ENSAM –Meknès-

Module : Théorie de coupe

Chapitre1 : formation du copeau pages 02-14

Chapitre 2 : Usure des outils de coupe pages 15-27
Chapitre 3 : Efforts et puissance de coupe pages 28-39
Chapitre 4 : Optimisation des conditions de coupe pages 40-45

Série TD pages 46-51

Préparé par : Mohammed Lamrhari

Année universitaire : 2023-2024

Mohammed Lamrhari Page 1

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Chapitre 1 : Formation de copeau

I. Formation de copeau :

La formation du copeau résulte d’actions mécaniques complexes. Par souci de simplification,

on peut que l’arrête de coupe pénètre dans la matière et provoque la formation du copeau.
(Figure. 1)

Le Frottement du copeau sur la face de coupe et celui de la pièce sur la face de dépouille,
provoque une élévation importante de la température, qui peut entrainer des phénomènes
physico-chimique d’usure de l’outil.

 Zone 1 : C’est frottement de glissement à l’interface de la surface usiné et face

en dépouille principale de l’outil.
 Zone 2 : Zone de frottement à l’interface coupeau et face de coupe de l’outil.
 Zone 3 : Zone de glissement plastique, dite formation du copeau.
 Zone 4 : Zone de séparation du métal en deux.
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Paramètres influençant la formation du copeau :

 Matière pièce/outil
 Vitesse de coupe
 Vitesse d’avance
 La profondeur de passe
 Géométrie de l’outil Brise copeau

Lorsque la pénétration (profondeur de passe) est faible, l’outil ne coupe pas. Le métal est
donc comprimé superficiellement, et la pression de contact outil/pièce provoque une usure
prématurée de l’outil ainsi qu’un mauvais état de surface de la pièce. Il est donc impératif de
choisir des valeurs minimales appelé copeau mini. (Généralement donnée par le fabriquant
de l’outil.)

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II. Géométrie de la partie active de l’outil :

L’arrête tranchante est donnée par l’intersection de deux plans (plan de coupe et plan de
dépouille).
Pour caractériser la géométrie de la partie active. On définit les plans et les angles
caractéristiques dans deux référentielles :
 Référentiel « Outil en main » : Il spécifie la géométrie de l’outil lors de sa
fabrication et de son contrôle, indépendamment de son utilisation futur.
 Référentiel « Outil en travail » : Il est déterminé à partir de la résultante des
vitesses de coupe et d’avance, donc lors de son utilisation.

2.1 Définition des principaux plans :

 Plan de référence(Pr) : Plan passant par le point considéré de l’arrête et parallèle au plan
de base servant comme face d’appui au corps de l’outil.
 Plan de travail conventionnel(Pf) : Plan perpendiculaire au plan de référence Pr de
l’outil, au point considéré de l’arrête, et parallèle à la direction supposée d’avance de
l’outil.
 Plan d’arrête de l’outil (Ps) : Plan tangent à l’arrête, au point considéré et perpendiculaire
au plan de référence de l’outil Pr.
 Plan normal (Pn) : Plan perpendiculaire au plan de référence de l’outil Pr, et au plan
d’arrête de coupe Ps, au point considéré.

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2.2 Définition de principaux angles et influence de leur valeur sur la coupe :

 Angle de direction d’arrête Κr : Angle mesuré dans le plan Pr entre Ps et Pf

 Κr < 90° : entrée en contact progressive de l’arête de coupe avec la matière à usiner.
 Κr trop petit : longueur de contact arête de coupe/matière importante, ce qui donne
des efforts de coupe importants.
 Κr influe aussi sur la direction d’évacuation des copeaux.

 Angle d’inclinaison d’arête λs : Angle mesuré dans le plan d’arrête Ps entre l’arête et le
plan de référence Pr.
 λs < 0 : en ébauche : robustesse arête de coupe / fragmentation des copeaux.
 λs > 0 : en finition : copeau minimum plus faible.

 Angle de pointe εr : Angle mesuré dans Pr entre Ps et l’arête de dépouille. Cet angle est
choisi en fonction du profil à usiner.

 Angle de dépouille α : Angle entre la face de dépouille et Ps.

 Si αn trop grand : arête de coupe trop fragile
 Si αn trop petit : surface de contact pièce / face de dépouille importante ce qui donne
le risque de talonnage.

 Angle de taillant β : Angle entre la face de coupe et la face de dépouille.

 angle de coupe γ : Angle entre la face de coupe et le plan de réferencePr.

 γ grand : arête fragile - écoulement copeau continu.
 γ petit : frottement important copeau sur face de coupe.
 γ < 0 : réservé aux outils carbure et céramique - bonne tenue aux efforts - les
copeaux se brisent facilement.

Ces trois derniers angles ( α + β + γ = 90° ) sont en général donnés dans le plan Pn (catalogues)

III. Géométrie des brises copeau :

Lorsque le copeau se déroule de manière continue, il peut s’enrouler autour de la pièce ou de

l’outil. Son évacuation devient délicate et dangereuse ; l’état de surface de la pièce peut se
détériorer. Il est donc important de fractionner le copeau. Le terme brise-copeau désigne :
L’aménagement des formes de la face de coupe des plaquettes carbure. La démarche de choix
suivante est la démarche du fabricant SECO.
La désignation des formes se fait par une ou deux lettres (de RR pour les grosses ébauches à FF
pour les finitions fines) complétées par un chiffre caractérisant la robustesse d’arête. Plus le
chiffre est élevé, plus l’arête est robuste et plus les avances pourront être importantes.
Le tableau suivant permet de sélectionner une géométrie :

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IV. Matériaux de l’outil :

Pour un bon enlèvement de la matière de la pièce, il faut que l’outil possède les propriétés
mécaniques suivantes :
 une bonne résistance à l’usure, au frottement
 une bonne résistance aux chocs : TENACITE
 une bonne résistance à la chaleur c’est à dire garder ses propriétés à chaud
 une bonne résistance à la pénétration : DURETE
 une bonne résistance aux pressions
 une grande stabilité chimique
La technologie de construction de l’outil peut être soit:
 Monobloc
 Brasé
 Amovible.
Le matériau de la partie active est:
 Aciers Rapides Supérieures ARS
 Carbures métalliques
 Céramiques
 Cermet
 Nitrure de bore cubique
 Diamant

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m/mn

Les plaquettes carbure sont obtenus par le procédé de frittage.

Le frittage est un procédé qui consiste à élaborer des matériaux solides à partir de la poudre
métallique sans passer par la fusion mais plutôt par une compression mécanique et un
traitement thermique.
Les plaquettes les plus utilisé sont de type carbure – métallique.
Afin d’améliorer les principales propriétés (dureté des faces coupantes, résistance aux
sollicitations mécaniques, état de surface de la face de coupe, stabilité des caractéristiques
mécaniques à chaud), les carbures sont revêtus d’une fine couche de matériau (nitrure de titane
par exemple) ; on parle alors de carbure revêtu.

La désignation comporte une lettre suivie de deux chiffres.

 La lettre P, M, ou K correspond à des plages de dureté pour les matières à usiner.
 Le nombre donne une image de la ténacité (solidité). On peut lui associer des
opérations et conditions de travail (chocs, ébauche légère, etc.).
La figure suivante présente la classification en fonction de la matière usinée et de l’utilisation
d’après la norme NFE 66-30.

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V. La méthodologie de choix d’un outil carbure métallique à plaquette amovible :

En fabrication mécanique le choix des outils de coupe s’oriente de plus en plus vers des
outils à plaquettes amovibles, des outillages standard, voir même modulaire

Avantages des outils de coupe à plaquettes amovibles :

• Suppression des opérations d’affûtages

• Durée de vie importante

• Multiplicité des arêtes de coupe sur la même plaquette

• Mise en position répétitive de la partie active de l’outil sur le porte outil.

• Réduction des volumes de stocks pour une plus grande variété des caractéristiques de
la partie active.
Pour les outils de tournage à plaquette amovible la codification des plaquettes et des portes
plaquettes sont données par la figure suivante :

VI. La lubrification :

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4.1 Les différentes données à prendre en compte pour le choix de l’outil

La gamme de fabrication permet de réunir les informations nécessaires aux choix de l’outil.
On peut trouver des données sur :
 La pièce :
 Forme
 Matériaux
 Qualité et état de surface
 …….
 La machine :
 Caractéristiques
 Puissance
 …….
 Les opérations
 Travaux d’intérieurs ou d’extérieurs
 Chariotage, dressage, profilage, filetage, alésage,…
 Type d’opérations (ébauche, finition)
 ………………
4.1 La démarche générale de choix des outils de tournage à plaquettes :

Étape 1: Choix du système de fixation de la plaquette

 Type P et M : une plus grande robustesse de l’arête de coupe.(opération

d’ébauche)
 Type S et C : L’arête plus fragile mais permettant une meilleure évacuation du
copeau. (opération de finition des petites pièces)

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Étape 2: Choix de la partie active de l’outil

Le Choix de la partie active de l’outil se fait selon :
 Les surfaces usinées par l’outil
 les directions d’usinage
 les trajectoires pour l’outil, les fabricants d’outillage donnent généralement les
directions d’usinage privilégiées

Étape 3: Choix de la forme de la plaquette

Le choix de la forme de la plaquette donnée par l’angle de pointe se fait en tenant compte de :
 la robustesse
 la polyvalence d’accessibilité
 la puissance
 les vibrations

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Étape 4: Choix de la taille de la plaquette

Chaque type de plaquette possède une longueur d’arête effective ‘La ‘ proportionnelle à sa
longueur nominale ‘L’.Si cette longueur effective est dépassée l’arête se casse.
Méthode de choix :
1. Calculer la plus grande profondeur de passe ap à effectuer sur la pièce.
2. Déterminer la longueur effective La en fonctionne de r et de ap :

3. Déterminer ensuite la longueur nominale ‘L’ en fonction de la forme de la plaquette.

Étape 5: Détermination de la nuance de la plaquette

La détermination de la nuance de la plaquette est la détermination de type de carbure de la
plaquette P, M, K suivi d’un chiffre01-50, La diversité de ces matériaux peut s’explique par le fait
que pour usiner de l’aluminium ou de l’acier on ne demande pas les mêmes caractéristiques:
mécaniques, thermiques et chimiques de la plaquette.
En plus, pour un même matériau à usiner on ne demandera pas les mêmes caractéristiques pour
une opération d’ébauche ou de finition.
La détermination de la nuance de la plaquette dépend donc essentiellement :
• du matériau à usiner et de sa dureté
• de l’opération et des conditions de travail (chocs, ébauche légère,...)

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Étape 6: Choix du rayon de bec

La qualité de l’état de surface usinée dépend essentiellement de :
 L’avance f en mm/tr
 Le rayon de bec de l’outil rε
 Les vibrations au cours de l’usinage

 Pour une faible rugosité Rt de la surface usinée il faut choisir une faible avance et un
rayon de bec le plus grand possible.
La rugosité théorique peut être déterminée à partir du profil géométrique idéal de la surface elle
est donnée par la relation suivante :
Rt(µm)=125 * ( f(mm) 2 / r (mm) )
Ra (µm) 0.2 0.4 0.8 1.6 3.2 6.3 12.5
Rt (µm) 1.25 2.5 4.5 9 16 30 50

 Pour qu’il y ait le moins de vibration possible il faut un rayon de bec faible.

Étape 7: Choix du brise-copeaux

• Le copeau continu peut s’enrouler autour de la pièce. Son évacuation devient délicate et
dangereuse. L’état de surface de la pièce peut se détériorer.
• Il est donc important de fractionner le copeau. Ce rôle est dévolu au brise copeau, terme
désignant l’aménagement des formes de la face de coupe des plaquettes.
• La géométrie brise-copeaux est conçue pour une certaine plage de vitesse d’avance, de
profondeur de passe et de résistance de la plaquette.
• Le choix du brise-copeaux va donc dépendre de l’opération à réaliser.
• On peut voir la plage d’utilisation d’un outil grâce au diagramme brise-copeaux.

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V. la lubrification :
Le phénomène de coupe produit de la chaleur qui est répartie en trois zones :
 Zone1 : située dans le plan de cisaillement et due aux déformations de la matière.
 Zone2 : située au contact copeau / face d’attaque de l’outil et due aux frottements dans
cette zone.
 Zone3 : située au contact pièce / face en dépouille de l’outil et due aux frottements dans
cette zone.

La quantité de chaleur dégagée est telle qu’elle peut entraîner la fusion locale du copeau et la
dégradation rapide de l’outil.
Pour remédier à cela, il faut utiliser un fluide de lubrification afin :
 de refroidir l’outil et le copeau.
 de lubrifier les surfaces pour diminuer les frottements.

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Chapitre 2 : Usure des outils de coupe

I. Les phénomènes d’usure :

L’usure d’un outil de coupe peut être provoquée par des phénomènes mécaniques et
physico-chimiques.

I.1 Usure par effet mécanique :

a. Usure par adhésion :

C’est une usure par arrachement mécanique de particule d’outil, après formation
des microsoudures favorisés par les pressions locales importantes et températures
élevées.
b. Usure par abrasion :
Elle est due par enlèvement de particules de l’outil de coupe, par des constituants
dure du matériau à usiner.

I.2. Usure par effet physico chimique :

a. Usure par diffusion :

Elle apparait lorsque la vitesse de coupe augmente et par la suite la température
augmente.
b. Usure par corrosion :
Elle est due en contact de l’aire, d’un lubrifiant, à haute température.

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II. Manifestation de l’usure :

L’étude expérimentale montre que l’usure suit une loi très caractéristique dont la
représentation graphique est la suivante :

 Zone 1 : Zone de rodage.

 Zone 2 : Zone d’usure linéaire.
 Zone 3 : Zone d’usure accéléré (mort de l’outil).

La norme NF E66-505 a caractérisé 9 types d’usure élémentaire suivant :

 - Usure de la face en dépouille principale : (Usure frontale VB)
 - Usure en cratère Kt : (Usure de la face de coupe)
 - Usure en entaille
 - Usure de la face en dépouille secondaire
 - Usure du bec de l’outil
 - Défaillance brutale
 - Défaillance préliminaire
 - Défaillance prématurée
 - Défaillance et fissuration

Sur un outil carbure on trouve très particulièrement les usures suivantes :

a. Usure frontale (VB):

Il se présente sous forme d’une bande striée parallèle a l’arrête principale de coupe.

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Les causes :
-Effets mécaniques : Frottement de la face en dépouille et la surface usiné (adhésion)
-Effets physico-chimique : Oxydation de l’outil à l’air ou à lubrifiant.
b. Usure en cratère (Kt) :
Il se présente sous forme d’un cratère sur la face de coupe de l’outil.

Les Causes :
- C’est le frottement du copeau sur la face de coupe
- Formation des microsoudures entre le copeau et les particules du bec de l’outil.
c. Usure en entaille :
C’est une forme spéciale d’usure de la face en dépouille principale a l’intersection de
l’arrête de coupe principale.

d. Effondrement de l’arrête (Bec de l’outil) :

Ce phénomène est surtout liée aux outils en ARS. C’est la rupture de la partie active de
l’outil.
- Les Causes : Conditions de coupe non optimale.

III. Les critères usuels :

Pour les outils en ARS et en carbure métallique, les critères usuels sont:

 VBB = 0.3 lorsque l’usure est régulier

 VB max = 0.6 lorsque l’usure est irrégulier
 Kt=0.06+0.3.f ( avec f est l’avance en mm/tours) l’usure en cratère sera déterminant
lorsque la vitesse de coupe augmente

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Les zones de validité du critère d’usure (VB, Kt), dépend de l’avance et la vitesse de coupe.

IV. La loi d’usure modèle mathématique :

Pour un critère d’usure d’outil fixé, la durée de vie de l’outil dépend de :

 Conditions de coupe
 Matière outil
 Matière pièce
 Lubrification
 Géométrie de l’outil

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La durée de vie (T) s’exprime par : T=f (Vc, f, …), à partir des essais expérimentaux, réalisée par
TAYLOR l’expression de la durée de vie est fonction principalement de la vitesse de coupe.
L’allure de l’usure en fonction du temps à vitesse constante est comme suit :

Pour un critère limite d’usure U*, nous obtenons les temps correspondants T1, T2, T3, T4, …
En rapportent les couples (V1, T1), (V2, T2), (V3, T3), (V4, T4), … sur un graphique
d’échelle logarithmique, on obtient :

L’équation de la droite est :

(2.1)

(2.2)

Donc : (2.3)

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Avec : CV et n sont les coefficients de TAYLOR.

Pour déterminer ces deux coefficients, il y a deux méthodes :
- Méthode Analytique (Méthode des Moindres Carrées),
- Méthode Graphique.

a. Méthode Analytique (Méthode des Moindres Carrées),

Sur une échelle logarithmique, on tout point i, on a :

b. Méthode graphique :

Sur une échelle logarithmique, on trace la courbe Log T= f (Log V), qui passe aux mieux des
points coordonnées de Ti, Vi.

 Calcul de n : On mesure les valeurs de a et b sur une position du graphe.

 Calcul de Cv : l’intersection de la droite avec l’axe des ordonnées donne la valeur de Log C v

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V. Modèle de Gilbert ( modèle de Taylor généralisé)

Dans ce modèle la constante Cv est remplacé par une expression qui tient compte de l’avance
f et la profondeur de passe a

Ce modèle est exprimé par :

Il est exprimé en logarithme par :

Pour déterminer les paramètres C, x, y, et n. On fixe chaque fois deux conditions de

coupe et on varie l’autre condition.

1ière Cas : On fixe a et f puis on

varie V.

2éme Cas : On fixe a et V puis on

varie f.

3éme Cas : On fixe V et f puis on

varie a.

VI. Les essais d’usure accélérés :

Les essais d’usure conventionnels sont longs et couteux. On a donc mis au point des essais
rapides et peu couteux donnant une grande reproductivité. Ces essais d’usure accélérée
utilisent :
 Une vitesse de coupe en croissance par palier (Essai d’usure accélérée par palier).
 Usure à vitesse de coupe en croissance continue.

1. Essai d’usure accélérée par palier :

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L’essai se pratique sur un tour parallèle, et consiste à charioter une succession de cylindres étagé
(largeur Li). La fréquence de rotation est constante. La longueur de chaque palier est telle que le
temps de chariotage ∆t est constant.
 Le nombre de paliers = m
 Les diamètres des paliers sont tels que la vitesse de coupe Vci sont en progression
géométrique de raison (r).
Cet essai sera effectué en 2 expériences.

1ière essai :

 On fixe une vitesse de coupe initiale V01

- Pour le premier palier V01 =Vc1

- Pour le deuxième palier Vc2 =r1.Vc1

- Pour le palier N° i on aura : Vci = r1 . Vci-1

 On calcule les différents diamètres :

 On calcul les longueurs des paliers.

- (Temps de coupe de chaque palier pour le 1er essai :

Ona :

Ce qui donne :

Donc on aura:

2ième essai :

 On fixe une vitesse de coupe initiale V02

- Pour le premier palier V02 =Vc1

- Pour le deuxième palier Vc2 =r2.Vc1

- Pour le troisième palier Vc3 =r2.Vc2

- Pour le palier N° i on aura : Vci = r2 . Vci-1

 On calcule les différents diamètres :

 On calcul les longueurs des paliers.

- on a
(Temps de coupe de chaque palier pour le 1er essai :
On a :

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Ce qui donne :

Donc on aura :
Alors pour les deux essais, on a :.




Hypothèses :

 On considère que l’usure est linéaire en fonction du temps

 Le modèle de la loi d’usure est le modèle de Taylor :

Analyse : Comme l’usure est linéaire on peut écrire :

Alors, on peut dire que pour :

 Le premier palier :
 Le deuxième palier :

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 Le troisième palier :

Avec :

 T la durée de vie de l’outil

 :le critère d’usure

Si on effectue le chariotage du cylindre composé de (m) palier, (Exemple 1 essai), l’usure globale est U1.
er

Exercice :

Un outil en carbure de Tungstène P10 a fait l’objet d’un essai de coupe. Pour l’usure accéléré
par palier sur un acier XC38 (Cylindre de 5 paliers).

Données :
 1er essai : V01 = 80 m/min, Δt1 = 5 min, U1 = 0.6 mm, r1 = 1.25

 2 éme essai : V02 = 125 m/min, Δt2 = 1 min, U2 = 0.7 mm, r2 = r1

Travail demandé :

1. Déterminer la loi de TAYLOR pour U* = 0.3 mm

2. Calculer la vitesse de coupe a utilisé pour obtenir une durée de vie de l’outil estimé à 45
min
3. Déduire le nombre de pièces réalisé pendant l’utilisation de cette vitesse de coupe V45
lors d’une opération de chariotage d’une série de pièces. Le temps de coupe de cette
opération est de 0.8 min.
n -1/n Ct Cv

Acier rapide -8 0.125 70 5.76 1014

Carbure P30 -3.7 0.27 350 2.6 109
Céramique -1.05 0.95 8000 1.25 104

La formule de Taylor peut s’écrire aussi sous la forme :

V90 est la vitesse de coupe à donner à l’outil pour que sa durée de vie soit égale à 90mn :

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2. Usure à vitesse de coupe en croissance continue.

C’est un essai mis au point par BRANDSMA .

Mode Opératoire :

Un disque de Ø 200 mm sur lequel on a percé un trou de Ø 20 à 40 mm.

Hypothèses:

 L’usure est linéaire en fonction du temps.

 La loi de durée de vie de l’outil est la loi de TAYLOR.

Démonstration de n et Cv :
A chaque instant (i) l’outil s’use d’une usure élémentaire dU. La valeur de cette usure est en
fonction du rayon ri auquel se trouve l’outil.

La courbe est caractérisée par :

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La loi de Taylor est donnée par :

La vitesse de coupe s’écrit :

Ce qui donne :

On a :

La vitesse d’avance s’écrit :

Donc :

Et le rayon au point i est donné par :

Et par la suite : et

On a l’usure élémentaire est donné par :

Ce qui donne :

L’usure globale est donné par :

Cet essai est réalisé en 2 expériences avec :

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 Même pièce R0 et R
 Les fréquences de rotation différente N1≠N2
 Même avance f1=f2=f
 Même profondeur de passe a1=a2= a

Ce qui permet de donner les paramètres de Taylor :

et

VII. Essai d’usinabilité :

C’est un essai développé par Mr. MATHON. Ce n’est pas un essai comme les autres, car il
n’est pas normalisé comme un essai d’usure mais plutôt comme un essai d’usinabilité.
De normes régissent cet essai :
 NF A 03-604 : Essai d’usinabilité des fontes,
 NF A 03-654 : Méthode de contrôle d’usinabilité.

L’usinabilité est caractérisée par:

 Aptitude d’un matériau à être usiné par un autre.
 Aptitude d’un matériau à user les outils de coupe.
 Aptitude d’un matériau à donner une bonne caractéristique d’état de surface.
De ce fait on peut faire une corrélation entre l’usinabilité et l’usure des outils.

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Chapitre 3 : Efforts et puissance de coupe

I. Modélisation des efforts de coupe :

Le but recherché par cette modélisation est d’estimer les efforts de coupe engendrés par
le contact copeau/outil avec les hypothèses suivantes :
 le métal usiné est homogène et isotrope,
 la coupe est orthogonale,
 le rayon du bec de l’outil est nul.
Vitesse de coupe Surface de glissement copeau/Outil
ɣ
ɸ Outil
Profondeur de passe a

Copeau d’épaisseur e
Pièce
Plan de cisaillement

En appliquant le modèle de frottement de Coulomb, la force ⃗ de contact copeau/ outil se trouve

sur le cône de frottement.
Normale

ɸ ⃗
ɣ
ϕ ⃗

⃗
⃗

Avec : tg ϕ est le coefficient de frottement entre le copeau et l’outil.

- Sur le plan de cisaillement, l’effort ⃗ se décompose en une force normale ⃗ et une force
tangentielle ⃗ .
avec :
 ⃗ ,
 ⃗ .

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c. Calcul de la section cisaillé :

Si « L » est la longueur de coupe,
L’aire de la section cisaillée est : tel que l’épaisseur OA est déterminée par :

e
Normale
ɸ
ɣ
A

a
C O

Ce qui donne :
L’aire de la section de copeau est :

Par la suite la force normale est donnée par :

Et la force tangentielle est donnée par :

d. Equation d’équilibre :

Normale

⃗
⃗
ɣ
ɸ ϕ ⃗

Plan de cisaillement

A l’équilibre on a :
⃗ ⃗ ⃗

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Ce qui donne les efforts suivants :

Ce qui donne :

e. Relation entre la contrainte normale σ et la contrainte tangentielle τ

Au moment de détachement du copeau, les deux contraintes σ et τ sont liées par les lois de la plasticité.
La loi de Caquot Brigman est donnée par :

τ Dépendante du matériau
C

Point de fonctionnement

f. Calcul de la contrainte tangentielle

On a :

Et :

Ce qui donne :

Donc :

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g. Calcul de la résultante des efforts de coupe :

On a :

Et :

Et :

Ce qui donne :

( )

Après simplification donne :

En pratique, on peut calculer l’angle ɸ par la mesure de l’épaisseur du copeau e et la

détermination du rapport de compression :

h. Hypothèse de la puissance minimale :

On cherche à calculer l’angle ɸ.
Au moment de la coupe, on a :
 La puissance de coupe est : avec V la vitesse de coupe.

Normale Vc

ɣ
ɸ
ϕ
⃗⃗⃗

⃗ ⃗⃗⃗

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On a :

On a :

( )

Ce qui donne:

Ce qui donne l’expression des efforts de coupe:

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II. Calcul pratique des efforts de coupe :

2.1. Cas de tournage :

L’effort de coupe Ft exercé par la pièce sur l’outil admet trois composantes :
 Fc : effort tangentiel de coupe dû au mouvement de coupe.
 Ft : effort tangentiel d’avancement dû au mouvement d’avance.
 Fa : effort radial dû à la profondeur de passe.
La composante la plus importante est Fc.
Cet effort s’exprime par la relation :

Fc (daN) = Kc (daN/mm2) . ap (mm) . f (mm/tours)

Avec :

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 Kc : pression spécifique de coupe fonction de l’épaisseur du copeau (h) et du matériau

usiné.
 a : valeur de la profondeur de passe.
 f : valeur de l’avance.
Application :
Soit une opération de chariotage avec un outil couteau sur un axe en Ft10
(Diamètre brut : 100 mm et diamètre usiné : 96 mm).
L’usinage se fera dans les conditions suivantes :Vc = 20 m/min et f = 0,4 mm /tr
Question : calculer l’effort de coupe Fc Kc = 100 daN/mm²t Fc = 100 × 2 × 0,4 = 80 daN
Kc en daN/mm2
Matériaux Epaisseur de copeau
0.1 0.2 0.4 0.8
E 26 360 260 190 140
E 36 400 290 210 150
A 60 420 300 220 160
XC 38 – XC 42 320 230 170 125
XC 70 390 285 205 150
Acier Inox 520 375 270 190
Ft10 - Ft15 190 136 100 70
Ft20 – Ft25 290 210 150 110
Fontes alliées 325 230 170 120
Fontes malléables 240 175 125 90
Laiton 160 115 85 60
Bronze 340 245 180 130
Alliage alu Rr < 19 115 85 60 45
Alliage alu 19 < Rr < 27 140 100 70 50
Tableau1 : pression spécifique de coupe fonction de l’épaisseur du copeau (h) et du matériau
usiné.

2.2. Cas de fraisage :

L’effort tangentiel par dent, dû à la vitesse de coupe Vc, est donné par la même formule qu’en
tournage.
Seule la démarche de recherche de la valeur de Kc change.
(L’épaisseur du copeau varie ; donc on
déterminera ( hm))

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Application :
Soit à effectuer une opération de fraisage sur une pièce en A70 de largeur ar = 80 mm avec une
fraise de diamètre : D=100 mm (8 dents). Vc = 20 m / min, L’angle de coupe γ est de -1°,
l’avance est de 0,2 mm/dent/tr et la pénétration est de 1 mm.
Étape 1 : Kc = 260 daN/mm²
Étape 2 : γ = -1°donne 6° d’écart (plus grand) ;
Kc(provisoire) =260 – (260 × 9/100) = 236,6 daN/mm²
Étape 3 : ar/D = 80 / 100 = 0,8 et f = 0,2 mm/dent/tr ce qui donne hm = 0,16 mm.
Étape 4 :fh = 1,1.
Étape 5 : Kc = 236,6 × 1,1 =260.26 daN/mm² donc Fc = 260.26 × 1 ×0.2 =52,052 daN.

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2.3. Cas de perçage :

Le schéma ci-contre donne une représentation de la situation des efforts s'exerçant sur chacune
des arêtes. On peut s'apercevoir de l'importance d'un bon affûtage : en effet une dissymétrie des
arêtes provoquerait un écart entre les efforts Fa sur chacune d'elles et par là même une déviation
de la trajectoire.
La composante la plus importante est Fc.
Cet effort s’exprime par la relation :

Matériaux Kc en N/mm2
Acier 1500 à 2800
Fontes 1900
Laitons 1400
Alliages d’aluminium 1200

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III. Calcul pratique des puissances de coupe :

On distingue deux puissances :

 la puissance de coupe (Pc) : Elle dépend principalement de la vitesse de coupe (Vc) et de
l'effort tangentiel de coupe(Fc).

 la puissance au moteur (Pm) : Elle est fonction du rendement de la chaîne cinématique de

la machine.

Les deux diagrammes proposés ci-après permettent de déterminer :

 soit la puissance de la machine si les paramètres de coupe sont déjà déterminés
 soit un des paramètres si la machine est imposée.

3.1 Cas de tournage : abaque1

3.2 Cas de fraisage : abaque2

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Abaque 1 : calcul des puissances de coupe en tournage.

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Abaque 2 : calcul des puissances de coupe en fraisage.

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Chapitre 4 : Optimisation des conditions de coupe

I. Généralités :

L’optimisation est la recherche de la solution la plus satisfaisante suivant un critère choisi.

Exemples des critères :
 optimiser le prix d’usinage d’une pièce, - coût minimum,
 optimiser le temps d’usinage d’une pièce, - durée minimale,
 optimiser le stock de matériel, - quantité optimale.
 Optimiser la production, production maximale.
L’optique actuelle de la productique et de rechercher à obtenir une pièce à un coût
économique. Ce chapitre propose une méthodologie permettant de rechercher les
conditions de coupe optimale (vitesse de coupe et avance). Le choix des conditions de
coupe intervient directement sur le temps d’usinage, donc sur le prix de revient de la pièce.
La détermination des conditions de coupe est d’une importance majeure, car ce sont ces
conditions qui influent sur l’économie de coupe et par suite le prix de revient des pièces
fabriquées.

Conditions de coupe

Puissance absorbée Usure des outils Temps de fabrication

Coût de revient de la pièce

Les facteurs à prendre en compte pour le choix des conditions de coupe sont :
 la surface à usiner : nature géométrique, état de surface ;
 machine à utiliser : en fonction des caractéristiques de la surface à usiner ;
 matière à usiner : dureté, résistance à la traction, usinabilité ;
 outil coupant : en fonction des caractéristiques mécaniques de la matière à usiner (dureté
de l’outil >dureté de la pièce) ;
 vitesse de coupe, vitesse d’avance et profondeur de passe : ce choix se fait par
exploitation des résultats expérimentaux souvent donnés sous forme de tableaux ;
 durée de vie des outils, en fonction des critères de production ;
 puissance nécessaire et compatibilité avec celle de la machine.
La puissance de coupe est l’énergie nécessaire pour effectuer l’enlèvement du coupeau par
unité de temps. Cette énergie dépend de l’effort de coupe qui lui même dépend de la
section du copeau. Les conditions de coupe peuvent être améliorées par :
 lubrification ;
 forme de l’outil.

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IV. les paramètres de la production :

1. Le coût d’une pièce :

Les composantes du prix de revient d’une pièce sont :
 coût machine (amortissement, entretien, salaire opérateur) ;
 coût montage (prix du montage à amortir sur l’ensemble de la série) ;
 coût relatif à l’usure de l’outil (plaquettes, porte plaquettes, arrêt machine pour
réglage, …) ;

2. Le temps de production :
- Les temps auxiliaires (changement de pièce, prises de passes, …) ;
- Le temps de coupe ;
- Les temps de changement d’outils.

3. Position du problème :
On a :
CT = f (pièce, machine, nombre de passes, vitesse de coupe (V), l’avance (f))

Le problème est de chercher les conditions de coupe « V » et « f » tel que CT soit minimal, ce
qui revient à écrire :

2.1 Recherche du temps de production

Soient : Tt : temps de production,

Tc : temps de coupe,
Ta : temps auxiliaires (montage pièce, démontage, prise de passes),
Tvb : temps de changement d’outil (à répartir sur le nombre de pièces usinées),
T : durée de vie de l’outil, avec :
(modèle de Taylor)
(modèle de Gilbert)
où :
 f : avance (mm/tr),
 a : profondeur de passe (mm),
 V : vitesse de coupe (m/min),
 T : (min)
Le temps de production est donné par :

Tvb est divisé par le nombre des pièces usinées par un même outil.

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Pour les cas de tournage :

On a :

Ce qui donne :

Avec :
 L : longueur usinée en mm
 D : diamètre de la pièce en mm
 f : avance en mm/tr
 V : la vitesse de coupe en m/mn.
Le temps de production s’écrit :

2.2 Recherche du coût de production

Soient :
 : coût machine (DH/min),
 : prix de revient d’une arête de coupe,
 : coût auxiliaire de lancement de la série ramené à une pièce.

Le coût total de production s’écrit :




2.3 Optimisation selon le critère « coût mini »

2.3.1. Pour une avance donnée « f » :
Déterminons la vitesse de coupe V qui nous donnera le coût mini.
On aura :

Ce qui donne :

Cette vitesse est dite « économique » et elle est notée « Ve ».

3. Remarques : n < -1,Ve dépend de l’avance choisie.
La durée économique d’utilisation de l’outil :
On a :

Ce qui donne :

Donc :

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Remarque :
 Te est indépendant de l’avance choisie,
 Te est fonction du rapport : coût arête d’outil / coût machine,
 si P0 augmente alors Te diminue (commande numérique)
 si P1 augmente alors Te augmente.

2.3.2. Pour une vitesse de coupe donnée « V » :

Déterminons l’avance f qui nous donnera le coût mini.
On aura :

Ce qui donne :

Cette avance est dite « économique » et elle est notée « fe ».

La durée économique d’utilisation de l’outil :
On a :

Ce qui donne :

Donc :

2.3.3. Recherche du point optimum :

 Etant donné que n est généralement différent de x, alors les deux dérivées ne s’annulent
pas simultanément.
 · Allure du prix total en fonction de f et V :

Figure1 : Évolution de coût en fonction de la vitesse de coupe à vitesse d’avance constante.

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CT

Figure1 : Évolution de coût en fonction de l’avance à vitesse de coupe constante.

Conclusion : Pour le critère « coût mini », il faut prévoir une grande valeur de l’avance et on
choisit une grande vitesse de coupe.

2.4. Optimisation selon le critère « temps minimal »

L’objectif recherché est la production d’un maximum de pièces.
On a :

2.4.1. Pour une avance donnée « f » :

Déterminons la vitesse de coupe V qui nous donnera la production maximale.
On aura :

Ce qui donne :

Cette vitesse est dite « optimum » et elle est notée « Vo ».

La durée économique d’utilisation de l’outil :
On a :

Ce qui donne :

Donc :

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2.4.1. Pour une vitesse de coupe donnée « V» :

Déterminons l’avance « f » qui nous donnera la production maximale.
On aura :

Ce qui donne :

Cette avance est dite « optimum » et elle est notée « fo ».

La durée économique d’utilisation de l’outil :
On a :

Ce qui donne :

Donc :

Remarque :
Pour les outils carbures, n -4 et x -1,2, donc :
 à f donné : To = 3.Tvb,
 à V donné : To = 0,2.Tvb.
2.5. Choix d’une solution :

On a :
 Pour le critère coût mini : √ et √

 Pour la production maximale : √ et √

 Limitation en puissance :
Pour une avance et une puissance données, il existe une vitesse de coupe limite Vl qu’il ne faut
pas dépasser.
 Limitation des avances :
L’état de surface et les tolérances de la pièce à usiner dépendent de la vitesse d’avance. Des
recommandations générales sont données sous forme de tableaux.
 Choix des vitesses :
La plupart des machines possèdent une gamme limitée d’avances et de vitesses de broche. Il
faudra choisir une vitesse proche de la vitesse optimale.

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Série : Théorie de coupe

Exercice1 :
Sur un tour parallèle, un sous-traitant veut fabriquer en série la pièce ci-dessous à partir d’un
rond de diamètre 70 mm, avec comme seul critère le coût minimum de fabrication.

Caractéristiques du Tour :
 puissance moteur : 10 Cv (1Cv = 736W),
 rendement de la chaîne cinématique de la machine : 70%,
 vitesse d’avance (mm/tr) :

0.0500 0.0562 0.0625 0.0687 0.0750 0.0812 0.0875

0.1000 0.1125 0.1250 0.1375 0.1500 0.1625 0.1750
0.2000 0.2250 0.2500 0.2750 0.3000 0.3250 0.3500
0.4000 0.4500 0.5000 0.5500 0.6000 0.6500 0.7000

 vitesse de la broche (tr/mn):

45 57 71 90 114 142
160 200 250 320 400 500
640 800 1000 1260 1600 2000

Caractéristiques de l’outil :
 On utilise un porte-outil à plaquette carbure. Le modèle de durée de vie choisi est
celui de Gilbert :(T = C.fx.ay.Vn)
avec n=-4, C=2.9 109, x=-1.2 et ay=1.
 La pression spécifique de coupe associée au matériau à usiner est donnée en
fonction de la vitesse d’avance comme suit :
f (mm/tr) 0.1 0.2 0.4 0.8
2
Ks (Kg/mm ) 360 260 190 136

 Le prix d’achat du porte-plaquettes est de 156.50 DH avec une durée de vie de 400
arêtes de coupe.

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 Le prix d’achat d’une plaquette à deux arêtes de coupe est de 20 DH, et on

considère que 12% des arêtes sont inutilisables (défaut, rupture, …).

Les temps :
 Temps de montage de la pièce : 0,2 mn,
 Temps de démontage de la pièce : 0,16 mn,
 Cycle complet de prise de passe : 0,2 mn,
 Temps de remplacement de la plaquette par le même opérateur : 1 mn,
Les coûts :
 Horaire moyen ouvrier + machine = 120 DH.
Questions :
1- Calculer :
1.1 . le coût par minute de la machine Po,
1.2. le coût de revient de l’arête de coupe P1,
1.3. le temps auxiliaire (le temps de mise en place de la pièce et de la passe) ta,
2- Pt en fonction de V :
2.1. Tracer la courbe Pt en fonction de V (f=0.3, V comprise entre 50 et 400 m/mn et elle sera
calculée pour D=63 mm). Définir la vitesse économique de coupe.
2.3. Calculer la vitesse de coupe économique en considérant une vitesse d’avance de 0.3mm/tr et
:
 P1, Po,
 1.1.P1, Po,
 P1, 1.1.Po,
Donner une conclusion. Que se passe-t-il si on désire effectuer l’usinage sur une machine plus
sophistiquée avec le même outil ?
3- Vitesse économique :
3.1. Calculer la vitesse économique de coupe pour : f = 0.1, 0.2, 0.4 et 0.8.
3.2. Tracer la courbe coût total en fonction de f lorsque l’on choisit la vitesse économique.

Exercice2 :
On veut réaliser le surfaçage de (1) et le perçage de (2) sur la pièce représentée ci-dessous. On
va s'intéresser seulement au coût de l'opérateur durant cet usinage. La série : 500 pièce /jour.
Données :
 Coût de l'opérateur : 50,00dh/h
 Opération de surfaçage :
• Vc = 35m/min
• e = 5mm
• fz = 0,08mm/dt
• ap = 2mm
• Z = 5dents
• Outil : Fraise de diamètre D=40mm

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 Opération de perçage :
• Vc = 24 m/min
• e = 5 mm
• f = 0,3 mm/tr
• Outil : forêt de diamètre d=10mm (à 120°)

Questions :

1. Calculer la durée de l’opération de surfaçage

2. Calculer la durée de l’opération de perçage
3. En déduire le coût total de l’usinage de la pièce.

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Exercice3 :

On s’intéresse aux conditions de coupe d’une opération d’usinage en ébauche de l’alésage

ɸ81H7 d’une pièce en fonte FGS 700-2 qui est réalisé à l’aide d’outil en céramique de coupe.

Le tableau ci-dessous correspond à des données relatives à cette opération d’ébauche de

l’alésage :

ap F Céramique Caractéristiques de V T
Opération
(mm) (mm /tr) de coupe la plaquette (m/mn) (mn)
Ebauche de
l’alésage 1,9 0,4 CC 690 CNMG 12 04 08 Vt T t

ɸ81H7

NOTA : La fonte FGS 700-2 dans le document 1 est la fonte nodulaire perlitique.
DOCUMENT 1 : Valeurs nominales de vitesses de coupe et d’avance pour céramique.
Pour exprimer la durée de vie d’une arête tranchante, on retient le modèle de Taylor
généralisé :T = C . Vn . fx . apy ; Pour les céramiques de coupe CC690, n = -6.
Questions :

1. On souhaite adopter des conditions de coupe conduisant à un coût d’usinage minimal. Pour
cette opération d’ébauche d’alésage, la profondeur de passe (ap) et l’avance (f) sont fixés (voir
tableau ci-dessus).
En fonction de Po , P1 et n exprimer T1 ?
Sachant que :

 le taux horaire de la machine utilisée est de 562 Dh ;

 la plaquette de coupe coûte 120 Dh ( elle dispose de 4 arêtes) ;
 le temps de changement d’une arête est estimé à 2 minutes.

Calculer T1 ?

2. Exprimer VT1

3. A partir des données du fabricant d’outils (Document 1), calculer VT1 ?

4. Calculer le nombre de pièces usinées par arêtes de coupe.

5. Calculer la puissance nécessaire à la broche de la machine-outil lors de l’opération

d’ébauche de l’alésage.

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Document 1

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Exercice4 :

On cherche à optimiser une opération de finition intérieure. Les trajectoires de l'outil sont
tracées ci-contre :
• en pointille : déplacements en vitesse rapide
• en trait continu : ceux a vitesse de travail

On donne :
 La longueur de l'approche : 100 mm
 La longueur du dégagement : 105 mm
 La distance de sécurité en entrée : 1 mm
 La distance de sécurité en sortie : 0,5 mm
Opération:
 Finition f = 0,2 mm/tr ap = 1 mm ɸfini = 40 mm
Machine :
 Avance rapide Vfrap = 3 m/min
Durée de vie outil :
 La Loi de Taylor : T=Cv⋅Vcn avec n = -4 et V0 =190 m/min pour T0 = 15 min
On souhaite optimiser la vitesse de coupe de sorte à ce que notre arête puisse usiner un lot de
50 pièces sans être changée.
Questions :
1. Calculer le volume Y du copeau usiné sur une pièce.
2. en déduire le volume Yd usine par l'arête avant d'être changée.
3. Exprimer Yd en fonction des paramètres de coupe et de la durée de vie de l'arête.
4. Déterminer alors le couple (Vd, Td) permettant d'usiner un lot avec une même arête de
coupe.
5. Déterminer la durée total Tt de cette opération de finition (temps de coupe et temps
improductifs) en supposant qu'on prenne Vc = 250 m/min.

Rappel :
le volume usine sur une pièce peut être exprime en fonction des paramètres de coupe : Y= f
.ap.Vc.tc avec tc est le temps de coupe.

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