Chapitre IV mise en état de production

4.1 Drill Stem Test (DST) :

On peut définir les DST comme des mises en production provisoires effectuées sans
modifier l’équipement des puits et permettant de recueillir des échantillons des fluides
contenus dans les roches, d’estimer grossièrement leur débit et de mesurer : la pression de
réservoir, la transmissibilité de la formation, impact de skin effect, le rayon
d’investigation durant le test et enfin l’évidence de déplétion.
Ces renseignements peuvent être obtenus : en cours de forage, après le forage et après la
cimentation d’une colonne.

4.1.1 Principe :
Les fluides contenus dans les formations étant contrôlés normalement pendant le
forage (fraisage du liner 5’’) par la pression exercée sur les couches par la colonne de
fluide de forage, la réalisation d’un test impose :
 La suppression de la pression exercée par la colonne de boue sur la couche à
tester, ou sa diminution jusqu’à une valeur inférieure à celle des fluides contenus
dans la couche.
 La canalisation de ces fluides jusqu’en surface sans risque de pollution de la boue
ou d’éruption.
 La possibilité d’arrêter momentanément le débit des fluides sans utiliser la
pression hydrostatique de la boue.
 Une installation de surface adaptée aux divers fluides pouvant être produits.
Les DST modernes sont réalisés en deux cycles, la première ouverture est très courte de 3
à 20 mins, elle est suivit d’une fermeture de 5 à 6 fois plus long que le pré débit, elle sert
à déterminer la pression vierge de réservoir. La deuxième ouverture permet de prendre
une idée sur le débit de production et donc de choisir la complétion adéquate, la période
de fermeture est sensiblement égale au période d’ouverture mais si elle est très
importante, la stabilisation de pression de réservoir est beaucoup plus précis.

4.1.2 Ouverture et Fermeture de la Vanne Tester :

A l’aide de la pompe à boue, exercer une pression annulaire de 1500 psi pour ouvrir
la vanne tester, pour la fermer, il suffit de purger la pression annulaire.

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Chapitre IV mise en état de production

Pour les enregistrements de la pression de fond, le train de test est équipé par des gauges
permettant l’enregistrement durant la période de test.

4.2 Production Logging Tool (PLT) :

L’opération de PLT consiste à déterminer les niveaux éventuels des venus de gaz,
l’huile et de l’eau et donc pour mettre le train de perforation en face de la zone de l’huile,
pour le cas de puits MD275, cet outils ne passe pas dans la partie open hole de réservoir
(partie fraisée) et donc le problème s’accumule et on ne peut tirer aucune information
concernant les niveaux de fluide.

4.3 Descente et Perforation d’un Liner 5’’ :

Un liner est une section réduite du tubage allant du fond jusqu’à quelque dizaine ou
centaine de mètres. Il est ancré à l’intérieur de la colonne précédente. Dans notre cas
(puits MD275), le liner est prévue pour faire isoler la zone des venues éventuelles de gaz
et/ ou de l’eau. En générale, le liner est descendu au moyen des tiges de forage et ancré
par un liner hanger.
La descente du liner ne pose pas de difficulté particulière si ce n’est le centrage. Il ne doit
pas être trop important de freiner ainsi le déplacement mais il doit être suffisant pour
faciliter le glissement et assurer une épaisseur de gaine de ciment convenable.
En ce qui concerne la cimentation, ce qui importe c’est un bon remplissage de l’espace
annulaire et une bonne adhérence du ciment à la formation et aux tubes de manière à
assurer une bonne étanchéité et donc une bonne sélectivité. Pour cela il faut :
 Bien nettoyer le trou tout en réussissant à évacuer les déblais.
 Centre les tubes et utiliser un fluide tampon de tête important et bien adapté.
 Améliorer la composition du laitier de ciment pour supprimer toute migration
d’eau qui conduit à la création d’un chenal d’eau libre.
 Si possible, mettre le laitier en place en régime turbulent.

4.3.1 Exemple de la Composition d’Un Liner 4 ½ :

L’assemblage du liner se fait de bas vers le haut comme suit :
 Sabot : 4 ½ N Vam (box).

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 1 joint : 4 ½ N Vam 12.9 #.

 Float collar: 4 ½ N Vam (pin/box).
 1 joint: 4 ½ P110 N Vam 12.9 #.
 Landing collar: 4 ½ N Vam (pin/box).
 14 joint liner: 4 ½ P110 N Vam 12.9 #.
 Handling sub: 4 ½ N Vam (pin/pin).
 Packer ECP: 4 ½ N Vam (box/box).
 Pac valve: 4 ½ N Vam (pin/box) opening pressure 2464 psi.
 21 joints liner: 4 ½ P110 N Vam 12.6 #.
 X-over: N Vam (4 ½ pin/5 box).
 Liner hanger: 5’’ N Vam (pin/pin).
 X-over: N Vam (4 ½ pin/5 box).
 Pack off bushing with flaper: 5’’ N Vam (box/pin).
 Liner packer: 5’’ N Vam (box).

4.3.2 Procédure de Descente d’Un Liner 4 ½ :

 Descente liner à la cote d’ancrage voulue avec remplissage.
 Monter les équipements de cimentation.
 Faire circulation pour nettoyer le hole.
 Tester les équipement de surface à 4500 psi.
 Larguer la bulle et ancrer le liner hanger à 1500 psi.
 Préparer le laitier de ciment.
 Pomper le bouchon laveur suivi le laitier de ciment et le chasser par un volume
bien calculer de la boue.
 Dévissage de seating tool et dégager la garniture
 Faire une circulation inverse par un bouchon laveur.

4.4 Perforation :
Après la cimentation du liner, le fond est isolé de formations voisines par le casing
et le ciment. Le but de la perforation est de rétablir (à travers le cuvelage et la gaine de

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ciment) la meilleure liaison possible entre le réservoir et le puits, ceci dans le cas où la
configuration de la liaison couche trou retenue est la configuration trou cuvelé.
Si à l’origine, la perforation était réalisée par la balle et si dans certains cas très
particulier, d’autre technique telles que la perforation hydraulique peuvent présenter un
intérêt, on ne recourt quasiment plus actuellement qu’aux charges creuses.
L’efficacité de cette liaison dépend grandement du choix conjoint de la méthode de
perforation et du type de support ou de canon utilisé.
Dans la plupart des cas, une densité de perforation de 1 à 4 SPF (shot per foot) est
suffisante, une densité de tir de 4 SPF conduit en effet à un indice de productivité de
l’ordre de celui en trou ouvert. Il peut cependant être utile d’utiliser une densité de tir
plus élevée pour limiter les pertes de charge dans les perforations elles même et à ses
abords immédiats.
L’importance de perforation est sous estimer durant l’opération de complétion, conduit
vers des problèmes majeur. La perforation induit des conduites entre le réservoir et le
fond du puits et est affect donc la performance d’écoulement, la stimulation du réservoir
et la complétion de puits. La stratègie de perforation nécessite une planification plutôt
possible dans le design du puits, car elle affect en générale la taille de tubing et ses
accessoires utiliser dans le puits. Le but ultime est de maximiser la performance de puits
mais une mauvaise stratégie de perforation entraîne des résultats catastrophes et réduire le
retenue de 10 à 50 %.

4.5 Les Equipements de Fond:

4.5.1 Introduction :
Le mot complétion de par son origine de l’anglais « to complete », signifie
achèvement et plus particulièrement dans le cas qui nous concerne, achèvement du puits.
De ce fait la complétion englobe l’ensemble des opérations destinées à la mise en service
du puits et en particulier la réalisation de liaison couche trou, le traitement de la couche,
l’équipement du puits, sa mise en production et son évaluation. La complétion est
fortement dépendante et souvent même imbriquée avec les phases qui la précèdent et
celle qui la suivent. Aussi peut on dire qu’elle commence dès l’implantation du puits et
qu’elle ne finit qu’avec l’abondant de ce puits.

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Chaque complétion doit être choisit de telle manière à optimiser la production en

fonction du coût et de permettre la réalisation des opérations sur le puits durant toute la
vie du puits (complétion). Le processus d’une complétion inclut le raisonnement et les
fonctions qui doivent être performés pour spécifier les éléments nécessaires pour une telle
complétion.

4.5.2 Paramètres de Gisement Influençant la Complétion :

La pression de gisement est un paramètre clef en ce qui concerne l’éruptivité du
puits. Si la pression dans le gisement est ou devient insuffisante pour compenser les
consommations de pression en production, il est alors nécessaire de mettre en place dans
le puits un mécanisme d’activation.
La présence d’interfaces entre fluides entraîne une diminution de la productivité du fluide
en même temps qu’une augmentation des fluides indésirables.
Lorsqu’il existe plusieurs horizons à développer, on peut souhaiter réaliser un puits qui
permettra d’exploiter non pas un seul de ces niveaux mais plusieurs, et ce en acceptant ou
non qu’ils communiquent entre eux.
La caractéristique des roches et la nature des fluides en place vont influencer directement
la complétion, en particulier en ce qui concerne la capacité de débit du puits.

4.5.3 Impératifs de Base :

La complétion doit permettre de résoudre de manière efficace les problèmes suivants :
 Assurer si besoin est, la tenue des parois du trou.
 Assurer si besoin est, la sélectivité du fluide ou du niveau à produire.
 Introduire le minimum de restriction au passage du fluide
 Assurer la sécurité de puits.
 Permettre le réglage du débit de puits.
 Permettre certaines interventions ultérieures sur le puits sans être obligé de faire
une reprise du puits.
 Faciliter la reprise du puits quand celle-ci devient nécessaire.

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4.5.6 Durée de Vie d’Une Complétion :

La durée de vie d’un complétion est le temps de service d’un design sans apport des
Modifications importantes, cette durée doit être spécifié ou au mois estimé, Le cas idéal
est de faire une complétion pour toute la vie de puits. Dans les puits débitants et pour
déterminer la durée de vie, il est nécessaire de savoir la performance du tubing et
l’inflow de réservoir. (Si le diamètre de tubing doit être réduit si la pression de réservoir
est déclin la vie de tubing se termine à ce moment là, d’autre part les équipement de fond
et les fluides de fond sont spécifies à cette période. Autre points qui sont influés sur la
durée de vie tel que le servicing sur le puits, la recomplétion ou la stimulation. En
générale n’importe qu’elle changement dans le réservoir et/ou des fluides affecte la
complétion et parfois nécessite leur modification.

4.6 Principales Configurations de Liaison Couche Trou :

Il existe deux types principaux de liaison couche trou : les complétions en trou
ouvert (open hole) et les complétions en trou cuvelé (cased hole).

4.6.1 Configuration Générale de l’Equipement d’Un puits Eruptif :

De haut en bas, les puits éruptifs comportent en général les équipements de
production suivants :
 Une tête de production.
 La colonne de production.
 Une étanchéité annulaire ou packer de production.
 Les accessoires de fond.
 Une vanne de sécurité supplémentaire « pour les puits à risque ».
4.7 La Colonne de Production « Tubing » :
La plupart des puits inclut au moins un train de tubing qui est la conduite
d’acheminement des effluent du gisement vers la surface ou l’inverse pour les injecteurs,
les dispositifs spécifiques tel que le packer, les sièges, les blast joint sont incorporés dans
le train pour la mise en place, ce ensemble permet le contrôle de l’effluent et facilite le
servicing au puits.

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4.7.1 Caractéristique des Tubing :

Le tubing est fait de tubes étirés, sans soudure, manchonnés pour la plupart, les
paramètres caractérisants le tubing définit par API sont en particulier : le diamètre
nominal, la masse nominale, le grade d’acier, pipe trength, le type de connexion et la
.gamme de longueur

: Choix du Tubing 4.7.2

Le diamètre du tubing que l’on peut mettre en place dépend non seulement de la
place disponible, mais aussi des accessoires que l’on doit incorporer à la colonne de
production. Les débits unitaires des puits sont des éléments clef, ils conditionnent le
nombre de puits à réaliser pour obtenir le débit du champ, et par la même les
investissements, donc le premier paramètre à fixer est le diamètre nominal du tubing.
Ensuite le garde d’acier et la masse nominale sont choisis en considérant les efforts
auxquels le tubing sera par la suite en cours de l’exploitation. D’autre part selon la nature
et la corrosivité des effluents présent et à venir on choisit la métallurgie et la connexion,
ces étapes interfèrent entre elles et rendent la détermination du tubing parfois délicate.

4.7.3 Détermination du Diamètre Nominale du Tube :

Le diamètre nominal via la masse nominale conditionne le diamètre intérieur de
passage, les débit qui peuvent passe sont fonction bien sûr des pertes de charge
acceptables mais sont limités par deux paramètres : le débit maximum correspond à
l’érosion et la débit minimum de remontée par le gaz des condensas ou de l’eau. L’API
conseille de ne pas dépasser une vitesse critique de l’ordre de : Vo = (120 à
150)/sqrt((kg/m3)).
Qo (m3/j) ou
Diamètre Nominal de Masse Nominale Diamètre Intérieur
Qg (M sm3/j) pour
Tubing (in) (lb/ft) (mm)
P=150 bars
2 3/8 4.6 50.7 150
2 7/8 6.4 62 275
3½ 9.2 76 450
4 10.9 88.3 700
4½ 12.6 100.5 1000

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4.7.4 Détermination du Grade et de la Masse Nominale :

En fonction de profondeur, un grade d’acier minimum est requis pour supporter la
contrainte de traction due au propre poids du tubing, par ailleurs, la combinaison grade -
masse nominale détermine la résistance des tubes aux pressions d’éclatement et
d’écrasement, en cours d’exploitation, les puits vont soumis à des variations de débit, de
température et de pression qui vont induire des effort mécanique dans les tube. On
détermine les efforts de traction, de compression, ou les allongements. Les valeurs
évaluées sont comparées avec les valeurs admissibles. Pour un tubing et une
configuration de la complétion donnés, on vérifie entre autres que le tubing ne sera pas
soumis :
 A des efforts de traction en tête très importants.
 A des efforts de traction au packer supérieur à la traction de désencrage de
celui-ci.
 A un flambage excessif, voir une déformation en tire bouchon permanente.
 Si le mouvement est possible, à un allongement ou raccourcissement de trop
grande amplitude.
 A des efforts d’éclatement en tête trop élevés.
 A des efforts d’écrasement en bas de l’annulaire exagérés.
4.7.5 Principales Configuration des Colonnes de Production :
Ces configurations sont principalement fonction de nombre de niveau à produire et
de l’utilisation ou non d’une colonne de production (tubing).
Complétions conventionnelles : simples, multiples et sélectives
Complétions tubingless : simples et multiples.
Complétions miniaturisées : il s’agit en particulier de complétions tubingless multiple
équipées avec des macaronis de manière à obtenir pour chaque tubulaire cimenté une
complétion conventionnelle simple ou multiple.

4.8 L’Etanchéité d’Annulaire :

Le packer permet de protéger l’annulaire de la corrosion des fluides de formation,
de limiter la pression dans l’annulaire afin de ne pas soumettre le casing et sa gaine de
ciment à de trop forte variations d’efforts de compression. En fin sa présence autorise la

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Chapitre IV mise en état de production

mise en place dans l’annulaire d’un fluide dit de packer ou de l’annulaire qui concourt
aussi à la protection de casing. Un packer est principalement définit par le mécanisme
d’ancrage, son étanchéité, les modalités de récupération et le type de connexion tubing
packer.
L’ancrage des packers est obtenu par des coins de retenue en acier qui poussés sur une
rompe conique le casing, l’étanchéité est obtenue par l’écrasement de bagues de
caoutchouc contre le casing.
La récupération des packers se résume en : reforage ou fraisage pur et simple,
cisaillement de goupilles ou d’anneaux de cisaillement par traction et le déverrouillage
mécanique.
La connexion tubing packer est assurée de deux manières : la connexion rigide où le
tubing est fixé au packer et la connexion libre où le tubing pénètre dans le packer par
l’intermédiaire d’un tube comporte des joints d’étanchéité et libre de coulisser.

4.8.1 Le Choix du Packer :

Le choix du packer est fonction :
 De la résistance du packer et de son mécanisme d’ancrage aux efforts mécaniques
et hydrauliques dans le puits « pression différentielle, compression et traction
accepter, température limite pour les élastomères »
 Des procédures de pose et de récupération.
 Des accessoires disponibles.
 Des implications et des coûts qui en découlent pour la complétion initiale et les
reprises de puits.
 De la réputation du packer et de l’expérience que l’utilisateur en a.

On considère de plus, lors de sélection du packer :

 Le diamètre intérieur du casing.
 Le diamètre de passage intérieur offert par le packer.
 La résistance des élastomères aux fluides.
 La métallurgie.

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4.9 Les Accessoires de Fond :

Certains équipements particuliers sont mis en place sous le packer et au dessus. Ils
sont choisis pour leur utilité lors de la mise en place de l’équipement, les interventions
dans le puits et le contrôle du puits. Ils font souvent appel à la technique du wireline.
Parmi ces dispositifs on a :
Le dispositif de circulation.
Sièges pour outils.
Autre éléments de fond.

4.10 Fluide de Complétion :

Mis en place dans l’annulaire, ils servent principalement à protéger le casing, ils
permettent aussi de réduire la pression différentielle de part et d’autre du packer, limitant
ainsi les efforts hydrauliques à cette endroit.
Le fluide de packer aide à contrebalancer les efforts d’écrasement du casing et
efforts d’éclatement du tubing dans les sections basse de ceux-ci. Le fluide de packer
peut aider à contrôler le puit à la suite d’une fuite dans le tubing de production, ou quand
le packer n’est plus étanche ou est volontairement désancré.
On évite d’utiliser comme fluide packer des fluides contenant des solides en
suspension, ceux-ci finissant par sédimenter et risquent de rendre plus difficile les
opérations de reprise de puits. En pratique et en fonction de la densité désirée, on utilise
en général des saumures de l’eau ou du gasoil, de plus ces fluides sont traités avec un
inhibiteur de corrosion, un bactéricide, un anti oxygène.

4.11 Calcul de Tubage :

1. Points à surveiller :
Au niveau de packer :
 Effort de liaison tubage-packer ET-P et la pression différentielle ΔP sur le packer.
 Effort de liaison packer-tubing Ep-t (rupture de la liaison, désencrage, déboîtement
locator, flambement…).
ET-P =Ep-t +E ΔP
Avec E ΔP est l’effort dû à la pression différentielle sur le packer.

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Pour le packer :
Résistance à la traction (en tête) : T
Résistance à l’éclatement (puits fermé en tête injection)
Résistance à l’écrasement (tubing vidé, bouché ou puits colmaté).

2. Etat de référence :
C’est l’état par rapport auquel on va calculer les variations d’efforts lors de la
modification des conditions de puits. En général on prend comme état de référence :
 Le puits rempli de boue de complétion.
 Colonne pendue sous son propre poids dans la boue.
 Equilibre géothermique.
3. Etats successifs :
Ce sont les différents états ou phases du puits prévisibles au cours de son exploitation.
Dans chaque état possible on analyse et on chiffre au mieux les variations des paramètres
physiques de puits par rapport à l’état de référence.

4. convention de signes :
 au niveau de la tête de puits :
Si la tubing a tendance à descendre : effort de traction « + »
Si la tubing a tendance à monter : effort de compression « - »
 au niveau de la liaison packer tubing :
Si la tubing a tendance à monter : effort de traction « + »
Si la tubing a tendance à descendre : effort de compression « - »
 au niveau de liaison tubage- packer :
Si la tubing a tendance à monter : effort de traction « + »
Si la tubing a tendance à descendre : effort de compression « - »
 au niveau de changement de section :
ΔS > 0 si la section diminue lorsque l’on descend.
 Relative aux variation de pression et température par rapport à l’état de référence :
P > Pr → ΔP > 0 T > Tr → ΔT> 0
P < Pr → ΔP < 0 T < Tr → ΔT< 0

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5. calcul des différents efforts :

 A l’état de référence : dépendant de l’état de référence choisi (point 2) :
ET-P = 0 ; Ep-t = 0 ; T = Tr = poids du tubing dans la boue.
 Variation par rapport à l’état de référence :
Précontrainte initiale Qo « mise en suspension de tubing » :
ΔP = ΔT = Qo.
Variation de pression agissant sur le tubing :
- Effet de gonflement : soit ΔPim la variation moyenne de la pression dans le
tubing. Et ΔPem la variation moyenne de la pression dans l’espace annulaire.
ΔPim → ΔE = ΔT = 0.6*Ai*ΔPim
ΔPem → ΔE = ΔT = -0.6*Ae*ΔPim avec Ai/e section interne/externe du tubage.
- Effet piston :
ΔSi → ΔE = -Σ (ΔSi*ΔPi)
ΔSe → ΔE = +Σ (ΔSe*ΔPe)
Et ΔT = -ΔE si ΔS au dessus du packer « liaison »
= 0 si ΔS au dessous du packer « liaison »
- Effet d’extrimité (cas particulier de l’effet de piston) :
ΔE = S tbg*ΔPf avec S tbg section acier de tubing.
Variation de tubing :
Δtm → ΔE = ΔT = -25.5*Stbg* Δtm
Variation des pressions agissant sur le packer :
ΔET-P = - Spacker*(ΔPsup- ΔPinf)
Dans le cas de référence précédente : ΔET-P = - Spacker*( Psup- Pinf)
 Dans l’état considéré :
T = Tr + ΣΔT
Ep-t = (Ep-t)r + ΣΔE
ET-P = (ET-P)r + ΣΔE+ ΣET-P
= Ep-t + ΣΔET-P
= (Ep-t)r + EΔPr + ΔE + ΔET-P
Si l’état de référence est celui indiqué au dessus :
T = Tr + ΣΔT

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Ep-t = ΣΔE
ET-P = Ep-t + ΣΔET-P
= ΔE + ΔET-P
Cas où il n’y pas de liaison au niveau packer – tubing « locator » :
T = Tr + ΔT (due aux effets piston et d’extrémité)
ET-P = EΔpr + ΔET-P
Ep-t = 0
Mis aux différentes forces précédentes correspondent des déplacements ΔL tel que
ΔL = Lf/Ea (E = 2EXP6 bars). (Considérer dans chaque cas la longueur L concerné
et le sens de déplacement).
Il faut aussi tenir compte de flambage. Il existe deux cas :
Flambage dû à un effort de compression sur le tubing.
Flambage dû à une pression dans le tubing supérieur à celle dans l’annulaire.
Le flambage introduit un raccourcissement supplémentaire ΔL tel que :
ΔL = r² * F²/ (8*E*IW) avec:
r (cm) = (Φint.tubage –Φext.tubing)/2
F (daN) = force de compression ou force fictive (Pint – Pext)*Sseal « bars*cm² ».
I (cm4) = moment d’inertie polaire.
W (daN/cm) = poids fictif/unité de longueur (Wtbg+Wfint-Wfext)

4.11.1 Etude de Cas MD69:

Descente d’un tubing 4 ½ 12.6 # N 80 N Vam ancré :
1. Tubing :
Section externe Se = 102.61 cm2
Section acier Sa = 23.23 cm2
Section interne Si = 79.38 cm2
2. Casing : 7’’ 32 # P110
Section interne Si = 188.21 cm2
3. packer 83 F1 40
4. anchor tubing assembly seal :
Φseal = 4.00 → S’e = 81.07 cm2

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Φint = 2.985 → S’i = 45.15 cm2

S’a = 35.92 cm2
 Coefficient de sécurité :
Traction >= 1.75
Eclatement >=1.10
Ecrasement >=1.25
 Condition de référence : puits rempli de fluide de complétion :
Densité = 1.05
Facteur de flottabilité = 0.866
Température °C Pression Tubing (bars) Pression Annulaire (bars)
Surface 20 0 0
Fond 110 339 339
Moyenne 65 169.5 169.5

 Puits en production :
Puits rempli d’un fluide d’annulaire de densité 1.20
Température °C Pression Tubing (bars) Pression Annulaire (bars)
Surface 50 14 0
Fond 110 290 387
Moyenne 80 152 193.5

 Caractéristique de tubing :
Traction à la limite élastique : 128 MdaN
Pression d’éclatement : 581 bars
Pression d’écrasement : 517 bars
Couple deserrage : 635 MdaN
Compte tenue des coefficients de sécurité :
Traction : 128/1.75 = 73 MdaN
Eclatement : 581/1.10 = 528 bars
Ecrasement : 517/1.25 = 414 bars
Etat de référence :

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Traction en tête : T
T = 18.39*0.981*3294*0.866
= 50 MdaN
L’effort à la liaison tubing-packer et packer tubage sont tous les deux nuls.

4.11.2 Puits en Production :

 Calcul des Variations d’Efforts :
Gonflement interne :
Δ(Pmint) = 169.5-152 = 17.5 bars
ΔF1 = 0.6 * 17.5* 79.38 = 1.05 MdaN
Gonflement externe :
Δ(Pmext) = 193-169.5 = 24.22 bars
ΔF2 = 0.6* 24* 102.61 = 1.49 MdaN
Effet piston intérieur :
Δ(Sint) = (79.38-45.15) = 34.23 cm2
Δ(Pfint) = 339-290 = 49 bars
ΔF3 = 34.23 * 49 = 1.68 MdaN
Effet piston extérieur :
Δ(Sext) = (102.61-81.07) = 21.54 cm2
Δ(Pfext) = 387-339 = 48 bars
ΔF4 = 21.54*48 = 1.04 MdaN
Effet d’extrémité:
Δ(Pfext) = 339 – 290 =49 bars
ΔF5 = 35.92 * 49 =1.76 MdaN
Effet de température:
Δ(Tm) = 80-65 =15
ΔF6 = 23.23*15*25.5 = 8.88 MdaN
Effet de pression différentielle sur le packer :
Spacker = 188.21 – 45.15 = 143.06
Δ(Ppacker) = 387- 290 = 97 bars
ΔF7 = 143.06*97 = 10.44 MdaN

IAP 2006 60
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4.11.3 Calcul des Efforts:

Traction en tête Tt:
Tt = F- ΔF1+ ΔF2- ΔF3+ ΔF4- ΔF6
= 50 – 1.05 + 1.49- 1.68 + 1.04 – 8.88 = 42.59 MdaN
Effort à la liaison tubing- packer = (-1.05+1.49+1.68-1.76-8.88)
Compression du tubing sur le packer = 9.36MdaN
Effort à la liaison tubage- packer = (-9.36-10.44)
Effort à la liaison tubage- packer = 19.80 MdaN

4.11.4 Analyse des Résultats :

Calcul de la Contrainte Q Exercée sur le Packer pour le Maintenir:
Condition 1: traction en tête Tt + Q inférieur a la limite élastique
Condition 2: compression tubing-packer + Q inférieur limite de desancrage packer.
Condition 3: compression packer-tubage + Q inférieur limite de desancrage packer.
Limite desancrage du packer = 40 bars.
Condition 1: Q < 73 – 41.62 = 31.38
Condition 2: Q < 40 – 9.36 = 30.64
Condition 3: Q < 40 – 19.80 = 20.2
A partir de ces trois conditions on conclu que la précontrainte agit sur le packer pour
avoir l'équilibre est 20.2 MdaN.

4.12 Ajustement de la Garniture de Production :

Il est nécessaire de procéder à un ajustement car l’olive de suspension du tubing
sera vissée sur le tubing à la place d’un manchon. Il faut donc respecter une longueur de
tubing donnée entre les deux points fixes que représentent le packer et la tête de
suspension de tubing.
Une fois le packer est repéré. On mesure combien dépasse actuellement le dernier tubing
de la table de rotation, et en fonction de l’hauteur du table à la tête de suspension du
tubing et aux différents mesures des tubing utilisés en déduit l’écart entre la position du
manchon la plus proche à la tête de suspension et la position qu’y occupera l’olive de
suspension.

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Chapitre IV mise en état de production

On détermine de manière à élimine cet écart :

Les tubing, parmi les derniers mis en place à enlever.
Les nouveaux tubings et les pup joints à introduire en remplaçant.

4.12.1 Pose de l’Olive Dans la Tête de Suspension :

A l’aide de tube de manœuvre on finit la descente de la colonne de production
jusqu’à pose de l’olive et les vis pointeaux sont vissées pour la bloquer.

4.12.2 Chronologie de Mise en Place d’Une Colonne de Production MD69 :

 Déplacer la boue à base d’huile par un volume de 56 m3 de saumure de densité
1.05.
 Descendre le packer 83 F1 40 et le pose à 3294.40 m, top liner est à 3295.10.
 Monter l’anchor seal 80-40 sur le tubing (01 joint) + un nipple + 01 joint + un
nipple et faire descendre le reste du garniture 4 ½.
 Ajuster le tubing à la cote packer.
 Déplacer la saumure de l’annulaire par un autre volume de 28 m3 de saumure de
densité de 1.20.
 Posé l’olive dans la tête de suspension.
 Tester l’annulaire 4 ½ * 7’’ à 3000 psi (30 min).
 Mise en place d’un BPV.
 Démonter le BOP.
 Monter un adapter et la première vanne master.
 Injecter la graisse d’étanchéité (5 sticks).
 Tester l’adapter à 5000 psi (30 min).
 Enlever le BPV et monter la Xmas tree.
 Test Xmas tree à 5000 psi (30 min).

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