Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

OBJECTIFS DU COURS

Il s’agit de pouvoir :

 Acquérir les connaissances de base pour l'exploitation des systèmes automatisés et la

régulation des systèmes énergétiques.
 Etre capable de décrire une chaine de régulation des systèmes énergétiques.
 Acquérir des connaissances sur la gestion d’un ou plusieurs systèmes énergétiques au-
tomatisés
PRÉ-REQUIS
Notions de mathématiques, notions de physique de base, circuits électriques, notions
d’informatique, capteurs et instrumentation.

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Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

Table des matières

1 INTRODUCTION............................................................................................................................3
2 LA REGULATION AUTOMATIQUE.............................................................................................3
2.1 Généralités................................................................................................................................3
2.2 Les qualités d’une bonne régulation.........................................................................................5
2.2.1 STABILITE......................................................................................................................5
2.2.2 PRECISION......................................................................................................................6
2.2.3 RAPIDITE........................................................................................................................6
2.2.4 AMORTISSEMENT.........................................................................................................6
2.3 Transmetteurs, capteurs et actionneurs.....................................................................................7
2.3.1 Le transmetteur.................................................................................................................7
2.3.2 Le Capteur........................................................................................................................7
2.3.3 Les actionneurs.................................................................................................................8
2.4 Les Régulateurs........................................................................................................................8
2.4.1 Les types de régulateurs...................................................................................................8
2.4.2 Les fonctionnalités des régulateurs.................................................................................10
2.4.3 Les régulateurs et leurs différents types de commande..................................................12
3 AUTOMATISME...........................................................................................................................19
3.1 Les automates programmables industriels (API)....................................................................19
3.1.1 Structure générale des API.............................................................................................20
3.1.2 Structure interne d'un automate programmable industriel (API)....................................21
3.1.3 Fonctionnement d’un API...............................................................................................22
3.1.4 Description des éléments d'un API.................................................................................23
3.1.5 L'alimentation électrique................................................................................................25
3.1.6 Jeu d’instructions............................................................................................................25
3.1.7 Sécurité des automates....................................................................................................25
3.1.8 Les réseaux d’automates.................................................................................................26
3.1.9 Critères de choix d'un automate......................................................................................28
3.2 Gestion technique centralisée.................................................................................................28
4 Références.......................................................................................................................................29

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1 INTRODUCTION
Les systèmes énergétiques occupent une place majeure dans notre société. Force est de
constater qu’il n’est pas et qu’il ne sera pas de société moderne sans systèmes énergétiques.
Recherche et innovation, transport et logistique, agriculture et industries agro-alimentaires,
établissements de santé, laboratoires pharmaceutiques, commerces, logements, aéronautique
et spatial, énergie, industries... les systèmes énergétiques sont omniprésents dans nos
activités, et l’industrie, grosse utilisatrice de ces systèmes, n’échappe pas à cette règle. Le
génie climatique et énergétique définit l’ensemble des connaissances et des techniques
concernant la conception, la mise en œuvre et les applications portant sur le chauffage, la
ventilation, la climatisation (CVC) mais également l’énergétique du bâtiment, la qualité de
l’air intérieur (QAI) et l’efficacité énergétique. Les professionnels du génie climatique et
énergétiques ont pour rôle de concevoir, de réaliser, de gérer et de maintenir les systèmes
énergétiques fiables, économes en énergie et qui ont un faible impact environnemental. La
notion centrale du génie climatique et énergétique est la régulation appliquée des systèmes
énergétiques qui permet de maintenir la fiabilité des systèmes en fonction de l’usage et
d’optimiser la consommation ou la production d’énergie.

2 LA REGULATION AUTOMATIQUE

2.1 Généralités

La régulation dans le domaine des procédés industriels concerne la mise en œuvre de

l'ensemble des moyens théoriques, matériels et techniques pour maintenir chaque grandeur
physique essentielle égale à une valeur désirée, appelée consigne, par action sur une
grandeur réglante (ou commande), et ce, malgré l'influence des grandeurs perturbatrices
du système.
L'objectif global de la régulation peut se résumer par ces trois mots clefs :
 Mesurer ;
 Comparer ;
 Corriger.
La régulation est essentielle pour les systèmes énergétiques. L’objectif principal de la
régulation est d’adapter au plus proche la production aux besoins. Le système mis en œuvre
pour une régulation est principalement constitué de :
- Un capteur (température, pression,…etc)

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- Un transmetteur souvent intégré au capteur

- Un régulateur
- Un organe de réglage (actionneur)

Figure 1 : Régulateur électronique

Le capteur va mesurer la grandeur à contrôler et envoyer l’information au régulateur. Le

régulateur compare l’information avec le point de consigne (grandeur souhaitée). Le résultat
de cette comparaison est appelé erreur ou écart. Le régulateur va appliquer un algorithme de
régulation à l’erreur afin de pouvoir transmettre un signal à l’organe de réglage dont la
fonction est d’agir sur une capacité dans le but in fine est de corriger l’erreur. Pour les
systèmes frigorifiques, l’organe de réglage peut être une vanne de réglage, un détendeur ou un
compresseur. La manière dont la grandeur mesurée est influencée par l’organe de réglage
détermine le type de boucle de régulation.
On distingue :
- La boucle ouverte, le capteur ne mesure pas la grandeur où l’organe de réglage agit.
L’utilisation d’une boucle ouverte peut être due à la difficulté de mesurer la grandeur
régulée (système de chauffage avec minuterie ou encore chauffage central d’un
immeuble avec sonde extérieur) ou lorsque la réaction du système n’est pas nécessaire
ou elle est connue.
- La boucle fermée, le capteur mesure la grandeur ans l’endroit où l’organe de réglage
agit. Dans ce cas on contrôle la grandeur souhaitée via l’erreur et on effectue les
corrections nécessaires au fil du temps (climatisation d’une pièce avec une sonde
d’ambiance).
Les régulateurs ont fortement évolué ces dernières années. Ils sont de plus en plus moins
chers, plus fiables et plus performants. Un régulateur électronique peut comporter plusieurs
entrées et plusieurs sorties avec plusieurs algorithmes permettant ainsi des fonctions diverses
telles que la régulation de la température des chambres froides, la gestion des dégivrages, les
alarmes sur détection de seuil.

Exemple de régulation
Régulation automatiquement de la température de l'eau d'une douche à l'aide :

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- D'un capteur : tension de sortie 0-5V pour une température d'entrée de 0-100°C ;
- D'une unité de traitement : microprocesseur ;
- D'un actionneur : capable de commander le robinet. Consigne 0-1V pour 0-180° La
température maximale de l'eau étant 90°C, pour un angle de 180°;
- D'un générateur de consigne : 0-5V pour 0-50°C
-
-
-

Figure 2 : Régulation automatique de la température

2.2 Les qualités d’une bonne régulation

Les qualités d’une bonne régulation ou encore les critères de performance d’une régulation
sont les suivants :
2.2.1 STABILITE
Le système constitué du procédé et de la boucle de régulation est dit stable si, soumis à une
perturbation ou à une variation de consigne, la grandeur réglée retrouve un état stable.

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Figure 3 : Illustration de la stabilité

2.2.2 PRECISION
Elle est définie par l'erreur statique (ou écart statique) en régime stable: E

Précision % = (E/X)*100

Figure 4 : Illustration de la précision

2.2.3 RAPIDITE

Elle traduit la durée du régime transitoire.

Temps de réponse Tc : temps mis par la grandeur réglée pour atteindre l'état final à + ou -5%
tout en se maintenant dans cette plage + ou - 5%:

Figure 5 : Illustration de la rapidité

2.2.4 AMORTISSEMENT

Il est défini par l'allure de la réponse:

Il est caractérisé par l'amplitude maximum du dépassement de la valeur finale et le nombre
d'oscillations.

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Figure 6 : Illustration de l’amortissement

EXEMPLE
On admettra pour certains systèmes que la réponse idéale à une perturbation ou un
changement de consigne est de la forme:

- 3 oscillations

- Dépassement 15%

Figure 7 : Illustration du dépassement

2.3 Transmetteurs, capteurs et actionneurs

Une chaîne de régulation est formée d’une cascade d’appareils qui doivent être compatibles
entre eux, tant du point de vue électrique que du point de vue précision et échelle de mesure.

Figure 8 : Chaine de régulation type

2.3.1 Le transmetteur
Le transmetteur est utilisé lorsque la mesure est éloignée du régulateur (par exemple distance
supérieure à 10 m). Son rôle est de transformer la mesure physique en un courant (ex : 4-20
mA) ou une tension (ex : 0-10 V) moins sensibles aux parasites. Le transmetteur peut faire
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partie intégrante du capteur. Il peut également conditionner le signal (par exemple, filtrage,
compensation de soudure froide pour un thermocouple).

2.3.2 Le Capteur
Dans les équipements thermiques, le capteur de température est le plus répandu.
Pour les basses températures (– 200 à + 800° C environ, valeurs extrêmes à moduler en
fonction de la tenue en température du support), la sonde platine 100 Ω à 0° C est la plus
utilisée (ex : enceinte climatique, étuve, réchauffeur).
Pour les cas simples, le thermostat basé sur le principe du bilame est également très répandu
(ex : chaudière domestique).
Dans les fours, on utilise en général soit :
- des lunettes infrarouges (mono ou bichromatiques) utilisées pour les mesures sans
contact ; elles restent une solution chère et pas toujours utilisable ; leur domaine
d’utilisation est généralement supérieur à 600° C ;
- des thermocouples ; il en existe plusieurs types selon la gamme de température
balayée par le four. Les plus courants sont les types :
• T : cuivre-constantan : –185 à +300° C,
• J : fer-constantan : +20 à +700°C,
• K : chromel-alumel : 0 à +1 100° C,
• S : platine-platine rhodié 10 % : 0 à +1 550° C,
• R : platine-platine rhodié 13 % : 0 à +1 600° C,
• B : platine rhodié 30 % - platine rhodié 6 % : +100 à +1 600°C,
• W : tungstène-tungstène rhénium 26 % : +20 à +2 300°C.
Les thermocouples nécessitent une jonction de référence ou soudure froide qui permet à la
f.é.m. mesurée d’être uniquement fonction de la température de la soudure chaude du capteur.
De plus la mesure délivrée par le thermocouple doit être linéarisée, dans le transmetteur, ou
dans le régulateur.
Comme autres capteurs, on peut citer les capteurs de débit, de pression, de déplacement, de
masse, d’humidité, etc. Ces capteurs fournissent en général un signal analogique, image de la
grandeur physique mesurée.

2.3.3 Les actionneurs

Un actionneur est un élément de la partie opérative capable de produire un phénomène
physique (déplacement d'un objet, dégagement de chaleur, émission de lumière, production de
son...) à partir de l'énergie qu'il reçoit.
Lorsque les actionneurs sont liés à la machine, ils transmettent les ordres à la machine. On
peut citer les plus courant qui sont le moteur, le vérin, l’électrovanne…etc.
Lorsqu’ils sont liés à l’opérateur, ils transmettent les informations à l’opérateur. On peut citer
les voyants, les alarmes sonores ou visuelles, l’écran, l’imprimante.

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Il existe plusieurs types d’actionneurs automatiques liés à la machine. Qui peuvent être
hydraulique, pneumatique, électrique, mécanique, thermique ou magnétique.

2.4 Les Régulateurs

2.4.1 Les types de régulateurs

On distingue plusieurs types de régulateurs.

2.4.1.1 Les régulateurs purement analogiques
Ces régulateurs se caractérisent par la nature de l’énergie qu’ils utilisent. Ce sont les
régulateurs mécaniques, pneumatiques, électroniques à base d’amplis opérationnels. Ces
techniques, encore très répandues dans l’industrie, tendent à disparaître au profit des
techniques numériques.

Figure 9 : Régulateur de température analogique

2.4.1.2 Les régulateurs numériques de type analogique

Ce sont la plupart des régulateurs de tableau. Ils fonctionnent à fréquence d’échantillonnage
élevée (période de 100 à 200 ms) quel que soit le processus. Les algorithmes sont simples
(essentiellement des PID) et n’utilisent pas les potentialités des algorithmes avancés de
l’automatique. Leur comportement est calqué sur celui des régulateurs analogiques.
Cependant, grâce aux microprocesseurs, des fonctions additionnelles (autoréglage,
autoadaptatif, autocalibration, autotest, etc.) ont pu être rajoutées par rapport aux régulateurs
analogiques.

Figure 10 : régulateur de température avec auto réglage des paramètres PID

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2.4.1.3 Régulateurs purement numériques

Ces régulateurs sont en général mis en œuvre sur calculateur industriel, automate ou
régulateur de tableau haut de gamme. La fréquence d’échantillonnage est choisie en fonction
de la bande passante du procédé continu. La capacité de calcul permet d’implémenter des
algorithmes plus complexes qu’un PID. Le régulateur est évolutif. Changer de stratégie ou le
traitement des mesures, revient à modifier le programme contenu en mémoire sans changer le
matériel.

Figure 11 : Régulateur solaire

2.4.2 Les fonctionnalités des régulateurs

La fonction principale est évidemment la régulation. On trouve sur la plupart des régulateurs
du commerce, en plus de la régulation, des fonctions qui aident l’utilisateur à mettre en œuvre
l’appareil, qui facilitent l’exploitation et la maintenance, qui permettent de communiquer avec
un poste central.
Les fonctions les plus courantes sont l’autoréglage, l’auto adaptatif, l’auto calibration,
l’autotest, la programmation de la consigne, les sécurités et alarmes et les communications.

2.4.2.1 Autoréglage
En l’absence de cette fonction, l’utilisateur se contente en général d’un réglage expérimental
en faisant appel à son expérience et à ses connaissances de la machine. Cette façon d’opérer
conduit très rarement aux réglages optimaux. L’autoréglage automatise cette démarche. C’est
le microprocesseur qui conduit l’essai et propose à l’opérateur une valeur pour les actions
proportionnelle, intégrale et dérivée. Ce dernier peut éventuellement les modifier.

Principe : le régulateur analyse l’allure de la réponse à un échelon de consigne en mesurant

certains paramètres, tels que le retard, le dépassement ou la période d’oscillation, et en déduit
les réglages P, I et D par calcul.

2.4.2.2 Auto adaptatif

Pour un régulateur à réglages fixes, si les paramètres du procédé varient au cours du temps,
les performances du système bouclé se dégradent à mesure que l’écart entre les valeurs réelles
des paramètres du procédé et celles pour lesquelles le régulateur avait été ajusté augmente.

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Pour éviter cette détérioration, il faut réajuster le régulateur en fonction des nouvelles valeurs
des paramètres du procédé : c’est ainsi qu’apparaît le concept de système adaptatif.

Principe : le régulateur auto adaptatif identifie en permanence le comportement dynamique du

processus et calcule en conséquence les valeurs des paramètres de régulation de sorte que les
performances de la boucle fermée demeurent acceptables.
En général, le régulateur recalcule les réglages lorsqu’il mesure une détérioration significative
de la grandeur réglée, par exemple le dépassement avec oscillation amortie. Le régulateur
mesure alors le dépassement, la période d’oscillation et modifie par calcul, un ou plusieurs
des paramètres de réglage.

2.4.2.3 Auto calibration

Tout régulateur a besoin de mesurer la grandeur physique à régler. Pour cette opération, il
utilise un capteur, dont il existe deux types :
— les capteurs numériques qui, en général, délivrent des impulsions que l’on compte ;
— les capteurs analogiques qui fournissent une tension ou un courant variant de façon
continue avec la grandeur mesurée.
Pour obtenir une mesure précise il est nécessaire de conditionner le signal par une
amplification, un filtrage, une conversion analogique-numérique ou un comptage. Ce
conditionnement est intégré dans les cartes d’entrée du régulateur. La fonction d’auto
calibration permet à l’appareil de recaler sa mesure sur un signal généré en interne ou par une
source extérieure remplaçant le capteur.

2.4.2.4 Autotest
Afin de simplifier la maintenance de l’appareil, des tests automatiques vérifient les principaux
organes du régulateur. C’est ainsi que certains défauts pourront être affichés comme par
exemple :
— le manque d’alimentation des capteurs ;
— la rupture d’un capteur ;
— les défauts sur le convertisseur ;
— la rupture de la liaison informatique ;
— le problème d’affichage, etc.

2.4.2.5 Programmation de la consigne

Certains régulateurs intègrent la programmation de la consigne avec :
— des réglages différents du régulateur ;
— des consignes croissantes ou décroissantes ;
— des temps de montée variables ;
— des alarmes différentes, etc.

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2.4.2.6 Sécurités-Alarmes
Les alarmes surveillent les mesures et/ou l’écart entre consigne et mesure.
Le seuil de déclenchement est programmable. Les alarmes sont associées à des relais en sortie
de l’appareil ou à des sorties logiques opto-isolées. Ces sorties peuvent par exemple démarrer
des séquences particulières de contrôle ou activer certaines entrées logiques d’un automate
programmable.
2.4.2.7 Communication
Tout régulateur possède une communication locale qui permet grâce à un clavier et un
afficheur, de visualiser des grandeurs (paramètres et mesures). De plus en plus, les régulateurs
sont équipés d’une communication informatisée :
— par liaison type RS 232 ;
— par liaison type RS 422 ou RS 485 ; ce qui permet le pilotage à distance par un ordinateur
central de conduite de processus.

2.4.3 Les régulateurs et leurs différents types de commande

2.4.3.1 Régulateur avec commande P.I.D

C’est le plus couramment utilisé des régulateurs de tableau du commerce. Il peut être de
structure parallèle, série ou série parallèle. Le constructeur impose la structure. Dans un but
pédagogique nous allons détailler le fonctionnement d’un PID série parallèle.

2.4.3.1.1 Mise en équation du régulateur

Supposons u et y exprimés en valeurs réduites, c’est-à-dire sans unité :

L’équation temporelle reliant la commande u à l’erreur de régulation ε est la suivante :

Avec K gain statique du régulateur (sans unité si u et y exprimés en valeur réduite), T i (s)
constante de temps d’intégration, Td (s) constante de temps de dérivée.

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Rappel sur la transformée de Laplace

L’équation du PID dans le domaine opérationnel de Laplace est :

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 Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

L’action dérivée est souvent filtrée par un filtre du premier ordre, nécessaire pour la
réalisabilité physique et pour éliminer les bruits préjudiciables à son efficacité.
Ce filtre est de la forme :

est la constante de temps de filtrage.

L’entier N est parfois réglable par l’utilisateur.
En général : 2 < N < 10. Le PID prend alors la forme :

La contribution de chaque action peut être séparée :

u = up + ui + ud
Avec up contribution de l’action proportionnelle, ui contribution de l’intégrale, ud contribution
de la dérivée.
2.4.3.1.2 Action proportionnelle (Kp)
Il existe un seuil minimal et maximal pour appliquer le signal de la variable manipulée pour
des raisons de contrainte physique et de sécurité : cette plage de fonctionnement s’appelle
bande proportionnelle. Si le signal de commande fonctionne en dehors de la plage, il est
considéré saturé et fonctionne avec un comportement non linéaire. Plus la valeur de l’action
proportionnelle est élevée, plus la bande proportionnelle est petite et plus l’énergie de
régulation est importante. Cela permet au système de réagir plus rapidement, mais le signal de
sortie peut dépasser la consigne ou y être inférieure en régime permanent, et l’erreur ne sera
jamais complètement résolue.

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 Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

Figure 12 : Action proportionnelle

2.4.3.1.3 Action intégrale (Ti)

Lorsque l’action intégrale est appliquée de manière isolée, la stabilité relative du système
décline ; cependant, lorsqu’elle est utilisée conjointement avec l’action proportionnelle, elle
contribue à annuler l’erreur en régime permanent. Le temps requis pour que le système
atteigne la consigne en régime permanent est proportionnel à la valeur intégrale.

Figure13 : Action intégrale

2.4.3.1.4 Action dérivée (Td)

Le processus a généralement une inertie par rapport aux modifications de la variable
manipulée, c’est-à-dire le délai pour qu’une modification à l’entrée entraîne une modification
à la sortie. L’action dérivée anticipe l’action de régulation de sorte que le processus réagisse
plus rapidement que d’habitude. Cette action prédictive augmente la stabilité relative du
système et rend la réponse plus rapide et moins oscillante selon le temps dérivé. En régime
permanent, cette action sera nulle car la valeur de l’erreur sera constante.

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 Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

Figure 14 : Action dérivée

Ainsi, la régulation PID combine les trois actions décrites de manière que chacune compense
la caractéristique indésirable de l’autre. L’action intégrale en régime permanent annule
l’erreur, et l’effet oscillant de cette action est supprimé par l’action dérivée, car l’effet anticipé
accélère la réponse et augmente la stabilité relative du système. L’action proportionnelle
modifie la vitesse pour atteindre la consigne. Ces comportements peuvent être observés en
augmentant la valeur de chaque action individuellement dans le processus.

Figure15 : les actions PID

2.4.3.1.5 Réponse indicielle du régulateur PID

La figure suivante donne l’allure de la réponse pour une entrée ε du type échelon. On a alors
la contribution des trois actions simultanément. La figure 16a donne la réponse théorique sans
filtrage de l’action dérivée ni saturation de la commande u. La figure 16b donne la réponse
réelle.

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 Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

Figure 16 : réponse indicielle

2.4.3.2 Méthodes de réglage des actions

Avant de commencer les réglages d’une boucle de régulation, il faut s’assurer que le sens
d’action du régulateur est correct. Il est important de rappeler que quel que soit la méthode de
réglage utilisée, les méthodes de réglage ne sont adaptées qu’au point de fonctionnement.
Il existe différentes méthodes de réglage des actions d’un régulateur P.I.D. Suivant le type de
procédé et les contraintes de fabrication on choisira l’une des méthodes.

2.4.3.2.1 Méthode par approches successives

Elle consiste à modifier les actions du régulateur et à observer les effets sur la mesure
enregistrée, jusqu’à obtenir la réponse optimale. On règle l’action proportionnelle, puis
l’action dérivée et l’intégrale.
Cette technique présente l’intérêt d’être simple et utilisable sur n’importe quel type de
système. Néanmoins du fait de son caractère itératif, son application devient longue sur des
procédés à grande inertie.
2.4.3.2.2 Méthode nécessitant l’identification du procédé
Si l’on connaît les paramètres du procédé, suite à une modélisation de sa fonction de transfert
réglante, et si l’on est en possession de la structure du régulateur. Il est alors possible de
calculer rapidement les paramètres de réglage qu’on pourra affiner suite à des essais, afin

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 Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

d’obtenir la réponse souhaitée.

Cette méthode nécessite un enregistreur à déroulement rapide. Elle est de préférence utilisée
sur des procédés à grande inertie.

2.4.3.2.3 Méthode de Ziegler et Nichols

Elle nécessite l’observation de la réponse du procédé et la connaissance de la structure du

régulateur. C’est une méthode qui permet le calcul des actions, sans la détermination des
paramètres du procédé.

2.4.3.3 Régulateur avec commande avancée

Les régulateurs à commande classique (les plus répandus en industrie) nécessitent en général
une bonne connaissance du procédé. Cependant, tous les procédés (la majorité) n’ont pas un
caractère linéaire. Donc, pour les réguler on doit les linéariser. C’est la principale limite des
techniques de régulation dites classiques. En outre, la plupart des procédés sont complexes.
Donc difficiles à connaitre (identifier). Pour les réguler ou améliorer leur régulation, on a
recours aux techniques de régulation avancée telles que :
La commande adaptative,
La commande par mode de glissement,
La commande optimale,
La commande neuronale,
La commande par logique floue…etc.

2.4.3.4 Les différentes régulations

2.4.3.4.1 Régulation multizone

Dans le chauffage/climatisation, on régule différentes zones, avec différentes températures à
des moments différents. Exemple d’un four continu ou four discontinu.
Le réglage des paramètres de régulation peut être problématique en cas d’interaction forte
entre zones.
2.4.3.4.2 Régulation de la zone pilote
Lorsqu’une montée en température homogène est imposée dans toutes les zones d’un
habitacle, la technique de la zone pilote est utilisée. Elle consiste à choisir la zone dont, a
priori, la montée en température est la plus lente (zone la plus chargée) comme « zone pilote
». Cette dernière est équipée d’une régulation mono boucle classique (figure 8). Par contre
pour les autres zones, la grandeur mesurée n’est plus la température de la zone considérée,
mais la différence (ou écart) entre cette température et la température de la zone pilote.

2.4.3.4.3 Régulation programmée

Dans les fours discontinus, le profil de température est souvent imposé variable dans le temps.
La solution la plus courante consiste à utiliser un régulateur programmateur permettant

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 Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

l’affichage de plusieurs pentes, rampes ou paliers de température.

Certains traitements thermiques nécessitent une certaine homogénéité en température dans la
charge. La méthode du « programme suspendu » peut alors être utilisée. Elle nécessite la mise
en place de deux thermocouples dans la charge : un au point susceptible de monter en
température le plus rapidement, et un au point susceptible de monter en température le plus
lentement. Lorsque l’écart entre les températures ainsi obtenues est supérieur à la tolérance
imposée, le déroulement du programme est interrompu : la température du four suit un palier
qui dure tant que l’écart ne retrouve pas une valeur inférieure à la tolérance. Cela revient à un
allongement du programme.
Remarque : En général au cours d'un cycle de traitement, la gamme de température est assez
étendue et les paramètres de régulation ne sont pas à leur valeur optimale tout le long du
cycle. Une régulation auto adaptative présente alors un intérêt.

2.4.3.4.4 Régulation avec sur indexation

La sur indexation consiste à utiliser pendant une partie de la montée en température, une
consigne supérieure à la consigne finale. Cette méthode nécessite un régulateur à deux index.
Le passage de la première consigne à la deuxième se fait soit en fonction de la température de
la charge, soit en fonction du temps. Cette méthode ne peut être utilisée qu’avec un four dont
l’inertie thermique est faible devant celle de la charge.
Régulation double
Régulation de rapport (ou de proportion ou de ratio)
Régulation à échelle partagée (ou split range)

2.4.3.4.5 La régulation Tout ou Rien

Figure 17 : schéma typique par régulation TOUT ou RIEN

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Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

3 AUTOMATISME

Prérequis

- Techniques de conversion d’une base à une autre (binare, décimal, ASCII,

Hexadécimal, etc)
- Logique combinatoire et logique séquentielle
- Traitement et transmission du signal numérique
-
3.1 Les automates programmables industriels (API)

Un Automate Programmable Industriel (API) est une machine électronique programmable

par un personnel non informaticien et destiné à piloter en ambiance industrielle et en temps
réel des procédés industriels. Un automate programmable est adaptable à un maximum
d'application, d'un point de vue traitement, composants, langage. C'est pour cela qu'il est de
construction modulaire.
Les automates programmables industriels offrent aujourd’hui de nombreuses possibilités
grâce à la programmation de fonctions très élaborées. Les modifications sont aisément
réalisées par programmation et l’on peut obtenir des fonctionnements très différents dans un
même programme prenant en compte des impératifs de process industriel.

L'automatisation permet d'apporter des éléments supplémentaires à la valeur ajoutée par le

système. Ces éléments sont exprimables en termes d'objectifs pour :

- Accroître la productivité (rentabilité, compétitivité) du système

- Améliorer la flexibilité de production ;
- Améliorer la qualité du produit
- Adaptation à des contextes particuliers tel que les environnements hostiles pour
l'homme (milieu toxique, dangereux.. nucléaire...), adaptation à des tâches physiques
ou intellectuelles pénibles pour l'homme (manipulation de lourdes charges, tâches
répétitives parallélisées...),
- Augmenter la sécurité, etc...

20
Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

Figure 18 : Automate SIEMENS S5-95U

3.1.1 Structure générale des API

Les caractéristiques principales d'un automate programmable industriel (API) sont : coffret,
rack, baie ou cartes

o Compact ou modulaire
o Tension d'alimentation
o Taille mémoire
o Sauvegarde (EPROM, EEPROM, pile, …)
o Nombre d'entrées / sorties
o Modules complémentaires (analogique, communication,..)
o Langage de programmation

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Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

Figure 19 : Aspect extérieur d'un automate S7-200 CPU222

3.1.2 Structure interne d'un automate programmable industriel (API)

Les API comportent quatre principales parties :

o Une unité de traitement (un processeur CPU);

o Une mémoire ;
o Des modules d'entrées-sorties ;
o Des interfaces d'entrées-sorties ;
o Une alimentation 230 V, 50/60 Hz (AC) - 24 V (DC).
La structure interne d'un automate programmable industriel (API) est assez voisine de celle
d'un système informatique simple, L'unité centrale est le regroupement du processeur et de la
mémoire centrale. Elle commande l'interprétation et l'exécution des instructions programme.
Les instructions sont effectuées les unes après les autres, séquencées par une horloge.
Deux types de mémoire cohabitent :
- La mémoire Programme où est stocké le langage de programmation. Elle est en général
figée, c'est à dire en lecture seulement. (ROM : mémoire morte)
- La mémoire de données utilisable en lecture-écriture pendant le fonctionnement c'est la

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Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

RAM (mémoire vive). Elle fait partie du système entrées-sorties. Elle fige les valeurs (0 ou 1)
présentes sur les lignes d'entrées, à chaque prise en compte cyclique de celle-ci, elle mémorise
les valeurs calculées à placer sur les sorties.

Figure 20 : Structure interne d'un automate programmable industriel (API)

3.1.3 Fonctionnement d’un API

L'automate programmable reçoit les informations relatives à l'état du système et puis

commande les pré-actionneurs suivant le programme inscrit dans sa mémoire.
Généralement les automates programmables industriels ont un fonctionnement cyclique. Le
microprocesseur réalise toutes les fonctions logiques ET, OU, les fonctions de temporisation,
de comptage, de calcul... Il est connecté aux autres éléments (mémoire et interface E/S) par
des liaisons parallèles appelées ' BUS ' qui véhiculent les informations sous forme binaire...
Lorsque le fonctionnement est dit synchrone par rapport aux entrées et aux sorties, le cycle de
traitement commence par la prise en compte des entrées qui sont figées en mémoire pour tout
le cycle.

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Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

Figure 21: Fonctionnement cyclique d'un API

3.1.4 Description des éléments d'un API

La mémoire
Le processeur
Les interfaces et les cartes d'Entrées / Sorties
L’alimentation électrique
3.1.4.1 La mémoire
Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents secteurs du
système que sont le terminal de programmation (PC ou console) et le processeur, qui lui gère
et exécute le programme. Elle reçoit également des informations en provenance des capteurs.

Il existe dans les automates deux types de mémoires qui remplissent des fonctions
différentes :
- La mémoire Langage où est stocké le langage de programmation. Elle est en général figée,
c'est à dire en lecture seulement. (ROM : mémoire morte)
- La mémoire Travail utilisable en lecture-écriture pendant le fonctionnement c'est la RAM
(mémoire vive). Elle s'efface automatiquement à l'arrêt de l'automate (nécessite une batterie
de sauvegarde).

Répartition des zones mémoires :

- Table image des entrées
- Table image des sorties
- Mémoire des bits internes

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Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

- Mémoire programme d'application

3.1.4.2 Le processeur
Son rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone mémoire et les
interfaces d’entrées et de sorties et d’autre part à exécuter les instructions du programme.

3.1.4.3 Les interfaces et les cartes d'Entrées / Sorties

L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrée. Chaque capteur est relié à une de ces
adresses. L’interface de sortie comporte de la même façon des adresses de sortie. Chaque
préactionneur est relié à une de ces adresses. Le nombre de ces entrées est sorties varie
suivant le type d’automate. Les cartes d'E/S ont une modularit´e de 8, 16 ou 32 voies. Les
tensions disponibles sont normalisées (24, 48, 110 ou 230V continu ou alternatif ...).

Figure 22 : Interface d’entrées /sorties

Exemple de cartes

- Cartes de comptage rapide : elles permettent d'acquérir des informations de fréquences

élevées incompatibles avec le temps de traitement de l'automate (signal issu d'un codeur de
position).
- Cartes de commande d'axe : Elles permettent d'assurer le positionnement avec précision
d'élément mécanique selon un ou plusieurs axes. La carte permet par exemple de piloter un
servomoteur et de recevoir les informations de positionnement par un codeur.
L'asservissement de position pouvant être réalisé en boucle fermée.
- Cartes d'entrées / sorties analogiques : Elles permettent de réaliser l'acquisition d'un signal
analogique et sa conversion numérique (CAN) indispensable pour assurer un traitement par le
microprocesseur. La fonction inverse (sortie analogique) est également réalisée. Les grandeurs
analogiques sont normalisées : 0-10V ou 4-20mA.
- Cartes de régulation PID

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Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

- Cartes de pesage
- Cartes de communication (RS485, Ethernet ...)
- Cartes d'entrées / sorties déportées

3.1.5 L'alimentation électrique

Tous les automates actuels sont équipés d'une alimentation 240 V 50/60 Hz, 24 V DC. Les
entrées sont en 24 V DC et une mise à la terre doit également être prévue.

3.1.6 Jeu d’instructions

Le processeur peut exécuter un certain nombre d’opérations logiques; l’ensemble des
instructions booléennes des instructions complémentaires de gestion de programme (saut,
mémorisation, adressage ...) constitue un jeu d’instructions.

Chaque automate possède son propre jeu d'instructions. Mais par contre, les constructeurs
proposent tous une interface logicielle de programmation répondant à la norme CEI1131-3.
Cette norme définit cinq langages de programmation utilisables, qui sont :

Les langages graphiques :

o LD : Ladder Diagram (Diagramme échelle)
o FBD : Function Block Diagram (Logigramme)
o SFC : Sequential Function Chart (Grafcet)
Les langages textuels :
o IL : Instruction List (Liste d’instructions).
o ST : Structured Text (Texte structuré).

Le langage à relais (Ladder Diagram) est basé sur un symbolisme très proche de celui utilisé
pour les schémas de câblage classiques.

3.1.7 Sécurité des automates

Les systèmes automatisés sont, par nature, source de nombreux dangers (tensions utilisées,
déplacements mécaniques, jets de matière sous pression ...).
Placé au cœur du système automatisé, l'automate se doit d'être un élément fiable car un
dysfonctionnement de celui-ci pourrait avoir de graves répercussions sur la sécurité des
personnes, de plus les coûts de réparation et un arrêt de la production peuvent avoir de lourdes
conséquences sur le plan financier.
Aussi, l'automate fait l'objet de nombreuses dispositions pour assurer la sécurité :
- Contraintes extérieures : l'automate est conçu pour supporter les différentes contraintes du
monde industriel et a fait l'objet de nombreux tests normalisés.
- Coupures d'alimentation : l'automate est conçu pour supporter les coupures d'alimentation et

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Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

permet, par programme, d'assurer un fonctionnement correct lors de la réalimentation

(reprises à froid ou à chaud)
- Mode RUN/STOP : Seul un technicien peut mettre en marche ou arrêter un automate et la
remise en marche se fait par une procédure d'initialisation (programmée)
- Contrôles cycliques :
Procédures d'autocontrôle des mémoires, de l'horloge, de la batterie, de la tension
d'alimentation et des entrées / sorties
Vérification du temps de scrutation à chaque cycle appelée Watchdog (chien de garde), et
enclenchement d'une procédure d'alarme en cas de dépassement de celui-ci (réglé par
l'utilisateur)
- Visualisation : Les automates offrent un écran de visualisation où l'on peut voir l'évolution
des entrées / sorties
Les normes interdisent la gestion des arrêts d'urgence par l'automate ; celle-ci doit être
réalisée en technologie câblée.

3.1.8 Les réseaux d’automates

3.1.8.1 Principe
Avec le développement des systèmes automatisés et de l'électronique, la recherche de la
baisse des coûts et la nécessité actuelle de pouvoir gérer au mieux la production et a partir du
moment où tous les équipements sont de type informatique, il devient intéressant de les
interconnecter à un mini-ordinateur ou à un automate de supervision (figure suivante).

Figure 23 : Exemple d’une structure de contrôle et de gestion d’une production

L'interconnexion entre deux automates peut être réalisée très simplement en reliant une ou
plusieurs sorties d'un automate à des entrées de l'autre et vice-versa.

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Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

Figure 24 : Interconnexion simple (entrées/sorties) entre deux API

Cette méthode ne permet pas de transférer directement des variables internes d'un automate
sur l'autre, de sorte que celles-ci doivent être converties par programme en variables de sortie
avant leur transfert. Elle devient coûteuse en nombre d’entrées/sorties mobilisé pour cet usage
et lourde du point de vue du câblage, lorsque le nombre de variables qui doivent être
échangées devient important.
3.1.8.2 Bus de terrain
Pour diminuer les coûts de câblage des entrées / sorties des automates, sont apparus les bus de
terrains. L'utilisation de blocs d'entrées / sorties déportés a permis tout d'abord de répondre à
cette exigence.
Les interfaces d'entrées/sorties sont déportées au plus près des capteurs. Avec le
développement technologique, les capteurs, détecteurs ... sont devenus intelligents" et ont
permis de se connecter directement à un bus.

Figure 25 : Interconnexion par entrées/sorties déportées

Plusieurs protocoles de communication et des standards sont apparus pour assurer le

"multiplexage" de toutes les informations en provenance des capteurs / pré actionneurs par
exemple le bus ASI (Actuators Sensors interface) est un bus de capteurs/actionneurs de type
Maître / Esclave qui permet de raccorder 31 esclaves (capteurs ou pré actionneurs) sur un
câble spécifique (deux fils) transportant les données et la puissance.
Ce bus est totalement standardisé et permet d'utiliser des technologies de plusieurs
constructeurs
Avantages des bus de terrain :

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Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

Réduction des coûts de câblage et possibilité de réutiliser le matériel existant

Réduction des coûts de maintenance
Inconvénients des bus de terrain :
Taille du réseau limitée
Latence dans les applications à temps critique
Coût global
3.1.9 Critères de choix d'un automate
Le choix d'un automate programmable est généralement basé sur :
- Nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre de
racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires devient élevé.
- Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions spéciales
offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très étendue.
- Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...) permettront
de "soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées (résolution, ...).
- Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres
systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de communication avec
des standards normalisés (Profibus ...).

3.2 Gestion technique centralisée

Une installation de génie climatique est composée de différents éléments qui doivent être
pilotés afin d’accomplir la tâche qui leur est dévolue :
– vanne trois voies pour modification de débit ou de température d’irrigation d’un émetteur,
vanne deux voies autorisant ou non la circulation d’eau dans un appareillage,
– commande marche / arrêt ou réglage de la vitesse d’un ventilateur ou d’une pompe de
circulation,
– volet de réglage du débit d’air dans un caisson de mélange ou ajustage de la pression d’air
dans une gaine.

Ces fonctions sont confiées à la régulation. Sous ce vocable on entend l’ensemble des
éléments qui ont pour mission de mesurer les grandeurs, les analyser, les comparer avec les
consignes programmées et agir sur les organes de réglage des paramètres de l’installation. De
la performance de ce dispositif dépendent les conditions de confort des occupants et le
rendement global du système.
Au cours des années, les systèmes de régulation mécaniques, pneumatiques et électriques ont
été progressivement remplacés par des dispositifs faisant appel à l’électronique. D’abord
analogiques, puis numériques, ces appareils sont équipés de microprocesseurs et dialoguent
avec les systèmes informatiques.
Au-delà des fonctions précédentes, la régulation numérique offre :

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Automatisme et Régulation des Systèmes Energétiques

– la possibilité de mémorisation des données,

– la gestion plus aisée de la programmation,
– les fonctions d’optimisation.

Un système de gestion technique dédié à la gestion technique du bâtiment (GTB), doit être à
mesure d’assurer toutes les fonctions en matière de confort et d’énergie:
Régulation : maintenir une grandeur réglée à une valeur prescrite ;
- Programmation : modifier le niveau de réglage d’une grandeur en fonction du temps ;
- Optimisation : calculer une commande en fonction de plusieurs grandeurs ou
contraintes, pour assurer un moindre coût ;
- Délestage, sécurité, comptage, répartition des charges.

4 Références
- Jean François bourgeois, automatisme et régulation des équipements thermiques,
technique de l’ingénieur.
- Réné Prigent, Mathieu Auclerc, Aide-Mémoire, Régulation et Automatisme de
Systèmes Frigorifiques
- Lecocq, les Automates Programmables, Tome I, Caractéristiques et Méthodologie de
la programmation.
- Jean-Baptiste Bouvenot & Bernard Flament, Génie climatique et énergétique,
Régulation des systèmes de chauffage, de ventilation et de climatisation Théorie et
problèmes d’application résolus

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