COURS CONTRÔLE VISUEL

Niveau I & II
ELABORATION DES ACIERS
 Introduction

La sidérurgie est la métallurgie du fer et de ses

alliages dont les plus connus sont la fonte et
l’acier. L’acier est un produit très utilisé dont la
production mondiale est de plus 1000MT par an.
La différence entre la fonte et l’acier se fait au
niveau du pourcentage de carbone qu’ils
contiennent. La connaissance du diagramme fer
carbone apparaît comme importante.
On distingue 3 types d’alliages :
Fer : Le pourcentage de carbone quasi nul
(peu utilisé dans l’industrie).
Acier : Le pourcentage de carbone est de
l’ordre de 0,02 % mais n’excède de toute
façon pas 2%.
Fonte : Lorsque le pourcentage en carbone
est supérieur à 2% et jusqu’à 4,3% de C.
 Extraction du fer
L’extraction du fer est la première partie du
processus. Elle se réalise dans des réacteurs
appelés hauts-fourneaux, où le produit obtenu est
de la fonte qui contient environ 94% de fer.
 MATIÈRES PREMIÈRES
Minerai de fer
L’obtention de la fonte se fait généralement à partir d’un
minerai d’oxyde. On exploite le minerai de fer qui a une
teneur en fer supérieure à 40%.
Combustible
Un des combustibles encore largement utilisé
actuellement est le coke.
Fondants
Les fondants servent à éliminer la gangue qui
accompagne le minerai, sous forme d’un composé
appelé laitier. La gangue est la matière stérile qui
accompagne le minerai. Le laitier va se séparer de la
fonte par différence de densité, tous deux étant à l’état
fondu.
 Oxygène ou air
Le comburant (ou oxydant) a pour premier rôle de
brûler le coke (combustible ou réducteur) afin
d’apporter les calories nécessaires à l’ensemble
des réactions métallurgiques.
L’eau
L’eau n’est pas une matière première qui
intervient comme réactif dans le haut-fourneau,
mais on l’utilise abondamment pour refroidir les
parois du réacteur.
Caractéristiques du haut-fourneau
 Produits obtenus
La fonte
C’est du fer saturé de carbone (4 à 6 %) qui est
présent sous forme de cémentite (Fe3C) ou sous
forme de graphite. Cela donne une fonte grise et une
fonte blanche.
D’autres éléments sont présents dans la fonte :
Le silicium : Favorise la formation de la fonte grise.
Le manganèse : Favorise la formation de la fonte
blanche. Atténue l’effet du soufre.
Le phosphore : Tend à augmenter la fluidité et la
fragilité de la fonte.
Le soufre : Effet néfaste sur la plupart des propriétés.
La fonte est utilisée comme telle pour les pièces
moulées mais la majeure partie de cette fonte sert à
l’élaboration de l’acier.
 Le laitier
Le laitier est le résultat des combinaisons des différents
éléments provenant de la gangue du minerai, des
fondants, du coke et du charbon. Ils sont constitués par
la silice (SiO2), l’alumine (Al2O3), la chaux et la magnésie
(CaO et MgO), les oxydes de fer et du manganèse (FeO
et MnO).
Les gaz
Les gaz sortant du gueulard contiennent encore du
monoxyde de carbone (30%), de l’hydrogène (5%),
des éléments inertes comme l’azote (55%) et le
dioxyde de carbone(10%), ainsi que de l’humidité.
Ces gaz sortent à une température d’environ 200°C
et ils sont utilisés pour récupérer la chaleur
 Elaboration de l’acier

De la fonte à l’acier
La deuxième partie du processus est l’affinage de
la fonte pour en faire de l’acier. L’affinage de la
fonte est l’élimination d’une partie du carbone de
la fonte pour obtenir des aciers ordinaires
contenant de 0,02 à 0,5 % en C. D’autres éléments
comme le Si, le S, le P, voient leur teneur diminuer
pendant l’affinage.
Actuellement, l’élimination de ce carbone se fait
par oxydation et le schéma suivant rassemble les
matières mises en jeu dans l’affinage
Tout comme la fonte, l’acier renferme d’autres éléments
que le fer

Le carbone (0.02 à 0.5%) : Présent sous forme de carbures, il

augmente la résistance et la dureté et diminue la ductilité.
Le silicium (0.05 à 0.3%) n’a pas grande influence sur les
propriétés de l’acier si ce n’est de le rendre plus coulable.
Le manganèse (0.2 à 0.8%) existe sous forme de MnS et de
carbure Mn3C, sa présence est bienfaisante pour l’acier (il combat
le soufre et l’oxygène) et améliore la dureté.
Le phosphore (0.08% max) est néfaste, il augmente la fragilité de
l’acier, cet élément doit être limité.
Le soufre (0.05% max) élément néfaste, il doit être éliminé.
L’oxygène (environ 0.04%), plus difficile à doser, il est plutôt
néfaste à cause des oxydes qu’il peut former.
La teneur en carbone de l’acier est donc nettement
inférieure à celle de la fonte. L’élimination de ce
carbone se fait simplement par oxydation.
L’opération d’affinage se fait finalement en deux
étapes, la première est l’oxydation pour éliminer C, Si,
Mn et P, la seconde étant la réduction des quelques
oxydes métalliques formés (FeO) par Mn et la
désulfuration par la chaux.
Au cours de l’affinage, on utilise de la ferraille afin de
récupérer le fer et parce que ces ferrailles
contiennent des métaux (Mn) ou des oxydes qui
peuvent participer à l’affinage. L’étape d’addition de
métaux tels que le chrome, le nickel, etc…, fait partie
de l’affinage global de la fonte.
 Les aciers alliés
L’acier ordinaire est celui dont l’élaboration a été
décrite ci-avant. Il contient du fer et un peu de
carbone, les autres éléments ayant leurs teneurs
réduites au possible.
Un acier allié est un acier ordinaire auquel on a ajouté
un élément (ou plusieurs) en proportions suffisantes
pour modifier notablement une ou certaines
propriétés de l’acier.
Les éléments les plus courants qui sont ajoutés dans
un acier sont le chrome (30% max.), le nickel (30%
max.), le manganèse (15% max.), le silicium (5% max.)
, le tungstène (20% max.), le molybdène (8 % max.), le
titane (2% max.), l’aluminium (12% max.),le cobalt
(18% max.), le vanadium (5% max.) et le cuivre (2%
max.). Un acier est fortement allié s’il contient plus
de 5% de l’élément supplémentaire
Brièvement, on décrit le rôle joué par quelques éléments
supplémentaires :
Le nickel abaisse les températures de transformation de l’alliage
Fe-C, il accroît la trempabilité, il augmente la résistance sans altérer
la ductilité, il améliore la résistance chimique.
Le manganèse a une action semblable au nickel sauf qu’il
n’arrange pas vraiment la fragilité mais c’est aussi un bon oxydant
et désulfurant.
Le chrome augmente assez fort la résistance (mécanique et
chimique) de l’acier mais aussi sa fragilité, le chrome et le nickel
sont souvent combinés pour faire le nickel, il conduit à des aciers
INOX.
Le titane augmente la résistance à la corrosion et la résistance
mécanique à chaud, combiné avec le chrome et le nickel, il conduit
à des aciers encore plus performants.
Le tungstène, vanadium et molybdène améliorent la résistance de
l’acier. On les retrouve dans la fabrication d’outils.
Le silicium améliore la résistance chimique
Résumé du procédé sidérurgique complet
L’acier obtenu après sortie des fours peut être
utilisé grosso modo pour deux traitements bien
distincts, dépendant des formes et des
caractéristiques mécaniques voulues: les pièces
coulées (appelées parfois aussi « moulées ») ou
les pièces corroyées et laminées.
 Pièces coulées ou moulées

Exemple de principe de fabrication d’une pièce

coulée

Exemple de principe de fabrication d’une pièce coulée

 Alliages coulés
La fonderie permet l’obtention de pièces dans des
matériaux très divers, parmi lesquelles :
Les fontes
Les aciers non ou faiblement alliés
Les aciers alliés inoxydables
Les aciers pour chaudière et appareils à
pression
Les alliages de cuivre
alliages de zinc
Les alliages d’aluminium
Les alliages de magnésium
 Produits corroyés
Les produits corroyés sont des produits ou demi-
produits obtenus par déformation plastique du métal.
Sous cette appellation on retrouve :

Les produits laminés

les produits étirés
les pièces forgées
les pièces formées par emboutissage
les pièces formées par repoussage, extrusion
 Produits laminés

Le laminage consiste en une série d’opérations

qui transforment progressivement le produit de
coulée (lingot) en un produit de forme
déterminée.
les brames et billettes sont laminées pour en
faire des tôles, bobines, rails, profils H, etc.
Les produits sidérurgiques en acier sont classés en deux
catégories :
Les produits plats : tôles, feuillards, larges plats
Les produits longs : fil machine, rails, gros rond…
 Produits étirés
L’étirage consiste à réduire une ébauche (tube réalisé par
laminage à chaud, soudage ou filage) par traction et
allongement à travers une filière qui calibre le diamètre
extérieur, et le plus souvent sur un mandrin qui calibre le
diamètre intérieur.
Ce procédé permet d’obtenir, à partir d’un tube fini à chaud
sans soudure ou d’un tube soudé, les produits suivants :
diamètres non normalisés,
épaisseurs très fines ou très épaisses que le processus
de
laminage ne permet pas d’obtenir,
des caractéristiques mécaniques améliorées par
l’écrouissage,
des tubes de forme, des profils.
Principe de l’étirage
 Extrusion ou filage – tréfilage
L’extrusion ou le filage, procédés de mise en
forme par déformation plastique, consiste à
introduire un bloc de métal (billette) dans un
conteneur creux et par l’intermédiaire d’un piston,
à pousser la billette à l’aide d’un pilon à travers
l’ouverture pratiquée dans un outillage de forme
(filière).
Le tréfilage, procédé relativement proche de
l’étirage, consiste à déformer une ébauche à
travers une filière. Le tréfilage est plus spécifique
aux fils, l’étirage aux tubes et aux barres.
Principe de extrusion
 Produits forgés
Principe
Une quantité de métal chauffée ou non, appelée
lopin, est déformée soit par choc soit par
pression. Ce procédé permet l’obtention de
pièces de géométries diverses aux
caractéristiques mécaniques élevées. Certains
procédés modernes tel que le forgeage en
atmosphère ou la forge à froid présentent
l’avantage de fournir une pièce exempte de
calamine et avec un bon état de surface. Il n’est
alors pas nécessaire de procéder aux opérations
de parachèvement classiques.
Forgeage libre :
En forgeage libre, le lopin chauffé est déformé
par choc entre « marteau » et une « enclume ».
Ces pièces ne présentent généralement pas de
formes particulières. Ce travail se fait sur un
marteau pilon commandé manuellement.
L’habileté et le métier du forgeron sont
primordiales pour la qualité de la pièce.
Cette technique permet la réalisation de pièces
forgées de dimensions diverses en petite et
moyenne série.
Estampage :

L’estampage se pratique sur pilon ou sur presse,

à chaud ou à froid. Le lopin est introduit entre
deux matrices qui présentent la forme de la pièce
à réaliser en négatif. Le métal se déforme dans la
matrice et en épouse la forme lors du choc ou de
la mise en pression. La géométrie finale s’obtient
généralement en trois étapes : ébauche, demi-
finition et finition.
Défauts en fabrication
 Défauts affectant les aciers moulés

Défauts liés à la composition chimique du métal fondu

Ce sont essentiellement des micro-inclusions de
dimensions inférieures à 100µm. Ces inclusions
résultent généralement de réactions des éléments
constituant l’alliage à l’état liquide avec des impuretés
telles que l’oxygène, le soufre et l’azote pour former :
des oxydes (silicium, Titane, Chrome, Manganèse,
Alumine)
des sulfures (MnS, FeS, Ti2S, CeS)
des nitrures. (Titane, Zirconium, Aluminium)
Inclusions de silicate Inclusions d’alumine
Micro inclusions de sulfures Micro inclusions de sulfures
Forme arrondi en chapelet
 Fins précipités de nitrures Inclusions de nitrure de zirconium
d’aluminium dans un acier au accompagnées d’inclusions de
carbone zirconium
Les retassures
Le retrait qui a lieu lors de la solidification est à l’origine
des retassures. En effet, le passage de l’état liquide à l’état
solide se traduit par une diminution de volume (3% environ
pour un acier à 0,35% de carbone).
Le tracé d’une pièce de fonderie doit donc prendre en
compte ce phénomène de manière :

à alimenter le retrait du métal constituant la future pièce,

à localiser les retassures dans des zones qui seront
chutées.
Les masselottes permettent ainsi de mieux contrôler la
solidification d’une pièce de fonderie. Toutefois, des
variations locales de masse de la pièce (variation
d’épaisseur) peuvent conduire à la formation de micro-
retassures inter-dendritiques (inter-granulaires).
Retassure centrale dans une masselotte Retassure dans une pièce moulée

Micro retassures
Les criques
Ce sont des fissures inter-granulaires qui se
développent sous l’action des contraintes de
retrait après solidification d’une partie de la pièce.
Ces défauts, généralement superficiels et peu
profond apparaissent :
Dans des zones particulièrement contraintes
(rayons de raccordement, angles intérieurs).
Dans des bandes de ségrégation.
Certaines parties centrales sont également le siège de
microfissures inter-dendritiques dues à des contraintes
de retrait retenues par les couches extérieures solidifiées.
Criques inter-dendriques
Les soufflures et piqûres (porosités)
Ce sont des bulles de gaz emprisonnés dans le métal
lors de la solidification. Le gaz peut provenir :
Caractère « effervescent » de l’acier (CO).
Du moule ou d’un noyau de fonderie (H2, H2O, N2).
De la variation de solubilité des gaz dissous dans le
métal.
Les soufflures sont des défauts internes et sont de
nature endogène (liée à la qualité de l’acier).
Les piqûres sont des défauts superficiels et sont de
nature exogène (provenant du moule ou de l’atmosphère)
.
Ces défauts peuvent avoir trois configurations
principales :

Sphéroïdales, de faible diamètre (1mm environ), assez

nombreuses et localisées au voisinage de la peau. Un traitement
thermique et un sablage peuvent les rendre débouchantes.
Ovoïdes et quelquefois longues de quelques centimètres,
orientées perpendiculairement à la surface.
 De forme quelconque (arrondies), parfois associées à du laitier
ou à des retassures.
Piqûres dans une bague d’acier moulé dues à l’azote
provenant d’un moule contenant de la résine
Les macro-inclusions
Elles se différentient des micro-inclusions par leur nature
exogène et leur taille.
Ce sont généralement des oxydes provenant :
De l’oxydation du métal liquide lors de son élaboration
(four, poche, coulée, moule).
De l’entraînement éventuel de revêtement réfractaire
(four, poche, moule), de laitier ou de sable.
Des éléments ajoutés pour le calmage.

Composition : FeO, MnO, SiO2, Al2O3, CaO. Leurs

dimensions sont généralement supérieures au millimètre.
Inclusion d’oxyde
Les flocons
Ce sont des fissures qui apparaissent au cours du
refroidissement, à l’état solide, par suite des contraintes
locales dues au retrait lors de la transformation
allotropique gamma alpha. Les flocons sont provoqués
par une bulle d’hydrogène qui éclate lors du forgeage. Ils
se présentent dans la pièce sous forme de petites
fissures orientées dans toutes les directions.
Ces défauts sont appelés flocons en raison de leur
aspect caractéristiques sous forme de taches circulaires
de 1 à 3 mm de diamètre, rayonnant autour d’une fissure.
Aspect des flocons sur une section rompue dans un acier
Défauts liés au processus de solidification
Les défauts proviennent de la solidification du
lingot qui subira par la suite les opérations de
corroyage. Les défauts affectant les aciers
moulés, évoqués précédemment, seront
rencontrés. Toutefois, leur morphologie et leur
répartition seront liées à la forme du moule que
constitue la lingotière.
Les ségrégations
Ce phénomène est identique à celui rencontré
dans le cas des aciers moulés. Compte tenu de
la forme du lingot et du volume de métal fondu,
une ségrégation majeure localisée dans l’axe du
lingot apparaît. Il est très difficile, voire
impossible de la faire disparaître par la suite par
des traitements thermiques d’homogénéisation.
Les zones ségrégées seront riches en impuretés
seront localisées à mi-épaisseur des produits. Le
matériau obtenu peut alors présenter une
anisotropie (qui ne possède pas les même
propriétés dans toutes les directions).
Les retassures
De même que pour la ségrégation, ce phénomène est
comparable à celui rencontré sur les pièces de fonderie.
Compte tenu du volume de métal fondu, l’aspect des
retassures dépend de la nature du métal.
Une retassure finale se forme en fin de solidification en
partie supérieure du lingot. Il est alors nécessaire de
chuter la zone présentant la retassure, ou d’utiliser une
masselotte qui sera chutée par la suite.
Les criques centrales
Elles résultent des contraintes de retrait et de
cristallisation particulières qui caractérisent les
barres obtenues par coulée continue. Elles se
produisent lors de la solidification secondaire et
se trouvent très souvent dans une zone de
porosités. Décelables mais difficilement
identifiables par ultrasons, ces défauts peuvent
se résorber par un laminage et un corroyage
important pour autant que le réchauffage soit
correct et le défaut peu oxydé. Lorsque le défaut
est oxydé, il donnera naissance à une dédoublure
au laminage.
Les soufflures
L’apparition d’une bulle de gaz dans le métal encore
liquide peut entraîner dans son sillage, lorsqu’elle s’élève,
du liquide-mère impur qui forme une sorte de cylindre
vertical (veine sombre). Ces ségrégations de soufflures
sont fréquentes dans les aciers effervescents mais peu
gênantes, car suffisamment éloignées de la paroi
externe. Dans le cas, les aciers calmés ou semi-calmés,
les soufflures ont un volume réduit, mais leur présence
est gênante en raison de leur situation au voisinage de la
surface du produit. Ces soufflures peuvent se ressouder
au cours du laminage, sauf dans le cas où elles sont trop
riches en impuretés ou oxydées.
 Les inclusions non métalliques
Les inclusions non métalliques peuvent être classées en deux
types principaux selon leur origine :
Les inclusions endogènes
Généralement microscopiques, elles prennent naissance au sein
du métal au cours de la solidification et résultent de la différence
de solubilité des différents éléments entre la phase liquide et la
phase solide. Ce sont des oxydes, les sulfures, les nitrures qui
affectent également les matériaux moulés.
Les inclusions exogènes
Les inclusions exogènes proviennent du milieu extérieur, par
entraînement du laitier, des briques réfractaires ou par suite d’un
accident d’élaboration. Elles sont généralement macroscopiques.
Afin de réduire au maximum la teneur des inclusions non
métalliques, différentes techniques sont utilisées, dont le
dégazage et la coulée sous vide.
 Défauts accidentels à la coulée
Les criques
Elles se produisent à température élevée au
début de la solidification du lingot alors que la
périphérie de celui-ci est déjà solidifiée. Elles
proviennent d’une déchirure de la première
couche solidifiée dont la résistance peut être
insuffisante vis à vis du poids du métal encore
liquide ou des contraintes liées au retrait à la
solidification. La formation de la crique est en
relation avec les conditions de coulée (coulée «
rapide et chaude ») et la présence de certaines
impuretés (soufre, cuivre, étain).
Crique
Les tapures externes
Ce sont des décohésions qui se produisent à
basse température (< 450°C). Elles sont
rectilignes, profondes, intergranulaires et dues
aux contraintes qui se produisent lors d’un
refroidissement trop rapide.

Tapure
Les gouttes froides
La goutte froide est due à un moule trop froid. Ce
défaut se produit lorsqu’une goutte s’accroche à
la paroi lors de la coulée et se solidifie avant le
reste de la coulée.
Ce sont des incrustations de particules
métalliques oxydées sur la peau d’un produit
laminé. La présence d’une pellicule d’oxyde à la
surface de ces particules rend impossible la
liaison métallurgique de celle-ci avec le produit
lors du laminage.
 Goutte froide

Goutte froide
 Doubles peaux
C’est un défaut de coulée à l’aciérie. Elle est
constituée par une enveloppe de métal
recouvrant une partie plus ou moins importante
de la surface du lingot. Au cours du laminage, les
doubles peaux peuvent se détacher ou
s’incruster dans le métal. Visibles à l’œil nu, elles
peuvent être également décelées par ultrasons.
Défauts apparaissant au cours du corroyage
Après nettoyage du lingot, celui-ci est réchauffé
lentement pour éviter les tapures, puis laminé ou forgé.
Les principaux défauts qui apparaissent lors de cette
transformation sont les suivants.
Les criques extérieures ou déchirures superficielles
Elles peuvent être dues :
à des défauts superficiels du lingot (transformé sans
refroidissement intermédiaire, non nettoyé),
à une température générale ou locale trop faible,
à une fragilité propre du métal provoquée par la
présence d’éléments tels que le soufre et le cuivre,

Des pailles peuvent aussi apparaître en surface. Ces

défauts sont dus à des défauts déjà présents qui sont
étirés par des processus comme le laminage ou le
forgeage.
 Les déchirures internes
Les déchirures sont des discontinuités internes typiques
dues au forgeage. Elles apparaissent comme des
cavités rugueuses et écailleuses. On peut détecter une
discontinuité interne par un examen visuel en planifiant
des contrôles visuels durant le cycle de fabrication.
L'ébarbage (à la lime ou à la meule), l'écaillage et
l'usinage sont des opérations qui peuvent mettre à jour
une discontinuité cachée telle qu'une déchirure.

Elles peuvent être dues :

à la présence d’importantes ségrégations ou de
retassures dans le lingot,
à une opération de forgeage ou de laminage réalisée à
une température trop élevée,
à une sensibilité du métal à la fissuration.
 Les lignes ou stries
Ils affectent généralement les produits étirés et sont dus
principalement :
à la présence d’inclusions exogènes très
importantes qui se déforment,
à l’existence de ségrégations de soufflures qui
s’allongent sous l’effet de la déformation,
•à la présence de soufflures superficielles oxydées
non refermées lors du corroyage,
à la présence de replis,
à la présence de goutte froide.
Les replis sont des volets de métal qui ont été
repoussés à la surface de la pièce durant le
forgeage. Un repli peut avoir une profondeur plus
ou moins grande à la surface forgée. L'aspect
visuel d'un repli est celui d'une fissuration
irrégulière sur la surface forgée. L'indication d'un
repli peut varier entre une fine discontinuité
linéaire droite d'aspect fissurant jusqu'à un large
U. Lorsqu’on examine un repli à l'aide d'une loupe
à faible grossissement, on remarque souvent que
les surfaces internes de la discontinuité
contiennent des traces d'écailles d'oxydation -
une matière grisâtre et poreuse.
 Les dédoublures
Les dédoublures apparaissant dans une tôle sont dues
principalement à deux paramètres :

contraintes lors de la sortie des rouleaux de la tôle côté

têt
défauts d’élaboration présents (ségrégations, soufflures,
inclusions, …) laminés et fragilisant la région sous
contrainte
 Défauts des produits traités
thermiquement

Principe et types de traitements

Tout traitement thermique se décompose le plus souvent en
trois phases :
une montée en température (chauffage)
un maintien à une température et pendant une durée
définie entraînant des modifications de matériaux
un refroidissement contrôlé permettant de conserver ou
de faire évoluer la structure du matériau obtenue après
le maintien.
Dans la plupart des cas, les produits subissent un traitement
thermique dans le but d’obtenir les propriétés en service
adéquates (caractéristiques mécaniques, résistance à la
corrosion, résistance à l’usure,…).
 La trempe
Ce traitement thermique consiste à porter un produit métallique à
une température telle qu’une modification structurale (proportion
ou nature des constituants de l’alliage) complète peut avoir lieu.
Un refroidissement rapide permet alors de figer cette structure à
une température ambiante. Les effets de la trempe varient suivant
la nature de l’alliage traité.
La présence de certains éléments d’alliage conduira à un
durcissement important du matériau (cas du carbone dans les
aciers, notions de trempabilité et de carbone équivalent).
Pour les alliages non trempant ou qui ne présentent pas de
transformation structurale lors de l’échauffement, la trempe
conduira à une homogénéisation et à une augmentation de la
malléabilité.
Pour les alliages dont le durcissement est obtenu par
précipitation de composés répartis dans le matériau, la trempe
aura pour effet une dissolution de ces précipités et une disparition
de l’effet de durcissement.
 Revenu
Son but est de diminuer les effets de la trempe, d’homogénéiser
et stabiliser les propriétés mécaniques et d’atténuer ou de faire
disparaître les tensions internes.
Dans le cas des aciers trempés, il consiste en un chauffage à une
température inférieure à celle des points de transformation.
Le revenu modifie la nature des constituants de trempe.
Recuit
Le recuit consiste en un chauffage des produits métallurgiques à
température plus ou moins élevée, suivi d’un refroidissement lent.
Il est utilisé pour détruire la trempe, pour détruire l’écrouissage,
pour améliorer la structure des produits bruts de coulée ou
surchauffés. La température de recuit des aciers trempés est la
même que celle de la trempe et les deux traitements ne diffèrent
que par la vitesse de refroidissement qui doit être lente dans le
cas du recuit.
 Défauts caractéristiques
Les défauts qui apparaissent lors des traitements thermiques
dépendent généralement des conditions de chauffage et de l’état
structural initial.
Grossissement du grain: Cette anomalie résulte d’un chauffage
effectué à une température trop élevée associé à un maintien trop
long et/ou un taux d’écrouissage initial trop grand. Un traitement
de recuit peut éliminer ce défaut.
L’oxydation, la carburation et la nitruration: Certains alliages ont
une affinité particulière avec les éléments contenus dans
l’atmosphère (oxygène, azote, carbone) et risquent de s’oxyder, se
carburer, se nitrurer superficiellement ou totalement en présence
d’atmosphère et à haute température. Il peut en résulter une
fragilisation ou une sensibilisation à la corrosion. C’est le cas des
aciers inoxydables et des métaux nobles comme le titane, le
zirconium, pour lesquels un traitement thermique est effectué
sous atmosphère inerte ou sous vide.
La décarburation
La décarburation est la réduction de la teneur en carbone
suite à une réaction chimique (généralement d’oxydation)
à haute température sous l’action du milieu extérieur. Elle
peut être totale ou partielle.
Les tapures
Les tapures peuvent apparaître au cours des cycles
thermiques de réchauffage (tapures internes) ou de
refroidissement (tapures externes) qui précèdent et
suivent les opérations de laminage. L’échauffement
provoqué localement par un meulage prolongé peut
initier des tapures caractérisées par de petites fissures
superficielles.
 Défauts des produits usinés
Introduction
L’usinage d’un matériau permet de réaliser à une dimension très
précise une pièce dont la forme et la dimension sont nécessaires
au bon fonctionnement d’un matériel.
Lors de cet usinage, à partir d’ébauches, il est possible de mettre
en évidence tous les défauts internes cités précédemment quel
que soit le mode d’élaboration.
Il existe différents types d’usinage : par enlèvement de copeaux
(fraisage, tournage,…), par abrasion (rectification), ou par
électroérosion.
Usinage par enlèvement de copeaux
Cette technique utilise un outil coupant qui va séparer un ou des
copeaux de la pièce. On retrouve ce principe dans le tournage et
le fraisage principalement.
L’usinage s’effectue sur un demi produit, moulé, laminé, forgé,… La
première opération est souvent un écroûtage, qui permet
d’enlever la couche de calamine. L’écroûtage se fait généralement
avec des outils grossiers, l’état de surface et la rugosité n’est pas
très bonne et comporte de nombreuses stries. Ces défauts de
surface sont susceptibles de donner un bruit de fond important.
 Rectification
La rectification est un usinage par abrasion. On utilise
des meules qui sont constituée d’abrasifs en grains et
d’un liant qui permettent d’obtenir la forme désirée. Les
meules tournent à des vitesses importantes et sont
animées d’un mouvement relatif par rapport à la pièce.
La rectification permet de tenir des tolérances serrées en
obtenant un bon état de surface.
En fonction de la géométrie de la pièce ou de la surface
à obtenir, on fera de la rectification plane, cylindrique ou
de forme.
 Défauts mis en évidence par l’usinage
Les matériaux ayant subi une cémentation, une
nitruration ou une trempe sont susceptibles de
faire apparaître à l’usinage des criques dont les
formes peuvent être très diverses. Ces défauts
sont mis à jour par l’usinage.
Des défauts internes dus à la fabrication
(moulage, laminage, forgeage…) sont parfois mis
en évidence par l’usinage. C’est notamment le
cas de pailles, soufflures écrasées lors du
laminage et amenées en surface par l’enlèvement
de matière.
 Criques de rectification
Lors de la rectification, le frottement de la meule
sur la pièce provoque un échauffement localisé
suivi d’un refroidissement rapide. Si le cycle
thermique s’y prête et si le matériau est trempant,
on peut obtenir une trempe de surface très fragile
qui va rompre, formant des tapures de trempe.
C’est ce qu’on appelle des criques de rectification.
Ces criques forment parfois des réseaux sur les
pièce que l’on appelle du faïençage.
Procédés de soudage
 Généralités : les joints soudés
La structure d’un joint soudé peut être décomposé en
plusieurs zones :

Métal de base : Zone dans laquelle le métal n’a subi

aucune transformation car la température est restée
suffisamment basse.
Zone affectée thermiquement "Z.A.T." : Zone du métal
de base qui a subi des transformations à l’état solide
sous l’action de la chaleur.
Zone fondue : Zone où le métal a été porté à fusion.
Ce métal est composé d’un mélange de métal de base
et de métal d’apport.
Zone de liaison (Profil initial) : Frontière de la zone
fondue et du métal resté solide.
Structure d’un joint soudé
Les positions de soudage
 Les procédés de soudage
Souder, c’est réunir deux ou plusieurs parties constitutives
d’un assemblage en assurant la continuité de la matière
entre les parties à assembler. Le soudage désigne
l’opération. La soudure est le joint qui résulte de l’opération.
Le soudage des matériaux métalliques se présente sous
deux aspects : le soudage autogène et le brasage.
Dans le soudage autogène, les pièces à assembler
participent à la constitution du joint.
Dans le brasage, la constitution du joint est assurée par la
seule intervention du métal d’apport.
Pour souder les métaux, on peut obtenir la continuité de la
matière par fusion ou par pression.
 Soudure

Hétérogèn Autogèn
e e

Brasur
e
Arc Résistance Etat Divers
électrique solide

Soudo -
brasage
Electrode Résistance Friction Faisceau
enrobée pure électron

TIG Points Explosion Laser

MIG - Molette Forgé Electroslag

MAG

Sous flux Bossages Aluminothermi

e

Plasm Etincelage Chalumeau

a

Goujons
Le soudage à l'arc électrique
Le soudage manuel à l’arc avec électrode enrobée "
SMAW"

Vue d'ensemble d'un poste de travail

Ce procédé est appelé en anglais le S.M.A.W. (shielded metal arc
welding). Le soudage à l’arc avec électrode enrobée est un
procédé qui utilise un arc électrique entre l’électrode et la pièce à
souder. Le courant peut être continu ou alternatif. Son intensité
varie de 30 à 500 A, suivant le diamètre de l’électrode utilisée.
L’arc électrique fournit la chaleur nécessaire au bain de fusion et à
la dissociation de l’enrobage en un gaz.

Schéma descriptif du procédé arc électrode enrobée

Le métal d’apport se présente sous forme d’électrode
enrobée, caractérisé par le diamètre de l’âme métallique et
de la nature chimique de l’électrode.
Le rôle de l’enrobage est de protéger le bain de fusion contre
la contamination atmosphérique par des gaz provenant de la
dissociation de l’enrobage dans l’arc, d’augmenter la
conductibilité électrique de l’arc (l’enrobage contient des
produits qui, en se désintégrant, augmentent la quantité
d’ions entre l’électrode et le métal de base). Son rôle est
aussi d’assurer la protection du métal déposé grâce au laitier
ou flux fondu adhérant à la surface de ce métal. Il prévient
l’oxydation du bain de fusion, absorbe les oxydes et les
impuretés qui flottent à la surface du bain de fusion, ralentit
la solidification du métal en fusion, retarde le refroidissement
du métal solidifié, contrôle la forme et l’apparence du cordon
de soudure.
Les types d’enrobage
Les enrobages peuvent être classés en 4
catégories en fonction de leurs composants :
basique, cellulosique, à oxyde de fer ou rutile. Ils
permettent d’améliorer les qualités physiques,
mécaniques et chimiques des soudures,
d’éliminer le collage de l’électrode, de rendre
l’amorçage facile, d’augmenter la vitesse de
soudage, d’améliorer la conductivité de l’arc et de
permettre d’utiliser une intensité de courant plus
élevée.
Les électrodes cellulosiques permettent une très forte
pénétration grâce à un important dégagement de gaz. La
couche de laitier est mince ce qui provoque une
solidification rapide, donc un cordon d’apparence
rugueuse avec des stries très marquées. Ces électrodes
trouvent leur principal application dans le soudage de
pipe-lines.
Les électrodes rutiles ionisent facilement (il conduit
facilement le courant), n’émettent aucun gaz dans l’arc,
facilitent d’amorçage (fonctionnement doux). Cela
permet de travailler en toutes positions pour les
assemblages de pièces mal ajustées. Ce sont des
soudures de faible pénétration. Le cordon est recouvert
d’une couche importante de laitier qui permet une
solidification plus lente et donne un aspect uniforme
avec des stries très fines.
Les électrodes basiques sont constituées
principalement d’oxydes basiques. Ces composants
chimiques agissent comme désoxydants et éliminent le
soufre et le phosphore du métal fondu. Ce qui donne une
soudure de haute qualité en ce qui concerne les
caractéristiques mécaniques. Le métal déposé présente
une excellente résistance à la fissuration à chaud et à
froid. La couche de laitier est moyenne ce qui induit des
stries moyennes. Ce sont les électrodes les plus utilisées.
Les électrodes à oxyde de fer sont moins utilisées. Elles
présentent un bel aspect extérieur et un faible risque
d’apparition de défauts internes tels que les soufflures et
inclusions. Elles présentent cependant un risque de
fissuration à froid et à chaud. Leur domaine d’application
se limite aux assemblages de tôles fines et aux
constructions légères.
Domaine d’application
Le soudage manuel à l’arc convient pour l’assemblage
de métaux ferreux et certains métaux non ferreux.
Pratiquement, il permet de souder tous les types de
joints en toutes positions et de mettre en œuvre toutes
les épaisseurs à partir de 1mm. Son utilisation est
cependant limitée par sa faible productivité.
Le soudage à l’arc est très largement utilisé en
ferronnerie, en carrosserie, en tôlerie, dans les
équipements de chauffage et de ventilation, en
tuyauterie, pour le soudage de pipe-lines et des
réservoirs de stockage, pour les outils de production en
métallurgie, en charpente métallique, en construction
métallique ainsi qu’en construction de pont et engins de
levage.
Avantages et inconvénients
Comme avantages, on peut citer son faible coût
en équipements, les possibilités de souder des
joints de différents types, en toutes positions et
pour une gamme très étendue d’épaisseur. Par
contre, ce procédé présente l’inconvénient d’une
faible productivité et exige des opérateurs adroits
pour obtenir des soudures de bonne qualité. Il
faut aussi prévoir l’enlèvement du laitier.
 Défauts et causes du soudage à l’arc
Défauts Causes
Cordon étroit et convexe Manque de
pénétration Courant de soudage trop faible
Laitier difficile à ôter aux abords
Cordon plat, irrégulier Projections Caniveaux
Pénétrations trop grandes Courant de soudage trop fort

Cordon large et convexe

Pénétrations trop grandes (effondrement) Vitesse d’avance trop faible
Cordon étroit et stries allongées Caniveaux
Vitesse d’avance trop élevée
Faible pénétration

Cordon irrégulier Vitesse d’avance inconstante

Cordon d’aspect irrégulier Projections
Possibilité de porosité Arc trop long
Laitier adhérant
Le soudage au gaz inerte avec électrode de tungstène (T.
I.G. : Tungsten Inert Gas) - "GTAW"

Vue d'ensemble d'un poste de travail

Principe
Le soudage au gaz à l’arc de tungstène (GTAW :
gas tungsten arc welding) produit des soudures
de grande qualité sur divers métaux,
spécialement l’acier inoxydable et l’aluminium.
Aussi, on y a recours là où l’inspection de joints
soudés est soumise à un contrôle strict de la
qualité.
Le soudage à l’arc au tungstène est un procédé
qui utilise un arc électrique entre une électrode
réfractaire de tungstène et la pièce à souder. Un
gaz inerte protège la zone de métal en fusion
contre l’air ambiant durant le soudage.
Schéma descriptif du procédé
Le métal d’apport peut être ou ne pas être utilisé.
Lorsque l’on a besoin de métal complémentaire, on
utilise une baguette d’apport qui vient alimenter le bain
de fusion remplissant ainsi le joint à souder. La
technique de soudage utilisée est la même que pour le
procédé de soudage oxyacétylénique. Pendant qu’une
main tient la torche pour amener le métal de base en
fusion, l’autre tient la baguette et alimente le bain de
fusion.
Le principe de soudure “TIG” est simple en soi puisque
la torche électrique est conçue pour alimenter un jet de
gaz inerte (argon, hélium ou parfois un mélange argon-
hélium) qui vient envelopper l’arc électrique à la pointe
de l’électrode et créer un bouclier gazeux empêchant l’air
ambiant de venir en contact avec le bain de fusion.
Les gaz de protection
Afin de protéger la soudure des gaz
atmosphériques tels que l’azote et l’oxygène, la
soudure se fait sous protection de gaz inertes.
L’argon et l’hélium sont les gaz inertes les plus
couramment employés dans le procédé TIG. Ce
sont des gaz incolores, inodores, très stables (ne
brûlent pas, n’explosent pas).
Par ailleurs, on obtient les meilleures conditions
de soudage en combinant ces deux gaz de
protection dans des proportions variées.
Voici des exemples de mélanges de gaz de
protection employés communément pour le soudage
au gaz à l’arc de tungstène :
50% d’argon et 50% d’hélium pour des épaisseurs
moyennes.
25% d’argon et 75% d’hélium pour les épaisseurs
lourdes d’éléments de grande conductivité thermique
tels que l’aluminium et le cuivre.
Le recours à ces mélanges et à d’autres mélanges
permet des vitesses rapides de soudage. En même
temps, ces mélanges éliminent des problèmes tels
qu’une pénétration superficielle, un mauvais
nettoyage et une grande consommation de gaz.
 Exemple de soudure effectuée au TIG

Exemple de soudure effectuée au TIG

Domaine d’application :
Le procédé de soudage à l’arc au tungstène est utilisé pour
l’assemblage de la plupart des métaux ferreux et non ferreux,
mais plus particulièrement pour tous les métaux difficiles à
souder. Parmi ces métaux, mentionnons l’aluminium, le
magnésium, l’acier inoxydable, le cuivre et ses alliages. Il permet
de souder dans toutes les positions et de mettre en œuvre toutes
les épaisseurs à partir de 0,1 mm. Pour les épaisseurs de plus de
6mm, il peut être seulement utilisé pour la première passe. Le «
remplissage » se fait par un procédé plus productif.

On emploie ce procédé dans la construction aéronautique, pour

les ustensiles de cuisine, les blocs-moteur, les réservoirs, les
citernes, les carrosseries, les cabines de camions, les
téléphériques, dans les industries nucléaires, alimentaires et
chimiques, pour les échangeurs de chaleur, les pièces décoratives
et bien d’autres encore.
Avantages et inconvénients
La grande qualité des soudures en fait un procédé idéal
pour le soudage de presque tous les métaux. Il ne
requiert que peu et même parfois aucun nettoyage après
la soudure. Il s’exécute facilement dans toutes les
positions sans aucune projection de métal. De plus, les
soudures se font sans l’emploi du laitier, éliminant ainsi
les inclusions de laitier. Le chauffage des pièces
s’effectue sur une petite surface, le bain de fusion est
étroit et la vitesse de soudage, relativement élevée.

En raison du gaz inerte, on peut dire que les émanations

de vapeur et de fumée toxique sont éliminées dans la
plupart des cas. Le dépôt de soudure est très dense et le
procédé permet d’exécuter les soudures sans porosité
même sur des métaux difficilement soudables, tels les
alliages de titane et le zirconium. Enfin, le procédé est
idéal aussi pour effectuer des réparations et de petites
séries de fabrication de pièces.
Par contre, il a comme inconvénient d’imposer
une préparation soignée, une grande précision
dans la réalisation des chanfreins et la propreté
des pièces à souder. Il nécessite souvent les
deux mains du soudeur. De plus, il n’est pas
vraiment avantageux pour le soudage sur tôles
épaisses. C’est un procédé qui coûte cher à
cause de l’équipement et du gaz de protection.
 Défauts Causes

Porosité
Emprisonnement dans la soudure de gaz impur.
(Hydrogène, Oxygène, air, vapeur d’eau)
Possibilité que ce soit un boyau ayant servi
auparavant pour l’acétylène
On a inter changé le boyau du gaz et celui de l’eau
Une mince couche d’huile à la surface du métal de
base
Le courant de soudage est trop faible ou la vitesse
de soudage est trop grande

Débit du gaz protecteur insuffisant

Cordon Noirâtre (Métaux Le métal de base est sale
légers) Le métal d’apport est sale
Un courant d’air souffle le gaz protecteur hors zone
La buse est trop éloignée du bain de fusion

Arc irrégulier
Cordon irrégulier Courant de soudage trop faible
Mauvais angle de la torche
Mauvaise technique de l’opérateur soudeur
 Vitesse d’avance trop lente
Arc trop long
Cordon trop large Mauvais angle de la torche

Courant de soudage trop élevé

Cordon trop Vitesse d’avance trop rapide

étroit
Courant trop faible

Mauvais angle de la torche

Courant trop élevé
Caniveaux
Longueur de l’arc incorrecte.
Manque de métal d’apport
 Métal d’apport différent de celui du
métal de base
Fissures Cordon trop petit

Trop de retrait

Chanfrein inexistant ou trop étroit

Arc trop long

Manque de
pénétration Vitesse d’avance trop rapide

Dépôt de la baguette trop rapide

Courant de soudage trop faible

Mauvaise fusion
Collage
Vitesse de soudage trop grande
Soudage semi-automatique sous protection gazeuse
MIG (MetalInertGas) et MAG (Metal Active Gas) - "GMAW"
Principe

Son principe est de faire éclater un arc entre la pièce à

souder et un fil (métal d'apport). Il est dit "semi-
automatique" car ce fil est amené automatiquement en
continu sur le bain de fusion à la vitesse correspondant
exactement à l'intensité appelée par l'arc créé entre les
pièces à souder et le fil.
On utilise le terme MIG lorsque l'atmosphère de
protection est inerte (argon, hélium) et MAG lorsqu'elle
est active (CO2 pur) ou activée (mélange argon-CO2).
La fusion du fil ou plus exactement le transfert du métal
dans l'arc peut se faire de trois manières :
Régime en court-circuit : I < 150 A
Les gouttes de métal fondu ne se détachent du fil qu'après
avoir touché la pièce : c'est à ce moment qu'il y a "court-
circuit".
L'intensité (< 200 A) et la tension d'arc (14 à 20 V) sont
faibles. L'arc est court et instable. Le métal est déposé par
grosses gouttes dans le bain de fusion par une succession
de court-circuit (de 50 à 200 par seconde) entre le fil et le
bain de fusion. Cette méthode de transfert permet une
bonne maîtrise des passes de pénétration. Il y a des
projections de métal sur les abords des pièces soudées.
Utilisé pour les passes de pénétration Utilisé pour le
soudage de tôles minces Utilisé pour le soudage en
position
Régime globulaire et pulsé : 150 A > I > 300 A

Globulaire : de grosses gouttes de métal se détache du

fil avant de toucher la pièce avec une fréquence peu
élevée ce qui provoque des projections importantes
(cordon de mauvais aspect, encrassement des buses...).
Utilisé pour les passes de remplissage Utilisé pour le
soudage de tôles épaisses Utilisé pour le soudage à plat
Pulsé : avec des postes de soudages adaptés (mais
encore assez cher), on réduit le diamètre des gouttes,
leur nombre augmente et elles sont mieux dirigées. Ce
mode de transfert remplace avantageusement le
globulaire et peut même se substituer au régime court-
circuit si nécessaire.
Régime pulvérisation axiale : I > 300 A

De fines et nombreuses gouttes de métal sont

transférées dans l'arc de manière régulière et précise :
les cordons de soudures obtenus sont de très bonne
qualité.
Utilisé pour les passes de remplissage et finition
Utilisé pour le soudage de tôles épaisses
Utilisé pour le soudage à plat
Les gaz protecteurs
Pour le MIG, qui permet de souder l'aluminium et l'inox,
le gaz de protection est de l'argon ou l’hélium. Voici un
tableau présentant les gaz en fonction des modes de
transferts.
Gaz de
protectio Mode de Application
transfert
n
Argon Court- Utilisation sur du métal mince, toutes positions, arc
circuit stable
Court- Utilisation sur du métal épais, arc très chaud
Hélium Plus de pénétration (par contre : plus de projections et
circuit
arc moins stable)
Utilisation sur du métal relativement épais, toutes
positions, arc chaud.
 Argon 75% et Hélium 25%: soudage de faible
Court-circuit épaisseur, jusqu'à 5mm
Argon et
et  Argon 50% et Hélium 50%: utilisé lorsqu'on veut un arc
Hélium
globulaire plus chaud
 Argon 25% et Hélium 75%: Métal épais, bonne fusion
bonne pénétration, vitesse d'exécution élevée.
Pulvérisatio Soudage en toutes positions, bon transfert, arc stable,
Argon n très peu de projections,
axiale brise les oxydes.
Beaucoup plus chaud que l'argon sur un métal épais.
Hélium Globulaire Surtout utilisé en soudage automatique.
Pour le MAG, utilisé pour souder l'acier, le gaz de protection est du
gaz carbonique (CO2) ou un mélange d'argon et de CO2. La
différence entre les deux procédés tient donc essentiellement
dans la nature du métal d'apport et dans celle du gaz de
protection.
Gaz de Mode de
protection transfert Application

Court-circuit et Soudage en toutes positions, sur métal oxydé,

globulaire peu de projections en court-circuit.
CO2 Pénétration importante. Par contre, réglages
délicats et
mauvais aspect du cordon.

Court-circuit, Réglages faciles, forte chaleur, c’est le

Argon – mélange
CO2 Globulaire le plus couramment utilisé. Mais il a un prix
pulvérisation élevé, il est sensible à l’humidité et à la rouille.
Domaine d’application
Le soudage semi-automatique sous protection gazeuse
convient pour l’assemblage des métaux ferreux et non
ferreux. Il permet de souder tous les types de joint en
toutes positions pour des épaisseurs à partir de 0,5 mm.
Le soudage avec fil plein est utilisé en tôlerie, en
construction navale, pour le soudage de châssis
métalliques et du matériel métallurgique ainsi que pour
la construction des ponts, des engins de levage, des
pipe-lines et des réservoirs de stockage et pour du
rechargement.

Avec fil fourré, on utilise en charpentes, en construction

navale, ainsi que pour la construction des ponts, des
presses lourdes, des wagons et des châssis de camion.
Avantages et inconvénients
Un des principaux avantages du procédé sous
protection gazeuse est d’être un procédé semi-
automatique ou automatique qui ne produit pas de
laitier et qui ne réclame pratiquement aucune opération
de finition. Il permet le soudage de l’acier, de
l’aluminium et d’un grand nombre de matériaux en
toutes positions et présente une productivité nettement
supérieure à celle du soudage manuel ou du TIG.

Par contre, l’opération de soudage ne peut être

effectuée à une trop grande distance de la source du
courant, à cause de l’alimentation en fil électrode.
L’accès est rendu difficile du à l’encombrement de la
torche. De plus, l’intensité de soudage est liée au débit
du fil électrode, ce qui peut conduire à certaines
difficultés dans le choix des paramètres de soudage.
Défauts de soudage
Les défauts de ce procédé ressemblent aux
défauts dus au procédé TIG. La différence se fait
surtout au niveau de la régularité du dévidage du
fil de soudage, ainsi qu’au régime de transfert
choisi. En effet les régimes en court-circuit et
globulaire peuvent induire des projections aux
abords de la soudure. C’est pour cette raison que,
pour la passe de finition, on utilisera plutôt le
régime par pulvérisation.
Le soudage à l’arc sous flux en poudre ou à l’arc submergé
- "SAW"

Principe
La chaleur est produite par un arc électrique amorcé entre
un fil électrode et la pièce à assembler. Le métal d’apport
se présente sous forme de fil électrode plein. Un flux
recouvre le bain de fusion. L’arc de soudage, submergé
dans ce flux, provoque la fusion de l’électrode, du métal de
base et d’une partie du flux. Le bain de fusion est ainsi
protégé de la contamination atmosphère par le flux fondu.
Le fil électrode est approvisionné de manière continue et à
vitesse contrôlée, de manière à maintenir un arc stable. La
partie du flux qui n’a pas été fondue peut être récupérée et
réutilisée.
Principe soudage à l’arc sous flux
Principe soudage à l’arc sous flux
Domaine d’utilisation
Le soudage automatique sous flux solide est utilisé pour
l’assemblage des aciers doux, des aciers faiblement alliés et
des aciers inoxydables. Il permet de souder des joints en
position horizontale et légèrement incliné. On trouve ce procédé
dans la fabrication des réservoirs sous pression, des grandes
poutres en double té et en caisson, des véhicules lourds et en
construction navale.

Avantages et inconvénients
Parmi les avantages, on peut citer la vitesse, le bel aspect et la
profondeur de pénétration. C’est un procédé propre avec peu de
fumée et le laitier se détache facilement. Par contre, il nécessite
une préparation précise des pièces à assembler afin d’éviter
l’apparition de défauts tels que des manques de fusion, des
manques de pénétration et des effondrements. Les positions
possibles de soudage sont limitées par la viscosité du laitier.
 Terminologie des joints soudés

Soudures bout à bout en V

1- Ecartement de la racine : La séparation entre les pièces à unir
à la racine du joint
2- Face du méplat : Face du chanfrein adjacente à la racine du
joint.
3- Bord de chanfrein : La surface de la pièce qui est comprise
dans le chanfrein.
4- Angle de chanfrein: L’angle formé par l’arête préparée d’une
des pièces et un plan perpendiculaire à la surface de cette pièce.
5- Angle total : L’angle total formé par la rainure entre les deux
pièces.
6- Dimension de soudure: La pénétration du joint (profondeur de
chanfreinage plus pénétration éventuelle de la racine).
7- Epaisseur de plaque: Epaisseur de la pièce à souder.
8- Délardage ou contre-alésage : Usinage du diamètre intérieur
(ID) du tube pour corriger les ovalisations qui résultent de la
soudure. Cette opération réduit les désaccostages.
Soudures d'angle :
 DEFAUTS DE SOUDAGE

De nombreuses discontinuités peuvent être

provoquées par les procédés d'assemblage. Il est
important que le contrôleur visuel puisse
reconnaître et identifier ces différentes
discontinuités.
Les principaux défauts d'exécution sont:
Les fissures;
Les manques de fusion (collage);
Les manques de pénétration;
Les inclusions solides;
Les inclusions gazeuses;
Les défauts dit de forme soit:
Désaccostage;
Manque de matière;
Excès de matière;
Morsures et caniveaux;
Rochage (oxydation);
Coup d'arc;
Projections (perles) de soudure
Déformations exagérées;
Les fissures

Ce sont des déchirures irrégulières ou des

séparations de matière se produisant dans le
métal soudé ou dans le métal de base,
provoquées par de fortes tensions localisées.
La dénomination des fissures se base
généralement sur leur localisation ou leur
orientation par rapport à la soudure.
 Transversale

Sous-cordon et HAZ

Pieds
De cratère
Racine
Longitudinale
Ligne de fusion

Exemples de fissuration (dénomination selon leur localisation)

 Fissuration transversale :
Les fissures transversales apparaissent dans un plan
perpendiculaire à l'axe de la soudure. Elles ont tendance
à se propager au travers de l'entièreté de la largeur de la
soudure et se propagent parfois dans la zone
thermiquement affectée (métal de base).
Fissuration longitudinale :
Ces fissures sont parallèles à la soudure et peuvent
apparaître dans le métal de base, dans la soudure ou au
pied de celle-ci.
Fissure de cratère :
Ces fissures peuvent être transversales, longitudinales
ou de forme étoilée.
 Les manques de pénétration
C'est l'absence de pénétration adéquate de la racine
de la soudure. Cela est dû à un manque de fusion du
métal de base et du métal d'apport, ou du métal de
base seul si aucun métal d'apport n'est utilisé, à la
racine de la soudure.
La pénétration incomplète peut résulter d'une
préparation insuffisante des surfaces à souder
provoquant une dissolution insuffisante des oxydes
et des impuretés sur celles-ci. Cependant, les causes
les plus fréquentes de ce type de défaut sont soit un
mauvais transfert de la chaleur, soit un apport de
chaleur insuffisant à la racine de la soudure.
Les inclusions solides

Inclusions de laitier
Ce sont des oxydes ou des solides non métalliques
enfermés dans la soudure ou entre la soudure et le métal
de base.
Ces défauts sont principalement causés par :

Un enlèvement incomplet du laitier lors de la passe

précédente.
Un balancement trop large de l'électrode, ce qui permet
l'inclusion de laitier sur les bords du cordon.
Une vitesse de déplacement de l'électrode erratique ou non
uniforme.
Un écoulement de laitier trop important en avant de l'arc, en
particulier dans les soudures à chanfrein profond.
L'utilisation d'électrodes trop grosses.
Un apport de chaleur insuffisant, ce qui provoque le
refroidissement de la cuvette avant que le laitier et les
inclusions non métalliques ne puissent se dégager.
Le soudage dans un enfoncement prononcé (comme une
morsure) ou une crevasse.
Une mauvaise préparation (tel un mauvais nettoyage) à la
racine des soudures reprises à revers.
Inclusions de tungstène
Ce sont des particules de l'électrode non
consommable qui est utilisée dans le procédé
TIG (GTAW). Ces inclusions de tungstène
forment des points durs qui peuvent être à
l'origine d'effet d'entaille. Le tungstène étant
plus lourd que la plupart des métaux, il
s'enfoncera dans le bain de fusion.
 Les inclusions gazeuses (Porosités)
Ce sont des poches de gaz ou des vides, qui sont
caractérisés par une forme arrondie ou allongée avec
parfois, une discontinuité aiguë en un point (par exemple,
une fissure peut se former à l'extrémité de la porosité).
Dans des conditions de travail non appropriées, des gaz
indésirables peuvent être introduits dans la soudure. Ces
gaz proviennent de l'atmosphère ou de la combustion
d'impuretés (eau, graisse, huile, saletés, oxydes) se
trouvant sur les surfaces à souder. Lorsque la soudure
refroidit, sa capacité de dissolution des gaz diminue. Si
la soudure se refroidit et se solidifie trop rapidement, les
gaz seront enfermés dans celle-ci et provoqueront des
porosités.
Le phénomène d'apparition de porosités peut être
attribué à différentes causes. Les plus probables sont
les suivantes :

Impuretés telles que des sulfures ou des phosphates

dans le métal de base.
Contamination de la surface des pièces préparées par
de la rouille, de l'huile, de la graisse, de l'humidité, de la
peinture ou des saletés.
Une humidité excessive du flux enrobé ou fourré.
Une longueur d'arc trop importante.
Un courant trop fort.
Une vitesse de soudage trop élevée, ce qui ne permet
pas aux gaz de s'échapper.
Un apport de chaleur insuffisant, ce qui provoque
la solidification de la cuvette en fusion avant le
dégagement des gaz.
De l'humidité dans le joint soudé, lui-même.
Un débit trop élevé ou trop faible de gaz
protecteur (soudage sous atmosphère gazeuse).
Une perte de gaz protecteur.
Un système de distribution du gaz protecteur qui
est contaminé, bouché ou défectueux.
On distingue, en fonction de leur quantité et de leur
distribution, quatre types de porosités :
Des porosités uniformément réparties : les
porosités sont réparties plus ou moins
régulièrement le long de la soudure.
Des porosités groupées (nids de porosités) :
des groupes de porosités séparés par des
zones de métal sain.
Des porosités alignées : elles apparaissent
généralement dans la passe de racine et sont
parallèles à l'axe de la soudure.
Des porosités vermiculaires : elles s'étendent
dans la largeur et dans l'épaisseur de la
soudure. Elles ont un aspect de galeries de ver
(trou de galerie de ver lorsqu'elles débouchent).
Les discontinuités de forme
•mauvais alignement
Mauvais remplissage (externe)
Une dépression à la surface ou à la racine de la soudure
s'étendant en dessous du plan de surface de la pièce de
base. Les soudures bout à bout doivent être soudées sur
toute leur section de façon à ce que l'entièreté de la
résistance de la soudure puisse être développée. Cette
discontinuité peut être également appelée un manque de
matière.
 Excès de matière
Le cordon des soudures bout à bout doit être de
hauteur uniforme ou être de niveau avec la pièce
de base. La hauteur du cordon, tant à la racine
qu'à la couronne, doit correspondre avec les
prescriptions du code ou les spécifications
applicables.
Un cordon excessif est indésirable car il tend à
rigidifier la section et à créer des entailles qui
sont le siège de concentration des tensions.
Un courant de soudage trop élevé peut, en
provoquant un cordon haut et étroit, être à
l'origine de ce défaut.
 Concavité à la racine
Le métal d'apport s'arque à la surface de la racine de la
soudure. Une concavité excessive est provoquée par la
tension à la surface de la cuvette en fusion, ce qui aspire
le métal fondu vers le haut dans le joint soudé, ou encore
par les forces de gravité lors de soudures en plafond.
Si ce défaut est important, il peut provoquer des
fissurations à la racine.
 Projection de soudure (perles de soudure)
Ce sont des particules de métal qui sont expulsées du
métal d'apport consommable ou de la cuvette en fusion
pendant le soudage.

Leur excès peut être provoqué par :

Une longueur d'arc trop importante, qui se marque par de
grosses perles.
Un courant trop fort, qui se marque par de fines perles.
 Coups d'arc
Cette discontinuité est provoquée par des allumages
accidentels de l'arc sur la soudure ou sur le métal de
base.
Les coups d'arc peuvent provoquer des points durs sur la
surface, qui produisent un effet d'entaille. De même, les
coups d'arc peuvent provoquer de petites fissures qui
peuvent se propager dans la soudure ou dans le métal
de base.
 Morsures et caniveaux
Un sillon provoqué au pied ou en racine d'une soudure, par la fusion
du métal de base dans le flanc des soudures en cours de réalisation,
à la limite de fusion du métal déposé et non comblé par celui-ci. On
parle de morsure lorsque ce défaut est local et de caniveau lorsqu'il
s'étend sur une grande longueur.

Une morsure peut fortement réduire la résistance de la

soudure, en particulier sa résistance à la fatigue (effet
d'entaille).

Ce défaut est généralement causé par un courant de

soudage trop important, une longueur d'arc trop
importante et une vitesse de soudage excessive.

Dans les soudures horizontales ou verticales, une

électrode de trop grande taille ou un mauvais angle de
celle-ci avec le métal de base sont des causes
supplémentaires.
Oxydation ou Rochage
Le rochage de la surface se produit lorsque le métal de
la soudure ainsi que le métal de base n'ont pas été
protégés de façon adéquate de l'atmosphère durant la
phase de refroidissement. Ce phénomène est
généralement présent sur les aciers inoxydables et / ou
sur des aciers carbone nobles.
 Recouvrement (Overlap)
Un recouvrement non fusionné se manifeste lorsqu'un
excès de métal d'apport déborde au-delà de la zone en
fusion sur le métal de base, au pied ou en racine de la
soudure.
Ce défaut provoque un effet d'entaille qui peut être grave
à cause de la concentration des contraintes qui en
résulte lorsque la soudure est soumise à sollicitations.
Les recouvrements sont généralement causés par une
vitesse de soudage insuffisante ou à un mauvais angle
d'électrode.
Recouvrement