Méthodologie de dimensionnement d’un système de

récupération de l’énergie des vagues

Marie Ruellan

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Marie Ruellan. Méthodologie de dimensionnement d’un système de récupération de l’énergie des
vagues. Energie électrique. École normale supérieure de Cachan - ENS Cachan, 2007. Français.
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 THÈSE DE DOCTORAT

présentée
pour obtenir le titre de

DOCTEUR DE L’ÉCOLE NORMALE SUPÉRIEURE DE CACHAN

Ecole Doctorale des Sciences Pratiques

Par

Marie RUELLAN

Méthodologie de dimensionnement
d’un système de récupération de
l’énergie des vagues

Soutenue le 11 Décembre 2007 devant le jury composé de :

MM. P. BROCHET Rapporteur

C. ESPANET Rapporteur
H. BEN AHMED Co-encadrant
A.H. CLEMENT Examinateur
C. GLAIZE Examinateur
B. MULTON Directeur de thèse

Thèse préparée au Laboratoire SATIE de l’ENS de Cachan - Antenne de Bretagne

(SATIE/CNRS/UMR 8029)
Table des matières

Remerciements v

Résumé vii

Abstract ix

Notations xi

Introduction 1

1 Etat de l’Art 1
1.1 Les ressources énergétiques renouvelables . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 L’énergie de la houle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2.2 Caractéristiques énergétiques de la houle . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 Les systèmes existants . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.1 Systèmes à déferlement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.2 Systèmes à colonne d’eau oscillante . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3.3 Systèmes à corps mus par la houle . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

2 Un système pendulaire 17
2.1 Principe de fonctionnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2 Les forces d’excitation de la houle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.3 Modèle hydrodynamique-mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.4 Système électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25

3 Contrôle et Étude de sensibilité 27

3.1 Forme du couple de récupération . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.2 Modes de Contrôle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2.1 Contrôle à coefficient d’amortissement constant . . . . . . . . . . 30
3.2.2 Contrôle à β optimal avec écrêtage de la puissance . . . . . . . . 34
3.2.3 Contrôle par latching . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.2.4 Comparaison et bilan des modes de contrôle . . . . . . . . . . . . 46
3.3 Etude de sensibilité des « outils » . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.3.1 Sensibilité au temps de simulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.3.2 Sensibilité de βopt au temps de simulation . . . . . . . . . . . . . 49

i
TABLE DES MATIÈRES

3.3.3 Sensibilité au couplage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

3.3.4 Sensibilité du coefficient d’amortissement . . . . . . . . . . . . . . 52
3.3.5 Influence de l’enchaînement des houles . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.3.6 Sensibilité à l’aspect aléatoire de la modélisation de la houle . . . 55
3.4 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

4 Dimensionnement de la machine électromagnétique 59

4.1 Présentation de la méthodologie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.2 Application à la machine synchrone à aimants en surface . . . . . . . . . 61
4.2.1 Calculs des pertes dans la machine . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.3 Résultats d’optimisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.3.1 Influence des modes de contrôles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.4 Étude de sensibilité des paramètres propres à la machine . . . . . . . . . 77
4.4.1 Sensibilité à l’entrefer mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.4.2 Sensibilité aux matériaux ferromagnétiques . . . . . . . . . . . . . 81
4.4.3 Sensibilité au type d’aimants utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.4.4 Sensibilité au matériau conducteur . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.4.5 Sensibilité au coefficient d’échange thermique . . . . . . . . . . . 87
4.5 Sensibilité au coût spécifique des matières premières . . . . . . . . . . . . 90
4.6 Étude de sensibilité du dimensionnement vis à vis de la ressource . . . . 95
4.6.1 Étude de sensibilité du dimensionnement vis à vis de l’état de mer 95
4.6.2 Robustesse de la machine électrique vis à vis de la houle . . . . . 98
4.6.3 Dimensionnement sur une année . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.7 Problème de dimensionnement en mode défluxage . . . . . . . . . . . . . 106
4.8 Optimisation de l’ensemble de la chaîne de conversion . . . . . . . . . . . 109
4.9 Une autre architecture hydrodynamique du SEAREV . . . . . . . . . . . 116
4.9.1 Présentation du SEAREV DES179 . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.9.2 Comparaison des performances des deux systèmes . . . . . . . . . 117
4.10 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122

Conclusion et perspectives 125

A Détails des états de mer de l’île d’Yeu (Année 1999) 129

B Complément d’information sur l’enchaînement des houles 133

B.1 Description de l’enchaînement des houles . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
B.2 Résultats obtenus en mode latching . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
B.3 Analyse des mouvements au moment de l’enchaînement . . . . . . . . . . 135

C Résultats complémentaires concernant l’aspect aléatoire de la houle 137

D Calcul du coefficient de fuites inter-aimants 139

E Modèle thermique en régime permanent 143

F Calcul de l’inductance normalisée 145

ii
 TABLE DES MATIÈRES

G Mise en oeuvre d’une maquette expérimentale monoaxe 147

Bibliographie 151

iii
Remerciements

Je tiens à remercier chaleureusement Bernard Multon et Hamid Ben Ahmed, Profes-

seur des Universités et Maître de conférences à l’antenne de Bretagne de l’ENS de Cachan
et chercheurs au SATIE. Leurs qualités humaines, leurs compétences scientifiques en font
des encadrants exceptionnels. Travailler à leur côté est un plaisir.

Je remercie vivement Christophe Espanet, Professeur des universités au L2ES de Bel-

fort et Monsieur Pascal Brochet, Professeur des universités au L2EP de Lille, d’avoir
accepté de rapporter sur mes travaux de thèse.

Je tiens à remercier tout particulièrement Alain Clément, Ingénieur de Recherche au

LMF de l’École Centrale de Nantes, initiateur et responsable du projet SEAREV, et
Aurélien Babarit, chercheur au CNRS, qui m’ont permis de traiter dans les meilleurs
conditions les aspects pluridisciplinaires de mes travaux.

Merci à Sébastien Hamonic, pour son aide mais également sa bonne humeur.

Je remercie également Olivier Gergaud, pour sa sympathie et sa présence à mes cotés

durant ces deux années de vacation à l’IUT de GEII.

Je tiens également à présenter ma plus vive sympathie aux collègues : Florence Ra-
zan, Gaël et Marie Robin, Vincent Debusschere, Yaël Thiaux, Bertrand Selva et Julien
Marchalot...
Je remercie tous les membres de l’antenne de Bretagne de l’ENS de CACHAN et plus
particulièrement Solène Dumas pour sa gentillesse, son efficacité et sa bonne humeur.

Enfin je tiens à remercier mon loulou de m’avoir soutenue pendant les coups de blues
et de stress...

Et merci à mes parents pour leur soutien et leur aide dans mes choix durant toutes
mes années d’étude.

v
Résumé

Les travaux consignés dans cette thèse concernent un système pendulaire de récu-
pération de l’énergie des vagues en forte puissance (de l’ordre du MW) (SEAREV). Ils
ont été menées en vue de la conception optimale de la chaîne électrique de récupération.
Dans cet objectif, il a fallu prendre en compte les différents couplages hydrodynamique
- mécanique - électrique - contrôle, ceci dans un contexte de sollicitations fluctuantes.
Grâce à une collaboration avec le LMF de l’école Centrale de Nantes, nous avons pu
disposer des modèles hydrodynamiques adaptés, et ainsi développer une méthodologie de
dimensionnement de la chaîne de récupération sur cycles complexes.
Différents modes de contrôle du système pendulaire ont été étudiés et comparés,
notamment celui à amortissement optimal avec écrêtage de la puissance qui permet un
meilleur dimensionnement de la chaîne électrique.
Ces travaux ont permis de déterminer les profils de couple et vitesse du pendule et
donc de la machine permettant le dimensionnement d’une architecture électromagnétique
à flux radial et à aimants permanents en surface. Les résultats sont principalement pré-
sentés sous forme de front de Pareto : coût des parties actives / pertes énergétiques sur
cycle. Des études de sensibilité de quelques paramètres (machine et ressource) ont été
menées et analysées afin de conserver un regard critique sur les résultats.

Mots-clés : énergie des vagues, méthodologie de dimensionnement, machine syn-

chrone à aimants, couplages multiphysiques, optimisation, études sur cycles, lois de com-
mande.

vii
Abstract

This thesis works are concerned with a pendular wave energy power take off in high
power (about 1 MW) (SEAREV). They have been conducted for an optimal design of
the energy conversion chain (electromagnetic generator and power electronic converter).
For this purpose, different coupling hydrodynamic - mechanic - electrical- control have to
be taken into account, in a context of fluctuating sollicitations. Thanks to a collaboration
with the LMF from Ecole Centrale de Nantes, we get hydrodynamic models, and thus
we developped a design methodology for the electric conversion chain on complex cycles.
Different control modes of the pendular system have been studied and compared,
especially the optimal damping control with power limiting, which allows a best electrical
chain design.
This work leads to the determination of the pendulum and machine torque and speed
profiles, allowing the design of a radial flux surface mounted permanent magnet electro-
magnetic architecture. The results are mainly presented in the form of Pareto fronts :
active part costs / energetic losses on cycle. Sensitivity studies of some parameters (ma-
chine and resource) have been led and analysed in order to conserve a critical look on
the results.

Key-words : wave energy, design methodology, permanent magnet syn-

chronous machine, optimization, control laws

ix
Notations

Notation Signification
ALef f densité lineïque de courant efficace
BbeT maximum de l’induction résultante due aux champs inducteur et induit
Bf m1 amplitude du fondamental de l’induction dans l’entrefer
BbId maximum de l’induction résultante due aux champs induit (axe d)
BbIq maximum de l’induction résultante due aux champs induit (axe q)
Br aimantation des aimants
Bsat induction de saturation
ByokeRotor induction dans la culasse rotorique
ByokeStator induction dans la culasse statorique
D diamètre extérieur
e entrefer mécanique
henc hauteur des encoches
Hs hauteur significative
hyokeRotor hauteur de la culasse intérieure
hyokeStator hauteur de la culasse extérieure
HCJ champ démagnétisant
Ib inertie du flotteur
Ip inertie du pendule
Jef f densité de courant
Kc coefficient de Carter
KCF coefficient cuivre-fer
Kf coefficient de fuites inter-aimants
KL coefficient des têtes de bobine
kr coefficient de remplissage de cuivre
la hauteur des aimants
Ls longueur active de la machine
mb masse du flotteur
mp masse du pendule
p nombre de paires de pôles
P perméance cyclique
Pj pertes Joule
Pmg pertes magnétiques
Psed perméance superficielle d’entrefer (axe d)
Pseq perméance superficielle d’entrefer (axe q)

xi
Notations

q nombre de phases
r inductance normalisée
Rs rayon d’alésage
RthConv/Ray résistance thermique de convection / rayonnement
Rthculstator résistance thermique
Rthenc résistance thermique
Sth surface d’échange thermique
Tp période pic
Vcuivre volume de cuivre
Vf er volume de fer
Vr cylindrée rotorique
α ouverture angulaire des aimants
τ pas polaire
ψ angle d’autopilotage
αth coefficient d’échange thermique
αp coefficient de pertes par courants de Foucault
ρ résistivité
kH coefficient de pertes par hystérésis
f fréquence électrique

xii
Introduction

Les ressources énergétiques renouvelables sont, à notre échelle du temps, les seules
ressources dispensées continûment par la nature. Sur la Terre elles ont pour origine le
rayonnement solaire, la chaleur du noyau terrestre et les interactions gravitationnelles de
la Lune et du Soleil avec les océans.
Bien que fluctuantes et aléatoires, elles répondent à la fois aux problèmes économiques
et environnementaux. Bien sûr, il faut rester raisonnable en modérant leur exploitation.
En puiser une faible partie permettrait de contribuer de façon significative à l’ensemble
des besoins énergétiques de l’humanité. De plus, afin de ne pas les exploiter dans les lieux
les plus défavorables et de lisser leurs fluctuations, il apparaît indispensable de diversifier
les solutions.

Dans ce panel énergétique, l’énergie disponible dans l’environnement marin et plus

particulièrement dans les vagues est considérable (140 à 700 TWh/an). De nombreuses
recherches dans ce domaine sont réalisées depuis quelques dizaines d’années avec une
certaine accélération récente. Après un bref rappel des différentes formes d’énergies re-
nouvelables, nous présentons dans le premier chapitre un état de l’art des systèmes
récupérateurs de l’énergie des vagues.
Parmi ces systèmes récupérateurs d’énergie des vagues, nous nous intéressons plus
particulièrement au système pendulaire SEAREV (Système Électrique Autonome de Ré-
cupération de l’Énergie des Vagues) imaginé par le laboratoire de mécanique des fluides
de l’École Centrale de Nantes. La modélisation du comportement du système nécessite la
prise en compte de plusieurs phénomènes couplés entre eux : hydrodynamique-mécanique-
électrique. La mise en oeuvre complète et l’intégration de toutes ces composantes néces-
sitent de nombreuses compétences. Ainsi trois laboratoires contribuent à ce projet : les
hydrodynamiciens du LMF (UMR 6598) de l’Ecole Centrale de Nantes, les automati-
ciens de l’IrCcyn (UMR 6597) de l’École Centrale de Nantes et les membres de l’équipe
SETE de l’Antenne de Bretagne du laboratoire SATIE (UMR 8029) de l’ENS de Cachan.

Nous avons pu disposer, grâce à cette collaboration, des modèles hydrodynamique et

mécanique. Ainsi nous avons pu mettre en oeuvre des modèles électomagnétiques, des
stratégies de contrôle ainsi que des outils d’optimisation et d’analyse associés. Le cha-
pitre 2 détaille les efforts d’excitation et de radiation de la houle, les efforts exercés
sur le pendule, la loi de commande du couple de récupération ainsi que les hypothèses
inhérentes à ces modèles. Enfin, il présente la méthodologie de détermination des pro-
fils temporels couple vitesse sur cycles complexes, nécessaires au dimensionnement de la
chaîne de conversion électrique. Celle-ci est constituée d’une génératrice électromagné-

1
Introduction

tique et d’un convertisseur électronique de puissance à deux ponts triphasés dos à dos,
l’un étant connecté au réseau et l’autre à la génératrice.

A partir d’une optimisation multi-objectifs et multi-variables, nous avons comparé

dans le chapitre 3 différents modes de contrôle du système pendulaire : un contrôle à
amortissement optimal constant pour un état de mer donné, un contrôle à amortissement
optimal constant avec écrêtage de la puissance et un contrôle par latching. En considé-
rant les deux objectifs contradictoires consistant à maximiser la puissance moyenne sur
cycle et à minimiser la puissance crête, nous montrons que le contrôle à amortissement
optimal avec écrêtage de la puissance permet un meilleur dimensionnement de la chaîne
de conversion d’énergie. Le fort couplage hydrodynamique - mécanique - électrique et la
nécessité de sa prise en compte sont également mis en évidence dans ce chapitre. Des
études de sensibilité des outils, des modèles et de la ressource sont menées. Elles nous
permettent notamment de déterminer le temps de simulation nécessaire et la « robus-
tesse » de l’optimum obtenu.

Ces études sont réalisées à masse et inertie totales constantes. L’influence de la ma-
chine est réduite au couple de récupération exercé par celle-ci sur le système hydro-
mécanique. Ce « découplage » a permis de simplifier le problème d’optimisation. Grâce à
l’obtention des profils de couple et vitesse du pendule et donc de la machine, nous optimi-
sons le dimensionnement d’une architecture électromagnétique à flux radial et à aimants
permanents en surface. Nous avons détaillé le modèle de la machine dans le chapitre
4. Les objectifs contradictoires d’optimisation ont consisté ici à minimiser les pertes to-
tales moyennes sur cycle et le coût des parties actives. Les résultats de dimensionnement
sont principalement présentés sous forme de fronts de Pareto. Des études de sensibilité
de quelques paramètres physiques de la machine (entrefer mécanique, matériaux conduc-
teurs, types d’aimants, etc) mais également des études de sensibilité du dimensionnement
vis à vis de la ressource sont présentées et analysées dans ce dernier chapitre.
Suite aux résultats obtenus avec un contrôle à amortissement optimal avec écrêtage
de la puissance, nous mettons en évidence la nécessité d’un fonctionnement en régime de
défluxage de la machine.

Enfin une autre architecture hydrodynamique du SEAREV est présentée et nous com-
parons les dimensionnements des génératrices pour ces deux formes de flotteur.

2
Chapitre 1

Etat de l’Art

1.1 Les ressources énergétiques renouvelables

Les ressources énergétiques renouvelables sont, à notre échelle de temps, celles qui
sont dispensées continûment avec des cycles réguliers, par la nature. Sur la terre, elles
ont pour origine, par ordre d’importance quantitative, le rayonnement solaire, la chaleur
du noyau terrestre qui migre vers la surface terrestre et les interactions gravitationnelles
de la lune et du soleil avec les océans. L’humanité consomme annuellement, en ce début de
troisième millénaire, très approximativement 12 Gtep d’énergie primaire ou 140.1012 kWh
(biomasse non commerciale comprise), soit une quantité correspondant à 1/8000me de
l’énergie solaire qui arrive à la surface de la terre. La production d’électricité mondiale
quant à elle représente environ 17.1012 kWh/an (Fig. 1.1) [Mul04].

Fig. 1.1 – Sources et répartition quantitative annuelle des ressources énergétiques renou-
velables de la Terre

1
Etat de l’Art

Nous pouvons classer les énergies renouvelables récupérables en trois catégories :

– L’énergie d’origine solaire

L’énergie reçue à la surface de Terre par rayonnement solaire au sol (au total
annuellement 720.1015 kWh) varie, par m2 , entre 1100 kWh et 2300 kWh/an, soit
une puissance moyenne (répartie sur l’année en tenant compte des alternances jour-
nuit et des périodes nuageuses) de 120 à 260 W par m2 et une puissance crête de
plus de 1 kW/m2 . Une grande partie est captée par les océans et peut être exploitée
sous forme d’énergie thermique des mers soit environ 80.1012 kWh, essentiellement
dans les zones tropicales.

L’ensemble des cycles hydrologiques traite environ 360.1015 kWh annuels. L’éva-
poration de l’eau (principalement des océans) conduit à des précipitations canalisées
ensuite par les rivières et les fleuves. Les vents et la houle résultent également de
ces cycles et constituent également une source d’énergie exploitable.

L’énergie hydraulique récupérable atteint 40.1012 kWh et la valeur technique-

ment exploitable vaut, selon les estimations, entre 15 et 20.1012 kWh (8.1012 kWh
déjà estimés économiquement rentables).

L’énergie éolienne, également exploitée depuis longtemps (propulsion à voile,

moulins à vent, pompes à eau), représente une ressource énorme, 32.1015 kWh,
dont la part terrestre exploitable est estimée à 50.1012 kWh/an. Une grande partie
se trouve « off-shore ». En effet les vents soufflent beaucoup plus fort au large et,
surtout, plus régulièrement. La puissance récupérable par les aérogénérateurs mo-
dernes est de l’ordre de 500 W par m2 balayés pour des vents de 15 m/s avec des
productivités annuelles (dans des sites assez ventés) de 900 kWh/m2 par an.

L’énergie de la houle nette disponible est évaluée de 140 à 700 TWh/an d’après
le World Energy Council (WEC) [Tho04] [Fal00], soit 1 à 5 % de la demande an-
nuelle mondiale en électricité. La puissance moyenne par mètre de front de vague
possède des valeurs comprises entre 10 et 100 kW/m selon les sites.

La part renouvelable annuelle (environ 20%) de la biomasse, produit de la pho-

tosynthèse, représente une énergie d’environ 800 à 900.1012 kWh. On estime que la
part aisément exploitable atteint 60.1012 kWh. Il est difficile de connaître la quan-
tité de biomasse réellement utilisée car elle échappe en majeure partie aux circuits
commerciaux. Il est couramment admis l’ordre de grandeur de 1,5 à 2 Gtep an-
nuelles (environ 20.1012 kWh) pour la biomasse « non commerciale ». Les besoins
énergétiques alimentaires des 6 milliards d’humains sont d’environ 1 Gtep par an.

2
 1.2 L’énergie de la houle

– La géothermie

Le noyau terrestre en fusion dégage une énergie annuelle d’environ 300.1012 kWh
(flux géothermique variant de 0,05 à 1 W/m2 , ce qui est très faible par rapport
au rayonnement solaire : plus de 100 fois plus). Les réserves exploitables avec les
technologies actuelles sont d’environ 40.109 kWh en haute énergie (150 à 350˚C,
utilisée pour la production d’électricité) et 300.109 kWh en basse énergie (50 à 90˚C
pour le chauffage).

– Les interactions gravitationnelles Terre-Lune-Soleil

Les marées résultent des interactions Terre-Lune-Soleil. L’énergie annuelle dissipée

dans les courants de marée représente environ 25.1012 kWh. La partie exploitable est
assez difficile à déterminer. Dans les zones à forte marée présentant un étranglement,
on l’estime entre 270 et 500.109 kWh (l’usine de la Rance produit annuellement :
0,54.109 kWh). Mais on imagine aujourd’hui placer des turbines sous-marines à la
façon des éoliennes qui permettent d’accroître le potentiel tout en réduisant les
contraintes environnementales.

Notons que ce ne sont pas forcément les sources les plus importantes en quantité
qui sont les plus rentables ou les plus avantageuses. Les meilleures sources renouvelables
dépendent de nombreux paramètres, notamment des particularités du site. Ainsi, toutes
les sources évoquées trouvent des débouchés. Précisons enfin que leur exploitation mas-
sive peut aussi être source de perturbation de l’environnement et/ou subir le refus de la
population. Un trop faible rendement de conversion est parfois opposé aux systèmes de
conversion des ressources renouvelables. Cette critique est généralement sans fondement ;
en effet, lorsque l’on exploite des ressources renouvelables, un faible rendement est souvent
gage d’une moindre perturbation. Il ne faut cependant pas qu’un trop faible rendement
se traduise par un coût, notamment un coût écologique, inacceptable des convertisseurs
fonctionnant à partir des ressources primaires gratuites.

1.2 L’énergie de la houle

1.2.1 Généralités
Parmi toutes les ressources renouvelables, nous allons nous intéresser plus particuliè-
rement à l’énergie des vagues. La houle transporte une énergie considérable. Elle résulte
de l’effet du vent sur les surfaces marines. La puissance moyenne de la ressource est
quantifiée en kW par mètre linéaire. La figure 1.2 présente les flux moyens d’énergie en
kW/m en différents points du globe.
Bien entendu cette ressource totale est très supérieure à la ressource effectivement
accessible en tenant compte des limitations techniques et des limitations naturelles ou
légales qui réduisent le domaine utilisable, sans parler de l’acceptabilité sociale qui peut
interdire encore certains sites.

3
Etat de l’Art

Fig. 1.2 – carte des ressources énergétiques mondiales de la houle (en kW/m, puissance
moyenne annuelle)

La figure 1.3 présente la ressource disponible en Europe. Les côtes du Royaume-Uni,

de la France et du Portugal sont particulièrement bien exposées avec des valeurs de 30 à
60 kW/m.

Fig. 1.3 – carte des ressources énergétiques de la houle en Europe (en kW/m)

4
 1.2 L’énergie de la houle

1.2.2 Caractéristiques énergétiques de la houle

Les vagues sont créées et entretenues localement par le vent et prennent la même
direction que lui. La houle se propage en dehors de la zone où le vent lui a donné nais-
sance, avec des oscillations relativement lentes, typiquement de 10 secondes, avec une
grande longueur d’onde (la longueur d’onde mesure la distance entre les crêtes de deux
vagues successives) (150 m) et une vitesse de propagation d’environ 14 m/s. La houle est
composée de trains de vagues, régulières et puissantes, pouvant se propager dans l’océan
depuis leur lieu de formation. De plus la vitesse de propagation d’un train de vagues est
d’autant plus élevée que sa longueur d’onde est grande et l’énergie transportée par la
vague est elle aussi croissante avec la longueur d’onde.
La profondeur des fonds marins joue un rôle important dans le sens où de faibles pro-
fondeurs favorisent la dissipation énergétique. Ainsi sur les côtes, la houle a généralement
perdu une grande partie de son potentiel énergétique par rapport au large.
La houle étant un phénomène complexe, nous simplifions sa caractérisation en limitant
sa description à deux paramètres :
– sa hauteur significative Hs (hauteur crête à creux). Historiquement elle correspond
à la hauteur de la moyenne du tiers supérieur des amplitudes observées (Fig. 1.4
gauche)
– et sa période pic Tp , période possédant le plus d’énergie dans le spectre. (Fig. 1.4)

Fig. 1.4 – Caractéristiques temporelle et spectrale du mouvement vertical d’une houle

particulière (ici Hs = 2.6 m et Tp = 9 s)

Des mesures permettent de caractériser les sites et d’établir des diagrammes de dis-
tribution (Fig. 1.5). De la même façon, on peut présenter la puissance productible des
houlo-générateurs (Fig. 1.6).
En effet la puissance d’une onde progressive pure de houle (parfaitement sinusoïdale
et unidirectionnelle) peut se calculer dans l’hypothèse d’une profondeur infinie du milieu.
La puissance moyenne peut s’exprimer selon la formule suivante [Cle02a] :

ρg 2 2
PW = H T ≈ 980Hs2 Tp (W/m) (1.1)
32π

5
Etat de l’Art

7
0.035

Hauteur significative (m)

6
0.03
5 0.025

4 0.02

3 0.015

0.01
2
0.005
1
5 10 15
période pic (s)

Fig. 1.5 – Probabilité d’apparition des houles sur le site de l’île d’Yeu
5
x 10
7
3
Hauteur significative (m)

6
2.5
5
2
4
1.5
3
1
2
0.5
1
3 7 11 15 17
période pic (s)

Fig. 1.6 – Puissance houlomotrice (en W) sur le site de l’île d’Yeu (houle aléatoire)

où ρ est la masse volumique de l’eau, g l’accélération de la pesanteur, H est la hauteur

crête à creux de la houle et T sa période. Avec de l’eau de mer (masse volumique de 1024
3 ρg 2
kg/m ), le coefficient vaut environ 980 unités SI. Pour une mer irrégulière dont le
32π
spectre est spécifié par la hauteur significative Hs et sa période Tp on obtient :

PW = 420Hs2 Tp (W/m) (1.2)

C’est l’expression qui a été utilisée pour obtenir le diagramme de puissance de la
ressource (Fig. 1.6).

1.3 Les systèmes existants

Les premiers systèmes de récupération de l’énergie des vagues ont été imaginés il y a
déjà 200 ans. Girard en 1799 et Barruet en 1885 ont essayé de développer des systèmes
exploitants les mouvements de cavalement.
Depuis les années 1970, suite au premier choc pétrolier, de nombreux dispositifs ont
été imaginés, brevetés et/ou testés.

6
 1.3 Les systèmes existants

Nous présentons ici une classification des différents types de systèmes [Cle02b] [Mul06a] :
- les systèmes à déferlement : l’eau de mer déferle sur une rampe puis remplit un réser-
voir, elle est ensuite turbinée. Les premiers systèmes se situaient sur la côte. Aujourd’hui
il existe des systèmes flottants.
- les systèmes à colonne d’eau oscillante : les vagues s’engouffrent dans une cavité
contenant de l’air. L’air piégé au-dessus de la colonne d’eau est compressé et s’échappe
par la partie supérieure de la cavité en actionnant une turbine. Quand la vague se retire,
le phénomène inverse se produit, actionnant une deuxième fois la turbine.
- les systèmes à corps mus par la houle : de très nombreux systèmes à flotteur en
surface ou immergé ont été imaginés.

1.3.1 Systèmes à déferlement

Nous citerons deux systèmes : le Tapchan (Tapered channel) construit en 1985 sur
le site de Toftestallen en Norvège d’une puissance de 350 kW et arrêté à la suite d’une
tempête en 1991 et la Wave Dragon, système flottant dont un prototype au 1/4.5me a
été mis en service en 2003 au Danemark. Le système Tapchan comporte un canal rétréci
graduellement avec des tailles de mur de 3 à 5 m au dessus du niveau d’eau moyen. Les
vagues s’engouffrent dans l’extrémité large du canal et se propagent en bas du canal de
rétrécissement. L’amplitude d’onde est alors amplifiée jusqu’à ce que les crêtes de vagues
se renversent au dessus des murs et arrivent dans un réservoir qui fournit un approvision-
nement constant en eau à une basse turbine principale. (Fig. 1.7) .

Fig. 1.7 – Principe du système à déferlement Tapchan [Boy96]

Le houlogénérateur Wave Dragon (www.wavedragon.net) est flottant et amarré, sa

hauteur de flottaison est ajustable en fonction des caractéristiques de la houle. Les di-
mensions de la version échelle 1 sont 300 m (distance entre extrémités des bras), 170 m
(longueur) et 17 m de hauteur dont 3 à 6 m au-dessus du niveau de la mer. La masse totale
est de 33 000 tonnes avec un réservoir d’une capacité de 8 000 m3 . Sa puissance maximale
est de 7 MW avec une productivité annuelle de 20 GWh pour une ressource moyenne
de 36 kW/m. Ainsi le nombre d’heures en équivalent à pleine puissance atteint 2800.
L’eau est turbinée dans des turbines de basse chute (a priori Kaplan). Il est intéressant
d’exploiter plusieurs turbines de petite puissance (ici 16 à 20), plutôt qu’une seule, ce qui

7
Etat de l’Art

permet d’améliorer le rendement en fonction du débit disponible. La courbe de rendement

résultante est ainsi grandement améliorée. Des génératrices à aimants à vitesse variable
permettent encore d’accroître le rendement global. Sur le système à échelle réduite, avec
la même puissance maximale installée, passer d’un système à 2 turbines Kaplan à vitesse
fixe à un système à 16 turbines Kaplan à vitesse variable, permet d’augmenter l’énergie
annuelle de 1,79 à 2,04 GWh et de réduire le rapport Pmax/Pmoy, indicateur des fluc-
tuations de production qui passe ainsi de 12,4 à 10,1 [Soe05]. La figure 1.8 montre deux
vues schématiques du dispositif Wave Dragon et la figure 1.9 montre une photographie
du dispositif à échelle réduite (20 kW, 237 tonnes, 58m x 33 m, réservoir de 55 m3 ).

Fig. 1.8 – Vues de dessus et de profil du système flottant Wave Dragon [Soe05]

Fig. 1.9 – Photographie du Wave Dragon à échelle réduite (58 x 33 m), courtesy of
Wave Dragon [Soe05]

Nous donnons quelques détails concernant le Wave Dragon dans le tableau 1.1 [Soe03].

1.3.2 Systèmes à colonne d’eau oscillante

C’est peut-être l’un des types de systèmes les plus utilisés, car historiquement les
premiers systèmes développés. Nous distinguons les systèmes côtiers des systèmes off-
shore.
Parmi les systèmes à colonnes d’eau oscillante offshore flottants et ancrés, nous pou-
vons citer le Sperboy ou encore le Mighty Whale.
Pour les systèmes côtiers nous pouvons citer le projet européen pilote Pico, du nom de
l’île des Açores au Portugal (chambre 12*12 m sur 8 m de haut, 400 kW, turbine Wells à
pas variable) et le système Limpet (Land Installed Marine Powered Energy Transformer)

8
 1.3 Les systèmes existants

0.4kW/m 36kW/m
Poids des parties utiles (tonnes) 237 33 000
Largeur x Longueur 58x33m 300x170
Hauteur au dessus du niveau de la mer 0.6-1.5m 3-7m
Réservoir (m3 ) 55 8000
Nombre de turbines 7 16-20
Génératrices PMG 1 PMG
Puissance nominale (par unité) 20kW 7MW
Production annuelle /unité (GWh/an) 0.04 20
Profondeur d’eau 6m >25m
Tab. 1.1 – Dimensions du prototype Wave Dragon et des Wave Dragon pour différents
climats

de la société Wavegen, installé sur la côte de l’île d’Islay en Ecosse d’une puissance de
500 kW [Mac04].
Le système LIMPET actuellement installé capte les variations de pression de 3 co-
lonnes d’eau offrant une surface totale de captation de 169 m2 . Le turbogénérateur est
constitué de deux turbines Wells à pas fixe de 2,6 m de diamètre en contre rotation, cha-
cune entraînant directement un générateur asynchrone de 250 kW à double alimentation
fonctionnant à vitesse variable (700 à 1400 tr/mn). La turbine Wells possède l’avantage
d’un couple moteur qui ne change pas de signe avec le sens de circulation du flux d’air.
Le système de l’île de Pico exploite, quant à lui, une turbine Wells à pas variable.

Fig. 1.10 – Photo du Limpet [Mac04]

9
Etat de l’Art

1.3.3 Systèmes à corps mus par la houle

Nous présentons ici quelques dispositifs dits « à corps mus par la houle ».
Power Buoy, Archimède Wave swing, Searev ou encore Pelamis sont les derniers sys-
tèmes prometteurs de récupération de l’énergie des vagues dans cette catégorie. Nous
allons donner quelques points de détails sur ces différents systèmes.

PowerBuoy
Le système Power Buoy (Ocean Power Technologies, Inc., USA) [Tay03] est une bouée
immergée, avec une partie fixe, un ancrage tendu et une partie oscillante au rythme de
la houle, le mouvement relatif est amorti pour être converti en électricité. Seule une ba-
lise indique la présence du système sous l’eau pour la navigation. Ce système, dont la
fréquence propre rend ses performances très sensibles à la période de houle, nécessite un
contrôle spécifique pour maximiser l’extraction de l’énergie, incluant notamment un com-
portement prédictif. Le dispositif de conversion comprend une pompe, un accumulateur
et un moteur hydrauliques, ce dernier entraînant une génératrice électrique. Des versions
à générateur électromagnétique linéaire direct sont également étudiées. Un modèle de 40
kW a été testé entre 1997 et 2002 : il fait 9 m de haut et a un diamètre de 1,5 m au niveau
du flotteur, pour une masse de 2140 kg. Des modèles de 150 et 250 kW sont envisagés.
Sur 20 000 m2 , 40 bouées de 250 kW permettraient d’installer une capacité de production
de 10 MW.

Fig. 1.11 – Photo du Power Buoy [Tay03]

10
 1.3 Les systèmes existants

Archimède Wave Swing (AWS)

La version pilote, testée en 2004 au large du Portugal, a une puissance nominale de 1
MW (moyenne sur cycle) et crête de 2 MW (Fig. 1.12). Chaque unité de production se
trouve immergée à 8 m sous la surface, un flotteur cylindrique de 21 m de hauteur et 9,5
m de diamètre est mis en oscillation par les vagues et comprime l’air piégé entre lui-même
et un cylindre ancré au fond. Il entraîne la partie mobile d’un générateur linéaire direct
synchrone à aimants (1 MN, 2 m/s). La structure du générateur linéaire du prototype est
présentée figure 1.13 et les photos de la figure 1.14 montrent la structure du générateur
réalisé [Bak03].

Fig. 1.12 – Schéma et photo du système AWS [Scu06]

Fig. 1.13 – Schéma de la structure du générateur linéaire à stator intérieur [Pol04]

Grâce à un convertisseur électronique de puissance et à un contrôle adapté, le sys-

tème permet d’exploiter de façon optimale des périodes de houle comprises entre 9 et
20 secondes. Grâce à un effet de résonance mécanique, une amplitude de houle de 1 m
peut donner des mouvements de 7 m (course maximale du générateur). Contrairement à
la solution finale envisagée, qui sera ancrée via des câbles, le dispositif expérimental est
posé sur un socle (une barge coulée sur place) ce qui permet de le ressortir aisément. La
version commerciale est prévue avec un diamètre de 12 m, une course maximale de 12
m et une puissance moyenne de 4,75 MW. (Fig. 1.12) . Des problèmes techniques (les
butées mécaniques n’ont pas résisté) sont apparus lors des premiers tests (Fig. 1.15) et

11
Etat de l’Art

depuis aucune expérimentation n’a pu être faite sur la version d’essai [Pol05].

Fig. 1.14 – Photos du stator et rotor du AWS [Pol04]

Nous donnons quelques caractéristiques du système réalisé dans le tableau 1.2.

Surface totale d’entrefer (m2 ) 20

Entrefer mécanique (mm) 5
Nombre de dents 300
Hauteur des dents (mm) 77
Hauteur d’un aimant (mm) 20
Pas polaire (m) 0.3
Induction des aimants (permanents) (T) 1.2
Force maximum (MN) 1
Vitesse maximale (m/s) 2.2

Tab. 1.2 – Caractéristiques principales du système AWS [Scu06]

12
 1.3 Les systèmes existants

Fig. 1.15 – Relevés de la position, du courant et de la puissance instantanés en 2004

[Pol05]

Pelamis
Le Pelamis (Ocean Power Delivery, Ecosse, http ://www.oceanpd.com/) [Yem00],
système le plus mature à ce jour, est constitué de quatre cylindres métalliques flottants
reliés entre eux par trois articulations à deux degrés de liberté, et ressemblant à un serpent
de 4,6 m de diamètre et d’une longueur totale de 123 m (700 tonnes, dont 380 tonnes
d’acier).

Fig. 1.16 – Photo du système Pelamis et schéma de l’articulation

Sa forme générale lui permet de supporter des houles très variées et de bien exploiter
leur énergie. Dans chaque articulation (Fig. 1.16), se trouvent quatre vérins hydrauliques
dont deux exploitent et amortissent les mouvements de pilonnement (verticaux) et deux
autres, ceux d’embardée (transversaux). Ces pompes accumulent l’énergie sous forme
d’huile sous pression dans un réservoir (100 à 350 bars). Deux moteurs hydrauliques,
qui tournent régulièrement, entraînent chacun une génératrice asynchrone de 125 kW à
1500 tr/min (vitesse fixe). Ainsi, ce dispositif présente l’avantage de lisser une énergie

13
Etat de l’Art

naturellement fluctuante. Sa durée de vie envisagée est de 15 ans. La puissance électrique

maximale est de 750 kW (3 articulations comprenant chacune deux générateurs de 125
kW).

Nous donnons quelques caractéristiques techniques concernant le Pelamis dans le ta-

bleau 1.3.

Structure
Longueur totale 123 m
Diamètre 4.6 m
Déplacement 700 tonnes
Longueur du nez 5m
Système de récupération (SDR) 3 SDR indépendants
Poids total d’acier 380 tonnes

Module de conversion de puissance

Système de récupération 4 vérins hydrauliques
Vitesse du vérin 0 - 0.1 m/s
Stockage lissant l’énergie accumulateurs haute pression
pression nominale 100 - 300 bars
Puissance convertie 2 moteurs à vitesse variable
Alternateurs 2 x 125 kW
Vitesse des alternateurs 1500 tr/min

Puissance
Puissance nominale 750 kW
Type de génératrice asynchrone
Caractéristique de la tension triphasée 415/690 VAC, 50-60 Hz
Transformateur 950 kVA

Ancrage
Profondeur > 50 m
Vitesse du courant < 1 noeud
Type d’ancrage ancrage « mou »
Tab. 1.3 – Caractéristiques principales du système Pelamis

La figure 1.17 montre la cartographie de puissance récupérée (théorique) par le Pela-

mis en fonction des deux paramètres caractéristiques de la houle Hs et Tp . Sur la courbe, à
période de la ressource constante, on constate une croissance puis un écrêtage, nécessaire
pour le dimensionnement du système.

14
 1.3 Les systèmes existants

Fig. 1.17 – Cartographie de puissance du Pelamis (750 kW) et courbe de puissance en

fonction de Hs pour une période fixe de 8 s

SEAREV
Le système SEAREV (Système Électrique Autonome de Récupération de l’Énergie
des Vagues) appartient à la dernière catégorie des systèmes présentés, à savoir les corps
mus par la houle. Le concept du SEAREV a été développé par Alain Clément, ingénieur
de recherche CNRS au laboratoire de mécanique des fluides (LMF) de l’école Centrales
de Nantes. Le LMF est en charge du projet global et plus particulièrement de la partie
hydrodynamique dont il est spécialiste. La partie contrôle est étudiée quant à elle à l’Irc-
cyn de l’école Centrales de Nantes. Enfin la conversion électromécanique d’énergie est
traitée par l’équipe du SATIE dans le cadre de cette thèse.

Fig. 1.18 – Schéma de principe du système SEAREV

Il est composé d’un corps flottant, complètement clos, dans lequel est suspendu un
volant rotatif à masse excentrée. Sous l’action de la houle, le flotteur, comme la masse
interne, développent des mouvements qui leur sont propres. Le mouvement relatif entre le
flotteur et la masse mobile est alors mis à profit pour actionner le générateur électromé-
canique (Fig. 1.18). Le volant s’apparente à un pendule. Les équations du mouvement du
flotteur sont également (en négligeant les mouvements de translation) celles du pendule
simple. La dynamique du système complet est donc celle d’un double pendule, c’est à

15
Etat de l’Art

dire un système de deux oscillateurs mécaniques couplés, pourvu de deux pulsations de

résonance. Nous récupérons l’énergie en freinant plus ou moins le mouvement du volant.
L’absorption d’énergie est maximale en houle régulière aux résonances du système, et
faible lorsque les pulsations de la houle et du système ne sont plus accordés. Il consti-
tue en quelque sorte un amortisseur actif et récupératif. La conception d’un générateur
adapté à la houle doit avant tout tenir compte de la nature des sollicitations, notamment
de leur complexité. Le dimensionnement et l’optimisation d’un tel système nécessite la
prise en compte du couplage relativement fort existant entre les phénomènes physiques :
hydrodynamiques - mécaniques - électriques (contrôle).

Fig. 1.19 – Image de synthèse du système SEAREV [Sae06]

16
Chapitre 2

Un système pendulaire

Dans ce chapitre nous détaillons le principe de fonctionnement du système SEAREV.

Dans un premier temps, nous présentons la mise en équations du système permettant
le calcul des mouvements du flotteur et du pendule ainsi que les modèles nécessaires à
cette mise en équations. Ce travail a été fait en collaboration avec l’École Centrale de
Nantes. La mise en équations des modèles hydrodynamique et mécanique a été réalisée
par Aurélien Babarit lors de sa thèse [Bab05].
Nous avons dû nous approprier ces modèles, les comprendre afin de coupler les parties
hydrodynamique et mécanique à la « partie électrique ». Cette dernière comprend à la
fois le contrôle du système pendulaire, la machine électromagnétique ainsi que son
convertisseur électronique de puissance.

2.1 Principe de fonctionnement

Le système est composé d’un flotteur, soumis à l’action de la houle. Celui-ci contient
dans son volume intérieur un volant d’inertie pendulaire ou pendule. Nous allons supposer
dans cette étude que le pendule ne possède qu’un seul degré de liberté. Le mouvement
de rotation dans le plan perpendiculaire à la houle (rotation autour de l’axe x) n’est pas
pris en compte (Fig. 2.1).
Nous faisons une autre hypothèse, très forte : nous supposons que les mouvements du
flotteur restent suffisamment petits pour pouvoir linéariser les équations.
Avant de rentrer plus en avant dans les équations, nous allons définir les notations
utilisées. Comme indiqué sur la figure 2.1, dans le repère (O,~x,~z) le centre de gravité du
flotteur est appelé G. Le centre de rotation du pendule est noté A. Au repos il est décalé
par rapport au centre de gravité du flotteur selon l’axe z d’une longueur l. On appelle
P le centre de gravité du cylindre d’inertie, il est décentré selon l’axe z au repos d’une
longueur l. La figure 2.1 résume l’ensemble de ce paramétrage. La masse du flotteur est
notée mb , la matrice d’inertie du flotteur en son centre de gravité est notée Ib . La masse
du pendule est notée mp , sa matrice d’inertie Ip .

17
Un système pendulaire

Fig. 2.1 – Description et paramètrage géométrique simplifié de SEAREV

Nous donnons ici quelques définitions concernant les mouvements de la houle (Fig. 2.2) :
– le mouvement de translation selon l’axe x est appelé cavalement ;
– le mouvement de translation selon l’axe y est appelé embardée ;
– le mouvement de translation selon l’axe z est appelé pilonnement ;
– le mouvement de rotation selon l’axe x est appelé le roulis ;
– le mouvement de rotation selon l’axe y est appelé le tangage ;
– le mouvement de rotation selon l’axe x est appelé le lacet.

Fig. 2.2 – Définition des mouvements récupératifs du SEAREV

Dans notre étude, nous supposons que le flotteur est excité par une houle cylindrique
selon son axe principal. Il en résulte que seuls trois degrés seront excités. De même nous

18
 2.2 Les forces d’excitation de la houle

supposons que le pendule n’est excité que selon un degré de liberté.

Nous faisons également l’hypothèse que le flotteur possède le plan (G, x~b 1 , z~b ) comme
plan de symétrie, la houle incidente est supposée se propager selon l’axe x~b du flotteur.
Avec ces hypothèses, seuls les mouvements de cavalement, pilonnement et de tangage
sont excités. Les mouvements restent dans le plan (G, x~b , z~b )
Le flotteur est soumis à l’action de la houle. Afin de déterminer les mouvements du
système, un bilan des efforts doit être effectué. L’équation du mouvement du système est
de la forme :
M.Ẍ~ = X F~ (2.1)
ext

où M est la matrice {M asse + Inertie}.

où X = [xG , zG , θ, α] représente le vecteur déplacement et Fext la matrice des forces
généralisées.
Fext = Fp + CR + FH + FR + Fex
Fp représente l’effort exercé par le pendule au point O.
FH représente la force hydrostatique due à la poussée d’Archimède.
FR représente la force de radiation correspondant à la réaction du système (flotteur
+ pendule) sur la houle.
CR est le couple de récupération de l’énergie exercé par le générateur électromagné-
tique. C’est à travers ce couple de récupération que nous allons optimiser la puissance
récupérée et dimensionner au mieux la chaîne de conversion.
Les forces d’excitation de la houle Fex sont calculées à partir des ressources de la houle
et pour une géométrie globale donnée (optimisée) du flotteur.
Dans les prochains paragraphes, nous détaillons les efforts d’excitation et nous pré-
sentons brièvement les autres forces ainsi que les différentes modélisations qui ont été
adoptées par le LMF en vue d’une optimisation du système hydrodynamique-mécanique-
électrique.

2.2 Les forces d’excitation de la houle

Nous présentons dans ce paragraphe le modèle de houle que nous avons utilisé. La
houle est un phénomène complexe que nous pouvons modéliser comme une superposition
d’ondes. Chaque onde a une direction de propagation et des caractéristiques (hauteur et
périodes) différentes.
Nous faisons tout d’abord l’approximation que le flotteur s’oriente dans la direction
principale de la houle et considérons une houle monodirectionnelle.
Dans notre cas, la houle est modélisée comme une superposition de N ondes monochro-
matiques, dont chaque phase à l’origine est aléatoire. Des études statistiques ont montré
que l’état de mer, c’est à dire la quantité d’énergie contenue dans chacune des ondes élé-
mentaires qui composent une houle, est une fonction lentement variable du temps. L’état
de mer peut être correctement modélisé dans l’espace des fréquences f sur plusieurs di-
zaines de minutes par une fonction S(f ), appelée spectre d’énergie. Cette fonction est
déterminée à partir de deux paramètres :
1
L’indice b est relatif au flotteur (buoy en anglais)

19
Un système pendulaire

– la hauteur significative noté Hs , qui correspond à la hauteur de la moyenne du tiers

supérieur des amplitudes observées.
– la période pic Tp , période de la raie possédant le plus d’énergie dans le spectre.
Nous détaillons ici un peu plus le calcul permettant de générer numériquement une
houle de hauteur significative Hs et de période pic Tp . La méthode consiste à considérer la
houle comme une superposition de N sinusoïdes de fréquence fi , régulièrement espacées
d’un pas ∆f , de phases initiales ϕi et d’amplitudes élémentaires ai . L’amplitude de
chacune des sinusoïdes est alors donnée par :
p
ai = 2S(fi )∆f (2.2)

La fonction « spectre d’énergie » S(f) est définie par l’équation 2.3 [Bab05] :

A − fB4
S(f ) = e (2.3)
f5
5 Hs2 5 1
avec A = 4
et B =
16 Tp 4 Tp4
Les phases initiales ϕi sont obtenues en utilisant un générateur de nombres aléatoires
entre 0 et 2π. L’élévation de surface libre correspondant ainsi à la houle reconstruite est
donnée par :
XN
η(t) = ai cos(2πfi t + ϕi ) (2.4)
i=1

Le signal ainsi reconstruit présente les mêmes caractéristiques énergétiques qu’un

signal réel. Historiquement seules la hauteur significative et la période de la houle étaient
relevées. Aucune donnée concernant les phases n’étaient relevées, c’est pourquoi elles ne
sont pas modélisées précisément. Toutes les houles générées aléatoirement sont différentes
les unes des autres et le système SEAREV dans chacune de ces houles réagit et donc
récupère différemment.
La figure 2.3 présente la surface libre de la houle suivant l’axe vertical.

1
Hz (m)

−1

−2

−3
0 200 400 600 800
Temps (s)

Fig. 2.3 – Hauteur de la surface d’un exemple de houle suivant l’axe z

20
 2.3 Modèle hydrodynamique-mécanique

En utilisant les résultats fréquentiels, puisque nous sommes en théorie linéarisée (hy-
pothèse de petits mouvements pour le flotteur), les efforts élémentaires dus à chaque pul-
sation présente dans la houle peuvent être superposés. L’effort d’excitation peut s’écrire :
N
X
Fex (t) = ai (FI+D (ωi )ei(ωi t+ϕi ) ) (2.5)
i=1

où FI+D (ω) représente le vecteur des efforts de diffraction et radiation au point O et

ω=2πf.
La figure 2.4 présente un exemple des efforts d’excitation d’une houle particulière.

6
x 10
1
F (N)

0
x

−1
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (s)
6
x 10
2
F (N)

0
z

−2
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (s)
6
x 10
5
C (N.m)

0
y

−5
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (s)

Fig. 2.4 – Exemple de forces d’excitation pour un cas particulier de houle (Hs = 2 m ;
Tp = 7 s)

2.3 Modèle hydrodynamique-mécanique

D’une manière générale, les efforts s’exerçant sur le système {f lotteur + pendule} se
décomposent en trois parties. Une partie est due à l’action du champ de pesanteur Fp
sur le système, la seconde est due aux efforts de pression qu’exerce le fluide sur la surface
mouillée du flotteur. La dernière correspond à l’effort appliqué par les ancrages sur le
système.
Pour le système {f lotteur + pendule}, l’action du champ de pesanteur se décompose
en l’action du poids du flotteur au centre de gravité du flotteur et du poids du pendule
au centre de gravité du pendule.

21
Un système pendulaire

Les efforts de pression sont composés des efforts hydrostatiques et des efforts dyna-
miques. Les efforts hydrostatiques correspondent à la pression exercée sur le flotteur dans
le cas où il n’est pas en mouvement. Ces efforts peuvent être ramenés à un effort de rappel
(Archimède).
Les efforts dynamiques sont composés des efforts d’excitation de la houle (cf. para-
graphe 2.2) et des efforts de radiation. Ces derniers correspondent aux efforts de réaction
du flotteur sur la houle. Ce dernier terme est loin d’être négligeable. En effet si le système
capte une partie de l’énergie des vagues, il en réfléchit également.

Fig. 2.5 – Vue de dessus et de devant du SEAREV (échelle en m)

Fig. 2.6 – Exemple de forme optimisée du SEAREV (version DES328) (échelle en m)

A partir de ces modèles hydrodynamiques-mécaniques, le LMF a effectué des optimi-

sations de la forme du flotteur et du pendule. L’objectif est de concevoir un houlogéné-

22
 2.3 Modèle hydrodynamique-mécanique

rateur qui maximise la production d’énergie tout en minimisant les coûts de fabrication
et d’exploitation.
Pour cette étude, le site de l’île d’Yeu a été choisi comme site de référence. Le problème
consiste alors à déterminer la forme et les dimensions optimales du pendule interne ainsi
que du flotteur. Les paramètres du pendule sont sa masse, sa longueur, la hauteur à
laquelle il est accroché par rapport au centre de gravité, le décalage de son centre d’inertie
propre par rapport à son centre de rotation ; les paramètres du flotteur sont sa masse,
son inertie et la position de son centre de gravité.
Les optimisations ont permis de déterminer le flotteur et le pendule présentés sur les
figures 2.5 et 2.6 [Bab05].
Le tableau 2.1 présente les caractéristiques du système SEAREV (version DES328).

Flotteur
Longueur 20 m
Largeur 16 m
Tirant d’eau 14.4 m
Masse 277 tonnes
Centre de gravité -2.16 m
Inertie 13000 tonnes.m2
Masse d’eau ajoutée 8900 tonnes.m2
Raideur hydrostatique 24633 kN.m.s

Pendule
Rayon 4.18 m
Masse 272 tonnes
Longueur pendulaire 2.29 m
Position du point d’accroche 1.74 m
Inertie 1700 tonnes.m2

Périodes propres
Pendule 4.5 s
Flotteur 6.5 s
Tab. 2.1 – Dimensions du SEAREV DES328

La figure 2.7 présente la puissance moyenne récupérée en fonction de la période pic

Tp pour une hauteur significative Hs de 2 m en houle régulière. On l’appelle également
spectre du système.

23
Un système pendulaire

5
x 10
5

<P> (W)
3

0
0 2 4 6 8 10 12 14
Tp (s)

Fig. 2.7 – Spectre du SEAREV

2.4 Système électrique

Le pendule est amorti par une génératrice électromagnétique pilotée par un conver-
tisseur statique à modulation de largeur d’impulsions (2 ponts triphasés dos à dos, côté
machine et côté réseau) associé à un système de contrôle imposant des lois de commande
optimisées.
Le convertisseur côté réseau régule a priori la tension de bus continu, la forme du
courant fourni au réseau (sinusoïdal) et, le cas échéant, la puissance réactive. Quant
à celui situé côté génératrice, il est chargé d’optimiser le contrôle des mouvements du
pendule et de la récupération d’énergie [Bis06].

Fig. 2.8 – Synoptique de la chaîne de conversion électrique

La génératrice peut être accouplée directement au pendule (entraînement direct) ou

24
 2.5 Conclusion

via un multiplicateur mécanique. On cherche à dimensionner de façon optimale le gé-

nérateur électromagnétique ainsi que le convertisseur statique. Pour cela on optimise le
couple de récupération CR (t).
Les couplages multiphysiques illustrés par l’équation 2.1 et la complexité des cycles de
houle nécessitent de développer une méthodologie spécifique de l’optimisation du dimen-
sionnement intégrant les lois de contrôle. En effet celles-ci vont directement influer sur
les contraintes (couple, vitesse) imposées au générateur et sur l’énergie récupérée (prin-
cipalement ses fluctuations). Le schéma 2.9 présente la méthodologie générale adoptée
[Rue06a].

Fig. 2.9 – Synoptique d’optimisation

Ceci va permettre de déterminer les caractéristiques couple-vitesse requises en fonction

des types de houle et du mode de contrôle retenu. Ce travail fera l’objet des chapitres
suivants.

2.5 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté d’abord le principe de fonctionnement du sys-
tème pendulaire SEAREV, puis les différents modèles de l’ensemble du système à savoir
des modèles hydrodynamique, mécanique et électrique.
L’objectif final étant de dimensionner une chaîne de conversion adaptée au système
SEAREV, nous avons présenté une méthodologie spécifique de dimensionnement. La
structure du flotteur ainsi que du pendule étant « pré-optimisées » et fixes, nous agissons
uniquement sur la partie électrique afin de trouver un compromis entre la maximisation de
l’énergie récupérée et la minimisation du coût de la chaîne électrique. Nous présenterons
dans le chapitre suivant les différents modes de contrôle et les résultats obtenus sur les
contraintes électriques (profils de couple, vitesse, puissance).

25
Chapitre 3

Contrôle et Étude de sensibilité

Nous avons présenté dans le chapitre précédent l’ensemble du système SEAREV. Sa

modélisation comprend une partie hydrodynamique, une partie mécanique et enfin une
partie électrique.
Dans ce chapitre nous présentons les objectifs d’optimisation système et les différentes
stratégies de récupération développées. Nous travaillons à masse et inertie du système
{pendule + génératrice} constantes. Nous adapterons, lors de la réalisation, la masse du
pendule à la masse de la génératrice. Cela nous permet de traiter les aspects « contrôle »
et « dimensionnement » de façon découplée.
Il s’agit ici de déterminer les caractéristiques Couple-Vitesse requises en fonction des
états de mer associés aux modes de contrôle retenus. Les profils Couple-Vitesse obtenus
nous permettront ensuite de dimensionner la génératrice électromagnétique (chapitre 4).
Pour cela nous cherchons d’abord à déterminer des lois optimales de variation du couple
de récupération ou encore couple d’amortissement CR (t) afin de maximiser l’énergie ré-
cupérée pour un flotteur donné sur un site donné tout en minimisant le dimensionnement
du système de génération (Eq : 3.1).
Z
We = CR (t).θ̇(t).dt (3.1)
∆T

Le mode de contrôle de la génératrice a, compte tenu des sollicitations fluctuantes, une

influence considérable sur le fonctionnement même du système, sur son dimensionnement
et sur l’énergie électrique récupérée. Ainsi afin de dimensionner au mieux, non seulement
la génératrice électrique mais également l’ensemble de la chaîne de conversion électrique,
différents modes de contrôle ont été étudiés :
– un contrôle à amortissement optimal constant sur un cycle,
– un contrôle à amortissement optimal avec écretage de la puissance,
– un contrôle par latching.
Les résultats obtenus sont présentés dans ce chapitre.

En outre comme nous l’avons déjà expliqué précédemment, la houle est un phénomène
complexe et aléatoire. Afin de simplifier l’approche, nous avons considéré des données
déterministes. Cependant des études de sensibilité concernant à la fois la ressource et les
modèles utilisés ont été effectuées. Ces études présentées en deuxième partie de ce chapitre

27
Contrôle et Étude de sensibilité

nous ont permis d’analyser les principales limites des modèles et de cette méthodologie
de dimensionnement.

3.1 Forme du couple de récupération

Compte tenu des remarques effectuées précédemment (étude à masse et inertie constantes),
la principale inconnue du problème est la forme instantanée du couple de récupération
CR (t). Cependant l’optimisation de CR implique sa discrétisation temporelle et donc un
nombre de variables d’optimisation très important. Compte tenu de la complexité des
sollicitations, nous avons cherché une fonction linéaire de θ, angle relatif entre le pendule
et le flotteur et de sa dérivée, évitant ainsi d’optimiser CR à chaque pas de temps. Le
couple recherché est donc de la forme [Roz04] :

CR (t) = β.θ̇(t) + κ.θ(t) + λ (3.2)

En effet le mouvement étant pendulaire, il semble assez logique de synchroniser le
couple sur l’angle θ.
5 5
x 10 x 10
2 2

1.5 1.5
<P> (W)

<P> (W)

1 1

0.5 0.5

0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
β (N.m.s/rad) x 10
7 β (N.m.s/rad) x 10
7

(a) κ = 0 N.m/rad (b) κ = 316 kN.m/rad

Fig. 3.1 – Puissance moyenne récupérée en fonction du coefficient visqueux β pour κ =

0 N.m/rad (a) et pour κ = 316 kN.m/rad (b) et différentes valeurs de λ ((o) : λ = 0N.m ;
(+) : λ = 316kN.m ; (*) : λ = 3 160kN.m ; (.) : λ = 1 MN.m)

Nous avons effectué une étude paramétrique sur les valeurs optimales de κ, λ et β
afin d’analyser leur impact sur l’énergie récupérée. Les résultats obtenus montrent que
la puissance récupérée ne dépend pas de κ (Fig. 3.1(a) et Fig. 3.1(b)) et que la valeur
optimale de λ est égale à 0. Ainsi la forme optimale du couple de récupération est de
type « frottements visqueux ». Quant à la loi d’évolution de β, elle dépend du mode de
contrôle adopté et de l’état de mer. Cette étude a été effectuée avec un état de mer de
caractéristiques Hs = 3 m et Tp = 8 s.

CR (t) = β.θ̇(t) (3.3)

28
 3.2 Modes de Contrôle

5
x 10
2

1.5

<P> (W)
1

0.5

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
β (N.m.s/rad) 7
x 10

Fig. 3.2 – Puissance moyenne récupérée en fonction du coefficient visqueux β pour κ =

3 160 kN.m/rad et différentes valeurs de λ ((o) : λ = 0N.m ; (+) : λ = 316kN.m ; (*) : λ
= 3 160kN.m ; (.) : λ = 1 MN.m)

3.2 Modes de Contrôle

Afin de comparer de façon « objective » les trois modes de contrôles nous avons
réalisé des simulations avec une houle aléatoire [Cle02b] (c’est-à-dire dont les phases
initiales des différentes composantes harmoniques ont été tirées de façon aléatoire) dont
les caractéristiques sont une hauteur significative de 3 m et une période pic de 9 s. Cette
houle sera notre houle de référence par la suite. Les efforts d’excitation, exercés sur le
flotteur et correspondant à cette houle, sont présentés sur la figure 3.3.

6
x 10
2
Fx (N)

−2
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (s)
6
x 10
5
Fz (N)

−5
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (s)
7
x 10
1
Cy (N.m)

−1
0 100 200 300 400 500 600 700 800
Temps (s)

Fig. 3.3 – Relevés des efforts d’excitation pour la houle de référence

29
Contrôle et Étude de sensibilité

3.2.1 Contrôle à coefficient d’amortissement constant

5
x 10
2

1.5
<P> (W)

0.5

0
0 1 2 3 4 5 6
β (N.m.s/rad) 6
x 10

Fig. 3.4 – Puissance moyenne récupérée (en W) en fonction du coefficient d’amortisse-

ment β (en N.m.s/rad) (Houle : Tp = 8s - Hs = 3m)

Ce premier mode de contrôle consiste à optimiser le coefficient de récupération ou en-

core coefficient d’amortissement visqueux β du couple de récupération afin de maximiser
l’énergie récupérée sur un cycle pour un état de mer donné. Dans cette stratégie, la valeur
de β est ajustée à chaque état de mer. Ce coefficient est considéré constant sur un cycle
entier (ici 800 s). Nous reviendrons sur la durée de simulation ultérieurement. Nous avons
pu observer que si l’on recherche à maximiser la puissance moyenne récupérée, pour une
houle donnée, il existe une valeur optimale de β (Fig. 3.4). En effet pour une très faible
valeur β, l’amplitude des mouvements est très importante mais l’énergie récupérée est
très faible alors que pour un β tendant vers l’infini, le système pendulaire est tellement
freiné que les mouvements sont très faibles et l’énergie récupérée également.
La simulation présentée sur la figure 3.4 a été réalisée avec la houle de référence. Nous
récupérons une puissance moyenne optimale de 163 kW pour un coefficient d’amortis-
sement de 2.9 MN.m.s/rad. La puissance crête est égale dans ce cas à 1.6 MW soit un
rapport très faible de la puissance moyenne sur la puissance crête d’environ 10 %.
Pour ce cas précis, nous présentons à titre d’exemple les profils de variation de po-
sition, vitesse (Fig. 3.5), couple et puissance (Fig. 3.6). La position angulaire maximale
atteinte est de 0,77 rad (44.5˚), la vitesse angulaire maximale est de 7.1 tr/min et le
couple maximal est de 2136 kN.m.

30
 3.2 Modes de Contrôle

1 10

Vitesse angulaire (tr/min)

Position angulaire (rad)

0.5 5

0 0

−0.5 −5

−1 −10
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 3.5 – Position angulaire (rad) (a) et vitesse angulaire (tour/min) (b) du pendule
6 6
x 10 x 10
3 2
Couple de récupération (N.m)

2
Puissance instantanée (W)

1.5
1

0 1

−1
0.5
−2

−3 0
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 3.6 – Couple de récupération (N.m) (a) et puissance instantanée récupérée (W) (b)

L’objectif de l’étude précédente consistait à maximiser uniquement l’énergie récupérée

sur cycle sans considération de la qualité de conversion. Cependant l’objectif final est de
dimensionner au mieux toute la chaîne de conversion électrique de façon à réaliser un
système récupérant bien sûr le maximum d’énergie tout en minimisant son coût. Pour
cela le système doit avoir une puissance moyenne sur cycle la plus élevée possible (énergie
produite) et une puissance crête la plus basse possible (notamment en lien avec le coût
du convertisseur électronique de puissance). De part la forme du couple de récupération
et la géométrie du système, le pendule oscille et sa vitesse s’annule. Les deux objectifs
d’optimisation sont donc fondamentalement contradictoires.
Nous avons alors optimisé le coefficient d’amortissement en considérant les deux objec-
tifs suivants : maximiser l’énergie récupérée sur un cycle de fonctionnement et minimiser
la puissance crête sur un cycle, dimensionnante pour le convertisseur électronique de
puissance. Nous avons réalisé cette étude d’optimisation pour deux états de mer : (Tp =
8 s - Hs = 3 m ; Tp = 6 s - Hs = 1 m).
L’outil d’optimisation que nous avons utilisé est l’algorithme génétique NSGA-II

31
Contrôle et Étude de sensibilité

[Deb95] [Reg05]. L’algorithme génétique NSGA-II est un algorithme multi-objectifs. Il

permet d’approcher les meilleurs compromis entre les deux objectifs que nous nous
sommes fixés. Il garde à la fois les solutions tendant à minimiser la puissance maximale
() et à maximiser la puissance moyenne (∆).
Le principe repose sur le classement des individus de la population et l’application
d’une stratégie de sélection élitiste. Ce classement s’opère dans l’espace des objectifs et
s’appuie dans un premier temps sur la dominance au sens de Pareto. L’individu x~i domine
l’individu x~j (noté x~i ≺ x~j ) s’il est au moins aussi bon dans tous les objectifs et meilleur
pour au moins un objectif. Le front de Pareto correspond à l’ensemble des individus de
la population non dominés.
Nous présentons donc les résultats sous forme de front de Pareto avec en abscisse
l’opposé de la puissance moyenne récupérée et la puissance crête en ordonnée. Nous
avons optimisé sur 150 individus et 20 générations. Les résultats obtenus sont présentés
à la figure 3.7.
6
x 10
2.5

1.5
Pmax (W)

0.5

0
−2 −1.5 −1 −0.5 0
− <P> (W) 5
x 10

Fig. 3.7 – Front de pareto de l’optimisation multiobjective pour deux types de houle :
(x) : Tp = 8 s Hs = 3 m ; (.) : Tp = 6 s Hs = 1 m

Nous observons que les deux objectifs sont bien contradictoires. Nous avons analysé
les résultats relatifs à la houle de caractéristiques Tp = 8 s et Hs = 3 m. Pour une puis-
sance moyenne récupérée de 100 kW, nous devons admettre une puissance crête de 877
kW pour un β égal à 1.9 MN.m.s/rad. Si l’on cherche à récupérer deux fois plus d’énergie
c’est à dire 192.4 kW, la puissance crête n’est pas multipliée par deux mais par 2.4. Elle
est alors égale à 2 MW pour un coefficient d’amortissement égal à 2.8 MN.m.s/rad. La
puissance moyenne récupérée avec une houle de caractéristiques Tp = 6 s et Hs = 1 m
est beaucoup moins importante, tout simplement car le potentiel énergétique d’une telle
houle est beaucoup plus faible.

La figure 3.8 présente la valeur du paramètre d’optimisation β en fonction de - <P>.

Nous détaillons trois points particuliers dans le tableau 3.4. Ils sont signalés sur les figures
3.7 et 3.8 par les sigles ∆,  et .

32
 3.2 Modes de Contrôle

7
x 10
10

β (N.m.s/rad)
6

0
−2 −1.5 −1 −0.5 0
− <P> (W) 5
x 10

Fig. 3.8 – Nuages de points des valeurs du coefficient de récupération β (N.m.s/rad)

pour deux types de houle : (x) : Tp = 8 s Hs = 3 m ; (.) : Tp = 6 s Hs = 1 m

∆ 
Tp = 6 s Hs = 1 m − < P >opt (W ) -20904 -0,1 -14345
Pbopt (W ) 265120 1,5 124310
β (N.m.s/rad) 3114500 1,3 555560

Tp = 8 s Hs = 3 m − < P >opt (W ) -192390 -0,7 -123050

Pbopt (W ) 2058600 8,9 1105200
β (N.m.s/rad) 2846300 1,3 13978000
Tab. 3.1 – Valeurs des six points particuliers de l’optimisation

Nous venons de voir qu’il existe un amortissement optimal βopt pour un état de mer
donné. Dans un cas réaliste, il est nécessaire de considérer une multitude d’états de
mer relatifs à un site donné. A chaque site, on fait correspondre une cartographie (Tp
- Hs ) avec une probabilité d’apparition de chaque état de mer. A partir de ces don-
nées, nous pouvons alors calculer l’énergie récupérée sur une année sur un site donné et
estimer les performances du système. Nous simulons le système pour tous les états de
mer apparaissant sur ce site et optimisons pour chacun de ces états de mer le coefficient
d’amortissement β. Nous présentons ces résultats de puissance moyenne optimale ainsi
que le coefficient de récupération optimal β correspondant sous forme de « scatter dia-
gram » (Fig. 3.9). Le site choisi est l’île d’Yeu. Nous avons présenté son scatter diagram
de probabilité d’apparition des houles sur la figure 1.5. Nous présentons en annexe A les
données Tp , Hs ainsi que les probabilités d’apparition utiles à ce calcul.
L’énergie optimale récupérée annuellement est égale à 78.8 kW pour une puissance
crête de 6.1 MW.
Ce premier mode de contrôle n’est certainement pas l’optimum en terme de récupé-
ration d’énergie ni en terme de qualité d’énergie. Néanmoins il a l’avantage d’avoir une
mise en oeuvre pratique relativement simple et robuste.

33
Contrôle et Étude de sensibilité

5 6
x 10 x 10
7 7
3 3
6 6
2.5 2.5
5 5
2 2
Hs (m)

Hs (m)
4 4
1.5 1.5
3 3
1 1
2 2
0.5 0.5
1 1
4 6 8 10 12 14 16 4 6 8 10 12 14 16
Tp (s) Tp (s)

(a) (b)

Fig. 3.9 – Scatter diagram de la puissance optimale récupérée (a) et son coefficient de
récupération correspondant (b)

3.2.2 Contrôle à β optimal avec écrêtage de la puissance

Avec le premier mode de contrôle, nous avons observé de nombreuses fluctuations
de la puissance (Fig. 3.6 b). Elles engendrent un surdimensionnement du système de
conversion électrique. Un écrêtage de la puissance convertie (comme on peut le faire dans
un système éolien) permettrait de mieux optimiser la rentabilité économique [Bab06a]
[Rue06b].
Cet écrêtage est obtenu dans notre cas par la modification (réduction) de la valeur du
coefficient d’amortissement récupératif. La formule ci-dessous met en équation la méthode
d’écrêtage.


 βopt pour P (t) ≤ PEcretage

β(t) =

 PEcretage
 pour P (t) ≥ PEcretage
θ˙2
Ainsi pour les phases où la puissance est inférieure à la puissance d’écrêtage imposée,
la valeur de β est fixée à une constante (générateur fonctionnant avec un couple de type
frottement visqueux) optimisée dans l’objectif de maximiser la puissance moyenne sur un
cycle. Pour les phases où la puissance générée est supérieure à la puissance d’écrêtage,
le coefficient β varie temporellement de telle façon que la puissance générée reste égale
à la puissance d’écrêtage (générateur fonctionnant à puissance constante). La figure 3.10
illustre la procédure d’écrêtage.

Dans le cas du système SEAREV, nous avons optimisé la valeur du coefficient de

récupération afin de maximiser l’énergie récupérée, ceci pour différents taux d’écrêtage.
La figure 3.11 présente la puissance moyenne optimale en fonction du taux d’écrêtage.
Comme le montrent les résultats au-delà d’un certain taux d’écrêtage (environ 40%) la
puissance moyenne n’augmente plus que très légèrement. En revanche le rapport de la
puissance moyenne sur la puissance crête diminue lorsque le taux d’écrêtage augmente.

34
 3.2 Modes de Contrôle

6
x 10
6 P(t) (W)

P(t) (W)
4 P (t)
écrêt
Pmax
2
0
0 2 4 6 8 10
Temps (s)
7
x 10
2.2
β (t) (N.m.s/rad)

2
1.8
1.6
1.4
0 2 4 6 8 10
Temps (s)

Fig. 3.10 – Illustration de l’explication du contrôle par écrêtage

Il parait donc intéressant de limiter la puissance à 40% de la puissance crête (avant écrê-
tage).

4
x 10
18 0.8
Puissance moyenne récupérée (W)

16
0.7
14
0.6
12
crête

10 0.5
/P

8
moy

0.4
P

6
0.3
4
0.2
2
0 0.1
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Taux d’écrêtage Taux d’écrêtage

(a) (b)

Fig. 3.11 – Puissance moyenne récupérée optimale en fonction du taux d’écrêtage (W) (a)
et rapport de la puissance moyenne sur la puissance crête en fonction du taux d’écrêtage
(b)

Dans cette étude d’écrêtage comme dans l’optimisation du coefficient d’amortisse-

ment, nous avons optimisé sa valeur pour chaque taux d’écrêtage. Cette valeur optimale
subit une sensible modification en fonction du taux d’écrêtage (Fig. 3.12), par rapport
au fonctionnement sans écrêtage.

Afin de comprendre les phénomènes avec ce mode de contrôle, nous présentons les
mouvements, couple et puissance obtenus pour un taux d’écrêtage de 40%. Ces résultats
ont été obtenus pour la même houle qu’auparavant, à savoir la houle dite de référence.
Le contrôle par écrêtage de la puissance modifie les mouvements ainsi que la vitesse du
pendule, ils sont tous les deux amplifiés. Les figures 3.13 et 3.14 présentent les positions et

35
Contrôle et Étude de sensibilité

6
x 10
3.5 1.1

>
1

NonEcretée
2.5
β (N.m.rad/s)

2 0.9

>/<P
1.5 0.8

Ecretée
1

<P
0.7
0.5

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Taux d’écrêtage Taux d’écrêtage

(a) (b)

Fig. 3.12 – Coefficient de récupération optimal en fonction du taux d’écrêtage

(N.m.s/rad) (a) et rapport de la puissance moyenne écrêtée sur la puissance moyenne
non écrêtée en fonction du taux d’écrêtage (b)

vitesses angulaires avec écrêtage, que l’on peut comparer avec celles de la figure 3.5 (sans
écrêtage de la puissance). On passe ainsi d’une position maximale de 0,77 rad (44.5˚) à 1.3
rad (75.5˚) et d’une vitesse maximale de 7tr/min à 13 tr/min. Le contrôle par « écrêtage
de la puissance » modifie donc le comportement du pendule mais également, par réaction,
celui du flotteur, ce qui montre l’importance du couplage générateur-pendule-houle. Nous
reviendrons sur cet aspect un peu plus loin.

1.5 1

1
Position angulaire (rad)

Position angulaire (rad)

0.5
0.5

0 0

−0.5
−0.5
−1

−1.5 −1
0 200 400 600 800 100 120 140 160 180 200 220
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 3.13 – Position angulaire (rad) du pendule (a) et zoom de la position angulaire (b)

Nous pouvons alors nous attendre à un dimensionnement différent de la machine élec-

tromagnétique. Le dimensionnement du convertisseur électronique de puissance est lui
essentiellement « fonction » de la puissance crête. La stratégie par écrêtage permettra
donc un meilleur dimensionnement de cette partie. Sur l’exemple d’un écrêtage à 40%, la
puissance moyenne récupérée sur un cycle est d’environ 193 kW pour une puissance crête

36
 3.2 Modes de Contrôle

15 10

10
Vitesse angulaire (tr/min)

Vitesse angulaire (tr/min)

5
5

0 0

−5
−5
−10

−15 −10
0 200 400 600 800 100 120 140 160 180 200 220
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 3.14 – Vitesse angulaire (tr/min) (a) et zoom de la vitesse angulaire (b)
6
x 10
1.5
Couple de récupération (N.m)

0.5

−0.5

−1

−1.5
0 200 400 600 800
Temps (s)

Fig. 3.15 – Couple de récupération (N.m)

de 858 kW, soit un rapport de la puissance moyenne sur la puissance crête d’environ 22%
alors que sans écrêtage ce rapport était de 10%.

37
Contrôle et Étude de sensibilité

5 6
x 10 x 10
3.5
15
3
Puissance instantanée (W)

2.5

β (N.m.rad/s)
10
2

1.5
5 1

0.5

0 0
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 3.16 – Puissance récupérée (W) (a) et coefficient de récupération correspondant

(N.m.s/rad) (b) en situation d’écrêtage (taux de 40%)
5 6
x 10 x 10
3.5
15
3
Puissance instantanée (W)

2.5
β (N.m.rad/s)

10
2

1.5
5 1

0.5

0 0
100 120 140 160 180 200 220 100 120 140 160 180 200 220
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 3.17 – Zoom des deux figures précédentes

Nous avons tracé l’ensemble des points balayés dans les plans « Vitesse-puissance »
ainsi que « Vitesse-couple » (Fig. 3.18). Nous observons qu’avec ce mode de contrôle au
delà d’une certaine vitesse, la puissance reste effectivement constante [Rue07]. Le rap-
port de la vitesse maximale sur la vitesse à couple minimum (ou maximum) est égal à
2.9. Ce rapport augmente lorsque le taux d’écrêtage diminue. L’optimisation du dimen-
sionnement convertisseur-machine nécessite donc un contrôle du couple du générateur
spécifique avec défluxage afin d’étendre la plage de fonctionnement à puissance maxi-
male constante sans surdimensionnement du convertisseur électronique. Nous verrons ce
dimensionnement et les difficultés rencontrées lors de cette étude dans le chapitre 4.

38
 3.2 Modes de Contrôle

(a) (b)

Fig. 3.18 – Ensemble des points dans les plans « Vitesse-Couple » (a) et « Vitesse-
Puissance » (b) pour différents taux d’écrêtage (a : 100 % - b : 80 % - c : 60 % - d : 40
% - e : 20 % - f : 10 %)

Les résultats présentés précédemment considéraient comme solution optimale celle

maximisant l’énergie récupérée sur cycle. Afin de déterminer la solution qui permet à la
fois de maximiser la puissance moyenne et de minimiser la puissance crête, nous avons
réalisé une étude d’optimisation multi-objectifs incluant le contrôle par écrêtage. Les
deux paramètres d’optimisation sont le taux d’écrêtage et le coefficient d’amortissement
β. Nous présentons le front de Pareto obtenu (Fig. 3.19). Lorsque le système cherche à
minimiser la puissance maximale, l’algorithme minimise les valeurs de β alors qu’il maxi-
mise le taux d’écrêtage. L’algorithme NSGA-II cherche à étendre au maximum le front
de Pareto et donc à trouver des solutions les plus extrêmes possibles [Deb02]. Nous avons
optimisé sur 150 individus et 20 générations. Pour la houle de caractéristiques Tp = 6 s
et Hs = 1 m, le système ne réussit pas à dépasser une certaine valeur de la puissance
moyenne. Afin d’atteindre ces valeurs, l’algorithme augmente la valeur du taux d’écrêtage
ce qui a pour conséquence d’augmenter la puissance crête, sans permettre d’augmenter
de façon significative la puissance moyenne. Nous pouvons observer ce même phénomène
pour la houle de caractéristiques Tp = 8 s et Hs = 3 m, mais de façon moins marquée.

Nous avons annoté les figures 3.19, 3.20 et 3.21. Le tableau donne le détail des valeurs
numériques pour les six points ∆, , .

39
Contrôle et Étude de sensibilité

5
x 10
14

12

10

Pmax (W)
8

0
−2 −1.5 −1 −0.5 0
− <P> (W) 5
x 10

Fig. 3.19 – Front de pareto de l’optimisation multiobjectifs en situation d’écrêtage pour

deux types de houle : (x) : Tp = 8 s Hs = 3 m ; (.) : Tp = 6 s Hs = 1 m
7
x 10
10

6
β (W)

0
−2 −1.5 −1 −0.5 0
− <P> (W) 5
x 10

Fig. 3.20 – Nuages de points des valeurs du coefficient de récupération β (N.m.s/rad)

pour deux types de houle : (x) : Tp = 8 s Hs = 3 m ; (.) : Tp = 6 s Hs = 1 m

∆ 
Tp = 6 s Hs = 1 m − < P >opt (W ) -20846 -0,1 -20179
Pbopt (W ) 348190 0,2 53835
β (N.m.s/rad) 2248800 1,3 2845300
taux d’écrêtage 0,99 0,1 0,15

Tp = 8 s Hs = 3 m − < P >opt (W ) -194630 -0,5 -193900

Pbopt (W ) 1238600 1,1 416510
β (N.m.s/rad) 2049500 1,3 4951100
taux d’écrêtage 0,75 0,10 0,28
Tab. 3.2 – Valeurs des six points particuliers de l’optimisation

40
 3.2 Modes de Contrôle

0.8

Taux d’écretage (W)

0.6

0.4

0.2

0
−2 −1.5 −1 −0.5 0
<P> (W) 5
x 10

Fig. 3.21 – Nuages de points des valeurs du taux d’écrêtage pour deux types de houle :
(x) : Tp = 8 s Hs = 3 m ; (.) : Tp = 6 s Hs = 1 m

Enfin nous présentons les « scatter diagrams » de la puissance récupérée (pour toutes
les houles apparaissant sur le site de l’île d’Yeu) avec un écrêtage de la puissance à 500 kW.
En effet nous ne raisonnons plus en taux d’écrêtage mais en puissance d’écrêtage, ce qui
correspond mieux aux contraintes réelles. Nous comparons la puissance annuelle récupérée
avec celle obtenue avec le premier mode de contrôle. Les houles étant aléatoirement
générées, ce ne sont pas exactement les mêmes que pour le premier mode de contrôle
mais cela permet de réaliser une première comparaison.
5 6
x 10 x 10
7 7
2.5 5
6 6

5 2 5 4
Hs (m)

Hs (m)

4 1.5 4 3

3 1 3 2
2 2
0.5 1
1 1
4 6 8 10 12 14 16 4 6 8 10 12 14 16
Tp (s) Tp (s)

(a) (b)

Fig. 3.22 – Scatter diagram de la puissance récupérée (W) (a) et du coefficient de récu-
pération (b) avec un écrêtage à 500kW (Calculs effectués sur une année)

Compte tenu des probabilités d’occurence des houles, nous avons calculé l’énergie
récupérée sur une année et nous comparons les résultats pour les deux modes de contrôle,
à savoir amortissement optimal constant sans et avec écrêtage de la puissance (500kW).
Les résultats montrent que les énergies annuelles récupérées sont très proches alors
que la puissance crête est nettement plus atténuée grâce à l’écrêtage de la puissance ce
qui montre clairement l’efficacité de ce mode contrôle.

41
Contrôle et Étude de sensibilité

Contrôle à β constant Ecrêtage (500kW)

< P >opt (kW ) 78.8 74.2
Pbopt (MW) 6.12 0.5
Tab. 3.3 – Tableau résumant les résultats les deux modes de contrôle présentés

3.2.3 Contrôle par latching

Le troisième mode de contrôle, dont nous avons étudié les conséquences sur la qualité
de l’énergie, est dit contrôle par « latching » [Fal00]. Il a été largement étudié par l’équipe
d’hydrodynamique de l’École Centrale de Nantes [Bab06b]. Il s’agit d’arrêter le système
au moment où la vitesse du pendule s’annule et de le relâcher après un temps optimal. Le
système est mis en mouvement à partir d’une position initiale jusqu’au prochain passage
par une vitesse nulle où il sera de nouveau retenu pendant un certain temps puis relâché,
et ainsi de suite. Ceci permet d’accorder le mouvement du pendule avec la houle. Le
système rentre alors en résonance, les mouvements sont amplifiés et l’énergie récupérée
est plus élevée.

L’action sur le système est donc binaire : soit le système est retenu ou bien il est en
mouvement amorti (amortissement visqueux). L’équation 3.4 exprime cette commande
du système.
Z
We = β θ̇(t)2 (1 − u(t)).dt (3.4)

Avec u(t) = 1 lorsqu′ on stoppe le volant ( θ̇ = 0 et pendant δt )

u(t) = 0 lorsque le volant suit une loi en amortissement visqueux

La réalisation pratique de ce mode de contrôle peut se faire soit par un système

bloqueur (celui-ci ne dissipe que très peu d’énergie), soit par la commande du générateur
même. Quoi qu’il en soit, nous négligeons l’énergie dissipée par ce système.
Nous présentons les résultats obtenus avec la houle de référence.
Afin de bien comprendre le contrôle par latching, un petit zoom de la vitesse est
nécessaire (Fig. 3.25). Les temps d’arrête peuvent varier d’environ 0.04 s à 0.4 s.
Ce mode de contrôle amplifie les mouvements et permet ainsi de récupérer plus d’éner-
gie. En effet la vitesse maximale avec latching est d’environ 25 tr/min alors qu’elle est
d’environ 7 tr/min avec un amortissement optimal et de 13 tr/min avec un écrêtage de la
puissance. Cependant si la puissance moyenne sur un cycle est sensiblement augmentée,
la puissance crête augmente également.
En effet on récupère une puissance moyenne d’environ 267 kW avec ce mode de
contrôle alors que l’énergie récupérée était de 163 kW avec un contrôle à β optimal et de
158 kW avec un contrôle à β optimal avec écrêtage. La puissance crête est de 4.14 MW
avec le contrôle par latching alors qu’elle était de 1.58 MW à β optimal et de 633kW avec
écrêtage. On multiplie l’énergie récupérée par 1.7 lorsque l’on passe d’un contrôle avec

42
 3.2 Modes de Contrôle

3 30

2 20

Vitesse angulaire (tr/min)

Position angulaire (rad)

1 10

0 0

−1 −10

−2 −20

−3 −30
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 3.23 – Position (rad) (a) et vitesse (tr/min) (b) du pendule en mode latching
6 6
x 10 x 10
2 5
1.5
Couple de récupération (N.m)

Puissance instantanée (W)

4
1
0.5 3
0
−0.5 2

−1
1
−1.5
−2 0
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 3.24 – Couple (N.m) (a) et puissance (W) (b) instantanés du pendule en mode
latching

écrêtage (40%) à un contrôle par latching. Cependant la puissance crête est multipliée
par 6.3 !
Le rapport de la puissance moyenne sur la puissance crête est de seulement 6% avec
le contrôle par latching. Le convertisseur électronique de puissance sera donc surdimen-
sionné et engendrera un surcoût non négligeable de la chaîne de conversion d’énergie,
dont il faut vérifier si le gain de production offert par le latching permettra de l’amortir.
Notons également que la mise en oeuvre pratique en temps réel de ce mode de contrôle
pose encore des problèmes difficiles de robustesse.

43
Contrôle et Étude de sensibilité
Vitesse angulaire (tr/min)

6
20 x 10
5
0

Puissance instantanée (W)

4
−20

120 140 160 180 200 220

Temps (s) 3

2
2
Fonction latching

1
0

−1 0
120 140 160 180 200 220 120 140 160 180 200 220
Temps (s)
Temps (s)

(a) (b)

Fig. 3.25 – Vitesse (tr/min) (a) et puissance (W) instantanées du pendule en mode
latching (b)

De même que pour les deux premiers modes de contrôle présentés, nous avons réalisé
une optimisation multi-objectifs avec le mode de contrôle par latching. Le paramètre
d’optimisation est le coefficient d’amortissement. Les deux objectifs d’optimisation sont
de maximiser l’énergie récupérée et de minimiser la puissance crête. Nous avons optimisé
sur 150 individus et 20 générations.
6
x 10
4

3
(W)

2
max
P

0
−3 −2.5 −2 −1.5 −1 −0.5 0
− <P> (W) 5
x 10

Fig. 3.26 – Front de Pareto de l’optimisation multiobjective avec un contrôle par latching
pour deux types de houle : (x) : Tp = 8 s Hs = 3 m ; (.) : Tp = 6 s Hs = 1 m

44
 3.2 Modes de Contrôle

7
x 10
10

<P> (W)
6

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
β (N.m.s/rad) 5
x 10

Fig. 3.27 – Nuages de points des valeurs du coefficient de récupération β (N.m.s/rad)

pour deux types de houle : (x) : Tp = 8 s Hs = 3 m ; (.) : Tp = 6 s Hs = 1 m

∆ 
Tp = 6 s Hs = 1 m − < P >opt (W ) -43624 -0,7
Pbopt (W ) 496750 4,2
β (N.m.s/rad) 492540 1,3

Tp = 8 s Hs = 3 m − < P >opt (W ) -287740 -4

Pbopt (W ) 3950900 33,6
β (N.m.s/rad) 534140 1,3
Tab. 3.4 – Valeurs des six points particuliers de l’optimisation

Nous avons réalisé un « scatter diagram » de l’énergie récupérée en mode latching sur
le site de l’île d’Yeu. La puissance annuelle optimale récupérée est de 131 kW pour une
puissance crête de 11 693 kW.

45
Contrôle et Étude de sensibilité

5 5
x 10 x 10
7 7
7
5
6 6 6
5 4 5 5
Hs (m)

Hs (m)
4 3 4 4

3 3 3
2
2 2 2
1
1
1 1
4 6 8 10 12 14 16 4 6 8 10 12 14 16
Tp (s) Tp (s)

(a) (b)

Fig. 3.28 – Scatter diagram de la puissance optimale récupérée (a) et son coefficient de
récupération correspondant (b)

3.2.4 Comparaison et bilan des modes de contrôle

Nous résumons tout d’abord les résultats obtenus sur le cycle de 800 s de caractéris-
tiques Tp = 9s Hs = 3 m (houle de référence) dans le tableau 4.5.

Contrôle à β constant Ecrêtage (40%) Latching

<P>opt (kW) 163.5 158 267
Pbopt (kW) 1 583 633 4141
< P >opt
0,1 0,25 0,06
d
P opt
position maximale (rad) 0,8 1,3 2
vitesse maximale (tr/min) 7,1 13 25,6
Couple maximum (kN.m) 2 136 1 351 1 544
Couple efficace (kN.m) 687 640 392

Tab. 3.5 – Tableau résumant les résultats des trois modes de contrôle (obtenus sur la
houle de référence

La puissance moyenne récupérée, c’est à dire l’énergie récupérée sur un cycle, est plus
importante avec un contrôle par latching qu’avec les deux autres modes de contrôle. On
a une « perte » de 36 % sur la puissance moyenne avec un écrêtage à 40 % et également
une perte de 36 % avec la première stratégie de contrôle en prenant comme référence
l’énergie récupérée avec un contrôle par latching.
Cependant la mise en oeuvre du latching pose des difficultés. En effet cette technique
nécessite à la fois d’arrêter le système de plusieurs tonnes de façon instantanée et de
connaître la houle quelques secondes avant de le stopper.
De plus la puissance crête est nettement plus importante avec un mode de contrôle
par latching. En effet si l’on compare l’écrêtage avec le latching, on a une diminution
de 78 % de la puissance crête en passant d’un contrôle par latching à un contrôle avec

46
 3.3 Etude de sensibilité des « outils »

écrêtage.
L’objectif d’un contrôle avec écrêtage de la puissance est double. Il permet d’amélio-
rer la qualité et de mieux dimensionner le convertisseur électronique de puissance. En
revanche comme nous le verrons dans le chapitre suivant, la génératrice électrique aura
des dimensions relativement semblables avec les trois modes de contrôles.
La solution optimale serait donc une solution incluant le latching et l’écrêtage. Le LMF
a commencé à étudier cette solution ; cependant sa programmation pose des problèmes
mathématiques qui n’ont pas encore été résolus.

3.3 Etude de sensibilité des « outils »

Afin de modéliser le système hydro-mécanique-électrique ainsi que la houle, un certain
nombre d’hypothèses ont été admises. Afin d’évaluer la fiabilité et les limites des différents
modèles, nous avons réalisé des études de sensibilité relatives aux outils de modélisation
développées. Des aspects tels que les temps de simulation, la prise en compte des efforts
de radiation ou l’enchaînement des houles ont été étudiés.

3.3.1 Sensibilité au temps de simulation

Les premiers calculs étaient effectués sur des cycles de 400s. Les périodes caractéris-
tiques de la houle étant de l’ordre de 3 à 15 s, le temps de simulation est alors nettement
supérieur à la période de la houle. Cependant la houle est caractérisée par des bouffées
de puissance et ne peut jamais vraiment atteindre un régime permanent. Afin de déter-
miner le temps de simulation permettant à la fois de nous assurer une valeur stable de la
puissance moyenne et un temps de simulation minimal, nous avons calculé la puissance
moyenne en fonction du temps de simulation, pour différents états de mer avec le sys-
tème SEAREV DES328 (cf. chapitre 2). En effet la géométrie du flotteur ainsi que du
pendule conditionnent les réactions du système. Si nous modifions les masses et inertie
du système, le temps de simulation nécessaire sera donc probablement différent. Pour le
SEAREV DES328, les résultats montrent qu’il faut une durée de simulation d’environ
1000s sur un état de mer fortement énergétique avant d’obtenir une valeur relativement
stable de la puissance moyenne récupérée sur un cycle et qu’il est plus long lorsque l’on
a un fort état de mer.
La figure 3.29(a) montre la puissance instantanée optimale pour un état de mer de
hauteur sigificative 1 m et de période pic 6 s. Nous avons calculé pour cette simulation
la puissance moyenne en fonction du temps de simulation (Fig. 3.29(b)).
Lorsque nous appliquons le latching, la sensibilité au temps de calcul est proche de
celle avec un contrôle à amortissement constant comme l’illustre la figure 3.30.

Puis nous comparons les courbes de puissances moyennes récupérées en fonction du

temps de simulation pour différentes houles. Nous avons choisi de présenter les résultats
avec quatre états de mer dont les caractéristiques sont : (Tp = 6 s Hs = 1 m ; Tp = 6 s
Hs = 2 m ; Tp = 8 s Hs = 3 m ; Tp = 4 s Hs = 3 m)
On remarque que le temps de simulation nécessaire pour avoir une bonne estimation
de l’énergie récupérée est fonction de la houle simulée : plus la houle est énergétique et

47
Contrôle et Étude de sensibilité

5 4
x 10 x 10
5 2.5

4 2

3 1.5

<P> (W)
P(t) (W)

2 1

1 0.5

0 0
0 2000 4000 6000 8000 0 2000 4000 6000 8000
Temps de simulation (s) Temps de simulation (s)

(a) (b)

Fig. 3.29 – Puissance instantanée optimale (a) et puissance moyenne en fonction du

temps de simulation (b) pour un état de mer Hs = 1 m et Tp = 6 s avec un contrôle à
amortissement optimal constant sur le cycle
5 4
x 10 x 10
8 4.5
7 4

6 3.5
3
5
P(t) (W)

<P> (W)

2.5
4
2
3
1.5
2 1
1 0.5
0 0
0 2000 4000 6000 8000 0 2000 4000 6000 8000
Temps de simulation (s) Temps de simulation (s)

(a) (b)

Fig. 3.30 – Puissance instantanée optimale (a) et puissance moyenne en fonction du

temps de simulation (b) pour un état de mer Hs = 1m et Tp = 6s avec un contrôle par
latching

plus le temps de simulation doit être long. Les bouffées de puissance sont plus importantes
avec une houle fortement énergétique. Par exemple le temps nécessaire de simulation est
plus important pour un état de mer de hauteur significative 3 m et de période pic 8 s
que pour une mer de hauteur significative 3 m et de période pic 4 s.
Notons que le temps de calcul est de 56 minutes (PC pentium, 1.00 Go de RAM sous
Windows XP) pour un cycle de simulation de 8000 s, et d’environ 5 minutes pour un
cycle de 800 s. Il ne serait pas envisageable de réaliser toutes nos simulations sur des
cycles de 8000 s.

48
 3.3 Etude de sensibilité des « outils »

5 5
x 10 x 10
3.5 3.5

3 3

2.5 2.5
(a) (a)
<P> (W)

<P> (W)
2 2

1.5 1.5
(b) (b)
1 1
(c) (c)
0.5 (d) 0.5 (d)

0 0
0 2000 4000 6000 8000 0 500 1000 1500 2000 2500 3000
Temps de simulation (s) Temps de simulation (s)

(a) (b)

Fig. 3.31 – Puissance moyenne en fonction du temps de simulation pour différentes houles
avec un contrôle à amortissement optimal constant (Tp = 8 s - Hs = 3 m) : (a) ; (Tp = 6
s - Hs = 2 m) : (b) ; (Tp = 4 s Hs = 3 m) : (c) ; (Tp = 6 s - Hs = 1 m) : (d) et zoom de
la figure de gauche (b)

3.3.2 Sensibilité du coefficient d’amortissement optimal au temps

de simulation
Nous nous sommes également intéressés à la sensibilité du coefficient de récupération
optimal au temps de simulation avec une loi de commande à amortissement optimal β
constant ainsi qu’avec une commande dite en latching. Les résultats sont présentés sur
les figures 3.32, 3.33 et 3.34.
6
x 10
5

4
(N.m.s/rad)

2
opt
β

0
0 2000 4000 6000 8000
Temps de simulation (s)

Fig. 3.32 – Coefficient d’amortissement optimal en fonction du temps de simulation

(N.m.s/rad) pour un état de mer (Hs = 1 m - Tp = 6 s) avec un amortissement optimal

De même que pour la puissance moyenne moyenne, la valeur optimale du coefficient

d’amortissement est atteinte après environ 1000 s de simulation.

49
Contrôle et Étude de sensibilité

6
x 10
5

(N.m.s/rad)
3

opt 2
β

0
0 2000 4000 6000 8000
Temps de simulation (s)

Fig. 3.33 – Coefficient d’amortissement optimal en fonction du temps de simulation

(N.m.s/rad) pour un état de mer (Hs = 1 m - Tp = 6 s) avec un contrôle par latching
6
x 10
5

4
(N.m.s/rad)

(d) (b)
3

(a)
2
opt
β

1
(c)

0
0 2000 4000 6000 8000
Temps de simulation (s)

Fig. 3.34 – βopt (N.m.s/rad) en fonction du temps de simulation pour différentes houles
avec un contrôle à amortissement optimal constant (Tp = 6 s - Hs = 2 m) : (b) - (Tp =
6 s - Hs = 1 m) : (d) ; (Tp = 8 s - Hs = 3 m) : (a) ; (Tp = 4 s Hs = 3 m) : (c))

3.3.3 Sensibilité au couplage

Comme nous l’avons souligné à plusieurs reprises, le système présente un fort couplage
multi-physique. Grâce à quelques remarques et calculs relativement simples, nous allons
mettre ce phénomène en avant.
Tout d’abord examinons le couplage mécanique-électrique. Avec un mode de contrôle
à amortissement β optimal et constant, lorsque la valeur du coefficient d’amortissement
est très importante, les mouvements du pendule sont de très faible amplitude ; le pendule
peut même être arrêté. En revanche, lorsque β est très faible, les mouvements seront
d’amplitude plus élevée. Cependant la puissance récupérée restera faible dans les deux
cas. Nous présentons les mouvements du pendule sur la figure 3.35 pour deux valeurs de
β : 1000 N.m.s/rad et 316.106 N.m.s/rad pour un état de mer dont les caractéristiques
sont une hauteur significative de 3 m et une période pic de 9 s. Les puissances récupérées

50
 3.3 Etude de sensibilité des « outils »

correspondantes sont 350 W et 6000 W, ce qui est très faible.

2 0.015
1.5
0.01
Position angulaire (rad)

Position angulaire (rad)

1
0.005
0.5
0 0
−0.5
−0.005
−1
−0.01
−1.5

−2 −0.015
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps(s) Temps(s)

(a) (b)

Fig. 3.35 – Position angulaire du pendule lorsque β est égal à 100 kN.m.s/rad 3.35(a) et
lorsqu’il est égal à 6300 kN.m.s/rad 3.35(b)

Ensuite nous nous sommes intéressés au couplage mécanique-hydrodynamique. Le

système capte de l’énergie des vagues mais il renvoie également une partie de cette éner-
gie, modifiant les mouvements de la houle : c’est la force dite de radiation. Nous pouvons
faire l’observation suivante : si le système n’est pas fortement couplé (efforts de radiation
négligeables), la puissance récupérée ne sera pas ou quasiment pas modifiée si nous suppri-
mons ces efforts. Pour montrer que ce n’est pas le cas, nous avons réalisé des simulations
sans tenir compte de ces efforts.
5
x 10
4
Sans efforts de
3.5 radiation

3
<P> (W)

2.5

2 Avec efforts de
radiation
1.5

0.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Coefficient d’amortissement (N.m.s/rad) 7
x 10

Fig. 3.36 – Puissance moyenne en fonction du coefficient d’amortissement avec et sans

efforts de radiation (W)

La puissance moyenne optimale récupérée en tenant compte des efforts de radiation est
de 200 kW et 350 kW lorsqu’on ne tient pas compte de ces efforts (Fig. 3.36). La puissance
maximum atteinte est de 2200 kW avec et 2800 kW sans les efforts de radiation. Nous

51
Contrôle et Étude de sensibilité

présentons sur la figure 3.37 les relevés des puissances instantanées lorsque la récupération
est optimale.
6 6
x 10 x 10
3 3

2.5 2.5

2 2
P(t) (W)

P(t) (W)
1.5 1.5

1 1

0.5 0.5

0 0
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 3.37 – Puissance instantanée optimale (W) avec efforts de radiation (a) et sans
efforts de radiation (b)

3.3.4 Sensibilité du coefficient d’amortissement

Nous savons qu’il existe une valeur optimale de β quelque soit le mode de contrôle
utilisé. La valeur optimale βopt varie suivant l’état de mer et suivant le mode de contrôle.
A chaque état de mer, nous pouvons adapter cette valeur afin de récupérer au mieux. Ce-
pendant nous n’avons pas évalué jusqu’à maintenant la sensibilité du coefficient d’amor-
tissement. Pour cela nous allons d’une part analyser les puissances récupérées lorsque l’on
s’éloigne de l’optimum, d’autre part comparer les pertes en terme de puissance récupérée
lorsqu’on travaille à β constant ceci pour différents états de mer.
Nous avons calculé la puissance annuelle récupérée lorsque l’on laisse β constant sur
une année. La figure 3.38 présente la puissance annuelle récupérée en fonction de β.
La puissance maximale récupérée est obtenu pour β = 2 512 kN.m.s/rad et est égale
à 76.9 kW lorsqu’on applique un contrôle à amortissement optimal constant. En mode
latching la puissance maximale récupérée est obtenu pour β = 525 kN.m.s/rad et est
égale à 129.1 kW. Nous avons signalé par le signe « o » ces deux points sur la figure 3.38.
Nous avons également calculé la puissance annuelle récupérée lorsque β est optimisé
pour chaque état de mer. La puissance annuelle récupérée est alors de 77.4 kW soit un
gain d’environ 0.6 % lorsqu’on applique un contrôle à amortissement optimal pour chaque
état de mer. En mode latching, la puissance annuelle récupérée est alors de 129.8 kW,
lorsque β est optimisé pour chaque état de mer, soit un gain d’environ 0.5 %.
Optimiser la valeur de β pour chaque état de mer n’augmente que très peu la puis-
sance récupérée. Il semble en revanche important de déterminer la juste valeur de β, les
puissances récupérées étant relativement sensibles, plus particulièrement lorsque l’on est
en contrôle par latching. En effet la courbe présentant la puissance moyenne en fonction
du coefficient d’amortissement est relativement pointue en mode latching. Par exemple,
si on prend comme valeur pour β 955 kN.m.s/rad et qu’on le laisse constant sur toute

52
 3.3 Etude de sensibilité des « outils »

4
x 10
14

12

10

Pannuelle (W)
8

0
0 0.5 1 1.5 2
β (N.m.s/rad) 7
x 10

Fig. 3.38 – Puissance moyenne annuelle récupérée en fonction du coefficient d’amor-

tissement β pour deux types de contrôle : (.) : amortissement optimal constant ; (-) :
latching

l’année, la puissance moyenne récupérée est alors de 124 kW (en mode latching), soit une
perte d’environ 4%. Ce point est signalé par le signe « ∆ » sur la figure 3.38.

3.3.5 Influence de l’enchaînement des houles

Dans les simulations présentées précédemment, nous simulons chaque état de mer
indépendamment les uns des autres. Les conditions initiales étaient nulles et ne tenaient
donc pas compte du passé et de l’influence de l’enchaînement des états de mer de carac-
téristiques différentes au cours du temps.
Si nous voulons par la suite étudier une solution avec stockage, il est nécessaire de
réaliser des simulations enchaînant différentes houles où les conditions initiales de la si-
mulation i+1 sont les conditions finales de la simulation i. Nous avons alors analysé
l’influence de l’enchaînement sur l’énergie récupérée. Nous avons également analysé l’in-
fluence sur la valeur de l’optimum du coefficient de récupération (optimisé pour chaque
état de mer).
Il est important de préciser que nous enchaînons des houles très peu énergétiques
avec des houles fortement énergétiques, l’état de mer peut donc fortement varier d’un
état de mer à un autre. Nous précisons l’enchaînement des houles en Annexe B ; ces
enchaînements sont issus de relevés Météo France sur le site de l’île d’Yeu en 1999.
Nous avons enchaîné 32 cycles de houles de 800 s de caractéristiques différentes. Pour
ces mêmes cycles de houle (mêmes phases initiales), nous avons réalisé des simulations où
les conditions initiales sont nulles avec un contrôle à coefficient de récupération constant
et optimal (Fig. 3.39). Les résultats obtenus avec un contrôle par latching sont présentés
en Annexe B. Nous pouvons alors comparer la puissance moyenne récupérée avec (CI :
avec conditions initiales) et sans enchaînement (SCI : conditions initiales nulles) des
houles.
Sur la figure 3.40 nous comparons les puissances maximales obtenues.
Sans considération de stockage, il apparaît clairement que l’enchaînement des houles

53
Contrôle et Étude de sensibilité

5
x 10
6 0.06

0.05

CI
5

) / <P>
0.04
4
<P> (W)

0.03

SCI
3

(<P> − <P>
0.02
2

CI
0.01
1 0

0 −0.01
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30

(a) (b)

Fig. 3.39 – Comparaison de la puissance moyenne récupérée (contrôle à β constant) sur

32 cycles de houles avec et sans enchaînement des houles (+ : CI - o : SCI) (a) et différence
entre les puissances moyennes récupérées relatives avec et sans enchaînements des houles
(b)
6
x 10
7 0.1

6 0.08
max CI
) / P

5 0.06
Pmax (W)

4 0.04
maxSCI

3 0.02
−P
max CI

2 0
(P

1 −0.02

0 −0.04
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30

(a) (b)

Fig. 3.40 – Comparaison de la puissance crête (contrôle à β constant) sur 32 cycles de

houles avec et sans enchaînement des houles (+ : CI - o : SCI)

a peu d’incidence sur le calcul de <P> et de Pb. En conséquence l’hypothèse consistant à

négliger des conditions initiales et ne tenant pas compte de l’enchaînement des différentes
houles est acceptable.
Nous présentons l’allure de la puissance récupérée avec et sans enchaînement des
houles (Fig. B.4), ceci pour trois enchaînements de houles. Nous avons tout d’abord
simulé une houle de caractéristiques (Tp = 8 s - Hs = 5 m) puis (Tp = 9 s - Hs = 5 m)
et enfin (Tp = 9 s - Hs = 4 m), chaque houle étant simulée sur un cycle de 800 s. Nous
avons indiqué le moment où l’on change d’état de mer.

54
 3.3 Etude de sensibilité des « outils »

6 6
x 10 x 10
10 2
P(t) (W)

P(t) (W)
5 1

0 0
0 800 1600 2400 1500 1600 1700
Temps (s) Temps (s)
6 6
x 10 x 10
10 2
P(t) (W)

P(t) (W)
5 1

0 0
0 800 1600 2400 1500 1600 1700
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 3.41 – Puissance instantanée (W) avec (bleu) et sans (rouge) enchaînement des
houles (a) et zoom (b)

3.3.6 Sensibilité à l’aspect aléatoire de la modélisation de la

houle
La deuxième étude de sensibilité vis à vis de la houle est relative à sa modélisation.
Un état de mer est défini par la variation instantanée de la surface libre en un point
donné. A partir de son relevé, nous effectuons sa décomposition en série de Fourier. On
détermine ainsi le spectre de l’amplitude de la surface libre en fonction de la fréquence
et celui de la phase. Rappelons que Tp et Hs sont respectivement la période de la raie
possédant le plus d’énergie dans le spectre et la hauteur significative qui correspond à
la hauteur de la moyenne du tiers supérieur des amplitudes observées. La hauteur et la
période font partie des données relevées en mer, ce qui n’est pas le cas des phases.
C’est pourquoi aujourd’hui, dans les modélisations hydrodynamiques de la houle, le
choix de la phase initiale d’une houle est fait aléatoirement. Cependant si nous simulons
une houle dont les caractéristiques sont une hauteur significative Hs et une période pic
Tp mais en modifiant les phases initiales, l’excitation sera modifiée.

NX
=300
Fex (t) = ai (FI+D (ωi )ei(ωi t+ϕi ) ) (3.5)
i=1

Le comportement du système sera donc différent. C’est pour cette raison que nous
avons présenté les résultats concernant les trois modes de contrôle avec une seule houle
dite houle de référence afin de bien expliquer la méthodologie.
Il est admis en hydrodynamique que, si l’on souhaite avoir une estimation de l’énergie
récupérable par le système pour un état de mer donnée ou sur une année, il est nécessaire
de renouveler les calculs afin d’avoir un échantillon assez important de simulations et de
faire une moyenne des résultats. Le LMF estime que quatre simulations suffisent pour
obtenir ce résultat [Bab05].

La figure 3.42 présente la puissance moyenne récupérée (a) et la puissance crête (b)

55
Contrôle et Étude de sensibilité

4 5
x 10 x 10
12
15
10

(W)
(W)

8
10

Max Opt
Opt

6
<P>

P
4 5
2

0 0
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
N° du tirage aléatoire N° du tirage aléatoire

(a) (b)

Fig. 3.42 – Valeurs de la puissance moyenne récupérée (a) et de la puissance crête (b)
avec un contrôle à amortissement optimal (Tp = 8 s, Hs = 3 m - 46 simulations)
6
x 10
4
3.5
3
(N.m.s/rad)

2.5
2
1.5
opt
β

1
0.5
0
0 10 20 30 40
N° du tirage aléatoire

Fig. 3.43 – Valeurs du coefficient d’amortissement optimal (Tp = 8 s, Hs = 3 m - 46

simulations)

pour 46 états de mer énergétiquement équivalents de caractéristiques Tp =8 s et Hs =3

m, avec 46 phases ϕi tirées aléatoirement. Ces calculs ont été réalisés avec un contrôle à
amortissement optimal constant et en mode latching sur des cycles de 800 s (Annexe C).
La figure 3.43 présente les valeurs du coefficient d’amortissement optimal pour les 46
houles simulées.
Pour des houles de caractéristiques Tp = 8 s et Hs = 3 m, les puissances récupérées et
les puissances crêtes sont très différentes. En effet la moyenne des énergies récupérées est
de 93 kW ; la valeur maximum obtenue est de 120 kW pour une valeur minimale de 70 kW
soit un écart de 47 kW. De même, pour la puissance crête les écarts sont très importants :
on obtient une moyenne des puissances crêtes d’environ 1 MW pour un maximum de la
puissance crête égal à 1.6 MW et une valeur minimale de 0.69 MW.
La figure 3.44 présente le rapport de la puissance moyenne récupérée optimale de
chaque simulation sur la puissance moyenne récupérée maximale (sur les 46 simulations).
Nous observons qu’il y a des différences de l’ordre de 40%.

56
 3.4 Conclusion

1
1
0.8
Opt

0.8

Max
/ Max <P>

/P
0.6
0.6

Max
Max P
0.4
opt

0.4
<P>

0.2 0.2

0 0
0 10 20 30 40 0 10 20 30 40
N° du tirage aléatoire N° du tirage aléatoire

(a) (b)

Fig. 3.44 – Rapport de la puissance moyenne récupérée optimale pour chaque simlation
sur la puissance moyenne récupérée maximale (a) et rapport de la puissance maximale
pour chaque simulation sur la puissance maximale (sur les 46 simulations) (b) avec un
contrôle à amortissement optimal

Il semble donc difficile de conclure sur l’énergie récupérée pour un état de mer donné.
Le modèle de la houle doit sans doute être amélioré et les phases initiales doivent être
mieux prises en compte. Cependant toute la méthodologie d’optimisation et de dimen-
sionnement reste valable.

3.4 Conclusion
Notre objectif est de dimensionner au mieux la chaîne de conversion électrique. Le
système étant relativement complexe, nous avons cherché à simplifier l’approche en trai-
tant séparément l’optimisation du couple de récupération CR (t), du dimensionnement de
la génératrice électromagnétique.
Ainsi afin de dimensionner au mieux, non seulement la génératrice électrique mais
également son convertisseur électronique de puissance, trois modes de contrôle ont été
évalués : le contrôle à amortissement optimal constant sur un état de mer donné, le
contrôle à amortissement optimal avec écrêtage et enfin le contrôle par latching. Ce der-
nier mode récupère une puissance moyenne plus importante qu’avec les deux autres modes
de contrôle (augmentation de 63 % de la puissance moyenne par rapport à un contrôle
optimal constant). Cependant la puissance crête, dimensionnante pour le convertisseur
électronique de puissance, est très élevée relativement à la puissance moyenne (rapport
de la puissance moyenne sur la puissance crête de 60 %).
Un contrôle avec écrêtage de la puissance permet d’améliorer le rapport puissance
moyenne sur puissance crête (25 %) au détriment d’une légère dégradation de la puis-
sance moyenne récupérée (pertes de 4 % par rapport à la puissance moyenne récupérée
avec un amortissement constant). Cependant l’ensemble de la chaîne de conversion est
mieux dimensionné avec ce dernier mode de contrôle car il est assez aisé de trouver un
bon compromis. Un contrôle incluant à la fois le latching et l’écrêtage offrirait certaine-

57
Contrôle et Étude de sensibilité

ment des possibilités très intéressantes en terme de puissance moyenne récupérée tout en
dimensionnant au mieux la chaîne de conversion électrique. Ce travail assez lourd reste
à faire. Notons également que la mise en oeuvre des ces modes de contrôle en temps réel
n’a pas été étudiée, elle fait l’objet de travaux (en cours) à l’École Centrale de Nantes.
Le contrôle à amortissement optimal constant sur cycle semble très robuste, y compris
avec écrêtage.
Enfin plusieurs études de sensibilité relatives aux outils utilisés ont été présentées.
Elles nous ont permis notamment de déterminer le temps de simulation nécessaire et la
sensibilité au coefficient d’amortissement, environ 1000 s soit plus de 10 fois la période
pic de la houle.
Nous avons également pu montrer, dans ce chapitre, le fort couplage hydro-méca-
électrique et la nécessité de sa prise en compte. Une des conséquences est l’influence
majeure du mode de contrôle sur le comportement du système et donc sur le dimension-
nement de la chaîne de conversion électrique, dont les résultats seront présentés dans
le chapitre suivant. Notre approche est de ce point de vue originale puisque, à notre
connaissance les autres travaux de dimensionnement de générateurs électromagnétiques
pour la récupération de l’énergie des vagues sont habituellement effectués en considérant
des mouvements forcés.

58
Chapitre 4

Dimensionnement de la machine
électromagnétique

Nous avons décrit, dans les chapitres précédents, le principe de fonctionnement du sys-
tème SEAREV ainsi que sa modélisation. Nous avons étudié plusieurs modes de contrôle
en vue de maximiser l’énergie récupérée mais également de minimiser les fluctuations de
la puissance instantanée, ceci afin de pouvoir minimiser le coût du générateur électroma-
gnétique et de son convertisseur électronique de puissance. Il existe une interaction forte
entre le mode de contrôle du système, les profils de couple et vitesse, et donc le dimen-
sionnement du générateur et du convertisseur. Tout ceci, rappelons-le, dans un contexte
de sollicitations complexes. Cette étude est donc délicate et nécessite des simplifications
et des études de sensibilité.

Dans ce chapitre, nous présentons notre méthodologie de dimensionnement de la gé-

nératrice électromagnétique en entraînement direct ainsi que de son convertisseur élec-
tronique de puissance (uniquement à travers la puissance maximale qu’il doit convertir).
Nous rappelons que nous travaillons à masse et inertie totales constantes, ce qui nous a
permis de découpler les études de contrôle et de dimensionnement du générateur.

Sur un cycle de houle donné (le cycle de référence utilisé dans le chapitre précédent),
nous présentons les dimensionnements obtenus principalement sous forme de fronts de
Pareto. Des études de sensibilité sont menées, permettant d’analyser l’influence de cer-
tains paramètres tels que certaines propriétés physiques des matériaux, le coût spécifique
des matières actives et la sensibilité du dimensionnement de la génératrice à l’état de mer.

Suite aux résultats obtenus avec un contrôle à amortissement optimal avec écrêtage
de la puissance, nous mettons en évidence la nécessité d’un fonctionnement en régime de
défluxage de la machine.

Puis nous présentons une autre architecture hydrodynamique du SEAREV et com-

parons les dimensionnements pour deux formes du flotteur.

59
Dimensionnement de la machine électromagnétique

4.1 Présentation de la méthodologie

Les facteurs dimensionnant la génératrice électromagnétique sont essentiellement les
profils temporels de couple et de vitesse. Nous avons retenu arbitrairement une archi-
tecture de machine synchrone à aimants en surface. D’autres topologies sont bien sûr
envisageables [Cav04] [?]. Le convertisseur électronique de puissance est essentiellement
dimensionné suivant la puissance crête à convertir. Nous réalisons ces deux dimensionne-
ments de façon découplée.
La houle représente des sollicitations mécaniques complexes. Nous ne pouvons réaliser
un dimensionnement classique sur un seul point de fonctionnement. De même que dans
l’étude d’optimisation présentée dans le chapitre précédent, les cycles sur lesquels nous
devons réaliser les dimensionnements de la génératrice sont des relevés temporels sur plu-
sieurs années. Cependant il n’est pas envisageable de réaliser des calculs d’optimisation
sur de telles durées. Ainsi les profils de couple et de vitesse considérées sont les profils
obtenus dans les optimisations précédentes (Chapitre 3).

Nous utilisons l’algorithme génétique NSGA-II [Deb95] [Deb00] pour déterminer la

géométrie optimale de la génératrice électromagnétique. La figure 4.1 présente la mé-
thodologie générale développée. Nous calculons les pertes sur cycle et vérifions que les
contraintes sont respectées à chaque instant du cycle. Les notations utilisées sur la figure
4.1 seront expliquées dans la suite du chapitre.

Fig. 4.1 – Synoptique de dimensionnement de la machine électrique

Les données du problème sont les profils de couple et vitesse ainsi que les caracté-

60
 4.2 Application à la machine synchrone à aimants en surface

ristiques physiques des matériaux utilisés (aimants, matériaux ferromagnétiques). Les

variables d’optimisation sont les variables géométriques de la machine telles que la hau-
teur des aimants la , la longueur active de la machine Ls , le nombre de paires de pôles
p, la hauteur des encoches henc , le rayon d’alésage Rs , les hauteurs de culasse rotorique
hyokeRotor et statorique hyokeStator . L’entrefer est calculé en fonction des dimensions de la
machine et est égal à D/1000, D étant le diamètre extérieur.
Dans notre étude les objectifs à minimiser sont au nombre de deux. Nous avons choisi
de minimiser les pertes totales ainsi que le coût des parties actives. En effet la masse
et le volume ne sont pas des critères pertinents dans le système SEAREV. Les masses du
flotteur et du pendule sont bien supérieures à celle de la machine électrique. Les parties
actives sont constituées des culasses rotoriques et statoriques, des dentures, des aimants
et du cuivre. Nous considérons les pertes Joule et les pertes fer. Compte tenu des faibles
vitesses de rotation, les pertes mécaniques sont négligées.
Nous présentons, dans le tableau 4.1, les bornes d’optimisation pour toutes les va-
riables. Nous avons choisi des bornes permettant à l’algorithme d’explorer le maximum
de solutions. Cependant nous avons dû fixer la limite supérieure du rayon d’alésage ainsi
que celle de la longueur active à 5 m car les dimensions du flotteur et du volant de l’ar-
chitecture présentée dans le chapitre 2 (Tab. 2.1) ne nous permettent pas d’imposer des
bornes plus élevées.

Définition Désignation Valeur minimum Valeur maximum

hauteur des aimants (m) la 0,001 0,5
longueur active (m) Ls 0.1 5
nombre de paires de pôles p 1 500
hauteur des encoches (m) henc 0,001 5
hauteur de la culasse extérieure (m) hyokeRotor 0,001 5
hauteur de la culasse intérieure (m) hyokeStator 0,001 5
rayon d’alésage (m) Rs 0.001 5

Tab. 4.1 – Amplitudes de variation des paramètres géométriques imposés dans l’optimi-
sation

4.2 Application à la machine synchrone à aimants en

surface
L’intégration de la machine au système pendulaire peut être réalisée de différentes
façons. Notamment, elle peut être :
– intégrée directement à la périphérie du volant et constituer une partie de la masse
du volant (Fig. 4.2a). Le diamètre intérieur de la machine est alors égal au diamètre
extérieur du volant. Dans ce cas, cette contrainte devra être prise en compte dans
l’optimisation ;
– « collée » sur l’un des flancs du volant, le diamètre machine étant ici nécessairement
inférieur à celui du volant (Fig. 4.2b) ;

61
Dimensionnement de la machine électromagnétique

– fractionnée en différents modules (Fig. 4.2c). Cette dernière solution peut être ap-
pliquée aux deux solutions proposées précédemment. Elle présente l’inconvénient
de nécessiter des aimants sur tout le diamètre de la machine et de n’en utiliser
qu’une partie. Cependant elle permet d’assurer un fonctionnement minimum en
cas de panne de certains modules (principe de redondance) et donc un fonctionne-
ment dégradé. Enfin sa réalisation et son transport sont plus aisés car les modules
sont de faibles dimensions.

(a) (b) (c)

Fig. 4.2 – Propositions de schémas d’intégration de la machine au système SEAREV

Par souci de simplification, nous avons basé notre étude sur une machine synchrone
à aimants en surface (Fig. 4.3). Nous supposons que toutes les grandeurs sont sinusoï-
dales, ce qui revient à ne considérer que le premier harmonique [Ben05] [Kon93]. Nous
faisons également l’hypothèse que nous sommes dans un régime de fonctionnement ma-
gnétique linéaire (contrainte sur l’induction maximale dans le fer), ce qui se traduit par
une perméabilité des parties ferromagnétiques statoriques et rotoriques constante et très
supérieure à celle de l’air. La circulation du champ magnétique et l’énergie stockée dans
le fer sont négligées. L’étude magnétique se confine donc au voisinage de l’entrefer de la
machine.
L’amplitude du fondamental de l’induction dans l’entrefer s’exprime de la façon sui-
vante [Rue05] :

4 Br απ
Bf m1 = sin(p ) Kf (4.1)
π Kc e 2
1+
la
Avec Kc le coefficient de Carter et Kf le coefficient de fuites inter-aimants. Ce dernier
s’exprime en fonction de la géométrie de la machine. Nous détaillons son calcul en Annexe
D. α correspond à la largeur relative des aimants. Nous l’avons considérée constante et
égale à 2/3 (120˚ électrique) afin de filtrer l’harmonique 3 de l’induction.

62
 4.2 Application à la machine synchrone à aimants en surface

Fig. 4.3 – Architecture de machine synchrone à aimants en surface étudiée

Fig. 4.4 – Fondamental de l’induction

Nous déterminons la composante d’induction d’entrefer due au seul champ induit

pour l’axe d :
√
BbId = 3 4 2 hPsed i ALef f 2πRs cos (ψ) (4.2)
2π 2pq
Ainsi que pour l’axe q :
√
bIq = 3 4 2 hPseq i ALef f 2πRs sin (ψ)
B (4.3)
2π 2pq
Avec Psed et Pseq les perméances superficielles d’entrefer [Ben05]. L’entrefer étant
constant (l’effet des encoches étant négligé aussi bien au stator qu’au rotor), elles sont
µ0
constantes et valent Pse = <Pse > = .
Kc e + la
Nous en déduisons l’amplitude de l’induction résultante d’entrefer due à l’inducteur
et à l’induit : q
b
BeT = (B bf m1 + B
bId )2 + B
bIq 2 (4.4)
Le couple électromagnétique est égal à :
√
CR (t) = 2 2Kb Bf m1 Vr cos(ψ)ALef f (t). (4.5)

63
Dimensionnement de la machine électromagnétique

Avec Vr = πRs2 Ls la cylindrée rotorique.

Contraintes magnétiques
Nous considérons deux contraintes magnétiques. Celles-ci sont relatives à la satura-
tion (Eq. 4.7) dans les culasses et dans les dentures et à la désaimantation des aimants
(Eq. 4.8). L’équation 4.6 donne l’amplitude maximale de la densité linéique de courant
efficace et donc à la valeur crête du couple sur le cycle. Pour la désaimantation seule
AL intervient. Pour la saturation, c’est la composition vectorielle des deux inductions
aimants et courant qui est considérée.

CR (t)
(ALef f )M AX = M AX( ) (4.6)
k
√
Avec k = 2 2Kb Bf m1 Vr cos(ψ) la constante de couple liée au volume du rotor, au
type d’aimants utilisés ainsi qu’au rapport lea .

[
Byoke ≤ Bsat (4.7)

d
H Id ≤ Hk (4.8)
L’induction dans les culasses rotoriques (Eq. 4.9) et statoriques (Eq. 4.10) valent
respectivement :

beT
πRs B
ByokeRotor = (4.9)
2phyokeRotor

beT
πRs B
ByokeStator = (4.10)
2phyokeStator
L’induction maximale dans les dents s’écrit :
beT
B
bdents =
B (4.11)
1 − kCF
Contrainte thermique
La contrainte thermique est exprimée ici en considérant un refroidissement par convec-
tion et rayonnement via la surface externe du stator, et une inertie thermique suffisante
pour lisser les effets des fluctuations de la puissance dissipée instantanée sur la durée des
cycles de référence. Nous supposons également que les transferts de chaleur s’effectuent
radialement et tenons compte de la résistance thermique de l’isolant dans les encoches
Rth enc (cuivre-fer) ainsi que de celle de la culasse statorique Rth CulStator .

< Pj > Rth enc + [< Pj > + < Pmg >] Rth CulStator + Rth Conv/Ray ≤ ∆θmax (4.12)

< Pj > et < Pmg > représentent les pertes Joule et les fer moyennes. Les équations
4.13 et 4.14 détaillent leurs calculs.

64
 4.2 Application à la machine synchrone à aimants en surface

Z
1
< Pj >= Pj (t)dt (4.13)
∆T ∆T
Z
1
< Pmg >= Pmg (t)dt (4.14)
∆T ∆T
Nous donnons le détail du modèle thermique en annexe E.

4.2.1 Calculs des pertes dans la machine

Les vitesses de rotation étant faibles de l’ordre de 10 à 20 tr/min (Fig. 4.17, 4.18 et
4.19), nous négligeons les pertes mécaniques. Seules les pertes Joule et magnétiques sont
prises en compte, les pertes dans les aimants étant négligées. Par ailleurs, dans un souci
de simplification de cette première approche, un fonctionnement à flux croisé (ψ = 0,
sans défluxage) minimisant les pertes Joule, est considéré.

Pertes Joule
Les pertes Joule s’expriment de la façon suivante :
2πRs Ls KL
PJ (t) = ρ(ALef f )2 (4.15)
henc
henc kCF kr (1 + )
2Rs
πRs
Avec KL = 1 + le coefficient des têtes de bobines.
pLs

Pertes magnétiques
L’équation 4.16 nous donne l’expression générale des pertes magnétiques. kH est un
coefficient caractérisant les pertes par hystérésis [Hoa95] et αp un coefficient fonction de la
conductivité et de l’épaisseur des tôles caractérisant les pertes par courants de Foucault.
"  2 #
2 dB
Pmg = kH (2B̂) f + αp Vf er (4.16)
dt ef f

En considérant des formes sinusoïdales :

  !2
pΩ B̂pΩ
Pmg = kH (2B̂)2 Vf er + αp √ Vf er (4.17)
2π 2

Enfin nous donnons l’expression des pertes moyennes totales sur cycle, qui constitue-
ront l’un des critères d’optimisation :
Z Z
1 1
< Pertes totales sur cycle >= Pj (t) + Pmg (t)dt (4.18)
∆T ∆T ∆T ∆T
Le tableau 4.2 donne les valeurs numériques des données fixes du problème.

65
Dimensionnement de la machine électromagnétique

Définition Désignation Valeur numérique

Aimantation des aimants (NdFeB) Br 1T
Induction maximale du fer Bsat 1.5 T
Ouverture angulaire des aimants α 2/3
Champ démagnétisant Hk 760 kA/m
Coefficient de pertes par hystérésis kh 90 A.mV−1 s−1
Coefficient d’échange thermique αth 10 W.m−2 K−1
Coefficient de pertes par courants de Foucault (tôles FeSi3%No) αp 0.065 A.m.V−1
Coefficient de Carter Kc 1.1
Coefficient de remplissage de cuivre kr 0.4
Coefficient de bobinage KB 0.956
Coefficient cuivre-fer KCF 2/3
Masse volumique du fer (FeSi3%No) (kg/m3 ) ρf er 7800
Masse volumique du cuivre (kg/m3 ) ρcuivre 8920
Masse volumique des aimants (NdFeB) (kg/m3 ) ρAimant 7600

Tab. 4.2 – Valeurs numériques des paramètres imposés (matériaux et géométrie)

4.3 Résultats d’optimisation

Dans un premier temps nous présentons les résultats d’optimisation pour l’état de mer
de référence (Tp = 9s - Hs = 3m) avec un contrôle à amortissement optimal constant sous
forme de front de Pareto (Fig. 4.5). Les objectifs d’optimisation sont de minimiser le coût
des parties actives (ordonnées) ainsi que les pertes totales (abscisses). Nous avons réalisé
cette étude sur 200 individus et 150 générations. La durée du cycle de houle générée est
de 800 s discrétisée sur 40000 points.
Les masses volumiques et coûts unitaires des matières premières considérées dans nos
calculs sont présentés dans le tableau 4.3. Ce sont des ordres de grandeurs, sans doute
un peu arbitraires, mais néanmoins fondés sur l’expérience de l’équipe et ses contrats
industriels.

Matériaux Masse volumique (kg/m3 ) Coût (e/kg)

Fer FeSi3%No 7800 3
Cuivre 8920 6
NdFeB 7600 120
Tab. 4.3 – Tableau des masses volumiques et des coûts des matières premières

La machine minimisant les coûts, relativement aux contraintes imposées, est repérée
par un cercle vert (o) et la machine correspondant aux pertes minimales toujours relati-
vement aux contraintes imposées par un carré rouge (). Nous utiliserons par la suite les
termes machines à « coût minimal » et à « pertes minimales ». Cela correspond respec-
tivement à la machine ayant le coût le plus faible sur le front de Pareto et à la machine
ayant les pertes les plus faibles sur le front de Pareto.

66
 4.3 Résultats d’optimisation

6 5
x 10 x 10
5 2
Coût des parties actives (euro)

Coût des parties actives (euro)

4
1.5
3
1
2
0.5
1

0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.5 – Front de Pareto des résultats de dimensionnement avec pour objectifs de
minimiser la masse ainsi que les pertes totales (a) et zoom du front de Pareto (b)

Comme le montre la figure 4.5, les deux objectifs d’optimisation sont contradictoires.
Lorsque l’on cherche à minimiser les pertes, nous obtenons des machines massives et
par conséquent coûteuses. En revanche si les pertes sont importantes, nous obtenons des
machines de faibles dimensions à grand nombre de paires de pôles, ceci afin de diminuer
la hauteur des culasses. Ainsi les pertes ne peuvent être inférieures à 5 kW et le coût
minimal est de 60 ke afin d’assurer le profil couple-vitesse imposé.
Les figures 4.6, 4.7, 4.9 et 4.8 présentent les valeurs des paramètres optimisés en fonc-
tion des pertes totales, correspondant au front de Pareto de la figure 4.5. Les machines
correspondant aux « extrêmes » sont de nouveau annotées sur ces figures.

0.08 5

0.07 4.95
0.06
(m)

4.9
R (m)

0.05
enc

4.85
h

0.04

0.03 4.8

0.02 4.75
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales W 4 Pertes totales W 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.6 – Valeurs « optimales » de la hauteur des encoches et du rayon d’alésage (butées
atteintes pour ce paramètre)

67
Dimensionnement de la machine électromagnétique

500 5

400 4

300 3

L (m)
p

s
200 2

100 1

0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales W 4 Pertes totales W 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.7 – Valeurs « optimales » du nombre de paires de pôles et de la longueur active

0.8 1

0.8
0.6
(m)

(m)

0.6
yokeStator

yokeRotor

0.4
0.4
h
h

0.2
0.2

0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales W 4 Pertes totales W 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.8 – Valeurs « optimales » de l’épaisseur des culasses statorique et rotorique

−3
x 10
8

6
l (m)
a

3
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales W 4
x 10

Fig. 4.9 – Valeurs « optimales » de la hauteur des aimants

Afin de mieux comprendre les résultats, nous avons tracé les contraintes d’échauffe-

68
 4.3 Résultats d’optimisation

ment, de désaimantation, de saturation dans les dents et dans les culasses (Fig. 4.10 et
4.11). En effet certains résultats présentés sur le front de Pareto demandent quelques
explications. Notamment nous observons une augmentation brusque du nombre de paires
de pôles en fonction des pertes totales puis ce paramètre reste constant.

5
150 x 10
2
Echauffement (°C)

(kA/m)
100 1.5

Id
50 1

H
0 0.5
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.10 – Echauffement (a) et champs maximum RMI dans les aimants (b)

1.5 1.5
(T)

1.45
1
Yoke statorique
(T)

1.4
dT
B

0.5
1.35
B

1.3 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.11 – Induction dans les dents (a) et dans la culasse statorique (b)

Aucune contrainte n’est en butée à la « cassure » (10 kW). Nous ne sommes donc ni
en limite d’échauffement, de désaimantation ou d’induction maximale. Nous avons alors
tracé l’amplitude du fondamental de l’induction dans l’entrefer ainsi que le coefficient de
fuites inter-aimants toujours en fonction des pertes totales(Fig. 4.12). Nous remarquons
(Fig. 4.9) que l’algorithme tend « au début » à augmenter la afin d’augmenter Bf m1 . Alors
le coefficient de fuites inter-aimants (défini en Annexe D) diminue et une grande hauteur
d’aimants n’est donc pas favorable. Afin d’obtenir le couple voulu, l’algorithme doit alors
augmenter la densité de courant ce qui explique l’augmentation des pertes Joule (Fig.
4.13). Cependant si nous fixons le coefficient de fuites inter-aimants à 1 (pas de fuites

69
Dimensionnement de la machine électromagnétique

inter-aimants ; résultats non présentés ici), nous observons les mêmes phénomènes, à sa-
voir une cassure à environ 10 kW de pertes puis une valeur quasi constante du nombre
de paires de pôles.

0.45 1

0.4
0.95
(T)

0.35

f
K
fm1

0.3
B

0.9
0.25

0.2 0.85
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.12 – Amplitude du fondamental de l’induction dans l’entrefer (a) et coefficient de

fuites inter-aimants (b)

4
x 10
2.5

2
Pertes (W)

1.5

0.5

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (W) 4
x 10

Fig. 4.13 – Pertes Joule (.) et pertes magnétiques (x)

La figure 4.14 présente l’évolution des coûts en fonction des pertes totales. Avant
d’atteindre environ 10 kW de pertes, le coût du fer est nettement supérieur à celui du
cuivre. L’optimisation cherche donc à diminuer le coût du fer et donc à augmenter p ce
qui permet de réduire les volumes des culasses. Au delà, le coût du cuivre devient alors
du même ordre de grandeur que le fer. Le nombre de paires de pôles devient constant,
l’influence de p sur le volume des aimants et du cuivre étant quasi négligeable.

70
 4.3 Résultats d’optimisation

6 5
x 10 x 10
5 4
cuivre cuivre
Coût des parties actives (euro)

Coût des parties actives (euro)

4 fer fer
aimants 3 aimants
3
2
2
1
1

0 0
0.5 1 1.5 2 2.5 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.14 – Evolution des coûts des parties actives en fonction du nombre de paires de
pôles (a) et zoom (b)

Afin de donner une idée des machines obtenues aux extremums, nous avons réalisé
leurs dessins (Fig. 4.15 et 4.16). La figure située à gauche présente la machine entière, la
figure du milieu présente la longueur utile de la machine et enfin la figure située à droite
est un zoom de la première. Les parties en bleu représentent les parties en fer (culasses
rotorique et statorique, dentures), les parties en jaune les aimants et les parties en rouge
le cuivre.

Fig. 4.15 – Dessin de la machine « minimisant » les pertes totales

Ainsi la machine minimisant les pertes et possédant donc le coût maximal sur le front
de Pareto (Fig. 4.15) possède un diamètre extérieur de 11.6 m, 70 paires de pôles pour
une hauteur de culasse statorique d’environ 0.88 m. Le pas polaire est égal à 0.22 m
pour une hauteur d’aimants de 6 mm. Son « coût matières » est de 4875 ke, sa masse de
1441 tonnes et elle dissipe une puissance moyenne sur cycle de 5 kW de pertes totales.
La machine minimisant le coût (Fig. 4.16) possède un diamètre extérieur de 10 m, 333
paires de pôles pour une hauteur de culasse statorique de 8 mm. Le pas polaire est égal
à 50 mm pour une hauteur d’aimants de 3 mm. Son coût est de 69 ke, sa masse de 8
tonnes et elle admet 25 kW de pertes totales. D’autres données sont synthétisées dans le
tableau 4.4.

71
Dimensionnement de la machine électromagnétique

Fig. 4.16 – Dessin de la machine « minimisant » le coût

Pertes Min Coût Min

Pertes moyennes (kW) 5,1 24,9
Coût des parties actives (ke) 4875 69
Masse totale (tonnes) 1441,3 8,1
Masse de cuivre (tonnes) 8,8 2,6
Masse de fer (tonnes) 1427,9 5,2
Masse des aimants (tonnes) 4,5 0,3
3
Volume total (m ) 184,7 1,0
Nombre de paires de pôles 70 333
Rayon extérieur (m) 5,8 5,0
Longueur active (m) 4,5 0,6
Rayon d’alésage (m) 4,9 4,9
Hauteur des aimants (m) 0,006 0,003
Pas polaire (m) 0,22 0,05
Entrefer mécanique (mm) 12 10
Tab. 4.4 – Données concernant les machines « extrêmes » présentées sur les figures 4.15
et 4.16

4.3.1 Influence des modes de contrôles

Nous présentons les résultats optimaux obtenus à partir des simulations présentées
dans le chapitre précédent pour les trois modes de contrôle, simulations de nouveau
effectuées pour un état de mer dont les caractéristiques sont une hauteur significative de
3 m et une période pic de 9 s (houle de référence). Nous rappelons les profils couple -
vitesse pour les trois modes de contrôle sur les figures 4.17, 4.18 et 4.19. Ce sont trois
profils particuliers mais ils permettent de bien comprendre la méthodologie adoptée.

Nous rappelons également dans le tableau 4.5 les puissances moyenne et crête, couples
efficace et crête ainsi que la vitesse maximale obtenus pour les trois modes de contrôle.

Nous comparons sur la figure 4.20 les résultats d’optimisation obtenus avec toujours,
comme objectifs de minimiser le coût des parties actives et les pertes totales sur cycle et

72
 4.3 Résultats d’optimisation

6
x 10
10 3

Couple de récupération (N.m)

2
Vitesse angulaire (tr/min)

5
1

0 0

−1
−5
−2

−10 −3
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 4.17 – Profils de la vitesse angulaire (tour/min) (a) et du couple de récupération

(N.m) (b) du pendule avec un contrôle à amortissement optimal constant sur cycle

6
x 10
15 1.5
Couple de récupération (N.m)

10 1
Vitesse angulaire (tr/min)

5 0.5

0 0

−5 −0.5

−10 −1

−15 −1.5
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 4.18 – Profils de la vitesse angulaire (tour/min) (a) et du couple de récupération

(N.m) (b) du pendule avec un contrôle à amortissement optimal avec écrêtage (40%)

Contrôle à β constant Ecrêtage (40%) Latching

<P>opt (kW) 164 158 267
Pbopt (kW) 1 583 633 4141
< P >opt
0,1 0,25 0,06
d
P opt
vitesse maximale (rad/s) 0,7 1,4 2,7
Couple maximum (kN.m) 2 136 1 351 1 544
Couple efficace (kN.m) 687 640 392
Tab. 4.5 – Tableau résumant les résultats des trois modes de contrôle

les présentons sous forme de fronts de Pareto (coefficient d’amortissement β constant (.),

73
Dimensionnement de la machine électromagnétique

6
x 10
30 2
1.5

Couple de récupération (N.m)

20
Vitesse angulaire (tr/min)

1
10
0.5
0 0
−0.5
−10
−1
−20
−1.5

−30 −2
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 4.19 – Profils de la vitesse angulaire (tour/min) (a) et du couple de récupération

(N.m) (b) du pendule avec un contrôle par latching

écrêtage de la puissance à 40% (+) et latching (*)).

Nous observons que les coûts des machines obtenues avec le contrôle par écrêtage de
la puissance sont moins importants qu’avec les deux autres modes de contrôle. En effet
le couple maximum est plus faible avec un contrôle par écrêtage de la puissance (1351
kN.m en mode écrêtage, 1544 kN.m avec un contrôle par latching et 2136 kN.m avec un
amortissement optimal constant), ce qui n’est pas vrai pour le couple efficace. Il est donc
nécessaire de réaliser des études sur cycle.
Nous comparons les dimensions des machines aux extremums des fronts de Pareto
pour les trois modes de contrôle (Fig. 4.21). Les machines signalées par un (A) ont été
obtenues avec un contrôle à amortissement optimal constant, celles signalées par un (B)
correspondent à un contrôle incluant un écrêtage de la puissance et les machines signalées
par un (C) à un contrôle par latching. Les machines signalées par le chiffre 1 correspondant
aux machines à « pertes minimales », par le chiffre 2 aux machines à « coût minimal ». Le
tableau 4.6 récapitule les annotations utilisées. De plus nous avons pour chaque machine
indiqué la longueur active Ls .

A1 A2 B1 B2 C1 C2
Contrôle à β constant x x
Ecrêtage (40%) x x
Latching x x

« Pertes Mini » x x x
« Coût Mini » x x x
Tab. 4.6 – Tableau expliquant les annotations

La figure 4.21 présente les dessins des machines aux extremums et le tableau 4.7
détaille leurs dimensions.

74
 4.3 Résultats d’optimisation

7 5
x 10 x 10
3 3
Coût des parties actives (euro)

Coût des parties actives (euro)

B
1
2 2
C
1

1 1
A1

B2 C A
2 2
0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.20 – Front de Pareto des résultats de dimensionnement avec pour objectifs de
minimiser le coût ainsi que les pertes totales pour les trois modes de contrôle (coefficient
d’amortissement β constant : (.) - Ecrêtage de la puissance à 40% : (+) - latching : (*))
et zoom de la figure de gauche

Fig. 4.21 – Dimensions des machines aux extremums du front de Pareto pour les trois
modes de contrôle

75
Dimensionnement de la machine électromagnétique

βopt constant écrêtage (40%) latching

Pertes moyennes (kW) 24,9 17,5 21,8
Coût des parties actives (ke) 69 63 51
Masse totale (tonnes) 8,1 6,6 5,8
Masse de cuivre (tonnes) 2,6 1,9 1,2
Masse de fer (tonnes) 5,2 4,4 4,3
Masse des aimants (tonnes) 0,3 0,3 0,3
Nombre de paires de pôles 333 339 307
Volume total (m3 ) 1,0 0,8 0,7
Rayon exterieur (m) 5,0 4,9 4,9
Longueur active (m) 0,6 0,4 0,5
Rayon d’alésage (m) 4,9 4,8 4,8
Hauteur des aimants (m) 0,003 0,005 0,003
Pas polaire (m) 0,046 0,045 0,049
Entrefer mécanique (mm) 10 10 10
Tab. 4.7 – Données relatives aux machines minimisant le coût présentées sur la figure
4.21

Nous avons également calculé les pressions tangentielles à partir du couple efficace
pour chacune des machines minimisant le coût ainsi que le couple massique (Tab. 4.8).

βopt constant écrêtage (40%) latching

Couple efficace massique (N.m/kg) 85 97 68
Pression crête tangentielle (N.cm−2 ) 10.8 10.2 9.3
Tab. 4.8 – Couples massiques efficaces et pressions crêtes tangentielles relatifs aux ma-
chines présentées sur la figure 4.21

Nous obtenons des couples massiques très importants pour les machines A2 , B2 et
C2 . Cependant nous avons des couples efficaces également très importants, entre 400
kN.m et 700 kN.m. D’après les effets d’échelle des architectures annulaires, les ordres de
grandeur des couples massiques obtenus sont tout à fait possibles [Mul06b] [Juf95] [Juf99].

Nous avons comparé les dimensionnements des machines pour les trois modes de
contrôle. Suivant le mode de contrôle, la puissance crête relevée est très différente. En ef-
fet on a une puissance crête de 633 kW avec un écrêtage à 40% pour une puissance crête
d’environ 4 MW avec latching. Celle-ci dimensionnera le convertisseur électronique de
puissance. La solution avec écrêtage n’a pas les mêmes performances en terme d’énergie
récupérée (158 kW au lieu de 267 kW avec latching) et de dimensionnement de machine
(51 ke au lieu de 63ke). Elle a cependant l’avantage de mieux dimensionner la chaîne de
conversion, contrairement au latching qui surdimensionne le convertisseur électronique
de puissance : environ 67.9 ke pour le convertisseur électronique de puissance avec un
conrôle par écrêtage de la puissance et 250 ke avec un contrôle par latching (vf para-
graphe 4.8).

76
 4.4 Étude de sensibilité des paramètres propres à la machine

Enfin le choix pratique de la configuration de la machine s’effectuera certainement

par rapport aux critères de coûts au détriment des pertes, peu pénalisantes par rapport
à la puissance moyenne récupérée puisqu’elles atteignent au maximum 25 kW pour une
puissance moyenne récupérable (à pertes nulles) de 164 kW.

Pour conclure ce paragraphe concernant le dimensionnement de la génératrice suivant

le mode de contrôle, nous pouvons faire quelques remarques :
– quel que soit le type de contrôle, les machines minimisant les pertes ont un faible
nombre de paires de pôles. La fréquence électrique reste alors relativement basse et
par conséquent les pertes magnétiques sont réduites.
– quel que soit l’objectif d’optimisation et le mode de contrôle, lorsqu’on cherche à
minimiser le volume, la masse ou encore le coût de la machine, l’algorithme tend à
imposer un grand nombre de paires de pôles (environ 300 paires de pôles dans les
cas traités).

4.4 Étude de sensibilité des paramètres propres à la

machine
Dans les dimensionnements présentés dans le paragraphe précédent, un certain nombre
de paramètres de la machine ont été fixés. Les aimants sont en NdFeB, l’entrefer est
proportionnel au diamètre de la machine, les bobinages sont en cuivre.
Cependant, à ce jour, nous ne connaissons pas encore toutes les contraintes géomé-
triques, technologiques et économiques nous permettant de réaliser un choix définitif.
Des études comparatives doivent être réalisées car :
– certaines données fixes peuvent évoluer dans le temps (coûts des matériaux par
exemple) ;
– il y a de la dispersion des caractéristiques des matériaux (par exemple au niveau
de l’aimantation) ;
– il existe des incertitudes sur les données des « coûts unitaires » utilisés ;
– enfin il est nécessaire de connaître les paramètres « critiques ».
Ainsi les sensibilités à l’entrefer mécanique, au type de matériau ferromagnétique, au
type d’aimant, au type de matériau conducteur ou encore au type de refroidissement ont
été étudiées.
Les dimensionnements relatifs à ces études comparatives ont été réalisés sur le cycle
de houle de référence à savoir Tp = 9 s et Hs = 3 m avec un contrôle à amortissement
optimal constant (Fig. 4.17).
De plus nous avons conservé tout au long de cette étude les mêmes objectifs contra-
dictoires d’optimisation : minimiser les pertes totales et le coût des parties actives (coûts
unitaires présentés dans le tableau 4.3).

4.4.1 Sensibilité à l’entrefer mécanique

Nous avons observé dans le paragraphe précédent que nous obtenons des machines de
grandes dimensions. Il n’est pas toujours aisé de réaliser des faibles entrefers mécaniques

77
Dimensionnement de la machine électromagnétique

et a fortiori de grande précision sur de telles machines. Nous avons donc voulu analyser
la sensibilité du dimensionnement vis à vis de ce paramètre.
Dans le paragraphe précédent, l’entrefer mécanique était donné par la formule sui-
vante : e = D/1000, D étant le diamètre extérieur de la machine. Nous comparons sur
la figure 4.22 les dimensionnements obtenus avec des entrefers fixés à 1 cm (.) et à 5
cm (+) quelque soit le diamètre. Nous présentons les résultats sous forme de fronts de
Pareto, pour ces deux valeurs d’entrefer. Nous avons annoté les machines à mêmes pertes
faibles et égales à environ 7400 W (A1 (o) et B1 (o)) ainsi que les machines ayant le coût
minimum (A2 (∆) et B2 (∆)).
6 5
x 10 x 10
15 15
Coût des parties actives (euro)

Coût des parties actives (euro)

10 10

A
1

5 5

B B A2
1 2
0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.22 – Comparaison des fronts de pareto obtenus avec deux valeurs d’entrefer mé-
canique : 1 cm (.) et 5 cm (+) (a) et son zoom (b)

Les deux fronts de Pareto se croisent pour des pertes totales aux alentours de 8000
W : avant les machines avec un entrefer plus important permettent des coûts moins
importants à mêmes pertes. Au delà, nous observons le phénomène inverse. Le front de
Pareto des machines ayant un entrefer de 1 cm est situé en dessous du front des machines
ayant un entrefer de 5 cm. Nous avons voulu expliquer ce « croisement ». Pour cela nous
avons tracé les pertes magnétiques en fonction des pertes totales (Fig. 4.23) ainsi que le
coût des aimants en fonction des pertes totales, cela pour les deux valeurs d’entrefer.
Avant le croisement les pertes magnétiques obtenues avec des machines dont l’entrefer
est de 1 cm sont nettement supérieures à celles obtenues avec des machines ayant un
entrefer de 5 cm. Les pertes joule évoluant de façon similaire pour les deux valeurs
d’entrefer, elles ne compensent pas les pertes magnétiques. C’est pour cela que nous
observons des machines acceptant des pertes plus faibles avec un plus grand entrefer.
La figure 4.25 présente les dimensions des machines annotées.
Le tableau 4.10 donne le détail des dimensions des deux machines au « coût minimal ».
L’augmentation de l’entrefer mécanique engendre naturellement une augmentation de
la masse des aimants et donc du coût global de la machine.

78
 4.4 Étude de sensibilité des paramètres propres à la machine

4
6000 x 10
2
e = 1 cm
e = 5 cm e = 1 cm
Pertes magnétiques (W)

5000 1.5 e = 5 cm

Pertes Joule (W)

4000 1

3000 0.5

2000 0
0 1 2 3 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (w) 4 Pertes totales (w) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.23 – Comparaison des pertes magnétiques et des pertes Joule en fonction des
pertes totales pour les deux valeurs d’entrefer mécanique : 1 cm (.) et 5 cm (+)

5
x 10
10
e = 1 cm
8 e = 5 cm
Coût des aimants (euro)

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (w) 4
x 10

Fig. 4.24 – Comparaison des coûts des aimants en fonction des pertes totales pour les
deux valeurs d’entrefer mécanique : 1 cm (.) et 5 cm (+)

A1 B1 A2 B2
Symbole o o ∆ ∆
Mêmes pertes faibles x x
Coût Min x x
Entrefer (m) 0.01 0.05 0.01 0.05
Tab. 4.9 – Explication des symboles utilisés sur les figures 4.22 et 4.25

79
Dimensionnement de la machine électromagnétique

Fig. 4.25 – Comparaison du dimensionnement des machines annotées sur le front de

Pareto

e = 1 cm e = 5 cm
Pertes moyennes (kW) 20,8 16,6
Coût des parties actives (ke) 67 222
Masse totale (tonnes) 7,3 19,8
Masse de cuivre (tonnes) 2,3 5,3
Masse de fer (tonnes) 4,7 13,2
Masse des aimants (tonnes) 0,3 1,3
Nombre de paires de pôles 382 91
Volume total (m3 ) 0,9 2,5
Rayon exterieur (m) 5,0 5,1
Longueur active (m) 0,6 0,5
Rayon d’alésage (m) 4,9 4,9
Hauteur des aimants (m) 0,004 0,017
Pas polaire (m) 0,04 0,17
Entrefer mécanique (mm) 10 50
Tab. 4.10 – Tableau des dimensions des deux machines minimisant le coût et présentées
sur la figure 4.25

80
 4.4 Étude de sensibilité des paramètres propres à la machine

4.4.2 Sensibilité aux matériaux ferromagnétiques

Nous comparons les dimensionnements avec deux types de matériaux ferromagné-
tiques. Nous avons choisi de comparer des tôles en FeSi3%No (ref : M300-35A) [Hoa95]
et de la poudre de fer de chez Höganäs (réf. somaloy 550, 18W/kg de pertes à 100 Hz et
1T) [hog]. Le tableau 4.11 présente les données relatives à ces deux matériaux.

FeSi3%No poudre de fer

Coeff. de pertes par hystérésis (A.mV s ) kh −1 −1
90 1321.2
Coeff. de pertes par courants de Foucault (AmV−1 ) αp 0.065 0
Conductivité thermique (Wm−1 K−1 ) λf er 30 17
Masse volumique (kg/m3 ) 7800 7340
Induction de saturation (T) Bsat 1.5 1.1
Coût unitaire (e/kg) 3 3

Tab. 4.11 – Tableau des données relatives aux type de matériaux utilisés dans les culasses

Nous comparons sur la figure 4.26 les dimensionnements obtenus avec du FeSi3%No
(.) et avec de la poudre de fer (+). Les objectifs d’optimisation sont de minimiser le coût
des parties actives et les pertes totales. Nous avons annoté les extremums pour les deux
types de matériaux.
7
x 10
2.5
Coût des parties actives (euro)

2
B1
1.5

1
A
1
0.5
A B
2 2
0
0 5 10 15
Pertes totales (W) 4
x 10

Fig. 4.26 – Comparaison des fronts de Pareto obtenus avec deux types de matériaux
dans les culasses (.) : FeSi3%No ; (+) : poudre de fer

La solution avec du FeSi3%No est de loin plus avantageuse à la solution avec de la

poudre de fer, que ce soit en terme de coût des parties actives que des pertes.

La figure 4.27 présente les dimensions des machines aux extremums. La machine A1
(o) (resp. B1 (o)) correspond à la machine aux pertes minimales avec du FeSi3%No
(resp. poudre de fer) . La machine A2 (∆) (resp. B2 (∆)) correspond à la machine à coût
minimal avec du FeSi3%No (resp. poudre de fer).
Le tableau 4.12 donne le détail des dimensions des deux machines A2 et B2 présentées
sur la figure 4.27.

81
Dimensionnement de la machine électromagnétique

Fig. 4.27 – Comparaison du dimensionnement des machines. La lettre A correspond au

dimensionnement avec du FeSi3%No et la lettre B à de la poudre de fer

FeSi3%No poudre de fer

Pertes moyennes (kW) 24,9 91,5
Coût des parties actives (ke) 69 130
Masse totale (tonnes) 8,1 16,4
Masse de cuivre (tonnes) 2,6 2,4
Masse de fer (tonnes) 5,2 13,4
Masse des aimants (tonnes) 0,3 0,6
Nombre de paires de pôles 333 362
Volume total (m3 ) 1,0 2,2
Rayon extérieur (m) 5,0 3,5
Longueur active (m) 0,6 3,8
Rayon d’alésage (m) 4,9 3,4
Hauteur des aimants (m) 0,003 0,002
Pas polaire (m) 0,046 0,03
Entrefer mécanique (mm) 10 7
Tab. 4.12 – Tableau des résultats concernant les deux machines « minimisant » le coût
présentées sur la figure 4.27

Les hauteurs des culasses sont augmentées avec la poudre de fer car l’induction de sa-
turation est plus faible qu’avec le FeSi3%No. C’est pourquoi nous obtenons des machines
plus massives et donc plus coûteuses avec la poudre de fer.

82
 4.4 Étude de sensibilité des paramètres propres à la machine

4.4.3 Sensibilité au type d’aimants utilisés

Tous les dimensionnements présentés précédemment étaient obtenus avec des aimants
en NdFeB. Or nous savons que ces aimants, très performants, même si leur coût baisse
continuellement, sont également beaucoup plus chers que des aimants en ferrite.
Nous comparons les dimensionnements obtenus avec des aimants en NdFeB (.) et
ceux obtenus avec des aimants en ferrite (+) avec comme objectifs d’optimisation de
minimiser le coût des parties actives et les pertes totales. Les caractéristiques des deux
types d’aimants sont données dans le tableau 4.13.

NdFeB ferrites
Aimantation des aimants à 100˚C (T) BR 1 0.3
Champ démagnétisant (kA/m) Hk 760 250
Masse volumique (kg/m3 ) ρ 7600 4900
Coût (e/kg) 120 30
Tab. 4.13 – Tableau des données relatives aux aimants

7 5
x 10 x 10
2 5
Cout des parties actives (euros)

Coût des parties actives (euro)

4
1.5
3
1
2
0.5 A
1
1
B B A2
1 2
0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.28 – Comparaison des fronts de Pareto obtenus avec deux types d’aimants ((.) :
NdFeB (+) : ferrite) avec comme objectifs de minimiser les pertes totales et le coût des
parties actives (a) et zoom de la figure située à gauche (b)

Nous observons sur la figure 4.28 que la courbe représentant les machines avec des
aimants en NdFeB croise la courbe représentant les machines avec des aimants en ferrite.
En dessous de 10 kW de pertes, les machines avec des aimants en ferrite sont moins
coûteuses à mêmes pertes que celles avec des aimants en NdFeB. En effet les dents saturent
très rapidement lorsqu’on utilise des aimants en NdFeB (Fig. 4.29). Cette saturation
contraint fortement ces machines.
A l’inverse, au delà de 10 kW, lorsqu’on cherche à minimiser le coût, la solution avec
des aimants en NdFeB est préférable à celle avec des aimants en ferrites. En effet, à partir
de cette valeur, la masse de fer nécessaire et donc le coût est plus important pour les
machines en ferrites que pour les machines avec des aimants en NdFeB (Fig. 4.30).

83
Dimensionnement de la machine électromagnétique

1.5

Induction dans les dents (T)

1.4

1.3

1.2
NdFeB
1.1 Ferrites

1
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (W) 4
x 10

Fig. 4.29 – Comparaison de l’induction dans les dents pour les deux optimisations
5 5
x 10 x 10
2 2
NdFeB NdFeB
Ferrites Ferrites
Coût du cuivre (euro)

1.5 1.5
Coût du fer (euro)

1 1

0.5 0.5

0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.30 – Coût du fer en fonction des pertes pour les deux optimisations

De plus nous avons besoin d’une plus grande quantité de cuivre avec des aimants en
ferrite qu’en NdFeB pour obtenir le même couple, ce qui a pour effet d’augmenter le coût
total de la machine. Ceci peut être vu sur les dessins des deux machines de la figure 4.31
où celles utilisant des aimants en NdFeB sont principalement bleues (proportion impor-
tante de fer dans la machine) et celles utilisant des aimants ferrites sont plutôt rouges
(proportion importante de cuivre dans la machine).

Les dessins des machines sur la figure 4.31 permettent de comparer les dimensions et
structures des machines à mêmes pertes faibles (5100 W) et celles au « coût minimal ».
Le tableau 4.14 donne le détail des dimensions des machines A2 et B2 présentées sur la
figure 4.31.

84
 4.4 Étude de sensibilité des paramètres propres à la machine

Fig. 4.31 – Comparaison du dimensionnement des machines annotées sur la figure 4.28

NdFeB ferrites
Pertes moyennes (kW) 24,9 15,4
Coût des parties actives (ke) 69 100
Masse totale (tonnes) 8,1 16,0
Masse de cuivre (tonnes) 2,6 5,6
Masse de fer (tonnes) 5,2 9,1
Masse des aimants (tonnes) 0,3 1,2
Nombre de paires de pôles 333 172
Volume total (m3 ) 1,0 2,1
Rayon exterieur (m) 5,0 4,9
Longueur active (m) 0,6 0,5
Rayon d’alésage (m) 4,9 4,8
Hauteur des aimants (m) 0,003 0,029
Pas polaire (m) 0,046 0,087
Entrefer mécanique (mm) 10 10
Tab. 4.14 – Tableau des dimensions des deux machines « minimisant le coût » présentées
sur la figure 4.31

4.4.4 Sensibilité au matériau conducteur

Nous étudions dans ce paragraphe l’influence du type de matériau utilisé dans le
bobinage. Nous comparons les dimensionnements obtenus avec un bobinage en cuivre ou
en aluminium.
Les masses volumiques, coûts unitaires et résistivités des deux matériaux sont pré-

85
Dimensionnement de la machine électromagnétique

sentés dans le tableau 4.15.

Cuivre Aluminium
3
Masse volumique (kg/m ) 8920 2700
Coût unitaire (e/kg) 6 2.83
Résistivité (Ω.m) 1.8 108 3 108
Tab. 4.15 – Tableau des caractéristiques du cuivre et de l’aluminium

Nous présentons les résultats d’optimisation sous forme de front de Pareto sur la figure
4.32. Les machines dimensionnées avec un bobinage en cuivre ont un coût inférieur (à
mêmes pertes) à celles dimensionnées avec un bobinage en aluminium.
6 5
x 10 x 10
10 5
B
Coût des parties actives (euro)

Coût des parties actives (euro)

1
8 4

6 3

4 2

2 A
1
1
A B
2 2
0 0
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.32 – Comparaison des fronts de Pareto (.) : cuivre (+) : aluminium

Nous présentons les machines à mêmes pertes faibles (5700 W) et à coût minimal
sur le front de Pareto (Fig. 4.33) et apportons quelques données concernant les machines
minimisant le coût dans le tableau 4.16.
Avec des pertes plus faibles, nous obtenons une machine ayant le même coût et une
masse plus faible avec un bobinage en cuivre qu’avec un bobinage en aluminium.
Ainsi l’augmentation de la résistivité de l’aluminium par rapport au cuivre prédomine
devant la diminution de la masse volumique et du coût unitaire.

86
 4.4 Étude de sensibilité des paramètres propres à la machine

Fig. 4.33 – Comparaison du dimensionnement des machines annotées sur la figure 4.32

cuivre aluminium
Pertes moyennes (kW) 24,9 31,9
Coût des parties actives (ke) 69 68
Masse totale (tonnes) 8,1 9,4
Masse du bobinage (tonnes) 2,6 1,2
Masse de fer (tonnes) 5,2 7.8
Masse des aimants (tonnes) 0,3 0,3
Nombre de paires de pôles 333 335
Volume total (m3 ) 1,0 1,5
Rayon extérieur (m) 5,0 4,6
Longueur active (m) 0,6 0,9
Rayon d’alésage (m) 4,9 4,5
Hauteur des aimants (m) 0,003 0,003
Pas polaire (m) 0,046 0,042
Entrefer mécanique (mm) 10 9
Tab. 4.16 – Tableau des dimensions des deux machines minimisant le coût présentées
sur la figure 4.33

4.4.5 Sensibilité au coefficient d’échange thermique

Une température excessive dans la machine peut être la cause de l’accélération du
vieillissement des isolants électriques et de pertes d’aimantation partielles mais non ré-
versibles voire totales et ainsi détériorer la machine.
Afin d’analyser la réaction du système à ce paramètre, nous avons réalisé une étude

87
Dimensionnement de la machine électromagnétique

de sensibilité. Le mode de refroidissement conditionne l’échauffement et les pertes ad-

missibles. Il joue donc un rôle important dans le dimensionnement, c’est pourquoi nous
avons réalisé une étude de sensibilité sur le coefficient de refroidissement externe. Nous
comparons ainsi les résultats de dimensionnement pour deux types de refroidissement.
Nous avons choisi de comparer un refroidissement en convection naturelle (αth ≈ 10
W.m−2 K) et un refroidissement par ventilation forcée (αth ≈ 100 W.m−2 K), αth étant,
on le rappelle, le coefficient d’échange thermique surfacique.

6
x 10
12
5
x 10
10 3
Coût des parties actives (euro)

Coût des parties actives (euro)

8
2
6

4
1
2

0 0
0 2 4 6 8 10 12 14 0 5 10 15
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.34 – Comparaison des fronts de Pareto obtenus avec deux valeurs du coefficient
de refroidissement (.) : αth = 10 W.m−2 K (+) : αth = 100 W.m−2 K

Les dessins des machines sur la figure 4.35 permettent de comparer les dimensions et
structures des machines à mêmes pertes faibles (6400 W) et celles au « coût minimal ».

αth = 10 W.m−2 K αth = 100 W.m−2 K

Pertes moyennes (kW) 24,9 135,6
Coût des parties actives (ke) 69 41
Masse totale (tonnes) 8,1 3,6
Masse de cuivre (tonnes) 2,6 0,7
Masse de fer (tonnes) 5,2 2,6
Masse des aimants (tonnes) 0,3 0,2
Nombre de paires de pôles 333 398
Volume total (m3 ) 1,0 0,4
Rayon extérieur (m) 5,0 4,1
Longueur active (m) 0,6 0,8
Rayon d’alésage (m) 4,9 4,0
Hauteur des aimants (m) 0,003 0,002
Pas polaire (m) 0,046 0,032
Entrefer mécanique (mm) 10 8
Tab. 4.17 – Tableau des dimensions des deux machines présentées sur la figure 4.35

88
 4.4 Étude de sensibilité des paramètres propres à la machine

Fig. 4.35 – Comparaison du dimensionnement des machines avec deux valeurs du coef-
ficient d’échange thermique

Les machines A2 et B2 , machines aux coût minimal et donc aux pertes maximales sur
le front de Pareto, n’admettent pas les mêmes pertes. La machine admet seulement 25
kW de pertes avec un refroidissement naturel, alors qu’avec un refroidissement forcé, elle
admet 137 kW de pertes ce qui affecterait plus sérieusement le rendement. En multipliant
le coefficient d’échange thermique par 10, les pertes maximum sont multipliées par 5.
Cependant la multiplication par 10 du coefficient d’échange thermique n’a réduit la masse
et le coût minimum de la machine que d’un facteur 2.3 (41 ke au lieu de 69 k e).
La limite d’échauffement est atteinte pour un refroidissement naturel pour quelques
machines minimisant le coût et elle n’est pas atteinte pour un refroidissement forcé. En
revanche la contrainte de saturation dans les dents est très vite atteinte pour les deux
types de refroidissement. Cette contrainte est donc plus forte que celle d’échauffement.
Notons qu’il y a un surcoût dû a refroidissement forcé non négligeable ainsi qu’une
surconsommation, non pris en compte ici.

89
Dimensionnement de la machine électromagnétique

140
120

Echauffement (°C)
100
80
60
40
20
0
0 5 10 15
Pertes totales (W) 4
x 10

Fig. 4.36 – Comparaison de l’échauffement (a) et de l’induction dans les dents (b) en
fonction des pertes totales pour les deux valeurs du coefficient d’échauffement : (.) : αth
= 10 Wm−2 K (+) : αth = 100 Wm−2 K

4.5 Sensibilité au coût spécifique des matières premières

Nous avons présenté les études de sensibilité vis à vis de quelques paramètres propres à
la machine. Dans ces études nous avons pris comme objectifs d’optimisation de minimiser
les pertes totales et le coût des parties actives. Ce dernier nous semble le plus pertinent
vis à vis de notre étude. Cependant le coût des matières premières fluctue et une étude
de sensibilité est nécessaire [Pol05] [Pol07].
Dans les études précédentes, nous avons considéré 3 e/kg pour le fer, 6 e/kg pour
le cuivre et enfin 120 e/kg pour les aimants (NdFeB). Nous modifions tout d’abord
uniquement le prix des aimants (toujours en NdFeB) et les fixons à 30 e/kg (Fig. 4.37).
Puis nous modifions le prix du cuivre à 12 e/kg et gardons un coût des aimants de 120
e/kg (Fig. 4.39) et enfin nous fixons dans la dernière étude le coût du fer de 6 e/kg (Fig.
4.41).

Coût unitaire (e/kg) (.) (+) (x) (*)

Cuivre 6 6 12 6
Aimants 120 30 120 120
Fer (e/kg) 3 3 3 6
Tab. 4.18 – Tableau récapitulant le prix des matières premières fixé pour chaque étude

Sensibilité au coût des aimants

Nous présentons tout d’abord l’étude relative à la sensibilité du coût des aimants. La
figure 4.37 présente les résultats sous forme de front de Pareto. La courbe (.) correspond
au dimensionnement avec des aimants à 120 e/kg et la courbe (+) à des aimants ayant
un coût de 30 e/kg.
Ensuite nous comparons les dimensions et coûts des machines aux extremums (Fig.
4.38). Les pertes totales dans les machines A1 et B1 sont respectivement 5100 W et
5400 W.

90
 4.5 Sensibilité au coût spécifique des matières premières

6 5
x 10 x 10
5 A
5
1
Coût des parties actives (euro)

Coût des parties actives (euro)

4 4

3 B 3
1

2 2

1 1
A B2
2
0 0
0.5 1 1.5 2 2.5 3 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.37 – Comparaison des fronts de Pareto suivant le prix des aimants

Fig. 4.38 – Comparaison du dimensionnement des machines suivant le prix des aimants

Les machines les moins coûteuses sont bien sûr obtenues pour le plus faible coût
unitaire. Lorsqu’on compare les dimensions des machines ayant le plus faible coût, le
volume d’aimants est augmenté lorsqu’on diminue le coût des aimants mais la masse
totale est diminuée. La part du coût des aimants dans le coût total est important et
influence sensiblement l’optimisation.
La diminution du coût unitaire des aimants a plus réduit la masse de cuivre et de fer
que celles des aimants car leurs coûts prennent alors relativement au coût des aimants
plus d’importance.

91
Dimensionnement de la machine électromagnétique

120 e/kg 30 e/kg

Pertes moyennes (kW) 24,9 25,2
Coût des parties actives (ke) 69 35
Masse totale (tonnes) 8,1 6,2
Masse de cuivre (tonnes) 2,6 1,7
Masse de fer (tonnes) 5,2 4,1
Masse des aimants (tonnes) 0,3 0,4
Nombre de paires de pôles 333 342
Volume total (m3 ) 1,0 0,8
Rayon extérieur (m) 5,0 4,7
Longueur active (m) 0,6 0,7
Rayon d’alésage (m) 4,9 4,6
Hauteur des aimants (m) 0,003 0,004
Pas polaire (m) 0,046 0,043
Entrefer mécanique (mm) 10 9
Tab. 4.19 – Tableau des dimensions des deux machines minimisant le coût présentées
sur la figure 4.38

Sensibilité au coût du cuivre

Ensuite nous modifions le coût du cuivre et comparons les dimensionnements (Fig.
4.39).

6 5
x 10 x 10
8 B
4
1
Coût des parties actives (euro)

Coût des parties actives (euro)

6 3
A
1

4 2

2 1
A B
2 2
0 0
0 1 2 3 0 1 2 3
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.39 – Comparaison des fronts de Pareto suivant le prix du cuivre

Le front de Pareto obtenu pour un coût unitaire du cuivre de 6 e/kg est évidemment
situé en dessous de celui obtenu avec un coût unitaire de 12 e/kg.

Lorsqu’on compare les optimisations à l’extremum minimisant le coût, l’optimisation

cherche à minimiser la masse et donc le coût du cuivre lorsqu’on augmente son coût
unitaire. Cependant afin de pouvoir fournir le couple demandé, une quantité minimale
de cuivre est nécessaire et il n’est pas favorable d’augmenter la quantité d’aimants vu

92
 4.5 Sensibilité au coût spécifique des matières premières

Fig. 4.40 – Comparaison du dimensionnement des machines suivant le prix du cuivre

aux extremums du front de Pareto et pour un valeur intermédiaire

6 euro/kg 12 euro/kg
Pertes moyennes (kW) 24,9 24,4
Coût des parties actives (ke) 69 82
Masse totale (tonnes) 8,1 6,8
Masse de cuivre (tonnes) 2,6 1,8
Masse de fer (tonnes) 5,2 4,6
Masse des aimants (tonnes) 0,3 0,4
Nombre de paires de pôles 333 342
Volume total (m3 ) 1,0 0,8
Rayon extérieur (m) 5,0 4,9
Longueur active (m) 0,6 0,7
Rayon d’alésage (m) 4,9 4,9
Hauteur des aimants (m) 0,003 0,004
Pas polaire (m) 0,046 0,045
Entrefer mécanique (mm) 10 10
Tab. 4.20 – Tableau des dimensions des deux machines présentées sur la figure 4.40

son coût unitaire. La structure de la machine est donc peu modifiée. Il faudrait des
coûts unitaires de cuivre et d’aimants similaires pour observer un réel changement de la
structure.
Les pertes totales dans les machines A1 et B1 sont respectivement 5100 W et 4800 W.

93
Dimensionnement de la machine électromagnétique

Sensibilité au coût du fer

On évalue les effets d’un passage de 3 e/kg à 6 e/kg pour le matériau ferromagné-
tique.
7 5
x 10 x 10
2 10
B
1
Coût des parties actives (euro)

Coût des parties actives (euro)

8
1.5
6
1
4
A1
0.5
2
B2 A2
0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.41 – Comparaison des fronts de Pareto suivant le prix du fer

Fig. 4.42 – Comparaison du dimensionnement des machines suivant le prix du fer aux
extremums du front de Pareto

Avec un prix équivalent du cuivre et du fer, les répartitions de matière des deux
machines à l’extremum minimisant le coût des parties actives sont très similaires. La
masse totale est légèrement diminuée pour une augmentation sensible du coût total.

94
 4.6 Étude de sensibilité du dimensionnement vis à vis de la ressource

3 e/kg 6 e/kg
Pertes moyennes (kW) 24,9 21,6
Coût des parties actives (ke) 69 83
Masse totale (tonnes) 8,1 7,5
Masse de cuivre (tonnes) 2,6 2,4
Masse de fer (tonnes) 5,2 4,8
Masse des aimants (tonnes) 0.3 0.3
Nombre de paires de pôles 333 392
Volume total (m3 ) 1,0 0,9
Rayon extérieur (m) 5,0 4,8
Longueur active (m) 0,6 0,6
Rayon d’alésage (m) 4,9 4,7
Hauteur des aimants (m) 0,003 0,004
Pas polaire (m) 0,046 0,038
Entrefer mécanique (mm) 10 10
Tab. 4.21 – Tableau des dimensions des deux machines « minimisant le coût » présentées
sur la figure 4.42

Cependant la répartition des coûts des matières actives est modifiée. La part de la masse
du fer et celle du cuivre sont égales lorsqu’on a un coût du fer de 3 e/kg alors que la part
du coût du fer représente le double du coût du cuivre. L’augmentation du coût unitaire
du fer à 6 e/kg a également engendré une augmentation du nombre de paires de pôles,
l’algorithme cherchant davantage à minimiser le coût du fer en minimisant la hauteur des
culasses.

4.6 Étude de sensibilité du dimensionnement vis à vis

de la ressource
L’étude de sensibilité relative à la « houle » est réalisée sur différents cycles de houle.
Cette étude est fondamentale car il est nécessaire de déterminer l’état de mer le plus
dimensionnant. Pour cela nous avons généré des houles aléatoires et calculé le mouvement
du système SEAREV. Le mode de contrôle utilisé ici est un amortissement optimal
constant.

4.6.1 Étude de sensibilité du dimensionnement vis à vis de l’état

de mer
Nous savons que suivant l’état de mer, le potentiel énergétique de la mer est plus ou
moins important. Le système SEAREV aura des mouvements et un couple plus ou moins
importants suivant ces états de mer. Le dimensionnement de la machine sera différent
suivant les cycles de houle choisis. Nous comparerons les dimensionnements des machines
pour quelques états de mer plus ou moins énergétiques. Le tableau 4.22 présente les
puissances récupérées ainsi que les vitesses et couples du volant pour ces différents états

95
Dimensionnement de la machine électromagnétique

de mer.

Tp = 4 s Tp = 6 s Tp = 8 s Tp = 9 s Tp = 15 s Tp = 17 s
Hs = 1 m Hs = 1 m Hs = 3 m Hs = 3 m Hs = 3 m Hs = 4 m
<P>opt (kW) 7 22 238 164 23 25
Pb (kW) 77 261 2306 1583 370 226
θ̂ (rad) 0,3 0,3 0,9 0,8 0,4 0,3
ˆθ̇ (tr/min) 3 3 8 7 4 3
CRef f (kN.m) 63 225 868 687 251 263
CˆR (kN.m) 216 773 2701 2136 1010 789
Tab. 4.22 – Tableau des données relatives aux différents états de mer étudiés

Nous présentons les fronts de Pareto obtenus lorsque l’on prend comme objectifs de
minimiser les pertes totales et le coût des parties actives (Fig. 4.43).

7 5
x 10 x 10
4 4
Coût des partes actives (euro)

Coût des partes actives (euro)

3 3

2 2

1 1

0 0
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.43 – Comparaison des fronts de pareto obtenus pour différents états de mer (*) :
T p = 4 s - Hs = 1 m) ; (x) : T p = 6 s - Hs = 1 m ; (.) : T p = 8 s - Hs = 3 m ; (o) : T p
= 15 s - Hs = 3 m ; (+) : T p = 17 s - Hs = 4 m ; (∆) : T p = 9 s - Hs = 3 m

Le coût et les dimensions des machines optimisées (à mêmes pertes) sont d’autant
plus importants que l’amplitude des vitesses et couples est importante. Or ces cycles
couple-vitesse varient suivant la sollicitation (flotteur plus ou moins résonance avec la
houle, potentiel énergétique de la houle). On obtient donc des machines avec un coût
plus important pour un état de mer (Tp = 8 s - Hs = 3 m) que (Tp = 4 s - Hs = 1 m).
Cependant on récupère beaucoup plus lorsqu’on a un état de mer de caractéristiques (Tp
= 8 s - Hs = 3 m) que (Tp = 4 s - Hs = 1 m). La figure 4.44 présente les fronts de Pareto
pour ces deux houles.
Les fronts de Pareto nous présentent un grand nombre de possibilités de machines
pour un état de mer donnée. Pour chaque état de mer, c’est ensuite un compromis entre
les performances et le coût de la machine qui doit être réalisé. En effet si l’on accepte des

96
 4.6 Étude de sensibilité du dimensionnement vis à vis de la ressource

pertes importantes, la machine aura des dimensions et donc un coût relativement bas et
inversement.
Nous comparons maintenant les dimensions des machines, aux extremums des fronts
de Pareto (Fig. 4.44), pour ces états de mer, à savoir pour un état de caractéristiques
(B : Tp = 8 s Hs = 3 m) et (A : Tp = 4 s Hs = 1 m). L’indice 1 correspond aux machines
à pertes minimales et l’indice 2 aux machines à coût minimal.
7
x 10
2
Coût des parties actives (euro)

B1
1.5

0.5
A B
1
2
A
2
0
0 1 2 3 4
Pertes totales (W) 4
x 10

Fig. 4.44 – Dimensionnements présentés sous forme de fronts de Pareto pour deux états
de mer (Tp = 4 s et Hs = 1 m - Tp = 8 s et Hs = 3 m) obtenus avec un contrôle à
amortissement optimal

Fig. 4.45 – Comparaison des dimensions des machines aux extremums

97
Dimensionnement de la machine électromagnétique

Tp = 4s Tp = 8s
Hs = 1m Hs = 3m
Pertes moyennes (kW) 3 22,6
Coût des parties actives (ke) 7 99
Masse totale (tonnes) 0,8 12,6
Masse de cuivre (tonnes) 0,3 3,1
Masse de fer (tonnes) 0,5 9,1
Masse des aimants (tonnes) 0,03 0,4
Nombre de paires de pôles 387 370
Volume total (m3 ) 0,1 1,6
Rayon extérieur (m) 3,6 4,8
Longueur active (m) 0,1 1,0
Rayon d’alésage (m) 3,6 4,8
Hauteur des aimants (m) 0,003 0,003
Pas polaire (m) 0,03 0,04
Entrefer mécanique (mm) 7 10
Tab. 4.23 – Tableau des dimensions des deux machines présentées sur la figure 4.45

Le front de Pareto correspondant à l’état de mer Hs = 1 m - Tp = 4 s est situé en

dessous du front correspondant à l’état de mer Hs = 3 m - Tp = 8 s car ce dimensionnement
a été réalisé sur un cycle de houle peu énergétique. Il est donc peu probable que cette
machine représente la machine la mieux adaptée au système SEAREV, soumis à tous
types de houle. En effet, lorsqu’elle sera soumise à une houle fortement énergétique, il est
probable que les contraintes magnétiques et d’échauffement soient respectées.
Il faudrait donc optimiser la machine sur l’état de mer le plus dimensionnant. Cepen-
dant nous ne savons pas comment être certain qu’un état de mer est dimensionnant pour
notre site et notre système hydrodynamique. Mais nous reprendrons ce problème dans le
paragraphe 4.6.3.

4.6.2 Robustesse de la machine électrique vis à vis de la houle

Nous avons vu dans le paragraphe précédent que le dimensionnement de la génératrice
électromagnétique était sensible à l’état de mer et nous avons commencé à aborder le
problème de la robustesse de la machine. En effet une fois la machine choisie, suivant
un état de mer donné et pour une certaine valeur de pertes sur le cycle de houle choisi,
cette machine devra subir un ensemble d’états de mer et récupérer au mieux pour cet
ensemble d’états de mer.
Afin d’estimer la robustesse de la machine, nous avons adopté la démarche suivante.
Nous avons réalisé des dimensionnements sur différents états de mer. Nous comparons
les dimensions et performances de la machine aux extremums des fronts de Pareto. En-
suite nous analysons le comportement (plus particulièrement la violation des contraintes
d’échauffement, de saturation de désaimantation) de la machine déterminée dans un état
de mer donné admettant une certaine valeur de pertes totales lorsqu’on la soumet à un
état de mer différent.
Pour illustrer ceci, le tableau 4.24 indique les valeurs des contraintes lorsque l’on

98
 4.6 Étude de sensibilité du dimensionnement vis à vis de la ressource

soumet la machine dimensionnée sur une houle (Tp = 4 s - Hs = 1 m) (minimisant le

coût) à des houles de caractéristiques : (Tp = 4 s Hs = 1 m), (Tp = 6 s Hs = 1 m), (Tp
= 8 s Hs = 3 m), (Tp = 9 s Hs = 3 m), (Tp = 15 s Hs = 3 m), (Tp = 17 s Hs = 4 m).
Les contraintes sont toujours les mêmes (cf. paragraphe 4.2). Ainsi nous observons
rapidement, dans le tableau 4.24, que la contrainte d’échauffement est violée dès que l’on
soumet cette machine à des houles plus énergétiques.

État de mer échauffement (˚C) BcuE (T) BcuI (T) BdT (T) Hi kA/m
T4 H1 134,0 1,40 1,38 1,49 173120
T6 H1 1593,1 2,9 2,8 3,0 586490
T8 H3 24174,0 8,4 8,3 9,0 2158400
T9 H3 15087,0 6,9 6,7 7,3 1714040
T15 H3 2005,0 3,7 3,6 3,9 809998
T17 H4 2177,4 3,0 3,0 3,2 627840
Tab. 4.24 – Tableau présentant les contraintes dans la machine dimensionnée sur une
houle de hauteur 1 m et de période pic 4 s minimisant les coûts

La machine a été dimensionnée pour un état de mer donné et est donc en limite
des contraintes pour cet état de mer. Lorsque la machine est soumise à des houles plus
fortes, les contraintes sont alors violées. Cependant nous avons choisi ici une machine
dimensionnée sur un état de mer faiblement énergétique. Si nous prenons maintenant
une machine dimensionnée sur état de mer de caractéristique Tp = 9 s et Hs = 3 m (Tab.
4.25), la machine ne viole les contraintes que pour l’état de mer Tp = 8 s et Hs = 3
m. Et nous savons que l’on peut adapter la commande de la machine de façon à respec-
ter les contraintes. Cela implique plus de pertes. On peut alors passer en mode dégradé.

État de mer échauffement (˚C) BcuE (T) BcuI (T) BdT (T) Hi kA/m)
T4 H1 4,3 0,8 0,7 0,8 20110
T6 H1 15,5 0,9 0,9 1,0 68120
T8 H3 200,8 1,6 1,5 1,7 250680
T9 H3 127,9 1,4 1,3 1,5 199070
T15 H3 18,9 1,0 1,0 1,1 94080
T17 H4 19,6 0,9 0,9 1,0 72920
Tab. 4.25 – Tableau présentant les contraintes dans la machine dimensionnée sur une
houle de hauteur 3 m et de période pic 9 s minimisant les coûts

Ensuite nous avons calculé les pertes dans cette génératrice lorsqu’elle est soumise à
des états de mer différents de l’état de mer pour lequel elle a été dimensionnée et ainsi
déterminé la puissance récupérée en tenant compte des pertes dans la machine : nous
calculons la puissance récupérable sur un état de mer donné à partir des profils couple-
vitesse et soustrayions à cette puissance les pertes dans la machine (ce qui peut amener
à des valeurs négatives). Les cycles couple-vitesse sont obtenus avec un amortissement
optimal constant. Nous avons appliqué cette démarche pour différents états de mer. Ainsi

99
Dimensionnement de la machine électromagnétique

on peut estimer la puissance récupérée dans la machine si l’on choisit une génératrice
dimensionnée sur un état de mer peu énergétique ou bien très énergétique.
Nous récapitulons les résultats de cette étude dans le tableau 4.27. Nous avons donc
tout d’abord dimensionné les machines sur six états de mer puis déterminé les dimensions
des machines aux extremums (pertes minimales et coût minimum) et calculé leur coût.
Le tableau 4.26 présente le coût des machines suivant la houle avec laquelle elles ont été
dimensionnées. Par exemple, la machine dimensionnée sur un état Tp = 8 s Hs = 3 m et
minimisant le coût sur le front de Pareto a un coût d’environ 99 ke.
Ensuite nous avons soumis ces douze machines aux différents états de mer et déter-
miné les pertes dans les machines ainsi que les puissance récupérées. Par exemple une
machine dimensionnée sur une houle de caractéristique Tp = 9 s - Hs = 3 m, ayant le « coût
minimal » sur le front de Pareto, et soumise à une houle de caractéristiques Tp =8 s - Hs =3
m permet de récupérer 199 kW alors qu’une machine dimensionnée sur ce dernier état
de mer et minimisant également le coût permettra de récupérer 203 kW. La différence
de puissance récupérée est assez faible par rapport à la différence de coût entre les deux
machines.

Tp = 4 s Tp = 6 s Tp = 8 s Tp = 9 s Tp = 15 s Tp = 17 s
Hs = 1 m Hs = 1 m Hs = 3 m Hs = 3 m Hs = 3 m Hs = 4 m
7272 23804 99230 69395 29414 25842
Tab. 4.26 – Tableau présentant le coût des machines en e suivant la houle sur laquelle
elle a été dimensionnée pour les machines minimisant le coût

`` `
```soumise àTp = 4 s Tp = 6 s Tp = 8 s Tp = 9 s Tp = 15 s Tp = 17 s
```
dim. s/ : ``` H = 1 m
```s Hs = 1 m Hs = 3 m Hs = 3 m Hs = 3 m Hs = 4 m
Tp =4 s
3645 -13878 -307150 -176790 -22261 -23895
Hs =1 m
Tp =6 s
5848 14984 133210 97839 14097 15698
Hs =1 m
Tp =8 s
5851 19235 202720 140880 19574 21644
Hs =3 m
Tp =9 s
5831 19025 199050 138610 19286 21387
Hs =3 m
Tp =15 s
5897 15745 145740 105570 15084 16726
Hs =3 m
Tp =17 s
5919 16459 155610 111830 15950 17755
Hs =4 m

Tab. 4.27 – Tableau présentant les puissances récupérées (en W) pour des machines
dimensionnées sur différents états de mer « minimisant le coût » lorsqu’elles sont soumises
à différents états de mer (en tenant compte des pertes dans la machine)

Enfin si on estime qu’une houle de hauteur significative 3 m et de période pic 8 s est

dimensionnante pour notre système, car l’ensemble {f lotteur + pendule} a été optimisé

100
 4.6 Étude de sensibilité du dimensionnement vis à vis de la ressource

pour récupérer au mieux pour cette houle (car c’est l’état de mer dont l’occurrence
d’apparition est la plus grande), on peut supposer qu’il est suffisant de dimensionner la
génératrice électrique pour cette houle.
Cependant cette hypothèse est forte et doit être vérifiée. Il nous faut donc réaliser un
dimensionnnement sur une année. Cette étude fait l’objet du prochain paragraphe.

4.6.3 Dimensionnement sur une année

Nous avons vu que le dimensionnement de la génératrice électromagnétique est sen-
sible à l’état de mer auquel le système est soumis. Cependant le système est soumis
tout au long de l’année à une suite d’états de mer plus ou moins énergétiques et la ma-
chine doit être dimensionnée de façon à récupérer au mieux sur toute l’année sans être
surdimensionnée [Bab06a].
On peut supposer qu’un dimensionnement effectué sur une houle caractéristique d’un
site et pour laquelle le houlogénérateur a été dimensionné, permettra d’avoir une idée
proche de l’optimum.
Afin de voir si cette hypothèse est juste ou non, nous avons dimensionné la généra-
trice électromagnétique pour toutes les houles apparaissant sur le site de l’île d’Yeu en
pondérant les pertes totales par la probabilité d’apparition de chaque état de mer.
La figure 4.46 illustre la démarche adoptée.

Fig. 4.46 – Synoptique de dimensionnement sur une année

Nous cherchons à optimiser la géométrie de la machine avec toujours les mêmes ob-
jectifs contradictoires qui sont de minimiser le coût des parties actives ainsi que les pertes
sur toutes les houles apparaissant sur une année sur un site donné. Pour chaque état de
mer k apparaissant dans l’année, nous calculons les pertes totales moyennes sur chaque
cycle de 800 s. Ensuite nous pondérons ces pertes, calculées pour l’état de mer k Pertesk ,
par la probabilité d’apparition de la houle k Probak . En effet le cycle complet est trop long
pour que l’hypothèse d’utilisation des pertes moyennes sur l’ensemble du cycle permette
de calculer l’échauffement, la contrainte d’échauffement est cependant vérifiée sur chaque
cycle.

101
Dimensionnement de la machine électromagnétique

Nous vérifions le respect des contraintes pour toutes les machines testées lors de l’op-
timisation et ceci pour tous les états de mer k.

Nous présentons les fronts de Pareto obtenus avec pour objectifs de minimiser les
pertes totales et le coût des parties actives pour différents cycles de houle ainsi que sur
une année (Fig. 4.47). Nous avons comparé pour les états de mer suivants : (∆) : Tp = 9
s Hs = 3 m ; (x) : Tp = 15 s Hs = 3 m ; (.) : Tp = 4 s Hs = 1 m et enfin (+) : une année.
7 5
x 10 x 10
4 6
Coût des parties actives (euro)

Coût des parties actives (euro)

3
4
2
2
1

0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.47 – Front de pareto obtenus pour différents cycles de houle (∆) : Tp = 9 s Hs =
3 m ; (x) : Tp = 15 s Hs = 3 m ; (.) : Tp = 4 s Hs = 1 m et enfin (+) : une année

Nous observons que le dimensionnement réalisé sur une année est moins étendu que
pour un cycle de houle particulier. En effet les pertes moyennes totales maximales sont
d’environ 9 kW avec un dimensionnement sur une année alors qu’on atteint 25 kW avec
une houle (Tp = 9 s - Hs = 3 m). De plus la courbe des machines optimisées sur un état
de mer fortement énergétique (Tp = 9 s - Hs = 3 m) est située au dessus de la courbe
des machines dimensionnées sur une année.

Cependant cette étude ne nous permet toujours pas de dire si un dimensionnement sur
une année est nécessaire ou bien si un dimensionnement sur une houle « dimensionnante »
est suffisant. Pour le savoir, il aurait fallu soumettre la machine dimensionnée sur une
houle « dimensionnante » et la soumettre à toutes les houles apparaissant sur une année. Il
aurait également fallu déterminer un mode « dégradé » dans le cas où certaines contraintes
auraient été violées. Ces résultats auraient alors été comparés au dimensionnement sur
une année. Nous n’avons pu traiter ce travail mais il fera certainement l’objet d’une étude
par la suite.

102
 4.6 Étude de sensibilité du dimensionnement vis à vis de la ressource

Fig. 4.48 – Dessin des machines minimisant le coût pour les différents états de mer
présentés sur la figure 4.47

Tp = 4s Tp = 15s Tp = 9s 1 année
Hs = 1m Hs = 3m Hs = 3m
Pertes moyennes (kW) 3 7,9 24,9 9
Coût des parties actives (ke) 7 29 69 128
Masse totale (tonnes) 0,8 3,8 8,1 15,8
Masse de cuivre (tonnes) 0,3 1,0 2,6 26,4
Masse de fer (tonnes) 0,5 2,7 5,2 6,1
Masse des aimants (tonnes) 0,03 0,13 0,32 0,58
Nombre de paires de pôles 387 485 333 334
Volume total (m3 ) 0,1 0,5 1,0 2,0
Rayon extérieur (m) 3,6 4,7 5,0 4,2
Longueur active (m) 0,1 0,2 0,6 1,5
Rayon d’alésage (m) 3,6 4,6 4,9 4,2
Hauteur des aimants (m) 0,003 0,004 0,003 0,003
Pas polaire (m) 0,03 0,03 0,05 0,04
Entrefer mécanique (mm) 7 9 10 8
Tab. 4.28 – Tableau présentant les dimensions des machines présentées sur la figure 4.48

Nous avons ensuite appliqué la méthodologie de dimensionnement sur une année pour
les trois modes de contrôle, à savoir un contrôle à amortissement optimal, avec et sans
écrêtage de la puissance (puissance d’écrêtage à 500 kW) et un contrôle par latching. Nous
avons de nouveau vérifié que les contraintes n’étaient pas violées pour chaque état de mer
(calcul des pertes moyennes totales pour tous les états de mer, permettant de vérifier que
la contrainte d’échauffement n’est pas violée) et nous avons de nouveau pondéré les pertes
totales moyennes de chaque état de mer par la probabilité d’apparition de chaque houle.

103
Dimensionnement de la machine électromagnétique

La figure 4.49 présente le dimensionnement sous forme de front de Pareto pour une
année pour les trois modes de contrôle.
La figure 4.50 présente les dimensions des machines aux extrémités du front. Nous
donnons quelques détails concernant ces machines dans le tableau 4.29.
7 5
x 10 x 10
4 10
Coût des parties actives (euro)

Coût des parties actives (euro)

C1 8
3
6
2 A1
4
B1
1
2
C2 A B2
2
0 0
0 5000 10000 15000 2000 4000 6000 8000 10000
Pertes totales (W) Pertes totales (W)
(a) (b)

Fig. 4.49 – Front de Pareto des dimensionnements sur une année pour les trois modes
de contrôles : ((.) : βopt cnst - (x) : Ecrêtage (500 kW) - (*) : latching)

βo pt cnst écrêtage latching

Pertes moyennes (kW) 9 14,8 8,5
Coût des parties actives (ke) 128 123 93
Masse totale (tonnes) 15,8 14,0 8,3
Masse de cuivre (tonnes) 26,4 15,3 9,2
Masse de fer (tonnes) 6,1 8,0 4,6
Masse des aimants (tonnes) 0,6 0,6 0,5
Nombre de paires de pôles 334 250 495
Volume total (m3 ) 2,0 1,8 1,0
Rayon extérieur (m) 4,2 3,4 4,8
Longueur active (m) 1,5 2,4 1,0
Rayon d’alésage (m) 4,2 3,3 4,7
Hauteur des aimants (m) 0,003 0,002 0,004
Pas polaire (m) 0,04 0,04 0,03
Entrefer mécanique (mm) 8 7 10
Tab. 4.29 – Tableau des dimensions des trois machines minimisant les coûts présentées
sur la figure 4.50

Ici la puissance crête a été choisie arbitrairement. L’optimisation de sa valeur est

nécessaire et permettra de trouver le meilleur compromis entre « récupérer une puissance
moyenne suffisante », obtenir le meilleur coût énergétique de l’ensemble de la chaîne de
conversion et la productivité énergétique du houlogénérateur.

104
 4.6 Étude de sensibilité du dimensionnement vis à vis de la ressource

Fig. 4.50 – Dimensionnement des machines présentées sur la figure 4.49

Nous avons dans le chapitre 3 présenté les résultats concernant les trois modes de
contrôles. Nous avons calculé la puissance moyenne annuelle récupérée optimale sur une
année. A partir de ces cycles optimaux, nous avons réalisé un dimensionnement de géné-
ratrice électromagnétique, présenté dans ce chapitre.
Nous pouvons désormais réaliser un petit bilan du coût de la chaîne électrique pour
les trois modes de contrôles étudiés. Nous choisissons les machines minimisant le coût
sur les trois fronts de Pareto. Nous déterminons le coût de l’électronique de puissance en
fonction de la puissance crête. Les explications de ce calcul sont données au paragraphe
4.8.
Avec un amortissement optimal, nous obtenons une puissance moyenne de 78.8 kW.
Nous fixons la durée de vie à 20 ans, l’énergie produite en 20 ans est donc de 13.8 106
kWh. Le coût de la machine et du convertisseur électronique de puissance est de 456 ke.
Le coût de la partie électrique au kWh est alors de 0,033 e/Wh.
L’ensemble des résultats pour les trois modes de contrôle est présenté dans le tableau
4.30.
La solution avec écrêtage est clairement la solution la moins coûteuse. De plus la
puissance étant écrêtée, les bouffées de puissance seront moins importantes et la qualité
de l’énergie distribuée sur le réseau sera bien meilleure et, le cas échéant, moins difficile
à lisser.

105
Dimensionnement de la machine électromagnétique

Contrôle à β constant Ecrêtage (40%) Latching

<P>opt (W) 78.8 74.2 131.4
Pbopt (kW) 6 200 500 12 400
Coût électronique de puissance (ke) 330 58 535
Coût de la chaîne électrique (ke) 456 181 628
Part du coût énergétique de la chaîne
0.033 0.014 0.027
électrique (e/kWh)

Tab. 4.30 – Bilan des coûts de la chaîne électrique sur une année

4.7 Problème de dimensionnement en mode défluxage

Nous avons présenté le mode de contrôle à amortissement optimal avec écrêtage de la
puissance dans la chapitre précédent. Nous avons pu voir qu’avec ce mode de contrôle, au
delà d’une certaine vitesse, la puissance était constante. L’optimisation du dimensionne-
ment convertisseur machine nécessite alors un contrôle du couple du générateur spécifique
avec défluxage. Ce mode de commande nécessite une réduction du flux d’entrefer, encore
appelée désexcitation au delà d’une vitesse fixée.
Afin de savoir si la machine est défluxable, nous avons calculé l’inductance normalisée
[Mul95] pour l’ensemble des points du front de Pareto obtenu sur la houle de référence
avec contrôle à amortisement optimal et un écrêtage de 40% (Fig. 4.51). L’équation 4.19
donne son expression.

LImax
r= (4.19)
φf max
L’inductance normalisée a été déterminée sans connaître le nombre de spires. En
P nImax
effet l’inductance normalisée est définie par r = , avec P = < P sed > Rs Ls et
cf
pφ
cL πRs
A
nIb = . L est la somme de l’inductance propre et de l’inductance de fuites. Nous
pq
détaillons le calcul de l’inductance normalisée en annexe F.
Nous obtenons des valeurs très faibles d’inductance normalisée. Cette machine n’est
donc pas facilement défluxable sans une dégradation du facteur de puissance.
Le dimensionnement présenté précédemment consiste à déterminer la géométrie de la
machine. Les variables d’optimisation, principalement géométriques, une fois optimisées
ne sont pas dépendantes du temps. Il était alors possible, d’un point de vue facilité de
mise en oeuvre et temps de calcul de réaliser une optimisation sur cycle.

106
 4.7 Problème de dimensionnement en mode défluxage

0.12

0.1

Inductance normalisée
0.08

0.06

0.04

0.02
0 0.5 1 1.5 2
Pertes totales (W) 4
x 10

Fig. 4.51 – Inductance normalisée en fonction des pertes

Nous cherchons à réaliser un dimensionnement avec défluxage, cela implique que nous
optimisons l’angle d’autopilotage ψ à chaque pas de temps du cycle. Nous aurons
alors autant de variables d’optimisation que de pas de temps du cycle simulé. Pour un
cycle de 800 s, nous aurons alors 40 000 variables d’optimisation uniquement pour l’angle
d’autopilotage, ce qui n’est pas réalisable.
Nous allons donc à l’intérieur de l’optimisation réalisée précédemment inclure une
boucle qui à chaque pas de temps testera un certain nombre de valeurs pour ψ et dé-
terminera la valeur optimale. Nous appliquons cette méthode à la machine synchrone à
pôles lisses. Cependant nous discrétisons les vecteurs (Vitesse - couple) de façon à réduire
le temps de calcul. Nous n’avons plus 40 000 points mais 4000.

Fig. 4.52 – Synoptique de dimensionnement en mode défluxage

Nous présentons sur la figure 4.53 les fronts de Pareto obtenues sans défluxage (.) et
avec défluxage (+).
Nous comparons les dimensions des machines à l’extremum « minimisant le coût »
obtenus sans (A) et avec défluxage (B) (Fig. 4.54). L’évolution de ψ pour la machine
(A1 ) est présentée sur la figure 4.55.

107
Dimensionnement de la machine électromagnétique

7 6
x 10 x 10
2 2
Coût des parties actives (euro)

Coût des parties actives (euro)

1.5 1.5

1 1

0.5 0.5

0 0
0 0.5 1 1.5 2 0 0.5 1 1.5 2
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.53 – Comparaison des fronts de Pareto obtenus avec (.) et sans défluxage (+)

Fig. 4.54 – Comparaison des machines à l’extremum « minimisant les coûts » avec dé-
fluxage et sans défluxage

Les résultats obtenus ne sont pas très satisfaisants (la valeur de ψ reste constante
et égale à 0). Le problème méthodologique d’optimisation en régime de défluxage néces-
site d’introduire le coût du convertisseur, par exemple en le pondérant par la puissance
apparente. Cette étude n’a pas été réalisée simplement par manque de temps.

108
 4.8 Optimisation de l’ensemble de la chaîne de conversion

0.5

ψ 0

−0.5

−1
0 200 400 600 800
Temps (s)

Fig. 4.55 – Evolution du paramètre ψ pour la machine (avec défluxage) présentée sur la
figure 4.54

4.8 Optimisation de l’ensemble de la chaîne de conver-

sion
Pour l’instant nous avons étudié le dimensionnement de la machine électrique, la
partie électronique de puissance a été traitée uniquement à travers la puissance crête.
De plus nous rappelons que nous travaillons à masse et inertie du système {pendule +
génératrice} constantes. Pour dimensionner entièrement le système (Flotteur + Volant
+ Génératrice + Convertisseur), il faudrait intégrer le dimensionnement de la chaîne de
conversion électrique au dimensionnement du système (Flotteur + Volant).
Nous n’avons pas les données technico-économiques pour optimiser l’ensemble du
système SEAREV. Nous présentons ici une optimisation de l’ensemble de la chaîne de
conversion électrique, à savoir la génératrice électromagnétique et le convertisseur élec-
tronique de puissance.
Les géométries du flotteur et du pendule sont fixes (géométrie DES328). Nous cher-
chons à minimiser le coût de l’ensemble de la chaîne électrique, dont nous rappelons le
synoptique sur la figure 4.56 et à maximiser l’énergie récupérée. Nous prenons en compte
uniquement les pertes fer et les joules dans la machine. Nous ne prenons pas en compte
les pertes onduleur (allègement des calculs). Nous réalisons ce dimensionnement pour un
état de mer donné (Tp = 9s - Hs = 3m). Le mode de contrôle par écrêtage est appliqué.
En effet nous avons vu qu’à pertes données, les coûts de la machine sont sensiblement
les mêmes avec ou sans écrêtage de la puissance. En revanche, la puissance crête, dimen-
sionnante pour le convertisseur électronique de puissance, est moins importante avec ce
mode de contrôle (pour une perte d’énergie relativement faible par rapport à un mode
de contrôle à amortissement optimal). La figure 4.57 présente la démarche adoptée dans
cette étude.

109
Dimensionnement de la machine électromagnétique

Fig. 4.56 – Synoptique de l’ensemble de la chaîne électrique

Fig. 4.57 – Synoptique de dimensionnement de l’ensemble de la chaîne électrique

Les paramètres d’optimisation sont le coefficient d’amortissement β, la puissance

d’écrêtage (dimensionnante pour l’onduleur) et les dimensions de la machine. Cette opti-
misation nécessite donc de simuler les mouvements du SEAREV et ensuite de calculer les
pertes et les coûts de la machine. Le temps de calcul par génération pour 150 individus
est d’environ 15h (PC pentium, 1.00 Go de RAM sous Windows XP). Nous présentons
les résultats à la génération 27. Les limites d’optimisation sont données dans la tableau
4.31.

110
 4.8 Optimisation de l’ensemble de la chaîne de conversion

Définition Désignation Valeur minimum Valeur maximum

Hauteur des aimants (m) la 0,001 0,5
longueur active (m) Ls 0.1 5
nombre de paires de pôles p 1 500
hauteur des encoches (m) henc 0,001 5
hauteur de la culasse extérieure (m) hyokeRotor 0,001 5
hauteur de la culasse intérieure (m) hyokeStator 0,001 5
rayon d’alésage (m) Rs 0.001 5
coefficient de récupération (kN.m.s/rad) β 1 100000
P écrêtage (kW) 100 3000

Tab. 4.31 – Amplitudes de variation des paramètres géométriques imposés dans l’opti-
misation

Afin d’estimer le coût du convertisseur électronique de puissance, nous avons rassem-

blé les données économiques disponibles en fonction du kVA de puissance crête et nous
avons effectué une régression. La figure 4.58 donne l’allure du coût par kVA en fonction
de la puissance crête. A noter que le coût du convertisseur électronique de puissance est
calculé en fonction de la puissance crête atteinte.

1000

800
Coût (euro/kVA)

600

400

200

0 3 4 5 6 7
10 10 10 10 10
Pmax (kVA)

Fig. 4.58 – Courbe des coûts d’un convertisseur MLI (AC-DC-AC) en fonction de la
puissance crête (e/kVA)

Nous présentons les résultats sous forme de front de Pareto (Fig. 4.59). Nous avons
annoté trois solutions : les deux solutions extrêmes (<P> Max (O) - Coût Min (∆)) et
une solution particulière ().
La figure 4.60 présente le coût par « Watt moyen » (proportionnelle à l’énergie ré-
cupérée) en fonction de la puissance moyenne récupérée. Il nous manque les coûts du
flotteur ainsi que celui du pendule afin de déterminer l’optimum, qui sera le minimum
obtenu sur la courbe « Coût/<Watt> en fonction de <P> ». De plus, cette étude devra
être réalisée sur une année.

111
Dimensionnement de la machine électromagnétique

6
x 10

Coût de la chaîne de conversion

2.5

électrique (euros)
1.5

0.5

0
−10 −8 −6 −4 −2 0
− <P> (W) 4
x 10

Fig. 4.59 – Front de Pareto obtenu pour l’optimisation de l’ensemble de la chaîne

25 5

20 4
euro/<W>

euro/<W>

15 3

10 2

5 1

0 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
<P> (W) 4 <P> (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.60 – Coût par Watt moyen en fonction de la puissance moyenne récupérée

Les figures 4.61a et 4.61b présentent respectivement le coefficient d’amortissement β

en fonction de la puissance moyenne récupérée et la puissance d’écrêtage en fonction de
la puissance récupérée.

Les figure 4.63a (< P >M ax ), 4.63b (CoûtM in ) et 4.63 (solution particulière) pré-
sentent les puissances instantanées pour les trois solutions annotées.

Les données relatives à ces trois solutions sont détaillées dans la tableau 4.33. La
solution maximisant la puissance moyenne récupérée et la solution particulière permettent
de récupérer sensiblement la même puissance moyenne (≈ 95 kW). Cependant elles n’ont
pas du tout le même coût.
Notons que les puissances moyennes récupérées semblent faibles (comparées à celle
obtenues dans la chapitre 3 avec une houle de même carcatéristique). Sans considération
d’optimisation des dimensions de la machine et des paramètres de contrôle, nous avons
réalisé une étude paramétrique sur le coefficient de récupération qui confirme que cette

112
 4.8 Optimisation de l’ensemble de la chaîne de conversion

6 6
x 10 x 10
5 2.5

4 2
(N.m.s/rad)

(W)
3 1.5

ecrêtage
2 1
opt

P
β

1 0.5

0 0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
<P> (W) 4 <P> (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.61 – Coefficient d’amortissement optimal en fonction de la puissance moyenne

récupérée (a) et puissance d’écrêtage optimale en fonction de la puissance moyenne ré-
cupérée (b)
5
x 10 6000
15
P
écrêtage 5000

10 4000
P(t) (W)
P(t) (W)

3000

5 2000

1000
<P> <P>
0 0
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps (s) Temps (s)
(a) (b)

Fig. 4.62 – Puissance instantanée pour les deux solutions « extrêmes » du front de Pareto

houle générée aléatoirement ne permet pas de récupérer des puissances moyennes aussi
importantes que dans l’étude du chapitre 3.
Nous avons vu dans la paragraphe 4.3.1 que le mode de contrôle influençait peu le
dimensionnement de la machine. Ici la part du coût de la machine devant celui du conver-
tisseur électronique de puissance est très important. Le problème est différent puisque
nous optimisons à la fois les dimensions de la machine et la puissance récupérée à travers
le contrôle. Il est donc difficile d’extrapoler les résultats concernant le contrôle à cette
étude. Afin de savoir si c’est l’écrêtage de la puissance qui permet de réduire à la fois le
coût du convertisseur électronique de puissance et le coût de la génératrice électromagné-
tique, il faudrait réaliser une optimisation sans écrêtage de la puissance.
Notons que la limitation de la puissance permet tout de même de diviser par deux le
coût du convertisseur électronique de puissance en passant de 104 ke à 50.6 ke.

113
Dimensionnement de la machine électromagnétique

5
x 10
5
P
écrêtage
4

P(t) (W)
3

2
<P>
1

0
0 200 400 600 800
Temps (s)

Fig. 4.63 – Puissance instantanée pour la solution particulière

<P> Max Coût Min Sol. particulière

<P> (kW) 98.1 0.26 94.2
Pb (kW) 1184,0 4,2 414,1
Pertes totales (kW) 7,7 0,1 8,3
Pecretage (kW) 1274,2 125,4 414,1
βopt (kN.m.s/rad) 2450,3 1,0 2483,2
Couple efficace (kN.m) 509 0,6 477
Couple maximum (kN.m) 1703 2 1014
Vitesse maximum (tr/min) 19.2 6.6 12.7
Coût total (ke) 2266,8 3,0 242,5
Coût des parties actives (génératrice) (ke) 2162,0 0,9 191,9
Coût du convertisseur (ke) 104,8 2,1 50,6
Tab. 4.32 – Tableau de résultats concernant les deux solutions aux extrémités du front
de Pareto

<P> Max Coût Min Sol. particulière

Masse totale (tonnes) 655,3 0,14 49,8
Masse de cuivre (tonnes) 20,3 0,007 2,9
Masse de fer (tonnes) 633,8 0,13 46,6
Masse des aimants (tonnes) 1,2 0,004 0,3
Volume total (m3 ) 83,7 0,018 6,3
Rayon extérieur (m) 5,3 1,2 5,3
Longueur active (m) 2,6 0,1 0,3
Nombre de paires de pôles 276 133 429
Rayon d’alésage (m) 4,6 1,2 4,9
Hauteur des aimants (m) 0,003 0,001 0,005
Pas polaire (m) 0,052 0,029 0,036
Entrefer mécanique (mm) 10,5 2,5 10,7
Tab. 4.33 – Tableau de données concernant les trois machines annotées sur le front de
Pareto

114
 4.8 Optimisation de l’ensemble de la chaîne de conversion

Fig. 4.64 – Dessin des machines annotées sur le front de Pareto

115
Dimensionnement de la machine électromagnétique

4.9 Une autre architecture hydrodynamique du SEA-

REV
Au début de ma thèse, le SEAREV avait l’architecture hydrodynamique que nous
avons présentée au chapitre 2. Mais cette géométrie qui semblait optimale du point de
vue de la récupération de l’énergie des vagues s’est révélée trop coûteuse. Le LMF a donc
réalisé des études complémentaires afin de tenir compte des contraintes de réalisation de
flotteur et permettre de réaliser un système moins coûteux.
Nous avons voulu comparer les performances des deux systèmes sur un état de mer
donné avec les trois modes de contrôle. Nous présentons tout d’abord la géométrie de la
deuxième version du SEAREV puis comparons les dimensionnements obtenus avec les
deux systèmes.

4.9.1 Présentation du SEAREV DES179

Fig. 4.65 – Géométrie du SEAREV DES179

116
 4.9 Une autre architecture hydrodynamique du SEAREV

Flotteur
Longueur 10 m
Largeur 30 m
Tirant d’eau 8.8 m
Masse 1888 tonnes
Centre de gravité -4.585 m
Inertie 25300 tonnes.m2
Masse d’eau ajoutée 540 tonnes.m2
Raideur hydrostatique 23400 kN.m.s

Pendule
Rayon 4.33 m
Masse 293 tonnes
Longueur pendulaire 2.79 m
Position verticale du point d’accroche 0.936 m
Inertie 3176 tonnes.m2

Période propre
Pendule 3.95 s
Tab. 4.34 – Dimensions du SEAREV DES179

4.9.2 Comparaison des performances des deux systèmes

Nous avons, sur un état de mer dont les caractéristiques sont une hauteur significative
de 3 m et une période pic de 9 s, comparé les performances des deux architectures hy-
drodynamiques du SEAREV, à savoir celle qui a fait l’objet de cette thèse, l’architecture
DES328, et l’architecture DES179 présentée dans ce chapitre. Cette étude est menée avec
un contrôle à amortissement optimal constant sur cycle.
5
x 10
2.2

1.8
<P> (W)

1.6

1.4

1.2

0.8
1 2 3 4 5 6 7 8
β (N.m.s/rad) 6
x 10

Fig. 4.66 – Puissance moyenne en fonction du coefficient d’amortissement pour les deux
géométries du SEAREV (+) : DES328 - (.) : DES179

117
Dimensionnement de la machine électromagnétique

6
x 10
2.4

2.2

Pmax (W)
1.8

1.6

1.4

1.2

1
1 2 3 4 5 6 7 8
β (N.m.s/rad) 6
x 10

Fig. 4.67 – Puissance crête en fonction du coefficient d’amortissement pour les deux
géométries du SEAREV (+) : DES328 - (.) : DES179
5
x 10
2.2

1.8
<P> (W)

1.6

1.4

1.2

1
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Taux d’écrêtage

Fig. 4.68 – Puissance moyenne pour la géométrie DES179 et pour la géométrie DES328
en fonction du taux d’écrêtage

Sur les figures 4.69 et 4.70, nous comparons les mouvements pour la valeur optimale
de β suivant l’architecture du SEAREV retenue. Nous donnons ensuite les puissances
moyennes récupérées, puissances crêtes, couples efficaces, etc correspondants.
On récupère donc environ 30% de puissance moyenne en plus avec l’architecture
DES179 qu’avec l’architecture DES328. Le rapport de la puissance moyenne sur la puis-
sance crête reste le même à savoir d’environ 10%. La figure 4.71 montre les profils de
puissance instantanée. Le couple efficace est augmenté de 46%, le couple crête de 52%
et les vitesses sont quasiment similaires. Cependant la masse du flotteur a été multipliée
par environ sept, on est passé d’un flotteur de 277 tonnes à 1888 tonnes. Les masses des
pendules sont quasiment identiques.

118
 4.9 Une autre architecture hydrodynamique du SEAREV

10 10

5 5
dθ/dt (tr/min)

dθ/dt (tr/min)
0 0

−5 −5

−10 −10
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 4.69 – Vitesse angulaire (tr/min) pour l’architecture DES238 (a) et pour l’architec-
ture DES179 (b) avec un contrôle à amortissement optimal constant pour un état de mer
Hs = 3 m et Tp = 9 s

6 6
x 10 x 10
3 3
Couple de récupération (N.m)

Couple de récupération (N.m)

2 2

1 1

0 0

−1 −1

−2 −2

−3 −3
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 4.70 – Couple de récupération (N.m) pour l’architecture DES238 (a) et pour l’ar-
chitecture DES179 (b) avec un contrôle à amortissement optimal constant pour un état
de mer Hs = 3 m et Tp = 9 s

DES 328 DES 179

<P>opt (kW) 164 216
Pbopt (kW) 1583 2303
< P >opt
0,1 0,1
d
P opt
vitesse maximale (tr/min) 7,2 6,9
Couple maximum (kN.m) 2112 3208
Couple efficace (kN.m) 271 397
Tab. 4.35 – Tableau résumant les résultats pour les deux géométries du SEAREV.

119
Dimensionnement de la machine électromagnétique

6 6
x 10 x 10
2 2.5

2
1.5
P(t) (W)

P(t) (W)

1.5
1
1

0.5
0.5

0 0
0 200 400 600 800 0 200 400 600 800
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. 4.71 – Puissance instantanée pour l’architecture DES238 (a) et pour l’architecture
DES179 (b) avec un contrôle à amortissement optimal constant pour un état de mer Hs
= 3 m et Tp = 9 s

120
 4.9 Une autre architecture hydrodynamique du SEAREV

Sur la base de ces profils et sans écrêtage de la puissance, nous avons réalisé une étude
de dimensionnement. Nous présentons sur la figure 4.72 les fronts de Pareto avec les deux
architectures du flotteur.
7 5
x 10 x 10
2 10
Coût des parties actives (euro)

Coût des parties actives (euro)

8
1.5 B1

6
1
4

0.5
2
A A2 B
2
1
0 0
0 1 2 3 4 0 1 2 3 4
Pertes totales (W) 4 Pertes totales (W) 4
x 10 x 10
(a) (b)

Fig. 4.72 – Front de Pareto du dimensionnement pour les deux géométries du SEAREV :
((.) : DES328) - ((+) : DES179)

Le front de Pareto obtenu avec la géométrie DES328 est situé en dessous du front
obtenu avec la géométrie DES179. Cependant lorsqu’on compare les machines à coût
minimal, les dimensions des machines sont très similaires.

Fig. 4.73 – Comparaison du dimensionnement des machines présentées sur la figure 4.72

121
Dimensionnement de la machine électromagnétique

DES328 DES179
Pertes moyennes (kW) 23 37
Coût des parties actives (ke) 67 98
Masse totale (tonnes) 7,6 10,0
Masse de cuivre (tonnes) 2,4 2,8
Masse de fer (tonnes) 4,8 6,8
Masse des aimants (tonnes) 0,3 0,5
Nombre de paires de pôles 357 337
Volume total (m3 ) 0,9 1,2
Rayon extérieur (m) 4,9 4,7
Longueur active (m) 0,6 1,0
Rayon d’alésage (m) 4,9 4,7
Hauteur des aimants (m) 0,004 0,004
Pas polaire (m) 0,04 0,04
Entrefer mécanique (mm) 10 9
Tab. 4.36 – Tableau des dimensions des deux machines A2 et B2 présentées sur la figure
4.73

D’après le tableau 4.36, l’augmentation du coût (≈ +60%) de la machine est plus

important que celle de productivité (≈ +30%).

DES328 DES179
Pression crête tangentielle (N.cm )
−2
11.8 11.1
Couple massique (N.m/kg) 90 98
Tab. 4.37 – Tableau des pressions tangentielles et couples massiques des six machines
présentées sur la figure 4.73

4.10 Conclusion
Nous avons présenté une méthodologie originale de dimensionnement sur cycle de la
génératrice électromagnétique fondée sur une architecture synchrone à aimants perma-
nents en surface et à champ radial à entraînement direct.
Nous avons obtenu des ordres de grandeurs des dimensions, coûts (aux alentours de
70 ke si on choisit la machine ayant le coût minimal sur le front de Pareto), masses
(aux alentours de 7 - 8 tonnes avec le même critère), pertes totales des machines (25 kW
toujours avec le même critère). Les structures obtenues sont généralement annulaires à
grand nombre de paires de pôles (aux alentours de 300 pour des vitesses maximales allant
de 0.7 rad/s à 2.7 rad/s et des fréquences électriques allant de 37 à 132 Hz), particuliè-
rement lorsqu’on cherche à minimiser le coût.

Diverses études de sensibilité du dimensionnement au mode de contrôle ont été réali-

sées. Elles ont permis notamment de déterminer les paramètres critiques. L’utilisation de
tôles en FeSi3%No est nettement préférable aux poudres de fer. Et nous utiliserons plutôt

122
 4.10 Conclusion

des aimants en NdFeB que des aimants en ferrites, plus performants et moins coûteux
que les aimants en ferrites lorsqu’on compare les machines ayant un coût le plus faible
possible sur le front de Pareto.

Puis une étude du comportement de la machine vis à vis de la ressource de la houle

a été effectuée. Les dimensionnements sur une année et sur des houles fortement énergé-
tiques (Tp = 9s - Hs = 3m) donnent des dimensionnements différents (128 ke sur une
année au lieu de 69 ke pour une houle de caractéristiques Tp = 9s - Hs = 3m).

Pour mettre en oeuvre un contrôle à amortissement optimal avec écrêtage de la puis-

sance, une commande par défluxage s’est révélée nécessaire (rapport de la vitesse maxi-
mum sur la vitesse à couple maximum égal à 2.9). Lors de sa réalisation, le calcul du coût
du convertisseur électronique de puissance devra être ajouté au coût des parties actives
de la machine. Cette étude complexe devra être approfondie et conduira certainement à
un autre dimensionnement.
En outre, l’étude d’autres modes de conversion (réluctance variable, induction) et
d’autres architectures de machines électromagnétiques devra accompagner l’étude concer-
nant le défluxage. En effet les machines à excitation bobinée voire les machines à réluc-
tance variable offrent des possibilités intéressantes vis à vis de cette application où la
masse n’est pas un paramètre critique.

Enfin nous avons comparé les dimensionnements obtenus avec une autre architecture
hydrodynamique du système SEAREV. Le problème est économique et doit respecter des
contraintes diverses telles que la mise à l’eau (remorquage du flotteur, la construction du
flotteur). Le LMF continue de chercher des architectures hydrodynamiques, minimisant
le coût du flotteur en modifiant sa forme et en tenant compte des contraintes technolo-
giques. Ainsi la deuxième architecture du SEAREV (DES179) est plus cylindrique et a
un coût de fabrication moins important. Le coût de la machine dimensionnée sur le cycle
couple-vitesse obtenu avec l’architecture DES179 est augmentée de 46 % par rapport
au dimensionnement avec l’architecture DES328 pour une augmentation de la puissance
moyenne de 31 %. Cette nouvelle architecture hydrodynamique ne semble donc pas fa-
vorable pour le dimensionnement de la génératrice.

123
Conclusion et perspectives

Le travail présenté dans ce mémoire concerne le dimensionnement d’un système récu-

pérateur d’énergie des vagues, et plus particulièrement celui de la chaîne de conversion
électrique adaptée à ce système, constituée d’une génératrice électromagnétique et de son
convertisseur électronique de puissance.

Après avoir présenté un bref état de l’art des systèmes existants, nous nous sommes
intéressé plus particulièrement au système SEAREV, développé par le Laboratoire de
Mécanique des Fluides de l’École Centrale de Nantes. Le principe de fonctionnement
pendulaire, les différents modèles ainsi que les outils de dimensionnement tenant compte
des couplages hydro - mécanique - électrique ont été décrits.
L’optimisation de l’ensemble du système s’est révélée très complexe et des hypothèses
spécifiques ont dû être effectuées.
Tout d’abord, afin de s’affranchir d’une optimisation temporelle du couple résistant
exercé par la génératrice sur le système, nous avons opté pour l’optimisation de la forme
paramétrique de ce couple. Les résultats obtenus ont montré qu’un couple de type frot-
tement visqueux pur de la forme : CR (t) = β θ̇ donnait de bons résultats vis à vis de la
puissance moyenne récupérée. En outre l’étude a été effectuée à masse et inertie totales
(flotteur - pendule - génératrice) constantes. Ceci a permis de simplifier l’optimisation
« système » en découplant l’étude du contrôle de celle du dimensionnement de la géné-
ratrice. Enfin toutes les études ont été réalisées sur cycle, en considérant soit un état de
mer de référence, soit un ensemble d’états de mer issus d’une campagne de mesures sur
un site particulier. Dans ces conditions nous avons recherché tout d’abord les modes de
contrôle optimaux vis à vis de deux objectifs contradictoires que sont la maximisation
de la puissance moyenne récupérée sur cycle et la minimisation de la puissance crête,
fortement dimensionnante pour le convertisseur électronique de puissance.
Sur un état de mer particulier, nous avons réalisé cette optimisation et comparé trois
modes de contrôle du système pendulaire : un amortissement optimal constant sur un
état de mer donné, avec et sans écrêtage de la puissance et un contrôle par latching.
Avec ce dernier mode de contrôle, la puissance moyenne récupérée (267 kW) est plus
importante (+ 63 % par rapport au contrôle à amortissement optimal constant), ceci
grâce à l’amplification des mouvements et des vitesses (25 tr/ min au lieu de 7 tr/ min
avec un amortissement optimal constant et 13 tr/min avec un écrêtage de la puissance).
Cependant les puissances crêtes sont également très élevées (4141 kW au lieu de 1583 kW
et 633 kW respectivement).
Le contrôle à amortissement optimal avec écrêtage permet de limiter les fluctuations
et d’améliorer la qualité de l’électricité, notamment à travers l’accroissement du rapport

125
Dimensionnement de la machine électromagnétique

de la puissance moyenne sur la puissance crête (25 % avec écrêtage au lieu de 10 % avec
un contrôle à amortissement optimal et 6 % avec latching). L’énergie récupérée sur cycle
est cependant légèrement diminuée (pertes de 4 %, avec le compromis retenu, par rapport
à la puissance moyenne récupérée avec un amortissement constant).
Des études de sensibilité des outils, des modèles et de la ressource ont été menées.
Elles nous ont permis de déterminer le temps de cycle minimal pour avoir un régime
établi, soit environ 1000s. En outre, sans considération de gestion d’énergie (stockage),
l’hypothèse de conditions initiales nulles des mouvements et positions du pendule est
validée. Ce qui montre la pertinence d’une approche par superposition des états de mer
dans le cas d’un dimensionnement sur site. Enfin à partir d’une étude sur l’influence des
efforts de radiation (effort de réaction du flotteur sur la houle), il a été montré la nécessité
de la prise en compte des couplages inhérents au système.

L’optimisation de la chaîne électrique de conversion à proprement parler est basée

sur les profils optimaux couple - vitesse obtenus dans l’étude précédente. L’architecture
électromagnétique considérée est à flux radial et à aimants permanents en surface en
entraînement direct. Après avoir décrit un modèle analytique apte à ce type d’optimisa-
tion, nous avons présenté les résultats sous forme de fronts de Pareto. Les objectifs, sous
contraintes, choisis ici, sont la minimisation du coût des parties actives et des pertes to-
tales sur cycle. Les variables d’optimisation considérées sont les paramètres géométriques
de la machine. Les contraintes principales sont des contraintes de saturation, de désai-
mantation et d’échauffement. Les résultats obtenus ont permis de dégager des ordres de
grandeurs des dimensions, coûts (aux alentours de 70 ke si on choisit la machine ayant
le coût minimal sur le front de Pareto), masses des parties actives (aux alentours de 7 -
8 tonnes) et pertes totales des machines (≈ 25 kW).
Des études de sensibilité de quelques paramètres physiques de la machine (entrefer
mécanique, matériaux conducteurs, types d’aimants, etc) mais également celles vis à
vis de la ressource ont été présentées et analysées. Ainsi ces études nous ont permis de
déterminer les paramètres critiques.
Sur le seul critère économique, un grand entrefer engendre une augmentation du coût
des aimants et donc un sur-coût global de la machine(222 ke pour un entrefer de 5 cm au
lieu de 67 ke pour un entrefer de 1 cm). L’utilisation de tôles en FeSi3%No est nettement
préférable aux poudres de fer. Et nous utiliserons plutôt du cuivre que de l’aluminium,
l’augmentation de la résistivité de l’aluminium par rapport au cuivre étant prédominante
devant la diminution de la masse volumique et du coût unitaire. Nous avons observé que
la contrainte d’échauffement n’est atteinte qu’en extrémité du front de Pareto. Améliorer
le refroidissement en augmentant le coefficient d’échange thermique externe d’un facteur
10 diminue le coût des parties actives de la machine d’un facteur 2,3 pour un accroisse-
ment des pertes totales de 25 kW à 136kW.

La méthodologie a été développée sur un cycle de houle particulier pour des raisons de
temps de calcul. Celui-ci ne constitue pas forcément l’état de mer dimensionnant de notre
système. Une analyse des dimensionnements sur l’ensemble des états de mer, apparaissant
sur une année et sur un site donné, a été effectuée. Cependant cette étude ne nous permet
toujours pas de dire si un dimensionnement sur une année est nécessaire ou bien si un

126
 4.10 Conclusion

dimensionnement sur une houle « dimensionnante » est suffisant. Pour le savoir, il faudra
soumettre la machine dimensionnée sur une houle « dimensionnante » à toutes les houles
apparaissant sur une année. Un mode « dégradé », dans le cas où certaines contraintes
sont violées, devra être établi. Les dimensionnements pourront alors alors comparés aussi
bien terme de coût que de pertes totales.
Sur le seul critère de minimisation du coût de la machine, des études comparatives
sur une année pour les trois modes de contrôle ont été effectuées. Sur la base d’une durée
de vie de 20 ans, nous avons ainsi montré que la part du coût énergétique due aux parties
actives de la machine avec un contrôle par latching, hors convertisseur électronique de
puissance, était de 4 10−6 e/kWh alors qu’il est de 9.5 10−6 e/kWh avec un écrêtage de
la puissance et de 9.3 10−6 e/kWh avec un contrôle à amortissement optimal constant
sur cycle.
Maintenant si on intègre le coût du convertisseur électronique de puissance, compte
tenu des puissances crêtes obtenues, cette part du coût énergétique est alors plus faible
avec un contrôle avec écrêtage (14 10−6 e/kWh au lieu de 27 10−6 e/kWh avec un
contrôle par latching et 33 10−6 e/kWh avec un contrôle à amortissement optimal).
Afin de confirmer ou d’infirmer cela, nous avons effectué une optimisation minimisant
le coût global de la chaîne de conversion sur un cycle de houle donné. Cette étude nous a
permis de mettre en place une démarche optimisant l’ensemble de la chaîne. En réalisant
cette étude sur une année, et en incluant le coût du flotteur et du système pendulaire,
nous pourrons alors choisir la solution optimale, c’est à dire la solution ayant le plus bas
coût au kWh.
Enfin nous avons présenté les résultats concernant une autre architecture hydrody-
namique du SEAREV et avons comparé les dimensionnements des génératrices avec la
précédente forme du flotteur. La nouvelle architecture hydrodynamique ne semble pas fa-
vorable pour le dimensionnement de la génératrice puisque le coût de la machine est aug-
mentée de 46 % par rapport au dimensionnement avec la première architecture (DES328)
pour une augmentation de la puissance moyenne de 31 %, mais il est clair que c’est sur
le coût global du système qu’il faut porter un jugement.

Un contrôle associant un contrôle par latching, récupérant une puissance moyenne

plus importante, à un écrêtage de la puissance, limitant la puissance crête et donc les
fluctuations de la puissance, offrira certainement un meilleur compromis entre une puis-
sance moyenne et une puissance crête. Ce travail reste cependant à effectuer.

Nous avons mis en évidence la nécessité d’un fonctionnement en régime de défluxage

de la machine, mais faute de temps et d’un accroissement important de la complexité du
problème, nous avons uniquement posé les bases de sa résolution. Cette étude ainsi que
celle d’autres modes de conversion (réluctance variable, induction) et d’autres architec-
tures de machines électromagnétiques (secteur angulaire, champs axial, etc) font partie
des perspectives (des discussions avec les entreprises Leroux et Lotz ainsi que Jeumont
Electric sont en cours). En effet les machines à excitation bobinée voire les machines à
réluctance variable offrent des possibilités intéressantes en termes de coût vis à vis de

127
Dimensionnement de la machine électromagnétique

cette application où la masse n’est pas un paramètre critique.

Une maquette de principe a été réalisée afin d’évaluer de nouveaux modes de contrôle.
Nous avons expliqué sa mise en oeuvre (Annexe G). Cependant suite à des problèmes
techniques et un manque de temps, les tests n’ont pu être réalisés.
Enfin l’optimisation de l’ensemble de la chaîne de conversion électrique nécessite l’in-
tégration d’un stockage afin d’améliorer la qualité de l’énergie produite. Il devra faire
l’objet d’études complémentaires et être intégré en terme de coûts à l’ensemble du sys-
tème.

128
Annexe A

Détails des états de mer de l’île d’Yeu

(Année 1999)

Nous présentons dans le tableau A.1 les données statistiques des relevés effectués à
l’île d’Yeu pendant l’année 1999. Ces données ont été fournies par Météo France.

Tp (s) Hs (s) Probabilité d’apparition

3 0,5 0,0001
4 0,5 0,0064
4 1 0,0065
4 1,5 0,0001
5 0,5 0,0091
5 1 0,0250
5 1,5 0,0042
6 0,5 0,0077
6 1 0,0306
6 1,5 0,0186
6 2 0,0079
7 0,5 0,0074
7 1 0,0386
7 1,5 0,0318
7 2 0,0257
7 2,5 0,0092
7 3 0,0017
8 0,5 0,0071
8 1 0,0422
8 1,5 0,0321
8 2 0,0269
8 2,5 0,0395
8 3 0,0321
8 3,5 0,0079
8 4 0,0004
9 0,5 0,0043

129
Détails des états de mer de l’île d’Yeu (Année 1999)

9 1 0,0279
9 1,5 0,0246
9 2 0,0201
9 2,5 0,0370
9 3 0,0389
9 3,5 0,0335
9 4 0,0126
9 4,5 0,0030
9 5 0,0003
10 0,5 0,0014
10 1 0,0155
10 1,5 0,0166
10 2 0,0168
10 2,5 0,0311
10 3 0,0286
10 3,5 0,0220
10 4 0,0146
10 4,5 0,0049
10 5 0,0023
10 5,5 0,0009
10 6 0,0004
11 0,5 0,0001
11 1 0,0071
11 1,5 0,0142
11 2 0,0074
11 2,5 0,0121
11 3 0,0129
11 3,5 0,0136
11 4 0,0075
11 4,5 0,0069
11 5 0,0039
11 5,5 0,0027
11 6 0,0016
11 6,5 0,0003
12 1 0,0004
12 1,5 0,0098
12 2 0,0071
12 2,5 0,0082
12 3 0,0100
12 3,5 0,0075
12 4 0,0056
12 4,5 0,0025
12 5 0,0017
12 5,5 0,0014
12 6 0,0010

130
 12 6,5 0,0009
12 7,5 0,0003
13 1 0,0001
13 1,5 0,0020
13 2 0,0026
13 2,5 0,0049
13 3 0,0066
13 3,5 0,0059
13 4 0,0032
13 4,5 0,0014
13 5 0,0009
13 5,5 0,0007
13 6,5 0,0001
14 1 0,0001
14 1,5 0,0004
14 2 0,0013
14 2,5 0,0013
14 3 0,0036
14 3,5 0,0042
14 4 0,0032
14 4,5 0,0007
14 5 0,0001
14 6 0,0001
15 1,5 0,0003
15 2 0,0007
15 2,5 0,0003
15 3 0,0012
15 3,5 0,0026
15 4 0,0026
15 4,5 0,0006
16 3,5 0,0009
16 4 0,0017
17 3,5 0,0001
17 4 0,0004
17 4,5 0,0001
Tab. A.1: Tableau des états de mer apparaissant durant
l’année 1999 sur le site de l’île d’Yeu ainsi que leur pro-
babilité d’apparition

131
Annexe B

Complément d’information sur

l’enchaînement des houles

B.1 Description de l’enchaînement des houles

Le tableau B.1 présente l’enchaînement des états de mer utilisé dans l’étude présentée
au paragraphe 3.3.5.

N˚ de la houle Tp (s) Hs (m) N˚ de la houle Tp (s) Hs (m)

1 5 1 17 10 4
2 4 1 18 11 4
3 5 2 19 11 3
4 6 3 20 10 3
5 7 3 21 9 3
6 8 4 22 10 3
7 8 5 23 9 2
8 9 5 24 8 3
9 9 6 25 7 3
10 10 7 26 7 4
11 10 6 27 7 3
12 10 5 28 7 2
13 9 5 29 6 3
14 8 5 30 7 3
15 9 5 31 7 2
16 9 4 32 6 2
Tab. B.1 – Tableau décrivant l’enchaînement des houles utilisées au paragraphe 3.3.5

B.2 Résultats obtenus en mode latching

Sans considération de stockage, l’hypothèse consistant à négliger les conditions ini-
tiales, c’est à dire à négliger la prise en compte du régime transitoire mécanique au

133
Complément d’information sur l’enchaînement des houles

5
x 10
10 0.04

CI
8 0.03

) / <P>
<P> (W)

6 0.02

SCI
(<P> − <P>
4 0.01

CI
2 0

0 −0.01
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30

(a) (b)

Fig. B.1 – Comparaison de la puissance moyenne récupérée (contrôle avec Latching) sur
32 cycles de houles avec et sans enchaînement des houles (+ : CI - o : SCI) (a) et écarts
relatifs entre les puissances moyennes récupérées avec et sans enchaînements des houles
(b)
6
x 10
14 0.08

12
max CI

0.06
) / P

10
0.04
(W)

8
maxSCI

0.02
max

6
−P
P

0
max CI

4
−0.02
(P

0 −0.04
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30

(a) (b)

Fig. B.2 – Comparaison de la puissance maximale (contrôle avec Latching) sur 32 cycles
de houles avec et sans enchaînement des houles (+ : CI - o : SCI)

moment du changement d’état de mer, reste valable en mode Latching.

134
 B.3 Analyse des mouvements au moment de l’enchaînement

B.3 Analyse des mouvements au moment de l’enchaî-

nement
Nous présentons l’allure des courbes obtenues en tenant compte ou non des conditions
initiales du pendule, ceci pour trois états de mer. Nous avons tout d’abord simulé une
houle de caractéristiques (Tp = 8s - Hs = 5m) puis (Tp = 9s - Hs = 5m) et enfin (Tp =
9s - Hs = 4m). Chaque houle étant simulée sur un cycle de 800s.
6 6
x 10 x 10
10 2
P(t) (W)

P(t) (W)
5 1

0 0
0 800 1600 2400 1500 1600 1700
Temps (s) Temps (s)
6 6
x 10 x 10
10 2
P(t) (W)

P(t) (W)

5 1

0 0
0 800 1600 2400 1500 1600 1700
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. B.3 – Puissance instantanée (W) avec (bleu) et sans (rouge) prise en compte du
régime transitoire mécanique au moment de l’enchaînement des houles (a) et zoom (b)

6
x 10
5
C (t) (N.m)

6
x 10
5
C (t) (N.m)

0
CI
R

0
CI

−5
R

0 800 1600 2400

Temps (s) −5
6 1500 1600 1700
x 10 Temps (s)
5 6
x 10
(N.m)

5
(N.m)

0
SCI

0
SCI
C (t)

C (t)
R

−5 −5
0 800 1600 2400 1500 1600 1700
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. B.4 – Couple instantané (N.m) avec (bleu) et sans (rouge) prise en compte du régime
transitoire mécanique au moment de l’enchaînement des houles (a) et zoom (b)

Nous observons que durant chaque cycle de 800s, l’allure de la vitesse ainsi que celle
du couple comportent très peu de différence. L’écart se fait principalement au moment
de l’enchaînement des houles.

135
Complément d’information sur l’enchaînement des houles

2 1
dθ / dt (rad/s)

dθ / dt (rad/s)

0 0
CI

CI

−2 −1
0 800 1600 2400 1500 1600 1700
Temps (s) Temps (s)
2 1
(rad/s)

(rad/s)
SCI

SCI

0 0
dθ / dt

dθ / dt

−2 −1
0 800 1600 2400 1500 1600 1700
Temps (s) Temps (s)

(a) (b)

Fig. B.5 – Vitesse instantanée (ard/s) avec (bleu) et sans (rouge) prise en compte du
régime transitoire mécanique au moment de l’enchaînement des houles (a) et zoom (b)

136
Annexe C

Résultats complémentaires concernant

l’aspect aléatoire de la houle

Nous avons présenté l’étude concernant la sensibilité à l’aspect aléatoire de la houle

avec un contrôle à amortissement optimal au paragraphe 3.3.6. Nous avons réalisé cette
étude également avec un contrôle par latching. La figure C.1 présente la puissance moyenne
récupérée pour les 46 simulations réalisées. Nous rappelons que nous avons simulé 46 états
de mer énergétiquement équivalents (Tp = 8 s - Hs = 3 m) mais dont les phases initiales
ont été tirées aléatoirement (cf. paragraphe 3.3.6).
5 6
x 10 x 10
4
2
3.5

1.5 3
(W)
(W)

2.5
Max Opt
Opt

1 2
<P>

1.5
P

0.5 1
0.5
0 0
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
N° du tirage aléatoire N° du tirage aléatoire

(a) (b)

Fig. C.1 – Nuage de points de la puissance moyenne récupérée (a) et de la puissance

crête (b) avec un contrôle avec latching (Tp = 8 s, Hs = 3 m - 46 simulations)

La figure C.2 présente les valeurs optimales du coefficient d’amortissement pour les
46 simulations et la figure C.3 le rapport de la puissance moyenne récupérée optimale
pour chaque simulation sur la puissance moyenne récupérée maximale (C.3(a)) ainsi que
le rapport de la puissance maximale pour chaque simulation sur la puissance maximale
C.3(b).
Les résultats sont similaires avec un contrôle à amortissement optimal et avec un
contrôle par latching, à savoir les puissances moyennes récupérées et les puissances crêtes
peuvent être très différentes d’une simulation à une autre pour une houle énergétiquement

137
Résultats complémentaires concernant l’aspect aléatoire de la houle

5
x 10
7

βopt
3

0
0 10 20 30 40 50
N° du tirage aléatoire

Fig. C.2 – Nuage de points du coefficient d’amortissement optimal relatif à la figure

précédente (Tp = 8 s, Hs = 3 m - 50 simulations)

1
1
0.8
Opt

0.8
Max
/ Max <P>

/P

0.6
0.6
Max
Max P

0.4
opt

0.4
<P>

0.2 0.2

0 0
0 10 20 30 40 50 0 10 20 30 40 50
N° du tirage aléatoire N° du tirage aléatoire

(a) (b)

Fig. C.3 – Rapport de la puissance moyenne récupérée optimale pour chaque simulation
sur la puissance moyenne récupérée maximale (a) et rapport de la puissance maximale
pour chaque simulation sur la puissance maximale (sur les 46 simlations) (b) avec un
contrôle par latching

équivalente. Les phases initiales de la houle devront donc être mieux prises en compte
dans le modèle de la houle.

138
Annexe D

Calcul du coefficient de fuites

inter-aimants

Nous présentons ici la démarche de modélisation de la machine. Les paramètres géo-

métriques de la machine sont présentés sur la figure D.1.

Fig. D.1 – Dessin expliquant les notations géométriques utilisées

Nous savons que l’induction magnétique dans l’entrefer n’est pas seulement radiale,
mais comporte une composante ortho-radiale, qui traduit le phénomène de fuites magné-
tiques inter-aimants (Fig. D.1). Si nous ne tenons pas compte de ces fuites, l’algorithme
générera des hauteurs d’aimants très importantes, afin d’augmenter le flux dans l’entrefer.
Il était donc nécessaire de tenir compte de ces fuites.
Nous proposons un modèle simplifié, sur la base d’un simple schéma réluctant et en
calculant ses réluctances en considérant des trajets moyens simplifiés pour les lignes de
champ.
On définit les données géométriques :

139
Calcul du coefficient de fuites inter-aimants

Fig. D.2 – Définition des dimensions utiles de la machine (Re : rayon moyen d’entrefer -
Ra : rayon moyen des aimants)

la Kc e
Ra = Rs - Kc e - Re = Rs -
2 2
la 3la
Ra2 = Rs - Kc e- Ra1 = Rs - Kc e -
4 4
3Kc e Kc e
Re1 = Rs - Re2 = Rs -
4 4

Fig. D.3 – Modèle des fuites inter-aimants

140
 Le coefficient de fuites Kf est défini par le rapport du flux lorsqu’on considère les
fuites inter-aimants sur le flux lorsqu’on les néglige. Nous avons réalisé une modélisation
de Thévenin et déterminé la f.e.m Eth ainsi que la résistance Rth .
R f ′ ǫa
Eth =
2(Ra′ + Rf ′ )

Ra ′ Rf ′
Rth =
Ra ′ + Rf ′
ǫa
Eth +
φ0 = 2
Re′′ Rf ′′
Rth + Ra′′ + Re′ +
Re′′ + Rf ′′
Rf ′′ φ0
Re2 + Rf 2
Kf = ǫa (D.1)
Ra + Ra + Re′ + Re′′
′ ′′

141
Annexe E

Modèle thermique en régime

permanent

Nous décrivons dans cette annexe le modèle thermique simplifié utilisé dans les pro-
cédures de dimensionnement de la machine ainsi que le calcul des éléments du modèle.
La principale hypothèse consiste à considérer un flux de chaleur totalement radial. Nous
avons pris en compte les effets de convection et de rayonnement, la résistance thermique
d’isolant dans les encoches Rthenc et la résistance thermique cuivre-fer Rthculstator . Le
schéma équivalent de la figure E.1 montre la modélisation retenue.
L’échauffement en régime permanent est alors égal à :

[< Pj > + < Pmg >] Rthculstator + RthConv/Ray + < Pj > Rthenc ≤ ∆θmax (E.1)

Fig. E.1 – Schéma du modèle thermique.

143
Modèle thermique en régime permanent

Nous définissons tout d’abord la résistance thermique cuivre-fer :

Rs + henc + hyokestator
ln( )
Rs + henc
Rthcuivref er = (E.2)
λf er 2πLs

avec λf er = 30 W m−1 K −1
Puis nous calculons la résistance thermique de l’isolant dans une encoche [Mul07] :
Nous considérons une seule encoche par pôle et par phase soit Ne = 2 p q. Nous
calculons alors l’épaisseur équivalente de l’isolant en supposant que l’isolant de masse
et l’isolant d’imprégnation des fils sont concentrés uniformément sur le périmètre de
l’encoche (Fig. E.2).

(a) (b)

Fig. E.2 – .

(1 − kr )henc Lenc
eeq = (E.3)
Lenc + 2henc
henc
2π(Rs + 2
)
avec Lenc = kcf , la largeur d’encoche moyenne.
Ne
Pour les Ne encoches :
1 (1 − kr )henc Lenc
Tthenc = (E.4)
λiso (Lenc + 2henc )2 Ne Ls

Avec λiso ≈ 0.2 W m−1 K −1 .

La résistance de convection et de rayonnement est définie par :

1
RCon/Ray = (E.5)
αth Sth
Avec Sth = 2π(Rs + henc + hyokestator )Ls la surface d’échange et αth ≈ 10 W.m−2 K −1
en convection naturelle.

144
Annexe F

Calcul de l’inductance normalisée

Pour l’évaluation de l’aptitude au défluxage, nous calculons l’inductance normalisée

[Mul95]. Elle est égale à :
P nImax
r=
cf
pφ
.
Avec P la perméance cyclique définie par :

P = < P sed > Rs Ls

On calcule ensuite φf .
Z π
+ 2p
φf = Bf 1 (γ)Rs Ls dγ
π
− 2p

Avec
Bf 1 = Bf m1 cos(pγ + pθ)
On obtient donc :
2Bf m1 Rs Ls sin(pθ)
φf =
p
Et finalement :

cf = 2Bf m1 Rs Ls
φ (F.1)
p
Puis nous calculons nImax .
cL πRs
A
nIb =
pq
L’inductance normalisée est donc égale à

cL πRs
r =< Psed > A (F.2)
2qBf m1

145
Annexe G

Mise en oeuvre d’une maquette

expérimentale monoaxe

Une maquette de principe à échelle réduite a été réalisée afin de réaliser des études
expérimentales, vérifier les différents modes de contrôle développés et développer de nou-
velles stratégies de contrôle. Nous expliquons ici sa mise en oeuvre.
Les forces d’excitation générées par les vagues sur le flotteur sont simulées par un
simulateur mécanique mono-directionnel, à axe horizontal. Un pendule modulable a été
conçu et réalisé à l’occasion d’un projet d’élèves ingénieur de l’ENSIETA [Hou05]. Enfin
une génératrice a été choisie.
Tout d’abord nous avons cherché à travailler à échelle réduite afin de travailler à des
fréquences plus élevées. Nous pouvons avec les effets d’échelle approximer l’énergie réelle
récupérée.

(a) (b)

Fig. G.1 – Schéma et photo du banc d’essai

Le générateur de vagues
L’excitateur est constitué d’un moteur linéaire triphasé à aimants Etel LMA 11-050
[ETE]. Sa course est de 500 mm, sa vitesse maximale est de 3 m/s. Son accélération
maximale est de 30 m.s−2 . Il possède une force continue de 1477 N à 130˚C et une force
maximale de 3689 N.
Il est relié à un variateur Etel et est commandé à l’aide du logiciel ComET. Il permet
de simuler des mouvements complexes, tels que des profils de houles.

147
Mise en oeuvre d’une maquette expérimentale monoaxe

Fig. G.2 – Photo du banc d’essai.

Le pendule
La masse pendulaire est en fait un volant avec une masse décentrée et réglable. Les
élèves de l’ENSIETA ont conçu un système permettant de modifier à la fois la masse,
l’excentricité et l’inertie du système pendulaire.
Le volant est constitué d’un disque avec une masse décentrée, percée en différents
endroits. Nous pouvons rajouter des masselottes sur la partie pleine du volant. Ceci
permet de modifier à la fois la masse et l’inertie du système.
De plus une barre reliant le centre du volant à sa périphérie est également percée,
offrant différentes possibilités pour le point d’accroche du pendule. L’excentricité peut
être alors modifiée.
Ainsi nous pouvons tester des masses allant de 2.4 à 15 kg, des inerties allant de 0,072
kg.m2 à 0.67 kg.m2 et une excentricité allant de 0.112 à 0.185 m.

Fig. G.3 – Photo du système pendulaire.

148
 (a) (b)

Fig. G.4 – Image réalisées à l’aide du logiciel Catia présentant le volant (a) ainsi que le
système d’accroche des masselottes [Hou05].

La génératrice
Enfin une génératrice brushless, comportant un multiplicateur de vitesse de rapport
50, a été placée de façon à contrôler le mouvement du volant. Elle est contrôlée en courant
à l’aide d’un onduleur triphasé [Ber02].

Fig. G.5 – Plan de la génératrice.

Ses caractéristiques techniques sont présentés dans le tableau G.1.

149
Mise en oeuvre d’une maquette expérimentale monoaxe

Caractéristique unité valeur

Rapport de réduction 50
Nombre d’étages 2
Rendement 0.75
Vitesse à vide tr/mn 118
Vitesse en charge tr/mn 100
Couple nominal Nm 4.0
Courant nominal A 3.2
Tab. G.1 – Caractéristiques techniques de la génératrice

Nous avons commencé à identifier le système. Cependant nous avons eu des problèmes
techniques qui nous ont retardés.

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