Université Mohamed Khider de Biskra

Faculté de Science et de la Technologue

Département Génie Mécanique

MÉMOIRE DE MASTER
Domaine : Sciences et Techniques
Filière : Génie Mécanique
Spécialité : Énergétique

Réf. : Diplôme de MASTER

Présenté et soutenu par :

Senagria Zakaria
Le : Mardi 28 juin 2022

Analyse de risque de la station de pompage

SP1 Bis par la méthode AMDEC

Jury :

Dr. Hefidh Hadef MCB Université de Biskra Président

Dr. Abdelghani lagroune MAA Université de Biskra Examinateur

Dr. Abdelhakim Begar MCA Université de Biskra Rapporteur

Année universitaire : 2021 – 2022

 Remerciement
Louange à Dieu, Seigneur des mondes, et prières et paix soient sur
les messagers les plus honorables, Muhammad, et sur toute sa
famille et ses compagnons.
Je voudrais exprimer mes sincères remerciements à tous ceux qui
m'ont aidé dans ce travail de près ou de loin, et je voudrais
également remercier mon professeur, le Dr. Abdelhakim Begar
pour ses grands efforts
Ainsi que le comité de discussion de supervision, le Dr. Hefidh
Hadef et le Dr. Abdelghani Lagroune, pour leur gentillesse et leur
volonté de discuter de la thèse de fin d'études et d'assumer le
fardeau de la lire et de donner leurs précieuses notes pour ajouter
des noms
 DÉDICACE

Au nom de Dieu le Miséricordieux.

Tout d'abord, je voudrais remercier Dieu Tout Puissant de m'avoir donné le
courage et la patience d'atteindre cette étape afin de faire ce travail que je
dédie à chacun de : Mes chers parents ma mère Mabrouka Tajini et mon
père Muhammad.

A mes chers frères et soeurs.

Pour toute ma famille, Sadak, Aicha, Ayman, ikhlase et Akarame et abdala
A tous nos amis du monde entier, en particulier et sans aucun doute, à
nos chers amis de l'Université Mohamed Khidr de Biskra.
Je dédie également ce travail du fond du cœur mon respecté Dr. Abdelhakim
Begar

Et pour ma future épouse, si Dieu le veut, Marym

Senagria zakaria
SOMMAIRE

SOMMAIRE :
Liste des figures …………………………………………………………................................ ⅵ
Liste des Tableaux…………………………………………………………………………........ⅷ
Liste des abréviations …………………………………………………………………………..ⅸ
Introduction générale …………………………………………………………………………...01

CHAPITRE Ⅰ : Généralité sur les hydrocarbures

Ⅰ.1 Introduction ………………………………………………………………………………..03
I.2. Historique des hydrocarbures en Algérie …………………………………………………..03
Ⅰ.3.Définition des hydrocarbures .……………………………………………………………..04
Ⅰ.4.Principales sources émettrices d’hydrocarbures …………………………………………..04
Ⅰ.5.Les étapes et les techniques d’exploration et d’exploitation de l’hydrocarbure
……………………………………………………………………………………………..…...05
Ⅰ.5.1.Le milieu terrestre …………………………………………………………………….....05
Ⅰ.5.1.1.processus d'exploration ……………………………………………………..................05
Ⅰ.5.1.2.processus d’exploitation………………………………………………….....................06
Ⅰ.5.2.Le milieu marin………………………………………………………………….............06
Ⅰ.5.2.1.processus d'exploration ……………………………………………………………….06
Ⅰ.5.2.2.processus d’exploitation …………………………………………………....................07
Ⅰ.6.Classification des hydrocarbures……………………………………………………...........07
Ⅰ.6.1.Classification par nature ……………………………………………………………........07
Ⅰ.6.1.1.Saturés …………………………………………………………………..........07
Ⅰ.6.1.2.Insaturés………………………………………………………………………………..08
Ⅰ.6.2.Classification par provenance …………………………………………………………...08
Ⅰ.6.2.1.Les hydrocarbures conventionnels ……………………………………………………08

Ⅰ.6.2.2.LES hydrocarbures non conventionnels ………………………………………………08

Ⅰ.6.2.3.Les hydrocarbures biogéniques ……………………………………………………….08

Ⅰ.7.Mode de transport d’hydrocarbures ………………………………………………………..08
Ⅰ.7.1. Mode de transport ferroviaire…………………………………………………………...08
Ⅰ.7.2.Mode de transport par pipeline ………………………………………………………….09
Ⅰ.7.3. Le transport maritime …………………………………………………………………..10
Ⅰ.7.4.Mode de transport routier …………………………………………………….................11
Ⅰ.8. Stockage des hydrocarbures……………………………………………………………….12

i
 SOMMAIRE

Ⅰ.8.1.Introduction ………………………………………………………………..…………….12
Ⅰ.8.2.Définition du Parc de stockage ………………………………………………………….12
Ⅰ.8.3.Classification des produits pétroliers stockés ……………………………………….......12
Ⅰ.8.4.Caractéristique générales des réservoirs …………………………………………….......13
Ⅰ.8.5.Matériau ……………………………………………………………………………........13
Ⅰ.8.6.Les différents types de réservoirs ……………………………………………………….13
Ⅰ.8.6.1.Reservoirs à toit flottant ………………………………………………………............13
Ⅰ.8.6.2.Réservoirs sous pression ………………………………………………………...........14
Ⅰ.9.Conclusion ……………………………………………………………………………. ….17

CHAPITRE Ⅱ : GENERALITE SUR LA MANAGEMENT DE RISQUE

Ⅱ.1.Introduction……..................................................................................................................18
Ⅱ.2. Contexte de la sécurité opérationnelle…………… ………………………………...........18
Ⅱ.2.1.Dang..................................................................................................................................18
Ⅱ.2.2.Risque................................................................................................................................18
Ⅱ.2.2.1 Risques naturels..............................................................................................................19
Ⅱ.2.2.2Risques d’origine anthropique ........................................................................................19
Ⅱ.2.2.3.Risques technologiques et environnementaux ...............................................................19
Ⅱ.2.2.4.Les risques économiques …...........................................................................................19
Ⅱ.2.2.5. Les risque professionnels..............................................................................................19
Ⅱ.3. Notion d’accident................................................................................................................20
Ⅱ.4.Notion de sécurité ................................................................................................................21
Ⅱ.²5.Le management des risques de l’entreprise : les enjeux………………………………......21
Ⅱ.5.Étape de l’analyse de risques................................................................................................23
Ⅱ.5.1.Étape 1 : Identifier les dangers .........................................................................................23
Ⅱ.5.2.Étape 2 : Évaluer les risques .............................................................................................23
Ⅱ.5.3.Étape 3 : Hiérarchiser les risques.......................................................................................23
Ⅱ.5.4.Étape 4 : Déterminer les moyens de prévention................................................................23
Ⅱ.5.6. Étape 5 : Vérifier les résultats...........................................................................................24
Ⅱ.6. Méthodes d'analyse des risques…………………………………………………………...24
II.7.la Méthode d’analyse des modes de défaillance et des effets et de leur criticité AMDEC...26
II.7.1. Introduction ……………………………………………………………………………..26
II.7.2.Principe de l’AMDEC........................................................................................................26
II.7.3. Différents types d ’AMDEC ............................................................................................26

ii
SOMMAIRE

II.7.4.Objectif de l'analyse ……….............................................................................................27

II.7.5.Étape d'élaboration …………………………………………………................................28
II.7.6. Analyse de criticité……...................................................................................................30
II.7.7.Les barèmes de cotation de la criticité………………………………………...........31
Ⅱ.8. Conclusion ……………………………………………………...................................................34

CHAPITRE Ⅲ : PRESENTATION DE LA STATION DE POMPAGE DJAMMA Sb1 bis

Ⅲ.1. Le pompage s'arrête au niveau national ………………………………………………….35
Ⅲ.2. Historique de la station SP1Bis …………………………………………………………...36
Ⅲ. 3. L’activité principale de la station SP1 Bis ……………………………………………….36
Ⅲ. 4. Description générale de l’oléoduc OB1/24″HEH-DRGB………………………………...37
Ⅲ. 5.Situation géographique ……………………………………………………………………39
Ⅲ. 6.Les Installations principales et des équipements dans la station SP1Bis …………………41
Ⅲ. 6.1. Les gares racleurs …………………………………………………………………........41
Ⅲ. 6.2. Système de pompage et expédition …………………………………………………….41
Ⅲ. 6.3. Système de purge et bac de détente ……………………………………………….........42
Ⅲ. 6. 4. Unité de traitement de gaz (SKID GAZ) ………………………………………...…….43
Ⅲ. 6.5. Séparateur de gaz ………………………………………………………………….........44
Ⅲ.6.6. Filtres à gaz ……………………………………………………………………………..44
Ⅲ. 6.7. Réchauffeurs à gaz ……………………………………………………………………..44
Ⅲ. 6.8. Détendeur ………………………………………………………………………………44
Ⅲ. 6.9. Unités de production d’air comprimé ………………………………………………......45
Ⅲ. 6.10. Unité de production, traitement et stockage d’eau …………………………………….45
Ⅲ. 6.11. Système de lutte contre l’incendie …………………………………………………....46
Ⅲ. 6.12. La centrale électrique…………………………………………………… ……............46
Ⅲ.6.13. Distribution de gasoil ………………………………………………………….............47
Ⅲ.6.14. Pompes des pétroles brut et de condensât …………………………………………….48
Ⅲ. 7. Télécommunication et système de control station ………………………………………..48
Ⅲ.8. Système de télé surveillance……………………………………………………………....49
Ⅲ.9. Systèmes des eaux huileuses……………………………………………………………...49
Ⅲ.10. L’organisation de l’unité ………………………………………………………………..50
Ⅲ.11. Organisation du service sécurité ………………………………………………………...51
Ⅲ.11.1. Une section intervention ……………………………………………………................51

iii
SOMMAIRE

Ⅲ.11.2. Une section prévention ………………………………………………………………...51

Ⅲ.12. Conclusion ………………………………………………………………………………...53

CHAPITRE Ⅳ : APPLICATION DE LA METHODE D’AMDEC

Ⅳ.1 : Introduction………………………………………………………………………………....54
Ⅳ.2.Déffintion de la turbine à gaz GE10/2 ……………………………………………………....54
Ⅳ 3. Principe de fonctionnement GE10 /2 ……………………………………………………....55
Ⅳ.4.Fiche technique de la turbine GE10 /2 ………………………………………………….....55
Ⅳ.5. Orientation de la machine ………………………………………………………................56
Ⅳ.6 Décomposition fonctionnellement le système ……………………………………………....57
Ⅳ.7 : Décomposition structurelle ………………………………………………………..............58
Ⅳ.8.Application de la méthode AMDEC ………………………………………………………..59
Ⅳ.9. Sous-système ……………………………………………………………………….............60
Ⅳ.9.1. Sous-système(1) Section combustion ……………………………………………………60
Ⅳ.9.2. Sous-système(2) Section compresseur …………………………………………………...64
Ⅳ.9.3. Sous-système (3) Système contrôle ……………………………………………………....67
Ⅳ.9.4. Sous-système(4) système Circuits de fonctionnement……………………………………74
Ⅳ.9.5. Sous-système (5) Les actionneurs et Package de turbine…………………………………77
Ⅳ.10.Interprétation des résultats de l’analyse AMDEC………………………………………….80
IV.11. Recommandations ………………………………………………………………………...82
IV.12. Conclusion ………………………………………………………………………………...84
Conclusion général…………………………………………………………………………….....85

iv
 Liste des Figures

Liste des Figures

Figure Ⅰ.1 : Mode de transport ferroviaire ……………………………………………………09
Figure Ⅰ.2. Mode de transport par pipeline……………………………………………………..10
Figure Ⅰ.3. Le transport maritime ……………………………………………………………...11
Figure Ⅰ.4. Mode de transport routier…………………………………………………………..11
Figure Ⅰ.5 : Réservoirs à toit flottant…………………………………………………………...14
Figure Ⅰ.6 : Réservoirs sous pression Les sphères……………………………………………...15
Figure Ⅰ.7 : Les réservoirs horizontaux ………………………………………………………..16
Figure Ⅰ.8 : Réservoirs atmosphériques………………………………………………………..17

Figure Ⅱ.1. Étape de l’analyse de risques …………………………………………………….24

Figure Ⅱ.2.étapes d’etabissement de L’AMDEC ……………………………………………..29

Figure Ⅲ.1 : Stations de pompage à l'échelle...............................................................................35

Figue Ⅲ.2 : La station de pompage SP1BIS de Djamaa ………………………………………36
Figue Ⅲ.3 Activité de transport par pipeline pour la station de pompage sb1 Bis ……………37
Figure Ⅲ.4 : Localisation de l’OB1/24″sur le réseau algérien de transport de brut …………..39
Figure Ⅲ.5 : Implantation de situation de la station SP1BIS…………………………………..40
Figure Ⅲ.6 : Vue aérienne de la station SP1Bis djamaa……………………………………………...…40
Figure Ⅲ.7: Les gares racleurs ………………………………………………………………...41
Figure Ⅲ.8: Les filtres d’aspiration ……………………………………………………………..41
Figure Ⅲ.9 : Les Turbopompes ………………………………………………………………..42
FigureⅢ.10 : bac de détente …………………………………………………………………...43
FigureⅢ.11 : skid gaz …………………………………………………………………………43
Figure Ⅲ.12 : unité de traitement d’eau ……………………………………………………….45
Figure Ⅲ.13 : les compresseurs d’air …………………………………………………………………...45
FigureⅢ.14 : local pomperie incendie ………………………………………………………………….46
Figure Ⅲ.15 : Les Turboalternateurs …………………………………………………………………...47
Figure Ⅲ.16 : réservoir de gasoil ……………………………………………………………...47
Figure Ⅲ.17 : contrôle et commande de la station Sp1 bis par DCS ………………………….49
Figure Ⅲ.18 : Système de télé surveillance …………………………………………………….............49
Figure Ⅲ.19 : Organigramme de la station SP1bis ……………………………………………50
Figure Ⅲ.20 : L’organigramme du service HSE dans SP1 BIS………………………………..52

Figure IV. 1 : La turbine GE 10/2……………………………………………………………….55

vi
Liste des Figures

Figure IV : 2 .Décomposition fonctionnelle du système………………………………………..57

Figure IV : 3. Décomposition structurelle………………………………………………………59
Figure IV : 4. Ensemble chambre de combustion ………………………………………………61
Figure IV : 5. Compresser axial 11 étage ……………………………………………………….64
Figure IV : 6. Tableau distribution 230 v…………………………………………………….....68
Figure IV : 7. L’armoire distribution 400 v……………………………………………………..68
Figure IV : 8.L’armoire variateur dé fréquence………………………………………………………….69
Figure IV : 9.Le tableau auxiliaire……………………………………………………………………….69
Figure IV : 10.Tableau de commande……………………………………………………………………69
Figure IV : 11.L’armoire de batteries…………………………………………………………………….69
Figure IV : 12.Système de commande typique de la turbine …………………………………….70
Figure IV : 13.schéma de package turbine……………………………………………………………....77

vii
List des Tableaux

List des Tableaux

Tableau Ⅱ.1 : Recueil des plus importants accidents industriels survenus dans le monde
entre 2003-2014…………………………………………………………………………………..20
Tableau Ⅱ.2. Catégories de risques auxquels l’entreprise fait face……………………………....21
Tableau Ⅱ.3 Quelques méthodes d'analyse des risques…………………………………………..25
Tableau II.4 échelle de Gravite……………………………….…………………………………..30
Tableau Ⅱ.5 : échelle probabilité………………………………………………………………....31
Tableau Ⅱ.6 : AMDEC moyen exemple de cotation de fréquence ………………………….…..31
Tableau Ⅱ.7 : AMDEC moyen exemple de cotation de Gravite…..……………………………..32
Tableau Ⅱ.8 : AMDEC moyen exemple de cotation de non détection ………………………….33

Tableau Ⅲ.1 : Caractéristiques des pompes des pétroles brut et de condensât…………………..48

Tableau IV.1 : AMDEC…………………………………………………………………………..59

Tableau IV.2 : Sous-système (1) Analyse de Section combustion………………………….……62
Tableau IV.3 : Sous-système (2) Section compresseur ………………………………………….65
Tableau IV.4 : sous-système
Tableau III.1(3) system technique
: Donnée contrôle commande……………………………….....66
de l’alternateur TURBOMACH
Tableau IV.5 : sous-système (4) circuits de fonctionnent ………………………………………74
Tableau III.1 : Donnée technique de l’alternateur TURBOMACH
Tableau IV.6 : Le Tableau de turbine…………………………………………………………….77
package III.1 : Donnée technique de l’alternateur TURBOMACH
Tableau IV.7 : sous-système (5) les actionneurs et le package turbine…………………………78
Tableau IV.8 : Interprétation des résultats de l’analyse AMDEC………………………………..80
Tableau IV.9 : Plan de maintenance préventive proposé…………………………………………82

viii
Abréviation

Abréviation Signification

GNL Gaz Natural liquid

AMDEC
Analyse des modes de défaillance dès leur effet et leur criticité
(AH) Les hydrocarbures aliphatiques

(HAP) Hydrocarbures aromatiques polycycliques

HC Hydrocarbures
Gravity
G

F Fréquence

C Criticist

Sb Station de pompage

SDC Salle de control

HEH Haoudh-El-Hamra

RTC region transport contra

RTE region transport lest

RTO region transport l'Ouest

DRGB la Direction Régionale de Bejaïa

DRGH la Direction Régionale de Haoudh-El-Hamra

DRGH la Direction Régionale de Haoudh-El-Hamra

PK Pion kilométrique

GAR Gare racleur

ix
INTRODUCTION
GÉNÉRALE
Introduction générale

Introduction générale :
Le pétrole est un mélange d'hydrocarbures (molécules formées d'atomes de carbone
et d'hydrogène) et de molécules contenant également d'autres atomes, principalement du
soufre, de l'azote et de l'oxygène. Le pétrole brut ou "brut" tout simplement est un pétrole
tel qu'il est lorsqu'il est extrait avant d'être raffiné, transformé. Lorsque les pentanes et
les hydrocarbures lourds se trouvent dans des réservoirs de gaz naturel, ils sont appelés
"condensats". Dans la pratique, le condensat est traité comme le pétrole brut. De plus, les
réservoirs de pétrole peuvent produire des hydrocarbures liquides plus légers tels que le
propane et le butane, qui entrent dans la catégorie des gaz naturels liquéfiés (GNL). Le
pétrole contient des milliers de molécules différentes qu'il va falloir fractionner et
transformer chimiquement pour obtenir des produits utilisables.

Le pétrole et le gaz naturel jouent un rôle essentiel et fondamental dans l’économie

national Algérienne. Ils constituent la plus importante source d’énergie et d’une matrice
incomparable.
L’économie algérienne est une économie à faibles performances dont les finances
dépendent essentiellement des recettes d’hydrocarbures. La Société Publique Algérienne
des Travaux de Ressources Pétrolières a diversifié ses activités, incluant tous les aspects
de l'exploration, de l'extraction, le Transport et le raffinage.

Le transport des hydrocarbures en générale exige un travail correct, bien organisé

afin d’atteindre l’objectif avec un prix de revient minimal, dans un domaine aussi
vulnérable et stratégique, le danger nous guette en permanence, et la sécurité est devenue
une grande nécessité. Il existe quatre voies de transport : camions, navires, chemins de
fer et pipelines. Ce dernier est plus adapté et dépend de la pompe, et la pompe est souvent
basée sur la turbine.
Les turbines à gaz peuvent présenter des risques pour l'homme en premier lieu,
l'installation en second lieu et l'environnement en troisième lieu. D'autre part, les pannes
d'équipements et les pertes de production et d'entretien des installations qui en résultent
ont un impact économique important sur les entreprises, les risques nous attendent
constamment et la sécurité est devenue une grande nécessité. Par conséquent, une
politique appropriée liée à cette sécurité doit être créé de manière scientifique sur la base
de normes reconnues. L'analyse des risques constitue une plateforme essentielle pour
tout système de sécurité. Il est possible de définir la sécurité comme un processus

1
Introduction générale

dynamique et itératif et de proposer une méthode d'amélioration continue et de

fiabilisation du processus de maîtrise des risques qui permette de répondre à la recherche
d'un équilibre entre nécessité de transport et nécessité de protection des personnes,
l'équipement et l'écosystème dans le transport du pétrole.
La mise en place d’AMDEC offre une garantie supplémentaire à l’entreprise
manufacturière pour améliorer ses performances, son utilisation très en amont de la
conception (d’un produit, d’un Procède ou d’un outil de production) révèle la volonté
d’une entreprise d’anticiper les risques potentiels plutôt que d’un supporter les
conséquences à long terme. Son utilisation est très présente dons le monde industriel soit
pour l’amélioration de l’existant soit pour le traitement préventif des causes possible de
non-performance de nouveau produit, procède ou moyens de production.
Pour relever ces défis, nous avons proposé ce modeste travail qui introduit un
programme de sécurité en se basant sur l’application de la méthode d’analyse AMDEC
sur la turbine à gaz au sein de la Station de Transport Djamma.
Et Pour atteindre notre objectif, nous avons divisé ce travail en 02 chapitres en
théorique I, II :
 Chapitre I : Généralité sur les hydrocarbures.
 Chapitre II : Généralité sur le management de risque.

Et pour la partie pratique on a deux chapitres :

 Chapitre III : Présentation de la station de de Transport Djamma.
 Chapitre IV : L’application de la méthode AMDEC

Conclusion générale.

2
 



PARTIE
THEORIQUE
CHAPITRE Ι
Généralité
Sur les
hydrocarbures
CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

Ⅰ.1 Introduction :
Les hydrocarbures constituent aujourd'hui l’un des facteurs principaux pour le
développement de l’économie mondial, et plus spécifiquement pour l'économie
Algérien
Dans ce chapitre, nous aborderons à la définition des hydrocarbures, leurs types,
leurs différentes étapes de production, leur classification et leur commercialisation.

I.2. Historique des hydrocarbures en Algérie :

Avec un volume initial en place de 16 milliards de mètres cubes équivalent-pétrole
découvert depuis 1948, date de la première découverte commerciale à Oued Guétérini,
près de Sidi Aissa, en pleine zone des nappes, l'Algérie occupe le troisième rang parmi
les pays producteurs de pétrole en Afrique, et le 12ème rang dans le monde.
Dans le désert du sud-est (Hassi Messaoud 1956) Le gisement d’huile légère de Hassi
Messaoud a été découvert en 1956 par le forage MD1 qui a traversé les réservoirs de grès
du Cambro-Ordovicien à 3 337 mètres de profondeur. Le gisement, de dimensions 40 x
40 km, est situé dans le Sahara algérien, à 800 km au sud d'Alger.
Au Sahara Central (Hassi R'Mel 1956(Le gisement de Hassi R’mel a été découvert
en 1956 et mis en production en 1961. Il est situé dans le Sahara algérien, à 550 km au
sud d'Alger. Il s'étend sur environ 3500 km2.
Dans le désert lointain (Ain Saleh) Le gisement de Krechba est situé dans la partie
nord de la région d’In Salah. Le gisement a été découvert en 1957 par le forage de KB1
qui a rencontré les réservoirs tournaisiens du Carbonifère et siegenien–gédinnien du
dévonien inférieur à une profondeur de 1 700 à 3 350 mètres. Les différents puits forés
ont donné des débits de gaz dans les trois réservoirs.
Les années 1970 ont été une décennie clé pour l'élaboration d'une législation
régissant le secteur des hydrocarbures en Algérie, comme c'était également le cas dans
plusieurs autres pays qui rejoint l'OPEP.
Le 24 février 1971, le président Algerien Houari Boumediene annonçait aux cadres
syndicaux de l'Union générale des travailleurs algériens sa décision de nationaliser
l'industrie des hydrocarbures. Cette prise de contrôle par l'État de l'infrastructure de
transport et de production, ainsi que de 51 % des actifs des entreprises pétrolières

3
CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

françaises. Projets de gaz naturel et les installations de production associées ont été
entièrement nationalisées, de même que les participations dans les sociétés d'oléoducs et
de gazoducs .Les parts des différents projets ont été transférées à Sonatrach. L'ordonnance
71-22 du 12 avril 1971"' a défini le cadre dans lequel les compagnies pétrolières pouvaient
désormais entreprendre des opérations liées à l'exploration et l'exploitation des
hydrocarbures liquides uniquement, les opérations liées au gaz naturel étant réalisées
exclusivement par Sonatrach. L'ordonnance 71-22 a remplacé le système traditionnel. [1]

Ⅰ.3. Définition des hydrocarbures :

Les hydrocarbures sont des molécules composées uniquement d'atomes de carbone et
d'hydrogène. Il existe trois chaînes distinctes d'hydrocarbures : la chaîne aliphatique et la
Série alicyclique et aromatique. Les hydrocarbures aliphatiques (AH) sont constitués de
Chaînes carbonées linéaires qui peuvent être saturées ou contenir une ou plusieurs chaînes
doubles ou Triples liaisons (alcanes / alcènes / alcènes). Les hydrocarbures alicycliques
peuvent également être saturé ou avoir une ou plusieurs doubles liaisons, alors on en parle
respectivement de cyclanes et de cyclènes. Cependant, la structure cyclique est
incompatible avec les triples liaisons du fait de leur géométrie linéaire, à moins que la
molécule ne contienne un minimum de 8 carbones (cyclynes). Il existe aussi des
hydrocarbures bicycliques ou tricycliques. Enfin, la chaîne aromatique ne comprend que
des hydrocarbures insaturés. Elle rassemble tous les composés renfermant un ou plusieurs
noyaux aromatiques. Les hydrocarbures aromatiques contenant plusieurs noyaux
aromatiques accolés sont appelés hydrocarbures aromatiques polycycliques (HAP). [2]
Ⅰ.4. Principales sources émettrices d’hydrocarbures :
Nous pouvons distinguer deux sources principales d’hydrocarbures : les sources
naturelles et les sources anthropiques. Les premières correspondent aux hydrocarbures
naturellement produits par les végétaux. On les retrouve en effet dans les cires des
végétaux supérieurs et, en quantité moindre, dans les résines et les déchets microbiens.
Les hydrocarbures issus des végétaux terrestres et marins restent cependant à l’état de
traces Les végétaux produisent essentiellement des hydrocarbures aliphatiques. Les feux
de forêt et de prairie sont considérés comme l’apport naturel le plus important, avec les

4
CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

éruptions volcaniques. L’érosion des roches contribue également mais à moindre hauteur,
à l’apport naturel total biologique. [2]
Deux sources anthropiques sont généralement distinguées : d’une part les sources
pétrolières, correspondant à une pétrogenèse à basse température, et d’autre part les
sources pyrolytiques correspondant à des processus de combustion à haute température.
La circulation automobile constitue l’une des principales sources d’hydrocarbures
puisqu’elle combine les deux processus. Les véhicules émettent des gaz d’échappement
provenant de la combustion incomplète des carburants et sont aussi à l’origine de
déversements de produits variés tels que les carburants, les huiles lubrifiantes ou les
débris de pneumatique, Le chauffage urbain et les
Diverses industries employant des processus pyrolytiques (production de coke,
craquage catalytique, etc.) constituent aussi des sources importantes d’hydrocarbures en
milieu urbain. [2]
Ainsi, les sources sont généralement distinguées : sources biologiques, pétrolières
et de pyrolyse.
Ⅰ.5. Les étapes et les techniques d’exploration et d’exploitation de l’hydrocarbure
Ⅰ.5.1.Le milieu terrestre
Ⅰ.5.1.1.processus d'exploration :
La phase d’exploration débute par une série d’opérations de reconnaissance,
consistant en levés géologiques, géochimiques et géophysiques destinés à révéler des
indices de la présence possible d’un réservoir d’hydrocarbures (HC). Seuls les levés
géophysiques de type sismique comportent une empreinte significative, puisqu’ils
s’effectuent à l’aide de camions-vibrateurs et de lignes de géophones (capteurs) pouvant
s’étirer sur plusieurs kilomètres.
La phase suivante peut consister à faire des sondages stratigraphiques afin d’extraire
des carottes de roches La mise en commun des données géologiques, géochimiques,
géophysiques et de carottage permet de repérer les endroits les plus propices à une
exploration plus approfondie.

5
CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

Ⅰ.5.1.2.processus d’exploitation :
Par la suite, on procède à des forages de puits pétroliers ou gaziers. Cette opération
comporte plusieurs étapes pour chacun des puits forés : installation des coffrages,
cimentation, système anti-éruption, essai de pression, test d’intégrité du puits,
diagraphies, observation des venues de fluides, essais d’extraction, etc. Si les indices sont
positifs, on passe à la phase de complétion, qui consiste notamment à installer un tubage
de production et à réaliser des perforations le long du tubage. [3]
Dans le cas du gaz et du pétrole de schiste, la récupération des HC suppose généralement
l’utilisation de puits horizontaux et la fracturation hydraulique à haut volume. Celle-ci
consiste à injecter, à très haute pression dans le puits, un fluide, généralement composé
d’eau et de sable (Environ 99%) ainsi que d’additifs chimiques (environ 1%), afin de créer
des fractures dans
La roche pour en augmenter la perméabilité, ce qui favorise la récupération des HC.
Comme Ilya généralement plusieurs étapes a de fracturation, celle-ci peut nécessiter de
12000à16000m3 d’eau pour un puits une fois la fracturation terminée, une partie de l’eau
Injectée est retirée du puits afin que les hydrocarbures puissent s’écouler librement. Ces
eaux, appelées eaux de reflux, peuvent être traitées afin d’être réutilisées pour des
fracturations subséquentes, ce qui diminue le volume d’eau nécessaire.
A la fin de ces opérations, on doit disposer de ces eaux usées, selon la réglementation
en vigueur. Bien que la fracturation hydraulique soit la plus courante, d’autres méthodes
de Fracturation sont aussi utilisées, comme la fracturation au propane gélifié ou aux
fluides énergisés (azote liquide et eau). [3]
Ⅰ.5.2.Le milieu marin :
Ⅰ.5.2.1. processus d'exploration :
Les étapes de l’exploration et de l’exploitation des HC en milieu marin sont très
semblables à celles en milieu terrestre. Il existe cependant des différences importantes
dans les équipements requis. Les levés sismiques sont faits au moyen de navires qui
remorquent une source d’ondes, le plus souvent un canon à air comprimé, suivie
d’hydrophones, qui sont des récepteurs d’ondes.

6
CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

Ⅰ.5.2.2. processus d’exploitation :

Des plateformes mobiles ou des navires sont souvent utilisés pour les forages
exploratoires, tandis que des plateformes ancrées dans le fond marin sont privilégiées pour
la production, qui peut durer une vingtaine d’années. L’installation d’équipements sous-
marins pour la production et de pipelines sous-marins pour le transport constitue une
différence marquée par rapport au milieu terrestre. La gestion des déchets solides et
liquides est également différente en milieu marin. Ainsi les eaux de production et les
boues de forage sont souvent rejetées directement dans la mer après traitement. [3]
À la fin de la vie des puits, il faut d’abord démanteler les équipements et les pipelines
sous-marins, obstruer les puits, puis démanteler la plateforme de production et transporter
les matériaux de construction pour en disposer de façon sécuritaire, le plus souvent en
milieu terrestre. Certaines installations peuvent être laissées sur le fond marin, se
transformant ainsi en récifs artificiels. Il est à noter que l’on peut également faire de la
fracturation hydraulique en milieu marin. Les équipements et le matériel spécialisés sont
installés sur des barges à proximité de la plateforme de forage.
Les eaux de reflux sont traitées sur des plateformes conçues à cet effet pour en retirer
les huiles et les autres contaminants, puis elles sont rejetées à la mer. La fracturation en
milieu marin est présentement pratiquée dans le golfe du Mexique et on envisage d’y avoir
recours au large du Brésil et de l’Afrique de l’Ouest. Cependant, en raison des coûts élevés
de forage en mer, la majorité des puits marins sont des puits conventionnels avec des
débits élevés et durables. [3]
Ⅰ.6.Classification des hydrocarbures :
Ⅰ.6.1.Classification par nature :
L’hydrocarbure se divise en deux possibilités de classification. La première relève de la
nature des hydrocarbures. Dans le premier cas, il s’agit de distinguer les hydrocarbures
dits « saturés » des hydrocarbures dits « insaturés ».
Ⅰ.6.1.1.saturés :
Ont ceux qui ne contiennent que des atomes de carbone et d’hydrogène, reliés par des
liaisons simples : on les appelle aussi les « alcanes ».

7
 CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

Ⅰ.6.1.2.insaturés :
Présentent quant à eux une liaison double, voire triple. Ils sont plus riches en
électrons qu’un hydrocarbure saturé. De cette classification, les chimistes émettent une
subdivision entre hydrocarbures acycliques et cycliques, qui relève purement de la
considération moléculaire des énergies.
Ⅰ.6.2.Classification par provenance :
La deuxième classification concerne l'origine des hydrocarbures. Il est plus simple pour
le grand public que relève de la classification de la nature. Cette classification est plus
large, mais sans doute plus claire.
Ⅰ.6.2.1.Les hydrocarbures conventionnels :
Les hydrocarbures conventionnels (tels que le pétrole, le charbon d'extraction
géologique, le gaz naturel, etc.) s'y trouvent principalement. Cette dernière tend à se
raréfier du fait de sa surexploitation.

Ⅰ.6.2.2.Les hydrocarbures non conventionnels :

Ensuite, il y a les hydrocarbures dits non conventionnels : par exemple, le gaz de
schiste, les sables bitumineux ou le gaz de houille.

Ⅰ.6.2.3.Les hydrocarbures biogéniques :

Enfin, il existe des hydrocarbures qui sont biogéniques, comme les gaz issus du méthane
naturel (exploitation des vaches, par exemple).

Ⅰ.7. Mode de transport d’hydrocarbures :

Le transport des hydrocarbures s'effectue par plusieurs méthodes : via les pipelines, les
routes, le transport ferroviaire et le transport maritime.

Ⅰ.7.1. Mode de transport ferroviaire d’hydrocarbures :

Le chemin de fer présente l’avantagée de pouvoir transporter des quantités importantes
de produits pétroliers en un seul trajet, le transporte des produits pétroliers peut se faire par
wagon citernes isolés ou par train complet, Voir la figure correspondante (Figure Ⅰ.1). [4]

8
CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

Figure Ⅰ.1 : Mode de transport ferroviaire

Ⅰ.7.2. Mode de transport par pipeline :
Le transport des hydrocarbures par pipelines (Figure Ⅰ.2) est une activité intermédiaire
dans la chaîne pétrolière ; caractérisé par son rôle important dans l’acheminement des
produits des gisements d’hydrocarbures vers les centres de traitements et de liquéfaction, à
savoir : raffineries et complexes gaz naturel liquéfié. A cet effet, la disponibilité des
installations, leur intégrité opérationnelle, afin d'honorer Les contrats avec les clients ne
peuvent être satisfaits qu'avec une fiabilité bien garantie, au stade de la conception et de
l’exploitation de ces installations. Cependant, les multiples accidents plus ou moins
Dangereux, notamment dû à la corrosion, pouvant affecter de nombreuses structures,
provoquant parfois des dégâts importants. [5]

9
CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

Figure Ⅰ.2. Mode de transport par pipeline

Ⅰ.7.3. Le transport maritime :
Dès la découverte du pétrole au XIXème siècle, il a été transporté par des navires à
voile, principalement entre l’Amérique et l’Europe, dans des barriques (d’où le nom de
barrel). La découverte des grands gisements du Moyen-Orient et l’utilisation de plus en
plus importante du pétrole dans les économies modernes pour des besoins divers
(industrie, transport, énergie, chimie) ont engendré un besoin croissant de transport.
Dans la seconde moitié du XXème siècle, le rôle des navires pétroliers s’est accru et est
devenu un élément stratégique pour les Etats qui les contrôlaient. Il s’est ensuite stabilisé,
concurrencé par les pipelines. Le volume transporté par mer reste toutefois considérable,
des milliers de navires pétroliers sillonnent les mers et océans transportant cette source
d'énergie. En effet, de tous les produits de base dans le monde, le pétrole est le plus
transporté. Ceci est d'autant plus impressionnant que l'organisation du transport maritime
du pétrole est très complexe. De nombreuses sociétés sont impliquées dans l'organisation
d'un voyage, Voir la figure correspondante (Figure Ⅰ.3). [6]

10
CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

Figure Ⅰ.3. Le transport maritime

Ⅰ.7.4. Mode de transport routier :
C’est le mode de transport qui répond le mieux aux besoins d’efficacité pour atteindre
les attentes des consommateurs moyens et finaux (usagères populations). C’est le monde
employé exclusivement en distribution pour la mise en place terminale des produits au
niveau des stations de service. Il se fait par camion-citerne de capacité atteignent 45000L,
Voir la figure correspondante (Figure Ⅰ.4). [4]

Figure Ⅰ.4. Mode de transport routier

11
 CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

Ⅰ.8. Stockage des hydrocarbures :

Ⅰ.8.1. Introduction :
La nature du produit stocké et sa volatilité à la température de stockage a une relation
étroite avec la géométrie des réservoirs. Cette volatilité connait différents modes de
stockage peuvent être envisagés et classer en fonction de la pression et de la température
de fonctionnement du liquide stocké, compte tenu de la relation qui existe entre ces deux
paramètres.
Le stockage des produits inflammables lié à la nature et le type de ce produit à stocker
qui a pour but de conserver en vue de son utilisation, sa consommation ou de son
traitement ultérieur, faire face à une demande variable ayant un rythme incompatible avec
celui de la production de la consommation et/ou de la distribution associée et de créer une
réserve permettant d'assurer la fourniture du produit à tout moment en cas de besoin.[7]

Ⅰ.8.2. Définition du Parc de stockage :

Le parc de stockage c’est une zone généralement de grande surface ou se situe un
ensemble des bacs de stockage. Ils peuvent être de différente ou de même capacité. Ils
sont bien sûr connectés à une canalisation d’entrée et une autre de sortie et
éventuellement connectés entre eux. Nous pouvons diviser le groupe des bacs en trois,
en fonction de leurs états :
- Premier groupe en phase de remplissage.
- Deuxième groupe en phase de décantation.
- Troisième groupe en phase de vidange. [8]
Ⅰ.8.3. Classification des produits pétroliers stockés : [8]
Les hydrocarbures liquides ou liquéfiés sont classés selon leur état physique en quatre
catégories :
 Catégorie "A" - hydrocarbures liquéfiés dont la pression de vapeur à 15 C° est supérieure
à 1bar. Ceux-ci sont répartis en deux sous-catégories :

 Sous-catégorie "A-1"- hydrocarbures maintenus liquéfiés à une température inférieure à 0 C°.

 Sous-catégorie Catégorie "A-2" -hydrocarbures liquéfiés dans d'autres
conditions.Catégorie "B" -hydrocarbures liquides dont le point d'éclair est inférieur à 55 C°.

12
 CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

 Catégorie "C" -hydrocarbures liquides à point d'éclair supérieur ou égal à 55 C° et

inférieur à 100 C°. Ceux-ci sont répartis en deux sous-catégories :
 Sous-catégorie C1 - Hydrocarbures à une température égale ou supérieure à leur point
d'éclair :
• Sous-catégorie C2 - Hydrocarbures à une température inférieure à leur point d'éclair. Les
fuel-oils lourds, quel que soit leur point d'éclair, sont assimilés à des hydrocarbures de
catégorie C2.
 Catégorie "D"- hydrocarbures liquides dont le point d'éclair est supérieur ou égal à 100 C°
Ceux-ci sont répartis en deux sous-catégories :
• Sous-catégorie D1 - Hydrocarbures à une température égale ou supérieure à leur point
d'éclair.
• Sous-catégorie D2 - Hydrocarbures à une température inférieure à leur point d'éclair.

Ⅰ.8.4. Caractéristique générale des réservoirs :

Dans l'industrie pétrolière le stockage des hydrocarbures consiste à immobiliser
temporairement certains volumes des hydrocarbures dans des capacités de stockage
appelées aussi appareils à pression ou réservoirs selon, que le produit stocké est ou n'est
pas, sous pression. Ces réservoirs sont de différentes tailles et différentes formes et
peuvent être construits avec une ou deux parois à partir de différents matériaux tels que
l'acier, la fibre de verre ou le béton. [7]

Ⅰ.8.5. Matériau :
Généralement dans l'industrie pétrolière on utilise des bacs de stockage en acier, le
choix de l'acier dépend de trois facteurs qui sont :
• La résistance mécanique de l'acier.
• La corrosion.
• Les conditions de travail (pression et dépression). [7]
Ⅰ.8.6. Les différents types de réservoirs :
Ⅰ.8.6.1. Réservoirs à toit flottant :
Les réservoirs à toit flottant (Figure Ⅰ.5) sont utilisés pour le stockage des produit
volatils (pétrole brut, condensat, carburants auto…etc.) ils ressemblent au réservoir à toit
fixe sauf dans la conception du toit. Le toit dans ce cas repose directement sur le liquide

13
 CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

et flotte au-dessus cela grâce à des double fonds constituant des poches d’air
indépendantes réduisant ainsi le poids spécifique de l’ensemble du toit par rapport à celui
du liquide. La circonférence du toit est rendue étanche par des bandes en caoutchouc
glissant sur la paroi interne de la robe du réservoir, ce qui réduit les pertes par évaporation
du produit. Ce dispositif étanchéité permis par ailleurs le déplacement du toit. Lorsque le
toit repose sur le fond du réservoir, il repose sur des supports spéciaux (béquilles). [8]

Figure Ⅰ.5 : Réservoirs à toit flottant.

Ⅰ.8.6.2. Réservoirs sous pression :
a) Les sphères :
Dans ce type de réservoir (Figure Ⅰ.6), et pour ce qui concerne les raffineries, sont
stockés sous pression des produits sous phase liquide tels que le propane, le butane,
…Leur rayon est compris entre 5 et 10 m, pour un volume de 500 à 4500 m3. La masse
stockée varie selon la densité de la phase de liquide de produit stocké. Pour une sphère de
1000 m3, la masse varie de 400 t (propanes) à 700 t (oxydes d’éthylène). L’épaisseur de
la paroi est toujours supérieure à 10 mm. Ce réservoir doit résister à des pressions internes
de 8-9 bars pour le butane jusqu’à 25 bars pour le propane. [8]

14
CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

Figure Ⅰ.6 : Réservoirs sous pression Les sphères.

b) Les réservoirs horizontaux :
Ce type de réservoirs cylindriques (Figure Ⅰ.7) est susceptible de stocker les mêmes
produits que les sphères dont il vient d’être question. La majorité de ces réservoirs
présente un diamètre de 1,5 m à 3 m, pour une longueur d’une dizaine de mètres, ce qui
correspond à un volume compris entre100 à 2 000 m3. Les plus longs réservoirs peuvent
mesurer quelques dizaines de mètres. Les réservoirs horizontaux sont, dans le cas général,
posés sur des berceaux. Il est possible de rencontrer des cas où ils sont ceinturés sur les
berceaux. [8]

15
CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

Figure Ⅰ.7 : Les réservoirs horizontaux.

C) Réservoirs atmosphériques :
Les réservoirs atmosphériques (Figure Ⅰ.8) représentent la très grande majorité du parc
de réservoirs de grande capacité contenant des liquides inflammables. Ils présentent
classiquement un grand diamètre et donc par voie de conséquence un élancement faible.
Ils sont constitués d’une unique enveloppe ou d’une double enveloppe métallique. Ces
réservoirs sont le plus solvant :

 Métalliques : leurs fonds, leurs robes et leurs toits sont en acier

 Verticaux : leur axe de symétrie est vertical. [8]

16
CHAPETER Ⅰ Généralité sur les hydrocarbures

Figure Ⅰ.8 : Réservoirs atmosphériques

Ⅰ.9. Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons abordé la présentation et les principales caractéristiques
de l'hydrocarbures Nous avons évoqué les différents types de transport d'hydrocarbures
et Stockage d'hydrocarbures et ses réservoirs de stockage les plus importants Liquides
inflammables, à savoir : réservoirs à surface fixe, réservoirs à surface flottante, Réservoirs
flottants avec écran de toit fixe. Ces armoires sont particulièrement adaptées pour
Stockage de produits volatils qui doivent être conservés ou maintenus dans un degré de
pureté ou limité Émission de fumées toxiques dans l'atmosphère.[8]

17
 CHAPITRE ΙΙ
Généralité sur la
management de risque
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

Ⅱ.1. Introduction :
Le monde de l'industrie doit éviter les risques qui affectent l'équipement des machines de
production, la qualité des produits et l'économie de l'entreprise, pour éviter ces défauts dans
les produits la mise en place d’un système de gestion de la santé et de la sécurité au travail
peut contribuer de manière efficace à réduire et anticiper les risques et accroître la
productivité de l’organisme.
Il permet également au chef d’entreprise de remplir ses obligations d’organisation de la
santé et de la sécurité au travail, dans ce chapitre, nous présenterons quelques concepts et
définitions liés à la gestion des risques, puis décrirons le processus d'évaluation des risques
professionnels, dans le cadre d'activités industrielles.

Ⅱ.2. Contexte de la sécurité opérationnelle :

Ces dernières décennies, le développement accru de l’automatisation a conduit à la
réalisation de systèmes de production, devenus plus complexes et plus hétérogènes
qu’auparavant. De telles avancées ont, en particulier, favorisé la création de systèmes à
hauts risques, pour lesquels peu d’expériences existent en termes de conduite. Dans de
telles circonstances, l’occurrence d’accidents n’est plus négligeable ; leur avènement,
souvent dû à l’apparition d’événements anormaux combinés à la défaillance de certains
systèmes de prévention, altère l’exploitation de l’installation et peut entraîner des dégâts
ou dommages importants, voire des accidents très graves. Les outils de production sont
souvent un potentiel de danger et une source de risque.

Ⅱ.2.1. Danger :
Un danger est une situation qui a en elle un certain potentiel à causer des dommages aux
personnes et aux biens, la mesure de l'effet d'un danger est appelée la conséquence tandis
que sa fréquence est le nombre de son occurrence par unité de temps.

Ⅱ.2.2. Risque :
Un risque est la combinaison de la probabilité et de la conséquence de la survenue
Le risque est la mesure du niveau de danger, fonction de la probabilité d'occurrence de
l'évènement indésirable et des conséquences (gravité) de cet évènement.
Selon la définition du BIT : « Le risque est l’éventualité qu’un événement non désiré
ayant des conséquences données survienne dans une période donnée ou dans des
circonstances données, cette éventualité étant exprimée selon le cas en termes de fréquence

18
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

(nombre d’événements donnés par unité de temps) ou en termes de probabilité (probabilité

que se produise un événement donné à la suite d’un événement préalable). [10]
Ⅱ.2.2.1 Risques naturels :
La notion de risque naturel est représentée par les phénomènes naturels, qui peuvent
Être de nature atmosphérique (froid, chaleur, orages violents, tempêtes, rayonnement
Solaire, inondations, avalanches…), ou géologique (séismes, activités volcaniques,
Inondations, mouvements de terrain, raz de marée…).
Ⅱ.2.2.2Risques d’origine anthropique :
Ce sont les risques provoqués par l’être humain, on cite les plus importants, qui
représentent un danger pour l'humanité et l'environnement.
Ⅱ.2.2.3.Risques technologiques et environnementaux :
Ils sont la conséquence directe et perverse d’une industrialisation peu réglementée mais
aussi des systèmes de transport de matières premières, de produits dangereux, et
d’endommagement comme :
-Les explosions, les incendies.
-Les accidents routiers ou maritimes.
-Le risque industriel.
-Le risque nucléaire.
-Le risque du transport de matières dangereuses.
Ⅱ.2.2.4.Les risques économiques :
Les risques économiques ou risque financiers sont des risques de perdre de l'argent, suite
à une opération financière sur un actif financier, ou à une opération économique ayant une
incidence financière. Ils peuvent être liés aux crises monétaires et financières ou bien dus
aux taux de crédit qui évoluent défavorablement, ou à la variation des cours des monnaies
due à l’offre et la demande.
Ⅱ.2.2.5.Les risques professionnels :
Ce sont st les risques qui concernent les accidents de travail aussi bien que les maladies
professionnelles comme :
-Les chutes en hauteur.
-Le bruit et les vibrations des machines ou engins.
-La salubrité de l’air pendant les travaux en galerie.
-Les risques d’incendie ou d’explosion (les brulures).
-L'emploi de substances chimiques.-L' émission de poussières.
19
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

Ⅱ.3. Notion d’accident :

L’accident est un événement imprévu entraînant la mort, une détérioration de la santé,
des lésions, des dommages ou autres pertes, (tableau I.1) [9]
Le tableau Ⅱ.1 : Recueil des plus importants accidents industriels survenus dans le monde
entre 2003-2014[9]

Date d’accident Type d’accident Dommage d’accident

27 juillet 2003, Karachi 40 000 tonnes de pétrole brut

Naufrage du Tasman Spirit,
(Pakistan) se déversent dans la mer.
30juillet2004, Ghislenghien
Explosion d'un important gazoduc 24 morts et 132 blessés.
(Belgique)
11décembre2005, Un des plus graves incendies
Incendie dans un terminal
Catastrophe de d'Europe qui dura deux jours,
pétrolier
Buncefield (Angleterre) 43 personnes blessées.
25 Octobre 2008, Kazan Une explosion dans 4 morts et 5 blessés. Un tiers
(Russie) une usine de poudre du bâtiment a été détruit.
La plateforme pétrolière Deep
Marées noires très graves.
25 Octobre 2008, Kazan water Horizon coule dans le golfe
Onze travailleurs y perdent la
(Russie) du Mexique au large de la
vie.
Louisiane
11 mars 2011, centrale
nucléaire de
FukuSONATRACHima Accident nucléaire
Daiichi (Japon)

17 Avril 2013, West La mort de 14 personnes et

Explosion
(Texas) plus de 200 autres blessées.

47 personnes tuées,
22 Novembre 2013,
principalement des ouvriers
Qingdao en
Explosion d'un oléoduc qui tentaient de colmater une
Chine
fuite.

20
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

13 Mai 2014, Manisa, La mort de plus de 282

en Turquie Explosion employés.

L’ampleur et la fréquence de ces accidents ont suscité de nombreux efforts sur les études
de risques afin de mieux les prévenir, les prévoir et les gérer.

Ⅱ.4. Notion de sécurité :

La sécurité est souvent définie par rapport à son contraire : elle serait l’absence de
danger, d’accident ou de sinistre. [11]
La sécurité concerne la non occurrence d’événements pouvant diminuer ou porter
atteinte à l’intégrité du système, pendant toute la durée de l’activité du système, que celle-
ci soit réussie, dégradée ou ait échouée. [12]

Ⅱ.5.Le management des risques de l’entreprise : les enjeux

L’objectif principal du Management des risques de l’entreprise est d’accroître la

confiance et de contribuer à créer de la valeur pour les actionnaires. Tout l’édifice repose
fondamentalement sur ce principe. Mais, satisfaire les actionnaires passe d’abord par une
meilleure utilisation des ressources de l’entreprise. Le management des risques de
l’entreprise aide également à la prise de décision en identifiant les zones porteuses des
risques majeurs et en suggérant des plans d’actions pour y remédier.
Il est attendu aussi du management des risques de l’entreprise qu’il contribue à instaurer
la confiance auprès des investisseurs grâce à la mise à plat des processus métier de
l’entreprise afin d’identifier les éventuels dysfonctionnements ou les activités sensibles au
regard des objectifs clés de l’entreprise. [14]
La figure correspondante montre les Catégories de risques et la Nature du risqué
(Tableau : Ⅱ.2)

Tableau Ⅱ.2. Catégories de risques auxquels l’entreprise fait face. [14]

Catégories de risques Nature du risqué

Risque financier : changements dans le taux
Risque financier (de change,
d’intérêt, le change, le crédit, la valeur de
opérationnel, de marché, de crédit, de
l’instrument financier et la liquidité.
taux d’intérêt)
Risque opérationnel : défauts techniques,

21
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

accidents, erreurs humaines, perte d’employés

clés.
Risque du marché : changements dans la
concurrence, dans le nombre de produits
vendus par client, perte de parts de marché.
Changement dans le contrôle, la
Risque lié à la réglementation
réglementation, les législations nationales et
gouvernementale
internatio- nales
Changements dans les facteurs
Risque économique
macroéconomiques

Changements dans les prix des matières

Risque de matières premières
premières
Incidents dans l’environnement, lois et
Risque environnemental
règlements environnementaux
Conduite des affaires dans un contexte
Risque politique
international
Les difficultés de faire face à ses
Risque d’il liquidité
engagements, à ses échéances
Dépendance à l’égard de fournisseurs clés,
Risque de technologie
fournisseurs peu sûrs
Risque lié aux conditions Conditions climatiques graves, défavorables à
climatiques l’activité de l’entreprise
Risque fournisseur Changement rapide de technologie
Risque lié au cycle Tendance cyclique naturelle
Risque de saisonnalité Modèles saisonniers
Risque de valeur de l’instrument
financier
Risque de distribution Changements dans les canaux de distribution
Quantités insuffisantes de réserves, faible
Risque de ressources naturelles
qualité des réserves

22
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

Ⅱ.5. Étape de l’analyse de risques :

Voici les cinq étapes que vous devez suivre pour effectuer une analyse de risques à votre
entreprise, votre usine ou votre chantier [13]

Ⅱ.5.1. Étape 1 : Identifier les dangers :

En fonction des différents lieux de travail, quels sont les dangers apparents et ceux
camouflés ?
L’identification des dangers provient d’une analyse de l’environnement de travail, de
l’étude du comportement de l’employé face à la tâche, etc. Il est ensuite possible de définir
les phénomènes, les situations et les événements dangereux.
Les dangers peuvent être de nature biologique, chimique, ergonomique, physique,
psychosociale et liés à la sécurité.

Ⅱ.5.2. Étape 2 : Évaluer les risques :

Suite à l’identification des dangers, il faut lister les risques associés. Les
responsables désignés dans votre entreprise étudieront les conséquences de chaque danger
pour déterminer quels types d’accidents peuvent en résulter.
Pour ce faire, l’utilisation d’une grille d’analyse est fortement recommandée, car celle-
ci permet d’obtenir une vue d’ensemble des préjudices.

Ⅱ.5.3. Étape 3 : Hiérarchiser les risques :

Bien qu’une situation risquée demeure sérieuse, certains risques pèsent plus que
d’autres. Par exemple, se frapper le doigt avec un marteau. N’oubliez pas aussi l’effet long
terme des conséquences d’un risque. Par exemple, le bruit et l’air ambiant peuvent sembler
anodins, mais causent des dommages permanents.
L'évaluation des risques est primordiale pour établir l’ordre de priorité de la mise en
place des mesures de prévention.

Ⅱ.5.4. Étape 4 : Déterminer les moyens de prévention :

Les moyens de prévention sont illimités. Dépendamment de la situation et des
conséquences du risque, une ou plusieurs mesures de protection peuvent être mises en
place. Par exemple : installer un garde-corps ou un cadenas, porter des lunettes de sécurité,
établir des zones de circulation précises, etc.
Une solution parfois oubliée est la formation. Il vaut mieux de parcourir les plans de
formation offerts, que ce soit pour les principes de base en secourisme ou en santé et
sécurité (chute, échafaudage, travail à chaud, etc.), pour l’utilisation d’équipements
23
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

mobiles ou électriques, etc. Des employés formés sont des employés plus conscients des
risques et des bonnes pratiques, donc plus prudents.
Notez qu’il est important de créer un plan d’action et de fixer une date butoir pour
s’assurer que les mesures de prévention seront apportées à l’environnement de travail.[10]

Ⅱ.5.5. Étape 5 : Vérifier les résultats :

On connait tous le dicton « difficile d’améliorer ce que l’on ne mesure pas ». Le même
principe s’applique à une analyse de risques.
Est-ce que les recommandations ont porté fruits ?
Est-ce que les employés appliquent les nouvelles mesures mises en place ?
Un contrôle rigoureux des procédures doit être effectué à chaque fois que les matériaux et
les procédés changent pour s’assurer que la tout demeure sécuritaire.
L’implication des employés est cruciale pour assurer le succès d’une bonne analyse de
risques. Ceux-ci peuvent cibler les niveaux d’écarts et proposer des pistes d’amélioration
pour les nouvelles procédures en place. [14]

Identifier
les
dangers

Vérifier
Hiérarchiser
les les risques
résultats
Étape de
l’analyse
de risques

Déterminer
les moyens Evaluation
de de risque
prévention

Figure Ⅱ.1 : Étape de l’analyse de risques [14]

Ⅱ.6. Méthodes d'analyse des risques :
Le choix de la méthode ou des méthodes nécessaires pour réaliser l’analyse des risques
est primordial. Il n’existe pas une méthode unique miraculeuse qui permettrait à toutes les
entreprises de toutes tailles et de tous secteurs d’analyser leurs risques afin de déterminer
les mesures de prévention.

24
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

Il existe donc des méthodes avec des objectifs différents, selon le besoin de l’entreprise
dans la mise en place de son système dynamique de gestion des risques.
Les différentes méthodes recensées sont présentées dans le tableau Ⅱ.3

Tableau Ⅱ.3 Quelques méthodes d'analyse des risques [9]

Nom de la
Objectif principal Typologie
méthode
Identifier les dangers suite à une
HAZOP Qualitative/Inductive /Statique
dérive des paramètres d’un procédé.
Identifier les effets des modes de
Quantitative/
défaillance des composants sur le
FMECA
système. Quantifier les occurrences
Inductive /Statique
des événements.

Identifier tous les états

(fonctionnement ou panne) du
Quantitatif /
MTV/MTD système à partir de comportements
binaires. Inductif /Dynamique
Evaluer le comportement d’un Quantitative/
système de composants
MDS/MDF
indépendants. Inductive /Statique

Identifier les causes combinées à

partir de la définition d’un événement Quantitative/Déductive/Statique
MAD
redouté au niveau système.
Décrire les scénarios d’accident
Quantitative/Inductive /Statique
MACQ/MAE à partir d’un événement initiateur.
Quantitative / Statique/
Décrire les scénarios d’accident
MDCC à partir d’événements initiateurs.
Inductive et Déductive
Identifier les scénarios d’accident en
Qualitative Inductive /Statique
APR/APD présence de danger

25
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

Identifier les effets des modes de

Quantitative/ Inductive/
AMDEC défaillance des composants sur le
système. Quantifier les occurrences Statique
des événements.

II.7.la Méthode d’analyse des modes de défaillance et des effets et de leur criticité
AMDEC :
II.7.1. Introduction :
L’analyse des modes de défaillance et de leurs effets et de leurs criticités AMDEC a été
employée pour la première fois dans les domaines de l’industrie aéronautique durant les
années 1960.
Son utilisation s’est depuis largement répondue à d’autres secteurs d’activités telles que
l’industrie chimique, pétrolière ou nucléaires.
De fait, elle est essentiellement adaptée à l’étude de défaillance de matériaux et
d’équipement et peut s’appliquer aussi biens à des systèmes de technologie différente
(systèmes hydrauliques, mécaniques, électriques,…..etc.). Qu’à des systèmes alliant
plusieurs techniques.
II.7.2.Principe de l’AMDEC :
L’AMDEC est une méthode de réflexion créative qui repose essentiellement sur la
décomposition fonctionnelle du produit en élément simple jusqu’au niveau des composants
les plus élémentaires. Cela consiste a faire une analyse systématique et exhaustives des
défauts possibles de chacun de ces éléments, et de les hiérarchiser par les biais de leurs
criticité à travers:
-La fréquence d’apparition des défaillances appelée aussi probabilité d’occurrence.
-La gravité des conséquences ou gravité des effets.
-La probabilité de ne pas découvrir l’effet ou probabilité de non détection.[15]
II.7.3. Différents types d ’AMDEC :
A-L’AMDEC moyens de production.
B-L’AMDEC processus.
C-L’AMDEC produit.
D-L’AMDEC organisation.
Notons que ces différents types d’AMDEC sont étroitement liés et complémentaire. Ils
concourent tous à la satisfaction du client.

26
 CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

L'AMDEC c'est une extension à l'AMDE ou l'on considère la probabilité d'occurrence

de chaque mode de défaillance et le niveau de gravité des effets de ces défaillances.
Donc, l'AMDEC comporte deux parties :
- L'AMDE au sens strict.
- L'analyse de criticité ayant pour but, l'évaluation pour chaque mode de défaillance,
du couple "probabilité-gravité".
Alors l'AMDEC et l'AMDE sont des méthodes d'analyse de la fiabilité qui permettent
de recenser les défaillances dont les conséquences affectent le fonctionnement du
système dans le cadre d'une application donnée.
En règle générale, toute défaillance ou tout mode de défaillance d'un composant altère
le fonctionnement du système, l'étude de fiabilité, de la sécurité et de la disponibilité d'un
système fait appel à deux types d'analyse complémentaire : l'analyse quantitative et
l'analyse qualitative.
- L'analyse quantitative permet de calculer ou de prévoir les indices de performance
du système pendant qu'il remplir une tâche spécifique ou lorsqu'il doit fonctionner
sur une longue période dans des conditions particulières.
- L'AMDE commence au niveau composant ou sous système pour lequel ou dispose
d'information de base sur les défaillances (modes de défaillances premières).
Partant des caractéristiques fondamentales des défaillances des éléments et de la
structure fonctionnelle du système, l'AMDE permet de dégager la relation qui existe
entre les défaillances des éléments et les disfonctionnement, les contraintes
opérationnelles et la dégradation du fonctionnement ou de l'intégrité du système.
Pour pouvoir étudier les défaillances secondes ou d'un ordre plus élevé du système
ou du sous-système, il est parfois nécessaire d'examiner la suite chronologique des
événements.
On utilise la notion de criticité pour définir la gravité des conséquences d'une
défaillance, il existe plusieurs catégories ou niveau de criticité qui est fonction du danger
et de l'incapacité plus ou moins grande du système de fonctionner et parfois de la
probabilité des défaillances. [16]
II.7.4.Objectif de l'analyse :
L'AMDE est une méthode inductive d'analyse de système de système utilise pour l'étude
systématique des causes et des effets de défaillances qui peuvent affecter le composants
de ce système. (Mémoire SAI & SOUAKRI)
27
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

La méthode AMDEC a pour objectif :

 d'identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un moyen de
Production.
 d'identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec potentiel
[17].

II.7.5.Étape d'élaboration
On distingue quatre principales étapes pour réaliser une AMDE :
1. Définition des systèmes, de ces composants et de ces fonctions.
2. Établissement des modes de défaillance et de leurs causes des composants.
3. Études des effets de ces modes.
4. Conclusion et recommandation.
Notons qu'une AMDE ne peut être généralement réalisée qui pour un état bien défini
du système :

28
 CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

État de fonctionnement donné du

système

Établissement des modes de

Définition du système, de ses Etudes des effets de modes de
défaillance, du composant et des
fonctions et de ses composants défaillance des composants
leurs causes

Conclusion et recommandation

Figure II.2 Étapes d'établissement de l'AMDEC

29
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

II.7.6. Analyse de criticité :

L'événement de la criticité est effectuée soit par le calcule d'un RPN (Risk Priority
Number), soit par le calcul d'un nombre de criticité, la technique du RPN est largement
utilisée dans l'industrie automobile, alors que celle du nombre de criticité est plus utilisée
dans les industries nucléaire et aérospatiale.
L'évaluation de la criticité par le RPN utilise des échelles linguistique-numériques à dix
niveaux (de 1 à 10) pour coter les trois facteurs suivants :
La probabilité d'occurrence de mode de défaillance (F),
La gravité de son effet (G)
La probabilité de sa détectabilité (D);
Le RPN est donné alors par le produit:
RPN= Fx G x D.
Les modes de défaillance ayant des RPN élevés sont supposés être les plus importan
Signification des niveaux de gravité et de fréquence :

Tableau II.4.échelle de gravite [15]

Niveau de gravité Significations

Il n'y a ni dégradation sensible des performances du système,
ni interruption de la mission, blessure de personnes, ni
Mineurs
endommagement notable des biens ou du système piloté, ces
1
conséquences peuvent être contrée rapidement par l'équipe
responsable sans accroissement notable de la charge de travail.
Il y a dégradation des performances du système, pouvant
entraîner l'interruption de la mission. Mais il n'y a ni blessure de
personnes, ni endommagement notable des biens ou du système.
S'il s'agit d'un système piloté ces conséquences peuvent être
Significatives
contrée par l'équipe responsable moyennant un accroissement
2
notable de la charge de travail mais sans que cela exige une habilité
exceptionnelle et sans qu'il soit nécessaire d'entreprendre une
action corrective immédiate pour assurer la suivie des personnes et
du système.
Critique Il peut y avoir blessure de personnes et ou endommagent
3 notable des biens ou du système. S'il s'agit d'un système piloté, il

30
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

peut y avoir un accroissement de la charge de travail susceptible de

saturer une équipe d'habilité normale et de mettre en cause son
aptitude à assurer la survie des personnes ou du système. Nous
considérons aussi comme critique toute situation qui exige une
action correctrice immédiate pour assurer cette survie.
Catastrophiques Il y a destruction du système et ou plusieurs blessés graves et
4 ou mort de personnes.

Tableau II.5.échelle probabilité [16]

Niveau de probabilité Événement

4 Très fréquent
3 Fréquent
2 Rare
1 Extrêmement rare

II.7.7.Les barèmes de cotation de la criticité

1. Barème de cotation de la fréquence :
Tableau II.6.AMDEC moyen / exemple de cotation de fréquence [15]

Indice de Fréquence F
Valeur de F Fréquence d’apparition de la défaillance F
Défaillance pratiquement inexistante sur des installations
1 similaires en exploitation, au plus un défaut sur la durée de vie de
l’installation.
Défaillance rarement apparue sur du matériel similaire
existant en exploitation (exemple : un défaut par an) Ou
Composant d’une technologie nouvelle pour lequel toutes
2
les conditions sont théoriquement réunies pour prévenir la
défaillance, mais il n’y a pas d’expérience sur du matériels
similaire.
Défaillance occasionnellement apparue sur un composant
3 connu ou sur du matériel similaire existant en exploitation
(exemple : un défaut par trimestre)

31
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

Défaillance fréquemment apparue sur n composant connu

ou sur du matériel similaire existant en exploitation (exemple : un
défaut par mois) ou
4
Composant d’une technologie nouvelle pour lequel toutes
les conditions ne sont pas réunies pour prévenir la défaillance, il
n’y a pas d’expérience sur du matériel.

2-Barème de cotation de la gravité :

Tableau .II.7.AMDEC moyen / exemple de cotation de gravite [17]

Indice de gravité G
Valeur de G Gravité de la défaillance G
Défaillance mineure : aucune dégradation notable du
1
matériel (exemple : TI ‹10 mn).
Défaillance moyenne : nécessite une remise en état de
2
courte durée (exemple : 10 min ‹ TI ‹ 30 mn).
Défaillance majeure : nécessite une intervention de
longue durée (exemple : 30 min ‹ TI ‹ 90 mn) ou Non-
3
conformité du produit constatée et corrigée par l’utilisateur
du moyen de production.
Défaillance catastrophique : très critique nécessitant
une grande intervention (exemple : TI › 90 mn)
ou
4 Non-conformité du produit constatée par un client aval
(interne à l’entreprise)
ou
Dommage matériel important (sécurité des biens)

Remarque :
- L’effet de la défaillance (gravité) s’exprime en termes de durée d’arrêt, de non-
conformité de pièces produites, de sécurité de l’opérateur.
- Il est relatif aux conséquences provoquées par l’apparition du mode de défaillance en
termes de :

32
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

 Temps d’intervention (TI) :

C’est la composante du temps d’immobilisation du moyen de production qui correspond

au temps actif de maintenance corrective (diagnostic + réparation ou échange + remise
en service).
 Qualité des pièces produites.
 Sécurité des hommes ou des biens.
3-Barème de cotation de non détection :
Tableau .II-8.AMDEC moyen / exemple de cotation de non détection [15]

Indice de non-détection D
Valeur de D Non-détection de la défaillance D
Les dispositions prises assurent une détection totale de la
cause initiale ou du mode de défaillance, permettant ainsi d’éviter
1
l’effet le plus grave provoqué par la défaillance pendant la
production
Il existe un signe avant-coureur de la défaillance mais il y’a
2 risque que ce signe ne soit pas perçu par l’opérateur. La détection
est exploitable
La cause et/ou le mode de défaillance sont difficilement
3 décelables ou les éléments de détection sont peu exploitables.
La détection est faible.
Rien ne permet de détecter la défaillance avant que l’effet ne
4
se produise : il s’agit du cas sans détection

Remarque :
La non-détection est généralement des Signes avant-coureurs : bruit, vibration,
accélération, jeu anormal, échauffement visuel…

33
CHAPITRE Ⅱ Généralité sur le management de risque

Ⅱ.8. Conclusion :
Ce mémoire a pour but de donner un aperçu général sur la méthode AMDEC.
L'AMDEC est une évolution de la méthode AMDE, à qui elle ajoute la dimension de
la gravité des modes de défaillances.
Elle est principalement utilisée en tant que technique d'analyse préventive.
L'AMDEC est avant tout, une méthode préventive, inductive (pour certain c'est une
politique de maintenance) qui peut être applicable à un produit, un moyen, un processus
et un système dans pratiquement tous les domaines (aéronautique, spatial, industriel
etc...). C'est un moyen de se prémunir contre certaine défaillance ainsi que leurs causes et
leurs conséquences.
Elle liste et organise les modes de défaillance prévisibles et leurs effets.

34
 PARTIE
PRATIQUE
 CHAPITRE ΙΙΙ
Présentation de la
station de pompage
djamma sb1bis
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Ⅲ.1. Le pompage s'arrête au niveau national :

L'Algérie dépend d'une station pour le transport des hydrocarbures par canalisations
du lieu d'extraction vers les raffineries. Elle représente un maillon indispensable et il
existe de nombreuses stations en Algérie. Dans ce chapitre, nous allons décrire l'une des
stations importantes, qui est une station Djamma, la figure (Figure.Ⅲ.1)

Figure Ⅲ.1 : Stations de pompage à l'échelle nationale [21]

35
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Ⅲ.2. Historique de la station SP1Bis :

La station de pompage SP1BIS de Djamaa est gérer par l’activité transport par
canalisation région transport centre de Bejaia (RTC( de la société SONATRACH.
L’ancienne station SP1BIS a été mise en service en 1961 son activité principale est
la réception et le pompage des hydrocarbures liquide (pétrole brut et condensât)
transporté par l’OB1/24″ depuis le terminal départ HEH jusqu’au le terminal arrivé de
Bejaia.

Dans le cadre de la réhabilitation de l’oléoduc OB1/24″, une nouvelle station a été

construite à proximité de l’ancienne station (Figure Ⅲ.2). Le démarrage de la nouvelle station
SP1 BIS a été effectué en date du JUIN 2007. [19]

Figue Ⅲ.2 : La station de pompage SP1BIS de Djamaa [19]

Ⅲ. 3. L’activité principale de la station SP1 Bis :

L’activité principale de la station SP1 Bis c’est la réception de liquide transporté
(brut ou condensât) et de l’expédition vers la station de pompage SP2 située à Biskra
avec un excès on pression (donc la vitesse) et de débit plus grand et ça avec tous les
mesures de sécurité nécessaire (Figure Ⅲ.3).

36
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Figue Ⅲ.3 Activité de transport par pipeline pour la station de pompage sb1 Bis [21]
Ⅲ. 4. Description générale de l’oléoduc OB1/24″HEH-DRGB
L’Oléoduc OB1/24″ liant le parc de stockage HEH par le Terminal Marin Bejaïa est
le premier pipeline installé en Algérie par l’entreprise SOPEG, fondée en 1957, par la
compagne Française de pétrole (CFP) et la Société Nationale de Recherches et
d’exploitation de Pétrole en Algérie (SNREPAL), fut mis en service en 1959 pour
acheminer le pétrole brut au terminal marin de Bejaïa d’où sa dénomination d’OB1 dont
sa longueur est de 668 Km, et son diamètre est de 24 pouces.
Au début, l’OB1 étais mis en service avec seulement trois stations de pompages
SP1/HEH, SP2/Biskra et SP3/M’Sila pour une capacité de 12.5 MTA (1800 m3/h) puis,
juste après sa mise en service en 1959 et pour porter sa capacité à 15 MTA (2200 m3/h),
on a décidé de construire au point kilométrique190 en aval de SP1 la quatrième station

37
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

au niveau de Djamaa qui fut réceptionnée en 1961et qui porta finalement le nom SP1Bis
Djamaa puisqu’elle était en amont de SP2.
Vers 1969, alors que les besoins en pétrole allaient en grandissant, quatre stations
intermédiaires appelées aussi stations satellites (SPA, SPB, SPC et SPD) en mises en
ligne pour pouvoir atteindre la capacité de 17.8 MTA (2540 m3/h).
Ainsi le transport du brut de l’OB1 est assuré par quatre stations principales (SP1,
SP1Bis, SP2 et SP3) et quatre stations satellites (SPA, SPB, SPC et SPD), actuellement
l’exploitation de la ligne se fait avec 700 m3/h a 1800 m3/h et peuvent aller jusqu'à 2200
m3/h selon la demande du terminale Bejaïa.
Toutes ces stations ainsi que le terminal TMB sont gérées par la Direction Régionale
de Bejaïa DRGB à l’exception de la station de départ SP1gérée par la Direction
Régionale de Haoudh-El-Hamra DRGH.
En 1974, débuta le transport du condensat (C5+) de l’OB1.
Par ailleurs, à partir de 1970, sur une longueur de 131 Km et pour acheminer le brut
vers la raffinerie de Sidi Arcine Alger (TRA) qui était auparavant alimentée à partir de
Bejaïa par cabotage, un piquage de 16″ sur l’OB1 ainsi que une station de pompage
(SBM) furent réalisés au niveau de Béni Mansour (PK573).Cet Oléoduc fut appelé OG1
(1er Oléoduc arrivant à Alger).
Etant l’unique station de pompage sur l’OG1, la station SBM assure
l’approvisionnement en brut de la raffinerie de Sidi Arcine par un début d’alimentation
stable ou le soutirant directement de l’OB1 22″, au cas ou l’OB1 22″ est en colonne de
condensat, le soutirage se fait alors à partir de deux bacs installés justement à cet effet à
Béni Mansour. Puis en 2005, au presque sur le même parcours, ce pipeline fut totalement
remplacé par un 20″ d’une longueur de 145 Km (Figure Ⅲ.4).
Après la mise en service de l’oléoduc NK1 reliant le terminal départ HEH par le
terminal arrivé de Skikda en 2009 l’OB1/24″ transporte uniquement le pétrole brut. Ce
site s’étend sur une superficie de 267 800 m2 dont 199 800 m2 pour les installations de
pompage. [25]

38
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Les 04 Stations de Pompage dont il y a lieu de se concentrer sont :

1. SP 1Bis Djamaâ Wilaya de Alwad.
2. SP 2 El Outaya Wilaya de Biskra.
3. SP3 Chef-Lieu Wilaya de M'sila.
4. SBM Béni Mansour Wilaya de Bejaia.

Figure Ⅲ.4 : Localisation de l’OB1/24″sur le réseau algérien de transport de brut [21]

Ⅲ. 5.Situation géographique

La station Sp1 Bis est située au PK 190 km de l’oléoduc OB1 à 28Km à l'ouest de la
ville Djamaa, dans la willaya de Alwade. Le site se situe à 83m de l’altitude saharienne
(Figure Ⅲ.5).

39
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

marara

SP1 BIS

Touggourt
Djamma

Figure Ⅲ.5 : Implantation de situation de la station SP1BIS

La station Sp1 Bis (Figure Ⅲ.6) est située dans une zone sablonneuse dépourvue
d'habitants, elle est adjacente à la station de Skikda.

Figure Ⅲ.6 : Vue aérienne de la station SP1Bis djamaa (Google erthe)

40
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Ⅲ. 6.Les Installations principales et des équipements dans la station SP1Bis :

Ⅲ. 6.1. Les gares racleurs :

Deux gares de racleurs en entrée et sortie de la station et les raccordements sur l’oléoduc
existant (Figure Ⅲ.7).

Figure Ⅲ.7 : Les gares racleurs [19]

Ⅲ. 6.2. Système de pompage et expédition :
Le brut provenant de la station par OB1/ 24″. Le produit passe en suite à travers des
filtres (Figure Ⅲ.8) pour les hydrocarbures. Trois filtres seront installés, chacun
dimensionné pour une capacité de 1100 m3/h et permettant de retenir les particules de
taille supérieur ou égale à 500micron.

Figure Ⅲ.8 : Les filtres d’aspiration

41
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Le fluide arrive en suite à l’aspiration de deux pompes centrifuges horizontales.

Chacune de ces pompes est entérinée par une turbine à gaz (Figure Ⅲ.8). En
fonctionnement normal، une pompe sera en service et l’autre en secoure. Le produit
pompé est transféré vers la station Sp2. [21]

Figure Ⅲ.9 : Les Turbopompes

Ⅲ. 6.3. Système de purge et bac de détente :

Un ballon de purge de capacité nominale de 10 m3, situé dans une fosse, sera installé
pour collecter les liquides de drainage des équipements de la station. Celui-ci sera équipé
une pompe de relevage verticale.
Un bac de détente atmosphérique (FigureⅢ.9) d’une capacité nominale de 1000 m3
est prévu de recueillir les effluents des soupapes de l’installation ainsi que les liquides
de purge transférés par la pompe de vidange du ballon de purge. Deux pompes de
transfert (une en service et l’autre en secours) sont prévues afin de recycler dans le bac
de détente vers l’entrée de la station. [20]

42
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

FigureⅢ.10 : bac de détente

Ⅲ. 6. 4. Unité de traitement de gaz (SKID GAZ) :

Le gaz alimentant les turbines d’entrainement des turbo-alternateurs et des
turbopompes arrive sur la station par un pipeline de 122 Km en 16″. Comprend un
séparateur d’entré, deux filtres à poussière, un banc de comptage débit de gaz total, deux
réchauffeurs électriques, une armoire thyristor de contrôle et commande et un poste de
détente. [19]

FigureⅢ.11 : skid gaz

43
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Ⅲ. 6.5. Séparateur de gaz :

Un séparateur (V03) en entré du Skid gaz permettra de se prémunir d’un éventuel
phénomène de slugging avec arrivée intempestive et massive de liquide (condensat, eau)
via la ligne de gaz, seuil de séparation (gouttelettes ˃ 5μ à 99%). Les liquides récupérés
sont dirigés vers le réseau de drain fermé de la station.
Ⅲ.6.6. Filtres à gaz :
Deux filtres à gaz (F03A/B) en parallèle sont installés en aval du séparateur, chaque
filtre est équipé par un cartouche en fibre de verre, le seuil de filtration (particules solides
˃ 10μ à 99%). Un filtre en service, l’autre en secours, afin de permettre une maintenance
sans arrêt de l’installation. Chaque filtre sera muni d’un dispositif adéquat de drainage
et d’évent, un indicateur de pression différentielle avec alarme haut sera installé pour
chaque filtre. [21]

Ⅲ. 6.7. Réchauffeurs à gaz :

Le réchauffage est destiné à protéger les turbines en évitant la formation de
gouttelettes de condensats liquides lors de la détente du gaz. Il doit permettre de produire
en sortie du Skid de gaz, un gaz à une température supérieur au point de rosé
d’hydrocarbure d’au moins 20°C.
Le réchauffeur est électrique, constitue de deux calandres chauffantes identiques
montées en parallèle et situées en amont des détendeurs. Une chauffante calandre sera
en service, l’autre en secours.
La puissance installée du réchauffeur sera 96 Kw. La puissance devra être modulable
de 0 à 100%. [20]
Ⅲ. 6.8. Détendeur :
L’objectif du détendeur est de réduire la pression opératoire afin de répondre aux
spécifications requises pour l’entrée des consommateurs en sortie de Skid (turbopompe,
turboalternateur et base de vie). Les postes de détente sont constitués de deux vannes de
régulation une en service, l’autre en réserve.

44
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Figure Ⅲ.12 : unité de traitement d’eau

Ⅲ. 6.9. Unités de production d’air comprimé :
Un système de production d’air comprimé sera installé pour
 L’alimentation des boucles de régulation et des vannes pneumatiques
 Le décolmatage des filtres d’aspiration des turbines à gaz.

Figure Ⅲ.13 : les compresseurs d’air

Ⅲ. 6.10. Unité de production, traitement et stockage d’eau :
La production d’eau brute est assurée à partir d’un puits d’eau, cette eau sera pompée
par l’intermédiaire d’une électropompe immergée en fond de puits. Cette pompe
alimentera un bac d’eau brut et un stockage distinct d’eau incendie. Une unité de

45
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

traitement d’eau par osmose inverse est prévue afin de satisfaire aux besoins en eau
traité. L'unité de traitement d’eau comportera tous les éléments de filtration et de
traitement chimique requis en fonction de qualité d’eau brute. L’eau traitée sera stockée
dans un bac d’eau traitée.

Ⅲ. 6.11. Système de lutte contre l’incendie :

Un système de lutte contre l’incendie est installé conformément aux recommandations
de la norme NFPA. Ce système est constitué principalement d'un système de détection,
d’une pomperie d’eau incendie et d’un réseau de distribution. [21]

FigureⅢ.14 : local pomperie incendie

Ⅲ. 6.12. La centrale électrique :
L’alimentation en énergie électrique des deux stations SP1bis/OB1 et SP2/OK1 (située
à environ 1.5 km de SP1bis /OB1) à partir d’une nouvelle centrale électrique située au
niveau de l’enceinte SP1bis, cette centrale est composée de deux groupes turbo-
alternateurs fonctionnant en parallèle, chaque groupe à une puissance de 1150 KVA.

46
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Figure Ⅲ.15 : Les Turboalternateurs

Ⅲ.6.13. Distribution de gasoil :
Un réservoir de stockage et réseau de distribution de gasoil.

Figure Ⅲ.16 : réservoir de gasoil

47
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Ⅲ.6.14. Pompes des pétroles brut et de condensât :

La pression au niveau de la station SP1bis pourrait atteindre 47 bar en cas d’arrêt de
la station.
La pression en refoulement de chaque pompe est contrôlée par un régulateur de
pression agissant directement sur le régulateur de vitesse de la turbine à gaz. Cette
régulation a été adoptée afin de contrôler la pression en refoulement en dessous de la
limite de la classe de tuyauteries (A6A à 93bar) au débit de 2200 m3/h. le point de
consigne du régulateur de pression de refoulement est réglé par l’opérateur en fonction
du débit à expédier de SP1bis.

Le tableau montre les caractéristiques de la pompe (Tableau Ⅲ.1)

Tableau Ⅲ.1 : Caractéristiques des pompes des pétroles brut et de condensât [21]

Débit minimal 1700 m3/h

Débit nominal 2200 m3/h

Pression d’entrée (limite de batterie de l’installation) 8 Bar

Température d’entrée (limite de batterie de

5 /45 °C
l’installation)

Pression sortie (limite de batterie e l’installation) 82 Bar

Ⅲ. 7. Télécommunication et système de control station :

Le système de supervision et de contrôle commande de la station Sp1 bis DCS devra
permettre le pilotage à distance ou en local des équipements et de leurs auxiliaires à l’aide
d’écrans et de clavier (station homme machine).

48
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Figure Ⅲ.17 : contrôle et commande de la station Sp1 bis par DCS [21]
Ⅲ.8. Système de télé surveillance
Un système de caméra devra être prévu, il est composé des éléments suivants :
 Des caméras mobiles et fixe installer sur site.
 Une console de contrôle installé à la salle de contrôle.
 Un nouveau système de télé surveillance (STS) est installé. [19]

Figure Ⅲ.18 : Système de télé surveillance

Ⅲ.9. Systèmes des eaux huileuses :
Un réseau de collecte d’eaux huileuses est prévu, et l’alimente par écoulement gravitaire
une fosse de décantation. Les eaux huileuses récupérées sous les équipements dans le cas
d’orage, d’eau incendie ou de nettoyage et les rejets de vidange. Une pompe permet
d’envoyer au bourbier l’huile recueillie.

49
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Ⅲ.10. L’organisation de l’unité :

La station a un effectif total d’environ 60 travailleurs, repartis sur sept (05) services
Organisés comme suit :
1. Service HSE.
2. Service Maintenance.
3. Service Exploitation.
4. Service auto.
5. Service Administration et social.

CHEF DE GROUPE
STATIONS SP1BIS

SERVICE SERVICE
HSE MAINTENANCE

SERVICE SERVE
EXPLOITATION AUTO.

SERVICE
ADMINISTRATION
ET SOCIAL.

Figure Ⅲ.19 : Organigramme de la station SP1bis [19]

50
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Ⅲ.11.Organisation du service sécurité:

Pour créer un milieu de travail sain et sur, pour augmenter la productivité et la
production, pour conserver la vie du personnel et diminuer au maximum les accidents, il
faut installer un service de sécurité doté d’un système de mesures et de moyens techniques
et organisationnels, qui les limites l’influence des facteurs industriels dangereux sur les
travailleurs et garantir des équipements installés.

Le service sécurité est subdivisé en deux sections :

Ⅲ.11.1. Une section intervention :

Cette section est composée de :
. Chef de section d’intervention
. Contre maître intervention.
. Chef d’équipe intervention.
. Technicien intervention.
. Agent intervention.

Ⅲ.11.2. Une section prévention :

Cette section est composée de :

. Chef de section prévention.

. Inspecteur prévention.

. Technicien prévention.

51
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

SERVICE HSE
INGENIEUR HSE

SECTION SECTION
PREVENTION INTERVENTION

CHEF DE SECTION CHEF DE SECTION

PREVENTION INTERVENTION

INSPECTEUR CONTRE MAITRE

PREVENTION INTERVENTION

TECHNICIEN CHEF D’EQUIPE

PREVENTION INTERVENTION

TECHNICIEN
INTERVENTION

AGENT
INTERVENTION

Figure Ⅲ.20 : L’organigramme du service HSE dans SP1 BIS [19]

52
CHAPITRE Ⅲ Présentation de la station de pompage Djamma sb1bis

Ⅲ.12. Conclusion :
Cette station joue un rôle majeur pour le transport continu et correct des
hydrocarbures, et s'en passer est impossible en raison de sa grande importance. Par elle,
nous pouvons contrôler le débit en augmentant ou en diminuant selon les besoins. Bref,
le processus de fonctionnement est comme la suite :

Le pétrole brut ou les condensats en provenance de la station de pompage SP1

parviennent en limite de batterie par l’oléoduc existant OB1/ 24". En limite de batterie
à l’entrée de la station SP1bis, une ligne de 24", équipée d’une gare de racleur d’arrivé
(GRA), amène le liquide dans la station. En fonctionnement normal le liquide arrive
directement dans la station sans passer par Gare racleur (GAR).

Le liquide passe ensuite à travers des filtres pour hydrocarbures (F01 A/B/C). Trois
filtres sont installés, chacun dimensionné pour une capacité de 1100 m3/h et permettant
de retenir les particules de taille supérieur ou égale à 500 microns. En fonctionnement
normal, deux filtres sont en service, et le troisième en secours.
Le liquide arrive ensuite à l’aspiration d’une des deux pompes centrifuges
horizontales (P01 et P02) en parallèle. Chacune de ces pompes est entraînée par une
turbine à gaz. En fonctionnement normal, une pompe est en services et l’autre en
secours.

53
 CHAPITRE IV
Application de la
méthode d’AMDEC
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Ⅳ.1 : Introduction :
Comme nous avons présenté dans le chapitre sur le management de risque les différentes méthodes
d'analyse des risques appliquées en fiabilité, nous avons choisi la méthode d'analyse AMDEC.
Dans ce chapitre, nous allons appliquer la méthode AMDEC pour élaborer les procédures de maintenance
de la station de pompage SP1 Bis dans la zone centrale de pompage de la station. Cette étude a été menée
sur site pendant 15 jours.
Ⅳ.2Définition de la Turbines à gaz GE10/2:
Turbines à gaz GE10/2 à deux arbres, situées dans la station de pompage SP1 de la wilaya d'El-Oued,
département DJamma (notre site de formation), de type industriel, répondant aux critères de la deuxième
génération de machines « à haut rendement » , exploité par pipelines, hub de transport de la région de
Béjaïa, Sonatrach. Les turbines à gaz au niveau de la station SP1Bis sont de modèle GE10/2, elles sont
utilisées pour entrainer des pompes centrifuges.
Ses propriétés sont expliquées dans le (tableau Ⅲ.1).
Tableau Ⅲ .1 : Caractéristiques de la turbine GE10/2 [19]

Modèle GE10/2

Puissance fournie à régime

11.982 kW
normal

Compresseur axial

Nombre d’étages 11 étages

Vitesse de rotation 11200 tr/min

Section turbine

Nombre d’étage 4
Vitesse rotor 8295 tr/min
Température admission air Min -5°C et Max 45°C
Combustible Gaz

Système de lancement Turbine de lancement

Système de commande Mark VI

54
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Ⅳ.3.Principe du fonctionnement :
L'air aspiré passe au travers des 11 étages rotoriques du compresseur axial où il est comprimé et dirigé
vers la chambre de combustion. C’est ici qu’en se mélangeant au combustible dans les proportions voulues,
l’air se transforme en fluide moteur qui se détend au travers des quatre étages de la turbine, transformant
ainsi son énergie thermique en travail mécanique.
Après s'être détendus, les gaz sont dirigés dans la caisse d'échappement et, en fonction du type
d’installation, il est possible ou impossible de récupérer leur énergie thermique résiduelle au moyen des
chaudières de récupération de la chaleur (production de vapeur) ou des cycles de régénération.
La compression de l'air s'effectue dans les deux premiers étages de la turbine et dans le compresseur
axial qui ensemble constituent, pour les machines bi-arbre, le module rotorique de Haute Pression, qui est
séparé mécaniquement du module rotorique de Basse Pression ou "arbre de puissance".
Ⅳ.4.Fiche technique de la turbine GE10 /2 :
La fiche technique de la turbine à gaz GE10/2 est représentée sur la figure ci-dessous (Figure Ⅲ.1)

Figure IV.1 : La turbine GE10/2 [21]

Tableau Ⅲ.2 : noms des pièces de turbine GE10/2 [21]

Description Position
Bruleur 1
Commande directrice de 3 ème étage 2
Chambre de combustion 3
Pièce de transition 4
Caisse turbine BP (bas pression) 5

55
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Caisse turbine HP (haut pression) 6

Caisse d’échappement turbine 7
Bague de supp. directrice groupe convoyeur de gaz 8
Diffuseur externe et protection de fermeture 9
Caisse entrée air et palier n°-1 et caisse compresseur 10
Caisse d’échappement compresseur 11
Aménagement des IGV (aubes variables) 12
Actionneur IGV (aubes variables) 13
Bougie d’allumage 14
Aubes statoriques 15
Rotor turbine BP (bas pression) 16
Rotor turbine HP (haut pression) 17
Directrices de 1er étage 18
Bague de supporte directrices de 1 er étage 19
Directrices de1er étage 20
Directrices de 1er étage BP (bas pression) 21
Directrices de 1er étage HP (haut pression) 22
Caisse palier n°-2 23
Palier n°-3 24
Caisse palier n°-4 25
Boulonnerie et goupilles 26
Diffuseur entrée air 27
Diffuser d’échappement 28

Ⅳ.5.Orientation de la machine :
En règle générale, tous les éléments de la machine sont identifiés par rapport à la direction d'écoulement
des gaz qui, du diffuseur d’admission, "parcourent" axialement toute la turbine, jusqu'à la bride du diffuseur
d'échappement

Les cinq sous-systèmes retenus pour notre étude sont les suivants :

 Sous-système 1 : Section combustion.

 Sous-système 2 : Section compresser.

 Sous-système 3 : contrôle commande.

 Sous-système 4 : Circuits de fonctionnement.

56
 CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

 Sous-système 5 : Les actionneurs et Package de turbine GE10/2

Ces cinq sous-systèmes jouent un rôle majeur dans le fonctionnement de la turbine à gaz GE 10/2
implantée à la station de pompage de Djamma.
Ⅳ.6 Décomposition fonctionnelle du système :
La première étape on a décomposé fonctionnellement le système :

1 6
7
Energies Turbine de
puissance Accouplement
(turbine/réducteur)

2
Meteor de 5
8
lancement Générateur
Réducteur
des gaz

3
• 9 10
4
Accouplement
• Accouplement Pompe
(Multiplication/ Compresseur
compresseur) • (tréducteur/ centrifuge
Axial 11etage pompe)

Figure IV : 2 Décomposition fonctionnelle du système

57
 CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Ⅳ.7 : Décomposition structurelle :

Support des IGV

Bougie d’allumage

Section compresseur
Corps avant
Détecteur de flamme
section combition

Corps d’admission
Collecteur
d'échappement
Aubes du stator
Filtres

Paliers2 et 3 et palier 1
Compartiment air
comburant

Package
Compteur d’énergie
Les actionneurs et Package de turbine

Climatiseur SDC Boulons (ventilateurs

Systéme contrôle commande

etradiateur
Ligne téléphonique

Relais de
Batteries 24Vcc
présentationde
tension

Armoire électrique Les compartiments des

filtres
Détecteur d’incendie

Capteur IGV Radiateur d’huile

58
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

L’huile

Filtre d’huile

Circuits de fonctionnement
Filtre
électrostatique

Filtre de gasoil

Pompes d’huile

Pompes gasoil

Pompe de
drainage

Figure : IV.3 Décomposition structurelle

Ⅳ.8. Application de la méthode AMDEC :
La feuille AMDEC adopté pour notre étude est la suivante :
Tableau : Ⅳ.3.AMDEC [20]

AMDEC /SOUS-SYSTÈME :
FREQUENCE

DEFFAILLANCE DETECTION

CRTICITE
GRAVITE

ACTION
Composant Fonction
MODE CAUSE EFFET DETECTION

59
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Après avoir fini la décomposition structurelle et fonctionnelle de la turbine à gaz GE10/2, nous allons
maintenant appliquer l’AMDEC pour chaque élément de cette turbine :

Ⅳ.9. Analyse de sous-système :

Ⅳ.9.1. sous-système (1) : Section combustion (chambre de combustion)
La chambre de combustion est bridée sur la caisse turbine haute pression. Elle comprend : l'enveloppe
externe, le brûleur, la chemise dans laquelle a lieu la combustion, et la bougie d’allumage.
La chemise est, d'un côté, supportée par l'enveloppe externe et, de l'autre, fixée à la pièce de transition
qui dirige les gaz produits par la combustion sur les directrices du 1 er étage. L'air qui provient du
refoulement du compresseur axial pénètre dans l'espace annulaire délimité par l'enveloppe externe et la
chemise. Son écoulement est opposé à celui des gaz qui parcourent la chemise et la pièce de transition des
gaz.
La totalité de l'air est utilisée pour assurer les trois fonctions fondamentales suivantes :
Air de combustion (air primaire) :
Cet air, introduit par les orifices du générateur de tourbillonnement et par les orifices primaires de
combustion, contribue à réaliser le rapport air/combustible approprié et la turbulence requise pour assurer
la stabilité de la flamme.

Air de dilution (air secondaire) :

Cet air, introduit en aval de la zone primaire de combustion, abaisse la température de la flamme en la
ramenant à des valeurs compatibles avec la durée de vie des pièces frappées par les gaz.
Air de refroidissement :
Cet air lèche l'extérieur et l'intérieur de la paroi de la chemise. Il forme une pellicule continue d'air qui
permet de maintenir la température du métal à des valeurs acceptables. [21]
Echappement de la turbine :
La chaleur produite par la combustion travers l’échappement vers l’atmosphère, cette chaleur peut
atteindre 513°C.

60
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Figure Ⅳ.4. Ensemble chambre de combustion [21]

61
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Tableau Ⅳ:4. Sous-système1 (Section combustion)

Sous-système1 (Section combustion)

FREQUENCE
DEFFAILLANCE

DETECTION

CRTICITE
GRAVITE
Composant Fonction ACTION
MODE CAUSE EFFET DETECTION

- Déclencher la
Changement
combustion du
bougie
mélange (fuel
Bougie Grippage Echauffement - Pas de d’allumage
gaz) BAM 2 3 1 6
d’allumage Eraillure Local Combustion
-Lair de
compresseur
axial)
Poussière état
Dégagement de Surface
-Mauvis Soudage des
Des gaz brulat chocs - Bruit
Cheminée Blocage filtrations des 2 1 3 6 fissures et
La rédaction Mauvais -Contrôle visuel
Gaz nettoyage
Des Bruits traitement
Thermique

62
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Envoyer
Changer le
l’indication de - Vibrations
détecteur de
Détecteur de présence ou - -La turbine ne
- Défectueux BAM 1 4 1 4 flamme
flamme absence de flamme Echauffement démarre pas
au système de local – Chocs
commande

Il est collecte
Capteur de
tous les gaz brules - Mauvais
- Fissures -Haut température Soudage des
Collecteur de la turbine à gaz collecte des 2 2 2 8
- Echauffement température à fissures
d'échappement verre gaz brule
Gaz
l’échappement

Filtre d’air Risque Changement filtre

Filtres Colmatage Les impuretés Visuel 1 3 3 9
comburant de pollution ou nettoyage

63
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Ⅳ.9.2.sous-système (2) Section compresseur (Compresseur axia11 étage)

L'ensemble des aubages statoriques et rotoriques et des caisses d'admission et d’échappement du
compresseur constituent le compresseur axial de la turbine. Les aubes statoriques, installées dans la caisse
d'admission de l’air et dans la caisse de décharge du compresseur, comprennent douze étages au total. Les
trois premiers étages se composent d’aubes variables. Les aubages rotoriques se composent de onze
étages. La compression de l'air se produit à travers une série d’ouvertures dans des chambres annulaires
dont les sections, déterminées par les dimensions des aubages rotoriques et statoriques, décroissent au fur
et à mesure qu'augmente le numéro progressif des étages. Les performances sont caractérisées par un
rapport élevé de compression et par un rendement quasiment constant dans la plage de débits d'air compris
entre 70 e 100%.

Figure .Ⅳ.5: Compresser axial [21]

64
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Tableau : Ⅳ.5. Sous-système (2) : Section compresseur

sous-système 2 : Section compresseur

FREQUENCE
DEFFAILLANCE

DETECTION

CRTICITE
GRAVITE
Composant Fonction ACTION
MODE CAUSE EFFET DETECTION

- Mauvaise
filtration d’air Fixation des
Mauvaise
Support - Permet de portée -Blocage - Mauvais - Pompage de supports des
circulation 2 3 2 12
des IGV des aubes des IGV - Coincement fonctionnement compresseur IGV
d’air
de système
hydraulique

Transférer les - Influence

-
charges des 14 - Fatigue mineure sur
Corps - Cassure - Visuel Changement
premiers étages du -Mauvaise la fiabilité 1 3 4 12
avant - Fissure -CND descorps
stator du conception -Pompage de
avant
compresseur et compresseur

65
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

fixation les aubes -Nouvelle

du stator conception

Il est collecte
Capteur de
tous les gaz brules - Fissures - Mauvais
-Haut température Soudage des
Corps de la turbine à gaz - collecte des 2 2 2 8
température à fissures
d’admission verre Echauffement gaz brule
Gaz
l’échappement
- Vérifier
Soutienne le rotor -Fatigue -Vibration le
Paliers 2 du -Mauvais - système
- Usure
et 3 et compresseur/turbine alignement Echauffement Bruit 2 4 2 16 de
- Cassure
palier 1 de haute pression et -Mauvais - Blocage de graissage
assurer le graissage graissage rotor HP -Changement
despaliers

66
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Ⅳ..9.3. Sous-système (3) : Système contrôle commande

L’armoire de commande contient tous les équipements de commande et de réglage, les dispositifs de
sécurité et de mesure ainsi que toutes les unités d’affichage nécessaires au fonctionnement de l’ensemble
turbine à gaz.
Les opérations de commande et de réglage s’effectuent à partir d’un système de PC
Industriel, qui pilote ou règle les composants via le bus.
Un dispositif de contrôle à sécurité intrinsèque est utilisé pour assurer les fonctions de surveillance de
la sécurité.
L’armoire de commande contient également :
 Les régulateurs de tension du générateur
 Les protections du générateur
 Les synchroniseurs
 Les convertisseurs de mesure.
 Transformateurs auxiliaires 400/230V
L’armoire repose principalement - en termes mécaniques - sur un bâti sans parois ni plafond. Ce bâti
intègre un cadre de connexion autoporteur, composé d’éléments préfabriqués,sur lequel sont montés les
appareils électriques. Tout câblage est installé au niveau arrière de l’armoire et son accès est possible à
tout moment au côté. L’armoire de contrôle est alimentée par l’armoire de distribution 230VAC avec
une tension de 230VAC et par l’armoire auxiliaireavec une tension 24V.
Le système de contrôle-commande se compose des tableaux et armoires suivantes :
1) Le tableau distribution 400 V avec son armoire.

2) L‘armoire distribution 230 V et démarrage.

3) L‘armoire variateur de fréquence.

4) Le tableau auxiliaire avec son armoire.

5) Le tableau de commande avec son armoire.

6) L‘armoire des batteries 24 V [18]

67
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Figure Ⅳ.6 : Le tableau distribution 400 V.

Figure Ⅳ.7: L‘armoire distribution 230 V

68
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Figure Ⅳ.8. L‘armoire variateur defréquence. [19] Figure Ⅳ.9. Le tableau auxiliaire. [19]

Figure Ⅳ.10 tableau de commande.[19] Figure Ⅳ.11 L‘armoire des batteries24 V. [19]

69
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Système de commande de la turbine à gaz GE 10/2 :

Les fonctions principales du système de commande de la turbine Mark VI sont les suivantes :

 La commande de la vitesse pendant le démarrage et l’arrêt de la turbine.

 La commande de la charge de la turbine pendant le fonctionnement normal.
 La surveillance et la protection contre d’éventuelles survitesses, réchauffements,
 Vibrations ou pertes de flamme.
 La figure suivante montre un système de commande Mark VI typique pour une turbine avec
les entrées importantes et les sorties de commande. [21]

Figure Ⅳ.12.Système de commande typique de la turbine [21]

70
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Tableau : Ⅳ.6 Sous-système 3 : Système contrôle commande

Sous-système 3 : Système contrôle commande

FREQUENCE
DEFFAILLANCE

DETECTION

CRTICITE
GRAVITE
Composant Fonction ACTION
MODE CAUSE EFFET DETECTION

Prendre les
informations de
Etalonnage
Compteur TC et TT pour Mauvaise
Blocage Mauvaise Calcule Visuel 1 1 2 2 compteur
d’énergie calculer la étalonnage
d’énergie
puissance
produite

Assurer le
Climatiseur refroidissement Pert de -Fatigue Pas de -Écoute Réparation
2 1 2 4
SDC de SDC et leur performance - Poussière fonctionnement -Visuel climatiseur
composants

71
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Assurer la
communication
entre SDC, la Contrôle de la
Ligne salle de Coupeur Travauxexternes Pas de communication Ecoute 1 1 2 2 ligne
téléphonique commande et téléphonique TG
les agents de
maintenance

Relais de Protection - Défectueux Changement

- Chute de -Mauvais protection –Pas de
présentation contre la chute -Court Test 3 3 3 27 de relais
tension – Fatigue fonctionnement
de tension de tension -circuit

72
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Regroupée et
assemblée les
tableaux des
distributions, Nettoyage et
- Poussières -
Armoire les auxiliaires - Coincement - visuel soufflage
Mauvais -Mauvais fonctionnement 2 3 3 18
électrique de commandes, - Desserrage - Par CND l’armoire
Desserrage
les armoires de électrique
variateurs de
fréquence et
des batteries
-Déceler les - Pas de -Visuel -
Nettoyage et
Détecteur incendies le connexion - Mauvaise Système
- Mauvaisedétectio 2 3 1 6 changement
d’incendie plus tôt avec système étalonnage Protection
de détecteur
possible automate incendie
Donner la
Contrôle et
position des
Poussier Haut -Mauvais Affichage Pas de réglage du
Capteur IGV IGV au Blocage Test 3 2 3 18
température démarrage capteur de
système
position IGV
automate

73
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Ⅳ.9.4.Sous-système (4): Circuits defonctionnement

Tableau : Ⅳ.7. Sous-système 4 : Circuits defonctionnement

Sous-système 4 : Circuits defonctionnement

FREQUENCE
DEFFAILLANCE

DETECTION

CRTICITE
GRAVITE
Composant Fonction ACTION
MODE CAUSE EFFET DETECTION

-
Dégradation - La haute -Faire
Lubrification
L’huile de leurs température – Usure l’analyse 4 3 2 24 Vidange et
Refroidissement
propriétés - Fuites -visuel changement de
Pert d’huile l’huile
-Filtre -L’arrêt de graissage
- Nettoyage et
Filtre d’huile l’huile des - Les impuretés Déclanchement de la Visuel 2 4 2 16
Colmatage changement
impuretés turbine

74
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

- Les impuretés
Extraction - Contrôle le
- Coupeur de
de - fonctionnement
corroi -
vapeurs d’huile Colmatage desdeux filtres
mauvais lave - Mauvais Retour
Filtre et sépare par - Visuel 3 2 2 12 électrostatiques
bloc de d’huile vers le tank
électrostatique ionisation les Connexion -Nettoyer les deux
filaments et
particules desserrée filtres
bloc de tôles
d’huile électrostatiques
capacitive

- Filtre l’huile - Mauvais protection

-changement de
Filtre de des impuretés - - pour les injecteurs -
- Les impuretés Visuel 2 4 2 16 filtregasoil
gasoil Protection pour Colmatage Déclanchement de la
les injecteurs turbine

75
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

- Influence critique
Distribuée - Vibration -
Pompe - Perte de sur le linge gasoil -
l’huile dans les Manque de Visuel 3 4 2 24 Réparation
d’huile fonction Déclanchement de la
organes et lubrification
turbine
- Fuit -
Pompes Alimentation en - Mauvaise
Cassure de - Mauvaisedétectio Visuel 1 4 2 8 Réparation
gasoil gasoil la turbine étalonnage
roulement

Vider des - Serrage et

huiles et des - Piquer des fixationles
Pompe de État de surface
eaux du membranes - Mauvais vidange Visuel 2 2 2 8 tuyaux
drainage des membranes
réservoir de -fuit - Réparation de
drainage fissures

76
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Ⅳ.9.5.Sous-système (5): Circuits defonctionnement

Tableau : Ⅳ.8. Le package turbine. [18]

Composants principaux : Circuits principaux :

Le compresseur, La chambre de
combustion La turbine à gaz, Le Système lubrification, Circuit gaz, Circuitdiesel,

réducteur, La pompe sentrfige Air comprimé

Figure Ⅳ.13.Schéma de package turbine. [18]

77
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Tableau : Ⅳ.9. Sous-système (5) Les actionneurs et Package de turbine

Sous-système 5 : Les actionneurs et Package de turbine

FREQUENCE
DEFFAILLANCE

DETECTION

CRTICITE
GRAVITE
Composant Fonction ACTION
MODE CAUSE EFFET DETECTION

-Protéger les
équipements de Phénomènes
Cassure les Influence Nettoyage et
l’ensemble conter les naturelles
Package portes de moyenne sur les Visuel 3 2 2 12 réparation du
phénomènes naturels. (les vents de
package exploitants package
- Réduire les bruites sables)
de la turbine

Assurer la Serrage
Desserrage – - Chocs
Boulons fixation (ventilateurs Vibration Bruit 2 2 3 12 boulonnière
Cassure - Fatigue
et radiateur) conception

78
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

- Arrêt des Contrôle des

Batteries
- - Alimentation - Perte de systèmes de batteries
24Vcc - Fatigue Test 2 3 3 18
en courant continué performance sécurité et - Serrage des
de système de
d’incendie câbles
sécurité

Casseur des
roulements Haut
Ventilations
Refroidissement de des moteurs température Déclenchement -Réglage des
d’extraction Visuel 2 4 2 16
caisson (Package) Casseur des Echauffeme de la turbine ventilations
d’air caisson
aubes de nt
ventilateur

- contrôle
-Mauvais des vannesde
-Fientes
Refroidissement de refroidissement basculement
Radiateur - Fuit d'oiseaux
l’huile de d’huile - Visuel 3 4 2 24 - Nettoyage
d’huile - Corrosion - Mauvais
lubrification Déclenchement des
soudeur
de la turbine refroidisseurs
d'huile

79
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Ⅳ.10 : Interprétation des résultats de l’analyse AMDEC :

Tableau IV.10 : Interprétation des résultats de l’analyse AMDEC
Recherche desactions
Composant Criticité Hiérarchisation préventives

Relais de
présentation de 27
tension

L’huile 24

Pompe d’huile 24
4 Criticité interdite (seuil de • Remise en cause de la
Radiateur d’huile 24
conception.
criticité)
Flexible d'huile 18 • Seuil critique

Armoire électrique 18

Capteur IGV 18

Batteries 24Vcc 18

Aubes du stator 16

Paliers 2 et 3 et
16
palier 1

Paliers NDE, DE 16

Filtre d’huile 16

Filtre de gasoil 16

Ventilations -Maintenancepréventive.
d’extraction d’air 16 3 Criticité élevé • Révision de la conception.
caisson

Support des IGV 12

Corps avant 12

Corps d’admission 12

Filtre
12
électrostatique

80
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Package 12

Boulons
(ventilateurs et 12
radiateur)

Les compartiments
12
des filtres

Filtres 9

La boite à borne de
9
l'alternateur

Collecteur
8
d'échappement
2 Moyennecritique
Compartiment air
8
comburant

Pompes gasoil 8

Pompe de drainage 8
• Maintenancepréventive,
Bougie d’allumage 6
systématique.
• Amélioration des
Cheminée 6 performances.
L'accouplement • Limites du seuil résiduel à ne
6
côté réducteur pasdépasser.

Détecteur
6
d’incendie

Détecteur de
4
flamme

Grille de sortie
4
d'air alternateur • Maintenance corrective.
Climatiseur SDC 4 1 Peu critique • Aucune modification de

2 (négligeable) conception
Boulons

Compteur 2

81
 CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

d’énergie

Ligne téléphonique 2

IV.11 : Recommandations :
Après l'analyse des sous-systèmes et l'interprétation des résultats, on a proposé des solutions et
recommandations, afin de réduire l’occurrence élevé, ce qui conduit à une criticité réduite.

Le tableau suivant présente les solutions proposées :

Tableau IV.9 : Plan de maintenance préventive proposé

PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE TURBUN GE10/2

Opérations exécutables en
fonctionnement et en arrêt Fréquence

Composant Opérations J M T S A Observations

Vérifier la qualité de
Les caractéristiques
l’huile dans le systèmede
L’huile X d’huile
lubrification

Selon l’échelle de
Purifier ou remplacer
cahier de charge de
l’huile X
turbine

L’indicateur
Contrôler le niveau deniveau
X
d’huile dans le réservoir d’huile

Vérifier le fonctionnement de
tiged’indicateur du niveau
d’huile. X Visuelle

82
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

Assurer de retour
X Visuelle
d’huile vers le tank

-Nettoyer les deux filtres

électrostatiques X Visuelle

Les filtres - Contrôle le

électrostatiques fonctionnement desdeux

filtres
X Visuelle
Electrostatiques

S’assurer que les paliers

NDE et DE sont dument Visuelle
X
lubrifies.

Vérifier que la quantité

d’huile vidangée des paliers
Visuelle
Palier NDE etDE est bien
X
suffisante,

Vérifier la températuredes
paliers X Thermomètre

Contrôler les vibrationsdes

paliers X Capteurs

Vérification et Serrage
Les boulonne boulonnière X Visuelle

Contrôle de
Ventilations fonctionnement X Visuelle
d’extraction d’air
caisson Nettoyage de ventilation X Visuelle

83
CHAPITRE Ⅳ Application de la méthode d’AMDEC

IV.8 : Conclusion :
L'application des méthodes AMDEC à Turbine GE10/2, nous a permis d'apporter des explications et de
proposition des solutions qui contribuent à améliorer le plan de maintenance et à identifier les éléments les
plus ciblés par les pannes.

84
CONCLUSION
GÉNÉRALE
Conclusion général

Conclusion générale
Dans un monde où une concurrence accrue existe entre les compagnies industrielles afin de
satisfaire les demandes de leurs clients en termes de service, qualité du produit et performance,
la maintenance garde une position primordiale dans la réussite des objectifs, tout en conservant
une viabilité et une sureté de fonctionnement, les machines tournantes représentent une classe
dominante, dans les systèmes de production, et peuvent y occuper des positions stratégiques.
Ce présent travail permet aussi de connaître les caractéristiques et la structure de la turbine à
gaz, de bien comprendre son fonctionnement et son utilité dans le domaine pétrolier. Ainsi, le
bon fonctionnement de la turbine dépend du programme de maintenance préventive dans le but
est de maintenir les équipements en bon état de marche, détecter les problèmes existants,
diagnostiquer la nature et la gravité des pannes mécaniques qui surviennent et rechercher les
solutions adéquates à ces problèmes par utilisation des méthodes efficaces que nous avons
abordées dans le cadre de notre formation en spécialiste la maintenance industrielle.

85
 REFERENCE
BIBLIOGRAPHIQUE
Reference bibliographique

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hydrocarbures en Algérie : historique enjeux et expériencesticle Algérie 2017
[2]Gasperi, J. (2006). Introduction et transfert des hydrocarbures à différentes échelles
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[5]BETTAYEB, M., ABDELBAKI, N., & BOUALI, E. 3ème Conférence Internationale
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 Résumé
Le but de mon travail est d'étudier et de diagnostiquer l'état de fonctionnement de la
TURBINE GE10/2 installée dans la station de pompage Sb1bis, cette étude est basée sur
l'analyse de l'historique des pannes de la turbine au cours des dernières années. A l'aide de la
méthode AMDEC, j'ai trouvé le bon type d'entretien pour augmenter la fiabilité et l'efficacité, et
j'ai également suggéré d'améliorer le plan d'entretien préventif des turbines.
‫الملخص‬
،Sb1bis ‫ المثبتة في محطة الضخ‬TURBINE GE10 / 2 ‫الغرض من عملي هو دراسة وتشخيص حالة تشغيل‬
‫ وجدت النوع‬، AMECA ‫ باستخدام طريقة‬.‫وتستند هذه الدراسة إلى تحليل تاريخ أعطال التور بينات خالل السنوات األخيرة‬
.‫ واقترحت أيضًا تحسين خطة الصيانة الوقائية للتور بينات‬، ‫الصحيح من الصيانة لزيادة الموثوقية والكفاءة‬

Abstract
The purpose of my work is to study and diagnose the operating condition of the TURBINE
GE10/2 installed in the pumping station Sb1bis, this study is based on the analysis of the history
of turbine failures during of recent years. Using the FMECA method, I found the right type of
maintenance to increase reliability and efficiency, and suggested improving the preventive
maintenance plan for the turbines.