DÉ PARTEMENET : GÉ NIE

ENERGITIQUE PROCÉ DÉ S FILIÈ RE :

THERMIQUE INDUSTRILLE

Rapport de stage Technique

PERIODE : Du 01/03/2024 au
31/03/2024

Réalisé par : MARYAM ID ALAOU

Classe : 2ème année du Diplôme genie energitique option thermique

industrille

Encadrant pédagogique :

Encadrant Industriel : Mr. SIBARI HICHAM

Fonction : Ingénieur d’exploitation OCP group

1
 DEDICACES

J e tiens à dédier le présent rapport de mon premier stage :

 A mes très chers parents dont le sacrifice et le dévouement consacré pour notre

éducation et la poursuite de nos études restera la flamme qui éclairera

éternellement mon chemin. Que dieu, le tout puissant, les préserve et leur

procure santé et longue vie.

 A Mes amies qui m’ont toujours supporté, soutenus et encouragés.

Je les remercie vivement pour leur sincère amour et leur profonde amitié pour

moi.

 Au personnel du service <<OIJ/S>> pour leurs amabilités et leurs

Collaborations tout au long de la période de mon stage.

A tous les professeurs qui mon beaucoup aider durant cette formation.

2
 REMERCIEMENTS

Il m'est agréable d'exprimer mes profondes, respectueuses et mes sincères

remerciements envers toutes les personnes qui ont soutenu mon travail durant toute la

période de mon stage.

A Mr le Directeur d’OCP SA Jorf Lasfar de m'avoir permis d'effectuer ce stage au sien

de cette société, à Mr FERGHASS Responsable production sulfurique pour ses

directives prodiguées ainsi qu'à tout le personnel pour leurs accueils, leurs disponibilités

et leurs aides.

Et bien sure je ne manquerai pas d'occasion de remercier mes aimables formateurs qui
m'ont bien aidé d'attirer le maximum profit de cette formation et toutes les personnes

qui veillent au bon déroulement des cours au sein d’ OFFICE DE LA FORMATION

PROFESSIONNELLE ET LA PROMOTION DU TRAVAILLE JORF SFAR

Enfin que toutes personnes qui ont apporté une contribution non négligeable de prés
ou de loin en vue de la réalisation de ce travail trouvent ici l’expression de ma profonde

gratitude…

AVANT PROPOS

3
 Afin de pouvoir exploiter et évaluer les informations acquises durant les études,
toucher de prés l’utilité des méthodes et outils appris dans les différents modules
enseignés et aussi pour s’adapter avec le monde professionnel, l’Ecole National Des
Sciences Appliqués autorise à ses étudiants d’effectuer un stage au sein d’une entreprise
de leurs choix.

C’est dans cet esprit que j’ai passé mon stage au sein du groupe O.C.P Jorf Lasfar.
C’est une occasion pour enrichir mon potentiel intellectuel, d’améliorer mes
connaissances techniques acquises, m’intégrer dans le milieu professionnel, et de travail
du service et son utilité.

Il y a plus de trois quarts de siècle que le monopole de la production et la

commercialisation du phosphate marocain on été confiés a l’Office Chérifien Des

Phosphates, l’un des piliers de l’économie marocaine.

Le présent rapport a pour objectif de faire une étude descriptive de l’atelier de

production sulfurique. Cette étude vise à :

 Décrire le procédé de fabrication d’acide sulfurique (H2SO4)

 Etablir les fiches techniques des équipements d ’une unité de production

d’acide sulfurique

 Déterminer le bilan matière

4
 Table des matières

DEDICACES.....................................................................................................................................................1
REMERCIEMENT ….…………………..……………………………………….……………………………………….……………….…..
….2
AVANT PROPOS………………………………..……………………………………………………………………….…………….…. 3
PARTIE 1 : Présentation de la société et de son secteur d’activité.............................................................................6
Présentation d’OCP.SA :.............................................................................................................7
Le complexe industriel OCP SA jorf lasfar : …………………………………………………….…………….………9
Position géographique:......................................................................................................................10
Les zones Principales du Complexe :.................................................................................................11
PARTIE 2..................................................................................................................................................................................... 13
DESCRIPTION DE L'ATELIER SULFURIQUE ET DU PROCÉDÉ DE FABRICATION D’H2OSO413
Description de l’atelier sulfurique............................................................................................14
Rôle Principal..................................................................................................................................................................... 14
Unités principales :.......................................................................................................................................................... 14
Procédé de fabrication d'acide sulfurique……………………………………………………………….………….…16
1) Combustion du soufre liquide :......................................................................................................................19
2) Conversion de SO2 en SO3 :...............................................................................................................................20
3) L’Absorption de SO3 et sa transformation en H2SO4..............................................................................23
Les principaux circuits du procèdé et équipements.................................................................24
1) Circuit gaze..............................................................................................................................................................25
2) circuit énergétique...............................................................................................................................................31
3) Circuit acide :.......................................................................................................................................................... 34
PARTIE 3: L’ETABLISSEMENT DU BILAN MATIERE.......................................................................................36
Introduction :.................................................................................................................................37
Données :.......................................................................................................................................38
Calculs: …………………………………..………………………………………………………………………………………..………38
Résumé : …………………………………………………………...………………..…………………………………………………..44

CONCLUSION

5
 Liste des figures

Figure 1: carte géographique des sites miniers distribués sur le royaume.....................................7

Figure 2: localisation de l’atelier sulfurique............................................................................................ 14
Figure 3: distribution des unités de productions...................................................................................15
Figure 4: flowsheet du procédé de fabrication d’acide sulfurique...................................................17
Figure 5: schéma descriptif du four de la combustion du soufre liquide.......................................19
Figure 6: schéma descriptif du convertisseur de so2.............................................................................20
Figure 7: diagramme du taux de conversion de so2 en fonction de la température...................22
Figure 8: système d’absorption et configuration....................................................................................24
Figure 9: les principaux équipements de circuit gaz.............................................................................25
Figure 10: chemisage des conduites........................................................................................................... 26
Figure 11 : fosse de pompage- acide liquide vue de dessus................................................................27
Figure 12: filtre à air configuration............................................................................................................. 27
Figure 13: configuration d’une tour de séchage......................................................................................28
Figure 14: four de combustion vu de dessus............................................................................................ 29
Figure 15: filtre à gaz vue de dessus...........................................................................................................30
Figure 16: schéma global du circuit énergétique................................................................................... 32
Figure 17: configuration de la chaudière.................................................................................................. 33
Figure 18: schéma globale du circuit acide...............................................................................................34

Liste des tableaux

Tableau 1: Presentation Technique....................................................................................................................................8

Tableau 2: Description Des Materiels.............................................................................................................................18
Tableau 3: Températures Adéquates À Chaque Masses.........................................................................................21
Tableau 4: Le Taux De Conversion Dans Chaque Lit Du Convertisseur...........................................................22
Tableau 5: Les Unites Alimentees Par Chacune Des Pompes...............................................................................26
Tableau 6: Les Composants Du Gaz De Procédé Relâ ché Par La Cheminé.....................................................31

6
 PARTIE1:
PRÉSENTATION DE LA
SOCIÉTÉ ET DE SON SECTEUR
D’ACTIVITÉ

PRÉSENTATION D’ OCP.SA :

Le Maroc est un pays de très grande tradition minière, non seulement pour les
phosphates qui constituent sa principale richesse, mais également par la diversité des
7
autres substances minérales qui existent dans son sous-sol.
Afin d'éviter que ces richesses de phosphates tombent aux mains d'organismes privés,
le gouvernement promulgua le Dahir du 27 janvier 1920 qui réservait à l'état marocain
les droits de recherche, d'exploitation et de commercialisation des phosphates. De ce
fait, l'Office Chérifien des Phosphates fût créé par le Dahir du 7 août 1920, puis
transformé en groupe OCP en 1975.

Le développement des activités assurées par le groupe OCP s'est propagé dans le
temps et l'espace, car en commençant par la seule activité initiale qui était l'extraction
des phosphates en 1921, le groupe est passé à une autre fonction la commercialisation
des produits dérivés du phosphate au niveau international

En 1965, avec la mise en service de Maroc Chimie à Safi, le Groupe devient également
exportateur de produits dérivés. En 1998, il franchit une nouvelle étape en lançant la
fabrication et l’exportation d’acide phosphorique purifié. Parallèlement, de nombreux
partenariats sont développés avec des opérateurs industriels du secteur, au Maroc et à
l’étranger.

FIGURE 1: CARTE GÉOGRAPHIQUE DES SITES MINIERS DISTRIBUÉS SUR LE

ROYAUME.

8
 Figure 1: Office Chérifien de phosphate Jarf Sfar

1. HISTORIQUE:
1920: Création, le 7 Août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).

1921: Extraction du phosphate à Boujniba dans la zone de Khouribga le 1er mars et

l’exportation du phosphate le 23 Juillet.

1930: Overture du Centre de Youssoufia.

1931: L’extraction du phosphate en souterrain à Youssoufia.
1936: Premier train de phosphate de Youssoufia vers le port de Safi.
1954: Démarrage des premières installations de séchage à
Youssoufia. 1955: Création de l’Ecole de maîtrise de Boujniba.

1958: Création d’un centre de formation professionnelle à Khouribga.

1959: Création de la Société marocaine d'Etudes Spécialisées et Industrielles.
1960: Développement de la mécanisation du souterrain à Youssoufia.
1961: Mise en service de la première laverie à Khouribga.
1965: Démarrage du complexe de séchage de BENI-IDIR.
1974: Création de l’Institut de Promotion Socio-éducative en Août.
1974: Lancement des travaux pour la réalisation du centre minier de Benguérir.

1975: Création du groupe OCP.

9
1981: Démarrage de Maroc Phosphore II.
1982: Démarrage du complexe de séchage d’Oued-Zem.
1986: Démarrage du Site de Jorf Lasfar avec Maroc Phosphore III-IV. 1988: Chargement du
premier navire de DAP de Jorf Lasfar en Janvier. 1994: Démarrage du projet minier de Sidi
Chennane.

1997: Partenariats industriels avec Grande Paroisse.

1998: Usine EMAPHOS pour l’acide purifié.
1999: Usine IMACID pour l’acide phosphorique.
2000: Démarrage de l’unité de flottation de phosphate à Khouribga.
2002: Prise de participation, dans le cadre d’une joint-venture Groupe OCP, Groupe BIRLA,
dans la Société PPL (Inde).

2005: Démarrage de l’usine de Lavage/Flottation à Youssoufia.

2006: Démarrage de la nouvelle ligne DAP 850 000 t/an à Jorf Lasfar.
2007: Lancement de nouveaux pô les urbains à Khouribga et à Benguerir: mines vertes et...
2008: La société anonyme OCP SA est née le 22 Janvier. Démarrage de Pakistan Maroc
Phosphore à Jorf Lasfar (PMP).

2009: Démarrage de Bunge Maroc Phosphore à Jorf Lasfar (BMP).

2010: Partenariat avec Jacobs Engineering (Inc), création de JESA, lancement de 4 unités
de production d’engrais à Jorf Lasfar.

Ouverture de 2 bureaux de représentation au Brésil et en Argentine et démarrage de

plusieurs unités industrielles (Laverie Merah Lahrach, STEP).

2011: Lancement d’une unité de dessalement d’eau de mer à Jorf Lasfar.

2014 : Démarrage programmé du projet Slurry Pipeline sur l’axe Khouribga, Jorf Lasfar
sur une longueur de 235km.

2015 : Démarrage de la 1ère unité JFC pour la production d’engrais (JFC1).

2016 : Démarrage de la 2ème unité JFC pour la production d’engrais (JFC2).
2017 : Démarrage de la 3ème unité JFC pour la production d’engrais (JFC3).
2018 : Démarrage de la 4ème unité JFC pour la production d’engrais (JFC4).

10
 1. LOCALISATION GÉOGRAPHIQUE:
Le site Jorf Lasfar s’étend sur une superficie d’environ 1835 ha, à 20 Km d'EL Jadida.
Le choix de cet emplacement a pris en considération la position stratégique de la region

Figure 2:L'emplacement géographique du complexe industriel JORF LASFAR

11
  Fiche technique :

Denomination Social OCP SA

Siege Social 2, Rue Al Abtal, Hay Erraha, Casablanca

Telephone 05.22.23.00.25
Fax 05.22.22.17.53
Site Internet www.ocpgroup.ma
Forme Juridique Société anonyme régie par les lois et
règlements en vigueur, notamment par
le dahir n°1-96-124 du 14 rabii II 1417
portant promulgation de la loi 17-95
relative aux sociétés anonymes telle que
modifiée et complétée par la loi
20-05

Date De Constitution Office Chérifien des Phosphates : 7 août

1920
OCP SA : La loi n° 46-07 promulguée le
26 février 2008 porte
Transformation de l’Office Chérifien des
Phosphates en société anonyme

President Directeur Général Mr. Moustafa TERRAB

Capital Social 8 287 500 000 Dh divisé en 82 875 000

actions de 100 Dh chacune, toutes
de même catégorie et entièrement
libérées
Produit Commercial Phosphate brute; Acide phosphorique 54
et purifié; ainsi que les engrais.

Port D’embarquement Casablanca; Jorf Lasfar; Safi; Laayoune

TABLEAU 1: PRESENTATION TECHNIQUE

12
 l'organigramme du groupe OCP

13
 LE COMPLEXE INDUSTRIEL OCP SA JORF LASFAR :

Dans le cadre du développement continu en matière de valorisation des phosphates, le

groupe OCP SA a bâti en 1986 sur le site de Jorf Lasfar à El Jadida le complexe
industriel actuel pour la production des acides phosphorique et sulfurique et des
engrais, et par la suite le groupe a fondé d’autre unités de production (EMAPHOS,
IMACID et d'autre) en partenariat avec des groupes industriels internationaux.

EMAPHOS : Euro Maroc Phosphore (33,33% OCP, 33,33% Prayon,

33,33% CFB Allemagne).
IMACID : Indian Maroc Acide (33% OCP, 33% Chambal Fertiliser-Inde et
33% Tata Chemicals Limited).

Le site Jorf Lasfar s’étend sur une superficie d’environ 1700 ha, à 20 km d'EL Jadida.
Le choix de cet emplacement a pris en considération la position stratégique de la région

Proximité des zones minières permettant son alimentation en phosphate

(Khouribga).
Existence d’un port à tirant d’eau important.
Disponibilité de l’eau de mer et d’eau douce.
Disponibilité de terrains pour les extensions futures

POSITION GEOGRAPHIQUE :

Situé sur le littoral atlantique, à 20 km au sud-ouest d’El Jadida, le complexe industriel

de Jorf Lasfar s’étend sur 1700 hectares. Cette nouvelle unité a permis au Groupe OCP
de doubler sa capacité de valorisation des phosphates. Le site a été choisi pour ses
multiples avantages : proximité des zones minières, existence d’un port profond,
disponibilité de grandes réserves d’eau et présence des terrains pour les extensions
futures.

14
 LES ZONES PRINCIPALES DU COMPLEXE :
 Le port:

Le port est la fenêtre du pôle au monde, il utilise la

plupart des quais de ses opération, l’office importe le
souffre et l’ammoniac, et il exporte le phosphate, l’acide
phosphorique concentré et purifié, et l’engrais de
différentes qualités. Aussi, le port contient un hangar de stockage de souffre solide,
deux bacs pour stockage d’ammoniac, une station de pompage d’eau de mer, et une
station de fusion et de filtration de souffre on le transformant en souffre liquide.

 Les unites de stocage :

 unité 51: une grande installation située entre le port et l’usin e central a pour but
le stockage du soufre composée de 12 bacs.
 unité 53: elle a pour objectif le stockage d’acide, composée de 14 bacs 2 bacs
pour le stockage d’acide phosphorique purifié.
 Les hangars: on trouve 7 hagards pour le stockage d’engrais et quatre autre
pour le stockage de phosphate.
 Les stations: elles sont deux stations de chargement et déchargement des trains
de phosphate et une station de chargement des camions d’engrais.
 L’usine :

Rassemble plusieurs ateliers de production, à savoir :

Une centrale thermo- électrique avec :

 3 groupes turbo alternateurs de 37,4 MW
 1 liaison avec le réseau vapeur HP d'IMACID afin de fournir la vapeur
pour les démarrages et augmenter la flexibilité de marche de l’ensemble
du complexe de Jorf Lasfar
L’atelier de traitement des eaux composé de :
 quatre chaînes de production d’eau désilicée
 une station de compression d’air 15
  une station de reprise d’eau de mer de 78 000 m3/h
Atelier sulfurique :
 Nombre d'unités : 6
 Capacité : 2650 tonnes monohydrate par jour et par unité
 Procédé : MONSANTO à double absorption
Atelier phosphorique:
 Nombre d'unités : 8
 Capacité nominale : 5400 tonnes P2O5 par jour d’acide 54 %;
 Procédé : RHONE POULENC
 Système de broyage : broyage sec
 Filtration : filtre à Ucego
 Concentration : 20 échelons de 14 tonnes P2O5 par échelon
Atelier des engrais :
 Nombre d'unité : 4
 Capacité nominale : 1980 tonnes par jour
Autres ateliers :
 Atelier de maintenance (Mécanique, Electrique et Régulation)
 Magasin de pièces de rechanges

Le processus en entiers des ateliers :

16
 PARTIE 2
DESCRIPTION DE
L'ATELIER SULFURIQUE
ET DU PROCÉDÉ DE
FABRICATION D’ACIDE
SULFURIQUE LA LIGNE
D

DESCRIPTION DE L’ATELIER SULFURIQUE

RÔ LE PRINCIPAL
L’acide sulfurique, de formule chimique H2SO4, est l’un des produits utilisés
17
dans la fabrication de l’acide phosphorique.
Dans ce chapitre, on peut décomposer tous les procédés de production d’acide sulfurique au
niveau de ligne D en trois grandes étapes principale :
 Obtention de l’anhydride sulfureux SO2,
 Transformation de l’anhydride sulfureux SO2 en anhydride sulfurique SO3,
 Combinaison de l’anhydride sulfurique SO3 avec l’eau pour former l’acide
sulfurique.

I. PROCÉ DÉ DE FABRICATION DE LA LIGNE D:

L’acide sulfurique produit au niveau de l’atelier sulfurique est réalisé suivant le procédé
MONSANTO à double absorption (Tour HRS et Tour finale) en passant par une combustion
du soufre, une conversion du dioxyde de soufre: Le procédé employé est basé sur l’oxydation
catalytique hétérogène de SO2 (anhydride sulfureux) en SO3 (anhydride sulfurique),
finalement une absorption du trioxyde de soufre est effectuée.

Le soufre artificiel solide passe par l’atelier de fusion et filtration du soufre existant au port
(AFFS: unité 63) pour qu’il soit fondu et filtré avant son stockage dans l’unité principale
(unité 51) qui à son rô le alimente les 2 bacs de stockage de soufre (unité 11).

Le soufre solide dans l’unité 63 se chauffe jusqu’à sa température de fusion 119°C.

A 119°C, le soufre est un liquide jaune Clair très mobile. Sa viscosité VA encore diminuer
s’il est chauffé jusqu’à 155°C.

Si la température dépasse 160°C, le liquide devient de plus en plus visqueux et noircit.

Le maximum de viscosité est atteint à 190°C. Vers 400°C, le soufre obtenu est un liquide
brun prêt à se brû ler.

Arrivé à l’unité 51, le soufre liquide alimente deux bacs de stockage (11IR01) et (11IR02).
Le soufre est maintenu à environ 138°C pour éviter qu'il se solidifie dans les équipements et
les canalisations, et il est transporté par gravité à la fosse de pompage, puis pompé dans le
four de combustion.

18
 Figure 8: Le Principe de stockage du S oufre dans l'unité 11

1. LA COMBUSTION DU SOUFRE:
Le soufre liquide est pompé de la fosse de pompage vers le four de soufre dans lequel il
dépasse sa température d’inflammation 400°C où il brû le avec un excès d’air pour former
l’anhydride sulfureux. La réaction qui se produit à l’intérieur est la suivante:

S + O2 SO2 + T
Le soufre liquide est introduit dans le four à l’acide de 7 injecteurs. La température de
combustion est entre 1100 et 1175°C.

Le brû lage du soufre produit une grande quantité de chaleur qui fait augmenter la
température du gaz. Cette température est proportionnelle à son pourcentage en SO2.

Avant son entrée au four, l’air subit un simple nettoyage à l’acide sulfurique dans une tour de
séchage pour éliminer l’eau d’humidité. Si elle n’est pas éliminée, l’humidité de l’air forme un
condensâ t acide qui provoque la corrosion, la détérioration du catalyseur er d’autres
problèmes dans le procédé. Lair est aspiré à travers un filtre, une tour de séchage puis
propulser vers le reste de l’unité par la soufflante.

La température de gaz SO2 à la sortie du four est plus élevée que la température nécessaire
pour l’étape de conversion (420°C), pour cela les gaz sont refroidis dans deux chaudières de
19
récupération parallèles. La température à l’entrée du convertisseur est contrô lée par une
vanne de by-passe des chaudières.

1. LA CONVERSION DU S02 AU SO3:

Le gaz sortant des chaudières passe à travers un filtre à gaz contenant des Gallés pour
retenir les cendres contenues dans le soufre. Le gaz arrive à la première couche du
catalyseur à l’oxyde de vanadium nécessaire pour activer la cinétique de la conversion du
SO2 en SO3.

Réaction totale:

Dans la seconde phase du procédé, le SO2 se combine rapidement en présence du

catalyseur avec l’oxygène restant pour former du SO 3 mais à une plus basse que celle au
moment où il a quitté le four. C’est pourquoi il nécessaire de refroidir le produit à la sortie,
dans la chaudière de récupération.

La réaction de conversion est aussi exothermique et réversible. La température d’entrée du

gaz vers chaque couche de convertisseur doit correctement maintenue au environ de 420°C.

Après la première couche le gaz est refroidi dans le surchauffeur de vapeur E05 où la vapeur

est surchauffée par exposition aux gaz chauds, la température de gaz à l’entrée de la
2ème masse catalytique est contrô lée par le by masse de gaz autour de ce surchauffeur.

La température de la vapeur HP est contrô lée par un désurchauffe à l’eau alimentaire.

Le gaz traverse le catalyseur de la 2ème masse catalytique pour poursuivre la conversion avec
génération de chaleur additionnelle.

Le gaz est refroidi à l’intérieur des tubes d’un échangeur gaz/gaz chauds E19 afin
d’augmenter le rendement de conversion de la 3 ème masse catalytique dont la température
d’entrée est contrô lée par by passe coté calandre du gaz de refroidissement.

Le gaz traversant la 3ème masse catalytique est également refroidi dans un échangeur
gaz/gaz froid E18 et dans un économiseur AE10 traversé coté tube par l’eau alimentaire. La

20
température de gaz est contrô lée par by passe de l’eau alimentaire. Qui est ensuite envoyé
vers la tour d’absorption intermédiaire où récupère le SO3.

Le SO2 restant retourne dans le convertisseur pour transformer le maximum dans la

4ème masse. La tour final a pour rô le d’absorber tout le gaz SO3.

Après la première masse SO2 est oxydé 63,6%, après la 2ème masse est 25%, après la
3ème masse est 95,1% de SO3 et dans la 4ème masse on trouve 99,9%.Ensuite le SO3 formé,
refroidi à 300°C, est absorbé dans de l’acide sulfurique à 98,6%.

1. L’ABSORPTION DE L’SO3 DANS DE L’H2SO4 :

L’opération d’absorption a lieu dans 2 tours :

a) Tour d’absorption HRS :

Le système de récupération de chaleur (HRS) absorbe le SO3 du flux de gaz et

récupère la chaleur du processus d'absorption sous forme de vapeur à basse pression (LP).
Le système de récupération de chaleur récupère la chaleur de formation d'acide sulfurique,
la chaleur de condensation de la vapeur d'acide sulfurique et la chaleur sensible du
refroidissement des gaz de procédé. Le SRC se compose de tours de récupération de chaleur
à deux étages, de chaudières à vapeur horizontales, de réchauffeurs SRC, de préchauffeurs
SRC, de diluteurs SRC, de pompes de circulation d’acide, dans des corps de pompe séparés)
et de pompes de décharge d'acide.

La tour de récupération de chaleur reçoit le SO 3 gazeux provenant de l'économiseur

3B. Dans le premier étage de la tour du SRC à garnissage, le SO 3 est absorbé dans le flux de
gaz vers le haut, contact avec le flux d'acide sulfurique vers le bas. Le gaz partiellement
refroidi du premier étage, avec le reste du SO 3, s'écoule vers le haut à travers le garnissage
du deuxième étage, où pratiquement tout le reste de SO3 est absorbé dans l'acide sulfurique
en circulation, qui s'écoule vers le bas à travers le garnissage. L'acide du premier et du
deuxième étage est collecté dans la base de la tour et est mis en circulation par des pompes
centrifuges, verticales et immergées, installées dans les enceintes à pompe.

Le gaz du deuxième étage quitte la tour par le désembueur MECS ES installé sur la
partie supérieure de la tour, puis entre dans l'échangeur de chaleur à gaz refroidi par
air.

21
L'éliminateur de brouillard élimine le brouillard acide formé dans la tour au même niveau
que l'éliminateur de brouillard de tour d'absorption d'échangeur de chaleur traditionnel
pour protéger l'équipement en aval.

L'acide est pompé dans le corps de pompe de la colonne SRC et dirigé vers la
chaudière horizontale. La majeure partie de l'acide refroidi quitte la chaudière, passe à
travers le dilueur SRC, puis entre dans le premier étage de la tour du SRC.

Une petite quantité de flux d'acide correspondant au volume d'acide produit dans la
tour est ensuite refroidie dans le chauffeur SRC et le préchauffeur du SRC, qui transfèrent la
chaleur à l'eau d'alimentation de la chaudière SRC et à l'eau traitée, respectivement. L'acide
quitte le préchauffeur du SRC et entre dans le système de production d'acide principal où il
est mélangé avec l'acide des autres colonnes.

L'acide refroidi provenant du refroidisseur d'acide sec entre dans le deuxième

É tage de la tour du SRC à une concentration minimale de 98,6 % (de préférence 99 %) et
une température maximale de 60°C.

L'eau de dilution est constamment mélangée avec l'acide en aval des chaudières du
SRC, pour réguler la concentration d'acide et la maintenir à un minimum de 99,0%. L'acide
est ensuite mis en circulation dans le premier étage de la tour du SRC. L'ajout d'eau de
dilution et le l'absorption de SO3 qui en résulte augmentent la température de l'acide en
circulation en raison du dégagement de chaleur. Lorsque l'acide est en circulation dans les
chaudières du SRC, la chaleur de l'acide est échangée avec l'eau en ébullition. Pour fournir
une force motrice de température pour l'échange de chaleur dans les chaudières, l'acide
circule à des températures supérieures au point d'ébullition de l'eau. Lorsque le taux
d'humidité de l'air est élevé, il se peut que la quantité de vapeur d'eau dans l'air entrant dans
la tour de séchage soit supérieure à la quantité de H 2O nécessaire pour réguler la
concentration de l'acide de la tour finale et de l'acide produit à 98,6%. Dans ce cas, le flux
supplémentaire d'acide froid du système de production d'acide existant sera envoyé aux
dilueurs du SRC.

Les composants du SRC qui entrent en contact avec l'acide (à l'exception de la garniture
corrosion de ce matériau est faible lorsque H2SO4 est à la température de fonctionnement
requise tant que la concentration d'acide est maintenue à un niveau approprié.

Les dilueurs du SRC sont en acier inoxydable à revêtement en Téflon.

22
La concentration maximale recommandée d'acide circulant dans le SRC est de 99,7 %. Si la
concentration dépasse cette valeur, le taux d'absorption de SO3 dans la colonne SRC
ralentira

et la récupération de chaleur diminuera. Le contrô le de la concentration est essentiel, c'est

pourquoi l'analyseur SRC utilise une cellule de conductivité revêtue de TFE montée à
l'extérieur de la ligne d'échantillonnage. Cela élimine les problèmes de rupture de sonde et la
possibilité d'erreurs de mesure dues à un débit d'échantillon insuffisant.

Un ensemble complet de systèmes de verrouillage de sécurité (actionnés par la

température, la concentration et le débit de l`acide) est présent pour empêcher l'unité de
continuer à fonctionner si la concentration d'acide est inférieure à la concentration minimale
recommandée (environ 98,5% pour le premier étage de la tour du SRC).

L'effluent de purge continu et intermittent de la chaudière SRC est évacué dans

l'atmosphère dans le réservoir de détente de la chaudière SRC et le volume évacué est
envoyé à l'effluent du procédé.

𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒(𝒍) + 𝑺𝑶𝟑(𝒈) → 𝑯𝟐𝑺𝟐𝑶𝟕 (𝒍)

 L’hydratation de l’Oléum selon l’équation suivante :

𝑯𝟐𝑺𝟐𝑶𝟕(𝒍). + 𝑯𝟐𝑶(𝒍) → 𝟐𝑯𝟐𝑺𝑶𝟒(𝒍).

Figure 9:Shéma simplifié de la tour d'absorption HRS

a) Tour finale :

Le gaz à la sortie de la tour HRS, refroidi et contenant le dioxyde de soufre SO2 non converti
passe à travers deux échangeurs pour être réchauffé à la température d'activation (390°C) 23
du catalyseur de la 4ème masse catalytique. Le gaz traverse ensuite la tour finale pour
compléter l'absorption de SO3 converti.

Figure10:Shéma générale de la production d'acide sulfurique

24
 FIGURE 2: SYSTÈME D’ABSORPTION ET CONFIGURATION

LES PRINCIPAUX CIRCUITS DU PROCÈ DE ET É QUIPEMENTS

Dans chaque ligne on trouve trois différents circuits sont :

 Circuit gaz
 Circuit vapeur
 Circuit acide

Afin de mieux présenter les opérations effectuées, chaque circuit sera étudié
indépendamment.

1) CIRCUIT GAZ:
 Role:

L’atelier sulfurique est divisé en plusieurs circuits. Le circuit gaz couvre le stockage de soufre, la
combustion, la conversion une partie de l’absorption.

 Les étapes de production:

25
 FIGURE 3: LES PRINCIPAUX ÉQUIPEMENTS DE CIRCUIT GAZ

 Stockage du soufre

Le soufre arrivant au port (unité 63) est acheminé à l’unité de stockage principale (unité
51), par la suite, cette unité alimente l’unité de stockage du soufre liquide (unité 11) qui
contient deux bacs de stockage (11IR01/02). Chaque bac est muni de 22 serpentins à
vapeur qui maintiennent le soufre liquide à environ 140°C, pour éviter sa solidification
dans le bac. Les serpentins sont chauffés avec la vapeur basse pression (BP) à 4.5 bar
et 155°C.

Ainsi que pour empêcher la solidification du soufre dans les conduites, toutes les
conduites transportant du soufre liquide sont maintenues à haute température. À cette
fin, elles possédent un chemissage de vapeur alimetée en vapeur BP(4.5bar) à 155°C
le condensat est récupéré par des purgeurs de vapeur situés sur ces conduites.

FIGURE 4: CHEMISAGE DES CONDUITES

26
  Fosse de pompage:

Pour commencer la production, le soufre est aheminé par gravité à la fosse (11IR03).
La fosse est muni de neuf pompes (11P01 à 11P09) verticales immergées dont trois
sont en réserve. Ces pompes alimentent le soufre liquide aux six fours de combution
(pression minimale de pompage de 15bar).

TABLEAU 2: LES UNITÉ S ALIMENTÉ ES PAR CHACUNE DES POMPES

La fosse de pompage (5m×12m et profondeurde 2.5m) est faite de béton semi-entrée et

divisée en deux compartiments les parois intérieures et le fond de la fosse sont revétus
de briques anti-acide, d’une epaisseur de 65mm.

Tous comme les bacs de stocage, la fosse de pompage est muni de quatre serpentins
à vapeur (BP) pour éviter la solidification du soufre. Plus deux évents cheminisés sur le
toit de la fosse, pour evacuer les gaz générés dans l’équipement.

FIGURE 5 : FOSSE DE POMPAGE- ACIDE LIQUIDE VUE DE DESSUS

27
  Equipements et techniques de combustion :

Le soufre liquide est alimenté au four de combution (JF01) avec une approvisionnement
continu d’aire frais pour produire du dioxyde de soufre (SO2) gazeux.

- Filtre à air:

L’air ambiant fournit l’oxygéne (O2) nécessaire à la réaction de la combution, or, il est
d’abord alimenté à un filtre à air (JS01) qui élimine la majorité des impurtés solides
entrainées par l’air avant d’étre alimenté à la tour de séchage (JD01). Ces impurtés
peuvent causer l’encrassement du catalyseur du convertisseur situé en aval.

FIGURE 6: FILTRE À AIR CONFIGURATION

 Tour de séchage (101DAD01) :

L’air est ensuite alimenté à la tour de séchage (JD01) qui élimine l’humidité de l’air
ambiant avant son aimentation au four de combustion.Toute humidité présente dans les
gazs alimentés au convertisseur réagirait avec le trioxyde de soufre (SO3) produit dans
les équipement en aval de la converssion, créant des vapeurs d’acide qui
endommageraient le catalyseur et qui entrainerait la corrotion des équipements et des
conduites.

28
L’acide sulfurique à 98.5% alimente la tour de séchage (JD01) et circule à contre-
courant de l’air ambiant propre. Ce dernier étant hygroscopique, il absorpe toute
l’humidité présente dans l’air, puis il est dirigé vers le bac de circulation d’acide (JR01) à
98.1%.

FIGURE 7: CONFIGURATION D’UNE TOUR DE SÉCHAGE

- Turbosoufflante

L’air filtré, asséché par l’acide sulfurique circulant dans la tour de séchage, est aspiré
par la turbosoufflante (JC01) situé en aval de la tour de séchage. Cette turbosoufflante
fournit environ 211 000 m3/h d’air sec au four de combustion.

- Four de combustion

La majorité de l’air, nommé air primaire, alimente la boite à vent du four de combustion,
L’air, contenant de l’oxygéne, doit étre alimenté au four en excés car il participera non
seulement dans la réaction de combustion, mais aussi dans la réaction de converssion
pour produire du SO3.

Une autre partie de l’air primaire alimenté au four peut etre utulisée pour purger les
visitres des bruleurs de soufre et la visière de la chambre de combustion, afin de
faciliter l’inspiration de l’opération du four. Le reste de l’air, nommé secondaire, est
aussi alimenté au four de combustion, en aval de l’air de primaire.

29
Lair secondaire est utilisé pour protéger les briques dans la chambre de combustion,
ainsi que pour homogénéiser les gazs de combustion. Le débit d’air secondaire vers le
four peut être ajusté par un registre (HSV608J) sur la conduite d’air.

FIGURE 8: FOUR DE COMBUSTION VU DE DESSUS

Chaudière de récupération (101DAR01) :

La chaudière de récupération est de type à tubes de fumée et à circulation naturelle.
Elle est constituée par des deux corps d’échange en parallèle reliés à un ballon de vapeur
commun. Chaque corps d’échange est équipé de trois tubulures pour purge intermittente.

Les boites d’entrée des deux corps d’échange sont revêtues d’une couche de briques
réfractaire d’une épaisseur de 230mm et d’une couche de briques isolantes d’une épaisseur
de 115mm.Les plaques tubulaires d’entrée sont protégées par des férules en céramiques
inversées à l’intérieur des tubes (pénétration d’environ 75mm).

Figure 16:Contifugation de la Chaudière

 Dilueur d'acide du SRC (401AM04) : 30

le rô le d'un dilueur dans un système de récupération de chaleur (SRC) est de réduire la
concentration et la température de l’acide sulfurique en le mélangeant avec l’eau de dilution,
rendant ainsi l’acide sulfurique plus compatible avec d'autres processus ou utilisations
ultérieures.

 Chauffeur du SRC (101DAE03) :

Le chauffeur du SRC et un échangeur de chaleur MECS à calandre et à tubes. Le chauffeur
refroidira 315 m³/h d'acide du SRC à 99,6% de 199C à 166C en chauffant l'eau
d'alimentation de la chaudière du SRC de 110C à 189C. La température de l'eau
d'alimentation de la chaudière du SRC est régulée à la sortie du chauffeur et la mesure de la
conductivité est effectuée à la sortie d'eau.

 Préchauffeur du SRC (101DAE04) :

Le préchauffeur du SRC et un échangeur de chaleur MECS à calandre et à tubes. Le chauffeur
refroidira 306 m³/h d'acide du SRC à 99,6% de 166C à 80C en chauffant l'eau traitée de
43C à 93C. La température de l'eau traitée est régulée à la sortie du préchauffeur et la
mesure de la conductivité est effectuée à la sortie d'eau.

 Surchauffeur 1B (101DAE05) :
Le surchauffeur est pourvu d'un corps en acier allié et est conçu pour refroidir environ 350
893 Nm3/h de SO3 gazeux de process de 621° C à 440° C avec 218.934 kg/h de vapeur à 62,9
kg/cm2g, surchauffée de 315° C à 482° C. Des tubes en alliage avec ailettes en alliage soudées
en continu sont utilisés pour la surface de transfert de chaleur.

 Économiseur 3B (101DAE10) :
L'économiseur est conçu pour refroidir environ 344 680 Nm3/h de SO 3 gazeux de process,
de 292°C à 165°C. Le corps de l'économiseur est en acier carbone.Cet appareil est conçu pour
chauffer l'eau d'alimentation de la chaudière à un débit de 223 402 kg/h de 146° C à 212° C,
à une pression de service de 67,1 kg/cm2g.

 Échangeur de chaleur gaz à gaz froid : (101AE18)

L'échangeur de chaleur gaz à gaz froid est un échangeur de chaleur vertical, tubulaire, à
double segmentation, avec calandre et tubes en acier carbone.

Le cô té tubes refroidit le SO3 gazeux sortant de la troisième passe du convertisseur. Le

cô té calandre chauffe partiellement le SO 2 gazeux avant d'entrer dans l'échangeur de chaleur
gaz à gaz chaud. 31
  Échangeur de chaleur gaz à gaz chaud : (401AE19)
L'échangeur de chaleur gaz à gaz chaud est un échangeur de chaleur vertical, tubulaire,
radial à deux passes, avec calandre et tubes en acier inoxydable 304.

 Pompes de circulation d'acide du SRC : (401AP04/05)

La pompe de circulation d'acide sulfurique est responsable de la circulation continue de
l'acide à travers le système de récupération de chaleur. Elle assure un débit constant de
l'acide sulfurique pour garantir le transfert de chaleur efficace entre la source de chaleur et
le fluide de récupération.

 Pompes de purge du SRC : (401AP06/07)

Deux pompes à acide Lewmet 15 Lewis horizontales, centrifuges, à moteur et roue.
Une pompe sert de pompe de purge normale pour la purge de la tour, de l’enceinte à pompe,
de la chaudière, du chauffeur et du dilueur d'acide. L'autre pompe sert de pompe de secours
pour la purge de la chaudière en urgence. Chaque pompe sert de pompe de secours pour
l'autre.

 Pompes d'eau d'alimentation de la chaudière du SRC : (401AP11/12)

Les pompes d'eau d'alimentation de la chaudière du SRC sont des appareils horizontaux .
Les pompes peuvent chacune fournir 116 m3/h d'eau désaérée à 110oC et environ 10,2
kg/cm2g pour la chaudière et le dilueur du SRC. Une des pompes est installée comme pompe
de réserve. Chaque pompe utilise une vanne de recirculation automatique pour protéger la
pompe en cas de faible débit.

 Le convertisseur :

La conversion du SO2 est une réaction d’équilibre où les basses températures de réaction
favorisent la production de SO3. Cela signifie que plus il y a de SO 3 plus la température
augmente.Pour contourner ce problème, le convertisseur est divisé en quatre masses
distinctes, chacune ayant sa propre couche de conversion. Les gaz sont refroidis par des
échangeurs
32
 - Figure 17:Le shéma de convertisseur
- Filtre à gaz :

Les gazs sortant de la chaudière sont acheminés au filtre à gaz, ce filtre est muni de
deux étages afin d’élimine toutes les impuretés du gaz ainsi que éviter l’encrassement
du catalyseur, les gazs sont acheminés vers le convertisseur (JK01) vie le surchauffeur
JE16.

FIGURE 9: FILTRE A GAZ VUE DE DESSUS

 Tour d’absorption finale :

Dans la tour d’absorption finale les gaz sortant de l’économiseur/surchauffeur (4A)
sont alimentés à contre-courant de l’acide sulfurique. Ceci permet d’absorber tout le SO3
33
 produit dans la 4éme couche du convertisseur pour produire plus d’acide sulfurique.

 Cheminée de l'unité (401AD05) :

La cheminée de l'unité a un diamètre extérieur de 3800 mm et une hauteur de 60 m
au- dessus du niveau du sol (valeurs nominales). La cheminée est autosupportée au niveau
du sol. La hauteur de la cheminé est à confirmer et sera conforme aux exigences
environnementales locales.

Composé %vol
SO2 0.07
O2 3.63

SO3 0.00

N2 96.3
H2O 0.00
H2SO4 Trace

TABLEAU 3: LES COMPOSANTS DU GAZ DE PROCÉ DÉ RELÂ CHÉ PAR LA CHEMINÉ

2) CIRCUIT VAPEUR:

Le circuit énergétique est lié principalement à l'étape de production de vapeur à

récupérer en refroidissant les gaz à la sortie du four de combustion ainsi que ceux
entrant du convertisseur. La chaleur récupérée sous forme de vapeur est sous-produit
utilisé dans l’atelier sulfurique et exporter vers la centrale thermique pour la production
d’électricité.

34
 FIGURE 10: SCHÉ MA GLOBAL DU CIRCUIT É NERGÉ TIQUE

-
 Vapeur MP /BP:

 Circuit de Vapeur moyenne pression (MB):

La vapeur moyenne pression est produite comme vapeur récupérée de la Vapeur
haute pression à la sortie de la turbine à soufflante.

La vapeur moyenne pression à la sortie de la turbine est légèrement surchauffée à

plus de 300°C qui est la température spécifique aux conditions limites.

 Circuit de vapeur basse pression (BP):

La vapeur basse pression est également produite comme vapeur récupérée de la
vidange continue de la chaudière de récupération dans le ballon de détente.

Cette vapeur saturée est utilisée pour maintenir à chaud la tuyauterie de soufre et
éviter son colmatage. On appelle cette opération le « traçage ».

35
 Figure 15:Représente les circuits MP et BP

 Circuit de l’acide à 98,6% de concentration :

C’est le circuit d’acide sulfurique produit dans la ligne D. L’élément caractéristique de ce
circuit est le bac de pompage commun qui constitue une capacité suffisante pour tout l’acide
circulant dans l’usine, que ce soit vers la tour de séchage, la tour finale ou même la
production HRS.

Le bac de pompage commun est divisé en deux chambres, la 1ère loge les pompes de la tour
de séchage et la deuxième loge la pompe de la tour finale. Les pompes de la tour de
séchage refoulent l’acide à une température de 91°C, cette température est supérieure à la
température d’arrosage de l’air dans la tour de séchage, donc il est nécessaire de faire passer
l’acide par un refroidisseur, mais avant une partie est envoyée vers les dilueurs HRS en cas
de forte humidité, une autre partie règle la température d’arrosage du 2ème étage de la
tour HRS, et une 3ème partie règle la température d’arrosage de la tour de séchage, Dans le
refroidisseur (échangeur co-courant) de la tour de séchage, l’acide se refroidit en faisant
l’échange thermique avec l’eau de mer, à la sortie du refroidisseur une partie de cet acide
est envoyée vers le refroidisseur de production afin d’abaisser sa température de 60°C à
40°C,puis vers le bac de stockage d’acide.

36
  Circuit d’acide HRS (acide sulfurique à 99,7% de concentration) :
C’est un système de récupération de la chaleur, en produisant la vepeur BP (à pression de
5 bars) par échange de chaleur entre l’eau traitée à 110°C et l’acide sulfurique HRS à
204°C

provenant du bac ajdacent de la tour HRS et passant dans les tubes de la chaudière HRS (ou
de production de la vapeur BP). Après cet échange de chaleur dans la chaudière HRS, l’acide
sort de cette chaudière à une température de 185°C et s’achemine vers deux dilueurs afin de
le diluer de 99,6% à 99%, mais avant les dilueurs, une partie de l’acide qui constitue la
production du circuit HRS est envoyée au préchauffeur HRS puis vers le bac de pompage
commun. L’acide dilué s’envoie vers le première étage de la tour HRS.

 Stockage d’acide/produit finale (unité 12)

Le stockage d’acide sulfurique se fait dans six bacs ayant une capacité utile unitaire de
13500 tonnes de monohydrates. Tous les bacs de stockage reçoivent l’acide en
provenance de toutes les lignes de production.

Au sommet de chaque bac est installé un système pour la déshumidification de l’air,

dans le but d’éviter que l’humidité entre dans les bacs.

Les six bacs de reprises correspondant aux bacs de stockage sont équipés d’une
pompe verticale.

Quatre pompes, travaillent en continu, sont connectées à quatre tuyauteries de transfert

qui sont destinés à l’usage de l’atelier phosphorique/engrais. Chacune des deuxpompes
restantes (pompes secours) est connectée à deux des quatre tuyauteries de transfert.

37
  DISPOSITIFS DE PROTECTION
Dans le but d’assurer la sécurité du personnel, de l’exploitation et de
l’environnement, en cas d’erreur humaine ou d’un fonctionnement défectueux de
certains éléments, certains dispositifs ont été prévus :

- Des alarmes sonores sont disposées dans la salle de contrôle pour alerter les
opérateurs d’un fonctionnement irrégulier d’une unité ou d’un équipement.
- Des systèmes de sécurité et d’arrêt sont prévus dans le cas où une action
immédiate est requise pour protéger l’équipement et le personnel.
- Les vannes de contrôle possèdent une fonction d’auto ouverture ou fermeture
lorsque l’air instrument qui les actionne automatiquement n’est pas disponible.
Mais le plus important pour l’assurance de la sécurité est d’observer avec soin les
conditions d’exploitation. Les rapports et les fiches d’exploitation journalière constituent
l’indication meilleure en matière de sécurité. Ainsi lorsqu’un changement curieux se
produit même s’il est minime, les opérateurs doivent retracer son origine et faire un
rapport. S’il s’avère nécessaire de procéder à des travaux d’entretien, ceci doit être
réalisé le plus tôt possible.

38
 PARTIE3:
L’ETABLISSEMENT DU
BILAN MATIÈRE

39
INTRODUCTION :

INTRODUCTION :
Le système de récupération de chaleur, également appelé Heat Recovery System
(HRS) en anglais, est un système conçu pour collecter et réutiliser la chaleur
résiduelle produite lors de la production d'énergie. Son rô le principal est
d'optimiser l'efficacité énergétique en capturant la chaleur perdue et en la
réinjectant dans le système pour produire la vapeur MP.

I. LA TOUR HRS :

1. DÉFINITION DU HRS (HEAT RECOVERY SYSTEM):

Le système de récupération de chaleur (HRS) est un système conçu pour
récupérer la chaleur provenante de la réaction d’absorption en la transformant en
vapeur moyenne pression. La tour d’absorption HRS à deux étages à remplacer la
tour d’absorption intermédiaire existante.

Le procédé HRS opère à des hautes températures et il y a plus d’équipement en

acier inox exposé à l’acide sulfurique qu’avec le procédé conventionnel.

Le premier étage récupère la chaleur de formation de l’acide sulfurique ; et le

deuxième étage abat le SO3 résiduel et la vapeur d’acide sulfurique, il récupère
aussi la chaleur de formation restante, la chaleur de condensation de la vapeur
d’acide sulfurique et la chaleur sensible du gaz de procédé refroidi.

 Principe HRS :
Le système HRS a consisté à :

 Modifier le système d’absorption intermédiaire en vue

d’augmenter la température de l’acide sulfurique à la sortie de
la tour pour pouvoir produire de la vapeur BP dans une
chaudière HRS.
 Intégrer de nouveaux équipements pour garder les mêmes
entrées et sorties de l’étape d’absorption intermédiaire.
2. Différences entre la tour HRS et la tour d’absorption
intermédiaire :

40
Le système « tour intermédiaire » est remplacé par le système « HRS », tous les
paramètres d’entrée et de sortie du système existant sont les mêmes que ceux du
système HRS, que ça soit pour les températures, les pressions ou le débit du gaz et
d’acide ; sauf qu’il sera ajouter une entrée pour l’eau alimentaire pour la
production de la vapeur BP.

Le matériel utilisé par le système HRS est l’acier inox qui est plus résistant à des
grandes températures d’acide et puisqu’il a de faible taux de corrosion (inférieur à
0,025 mm/an).

La température de l’acide à sa sortie de la tour HRS est supérieure au point

d’ébullition de l’eau, d’où son utilisation pour la formation de la vapeur BP grâ ce
à une chaudière HRS.

Figure 22:Shéma détaillé de la tour HRS aves réservoir de pompage adjacent

1. Les éléments de la Tour d’absorption HRS :

La tour est un réacteur vertical à 2 étages, construite en acier inoxydables avec un
diamètre de 9,5m , comportant un réservoir de pompage adjacent.

La tour contient deux étages d’absorption à garnissage de céramique. Le fond de

la tour et la paroi latérale jusqu’à le distributeur du 2ème étage sont en inox.

Le sommet de la tour et la calandre au dessus du distributeur du 2ème étage sont

en inox. La tour et le réservoir de pompage adjacent ont 100mm d’isolation avec
couverture.

41
Le 1er étage est constitué d’une couche de 2,15m de selles intalox en céramique de
76mm, qui repose sur une grille en inox, cet étage est équipé d’un système de
distribution d’acide d’haute efficacité de MECS, type abreuvoir, placée au dessus
du garnissage et dont le bac de distribution est fait en ZeCor et les tubes
distributeurs sont faits en acier inoxydables. Chaque tube de distribution a un
insert en verre dans son orifice d’admission d’acide.

Le 2ème étage situé dans la partie supérieure est constitué d’une couche de 2,15
m de profondeur de selles No 1 super intalox 76mm qui repose sur une grille en
inox, cet étage est équipé d’un système de distribution d’acide à haute efficacité
placé en dessus du garnissage et dont le bac de distribution et les tubes de
distribution sont faits en acier inoxydables.

Bac adjacent :
La partie basse de la tour ainsi que le réservoir de pompage adjacent servent de
réservoir pour la pompe HRS

Des trous d’hommes sont aménagés au niveau du distributeur acide.

Eliminateurs de brume :
Le système d’éliminateurs de brume est constitué approximativement de 20
éléments tubulaires faits de fibre de verre enroulé avec grillages, écrous et
rondelles en acier inoxydable.

Le lit des éliminateurs de brume en fibre de verre avec des cages en inox , sont
suspendus d’une plaque tubulaire en acier inoxydables .

Le drainage des plaques tubulaires et des éliminateurs de brume s’écoulent aux

plateaux distributeurs du 2ème étage de la tour HRS.

3. LES ÉQUIPEMENTS ÉNERGÉTIQUE POUR BY PASSER LE SYSTÈME

HRS :
Dans notre cas, L'équipement nécessaire requis pour by passer la tour HRS à tour
intermédiare comprend :

 Refroidisseurs de dérivation du HRS

 Deux refroidisseurs à coque et tube, à contre-courant, protégés
anodiquement, utilisant de l'eau de refroidissement d'eau de mer,
fonctionnant en parallèle.
42
Ces deux refroidisseurs de dérivation du HRS sont nécessaires pour refroidir l'acide
provenant de la pompe du HRS.

À la sortie de la pompe du HRS, l'acide est pompé vers les refroidisseurs de

dérivation avec un faible débit d'acide, correspondant au volume d'acide produit
dans la tour plus le débit sur la deuxième étape, puis envoyé vers le réservoir de
pompe combiné où il se mélange avec l'acide provenant des autres tours avant
d'être refroidi.

De l'eau de dilution est continuellement mélangée avec de l'acide en aval des

refroidisseurs de dérivation du HRS pour contrô ler la concentration de l'acide à un
minimum de 99,0 %. L'acide est ensuite circulé sur la première étape.

L'ajout d'eau de dilution et l'absorption subséquente de SO3 élèvent la

température de l'acide circulé en raison de la chaleur de formation. Lorsque
l'acide circule à travers les refroidisseurs de dérivation du HRS, cette chaleur est

échangée avec l'eau de mer.

Figure 23:Schéma de principe du système HRS avant le by passe

43
Figure 24: Les paramètres d'entrés et sorties de l'HRS avant le by passe

44
 Figure 25:Schéma de principe du système HRS après le by passe

Figure 26:Les pramètres d'entrés et sortires de l'HRS après le by passe

45
l'objectif du refroidisseur d'acide sulfurique est donc de prévenir la surchauffe de
l'acide, ce qui pourrait entraîner des risques tels que des réactions indésirables,
des dégagements de vapeurs dangereuses ou même des explosions. Le
refroidissement permet également de faciliter certaines réactions chimiques
spécifiques qui nécessitent des températures contrô lées,aussi le refroidisseur
contribue à maintenir sa stabilité et à garantir un traitement sû r et efficace. Il est
important de noter que le choix du type de refroidisseur et des équipements
associés dépend des conditions spécifiques d'utilisation de l'acide sulfurique,
notamment de sa concentration, de la quantité d'acide à traiter et des exigences
de température .

a. Réaction d’absorption :

L’absorption de SO3 est réalisée dans deux absorbeurs à garnissage à contre

courant (le gaz introduit par le bas et le liquide d’arrosage est introduit par le
haut), le premier est situé juste après la 3ème masse du réacteur catalytique pour
absorber SO3 déjà converti et pour améliorer le rendement de conversion de la
4ème masse, et le deuxième absorbeur est situé après la 4ème masse pour
absorber SO3 qui reste.

 Du 1er au 3 ème étage : 95,1% de conversion (Tour HRS)

 4 ème étage : 4,8% de conversion (Tour Finale)

La réaction d’absorption qui se produit est de la forme :

SO3 + H2O  H2SO4 + ∆HR3

La puissance fournie par cette réaction est calculée par la relation :

46
 a. Air humide :

A l’entrée du système, l’air de la combustion est humide, la vapeur d’eau contenue

dans cet air se condense en eau liquide et par la suite elle est absorbée au niveau
de la tour de séchage (AD02) en utilisant de l’acide sulfurique concentré à 98,6% ,
donc le calcul de la puissance dégagée à ce niveau va englober la puissance de
condensation et celle de vaporisation

Pair humide = Qm (eau/air) * λvap (Tr) + [Cpvapeur* Qm (eau/air) + Cpair atm* Qm (air
sec)]

*(Te-Tr)

= 9827* 2556,5 + (42 − 25) ∗ [ 1,8871 ∗ 9827 + 1,01 ∗ 489380]

Pair humide = 8,53MW

Soufre liquide :
La puissance emportée par le soufre liquide est donnée par la relation :
PSoufre = Qm (S) * Cp(S)* ( Te(S) -Tr)

= 57277 * 1,34 * (132-25)

PSoufre = 2,28MW

b. Eau de procédé :
47
La puissance emportée par l’eau du procédé est donnée par la relation :
Peprocé dé = Qm (eprocédé) * Cp(eprocé dé )* ( T(eprocé dé ) -Tr)

= 32147 * 4,18* (11O-25)

Peprocé dé = 3,17MW

a. Chaleur totale fournie au système :

La puissance totale fournie au système est la somme des différentes puissances

fournies déjà calculées ci-dessus :

PFournie = Pcomb+ Pconv+ Pabs+ Pdilution+ Pair humide+ Psoufre+ Peprocé dé

=147,51+45,64+64,41+0,595+8,53+2,28+3,17

PFournie = 271,93 MW

1. PUISSANCE PERDUE PAR LE SYSTÈME :

a. Acide produit :

La puissance emportée par l’acide produit est calculée par la relation :

Pacide Produit = Qm 98,5%(H2SO4) * Cp(H2SO4)* ( T(acide produit) -Tr)

177485∗1000 ∗0,34∗(40−25)
=
3600

Pacide Produit = 1,05MW

b. Gaz rejetés par la cheminée :

Le gaz rejeté par la cheminée est composé essentiellement du reste de SO2 non
converti, de l’Oxygène et de l’Azote.
48
 La puissance perdue par N2 rejeté :

49
 Conclusion :
Certes, la durée de ce stage d’initiation est insuffisante pour cerner et maîtriser
tous les phénomènes physiques et chimiques qui diffèrent fortement d’un service à un

autre, néanmoins la valeur ajoutée de ce stage réside dans le contact direct avec et une

grande firme travaillant dans le domaine de l’industrie chimique et un personnel très

diversifié en matière de connaissance.

50
 Ce présent rapport est le fruit de quatre semaines d’expérience au sein de Maroc
Phosphore III dans laquelle j’ai pu dégager une méthodologie de travail bien appropriée

et un savoir-faire professionnel très développé

Dans un organisme très important et grâce à l’aide spontanée d’un personnel

compétant, le stagiaire ne peut que sortir avec une expérience lui permettant de

pratiquer ses connaissances théoriques, et d’élargir sa base de formation

professionnelle.

51