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Table des matières

LISTE DES FIGURES................................................................................................................II
INTRODUCTION.......................................................................................................................1
CHAP. I. PRESENTATION DES USINES DE SHITURU..........................................................2
I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE.....................................................................................3
I.3. HISTORIQUE..................................................................................................................3
I.4. PRODUCTION DES METAUX......................................................................................4
I.5. STRUCTURE DES USINES DE SHITURU...................................................................4
I.6. PRESENTATION GENERALE DES USINES HYDRO METALLURGIQUES..........5
CHAP. II. DESCRIPTION DU CIRCUIT PRINCIPAL OU CIRCUIT CUIVRE.......................7
II.1. L’ESTACADE................................................................................................................7
II.1.1. Le stock extérieur.....................................................................................................7
II.1.2. Le déchargement en trémies.....................................................................................8
II.2. LA LIXIVIATION........................................................................................................11
II.2.1. Lixiviation en tanks agités......................................................................................11
II.2.2. Lixiviation en tas (Heap Leaching)........................................................................14
II.3.1. Décantation cuivre..................................................................................................15
II.3.2. Déséléniage et filtres à graviers..............................................................................17
II.3.3. Le Tech Pro ou Filtre à bande horizontale (FBH)..................................................17
CHAP. III. CIRCUIT SECONDAIRE OU CIRCUIT COBALT................................................27
III.1 LA SECTION DECANTATION COBALT.........................................................................27
III.1.1 La neutralisation et déferrage.....................................................................................27
III.1.2 Le décuivrage électrolytique..........................................................................................27
III.1.3 La préparation de la chaux............................................................................................28
Figure 8. Flowsheet de la section de la préparation de la chaux............................................29
III.2.3. Décobaltage...........................................................................................................29
Figure 9 : Flow sheet sur le décobaltage................................................................................30
III.3. ELECTROLYSE COBALT.........................................................................................31
III.4. RELIXIVIATION........................................................................................................32
III.5. DENICKELAGE..........................................................................................................33
CONCLUSION.........................................................................................................................35

AVANT PROPOS
 ~ II ~

Au seuil de ce rapport, il est pour nous un réel plaisir et un impérieux

devoir de dire un mot de remerciement. En effet, nous avons fait un
apprentissage pratique du métier d’ingénieur au sein des usines de Shituru, un
stage ouvrier qui justifie la fin de notre premier cycle d’études universitaire, au
travers ce document qui a été réalisé par le concours de plusieurs personnes, physiques ou morales,
envers lesquelles nous devons la plus profonde gratitude.
Nous tenons à remercier le bon Dieu pour nous avoir accordé le souffle de vie et la
protection pendant notre stage car il a été sans incident ni accident
Nous adressons nos remerciements à toutes les autorités de la faculté polytechnique de
l’Université de LIKASI dont le doyen CT Ir MUHUNGU, le VDE CT Ir Bienvenu
MBUYA et le VDR CT Ir Philston KANKUNDE et la secrétaire académique madame CT
maguy WATUNYA pour leur assistance afin que ce stage se réalise conformément, à la
fois, aux normes établies par la faculté et celles exigées par l’entreprise dans laquelle nous
avons passé notre stage, la GCM. Nos remerciements s’adressent également :
 Au directeur des Usines de Shituru (US-DIR) Ir MWANZA pour nous avoir reçus au sein
de cette unité métallurgique ;
 Au directeur de la division hydrométallurgique, monsieur l’ingénieur Patrick
TSHIBANDA pour avoir assuré les conditions favorables au bon déroulement de notre
stage ;
Nous n’oublierons pas d’adresser nos remerciements à monsieur Valentin
KABONGO, à monsieur Claude NDAVOKA, à monsieur Eddy KABANZA MALOBA, à
à monsieur Richard LUMBA à madame Ginette TSHISOLA et à tous les agents pour avoir
bien voulu nous encadrer lors de notre passage aux Usines de Shituru. Nous remercions
aussi tous les professeurs, chefs des travaux et assistants de la faculté polytechnique, plus
particulièrement ceux du département de Métallurgie pour le bagage intellectuel dont nous
avons bénéficié de leur part.
A tous les collègues, étudiants en sciences de l’ingénieur avec qui nous avons
effectué ce stage aux usines de Shituru, qu’ils trouvent ici l’expression de notre profonde
gratitude
 ~ III ~

LISTE DES FIGURES

Figure 1. Flow-Sheet de l’ancien et du nouveau pulpage..........................................................8

Figure 2. Flow-Sheet de la lixiviation en tanks agités
Figure 3. Constitution d’un tas et Flow-Sheet du Heap Leaching Panda
Figure4 : Flow-Sheet sur la filtration a bande horizontale
Figure 5. Flow-Sheet de l’extraction par solvant
Figure 6. Flow-Sheet du stripageFigure 7 : Flow-Sheet décuivrage électrolytiqueFigure 8.
Flow-sheet de la section de la préparation de la chauxFigure 9 : Flow sheet sur le
décobaltage
Figure 10 : Flow-Sheet de l’électrolyse cobalt
Figure11 : Flow-Sheet de la rélixiviation
Figure12 : Flow-Sheet de Dénickelage

Abréviation

Indice Mot clé

 ~ IV ~

SNCC Société Nationale de Chemin de fer du Congo

US Usines de Shituru
HYDRO Hydrométallurgie
DA Division Acide
TH Thermique
MTN Maintenance
GVR Gestion des véhicules
DCE Contrôle d’Exploitation
PPS Purification par Précipitation Sélective
UF Under Flow
OF Over Flow
SX Extraction par Solvant
EW Electro Winning
LIX Lixiviation
pH Potentiel d’Hydrogène
HL Heap leaching
AL Agitating Leach
FBH Filtre à Bande Horizontale
ND Neutralisation et Déferrage
PLS Pregnent Leach Solution
SO Strip Organic
Q Quantité
I Intensité du courant
𝞰 Rendement
LO Loaded Organic
~V~
 ~1~

INTRODUCTION

L’université de Likasi en général, la faculté polytechnique en particulier prévoit un stage

d'ouvriers à la fin du premier cycle, une pratique qui s’avère importante durant la formation
d’ingénieurs afin de passer de la théorie à la pratique ainsi que de les concilier. C’est dans cette
optique que nous, étudiant du troisième graduat métallurgie, finaliste du premier cycle, avions
eu le privilège de passer notre stage d’un mois du 20 février 2023 au 20 mars 2023 à la
Gécamines. Nous étions affectés aux usines métallurgiques de Shituru
Par le suivi de nos encadreurs, nous avons visité, étape par étape, toutes les sections qui
conduisent à la production du cuivre (circuit principal) et du cobalt (circuit secondaire) aux
usines hydrométallurgiques de Shituru.
Les usines de Shituru de la GCM procèdent par hydrométallurgie pour la production des
cathodes de cuivre et de cobalt. Elles sont constituées de deux circuits : le circuit cuivre ou
circuit principal et le circuit cobalt ou circuit secondaire ; chacune d’elles étant subdivisée en
plusieurs sections.
Tandis que le circuit principal va de l’alimentation (voir l’ESTACADE) à la production
des cathodes de cuivre, tout en passant par le broyage humide, pulpa
saignée faite sur le circuit principal à la production du cobalt cathodique qui subirait un
raffinage.
C’est donc selon cette organisation des usines de Shituru, usines de la production de la
Gécamines, que nous avons eu à observer les réalités de chacune des sections et à comprendre
le procédé métallurgique dont nous vous faisons part à travers le présent rapport.
 ~2~

CHAP. I. PRESENTATION DES USINES DE SHITURU

I.1. INTRODUCTION ET BUT

La Générale des Carrières et des Mines : Gécamines en sigle a connu plusieurs
mutations au cours de son existence. Jadis Union Minière du Haut-Katanga, elle disposait
d’une concession minière d’environ 32 000 Km2 complètement située dans la province du
Katanga. Cette concession était et est présentement subdivisée en trois groupes administratifs :
le Groupe Sud (Lubumbashi), le Groupe Centre (Likasi) et le Groupe Ouest (Kolwezi).
Cependant, il faudra signaler que dans sa configuration actuelle, les Usines de
Shituru demeurent la principale pourvoyeuse de cuivre et de cobalt au sein de la Gécamines. En
ce qui concerne le schéma de traitement des minerais ou des concentrés jusqu’à l’obtention de
ces deux métaux valorisables, les Usines de Shituru sont alimentées par les différents
concentrateurs et carrières de la Gécamines. Ces produits une fois réceptionnés seront
acheminés vers la section lixiviation acide en vue de la solubilisation des minéraux utiles
renfermant le cuivre et le cobalt.
La solution post-lixiviation passera par une opération de séparation solide-
liquide, cette dernière a pour but de la débarrasser d’un maximum de particules solides non
dissoutes pouvant gêner les étapes ultérieures de traitement. La solution clarifiée sera ensuite
envoyée à l’extraction par solvant en vue d’une séparation solide liquide ayant pour but la
purification ainsi que la concentration en cuivre de la solution, enfin vers l’électrolyse pour la
récupération du cuivre métallique par dépôt cathodique. Ce n’est qu’après qu’une saignée est
réalisée afin d’alimenter le circuit cobalt. Cette saignée va subir plusieurs opérations de
purification afin d’éliminer certains éléments nuisibles et impuretés tels que le Cu, le Ni et le
Zn et cela pour une meilleure récupération du cobalt lors de son électrolyse d’extraction.
Dans la suite de notre travail, nous tenterons de vous apporter avec le maximum
de détails en notre possession une lumière sur tout ce que nous avons appris lors de notre
passage aux Usines de Shituru.
Note : Dans ce qui suit, nous parlerons essentiellement des usines hydro
métallurgiques des usines de Shituru.
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I.2. SITUATION GEOGRAPHIQUE

Les usines de Shituru se situent en République Démocratique du Congo dans la
province du Haut-Katanga, précisément dans le groupe centre de la Gécamines, dans la ville de
Likasi à 120km de la ville de Lubumbashi et à 180km de la ville de Kolwezi. Elles sont
limitées par la commune de Shituru au nord-est, la commune de Panda au sud-ouest et le camp
SNCC au nord-ouest.
I.3. HISTORIQUE
Les usines de Shituru ont été construites en 1926, cependant la production
effective n’a commencé que vers les années 1929. Dès ces années-là jusqu’à nos jours, ces
usines sont toujours en expansion et en développement pour améliorer leur production afin de
s’adapter aux différentes difficultés rencontrées comme l’appauvrissement de l’alimentation
ainsi que de faire face à la concurrence extérieure.
Ainsi, il parait très intéressant de reprendre les différentes étapes du
développement de ces usines suivant l’ordre chronologique ci-après :
 1929 : traitement des minerais oxydés à 6% cuivre avec une production
de 30 000 tonnes de Cuivre par an. La production de cuivre électrolytique était de mauvaise
qualité, par suite de la présence d’une quantité trop importante des fines particules à la salle
d’électrolyse.
 1931 : traitement des concentrés oxydés à 30% cuivre avec une
production de 52 000 tonnes de cuivre par an. Dès 1927, le concentrateur de Panda produisait
des concentrés oxydés obtenus par Jiggage, table à secousse et par flottation. Ces concentrés
qui titraient 30% Cu étaient alimentés en métallurgie thermique. Lors de la crise économique
de 1930, il a été décidé d’alimenter ces concentrés en hydrométallurgie et de fermer l’usine
pyrométallurgie. Cette décision a eu comme effet net l’augmentation de la consommation
spécifique d’acide sulfurique, l’amélioration de la qualité des cathodes, et l’augmentation de la
production.
 1939 : mise en œuvre de la clarification sur des filtres à graviers avant
électrolyse cuivre avec une production de 65 000 tonnes de Cuivre par an.
 1944 : introduction d’un circuit cobalt -décuivrage électrolytique de la
saignée avec une production de 75 000 tonnes de Cuivre par an. Jusqu’à 1944, la récupération
du cobalt dans le circuit hydrométallurgique n’était pas envisagée, et le cobalt mis en solution à
la lixiviation se perdait avec la solution imprégnante et les divers rejets de l’usine
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 1947-1954 : introduction des floculants organiques et création d’un

circuit secondaire de lixiviation. On créa également une nouvelle section pour la fabrication des
feuilles amorces avec une production de 100 000 tonnes de Cuivre par an.
 1956 : mise en œuvre d’un four de grillage du type fluo-solid traitant des
concentrés sulfurés, la mise en service des 3 nouvelles rangées des décanteurs ainsi que la
création d’une nouvelle section de décuivrage électrolytique avec une production de 120 000
tonnes de cuivre par an.
 1957 : purification par précipitation sélective qui permit d’atteindre une
production de 130 000 tonnes de cuivre par an.
 1971 : Mise en service du désélégniage
 1986 : Mise en service de la nouvelle filtration gypse avec une
production de 12 485 tonnes de cuivre par an
 1988 : Mise en service du nouveau pulpage
 1993 : Mise en service de la filtration des gangues sur bande horizontale
 2001 : Mise en service de la section broyage humide classique
 2007 : Début de construction de la section SX
 2015 : Démarrage de la lixiviation en tas dans l’enceinte des US
 2019 : Mise en service de la section SX
I.4. PRODUCTION DES METAUX
L’historique nous montre que les usines de Shituru n’ont été conçues que pour la
production du cuivre cathodique. Ce n’est que plus tard que la production du cobalt cathodique
avait été envisagée. La Gécamines, par ses usines de production, a alors connu une période de
gloire lors de la production du cobalt cathodique.
Jusqu’à ce jour, la production du cuivre cathodique ne pose pas beaucoup de problèmes,
mis à part les quelques défis à relever, mais celle du cobalt par contre rencontre parfois des
difficultés énormes ; d’où la production du cobalt cathodique serait remplacée dans les jours
qui viennent par la production des sels de cobalt (carbonates ou hydrates) comme cela se fait
déjà ailleurs.
Remarquez que ces dernières années la production globale avoisine les 130 000 tonnes par an.
I.5. STRUCTURE DES USINES DE SHITURU
Pour être organisé et travailler efficacement, le siège des usines de Shituru a à sa tête un
Directeur de siège, appelé US/DIR, qui coordonne toutes les activités et s’assure de la bonne
marche des activités du siège. Cela étant insuffisant, le siège des usines de Shituru a en son sein
cinq divisions, dont trois de production et deux de support à la production, ayant chacune un
 ~5~

mandat bien défini. Chaque division étant dirigée par un directeur divisionnaire qui représente
l’US/DIR.
Les trois divisions de production sont :
1) Division hydro métallurgique (US/HYDRO) :
Dirigée par l’US/HYDRO/DIR, elle a pour mandat principal de produire du cuivre et du cobalt
cathodique à partir des minerais et/ou des concentrés.
2) Division acide (US/DA) :
Elle s’occupe de la production de l’acide sulfurique industriel consommé par les usines de la
Gécamines ainsi que de l’épuration d’eau potable à partir de l’eau brute de la rivière Panda.
Cette eau est ozonisée et est consommée par plus ou moins 60% de la population de Likasi.
Cette division est sous la direction de l’US/DA/DIR.
3) Division thermique (US/DTH) :
Dirigée par l’US/DTH/DIR, elle a pour but :
a. Raffinage thermique du cuivre et du cobalt cathodiques produits à l’US/HYDRO ;
b. Production des granules de cuivre et de cobalt à utiliser à l’US/HYDRO ;
c. Production des anodes solubles à utiliser au stripage ;
d. Fabrication des anodes en plomb à utiliser à la salle d’électrolyse ;
e. Production des feuilles de plomb doux utilisées comme revêtement des tanks.
Les deux divisions de support à la production sont :
1) Division électromécanique ou division de maintenance (US/MTN) :
Sous la direction de l’US/MTN/DIR, elle s’occupe :
 De la maintenance des équipements mécaniques, électriques et électroniques de l’outil de
production y compris la gestion des véhicules routiers (GVR) ;
 Des travaux de génie civil.
2) Division de contrôle d’exploitation (US/DCE) :
Dirigée par l’US/DCE/DIR, elle est l’organe conseil de l’exploitation pour garantir une
production tant en quantité (pour maximiser les recettes) qu’en qualité (pour faire fa à la
concurrence et écouler facilement le produit) à un coût opératoire faible. Elle s’occupe de la
formation et de la sécurité du personnel ainsi que des statistiques et budgets du siège.
I.6. PRESENTATION GENERALE DES USINES HYDRO METALLURGIQUES
Dans le processus de la production du cuivre et du cobalt, nous avons deux circuits, à
savoir : le circuit cuivre ou circuit principal et le circuit cobalt ou circuit secondaire qui part
d’une saignée piquée du circuit principal.
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1. Le circuit principal :
C’est le circuit qui conduit à la production du cuivre cathodique. Il a comme section :
 L’Estacade ;
 La lixiviation ;
 La décantation ;
 L’extraction par solvant ;
 L’électrolyse.
2. Le circuit secondaire :
Ce circuit va d’une saignée faite sur le circuit cuivre après l’électrolyse jusqu’à la
production du cobalt cathodique. Les sections qui le constituent sont :
 Le décuivrage électrolytique ;
 La purification par précipitation sélective (PPS) constituée de :
 La neutralisation- déferrage ;
 Le décuivrage à la chaux ;
 Le décobaltage ;
 L’électrolyse cobalt ;
 La rélixiviation ;
 Le dénickelage.
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CHAP. II. DESCRIPTION DU CIRCUIT PRINCIPAL OU CIRCUIT

CUIVRE

C’est le circuit qui vise avant tout la production des cathodes de cuivre titrant 99.9%. Il
s’agit d’une boucle qui va de la réception des minerais et des concentrés jusqu’au but poursuivi.
Les minerais et les concentrés reçus sont stockés, alimentés, pulpés puis mis en solution. La
pulpe obtenue subit une séparation solides-solution ; la solution ainsi obtenue est purifiée par
extraction par solvant avant d’être pompée à l’électrolyse afin de réaliser le dépôt électrolytique
du cuivre.
Pour travailler efficacement et pour une meilleure répartition des tâches, ce circuit est
constitué en cinq sections qui sont :
 L’estacade ;
 La lixiviation ;
 La décantation ;
 L’extraction par solvant ;
 L’électrolyse.
Dans ce qui suit, nous décrivons ces sections tout en disant l’essentiel.
II.1. L’ESTACADE
Etant la première section de l’usine, avant toute opération métallurgique la charge est
réceptionnée, stockée remblais selon leur nature (de la gangue ou de leur minéraux utiles) et
selon leur teneur en minérale utile ‘peser sur une balance électronique de 80 tonnes à l’aide des
wagons des types REMAFER et BREC puis déchargée dans les trémies afin d’alimenter le
circuit.
Elle a pour but :
 La réception des minerais et concentrés tout venant de Kolwezi, de Kambove ou
Kamatanda. La réception peut se faire par voie ferrée ou par routière à l’aide des camions
bennes.
 Le stockage des produits reçus.
 La préparation de l’alimentation de l’usine.
Elle est divisée en trois sous-sections : le stock extérieur, le déchargement en trémies et le
broyage humide.
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II.1.1. Le stock extérieur

Il est constitué des aires de stockage allant de A à K et comprends des locomotives de
manœuvre, une chargeuse, …
Le stock extérieur est très important car :
 Il joue le rôle de stock tampon pour palier à toute irrégularité des trafics maritime et
routier des minerais et concentrés (arrêts des concentrateurs, circonstances imprévues…) afin
d’assurer une alimentation continue de l’usine.
 Il facilite l’essorage, par infiltration et évaporation, des produits trop humides
réceptionnés car l’alimentation des produits trop humides créent beaucoup de problèmes aux
circuits de pulpage.
 Il facilite la préparation de l’alimentation de l’usine suivant les caractéristiques
hydrométallurgiques des produits.
II.1.2. Le déchargement en trémies
Les produits réceptionnés puis stockés sont alimentés dans le circuit, par des wagons, via
des trémies puis acheminés vers le traitement approprié à l’aide des bandes transporteuses
c’est-à-dire :
 Soit au circuit de broyage humide, cas d’un minerai, qu’on évoque au paragraphe
II.1.3 ;
 Soit au pulpage : circuit de l’ancien pulpage ou circuit du nouveau pulpage, cas d’un
concentré. Remarquez que l’opération proprement dite de pulpage ne se passe que dans les
mélangeurs O3A1 et O3A2 (ancien pulpage) ; O3A1 bis et O3A2 bis (nouveau pulpage).
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Figure 1. Flow-Sheet de l’ancien et du nouveau pulpage

II.1.3. Le broyage humide

Le broyage consiste à réduire la grosseur des grains des minerais jusqu’à une
granulométrie souhaitée (ici 74 microns) par abrasion et par compression. Cette réduction
permet une libération des minéraux utiles, cela permet d’augmenter la surface réactionnelle.
Cette réduction doit satisfaire les opérations ultérieures.
Le circuit de broyage comprend :
 Un broyeur à barres (Rod Mill) utilisé pour le broyage primaire des minerais. Signalons
qu’actuellement ce broyeur est Hors Service ;
 Deux broyeurs à boulets (Ball Mill) utilisés pour le broyage secondaire.
Il est à noter que suite à la panne du Rod Mill, les deux broyeurs Ball Mill peuvent faire l’un
le broyage primaire et l’autre le broyage secondaire.
Les minerais reçus sont déversés dans la trémie 3, en dessous de laquelle se trouve un
alimentateur qui envoie les minerais vers le broyage primaire via deux bandes transporteuses
(T4 et T2 bis). Une fois les minerais arrivés dans le Rod Mill, on y ajoute de l’eau dans le but
de réaliser la pulpe et ainsi faire un broyage humide.
A la sortie du broyage primaire, la pulpe a une densité de 1,9-2,0. Elle est ensuite amenée
dans une bâche où on fait un ajout d’eau pour avoir une densité d’environ 1,50. C’est au moyen
des pompes P22 et P23 qu’elle sera envoyée dans deux hydrocyclones en vue d’un classement
dimensionnel. Les O.F (surverses des hydrocyclones) ayant la finesse recherchée de 74 microns
avec une densité comprise entre 1,30-1,35 vont être envoyés à la lixiviation en passant par le
mélangeur 01A4. Quant aux U.F (sous-verses des hydrocyclones), ils sont recyclés au broyage
secondaire (broyeurs à boulets) et la pulpe issue de ce broyage, via une bâche est refoulée par
les pompes P22 et P23 vers les hydrocyclones.
Signalons qu’au niveau du Ball Mill, les corps broyant sont échelonnés de 4 à 2 pouces dans
le but de permettre un bon broyage, et la quantité des boulets à utiliser est fonction de
l’ampérage fixé, généralement entre 100-110 A.
Cette sous-section permet le broyage des produits grossiers (-19 mm) avant leur mise en
solution. Le produit alimenté passe par le broyage s’il s’agit d’un minerai.
L’ensemble dit De-watering permet une meilleure séparation solides-liquides pour faciliter
le transport des solides sur des transporteurs à bandes. Les eaux du réservoir 01A3 sont
utilisées au broyage et au lavage des wagons.
Caractéristiques du broyage humide :
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 Broyeur primaire (Rod Mill) :

 Capacité de traitement : 40 tonnes sèches par heure, le broyage étant humide ;
 Dimension admissible à l’entrée : - 19 mm ;
 Dimension attendue à la sortie : 80% de passants sur un tamis de 200 mesh ;
 Densité pulpe à la sortie : 1,9 ;
 Est rempli à 40 % en corps broyants qui sont des barres en acier dur de 180 kg, 3 m de
longueur et 100 mm de diamètre ;
 Intensité de fonctionnement : 240 à 250 A ; Voltage : 550 Volts
 Vitesse de rotation : 20 tours par minute ; - Taux de réduction : 10 à 15%.
 Bâche de réajustement de la densité :
A la sortie de la bâche, la pulpe doit avoir une densité de 1,5.
 Hydrocyclones :
Alimentées tangentiellement par leurs parties cylindriques, il y a création d'un tourbillon qui
va scinder le mélange en deux :
 Les Over-flow (OF), qui sortent par le haut, ont une granulométrie moindre et une
densité de 1,3 ; iront dans le mélangeur 01A4 qui a pour rôle de rendre la pulpe
homogène ;
 Les Under-flow (UF), qui sont plus grossiers et de densité 1,6 ; sortent par le bas et
constituent la charge circulante (Bâche-Hydrocyclone-BM-Bâche).
 Broyeur secondaire (Ball Mill) :
 Capacité : 50 tonnes sèches par heure ;
 Densité pulpe à la sortie : 1,7 ;
 Taux de remplissage : 45 % en corps broyants. Ceux-ci sont des boulets en acier dur
de 2,5 kg, de diamètre 2 pouces pour accroître la surface spécifique de contact entre le
boulet et les grains et par conséquent,
 L’Intensité de fonctionnement : 130 à 140 A ; Voltage : 550 Volts ;
 Vitesse de rotation : 20 tours par minute ;
 Taux de réduction : 10 à 15 %.
 Broyabilité des grains ;
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II.2. LA LIXIVIATION
La lixiviation consiste en l’attaque d’un minerai ou d’un concentré par un solvant
adéquat dans le but de solubiliser les minéraux utiles avec solubilisation de minimum
d’impuretés. La lixiviation est la section la plus importante en hydrométallurgie, c’est la
base même pourrait-on dire, elle ne doit jamais rater : tout ce qui est perdu à la lixiviation
est peut-être perdu à jamais, mais dans les autres sections on peut toujours renvoyer aux
autres étapes.
Aux usines hydrométallurgiques de Shituru il y a mis en œuvre deux techniques de
lixiviation acide : la lixiviation en tanks agités et la lixiviation en tas ou Heap Leaching. Le
milieu de lixiviation est sulfurique car l’acide sulfurique est relativement moins couteux,
pose moins de problèmes de corrosion et se régénère à l’électrolyse de déposition.
II.2.1. Lixiviation en tanks agités
Après pulpage effectué dans les petits mélangeurs à l’aide du raffinat, la pulpe
obtenue est envoyée dans un grand mélangeur où il y a ajout d’un réducteur. De là, elle est
pompée dans les deux tanks en série agités mécaniquement avant de couler par gravité
dans un distributeur qui la répartie aux rangées des pachucas (agitation pneumatique) où
s’achève la lixiviation. Les éléments valorisables contenus dans le concentré sont le Cu et
le Co, donc le but de cette section est de solubiliser complètement le Cu et le Co et de
laisser inerte les éléments de la gangue qui sont : l’Al, le Fe, le nickel, le zinc, le Se, etc.
Le Cobalt étant souvent en majeur partie sous forme du Co3+dans le concentré insoluble
dans l’acide sulfurique, d’où il faut le réduire en Co2+ soluble par ajout du
metabusulfite ou de la poudre de fer.
Mécanisme réactionnel :
CuCO3. Cu(OH)2 + H2SO4 → CuSO4 + CO2 + 2H2O (1)
 Réduction par ajout du metabusulfite
Na2S2O5 + H2SO4 → Na2SO4 + 2SO2 + H2O (2)
Co2O3 + SO2 → CoSO4(3)
 Réduction par ajout de poudre de fer
Co2O3 + 2FeSO4 + 3H2SO4 → 2CoSO4 + Fe2(SO4)3 + 3H2O (4)
Paramètres de la lixiviation en tanks agités :
1°. Acidité – pH
Avec l’intégration du module SX, l’acidité doit être inférieure à 10 g/l.
Si elle augmente, cela va compromettre la marche de SX entre autre par la baisse du
rendement d’extraction. Cela serait une consommation abusive avec effet indésirable.
 ~ 12 ~
Si par contre l’acidité est très faible, on sous-entend une lixiviation incomplète. On
constate aussi la baisse de la décantabilité de la pulpe et de la conductivité de la
solution dans la salle d’électrolyse.
2°. Agitation
L’agitation est faite dans le but d’empêcher les solides à décanter au fond des tanks et
accélérer la lixiviation.
Dans les tanks agités mécaniquement, l’ampérage à observer est de 240 A
 Si cet ampérage augmente, il y a une charge très importante des solides dans le
tank. La densité de consigne est donc largement dépassée. Cela peut endommager
le moteur qui entraine la rotation.
 S’il est très bas, il y a moins des solides dans le tank. La densité de consigne n’est
pas atteinte. Cela peut conduire à une dilution du circuit.
Dans les pachucas, l’agitation se fait par injection d’air par le bas à une pression de 3
kg/cm².
 Si la pression est très élevée, il peut y avoir des débordements et une oxydation des
matières déjà lixiviées.
 Si elle est très basse, il y a mauvais brassage qui conduirait à une lixiviation
incomplète et /ou à un ensablement (bouchage du réacteur).
3°. Temps de séjour
Le temps nécessaire pour une solubilisation optimale des minéraux utiles est de 2h30min
aux usines de Shituru.
Si le temps de séjour augmente, il y a risque de solubiliser beaucoup d’impuretés et baisse
de la productivité. Si par contre il est très court, il y a lixiviation incomplète.
4°. Granulométrie
La granulométrie acceptable à la lixiviation des usines hydrométallurgiques de Shituru est
de 70 à 80% des passants sur 200 mesh.
Si la granulométrie est en deçà de celle-ci, cela posera des problèmes à la décantation, à la
filtration, possibilité de formation des crud au SX, problèmes à l’électrolyse. Si elle
est grossière, il y a risque de lixiviation incomplète.
5°. Densité pulpe : 1,6 à 1,7
Si elle augmente, il y a des difficultés de transport (bouchage des conduites par colmatage)
et d’agitation. Si elle est faible, il y a risque de diluer la boucle LIX – SX – EW et
augmentation de la volumétrie du circuit.
 ~ 13 ~
6°. Température
Aux US, la température de lixiviation n’est pas fixée par un chauffage de la pulpe avant la
lixiviation comme ça se fait ailleurs. Ici ; on la subit suite aux réactions
exothermiques qui se produisent.
7°. Potentiel redox
Le cobalt trivalent étant difficilement soluble par l’acide sulfurique, il doit être réduit à
l’étage +2 pour être solubilisé. Un potentiel Fe3+/Fe2+ est fixé à 350 mV pour une
solubilisation optimale du cobalt.
Si le potentiel est supérieur à 350mV, le milieu est oxydant ; la solubilisation du cobalt est
très lente, voire négligeable. S’il devient très faible, il y a consommation abusive du
réducteur car la réduction devient presque stationnaire dès cette valeur du potentiel.
A cet effet, on utilise comme réducteurs :
 La poudre de fer (réducteur direct)
𝐶𝑜3+ + 𝐹𝑒2+ → 𝐶𝑜2+ + 𝐹𝑒3+
 Le cuivre pulvérulent (réducteur indirect)
𝐶𝑢 + 2𝐹𝑒3+ → 𝐶𝑢2+ + 2𝐹𝑒2+
𝐹𝑒2+ + 𝐶𝑜3+ → 𝐶𝑜2+ + 𝐹𝑒3+
 Le metabusulfite de sodium ou sulfite de sodium (réducteur semi-directs)
𝑁𝑎2𝑆2𝑂5 → 𝑁𝑎2𝑂 + 2𝑆𝑂2 ou 𝑁𝑎2𝑆𝑂3 → 𝑁𝑎𝑂 + 𝑆𝑂2
𝑆𝑂2 + 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 + 2𝐻2𝑂 → 2𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 2𝐻2𝑆𝑂4
2𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝐶𝑜2𝑂3 + 3𝐻2𝑆𝑂4 → 2𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 𝐹𝑒2(𝑆𝑂4)3 + 3𝐻2𝑂
8°. Teneur en Fer II : 2,5 g/l ;
Si on est au-delà, il devient nocif à l’électrolyse et au SX en diminuant le rendement de
courant (en s’oxydant et en solubilisant le cuivre métallique déjà déposé) et celui
d’extraction.
Si cette teneur devient très faible, il n’y aura pas une bonne réduction du cobalt trivalent.
 ~ 14 ~

Figure 2. Flow-Sheet de la lixiviation en tanks agités

II.2.2. Lixiviation en tas (Heap Leaching)

La lixiviation en tas consiste à placer les minerais plus ou moins grossiers en tas
après extraction faite à la mine, en constituant des surfaces de drainages naturellement
imperméables ou artificielles. La solution de lixiviation est aspergée par le dessus, traverse
le tas de haut en bas ; la lixiviation est ainsi faite comme par percolation. Cette technique
est appliquée aux minerais pauvres.
La solution recueillie dans le bassin (pond) de transfert est pompée vers le tank de stockage
05R5 avant d’être transférée à l’extraction par solvant.
Les usines de Shituru ont deux sites de Heap Leaching :
 Heap Leaching de US qui a quatre petits tas de plus ou moins 25 000
tonnes sèches chacun ;
 Heap Leaching de Panda qui a six tas disponibles dont trois seulement
sont opérationnels.
Paramètres du Heap Leaching :
 Granulométrie : les minerais constituants les tas en une granulométrie
de plus ou moins 15 mm ;
 Débit spécifique d’arrosage de la solution lixiviante : 60 à 80 l/m²/h ;
 Les pH (voir figure ci-haut) ;
 Inclinaison de 2% de la base en latérite pour faciliter le recueillement de
la solution par le bas.
 ~ 15 ~

Figure 3. Constitution d’un tas et Flow-Sheet du Heap Leaching Panda

II.3. DECANTATION
On se souviendra que lors de la lixiviation il y a eu une mise en solution
sélective ; c’est-à-dire que les éléments valorisables se sont solubilisés alors que la
majeure partie des éléments de la gangue ne réagisse pas et reste dans la phase solide. Il
faudra alors séparer les solides de la solution et s’en débarrasser pour mettre à profit les
éléments valorisables contenus dans la phase liquide, la solution. D’où l’intérêt de cette
grande section qu’on peut subdiviser en trois sous-sections : la décantation cuivre, le
déséléniage et les filtres à gravier, le Tech pro.
II.3.1. Décantation cuivre
A l’époque, après la lixiviation, la pulpe obtenue passait sur des classificateurs à râteaux
pour le dessablage. C’était alors la première étape de la séparation solides-liquide. Comme
ces classificateurs sont hors service depuis des lustres, la pulpe venant de la lixiviation
descend par gravité jusques dans le distributeur rotatif qui est la tête du circuit de
décantation.
Le but poursuivi ici est :
1°. La séparation solides-liquide ou solides-solution qui se fait dans des décanteurs
primaires (deux seulement sont opérationnels). Le distributeur rotatif, toujours par gravité,
répartit la pulpe dans les décanteurs primaires par des chenaux dans lesquels il y a appoint
en floculent.
2°. La clarification de la solution obtenue après séparation solides-liquide pour éliminer le
maximum des solides. Cette opération se passe dans des décanteurs clarificateurs dont
 ~ 16 ~
deux sont en service. Les OF de la clarification vont au déséléniage alors les UF retournent
aux décanteurs primaires.
3°. La récupération de la solution imprégnante entrainée par les solides (UF des
décanteurs primaires) se réalise dans des décanteurs laveurs à contre-courant, disposés en
escaliers, dont trois seulement sont en service ainsi qu’au Tech Pro que nous évoquons
plus tard. Le principe du lavage à contre-courant est que les solides montent en
s’appauvrissant et le liquide descend en s’enrichissant : le liquide de lavage est alimenté
par le haut (plus haut décanteur), descend d’un décanteur à l’autre pour être recueilli par le
bas (plus bas décanteur) puis soit renvoyé par des pompes au distributeur rotatif soit pompé
au circuit cobalt ; les solides eux vont du plus bas au plus haut décanteur par
l’intermédiaire des pompes dorgot, recueillis au plus haut décanteur, ils constituent des
rejets usine qui vont en brousse.
Paramètres et conditions de travail
Ils sont fixés par le principe selon lequel il faut minimiser les entrainements dans les deux
sens, c’est-à-dire entrainement des solides dans le liquide et celui du liquide dans les
solides. Nous avons ainsi :
 Milieu calme
Pour que le milieu de décantation soit calme, l’alimentation de la pulpe est faite via la
caisse centrale du décanteur. Le floculent est ajouté dans les chenaux d’alimentation des
décanteurs.
 Acidité libre
C’est l’acidité libre de la pulpe venant de la lixiviation. Elle est importante parce qu’une
pulpe acide décante mieux qu’une pulpe basique.
 Floculation
Elle est une opération qui consiste à rassembler les fines particules afin qu’ils aient un
poids qui leur permette de décanter. A la décantation primaire on utilise comme une
solution d’mélange des floculents (Guarfloc 64 et Magna floc R155) à 1g/l. La clarification
est facilitée par appoint d’une solution à 0,5g/l du floculent Guarfloc 368 ou 64.
 Solides en suspension
A la décantation primaire, on tolère une concentration en solides de 1g/l dans les OF. A la
clarification, elle est de 0,20g/l.
 ~ 17 ~
 Teneur en talk de la gangue
La gangue acide décante naturellement, on trouve dans le talk de l’argile, alumine, qui
dans un milieu acide forme un précipité colloïdal (ni solide, ni liquide qui ne peut
décanter). Un minerai ayant beaucoup de talk pose un problème à la décantation.

II.3.2. Déséléniage et filtres à graviers

Certains minerais et concentrés de Kolwezi contiennent beaucoup de sélénium.
Comme le sélénium rend le cuivre cassant surtout lors des transformations à chaud, il est
donc nécessaire de réduire sa teneur si pas l’éliminer du circuit. Ainsi, les OF des
clarificateurs passent par un Weir Box, puis descendent par gravité vers les deux tanks de
stockage d’où ils sont pompés dans une colonne de déséléniage. Le déséléniage se fait par
cémentation sur le cuivre pulvérulent.
La solution entre par le bas et le cuivre est alimenté par le haut ; le mécanisme réactionnel
se présente comme suite :
 Sur le premier lit fluidisé : oxydation du cuivre par le fer ferrique suivant
𝐶𝑢 + 𝐹𝑒3+ → 𝐶𝑢+ + 𝐹𝑒2+. On doit fixer le potentiel entre 90 et 110 mV pour que cette
réaction ait lieu.
 Sur le second lit fluidisé : précipitation du cuivre sous forme des séléniures suivant
2𝐶𝑢+ + 𝑆𝑒2+ → 𝐶𝑢2𝑆𝑒
Réaction globale :
𝐻2𝑆𝑒𝑂3 + 4𝐶𝑢 + 2𝐻2𝑆𝑂4 → 𝐶𝑢2𝑆𝑒 + 2𝐶𝑢𝑆𝑂4 + 3𝐻2𝑂
La solution qui sort par le trop-plein de la colonne de déséléniage passe par un tank tampon
qui alimente les filtres à graviers par le dessus. Après filtration faite dans les filtres à
graviers, la solution sort, par le dessous, par une conduite en col de cygne. Un chenal
collecte toutes les solutions qui sortent des filtres, et les achemine vers le tank de stockage
ou tank au PLS 05R5 d’où elles seront pompées au SX plant.
II.3.3. Le Tech Pro ou Filtre à bande horizontale (FBH)

La filtration à gangue sur bande horizontale est une technologie un peu évoluée par
rapport au lavage à contre-courant dans les décanteurs laveurs pour le traitement des
Unders flow des décanteurs primaires dans le compte du circuit Cuivre pour équilibrer la
volumétrie ces derniers et pour le circuit cobalt les Unders flow du décanteur B4.
 ~ 18 ~
Le principe de filtration reste le même dans le cas ici présent. Elle se fait sur une bande
horizontale en caoutchouc munie d’une toile poreuse sur laquelle on crée une dépression à
l’aide d’une pompe à vide pour permettre l’aspiration de la solution imprégnant avec ajout
de l’eau acidulée pour effectuer le lavage des gâteaux afin de récupérer la solution
impregnante qui sera retourné à décantation et les gâteaux constitueront les rejets usine.

Brousse

Figure4 : Flow-Sheet sur la filtration a bande horizontale

II.4. EXTRACTION PAR SOLVANT : SX PLANT

Pour de raisons de pureté et de la concentration en métal ou métaux valorisables,
les responsables des US ont mis une nouvelle section appelée extraction par solvant. Par
définition, l’extraction par solvant est une opération unitaire de transfert matière entre deux
liquides non miscibles dont ici, la phase aqueuse constituée du PLS venant de la séparation
solide-liquide, et la phase organique constituée de l’extractant MEXTRAL984NC et du
diluant le Masimo soll 2325. Cependant, la phase organique est un corps qui a une grande
affinité uniquement pour le métal à valoriser.
 ~ 19 ~
Les objectifs de cette section sont : d’augmenter la concentration du métal à valoriser et
augmenter la pureté de la solution.
Paramètres à contrôler :
 Le pH du mélange (PLS) : la solution qui nous vient de la section précédente doit
avoir une valeur comprise entre 1,5 et 1,9. Avec le pH >¿ 2, l’organique ne sera
plus seulement sélective pour le Cuivre, mais aussi pour d’autres ions.
 Le PLS doit avoir une concentration en cuivre qui varie entre 5 et 10g/l ; .
 L’acidité qui varie entre 6 et 9g/l ;
 L’organique doit être sélective ;
 Temps de séjour qui doit etre de 3minutes
 Temps de séparation qui doit etre de 30 à 45 secondes
 Teneur de sortie du strong électrolyte : 45 à 55 g de Cu/l.
 Acidité du spent électrolyte : 180 à 200 g/l ;
 Contrôler les particules solides qui ne doivent pas dépasser 50PPM (parti par
million)
 Eviter les contaminants (les humâtes, les huiles, les détergents) qui favorisent la
formation des crud
 Eviter les entrainements.

Mécanisme :
Le mélange des deux phases (la solution impure et la phase organique) est conduit dans le
MIXER et celui-ci a pour rôle de fragmenter et augmenter la surface de contact
entre les deux phases afin d’augmenter la vitesse de la réaction ou la cinétique.
Après l’introduction de ce mélange dans le MIXER, de 2 à 3 secondes, l’équilibre
chimique est atteint selon cette réaction :
 CuSO4 + 2HR ↔ CuR2 + H2SO4
Equation ionique :
 Cu2+ + SO42- + 2H+ + 2R- ↔ Cu2+ + 2R- + 2H+ + SO42-
Cette réaction est réversible :
 Si le sens 1 est favorisé, l’extraction l’ait aussi. Celle-ci est imposée par une
condition : la concentration de l’acide formé dans l’équation ci-haut doit être faible.
Ce sens justifie la décharge de la phase organique en Cuivre.
 ~ 20 ~
 Si le sens 2 est favorisé, le stripage l’ait aussi, mais celui-ci est imposé par une
condition : la concentration de l’acide formé doit être élevée. Ce sens justifie la
phase organique chargée en Cuivre.
A l’équilibre, le ∆ G = 0 (l’énergie libre) et est la variation des énergies libres des deux
phases. A cet équilibre, tous le Cuivre est récupéré par la phase organique ayant une
sélectivité pour celui-ci afin de le faire passer en solution.
Après la réaction, on dirige le mélange dans un décanteur pour séparer les deux phases
non-miscibles (phase organique et la phase aqueuse) en se basant à la différence de
densités. La phase organique a une faible densité (0,8) par rapport à la phase aqueuse (1,8)
surnage.
L’organique est une phase qui ne conduit pas le courant, mais Inflammable à de
températures inférieures à 70°C. c’est pour cette raison qu’on évite d’envoyer la phase
organique à la salle d’électrolyse. Mais comme il est impossible de séparer
convenablement les deux phases, sans qui est l’entrainement d’une phase dans une autre, la
phase organique accompagne toujours par entrainement la phase aqueuse à la salle
d’électrolyse mais en petite quantité. L’une de raisons de plus d’éviter que la phase
organique soit à l’électrolyse est que la structure de celle-ci ne favorise pas de réactions
dans les cellules électrolytiques.
Après tout ceci, on obtient une solution très claire d’avantage et riche en Cuivre en termes
de concentration. Cette solution sera retournée vers la section de décantation dans un Tank
de 420 m3(05R4) et à l’aide d’une pompe entre les deux (0 5P5 et 05P6), la solution est
refoulée vers la salle d’électrolyse.
Aux US, le PLS est la solution venant du tank 05R5 qui est alimentée aux deux chaines
d’extraction de deux étages chacune. A sa sortie lorsqu’il est épuisé, on l’appelle raffinat.
La première chaine appelée AL fournit le raffinat AL qui est pompé à la lixiviation en
tanks agités. La deuxième nommée HP ou B fournit le raffinat HP qui est à son tour pompé
au Heap Leaching.
Les deux phases organiques chargées (LO : loaded organic) sont mélangées et le mélange
obtenu subit un lavage par une eau acidulée pour éliminer certaines impuretés (Mn et Fe)
entrainées à l’extraction avant de subir un stripage qui enrichit la solution venant de
l’électrolyse commerciale (spent électrolyte) et produit le strong électrolyte qui sera pompé
à l’EW cuivre. L’organique dépouillé en cuivre (SO : striped organic) est d’abord stocké
avant de retourner à l’extraction. Le stripage est constitué de deux étages communs aux
deux chaines d’extraction.
 ~ 21 ~
Composition de la phase organique fraiche :
Elle est constituée d’un mélange de l’extractant et du diluant.
1°. Extractant (LIX 984NC) : c’est le constituant qui a pour rôle d’extraire le cuivre de la
phase aqueuse. Sa densité est de 0,95.
2°. Le diluant (MASIMO SOLL) : c’est un dérivé du Kérosène de 0,81 de densité dont le
rôle est de rendre moins visqueux l’extractant tout en diminuant sa densité.

Figure 5. Flow-Sheet de l’extraction par solvant

II.5. ELECTROLYSE CUIVRE
L’électrolyse par définition est la décomposition d’un électrolyte ou d’une solution dans
une enceinte appelé cuve dans lesquelles on plonge les anodes et les cathodes par
application du courant il se passe une réduction à la cathode avec dépôt du cuivre et
l’oxydation a l’anode avec dégagement de l’oxygène. Dans le cas des usines de Shituru la
solution dont nous parlons ici est un sulfate de Cu, Fe, Ag, Au, etc.
La section électrolyse comprend trois sous-section, dont chacun avec un Object bien
définit ; il s’agit de :
 L’électrolyse commerciale
 Le décuivrage électrolytique
 Le stripage
II.5.1. Electrolyse commerciale
 ~ 22 ~
C’est à ce niveau qu’on produit industriellement le cuivre métallique. On compte
160 cellules électrolytique qui sont disposées de façon telle qu’elles constituent deux
circuits électriques distincts, de 80 cellules mises en série. Chaque circuit comprend 4
rangées de 20 cellules qui sont mises en rangées : rangé 100, rangée 200, rangée 300 et
rangée 400.
Dans une cuve(cellule) on a trois groupes et la tension de déposition de Cuivre par groupe
est comprise entre 2 et 2,2 volts et donc, chaque cellule prend environ 6V à 6,5volts. Par
circuit électrique on alimente avec une tension comprise entre 480 et 520 volts. Cette
tension de 2V à 2,2Volts comprend en plus de la tension de dissociation du sulfate de
Cuivre d’autres tensions.
Dans une cellule électrolytique, on a les électrodes impaires qui sont au nombre de 195
dites les anodes en plomb et les électrodes paires sont au nombre de 194 dites les
cathodes en Cuivre.
Paramètres à veiller pour un bon dépôt :
Fe2(SO4)3 + Cu→ CuSO4 + 2FeSO4
Le courant qui a été utilisé pour le dépôt de cette partie de Cuivre remise ainsi en solution,
aurait donc été utilisé en pure perte pour le but cherché.
D’autre part, on voit que le sulfate ferrique a été réduit à l’état ferreux. Or, au voisinage de
l’anode, le milieu est fortement oxydant et le sulfate ferreux dans ce voisinage est
rapidement ré oxydé, régénérant ainsi à nouveau du sulfate ferrique allant
redissoudre ainsi de façon continue du Cuivre déposé ;
 Temps de séjours est de 4 heures ;
 La température dans la cellule doit variée entre 45 et 50.
Le temps de séjours de cathodes dans la salle d’électrolyse dépend de l’ampérage fixé. Aux
usines de SHITURU, on procède par de moyennes journalières, jusqu’à ce qu’on
atteigne 120000 Ampères.
A l’aide d’une pompe 05P6, la solution se trouvant dans le Tank 05R 4 est refoulée vers la
salle d’électrolyse et bien avant qu’elle entre dans les cellules électrolytiques, on
ajoute le floculant G64 et le mi- stop M20. Le floculant c’est pour continuer la
décantation et le M20 est utilisé pour empêcher les émanations de gaz dans la salle
d’électrolyse.
On a trois conduites qui alimentent la salle d’électrolyse et qui sont contrôlées par deux
débitmètres : le débit numérique qui affiche directement le volume de la solution et
un débit d’encadrement…
 ~ 23 ~
Mécanisme de l’électrolyse :
Après l’entrée de la solution dans les cellules à travers les conduites vers le haut, le
sulfate de Cuivre en solution est partiellement ionisé en ions Cu 2+ et SO42-. Le passage du
courant électrique entre deux électrodes produit la migration de ces ions vers les
électrodes : le Cuivre est déposé à l’état métallique à la cathode et le radical SO 42- se
transforme à l’acide par sa combinaison avec de l’hydrogène de l’eau qui a été également
décomposée en hydrogène et de l’oxygène par le courant.
On voit que pour une quantité de Cuivre déposée, une quantité d’acide correspondante est
régénérée dans la solution.
Après le dépôt du Cuivre, la solution est donc bien plus acide qu’avant ; elle peut servir à
nouveau pour dissoudre des minerais frais.
Au fur et à mesure que le Cuivre se dépose, la teneur de celui-ci dans la solution diminue
et cette diminution peut influencée la qualité du métal former. Cependant, il déconseiller
de trop diminuer la teneur en cuivre dans la solution, donc on ne doit pas tout déposer.
Réactions qui se réalisent :
 L’ionisation par le passage du courant :
o CuSO4 → Cu2+ + SO42-
 Réaction cathodique :
o Cu2+ + 2électrons → Cu
 Réaction anodique : la décomposition par le passage du courant
o H2O→ 4H+ + O2 + 4électrons
 Réaction supplémentaire
o 2H+ + SO42- → H2SO4
Le poids théorique du cuivre métallique déposé peut être calculé par la formule suivante :
I ∗1,185∗3∗24∗0 , 83∗Ncuve
Qdéposé’,théorie= 1000
, avec :

I : l’ampérage ; le chiffre 3 signifie 3 groupes par cellule ; le 24 : signifie 24heures ; la

valeur de 0,83 est le rendement du courant ; le Ncuves : nombre de cuves et la valeur
de 1,185 vient de la loi de faraday.
Le rendement de récupération est donné par la relation :
Pcu pesé
η=
Pcu théorie
Caractéristiques :
 Dans cette sous-section nous visons la quantité et la qualité
 ~ 24 ~
 L’alimentation de la solution se fait en parallèle tandis que celle du courant se fait
en série
 Le courant entre par les anodes (+) et sort par les cathodes (-)
 Dans une cuve le nombre des cathodes est égale au nombre d’anodes diminuer
d’une (195 anode en plomb antimonieux et 194 cathodes en cuivre)
 Nous partons d’une feuille amorce de 3.5 à 4 kg, après dépôt nous pouvons avoir
une cathode qui pèse environ 55 et 65 kg
 Les cuves sont en maçonnerie (béton) de forme rectangulaire revêtue à l’intérieur
et à l’extérieur par des fibres de verre.
A la sortie des cuves, il est épuisé en cuivre et enrichi en acide. On l’appelle spent electrolyte et il
est alors renvoyé au stripage du SX pour être chargé en cuivre puis retourné à l’EW.
Paramètres :
 Tension : 2 à 2,5 V ; si la tension mesurée dépasse ces limites, cela veut dire qu’il y
a des court-circuits qu’il faut éliminer ;
 Ecartement entre électrodes de même nature : 9 cm ;
 Ecartement entre électrodes de natures différentes : 4,5 cm ;
 Densité de courant : 240 A/m²
 Teneur de sortie de l’électrolyte épuisé ou spent electrolyte : 30 g/l ;
 Cycle : 14 à 15 jours.
En respectant ces consignes aux US, on produit des cathodes commerciales à 99,9% cuivre et
pesant 50 à 60 kg.
On peut observer dans les cuves des billes en plastique, cela a pour rôle de diminuer les émanations
afin d’assainir le milieu de travail. Un autre produit chimique, le MISTOP y est ajouté toujours
dans le but de réduire les émanations ayant un caractère dangereux sur la vie du personnel.
A la sortie des cuves, il est épuisé en cuivre et enrichi en acide. On l’appelle spent
electrolyte et il est alors renvoyé au stripage du SX pour être chargé en cuivre puis retourné
à l’EW.
II.5.2. Stripage
C’est la sous-section de l’électrolyse cuivre qui a pour but de produire les feuilles amorces
utilisées comme cathodes à l’électrolyse commerciale cuivre et au décuivrage
électrolytique. Le principe de marche est celui du raffinage électrolytique du cuivre. En
effet, les cathodes sont des blanks inoxydables tandis que les anodes sont solubles en
cuivre. Ces anodes sont coulées par voie thermique à partir des cathodes de cuivre
produites au décuivrage. Les anodes solubles neuves pèsent 350 kg chacune. Le stripage
est constitué de quatre caisses de 22 cuves chacune.
 ~ 25 ~
La déposition du cuivre sur les blanks se fait comme suite :
 A l’anode : dissolution ou oxydation du cuivre (anode soluble)
𝐶𝑢 − 2è → 𝐶𝑢2+
 A la cathode : réduction de l’ion cuivrique
𝐶𝑢2+ + 2è → 𝐶𝑢

Paramètres :
 L ampérage : 7500 à 8500A
 Concentration en cuivre :30 à 35g/l
 La tension de déposition : 0 ,25V
 La température : 50 à 60°C
 La teneur de l’acide : 90 à 120 g /l
 La durée de vie d’une anode soluble est de 40jours
 Le cycle est d’un jour

La teneur en cuivre : 30 à 50 g/l Sur la figure ci-dessous donnant le Flow-Sheet

de cette sous-section, on aperçoit :
 Un réchauffage de l’électrolyte pour éviter la cristallisation et accélérer les
réactions de dissolution de l’anode soluble et de déposition ;
 Un appoint en NaCl lorsqu’il y a des métaux précieux (Au, Ag, Pd, Pt)
qui précipitent sous forme des chlorures dans les boues ;
 Un appoint en colle d’os (la gélatine) dissoute dans l’eau chaude pour
faire précipiter les matières en suspension et améliorer les qualités
mécaniques de la feuille amorce (augmenter la rigidité).
 ~ 26 ~

Figure 6. Flow-Sheet du stripage

II.5.3. Décuivrage électrolytique

Cette sous-section permettait d’éliminer le maximum de cuivre dans la solution avant le
circuit secondaire. Cette dernière avait pour but de préparer une solution destinée à
la production du cobalt mais actuellement elle est hors service.
 ~ 27 ~

CHAP. III. CIRCUIT SECONDAIRE OU CIRCUIT COBALT

Comme le mot l’indique, ce circuit vise la production du cobalt à partir d’une

saignée (solution épuisée en cuivre après décuivrage électrolytique) venant du circuit
principale ou circuit cuivre. Et pour y parvenir le circuit secondaire comprend deux
sections principales, qui sont :
 La section décantation cobalt
 La section cobelectro
III.1 LA SECTION DECANTATION COBALT
Cette section a pour mission d’envoyer en qualité (avec moins d’impuretés
possibles), en quantité la solution cobaltifere au cobelectro et aussi équilibré
volumétriquement le circuit principal ou le circuit cuivre.
A son tour elle comprend aussi trois sous-sections, à savoir :
 La neutralisation et déferrage (décantation proprement dite)
 Le décuivrage à la chaux
 La préparation de la chaux
Dans ce qui suit, nous décrivons brièvement les opérations réalisées dans
chacune de ces sections.
 ~ 28 ~
III.1.1 La neutralisation et déferrage
Avant une séparation solide-liquide, nous devons faire passer certaines impuretés
dans la phase solide par précipitation pour permettre leur élimination afin de ne pas gêner
les opérations ultérieures. Nous visons sur cette partie l’élimination des certaines impuretés
mais aussi de neutraliser l’acidité de la solution venant du décuivrage électrolytique car la
précipitation se fait dans un milieu légèrement acide. Il y a aussi précipitation du fer ainsi
que de l’aluminium sous forme des hydroxydes. Cela se fait par ajout du lait de
chaux (chaux éteinte) et la marge de pH à la sortie est de 3 à 3,5.
La réaction principale est :
3 +¿+Ca(OH )2 → Fe(OH )3 ↓¿
Fe
III.1.2 Le décuivrage électrolytique
Dans ce circuit l’élément dont nous avons besoin est le cobalt, donc le cuivre dans
la solution devient un élément gênant, c.à.d. une impureté qui doit être éliminé.
L’élimination du cuivre se fait en deux étapes dans le but d’augmenter le rendement de
précipitation du Cu et de ne pas Co précipiter le Co :

a) Décuivrage primaire
L’objectif est d’éliminer une grande partie du cuivre de la solution en ajustant le PH~ 4.80
par ajout de la chaux
La réaction principale est :
Cu2+ + Ca (OH) 2 Cu (OH) 2 + Ca2+
b) Décuivrage secondaire
Le deuxième décuivrage est la poursuite de l’élimination du reste de Cu dans solution
toujours par l’ajout de la chaux en montant en pH jusqu’ ‘a la valeur d’environ 5.80 et
aussi une élimination du Zinc est effectuée à ce niveau.
La réaction de précipitation reste la même comme au premier décuivrage

12P3
 ~ 29 ~

Figure 7 : Flow-Sheet décuivrage électrolytique

III.1.3 La préparation de la chaux
L’objectif est de cette sous-section est de préparer le lait de chaux (chaux éteinte) à
partir de la chaux vive venant de la G.C.K. pour alimenter le décuivrage à la chaux, la
neutralisation et déferrage et le décobaltage. L’extinction se fait par ajout d’eau avant
l’entrée des extincteurs. Chaque extincteur est muni d’un trommel à sa décharge pour
séparer la pulpe des incuits. Par gravité, elle descend vers un classificateur (dessableur)
pour séparer le lait de chaux du sable. La figure ci-dessous nous en dit plus.
L’extinction se fait suivant la réaction ∶ 𝐶𝑎𝑂 + 𝐻2𝑂 → 𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 𝑜𝑢 𝐶𝑎𝑂. 𝐻2𝑂
Le paramètre le plus important dans cette section est la densité qui doit
varier de 1,1 à 1,15. Si elle va au-delà de cette limite, il y a risque de boucher les conduites.
Si elle est inférieure, il y a risque de diluer le circuit lors de son alimentation pour élever le
pH car il faudra alimenter une grande quantité du lait de chaux.

Décobaltage

Figure 8. Flowsheet de la section de la préparation de la chaux

III.2.3. Décobaltage
Vue l’importance qu’offre le cobalt, il est vraiment judicieux de le séparer des
autres impuretés, c’est ainsi qu’il est enlevé du circuit par précipitation au moyen de la
chaux avec formation d’un précipité de Co(OH) 2. Du 13R2 via deux conduites la solution
Décuivrage à la chaux
alimentera la sous-section décobaltage par l’intermédiaire d’une bâche (un distributeur).
a la chaux
Les réacteurs utilisés sont des DORR (14A1, 14A2 et 14A3) avec régulation double au
10A2
 ~ 30 ~
moyen de la chaux. Où l’ajout de la chaux se fait au premier (pH sortie 7,20-7,40) et
troisième DORR (pH de sortie 8,20-8,40).
Comme alimentation, on a :
 La solution provenant du décuivrage secondaire ;
 Les eaux riches de débordement de Cobélectro ;
 Le filtrat provenant de la filtration gypse ;
 Le filtrat provenant de la filtration à tambour.
La pulpe quittant les DORR à pH=8,2-8,4 est pompée au moyen de 14P20, 14P21
vers le Bancroft qui alimentent le décanteur 14W3 dont la capacité est de 1470m 3 Où on
ajoute les floculants favorisant ainsi la décantation.
L’ Over-flow du décanteur 14W3 constitue le rejet et est envoyés vers la brousse alors que
l’Under-flow à l’aide d’une pompe DORCCO alimente le 14A4 qui, par la suite à l’aide de
la pompe 14P24 alimente la filtration à tambour (14F1 ; 14F2 hors service et le 14F3) où le
filtrat est renvoyé vers le décobaltage alors que le gâteau est repulpé avec une solution
imprègnente de cobalt venant de la rélixiviation ( l’Over-flow du 16V2 stocké dans la tank
16R2), puis recueillie dans le mélangeur 14A5 où on ajoute du (NH 4)2SO4 afin d’avoir une
pureté convenable (éclat), une structure compact en améliorant le rendement courant. La
pulpe quittant le mélangeur 14A5 est pompée à l’aide de la pompe 14P26 vers l’électrolyse
cobalt.

Venant de Décantation Co venant de la filtration gypse

Venant de Techpro
10A3
10P24
Tank Tank à Tank Tank
13R1 filtrat filtrat eau
gypse riche
OF OF
Ca(OH)2
14A1 14A3 Floculant 103
14P21
Bank-
Croff

14W3
Bac à pots
UF OF vers la brousse

14A4 14F1 14F3

14P24 filtres Cobélectro

Vers Cobélectro
14A5 14P26
 ~ 31 ~

Figure 9 : Flow sheet sur le décobaltage

III.3. ELECTROLYSE COBALT

On vise la production du cobalt par électrodéposition de ce dernier sur une cathode
en acier. La pulpe quittant le mélangeur 14A5 alimente un distributeur rotatif qui à son tour
alimente 5 autres petits distributeurs qui renvoient la pulpe par gravité vers les rangées
100, 200, 300, 400 et 500 constituées de 16 cuves chacune.
Chaque cuve comporte 14 cathodes en acier et 15 anodes en plomb.
Principe de l’électrolyse
L’électrolyse effectuée est l’électrolyse en pulpe c’est à dire la pulpe constituant
l’électrolyte comprend le Co(OH)2 et la solution imprégnante de sulfate de cobalt CoSO4.
Les barres bus sont en cuivre pour favoriser un bon passage du courant. Par passage du
courant électrique, il se déroule dans la cuve les réactions d’électro-lixiviation ci-après :
1° Il y a dissociation du CoSO4 qui libère les ions Co2+ en solution :
CoSO4 Co2+ +SO42-
2° Les réactions d’électrolyse :
 Cathode : dépôt du cobalt Co2++2e- Co
 Anode : décomposition de l’eau : H2O 1/2O2+2H+ +2e-
Après l’électrolyse, il y’a régénération de l’acide par la réaction :
2H+ +SO42- H2SO4
3° L’acide attaque les hydroxydes de cobalt inertes qui entre en solution sous forme de
CoSO4 :
H2SO4 +Co(OH)2 CoSO4 +H2O
Il se déroule ainsi dans la cuve d’électrolyse une lixiviation incomplète et la solution de
CoSO4 passe à l’électrolyse et dépose le cobalt

Paramètre :
 Le pH sortie électrolyse : 6,2 ;
 Ampérage : 3KA/rangée ;
 ~ 32 ~
 Débit : 120 à 130m3/64 cuves en service ;
 L’agitation afin d’éviter la décantation des solides ;
 La tension.

Solution cobalt

14A5 14P26

Distributeur rotatif

v Rangée 100 Rangée 200 rangée 300 rangée 400 rangée

500

Collecteur
La rélixiviation
Sump 15SP1

Figure 10 : Flow-Sheet de l’électrolyse cobalt

III.4. RELIXIVIATION
La pulpe quittant l’électrolyse contient encore une proportion non négligeable de cobalt.
De ce fait, cette pulpe sera rélixiviée au moyen de l’acide sulfurique afin de solubiliser le
cobalt tout en le ramenant dans le circuit cobalt pour améliorer le rendement du circuit.
La pulpe quittant l’électrolyse est envoyée vers le sump 15SP1 qui par intermédiaire
de 15P20 alimente les mélangeurs 16A1, 16A2 et [Link] premier mélangeur on introduit
l’acide sulfurique pour dissoudre le cobalt et faire descendre le Ph (3,20-3,40), au troisième
mélangeur on alimente les hydrates de cobalt venant d’un piquage du 14A5 qui remonte le
Ph (5,40-5,60). La sortie du mélangeurs 16A3, la pulpe alimente le décanteur 16V2
(capacité de 200 m3 ,des pompes DORCO acheminent les Under-Flow constitués de gypse
vers la filtration Gypse, où le filtrat alimente le décobaltage alors que le gâteau passe par le
mélangeur 16A4 où a l’aide d’une pompe la pulpe alimente la section N.D Une partie de
l’Over-Flow va vers le dénickélage et l’autre partie se déverse dans le mélangeur 16R2
muni des pompes 16P1 et 16P2 qui soutirent la solution vers les filtres à tambours afin de
répulper les gâteaux d’hydrates de cobalt destinés à l’électrolyse.
 ~ 33 ~

17D2
H2SO4 OF
Hydrate de Co
Sump 15SP1

Tank Tank Tank

16A1 16A2 16A3

Ban-Croff
Solution riche en CoSO4

16V2
Bac à pots
OF
Dénickelage
UF Circuit double
Filtration gypse
16P5bis

Circuit simple

Cuve filtre 16F1

Over-Flow UF
ND

Figure11 : Flow-Sheet de la rélixiviation

Dans les deux premiers réacteurs, les qui s’y passent sont :
𝐶𝑜(𝑂𝐻)2 + 𝐻2𝑆𝑂4 → 𝐶𝑜𝑆𝑂4 + 2𝐻2𝑂
𝐶𝑎(𝑂𝐻)2 + 𝐻2𝑆𝑂4 → 𝐶𝑎𝑆𝑂4 ↓ +2𝐻2𝑂 Et dans le
troisième, nous avons :
𝐶𝑜(𝑂𝐻)2 + 𝐶𝑢2+ → 𝐶𝑢(𝑂𝐻)2 ↓ +𝐶𝑜2+
3𝐶𝑜(𝑂𝐻)2 + 2𝐴𝑙3+ → 2𝐴𝑙(𝑂𝐻)3 ↓ +3𝐶𝑜2+
III.5. DENICKELAGE
Le nickel présente des similitudes avec le cobalt, ce qui risque de compromettre le bon
déroulement de l’électrowinning cobalt, de ce fait il s’avère important de réduire sa
teneur dans ce circuit secondaire.
Pour atteindre cela, on recourt à l’utilisation du sulfhydrate de sodium.
2NaHS+H2SO4→2H2S+Na2SO4
NiSO4+H2S→NiS+H2SO4
Dans le processus de dénickélage, il se déroule en même temps la réaction de
dézingage avec le NaSH selon la réaction suivante :
2NaSH +2ZnSO4 2Na2SO4 +2ZnS +H2SO4
Une partie de cobalt qui s’est transformée en sulfure réagit selon la réaction :
CoS+NiSO4→CoSO4+NiS
 ~ 34 ~
Paramètre :
 Température ;
 Ajout de l’H2SO4 ;
 Le pH : 3,20-5,40.
Le soutirage pratiqué au niveau conique de 16V2 à l’aide de la pompe 16P5
alimente les mélangeurs 17A1, 17A2 et 17A3. Avec ajout de sulfhydrate de sodium qui,
par débordement alimentent le décanteur 17D1 où l’over-flow va alimenter le décanteur
17D2 avec ajout des hydrates provenant de 14A5 afin de régler le pH. L’over-flow du
17D2 est envoyé vers le mélangeur 16A3 (rélixiviation) à m’aide de la pompe 17P20, alors
que les Under-flow du 17D1 et 17D2 passe par un filtre presse à l’aide de la pompe 17P5
où le filtrat rentre dans le décanteur 17D1 et le gâteau est stocké.

NaSH

Floculant
16V2 OF
16P5bis Tank

17A1
OF
17D1
Bac à pots
OF
UF 17D2
Bac à pots
UF
UF
UF

Filters à presses Over-Flow

Les Under-Flow vers la Fusion OF

Tank16A3

Figure12 : Flow-Sheet de Dénickelage

 ~ 35 ~

CONCLUSION

Ce rapport a été élaboré à la suite d’un stage ouvrier d’un mois que nous avons
effectué à la division hydrométallurgie des usines de Shituru de la Générale des Carrières
et des Mines, il s’agit d’un stage de fin de cycle. Nous étions sous la supervision du conseil
de sécurité et sous l’encadrement de la division hydrométallurgie où nous étions affectés.
Nous avions eu à passer de section en section après une brève aperçue théorique sur la
section du jour.
Ce stage a été pour nous très bénéfique et pour une compréhension plus profonde,
nous avions exploité plusieurs cours (Métallurgie des métaux non ferreux Cuivre et Cobalt,
Génie métallurgique, Electrochimie, Préparation des matières, Métallurgie générale,
physique…) qui nous ont également permis de puiser dans l’expérience de nos encadreurs
des connaissances pratiques qui complètent notre formation en tant qu’étudiant de la
polytechnique ou plus encore candidat ingénieur civil métallurgiste.
Nous avons aussi tiré de ce stage certaines qualités nécessaires dans la vie
courante et dans la vie professionnelle comme la discipline, la conscience professionnelle,
le respect des normes et règles sécuritaires et sanitaires, etc.