9667

 Conclusion : Donc le système que je vais traiter pour le reste de mon projet c’est le
système de cuisson qui a un taux de performance de 87% et qui a eu le coût de
maintenance le plus élevé pendant l’année 2020 d’une valeur de 7 650 627,59 MAD.
Donc on va essayer d’augmenter sa disponibilité, sa performance et ce qui implique
diminuer son coût de maintenance.

III. Analyse des pannes du système de cuisson :

1. Causes et types de pannes du système de cuisson :

2020/2021 29
 Tableau 12: Arrêts système de cuisson
Classification des
Causes d'arrêt causes
Seuil haut température palier moteur Ventilateur tirage four 130, câble moteur du
ventilateur de refroidissement moteur ppal VTT 130 remplacé Electrique
Arrêt four par Seuil haut T° palier four B3 Mécanique
Arrêt pour alignement du ventilateur tirage four 130 en présence de ATEM après
augmentation anormale de la vibration, Mécanique
Arrêt four par déclenchement doseur coriolis, intervention régulation sur les 2 doseurs Electrique
Déplacement galet four B3/B4, cisaillement boulons butée palier B3 Mécanique
Chute de charge doseur PFISTER Préca par bouchage conduite de fluidisation silo
coke pulvérisé Process
Déplacement galet four A1/A2, cisaillement boulons butée palier A2 Mécanique
Chute de tension générale, défaut de Température transfo Electrique
Chute de pression d'air comprimé par augmentation de température salle des
compresseurs (température ambiante 49 °C) Force majeur météo
Défaut de communication automate four Electrique
Bouchage gaine matière au-dessous clapet et base cyclone C4B Process
Déclenchement ventilateur exhaure, travaux de régulation sur variateur de vitesse
(température ambiante élevée) Force majeur météo
Déclenchement vanne régulatrice doseur farine Coriolis, travaux de régulation Electrique
Chandelle à état critique Process
Déplacement galet four B3/B4, cisaillement boulons butée palier B3 Mécanique
Casse accouplement élévateur farine 008, vidange circuit poussière Mécanique
Bourrage aéro sortie doseur farine coriolis Process
Défaut discordance doseur coriolis Electrique
Prébouchage cyclones C1A/C2A Process
Chute de charge doseur à bande par niveau bas silos homo Process
Augmentation température palier four B3, changement de charge d'huile Mécanique
Arrêt seuil haut vibration palier fixe tirage four 152, équilibrage avec ATEM +
vérification de l'alignement Mécanique
Fuite sur doseur à bande Mécanique
Casse bretelle four, soudure et renforcement Mécanique
Déclenchement PFISTER preca Electrique
Déplacement galet four A1/A2, cisaillement boulons butée palier A2 Mécanique
Désaccouplement vanne motorisée doseur à bande Mécanique
Déportement doseur à bande Mécanique
Défaut variateur tirage four 152 Electrique
Défaut variateur tirage four 152 Electrique
Défaut variateur tirage four 130 Electrique
Défaut mauvais contact boucle arrêt d'urgence refroidisseur Electrique

2020/2021 30
2. Conclusion :
On remarque que la majorité des arrêts du système de cuisson pendant l’année 2020 sont
dus aux sous-systèmes suivants :
 Four rotatif
 Doseur Coriolis
 Doseur à bande
 Ventilateurs de tirage 152/130
Donc ces sous-systèmes feront l’objet des chapitres suivants.

2020/2021 31
 Chapitre 4 : Démarche AMDEC

Introduction : L’objectif de la démarche AMDEC

c’est la maîtrise de la sûreté de fonctionnement des
systèmes industriels et cela coïncide exactement avec
le but de mon projet. Ainsi que cette méthode passe
au crible tous les aspects d’un problème, sans en
privilégier, ni en négliger aucun donc elle nous permettra
d’identifier toutes les composantes critiques de notre système
étudié et proposer des actions correctives pour améliorer sa
performance.

2020/2021 32
I. Application de l’AMDEC au système de cuisson :

1. Présentation de l’AMDEC :

 Définition : L’AMDEC (analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur

criticité) est une technique spécifique de la sûreté de fonctionnement, mais aussi et surtout
une méthode d'analyse de systèmes (systèmes au sens large composé d'éléments
fonctionnels ou physiques, matériels, logiciels, humains ...), s'appuyant sur un
raisonnement inductif (causes conséquences), pour l'étude organisée des causes, des effets
des défaillances et de leur criticité.

 Différents types de l’AMDEC :

Il existe plusieurs types d’AMDEC à savoir :

L’AMDEC produit : permet d’identifier les défaillances du produit ou de ses
composantes en phase de conception, de valider la définition d’un produit par rapport au
cahier des charges fonctionnel pour en assurer la qualité, avant que la définition du produit
soit figée.
L’AMDEC procédé : permet d’identifier les défaillances du procédé de fabrication d’un
produit dont les effets agissent directement sur la qualité du produit fabriqué, sur le
respect des spécifications attendues du produit.
L’AMDEC processus : permet d’identifier les défaillances du processus de fabrication
dont les effets agissent directement sur l’atteinte des objectifs qui lui sont alloués.
L’AMDEC service : permet d’identifier les défaillances lors de la réalisation du service,
dont les effets agissent directement sur la valeur ajoutée du service et sur la satisfaction
clients.
L’AMDEC moyens : aussi appelée « AMDEC moyens de production » ou « AMDEC
Machine ». Comme pour le produit, il est ici possible de mettre en place une AMDEC à
différents stades de la conception de cette machine.

 Démarche de l’AMDEC machine :

2020/2021 33
 •Définition du système étudié
•Définition des objectifs et causes de l'étude
•Définition des limites de l'étude
•Constitution du groupe de travail
Initialisation •Définition du planning
de l'étude •Préparation et mise au point des supports de l'étude

•Présentation du système
•Classification des fonctions
Analyse •Découpage fonctionnel du système
fonctionnelle

•Elaboration des feuilles d'AMDEC

•Recherche de solutions et mise en oeuvre du plan d'action
Analyse
AMDEC

Figure 19:Démarche AMDEC

2. Application de l’AMDEC :
2.1. Initialisation de l’étude :
Tableau 13: Initialisation de l'étude

- Système de cuisson
Système étudié

- Machines fréquemment en panne

- Influence des pannes sur la production
Causes de l’étude - Coût élevé de la maintenance

- Augmentation de la disponibilité et la fiabilité

des équipements critiques
Objectif de l’étude - Mise en place de la maintenance prévisionnelle
par la surveillance vibratoire des sous-systèmes
critiques
- Encadrant académique : Mr Guedira
- Professeur de l’AMDEC : Mr Ngote
Groupe de travail - Contre maître de l’atelier mécanique : Mr
Moulini
- Responsable du magasin général : Mr Amzil

2020/2021 34
 2.2. Analyse fonctionnelle :

 Présentation du système de cuisson :

 Préchauffage (tour échangeur à cyclones) :

L’usine de Marrakech dispose d’un préchauffeur à cyclones qui est constitué d’une
série de cyclones placés à l’intérieur de chaque tour sur 4 étages Lors de cette étape la
farine est introduite dans la partie supérieure des tours de préchauffage à une
température de 60 à 80°C.
A l’intérieur de la tour les transferts thermiques s’effectuent par contact entre la
matière et les gaz, la farine descend par gravité d’un cyclone au carneau du cyclone
inférieur et commence donc à chauffer progressivement, à l’entrée du four sa
température atteint environ 850 C°. La farine est totalement déshydratée et
partiellement décarbonatée, son degré de décarbonatation s’étage entre 50% et 80%.
 Cuisson par four rotatif :
C’est l’élément principal de fabrication du clinker, il est essentiellement constitué par
des viroles en acier protégées par un revêtement intérieur de matériaux réfractaires
(briques) dans lequel brûlent les combustibles (coke) injectés à fort débit en produisant
une flamme de plusieurs mètres de longueur. Le processus de la cuisson est comme
suit : A l’entrée du four la carbonatation de la farine se poursuit et s’achève. Au fur et
à mesure que la farine avance sous l’effet rotatif, et grâce à l’inclinaison du four, sa
température augmente, ce qui permet la formation des minéraux du clinker à partir de
1250°C environ, le franchissement de la clinkérisation se fait dans la zone la plus
chaude du four entre 1450°C et 1500°C.
Entre la zone de clinkérisation et la sortie du four, le clinker subit un pré
refroidissement. C’est la zone de trempe.
 Refroidissement :
Quand le clinker sort du four à environ 1450 °C, deux opérations doivent être
effectuées. La première, la plus importante est de nature économique. Elle consiste à
récupérer la chaleur « sensible », c'est-à-dire disponible (environ un tiers de l’énergie
de cuisson). La seconde est d’ordre mécanique : pour pouvoir transporter et stocker le
clinker sans endommager les moyens de manutention, il faut le refroidir. Pour
effectuer cette opération, l’usine dispose des grilles de refroidissement : Le clinker
progresse lentement le long des grilles grâce au mouvement alternatif de leurs plaques.
Sous la grille, des ventilateurs propulsent de l’air à courant croisé à travers la couche
du clinker, assurant un refroidissement progressif. La température du clinker à la sortie
du refroidisseur est de l’ordre de 80°C.

2020/2021 35
 Figure 20:Système de cuisson
Sans oublier le doseur à bande et le doseur Coriolis qui assurent le dosage de la farine crue à
l’entrée du système de cuisson.
Donc le four rotatif et les doseurs feront l’objet de notre démarche AMDEC.
 Classification des fonctions :
A qui rend -il service ? Sur quoi agit-il ?

Opérateur Farine

Système de cuisson

Dans quel but ?

Cuisson de la farine afin

d’obtenir le clinker

Figure 21:Diagramme bête à cornes

2020/2021 36
 Opérateur Farine

FP1
Fc5 Fc6 Sécurité
Normes
Fc1 Système de Fc4
cuisson
Fc2 Fc3
Fc7 Énergie
Environnement
Qualité

Figure 22:Diagramme de la pieuvre

Tableau 14: Fonctions du diagramme de la pieuvre
Fp1 Cuisson de la farine afin d’obtenir le clinker
Fc1 Respecter les normes en vigueur
Fc2 S’adapter à l’environnement
Fc3 Être alimenté en énergie
Fc4 Être conforme aux normes de sécurité
Fc5 Opérateur qualifié et bien familiarisé avec le système de cuisson
Fc6 Farine bien cuite afin d’obtenir un ciment de bonne qualité
Fc7 Minimum de clinker surcuit ou incuit
 Découpage fonctionnel du système :

Figure 23:Arborescence four rotatif

Figure 24:Arborescence doseur Coriolis

2020/2021 37
 Figure 25:Arborescence doseur à bande

2.3 Analyse AMDEC :

Tableau 15: Cotation de la fréquence

Fréquence Indice Définition

Fréquence très faible 1 Défaillance rare
Moins d’une défaillance par an
Fréquence faible 2 Défaillance possible
Une défaillance maximale par trimestre
Fréquence moyenne 3 Défaillance fréquente
Une défaillance maximale par mois
Fréquence forte 4 Défaillance très fréquente
Une défaillance maximale par semaine

L’analyse AMDEC consiste à identifier les mécanismes de défaillance potentiels ou déjà

constatés d’une machine, à évaluer de la criticité, à mettre en évidence les points critiques et
à proposer des actions correctives pour y remédier.
En vue de mettre en évidence l’importance de chaque défaillance, les hiérarchiser pour
apporter les actions correctives ou préventives selon la criticité, et les homogénéiser par
l’utilisation des barèmes, on définit un indice de priorité ou encore de criticité C. Ce dernier
est calculé à partir de trois indicateurs F, G et D :

C= F.G.D

 Fréquence F : Il représente la probabilité que la cause de défaillance apparaisse et

qu'elle entraîne le mode potentiel de défaillance considéré. Il faut donc tenir compte
simultanément de la probabilité d'apparition de la cause et de la probabilité que cette
cause entraîne la défaillance.

2020/2021 38
 Non-détection D : Elle caractérise la facilité de détecter ou non la défaillance de
manière précoce. Elle dépend d’une part de la détectabilité de l’anomalie à l’état naissant
et d’autre part des moyens de détection mis à la disposition de l’entreprise.
Tableau 16: Cotation de la détectabilité

Gravité Indice Définition

Gravité très faible 1 Défaillance mineure
Aucune dégradation notable de matériel
Gravité faible 2 Défaillance moyenne
Petite dégradation du matériel
Gravité moyenne 3 Défaillance majeure
Nécessitant parfois un changement du matériel
Gravité catastrophique 4 Défaillance catastrophique
Nécessitant une grande intervention

 Gravité G : Elle se réfère à la sévérité des effets de la défaillance telle que ressentie par
l’entreprise. Evaluation de la gravité se fait selon l’effet de la défaillance sur la
productivité (arrêt de production, défaut de qualité), disponibilité, la sécurité et
environnement.
Tableau 17:Cotation de la gravité

Détectabilité Indice Définition

Détection totale 1 La défaillance est détectable par les capteurs

Détection possible 2 La défaillance est détectable à l’œil nue par l’opérateur

Détection improbable 3 La défaillance est détectable par le visiteur

Détection impossible 4 La défaillance nécessite un arrêt pour être détecté

 Elaboration des feuilles AMDEC :

Extrait de la grille AMDEC du four rotatif :

2020/2021 39
 Tableau 18: Extrait de la fiche AMDEC du four rotatif

Ciments du Maroc
Usine de Marrakech
Département maintenance AMDEC- machine
Bureau de méthodes
Système : Four rotatif
Réalisée par : HAJAR CHAHID Caractéristiques de la défaillance Criticité
Modes de
Composants Fonctions Causes Effets Détection F G D C Actions correctives
défaillance
Moteur Générer un Coincement -Manque de graissage Arrêt du four Bruit 2 2 2 8 -Contrôle de la
électrique couple de -Usure roulements température du
rotation -Surcharge moteur
Vibration -Désalignement -Transmission des -Bruit 2 2 2 8 -Suivi de la vibration
excessive -Desserrage des vibrations -Vibration du moteur
boulons -Détérioration de - Contrôle du bruit
-Fissuration du l’arbre du moteur
châssis - Réduire la charge

Réducteur -Réduire la Rupture/ cassure -Chocs -Bruit Bruit 1 4 3 12

vitesse des dents -Mauvaise -Mauvais
-Transmettre le lubrification engrènement
mouvement -Corps étrangers
-Fatigue
-Surcharge
-Sous
dimensionnement
-Matériau peu -Réaligner et régler
résilient la fixation
Fuite externe -Usure du joint -Usure prématurée des Visuelle 2 2 1 4 -Procéder au graissage
d’étanchéité dents et des paliers -Remplacer le joint
-Niveau d’huile bas d’étanchéité
Vibration -Usure des dents -Détérioration de -Vibration 2 2 2 8 systématiquement
-Usure des paliers l’arbre -Bruit
-Désalignement -Transmission des
-Desserrage des vibrations aux autres
boulons de fixation organes de la machine
Température -Echauffement -Usure des dents et -Sensorielle 3 1 2 6
élevée -Lubrifiant en paliers -Analyse d’huile
mauvais état -Mesure de la
température
Engrenage Assurer la Rupture de dent -Chocs -Bruit Bruit 1 4 3 12
(Pignon transmission -Mauvaise -Mauvais
d’attaque/ d’un mouvement lubrification engrènement
Couronne) de rotation -Fatigue
-Surcharge
-Sous
dimensionnement
-Corps étrangers
-Matériau peu
résilient
-Analyse vibratoire
Fissuration -Fatigue -Chute de la rigidité -Analyse vibratoire 1 3 3 9
-Analyse d’huile
-Tapures de trempe d’engrènement -Contrôle non
- Contrôle des dentures
-Mauvais profils de -Vibration destructif
pendant l’arrêt
raccordement. -Visuelle
-Réglages
Faux rond Non-concentricité -Vibration -Vibration 2 2 3 12
entre l’axe du cylindre -Bruit -Mesure avec des
primitif de denture et -Mauvais comparateurs
l’axe de rotation de engrènement
l’arbre auquel la
denture est liée
Voilage Dissymétrie des flancs -Vibration -Vibration 2 2 3 12
des dents -Bruit - Mesure avec des
-Mauvais comparateurs
engrènement
Bandage Donner une Fissuration -Mauvais contact -Affaiblissement de -Analyse vibratoire 1 3 3 9
surface de bandage/galet résistance -Contrôle non
contact optimale -Usure excessif -Rupture du bandage destructif
sur les galets du -Bandage oscillant -Visuelle
four. Glissement -Plaques -Déformation de la Visuelle 3 4 3 36
compensations virole
insuffisantes -Dégradation des Contrôle systématique
-Augmentation de briques réfractaires
température de
bandage
Usure des Frottement Augmentation du jeu Visuelle 1 2 3 6
plaques de
compensation
 Rupture des -Fissuration Détachement du Visuelle 1 3 3 9
blocs de poussée -Oscillation du bandage
bandage
Usure des cerces Oscillation du Oscillation plus Visuelle 2 1 3 6
du bandage bandage importante
Pour consulter toutes les grilles AMDEC, voir l’annexe B

 Recherche de solutions :
Afin de remédier à ces modes de défaillance, je vais essayer de désigner le type de maintenance adéquat pour chacun de ces modes selon sa
criticité dans le tableau ci-dessous :
Tableau 19: Type de maintenance adéquat pour chaque mode de défaillance

Niveau de criticité Equipement Mode de défaillance Type de maintenance adéquat

1 C < 10 Four rotatif -Coincement du moteur électrique Aucune modification de conception
Criticité -Vibration excessive du moteur électrique Maintenance corrective
négligeable -Fuite externe dans le réducteur
-Vibration du réducteur
-Température élevée dans le réducteur
-Fissuration du pignon d’attaque ou de la couronne
-Fissuration du bandage
- Usure des plaques de compensation
- Rupture des blocs de poussée
- Usure des cerces du bandage
- Fissuration des galets
- Température élevée au niveau des paliers des galets
- Cylindricité des galets
- Ecaillage de la surface du galet
- Surpression ou chute de tension au niveau des butées
hydrauliques

Doseur Coriolis -Coincement du moteur électrique

-Vibration excessive du moteur électrique
-Fuite externe dans le réducteur
-Vibration du réducteur
-Température élevée dans le réducteur
- Fissuration des paliers en élastomère du capteur de
poids
- Endommagement du capteur de poids
-Blocage de la vanne tout ou rien

Doseur à bande -Coincement du moteur électrique

-Vibration excessive du moteur électrique
- Dysfonctionnement du variateur de vitesse
-Fuite externe dans le réducteur
-Vibration du réducteur
-Température élevée dans le réducteur
-Blocage des rouleaux
-Rupture de la bande
-Blocage du tambour
- Usure du garnissage du tambour
- Endommagement du capteur de poids ou de vitesse
- Blocage de la vanne motorisée
10 C < 20 Four rotatif - Rupture/ cassure des dents des engrenages du Amélioration des performances de
Criticité moyenne réducteur l’élément
-Rupture de dent au niveau du pignon d’attaque ou de Maintenance préventive systématique
la couronne
-Faux rond ou voilage au niveau de l’engrènement
entre le pignon d’attaque et la couronne
- Fissuration longitudinale de la virole
- Usure des briques
-Usure du coussinet au niveau des paliers lisses des
galets

2020/2021 41
 Doseur Coriolis -Rupture/ cassure des dents des engrenages du
réducteur
-Courroie coupée
-Usure poulie
-Jeu excessif au niveau des roulements
-Ecaillage des roulements
-Extrusion et grignotage des joints toriques
-Décompression explosive au niveau des joints
toriques
-Cassure des ailettes de la roue de mesure
-Usure de la roue de mesure

Doseur à bande - Rupture/ cassure des dents des engrenages du

réducteur
-Déportement de la bande
20 C < 40 Four rotatif -Glissement du bandage -Révision de la conception du sous-
Criticité élevée -Flexion des galets ensemble et du choix des éléments
- Vilebrequin thermique -Surveillance particulière
- Fissuration circulaire de la virole Maintenance préventive
- Chute des briques conditionnelle / prévisionnelle
- Rupture des vis au niveau des butées
Doseur Coriolis - Grippage des roulements
- Corrosion au niveau des roulements
Doseur à bande -
40 C < 64 Four rotatif - Remise en cause complète de la
Criticité interdite Doseur Coriolis - conception
Doseur à bande -
II. Analyse de cause racine :
1. Définition :
La Root Cause Analysis (RCA) est une méthode de résolution de problème qui identifie les causes profondes de ces problèmes. Elle évite
d’isoler un facteur pour arriver à la résolution la plus rapide, mais généralement incomplète. Il permet également d'éviter de traiter les symptômes
plutôt que les vrais problèmes sous-jacents qui contribuent à un problème ou à un événement.

2. Outils de la RCA :

 Les « 5 pourquoi »
 Diagramme « cause et effet »
 L’outil EST/N’EST PAS
 Outils statistiques

3. Application du diagramme cause et effet au système de cuisson:

Matière Main d’œuvre
Manque de formation
Température élevée
Mauvais suivi de la part des
visiteurs et de la salle de contrôle
Coincement
Non-respect des normes

Matière abrasive Mauvaise lubrification

Bourrage Erreurs dans les réglages

Arrêt système
cuisson
Défauts mécaniques Température trop élevée
Défauts process
pendant l’été

Défauts électriques
Mauvaise maintenance
Milieu poussiéreux

Mouvements inutiles Vieillissement

Temps d’attente
2020/2021 42
Méthodes Machine Milieu
 Annexe B

Ciments du Maroc
Usine de Marrakech
Département maintenance AMDEC- machine
Bureau de méthodes
Système : Four rotatif
Réalisée par : HAJAR CHAHID Caractéristiques de la défaillance Criticité
Modes de
Composants Fonctions Causes Effets Détection F G D C Actions correctives
défaillance
Moteur Générer un Coincement -Manque de graissage Arrêt du four Bruit 2 2 2 8 -Contrôle de la
électrique couple de -Usure roulements température du
rotation -Surcharge moteur
Vibration -Désalignement -Transmission des -Bruit 2 2 2 8 -Suivi de la vibration
excessive -Desserrage des vibrations -Vibration du moteur
boulons -Détérioration de - Contrôle du bruit
-Fissuration du châssis l’arbre du moteur
- Réduire la charge

Réducteur -Réduire la Rupture/ -Chocs -Bruit Bruit 1 4 3 12

vitesse cassure des -Mauvaise -Mauvais
-Transmettre le dents lubrification engrènement
mouvement -Corps étrangers
-Fatigue
-Surcharge
-Sous
dimensionnement
-Matériau peu
résilient -Réaligner et régler
Fuite externe -Usure du joint -Usure prématurée Visuelle 2 2 1 4 la fixation
d’étanchéité des dents et des -Procéder au graissage
paliers -Remplacer le joint
-Niveau d’huile bas d’étanchéité
Vibration -Usure des dents -Détérioration de -Vibration 2 2 2 8 systématiquement
-Usure des paliers l’arbre -Bruit
-Désalignement -Transmission des
-Desserrage des vibrations aux autres
boulons de fixation organes de la
machine
Température -Echauffement -Usure des dents et -Sensorielle 3 1 2 6
élevée -Lubrifiant en mauvais paliers -Analyse d’huile
état -Mesure de la
température
Engrenage Assurer la Rupture de dent -Chocs -Bruit Bruit 1 4 3 12 -Analyse vibratoire
transmission -Analyse d’huile
(Pignon d’un mouvement -Mauvaise -Mauvais - Contrôle des dentures
d’attaque/ de rotation lubrification engrènement pendant l’arrêt
Couronne) -Fatigue -Réglages
-Surcharge
-Sous
dimensionnement
-Corps étrangers
-Matériau peu
résilient
Fissuration -Fatigue -Chute de la rigidité -Analyse vibratoire 1 3 3 9
-Tapures de trempe d’engrènement -Contrôle non
-Mauvais profils de -Vibration destructif
raccordement. -Visuelle
Faux rond Non-concentricité -Vibration -Vibration 2 2 3 12
entre l’axe du cylindre -Bruit -Mesure avec des
primitif de denture et -Mauvais comparateurs
l’axe de rotation de engrènement
l’arbre auquel la
denture est liée
Voilage Dissymétrie des flancs -Vibration -Vibration 2 2 3 12
des dents -Bruit - Mesure avec des
-Mauvais comparateurs
engrènement
Bandage Donner une Fissuration -Mauvais contact -Affaiblissement de -Analyse vibratoire 1 3 3 9
surface de bandage/galet résistance -Contrôle non
contact optimale -Usure excessif -Rupture du bandage destructif
sur les galets du -Bandage oscillant -Visuelle
four. Glissement -Plaques -Déformation de la Visuelle 3 4 3 36
compensations virole
insuffisantes -Dégradation des
-Augmentation de briques réfractaires
température de
Contrôle systématique
bandage
Usure des Frottement Augmentation du jeu Visuelle 1 2 3 6
plaques de
compensation
Rupture des -Fissuration Détachement du Visuelle 1 3 3 9
blocs de -Oscillation du bandage
poussée bandage
Usure des cerces Oscillation du Oscillation plus Visuelle 2 1 3 6
du bandage bandage importante
Galet Prendre en Fissuration -Fatigue -Affaiblissement de -Analyse vibratoire 1 3 3 9
charge le four et -Surcharge résistance -Contrôle non
permettre une -Rupture du bandage destructif -Contrôle systématique
rotation sans -Visuelle -Bonne lubrification
frottement, ainsi Flexion -Surcharge -Risque de rupture Visuelle 2 4 4 32 -Réduire la charge
que le braquage -Bandage oscillant élevée - Mouvement axial
à la montée/ du four afin d’éviter la
descente du four Température -Température virole -Frottement -Sensorielle 2 4 1 8 cylindricité
élevée au niveau élevée -Dégradation du -Analyse d’huile
des paliers coussinet

2020/2021 45
 -Lubrification -Mesure de
insuffisante température

Cylindricité Usure non homogène Vibration Visuelle 1 2 3 6

Ecaillage de la -Surcharge Endommagement du Visuelle 1 2 2 4
surface du galet -Fissuration bandage
Virole Couvrir le four Vilebrequin Inhomogénéités -Déformation Mesure de 2 4 3 24
thermique thermiques à la -Flexion température
surface de la virole -fissuration des
briques
-Faux rond sur la
couronne
Fissuration -Soudure des blocs de Fissuration des - Contrôle non 2 3 3 18
longitudinale fixation du bandage briques destructif
-Température élevée -Visuelle
de la virole
-Suivi régulier de
-surcharge
la température de la
Fissuration -Endommagement de -Fissuration des - Contrôle non 2 4 3 24
virole
circulaire la soudure de briques destructif
-Contrôle non destructif
transition entre deux -Fuite de matière à -Visuelle
épaisseurs différentes très haute
de la virole température
-Mauvais alignement - Risque de rupture
de l'axe du four de la virole
-Température élevée
virole
-Corrosion
-Variation brusque
d'épaisseur
Les briques Résister aux Usure des -Choc thermique Chute des briques Visuelle 3 2 2 12
réfractaires températures briques -Déformation de la
élevées et virole Contrôle des briques
protéger la virole Chute des -Choc thermique Vilebrequin Visuelle 4 4 2 32 pendant l'arrêt du four
briques -Déformation de la thermique
virole
Butée Permettre la Rupture des vis -Surpression Risque du retour Visuelle 2 3 4 24
hydraulique translation -Fatigue brusque du four
longitudinale du -Surcharge du four
four -Désalignement de
l’axe du four -Suivi de la pression
de la pompe
-Changement du
Surpression Surcharge du four Risque de rupture des Mesure de pression 3 2 1 6 diamètre des vis
vis
Chute de Pressostat défaillant Rendement faible Mesure de pression 3 1 1 3
pression

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Palier lisse Supporter et Usure du -Abrasion Détérioration de -Mesure du jeu 2 3 3 18 Changement
guider un arbre coussinet -Frottement excessif l’arbre -Visuelle Systématique du
en rotation -Surcharge coussinet
-Viscosité lubrifiant

Ciments du Maroc
Usine de Marrakech
Département maintenance AMDEC- machine
Bureau de méthodes
Système : Doseur Coriolis
Réalisée par : HAJAR CHAHID Caractéristiques de la défaillance Criticité
Modes de
Composants Fonctions Causes Effets Détection F G D C Actions correctives
défaillance
Moteur Générer un Coincement -Manque de Arrêt du four Bruit 2 2 2 8 -Contrôle de la
électrique couple de graissage température du
rotation -Usure roulements moteur
-Surcharge -Suivi de la vibration
Vibration -Désalignement -Transmission des -Bruit 2 2 2 8 du moteur
excessive -Desserrage des vibrations -Vibration - Contrôle du bruit
boulons -Détérioration de du moteur
-Fissuration du l’arbre - Réduire la charge
châssis
Réducteur -Réduire la Rupture/ cassure -Chocs -Bruit Bruit 1 4 3 12
vitesse des dents -Mauvaise -Mauvais
-Transmettre le lubrification engrènement
mouvement -Corps étrangers
-Fatigue
-Surcharge
-Sous
dimensionnement
-Matériau peu
résilient -Réaligner et régler
Fuite externe -Usure du joint -Usure prématurée Visuelle 2 2 1 4 la fixation
d’étanchéité des dents et des -Procéder au graissage
paliers -Remplacer le joint
-Niveau d’huile bas d’étanchéité
Vibration -Usure des dents -Détérioration de -Vibration 2 2 2 8 systématiquement
-Usure des paliers l’arbre -Bruit
-Désalignement -Transmission des
-Desserrage des vibrations aux autres
boulons de fixation organes de la
machine
Température -Echauffement -Usure des dents et -Sensorielle 3 1 2 6
élevée -Lubrifiant en paliers -Analyse d’huile
mauvais état -Mesure de la
température
Courroie coupée Vieillissement Arrêt doseur Visuelle 2 3 2 12 -Changement de la

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Système Transmet le Usure poulie Frottement -Jeu Visuelle 2 3 3 18 courroie dès que sa
poulie mouvement de -Courroie moins durée de vie s’achève
courroie rotation tendue -Contrôle systématique
Roulements Guider et Jeu excessif -Abrasion -Diminution de la Mesure du jeu 2 2 4 16 -Contrôle systématique
(à supporter un -Usure durée de vie du - Calcul de la durée de
billes/conique arbre en roulement vie des roulements
/à tonneau) rotation -Utiliser des lubrifiants
Grippage -Vitesse excessive -Arrêt ou -Visuelle 2 3 4 24 appropriés ne contenant
-Ajustements trop ralentissement du -Bruit aucune impureté.
serrés doseur -Tenir compte des
-Température -Détérioration de instructions de
excessive l’arbre montage du
-Manque de constructeur.
lubrifiant
Ecaillage -Surcharge Endommagement de Visuelle 2 2 4 16
-Manque de l’arbre
lubrifiant
-Fatigue
Corrosion -Défaut -Surchauffe du Visuelle 2 3 4 24
d’étanchéité roulement
-Infiltrations -Incidence de
d’humidité l’humidité sur le
lubrifiant du
roulement
Capteur de Pesage de la Fissuration des -Surcharge Détérioration du Visuelle 1 2 3 6 -Contrôle systématique
poids farine paliers en -Fatigue palier -Eviter les erreurs de
élastomère -Température manipulation
élevée
Endommagement -Surcharge -Pas de signal Visuelle (salle de 1 3 2 6
du capteur -Surtension -Doseur non contrôlé contrôle)
électrique
-Humidité
-Erreur de
manipulation
-Vibrations
Joint torique Assurer Extrusion et - Jeux excessifs -Fuite -Visuelle 2 2 3 12 - Réduire le jeu en
l’étanchéité grignotage - Pression élevée -Contamination du -Fuite réduisant les tolérances
- Matériau trop lubrifiant par les d’usinage
souple impuretés extérieures - S’assurer que le
- Usinage - Dégradation des matériau du joint torique
inapproprié de la composantes est compatible avec
gorge du joint mécaniques le fluide du système
-Joint trop grand -Contrôle systématique
entraînant un du joint
remplissage
excessif de la
rainure
Décompression Haute pression -Fuite Visuelle 2 2 3 12
explosive -Fissuration
Roue de Son couple Cassure des -Fatigue -Affecter le guidage Visuelle 1 3 4 12 Contrôle systématique
mesure donne une ailettes -Vieillissement de la matière

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 indication sur -Surcharge -Affaiblissement de
le poids de la résistance
matière
Usure Frottement avec la Risque de rupture Visuelle 2 2 4 16
matière
Vanne tout ou Intercepter ou Blocage -Fatigue Perdre le contrôle de Visuelle 2 1 3 6 Contrôle systématique
rien laisser libre le -Usure la matière
passage de la -Corrosion
farine -Déréglage

Ciments du Maroc
Usine de Marrakech
Département maintenance AMDEC- machine
Bureau de méthodes
Système : Doseur à bande
Réalisée par : HAJAR CHAHID Caractéristiques de la défaillance Criticité
Modes de
Composants Fonctions Causes Effets Détection F G D C Actions correctives
défaillance
Système Moteur : Coincement -Manque de Arrêt du four Bruit 2 2 2 8 -Contrôle de la
moteur Générer un graissage température du
électrique/ couple de -Usure roulements moteur
Variateur de rotation -Surcharge -Suivi de la vibration
vitesse Vibration excessive -Désalignement -Transmission des -Bruit 2 2 2 8 du moteur
-Desserrage des vibrations -Vibration - Contrôle du bruit
boulons -Détérioration de du moteur
-Fissuration du l’arbre - Réduire la charge
châssis -Contrôle du variateur
Variateur de Dysfonctionnement -Déséquilibre de la -Vitesses Visuelle 2 2 2 8 de vitesse
vitesse : Varier tension inadéquates
la vitesse de -Courants parasites -Dosage imprécis
rotation du -Surcharge
moteur
Réducteur -Réduire la Rupture/ cassure des -Chocs -Bruit Bruit 1 4 3 12
vitesse dents -Mauvaise -Mauvais
-Transmettre le lubrification engrènement
mouvement -Corps étrangers
-Fatigue -Réaligner et régler
-Surcharge la fixation
-Sous -Procéder au graissage
dimensionnement -Remplacer le joint
-Matériau peu d’étanchéité
résilient systématiquement
Fuite externe -Usure du joint -Usure prématurée Visuelle 2 2 1 4
d’étanchéité des dents et des
paliers
-Niveau d’huile bas

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 Vibration -Usure des dents -Détérioration de -Vibration 2 2 2 8
-Usure des paliers l’arbre -Bruit
-Désalignement -Transmission des
-Desserrage des vibrations aux
boulons de fixation autres organes de
la machine
Température élevée -Echauffement -Usure des dents et -Sensorielle 3 1 2 6
-Lubrifiant en paliers -Analyse d’huile
mauvais état -Mesure de la
température
Rouleaux Centrer et Blocage -Roulement -Usure bande Visuelle 2 1 2 4 -Contrôle visuel
guider la bande défectueux -Méplats sur -Changement
-Présence de rouleaux systématique des
matière rouleaux
-Frottement élevé
Bande Transport de la Rupture -Forte tension au -Déchirure de la Visuelle 1 3 2 6 -Contrôle visuel
matière niveau du tambour bande -Changement
-Abrasion -Arrêt de systématique de
-Détérioration l’alimentation du la bande
four
Déportement Rouleaux grippés -Décentrage Visuelle 3 2 2 12
-Déversement de
la matière
Tambour Entraîner la Blocage Contact tambour et Arrêt de la bande Visuelle 2 2 2 8 -Contrôle visuel
bande ou raccords de la -Changement
l’amener à bande systématique des
changer de Usure du garnissage Variation du Glissement de la Visuelle 1 3 2 6 tambours
direction du tambour coefficient de bande
frottement

Capteurs de Pesage du Endommagement du -Surcharge -Pas de signal Visuelle (salle de 1 3 2 6 -Contrôle systématique
poids et de poids de la capteur -Surtension -Doseur non contrôle) -Eviter les erreurs de
vitesse farine et de la électrique contrôlé manipulation
vitesse de la -Humidité
bande -Erreur de
manipulation
-Vibrations
Vanne Intercepter ou Blocage -Fatigue Perdre le contrôle Visuelle 2 1 3 6 Contrôle systématique
motorisée laisser libre le -Usure de la matière
passage de la -Corrosion
farine -Déréglage

2020/2021 50
2020/2021 51