[1]

INTRODUCTION
‘’ La théorie, quoiqu’on en dise, est le chemin le plus long pour arriver à un but : c’est
une lumière allumée dans le vide des faits. La pratique, au contraire, renferme toujours la théorie
qui sort naturellement de la pratique comme la flamme sort du feu.’’ Citation d’Auguste
Guyard. Certes, la théorie et la pratique sont en parfaite harmonie, pour dire qu’elles marchent
ensemble ; Le souci d’une appréhension concrète des notions, dont certaines demeureraient
fictives pour les apprenants, a été précurseur d’un projet de Conception Assistée par Ordinateur
des novices ingénieurs, dont nous faisons partie. Plusieurs zones d’ombre devaient ainsi être
éradiquées. C’est dans le cadre du cours de Conception Assistée par Ordinateur (CAO en sigle)
où nous avons eu comme logiciel de conception CATIA V5, c’est un logiciel de CAO 3D
volumique et surfacique de nouvelle génération. Le logiciel fournit une large gamme de
solutions intégrées pour couvrir tous les aspects de design et de fabrication. Parmi les
nombreuses fonctionnalités de base, on peut citer :
 Conception de pièces ;
 Assemblages ;
 Rendu réaliste ;
 Dessin interactif et génératif.
Il permet ainsi de concevoir des pièces et des assemblages de pièces directement en 3
dimensions sans dessiner de plan.
Plusieurs projets de conception ont été mis au point entre autre : le décanteur, les
engrenages, le vérin hydraulique, etc. En occurrence notre travail consiste à l’élaboration d’un
réacteur d’extraction par solvant à l’échelle d’une usine pilote, plusieurs éléments entrent en
jeu dans la composition de ce réacteur tel que le mélangeur où s’effectue la mixtion de deux
phases organique et aqueuse, le décanteur où l’on sépare ces deux phases après extraction ou
après stripage, la tuyauterie, etc. Nous présentons ce document sous-forme d’un tutoriel où nous
donnons de manière explicite toutes les activités faites, les outils utilisés, ainsi quelques
explications brèves sur la manipulation de l’atelier de conception mécanique entre autre le
PartDesign, AssemblyDesign et Generative sheetmetal Design sans oublier nos limites et
difficultés rencontrés dans la conception du projet.
Au demeurant de l’introduction et la conclusion, cet ouvrage comporte quatre chapitres intitulés
comme suit :
 Le Réacteur D’extraction par Solvant ;
 Le support du Réacteur SX ;
 La Tuyauterie ;
 L’assemblage du réacteur d’extraction par solvant.
 [2]

Chapitre I. REACTEUR D’EXTRACTION PAR SOLVANT

Le réacteur est un bac de 150x40x50 cm ayant un compartiment servant de mélangeur (mixer)

où se fera le mélange entre la phase aqueuse et la phase organique et un autre compartiment où
se passera la séparation de ces deux phases suite à la différence de densité entre elles.
Le mixeur (40x30x50 cm) est alimenté en phases organique et aqueuse quittant les autres étages
du circuit par deux conduites ; on effectue le mélange à l’aide d’un agitateur, couplé à un
moteur, qui y sera installé.
Le mélange quitte le mixeur par débordement et rencontre une barrière qui permet de réduire la
vitesse d’écoulement avant d’alimenter le décanteur (settler).
Dans le décanteur, le mélange s’écoule, les deux phases se séparant progressivement, jusqu’à
emprunter deux voies différentes. La phase organique qui surnage sur la phase aqueuse va
emprunter un chenal pour quitter le réacteur alors que la phase aqueuse emprunte un autre.
Pour chaque chenal, nous avons prévu deux voies : l’une permettant d’alimenter l’étage
prochain et l’autre permettant une recirculation sur le même étage. Les recirculations seront
contrôlées par des vannes.
I.1 Réacteur
Procédure
 La première étape consiste à dessiner le contour extérieur ; ce contour a été réalisé à
l’aide de l’atelier Generative SheetMetal Design.
Nous avons commencé par la partie inférieure en dessinant une esquisse rectangulaire
de 150x40 cm puis, en appliquant l’outil plaque

Figure 1- Géométrie principale

Nous avons par la suite utilisé l’outil plaque sur arête pour avoir le contour
recherché.
 Nous avons quitté alors cet atelier pour aller sous l’atelier PartDesign où nous avons
ajouté la partie puis nous avons efectué l’extrusion
 [3]

Figure 2- Squelette

 Nous avons enfin utilisé l’outil l’extrusion pour réaliser les perforations dans pour
placer las tuyaux
Vue de dessus du réacteur d’extraction

Figure 3- Réacteur
 [4]

I.2 Agitateur

Figure 4-Mélangeur

Procédure
 Utiliser l’atelier “Part Design” pour créer une pièce ;
 Choisir l’outil « Esquisse » pour dessiner le cercle ayant le diamètre du disque
de l’agitateur: les longueurs sont prises en cm.

Figure 5- Cercle du Mélangeur

 Quitter l’outil esquisse puis choisir l’outil “extrusion positive” pour extruder
l’esquisse dont les coordonnées de l’extrusion sont la capture d’écran qui suit :
 [5]

Figure 6-Paramètrage du cercle

 Sélectionner la surface supérieure de notre disque puis sélectionner l’outil

esquisse pour dessiner la base de la tige qui doit soutenir l’agitateur :

Figure 7- Opération sur le Cercle

 Quitter l’outil esquisse puis choisir l’outil “extrusion positive” pour extruder la
base de la tige de l’agitateur :

Figure 8- Extrusion de la tige

 [6]

 Sélectionner la surface inférieure du disque de l’agitateur puis sélectionner

l’outil esquisse :

Figure 9- Cotation du cercle

 Quitter l’outil esquisse puis choisir l’outil “extrusion positive” pour extruder
les deux barres que l’on vient de dessiner :

Figure 10-Extrusion de corps agitant

 Sélectionner toute la pièce et ensuite choisir l’outil « Appliquer matériaux »

puis choisir « Acier » dans la catégorie des métaux.
 [7]

I.3 MOTEUR

Figure 11: moteur

Procédure
 Utiliser l’atelier “Part Design” pour créer une pièce ;
 Choisir l’outil « Esquisse » pour dessiner le cercle qui va constituer la coque
du moteur: toutes longueurs sont prises en cm.

Figure 12: tracé d'un cercle de 20mm de diamètre

 Quitter l’outil Esquisse puis sélectionner l’outil “Extrusion positive” pour créer
l’ossature principale du moteur :

Figure 13: extrusion de 20cm de longueur

 [8]

 Sélectionner le plan (y , z) puis l’outil esquisse pour dessiner un rectangle a

l’une des extrémités du plan de la coque du moteur :

Figure 14: tracé d'un rectangle tangent

 A l’aide de l’outil esquisse, placer un axe au centre de la coque du moteur :

Figure 15: axe de la coque

 Quitter l’outil esquisse puis sélectionner l’outil Extrusion positive pour

extruder pour créer une dent sur la coque du moteur :

Figure 16: extrusion de 0.3cm de longueur

 [9]

 Sélectionner la dent ainsi créée puis choisir l’outil « répétition circulaire» pour
la répéter suivant l’axe place au centre de la coque du moteur :

Figure 17: répétition de 30 rectangle sur la surface du coque

 Sélectionner la surface supérieure de la coque puis choisir l’outil esquisse :

Figure 18: sélection de la surface supérieure de la coque

 Quitter l’outil Esquisse puis sélectionner l’outil « Extrusion positive » :

Figure 19 : extrusion du cercle de 5cm de longueur

 [10]

 Sélectionner la surface supérieure de la forme obtenue précédemment grâce à

l’extrusion puis choisir l’outil « Conge » :

Figure 20: congé de 4.5cm de rayon

 Sélectionner la surface inférieure de la coque du moteur puis choisir l’outil

esquisse :

Figure 21: sélection de la surface inferieur

 Quitter l’outil Esquisse puis sélectionner l’outil “Extrusion positive” :

Figure 22: extrusion positive de 5cm de longueur

 Sélectionner la surface inférieure de la forme créée précédemment puis choisir

l’outil esquisse :
 [11]

Figure 23: tracé d'un cercle sur la surface inferieure

 Quitter l’outil esquisse puis choisir l’outil « Extrusion » :

Figure 24: extrusion sur une longueur allant de 7cm à -3cm

 Sélectionner toute la pièce et ensuite choisir l’outil « Appliquer matériaux »

puis choisir « Acier » dans la catégorie des métaux.
 [12]

Chapitre II. SUPPORT DU REACTEUR

Procédure
 Utiliser l’atelier “Part Design” pour créer une pièce ;
 Choisir l’outil « Esquisse » pour dessiner l’ossature de la table qui doit
contenir le réacteur mixer-setler: les longueurs sont prises en cm.

Figure 25-Squelete du support

 Quitter l’outil esquisse puis choisir l’outil “extrusion positive” pour extruder
l’esquisse dont les coordonnées de l’extrusion sont la capture d’écran qui suit :

Figure 26-Extrusion du support

 Sélectionner la surface supérieure de notre figure puis sélectionner l’outil

esquisse :
 [13]

Figure 27-Création des contraintes

 Quitter l’outil esquisse puis sélectionner l’outil « poche » dans les limites de
l’esquisse réalisé :

Figure 28-Création d'une poche

 Sélectionner la surface de profil de notre figure puis sélectionner l’outil

esquisse :
 [14]

Figure 29-Ajout des contraintes

 Quitter l’outil esquisse puis sélectionner l’outil « poche » :

Figure 30-Création d'une autre poche

 Sélectionner la surface de face de notre figure puis sélectionner l’outil

esquisse :
 [15]

Figure 31-Ajout des contraintes

 Quitter l’outil esquisse puis sélectionner l’outil « poche » :

Figure 32-Support effectif

 Sélectionner la surface horizontale la plus basse de notre figure puis

sélectionner l’outil esquisse :

Figure 33-Contraintes
 [16]

 Quitter l’outil esquisse puis sélectionner l’outil « poche » :

Figure 34- Autre Poche

 Sélectionner la surface horizontale se trouvant au-dessus de la surface utilisée à

l’étape précédente puis sélectionner l’outil esquisse :

Figure 35-Autres Contraintes

 Quitter l’outil esquisse puis sélectionner l’outil « poche » pour créer des
ouvertures par où vont passer les tuyaux du réacteur:
 [17]

Figure 36-Ajouts des Poches

Voici le résultat final du support

Figure 37-Support Prèt

 [18]

Chapitre III. CONCEPTION DE LA TUYAUTERIE

L’unité d’extraction par solvant dont nous avons réalisé comprend plusieurs tuyaux
dont :
 Deux tuyaux d’alimentation : Chacun de deux tuyaux a pour rôle d’amener dans le
réacteur une phase bien déterminée. En effet, l’extraction par solvant étant une
opération de séparation liquide-liquide, elle consiste à mettre en contact deux phases
liquides non miscibles à savoir : une phase organique et une phase aqueuse.
 Deux tuyaux de sortie : Les deux phases, étant mélangés dans la première partie du
réacteur, sont séparées dans la seconde partie du réacteur et recueillies à travers deux
tuyaux de sortie.
 Deux tuyaux de recirculation : nous avons prévu lors de notre conception deux
tuyaux reliant chacun les tuyaux d’alimentation et les deux tuyaux de sortie pour
donner une possibilité de recirculé nos phases dans le même réacteur.
 Les vannes : elles permettent ; non seulement d’ouvrir ou de bloquer le passage d’une
phase selon la nécessité ; mais aussi, de réguler le débit de chaque phase.
procédure

III.1. Tuyau simple

Les éléments essentiels d’un tuyau étant son diamètre intérieur, son diamètre extérieur
et sa longueur ; nous avions procédé de la façon suivante :
 Ouvrir le logiciel CATIA
 Choisir l’atelier Part Design en suivant le chemin suivant : Démarrer > Conception
mécanique > Part design
 Choisir le plan de dessin
 Entrer dans l’atelier des esquisses
 Dessiner un cercle de rayon 30 mm
 Quitter l’atelier des esquisses
 Faire une extrusion positive de longueur initiale au choix avec épaississement interne
de 5 mm correspondant à l’épaisseur de notre tuyau.
 Changer la matière du tuyau obtenu ; dans notre cas, nous avions utilisé de l’acier.
 Nous avions ajouté également des coudes et des raccordements permettant de lier
plusieurs tuyaux.

La conception de notre tuyau ne s’est pas arrêtée par ce chemin simplifié, nous avons
paramétré la longueur de notre tuyau, en paramétrant la longueur de l’extrusion, de sorte de
 [19]

nous donner une possibilité de changer sa longueur en recourant simplement à la table de

paramétrage.
Ce paramétrage a été effectué de la façon suivante :
 Cliquer sur la pièce obtenue sur l’arbre de conception
 Cliquer ensuite sur la table de paramétrage
 Cocher « Créer une table de paramétrage avec des paramètres du modèle courant
 Cliquer sur OK
 Choisir la dimension à paramétrer et le déplacer à droite de la table, dans notre cas,
nous avions choisi comme paramètre, la dimension de la première limite d’extrusion
 Cliquer sur OK
 Choisir la destination d’enregistrement de la table créée ainsi que son format, le format
utilisé est « fichiers textes ».
 Enregistrer enfin la table créée.

Figure 38-Création d'un tuyau

III.2. Tuyau en contact avec une vanne

Ce tuyau a été conçu avec quelques spécificités à savoir :
 la possibilité d’assurer une liaison à l’aide des vis avec la vanne ;
 les contraintes de distance entre les différents centres des trous devant recevoir les vis ;
 [20]

 et les fonctions mises entre les différents diamètres des cercles constituant le tuyau.

Ainsi, la conception a suivi successivement les étapes suivantes :

 Ouvrir le logiciel CATIA
 Choisir l’atelier Part Design en suivant le chemin suivant : Démarrer > Conception
mécanique > Part design
 Choisir le plan de dessin
 Entrer dans l’atelier des esquisses
 Dessiner deux cercles de rayon 30 mm et 40 mm
 Quitter l’atelier des esquisses
 Faire une extrusion positive d’une longueur de 5 mm
 Créer une fonction telle que le diamètre du grand cercle soit égale à celui du petit cercle
additionné de 20 mm en suivant l’icône
 Placer les trous devant recevoir les vis à l’aide d’une extrusion négative d’un petit
cercle placé de sorte que son centre soit situé à la demi-distance entre les deux cercles,
et cela à l’aide d’une autre fonction créée.
 A partir du petit cercle intérieur du support, faire une extrusion positive de longueur
initiale au choix avec épaississement interne de 5 mm correspondant à l’épaisseur de
notre tuyau.
 Paramétrer également la longueur du tuyau pour son adaptation aisée dans son
assemblage avec les autres parties du réacteur
 Placer enfin la matière sur le tuyau obtenu
 [21]

Figure 39-Fixation du bout

III.3. CONCEPTION D’UNE VANNE

III.3.1 Corps principal de la vanne
 Dans l’interface graphique ouvrir partDesign et renommé sous corps principal vanne ;
 Choisir le plan XY et tracer l’esquisse du corps vanne comme ci-dessous;

Figure 40:Esquisse corps principal vanne

 Ensuite tracer un axe à une distance de 30mm du corps de la vanne et sortir de l’atelier
esquisse ;
 Faite une révolution de 360° du corps de la vanne autour de cette axe ;
 [22]

Figure 41: révolution de 360°

 De cette pièce créé, choisir une de surface profile du corps de la vanne et dans l’atelier
esquisse, tracer un cercle de 6mm de diamètre placé à 10mm de l’origine des axes ;

Figure 42: tracé d'un cercle de 6mm de diamètre à 10mm de l'origine

 A l’aide de l’outil poche faite un trou de 1mm de profondeur,

 [23]

Figure 43: poche de 1mm

 Ensuite faire une répétition circulaire de 6 trou espacé de 60° ;

Figure 44: répétition de 6 poches sur 360°

 Refaire ces mêmes opérations pour l’autre surface profile du corps ;

 Créer un nouveau plan1 décalé de 35mm du plan XY ;
 [24]

Figure 45: insertion d'un plan décalé de 35mm du plan XY

 Sur ce plan, tracer un cercle de 40mm de diamètre ; ensuite faite une extrusion jusqu’à
la surface;

Figure 46: extrusion jusqu'à la surface d'un cercle de 40mm de diamètre

 Toujours de ce cercle, faite une poche de 50mm de profondeur;

 [25]

Figure 47: poche de 50mm de profondeur

 Du plan1, tracer un cercle de 50mm de diamètre ; ensuite faite une extrusion du type
longueur (1mm), d’une épaisseur interne de 1.5mm ;

Figure 48: extrusion d'un cercle avec une épaisseur intérieur de 5.5mm

 Choisir la surface de cette dernière extrusion et tracer un cercle de 4mm de diamètre à

30mm de l’origine des axes ; ensuite faite une poche de 1mm de profondeur
 [26]

Figure 49: poche de 1mm de profondeur

 Et faite six répétitions circulaires de ce trou à 60 degré d’espacement.

Figure 50: répétition de 6 poches sur 360°

Voici le résultat

Figure 51: corps principal d'une vanne

 [27]

III.3.2 Couvercle
 Insérer un nouveau corps de pièce sous le nom de couvercle ;
 Créer un plan2 décalé de 5mm du plan1 et tracer un cercle de 50mm de diamètre à
35.5mm de l’origine des axes, ensuite faite une extrusion de 1mm de longueur ;
 De cette surface d’extrusion, tracer un cercle de 2mm de diamètre, à 14.659mm de
l’origine des axes, ensuite faite une poche de 1mm de profondeur et faite six répétition
circulaire de ce trou à 60° d’espacement ;
 Dans le plan2 tracer un cercle de 10mm de diamètre à 35.5mm de l’origine des axes,
ensuite faite une extrusion de 3mm de longueur et d’une épaisseur externe de 2mm.

Figure 52: couvercle d'une vanne

III.3.3 Arbre de commande

 Insérer un nouveau corps de pièce sous le nom de arbre robinet ;
 Du plan2, tracer un cercle de 10mm de diamètre à une distance de 35.5mm de l’origine
des axes, ensuite faite une extrusion de 95.771mm de longueur ;
 Toujours de ce plan2, tracer un cercle de 3mm de diamètre et un carré inscrit à ce cercle
de 2.121mm de côté, ensuite faite une extrusion de 2mm de longueur ;
 Tracer un cercle de 62.5mm de diamètre, placer à 24.021mm de l’origine des axes,
ensuite faite une extrusion de 0.5mm de longueur.
 [28]

Figure 53: arbre de commande d'une vanne

III.3.4 Volant
 Insérer un nouveau corps de pièce nommé volant ;
 Du plan2, tracer un cercle de 13mm de diamètre à 35.5mm de l’origine des axes, ensuite
faite une extrusion de 2mm de longueur ;
 Créer un nouveau plan3 décalé de 2mm du plan2 ; de ce plan, tracer un cercle de 30mm
de diamètre, ensuite faite une extrusion de 0.5mm de longueur et d’une épaisseur interne
de 1mm ;
 De ce même plan3, tracer un parallélogramme de 8.845mm de longueur et 0.405mm de
largeur, ensuite faite une extrusion de 1mm de longueur ; puis faite trois répétition
circulaire de cette pièce.

Figure 54: volant de commande

III.3.5 Assemblage des differentes pièces

 Démarrer l’atelier de création d’un nouveau modèle de PRODUIT (Assembly Design)
et Configurer le modèle sous vanne assemblage en faisant un Clic droit sur « Product.1
» -> éditer les propriétés (onglet : « Produit ») ;
 [29]

 Insérer le corps principal de la vanne, qui fera office de bâti pour l’assemblage et Fixer
ce composant ; Pour ce faire, cliquer l’outil « fixité » puis l’objet « Corps principal de
vanne ».
 Insérer dans le produit « Vanne » tous les autres composants du mécanisme, Arbre,
volant, Couvercle ; Ces composants entrent potentiellement en interférence, car ils
occupent le même espace et ne sont pas encore contraints les uns par rapport aux autres ;
 A l’aide de L’outil de « manipulation » déplacer les composants pour mieux les
distinguer ;
 Placer l’arbre dans le corps de vanne ; ceci nécessite de créer 2 nouvelles contraintes,
de coïncidence des axes de l’alésage du corps et de l’arbre de commande et de contact
plan entre le fond de lamage et l’épaulement sur l’axe ;
 Fixer le couvercle sur le corps pour enfermer l’arbre ; ceci nécessite de créer plusieurs
contraintes afin de permettre de placer le couvercle sur le corps :
 contact plan entre le couvercle et la face du corps qui l’accueille
 coïncidence d’axes au niveau d’un premier trou de fixation
 coïncidence d’axes au niveau d’un second trou de fixation
 Placer le volant sur l’axe de commande ; ceci nécessite de créer deux nouvelles
contraintes :
 coïncidence des axes de l’arbre de commande et du volant
 contact plan entre l’épaulement sur l’axe et le volant
Ainsi, voici le résultat final

Figure 55: vue de profile d'une vanne

 [30]

Chapitre III. ASSEMBLAGE DU REACTEUR D’EXTRACTION

PAR SOLVANT
Ouvrir le logiciel CATIA V5
Démarrer l’atelier de création d’un nouveau modèle de PRODUIT (Assembly Design) en
suivant le chemin ci-après : Démarrer - ˃ conception Mécanique - ˃ Assembly Design

Figure 56: démarrage de l'atelier Assembly design

Renommer le produit sous le nom de ‘’Assemblage réacteur’’

Figure 57: interface de l'atelier Assembly Design

Pour effectuer l’assemblage des différents corps, nous avons usé des differentes propriétés des
outils de cet atelier que nous présentons de manière séquentielle :

Cette Icone ‘’Manipulation’’ permet d’effectuer un déplacement des composants ;

Cet outil ‘’Fixité’’ il sert à immobiliser un composant ;

L’outil ‘’ Coïncidence’’ Permet de superposer les composants point par point ;

Contrainte de contact : Créer un contact entre composants ;

 [31]

Contrainte de distance : sert à positionner les deux composants à une certaine distance ;

Mise à jour : c’est outil permet de rendre effectif l’assemblage.

Procédure
 Dans ‘’assemblage réacteur’’ insérer les différents corps du réacteur (support2,
mixer_setler, tuyau, tuyau recirculateur, tuyau double coude, coude, assemblage vanne,
réacteur, support moteur, moteur…) ;
Ces composants entrent potentiellement en interférence, car ils occupent le même espace et ne
sont pas encore contraints les uns par rapport aux autres.
 A l’aide de l’outil manipulation, déplacer les différents corps pour les distinguer ;
 Ensuite fixer le support du réacteur en utilisant l’outil fixation ;

Figure 58: fixation du support

 Appliquer la contrainte de contact entre le support et le réacteur ;

Figure 59: réacteur fixé au support

 [32]

 En combinant successivement les contraintes de coïncidence et de contact, placer les

différents tuyaux au réacteur ;

Figure 60: connexion des différents tuyaux

 Toujours en effectuant ces differentes combinaisons, placer les vannes sur la tuyauterie ;

Figure 61: tuyaux avec vannes

 Le réacteur étant muni d’un agitateur, placer l’agitateur à une distance de 10cm du font
du réacteur en appliquant la contrainte de distance entre la surface du fond et la surface
de l’hélice de l’agitateur ; ensuite appliquer la contrainte de coïncidence entre le centre
de l’axe du fond du réacteur et l’axe de l’agitateur ;
 [33]

Figure 62: fixation de l'agitateur

 Appliquer successivement les contraintes de coïncidence et de contact entre le support

du réacteur et le support du moteur ;

Figure 63-Fixation support du Moteur

 Enfin, combiner les contraintes de coïncidence et de contact entre l’arbre de l’agitateur

et le moteur ;

Figure 64-Placement du moteur

 [34]

Après toutes les opérations sur divers composants nous aboutissons au réacteur d’extraction
par solvant, que montre la figure ci- dessous :

Figure 65-Réacteurs SX Finis

 [35]

CONCLUSION

‘’ L’instruction est un point capital, mais savoir la mettre en pratique n’est pas moins
essentiel’’. Citation de Charles Dubois. Il a été question dans cet ouvrage de faire le compte
rendu de toutes les opérations effectuées, qui nous ont conduits à élaborer différentes pièces
du réacteur d’extraction par solvant. Ce projet a été pour nous un moyen plus adéquat de
maitriser les notions théoriques reçues au cours de CAO, d’approfondir notre connaissance
dans le domaine de la Conception Assistée par Ordinateur et de savoir utiliser l’outil
informatique de manière habile en occurrence le logiciel de conception CATIA V5, étant
donné c’est un logiciel de grande envergure, nous avons pu travailler beaucoup plus dans
l’atelier de conception mécanique avec PartDesign et AssemblyDesign. Ce travail a connu la
participation de dix étudiants de troisième bachelier, département de Métallurgie.
Nous ne pouvons pas ignorer l’apport si important de ce projet, car il nous a permis de
mieux préparer l’examen de ce cours ; c’est-à-dire la Conception Assistée par Ordinateur
(CATIA V5) qui pointe à l’horizon. Nous ne pouvons pas finir sans relater combien ça ne
nous a pas été facile de concevoir les différentes pièces ; nous avons rencontré beaucoup de
peines que nous avons fini par solutionner. Cependant il y a quelques difficultés tenaces entre
autre le paramétrage du corps principal par l’ajout des contraintes, l’utilisation des certains
ateliers tel que Generative SheetMetal Design que nous avons pu contournées et d’autres qui
demeurent encore implicites. Mais s’il faut faire une extraction en trois étages au niveau de
l’usine pilote, il va falloir les monter en reliant différents réacteurs selon la conception de
l’Ingenieur. En somme, nous pouvons dire que la matière a été bien assimilée et serait bien
restituées d’abord le jour de l’examen et ensuite dans l’avenir en tant qu’ingénieur civil.
Nous tenons à remercier l’Assistant AKILIMALI d’avoir premièrement donné cours
avec aisance parce qu’il maitrise son cours et deuxièmement pour ce projet organisé en groupe
malgré que nous étions nombreux cela ne nous a pas empêché de donner le meilleur de nous-
même. Pour rendre encore une fois ce cours plus intéressant et facile nous vous demandons
prochainement de diminuer le nombre d’effectifs d’un groupe, voir un effectif de cinq étudiant
tout au plus afin que chacun ait au moins un rôle à jouer dans l’équipe. Signalons aussi que
c’était pour nous un travail passionnant, non stressant comme nous le remarquons avec d’autres
projets dans différents cours dispensés à la faculté polytechnique de Lubumbashi, car chacun
d’entre nous voulait toujours épater son condisciple par une nouvelle combinaison ou
découverte avec ceci, chaque personne découvrait au moins quelque chose de nouveau dans ce
logiciel de conception CATIA V5, c’est dans cette allure compétitive que nous avons pu
évoluer.
 [i]

BIBLIOGRAPHIE
Documents
 Cours de base CATIA V5, Jean Luc GIORGETTA, central national de la recherche,
http://www.grenoble.cnrs.fr/cfoocatia
 Guide d’utilisation du logiciel CATIA V5, Vincent WADELELEUX, université de
Liège-Faculté des Sciences appliquées, guide_catia.pdf
 Formation CATIA V5, CHARIOT PALAN et Jean Pierre GOUVRION,
etape_2et3_Assemblages_Conception.pdf
 Assemblage sous CATIA V5, L.LEVREL, Assemblage%20sous%20catia.pdf
 pump-pompe.snapshot.5.zip
 utilisation du logiciel CATIA V5-Exemple d’assemblage, Loïc STEFANSKI, LTAS-
infographie/CAO, 41_Tutorial_assemblage_bielle_piston.pdf
 livret d’utilisation de CATIA V5, SUPMECA TOULON,
http://L.livre.free.fr/index.html
 Tutoriel pour débutant, http://catiaturial.free.fr
 Tutorial CATIA V5, Assemble design, D.Deneux, 01mars 2008
 Atelier generative sheetmetal design, Yvon Tremblay, MDT-805,
ATELIER%20GENERATIVE%20SHEETMETAL%20DESIGN.pdf
 FR-Dassault-Systems_Sheet_Metal_Design.pdf
 FR-Dassault-Systems_Assembly_Design.pdf
 6%20-%20tutorial%20assemblage%20vanne_3.pdf

Vidéos
 CATIA Assembly Tutorial :
 Assebly Types, Move vs Constraint_HIGH.mp4
 Chamfer_HIGH.mp4
 Sketch Tools Menu_HIGH.mp4
 Conic Profiles_HIGH.mp4
 Circle Profiles_HIGH.mp4
 Dealing with AutoConstraint_HIGH.m4v
 Dealing with Contact Contraint_HIGH.mp4
 Adding Dimensions_HIGH.mp4
 Line tool vs. Profile tool_HIGH.mp4
 Trim- Quick Trim -Types and using_HIGH.mp4
 Start Sketching- Using Mouse_HIGH.mp4
 Corner Types and using_HIGH.mp4
 Starting ur first sketch, Sketcher workbench, rectan_HIGH.mp4
 Axis - Point_HIGH.mp4
 Interface- Units- AutoSave- WorkBenches- Options_HIGH.mp4
 Spline_HIGH.mp4
 Sketch Tree, hide, show, remaname manipulate, zoomi_HIGH.mp4
 Fix Together_HIGH.mp4
 [ii]

 Drafted Filled Pad_HIGH.mp4

 Drafted Pocket_HIGH.mp4
 Offset Sketch_HIGH.mp4
 Rotate Sketch_HIGH.mp4
 Scale Sketch_HIGH.mp4
 Multi Pad_HIGH.mp4
 Symmetry_HIGH.mp4
 Translate Sketch_HIGH.mp4
 Sketch Mirror_HIGH.mp4
 Break_HIGH.mp4
 Close, Complement Arc_HIGH.mp4
 Pocket- Types_HIGH.mp4
 Stard 3Ding -Pad- Sketch on surface_HIGH.mp4
 SolidCombine_HIGH.mp4
 Stiffener_HIGH.mp4
 Shaft_HIGH.mp4
 Chordal Fillet_HIGH.mp4
 Edge Fillet_HIGH.mp4
 Advanced Removed Multi Sections Solid_HIGH.mp4
 Slot - sweep cut_HIGH.mp4
 Hole_HIGH.mp4
 Multisection Solid_HIGH.mp4
 Multi Pocket_HIGH.mp4
 Variable Radius Fillet_HIGH.mp4
 Removed Multi sections Solid Basic_HIGH.mp4
 Inserting Reference Planes_HIGH.mp4
 Assebly Types, Move vs Constraint_HIGH.mp4
 Introduction to Assemblies_HIGH.mp4
 Snap_HIGH.mp4
 Measure Inertia Tool_HIGH.mp4
 Delete Constraint , Offset Constraint_HIGH.mp4
 Contact Constraint_HIGH.mp4
 Insert Product vs Part_HIGH.mp4
 Compass Translation_HIGH.mp4
 Assebly Types, Move vs Constraint_HIGH.mp4
 Measure Item Tool_HIGH.mp4
 Compass Positioning_HIGH.mp4
 Inserting components in Assembly(product)_HIGH.mp4
 Manipulation_HIGH.mp4
 Fix Component,contraint_HIGH.mp4
 Coincedence Contraint_HIGH.mp4
 Coincedence Contraint_HIGH.mp4

 CATIA drawing Tutorial :

 [iii]

 Projection view, Top, Right_HIGH.mp4

 Introduction to Drawings_HIGH.mp4
 Isometric View_HIGH.mp4
 Section Views_HIGH.mp4
 Display Options_HIGH.mp4
 Tutorial Catia (french) - révolution-poche-congé d'arête_HD.mp4
 CFT315 FAO Tournage avec Catia V5 - Etape préparatoire v. pièce en
volume_HD.mp4
 CATIA drawing Tutorial- Creating ur first drawing, front view_HIGH.mp4
 CFT105 DAO 3D avec Catia V5 - Axe de base en volume_HD.mp4
 catia v5 fea seam weld.avi_(1280x720).MP4
 Assembly of Piston Rod&Piston Head&Pim (Catia)_(640x360).MP4
 CATIA%20Tutorial%20Tuberia%20_%20Forum-movies.com.mp4
 Comment modéliser créer une balle de tennis ''Surfacique'' sur CATIA V5 en moins de
1min30s !!_(640x360).MP4
 CATIA%20V5%20How%20to%20create%20a%20Bent%20Tube%20_%20Forum-
movies.com.mp4
 catia video tutorial 7.avi.mp4
 CATIA V5 - PART DESIGN - DRAFT ANGLE_(640x360).MP4
 CATIA PLM Express.mp4
 CATIA Soccer ball 1_(640x360).MP4
 bottle - catia v5_(640x360).MP4
 3d animation model of a water molecule(380).mp4
 CORPS PRINCIPALE ROBINET.MP4
 CATIA%20V5%20How%20to%20create%20a%20Bent%20Tube%20_%20Forum-
movies.com~1.mp4
 CATIA%20Tutorial%20Tuberia%20_%20Forum-movies.com~1.mp4
 Catia V5R19 Part Design- Piston_(640x360).MP4
 pompe sur catia.MP4
 Video Tutorial on Modeling Pipe Joint in CATIA_(1280x720).MP4
 partie moteur pour pompe.MP4
 ROBINET.MP4
 Piping Design by CATIA V5_(1280x720).MP4
 PARTIE PRINCIPALE VANNE 2.MP4
 partie pompe.MP4
 VIS.MP4
 Tutorial Catia french) révolution poche congé d'arête YouTube (1).webm
 PARTIE PRINCIPALE VANNE.MP4
 elements pompes.MP4
 Création d'un assemblage de deux pièces avec catia V5_(640x360).MP4
 vis et boulon.MP4
 partie moteur pompe.MP4
 Tutorial 2 ACCESS 2007 Exemple de base de données Gestion des Compte SEG
ENSET 2012.mp4
 [iv]

Table des matières

INTRODUCTION ................................................................................................................................. 1
Chapitre I. REACTEUR D’EXTRACTION PAR SOLVANT ......................................................... 2
I.1 Réacteur ........................................................................................................................................ 2
I.2 Agitateur ....................................................................................................................................... 4
Chapitre II. SUPPORT DU REACTEUR ....................................................................................... 12
Chapitre III. CONCEPTION DE LA TUYAUTERIE .................................................................... 18
III.1. Tuyau simple .......................................................................................................................... 18
III.2. Tuyau en contact avec une vanne ......................................................................................... 19
III.3. CONCEPTION D’UNE VANNE ......................................................................................... 21
III.3.1 Corps principal de la vanne ............................................................................................ 21
III.3.2 Couvercle .......................................................................................................................... 27
III.3.3 Arbre de commande ........................................................................................................ 27
III.3.4 Volant ................................................................................................................................ 28
III.3.5 Assemblage des differentes pièces .................................................................................. 28
Chapitre III. ASSEMBLAGE DU REACTEUR D’EXTRACTION PAR SOLVANT ................ 30
CONCLUSION .................................................................................................................................... 35
BIBLIOGRAPHIE ................................................................................................................................. i