ETUDE ET CONCEPTION D’UN BROYEUR-MELANGEUR

VERTICAL DE PROVENDE

DÉDICACE

Je dédie ce modeste
travail à la famille
YMELE

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC i

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VERTICAL DE PROVENDE

TABLE DES MATIÈRES

DÉDICACE.................................................................................................................................i
REMERCIEMENTS..................................................................................................................vi
AVANT PROPOS....................................................................................................................vii
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE....................................................................................x
I. HISTORIQUE...............................................................................................................x
II. SITUATION GEOGRAPHIQUE DE L’ENTREPRISE.........................................xi
III. FICHE D’IDENTIFICATION DE L’ENTREPRISE............................................xi
IV. DOMAINES D’ACTIVITE.....................................................................................xii
V. MISSION DE L’ENTREPRISE.................................................................................xi
VI. RESSOURCES DE L’ENTREPRISE....................................................................xii
VII. MACHINES REALISEES PAR L’ENTREPRISE.....................................................xiv
1.3. MACHINES DE FABRICATION DE BRIQUES............................................xiv
1.4. MACHINES DE PRODUCTION D’HUILE DE PALME..............................xiv
1.5. AUTRES MACHINES.........................................................................................xv
VIII. ORGANIGRAMME DE L’ENTREPRISE........................................................xv
RESUME................................................................................................................................xvii
ABSTRACT..........................................................................................................................xviii
INTRODUCTION......................................................................................................................1
CHAPITRE 1 : REVUE DE LA LITTÉRATURE.....................................................................2
I. GENERALITES SUR LA CONCEPTION.............................................................2
1. Définition et Historique............................................................................................2
2. Les Étapes De Conception D’un Produit................................................................3
II. GÉNÉRALITÉ SUR LA PROVENDE.................................................................4
1. Définition et connaissance....................................................................................4
1. Constitution de la provende...................................................................................4
2. Commercialisation de la provende......................................................................5
3. Différents types de provende................................................................................5
4. Techniques de production....................................................................................7
III. GÉNÉRALITÉS SUR LES BROYEURS.............................................................8
1) Définition............................................................................................................8
2) Caractéristiques principales d’un broyeur :....................................................9

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3) Les différents types de broyeurs :.....................................................................9

IV. GENERALITE SUR LES MELANGEURS......................................................11
V. CHOIX ET SÉLECTION DU BROYEUR – MÉLANGEUR..........................15
CHAPITRE 2 : MATERIEL ET METHODES........................................................................17
I. MATERIEL............................................................................................................17
II. METHODES.......................................................................................................20
b. Diagramme pieuvre........................................................................................................22
1.4 LE S.A.D.T. : ANALYSE DESCENDANTE............................................................24
a. Dimensionnement du système poulie-courroie.........................................................26
b. Etude Statique et dimensionnement des arbres...........................................................27
c. Etude de la résistance des matériaux............................................................................28
d. Choix des roulements...........................................................................................28
Chapitre 3 : RESULTATS ET DISCUSSION..........................................................................32
I. ANALYSE FONCTIONNELLE................................................................................32
II. ETUDE CINEMATIQUE......................................................................................35
III. DIMENSIONNEMENT.........................................................................................40
1. ETUDE DE LA RESISTANCE DES MATERIAUX........................................46
IV. MAINTENANCE DU BROYEUR-MÉLANGEUR..............................................46
Chapitre 4 : CONCLUSION ET PERSPECTIVES..................................................................47
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE....................................................................................48
ANNEXE..................................................................................................................................49

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LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Fiche d'identification de SELUNG ENGINEERING..............................................xi

Tableau 2: cahier de charge......................................................................................................25
Tableau 3 : Nomenclature.........................................................................................................39
Tableau 4 : Tableau des valeurs efforts tranchants et moment fléchissant...............................46

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LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Plan d’accès de SELUNG ENGINEERING SARL..................................................xi

Figure 2: Organigramme de SELUNG ENGINEERING........................................................xvi
Figure 3 : Etapes de conception d’un produit.............................................................................3
Figure 4 : aliment pour volaille...................................................................................................6
Figure 5 : Aliment pour bétail.....................................................................................................6
Figure 6 : Aliment pour poisson.................................................................................................7
Figure 7 : Schéma des différents modes de broyage...................................................................9
Figure 8 : Broyeur à couteaux...................................................................................................10
Figure 9 : Broyeurs à marteaux.................................................................................................11
Figure 10 : Mélangeur manuel..................................................................................................12
Figure 11 : Mélangeur mécanique............................................................................................12
Figure 12 : Mélangeur universel...............................................................................................13
Figure 13 : Mélangeur électrique..............................................................................................13
Figure 14 : Mélangeur à tambour..............................................................................................14
Figure 15 : Mélangeur à palette................................................................................................14
Figure 16 : Mélangeur horizontal avec réducteur.....................................................................14
Figure 17 : Mélangeur vertical..................................................................................................15
Figure 18 : les aliments qui entrent dans la constitution de la provende..................................17
Figure 19 : Interface De SolidWorks........................................................................................19
Figure 20 : Logo Microsoft World............................................................................................19
Figure 21 : Diagramme Des Méthodes.....................................................................................20
Figure 22 : Diagramme bête à cornes.......................................................................................21
Figure 23 : Diagramme pieuvre................................................................................................23
Figure 24 : Diagramme FAST..................................................................................................24
Figure 25 : Diagramme SADT..................................................................................................24
Figure 26 : Coupe du roulement...............................................................................................29
Figure 27 : Roulement à billes..................................................................................................29
Figure 28 : Interface SolidWorks 2022.....................................................................................30
Figure 29 : Résultat diagramme bête à cornes d’un mélangeur horizontal...............................32
Figure 30 : Résultat diagramme pieuvre...................................................................................33
Figure 31 : Résultat diagramme FAST.....................................................................................34
Figure 32 : Résultat diagramme SADT....................................................................................35
Figure 33 : Schéma cinématique du broyeur mélangeur Vertical de provende........................38
Figure 34 : Configuration de l’arbre de mélange......................................................................42
Figure 35 : Modélisation de l’arbre de mélange.......................................................................43

REMERCIEMENTS

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L’aboutissement de ce travail n’aurait pas vu le jour sans la collaboration et l’aide de

plusieurs personnes qui d’une façon directe ou indirecte ont contribué à sa concrétisation.
Tout d’abord je remercie DIEU le tout puissant de m’avoir donné le privilège et la chance
d’étudier et de suivre le chemin du savoir et de la connaissance, ce travail ne serait pas aussi
riche et n’aurait pas pu voir le jour sans l’aide et l’encadrement de Mr. KENGNE
BENJAMIN.

Nos remerciements sont ensuite à l’endroit de :

 SELUNG ENGINEERING SARL, de nous avoir permis de mener à bien notre stage
dans leur locale ;
 Monsieur NGAMBOU Serge Lumière, directeur générale de SELUNG ENGINEERING
SARL, et qui a été notre encadreur industriel, pour son accueil, son accompagnement, sa
disponibilité et différents conseils promulgués ;
 Directeur de l’institut universitaire et de technologie (IUT) de Ngaoundéré, Pr.
Mohamadou Bouba Adji, pour les moyens mis en jeu pour notre encadrement au sein de
son établissement ;
 Monsieur BOKOU Bernard, chef d’atelier de SELUNG ENGINEERING SARL, pour
son encadrement, enseignement et conseil en milieu professionnel ;
 Tout le personnel de SELUNG ENGINEERING SARL, qui a été très aimable et
sociable
 Pr NTENGA RICHARD, chef de département du génie mécanique de l’Institut
Universitaire de Ngaoundéré (IUT), et qui a été notre encadreur académique, pour son
encadrement, ses conseils, sa disponibilité ;
 Mes enseignants, pour les connaissances que j’ai acquis auprès d’eux ;
 A ma famille et proches, pour le soutien moral et financier.

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AVANT PROPOS

Dans le souci de valoriser l'enseignement supérieur au Cameroun gouvernement

camerounais a apporté de nombreuses réformes ; telle que la réforme universitaire de 1993 qui
fait apparaître sur son territoire de multiples universités parmi lesquelles l'Université de
Ngaoundéré qui comprend plusieurs grandes écoles en son sein, à l'instar de l'Institut
Universitaire de Technologie de Ngaoundéré. Cette dernière a été mise sur pied par l'Etat
Camerounais dans le but de donner aux bacheliers une formation théorique et pratique, afin
qu'ils soient mieux préparés au marché de l'emploi. Il leur offre quatre (04) cycles de
formation à savoir :

1. Le cursus du Diplôme Universitaires de Technologie (DUT)

Ici, l'admission se fait uniquement sur concours avec comme diplôme d'entrée, le
Baccalauréat scientifique, technique, le GCE A-Levels ou de tout autre diplôme équivalent.
La durée de la formation est de quatre (04) semestres et suivant les mentions et parcours
suivants :

 Mention : Génie Mécanique et Productique (GMP) ;

 Parcours : Maintenance Industrielle et Productique (MIP) ;

 Parcours : Mécatronique Automobile (MKA) ;

 Mention : Génie Informatique (GIN) ;

 Parcours : Informatique de gestion (IG) ;

 Parcours : Génie Logiciel (GL) ;

 Parcours : Informatique et Services Réseaux (ISR) ;

 Mention : Génie Civil et Construction durable (GCD) ;

 Parcours : Génie Civil (GC) ;

 Mention : Génie Electrique (GEL) ;

 Parcours : Génie Electrique (GEL) ;

▪ Option : Automatisme et Informatique Industriel (AII) ;

 Mention : Génie Thermique et Energie (GTE) ;

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 Parcours : Génie Thermique, Energie et Environnement ;

 Mention : Génie Biologie (GBIO)

 Parcours : Génie de l’environnement ;

 Parcours : Industrie Alimentaire et biotechnologie

 Parcours : Analyse biomédicale et biotechnologie

2. Le cursus du Brevet de Technicien Supérieur (BTS)

L'entrée se fait sur concours ; les diplômes d'entrée sont généralement le
Baccalauréat scientifique, Technique, le GCE A-Levels ou autre diplôme équivalent. La
durée de la formation est également de quatre (04) semestres et ce cursus forme dans les
filières suivantes :

 Génie Civil (GC) ;

 Electrotechnique (EL) ;

 Electronique (EN) ;

 Action Commerciale (AC) ;

 Secrétariat de Direction (SD) ;

 Comptabilité et Gestion des Entreprises (CGE) ;

 Banque et Finance (BF) ;

 Froid et Climatisation (FC) ;

 Maintenance des Systèmes Electroniques (MSE) ;

 Collectivités Territoriale (CT) ;

 Assistant Manager (ASM) ;

 Marketing –Commerce-Vente (MCV) ;

3. Le cursus Licence Technologique (LT)

L'entrée se fait exclusivement sur Concours et est ouverte aux étudiants titulaires du
DUT, du BTS ou de tout autre diplôme équivalent. Il a une durée de deux (02) semestres
suivant les parcours et mentions ci-dessous :

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• Parcours : Maintenance Industrielle et Productique (MIP) ;

• Parcours : Mécatronique Automobile Service après-vente (MKA-SAV)

• Parcours : Mécatronique automobile recyclage/construction (MKA-R/C)

• Parcours : Informatique et Réseaux (IR) ;

- Option : Concepteur Développeur Réseaux et Internet (CDRI) ;
- Option : Qualité Sécurité Internet et Réseaux (QSIR) ;

• Parcours : Bâtiment (BA) ;

• Parcours : Travaux Publics (TP) ;

• Parcours : Génie Géomatique (GG) ;

• Parcours : Génie Electrique (GE) ;

Afin d’asseoir les connaissances théoriques acquises et de permettre aux étudiants

d’entrer en contact avec le milieu industriel et professionnel, ceux-ci doivent effectuer un
stage académique dans une entreprise pour une durée de deux mois en vue de parachever leur
formation. Au terme de ce stage ils doivent rédiger un rapport qu’ils soutiendront. C’est dans
cette optique que nous avons effectué notre stage à SELUNG ENGINEERING SARL de
Douala.

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PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

I. HISTORIQUE

L’entreprise SELUNG ENGINEERING voit le jour en 2000 grâce à Monsieur

NGAMBOU Serges Lumière, ingénieur en génie mécanique. L’appellation « SELUNG »
serait originaire de la fusion partielle de son nom et prénoms : SErge Lumière NGambou.

De l’année 2000 à 2009, SELUNG ENGINEERING louait les locales du garage

automobile allemand en abrégé GAA, qui n’existe plus aujourd’hui. A ce temps-là,
l’entreprise ne faisait que dans la production des équipements agro-alimentaires, les presses
d’huile de palme et les presses de jus de fruits. Avec le temps, la clientèle augmentait et
simultanément le locale n’était plus assez large pour contenir les machines. Cet ainsi qu’en
2009 l’entreprise a aménagé dans son propre locale, plus grand et nouvellement construit à
Newtown-aéroport, qui, jusqu’à nos jours est son siège social. L’entreprise compte aussi un
second local à Yassa. En 2012, l’entreprise passe au statut de SARL (société à responsabilité
limitée) et change ainsi de dénomination : SELUNG ENGINEERING SARL.

SELUNG ENGINEERING SARL se distingue par des identifiants qui lui sont
propres, tels que :

 Les couleurs : noir et jaune, avec un estampage en bleu indiquant le nom, l’adresse e-
mail, la localisation et numéro de téléphone de l’entreprise ;
 Devise : « de la fourche à la fourchette » ;
 Ambitions : proposer des machines et des services au niveau standard de la technologie
à sa clientèle ;
 Valeurs : discipline, compétitive, éthique, ardeur et l’excellence ;

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II. SITUATION GEOGRAPHIQUE DE L’ENTREPRISE

SELUNG INGINEERING SARL est une entreprise située dans la région du littoral, ville
de Douala, département du Wouri, arrondissement de Douala 2ème, au quartier Newton aéroport, tout
juste derrière le collège POZAM.

Figure 1 : Plan d’accès de SELUNG ENGINEERING SARL

III. FICHE D’IDENTIFICATION DE L’ENTREPRISE

Le tableau 1 ci-dessous nous présente la fiche d’identification de SELUNG ENGINEERING

SARL, contenant ainsi toutes informations ayant traits à l’entreprise.

Tableau 1: Fiche d'identification de SELUNG ENGINEERING

Nom de l’entreprise SELUNG INGINEERING

Forme juridique Société à responsabilité limitée
Logo

Année de création Année 2000

Capital de départ 1 million de francs CFA
Siège sociale Axe lourd Douala-Yaoundé, derrière le collège
POZAM
Boite postale 17165 Douala-Cameroun

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Nombres d’employés 8
Numéros de téléphone +237 699 55 47 29 / 677 80 65 66/ 673 24 47 14
Site web www.selungengineering.org
www.selung-engineering.com
Adresse e-mail [email protected]
N° contribuable M02100041338A
N° C.R.C.M 324/1732
Domaines d’activités Construction et vente des machines
agroalimentaires et construction mécanique

IV. DOMAINES D’ACTIVITE

SELUNG ENGINEERING SARL se consacre principalement dans la

construction des machines agroalimentaires et agroindustrielles. A cet effet, elle
intervient dans les domaines tels :

 Mécanique générale

 Tournage, perçage, fraisage et soudage

 Taillage d’engrenage ;
 Usinage des pièces planes de toutes dimensions ;
 Rectification de tambour ;
 Filetage et taraudage des pièces mécanique ;
 Entretient des pièces mécaniques (lubrification, remplacer en cas d’usure…etc.).

 Chaudronnerie et soudure

 Cintrage de tubes, barre de fer en U et I

 Cintrages et pliage des tôles ;
 Découpage et forgeage ;
 Montage des cuves cylindriques ;
 Montages des châssis ;
 Fabrication des fonds de cage ;
 Fabrications des vis d’Archimède ;
 Tronçonnage ;

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 Montages des équipements

 Presse de brique hydraulique et manuelle

 Défibreur de noix de palme
 Broyeur de café
 Centrifugeuse
 Rappeuse de manioc

 Traitement de surfaces
 Peinture
 Antirouille

❖ Traitement thermique

 Trempe revenue et recuit

 Entretien et mise aux normes des équipements

 Etude de projet
 Conception 2D et 3D
 Elaboration des fiches de calcul

V. MISSION DE L’ENTREPRISE

Depuis sa création jusqu’à nos jours, SELUNG ENGINEERING SARL s’est définit
des objectifs et missions afin d’être à la hauteur du monde de l’industrialisation. Pour cet
effet, elle s’est donnée pour mission de :

 Proposer des solutions innovantes à sa clientèle afin de résoudre leur problème ;

 Intervenir sur des problèmes d’ordre mécanique ;
 Assister les petites et moyennes entreprises dans leurs projets.
 Générer des technologies à travers l’expérimentation en mécanisation pré et post-récolte ;
 Former les fabricants d’équipements, les mécaniciens et utilisateurs à la fabrication, à la
maintenance et à l’utilisation des équipements pré et post-récolte ;
 Concevoir, Expérimenter, Former, et Conseiller Au regard de tout cela, l’entreprise
recommande à ses employés :
 D’avoir une conscience professionnelle ;
 La discipline et la rigueur dans le travail ;

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 Le respect du cahier de charge ;

 D’avoir une certaine qualification

VI. RESSOURCES DE L’ENTREPRISE

VI.1 Ressources humaines

SELUNG ENGINEERING SARL regroupe en son sein un personnel dévoué et

qualifier qui s’adonne à la tâche afin de faire prospérer l’entreprise. Ainsi, l’entreprise compte
huit techniciens en tant qu’employés permanents. Néanmoins, l’effectif est gonflé par les
apprentis et stagiaires. De temps à autre, l’entreprise soustraite avec des soudeurs et
électriciens.
 Etude de projet

 Conception 2D et 3D  Elaboration des fiches de calcul

VI.2 Ressources matérielles

Pour mener à bien ses différentes opérations, l’entreprise possède de nombreux machines et
outils. Ainsi, comme machines fonctionnelles au sein de l’entreprise, on peut citer

 03 Tours parallèles : Ces machines sont pour les travaux unitaires ou de petites et
moyennes séries sur des pièces très simples. Ces tours sont peu flexibles. Seules les
surfaces dont les génératrices sont parallèles ou perpendiculaires à l’axe de la broche sont
réalisables en travail d’enveloppe. Avec cette machine, il possible d’effectuer les
opérations de dressage, perçage, chariotage, alésage, filetage, taraudage…etc.

 01 Fraiseuse universelle : c’est une machine-outil permettant d’usiner des pièces

mécaniques, à l’unité ou en série, par enlèvement de matière à partir de blocs ou parfois
d’ébauche estampées ou moulées, à l’aide d’un outil coupant nommé fraise. En dehors de
cet outil qui lui a donné son nom, une fraiseuse peut également être équipée de foret, de
taraud ou alésoir.

 01 Perceuse à colonne : c’est machine-outil qui consiste à exécuter des sur faces
cylindriques intérieures à l’aide d’outils rotatifs. L’outil de coupe, appelé foret, est animé
d’un mouvement de rotation continu et d’un mouvement de déplacement axial. C’est une
opération par enlèvement de matière.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xiv

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 01 Plieuse manuelle : C’est une machine qui permet d’effectuer une opération de
formage à froid de tôles planes par déformation permanente. Pour cela, il faut tout d’abord
placer la tôle sur une matrice (ou vé), appuyée contre des butées réglées auparavant, puis
on applique une force sur une partie de la tôle grâce à un poinçon (ou contre-vé). L’effort
nécessaire à l’obtention du pli dépend de la limite élastique du métal, de l’épaisseur de la
tôle, et de la longueur et de la direction du pli.

 01 Cintreuse manuelle et électrique de type pyramidale : C’est une machine

permettant d'obtenir un produit de forme désirée habituellement au moyen d'une cintreuse
ou d’une autre facilité mécanique. Formage cylindrique d'un produit plat par passage entre
rouleaux convenablement étagés. Le cintrage est caractérisé par la formation de surfaces
cylindriques ou coniques selon des rayons plus ou moins grands.

 01 Affuteuse : C’est une machine permettant de réparer ou d’entretenir les instruments

tranchants tels les outils de tournage, les fraises, les fores et bien d’autres.
 03 Meules : C’est une machine électrique entrainant en rotation une meule ou disque
pour couper, ébavurer, meuler ou surfacer.
 02 Postes à souder : C’est une machine permettant de d’allier entre elles des pièces dont
le matériau est soit du fer, de l’inox ou de l’aluminium.
 01 Cisaille guillotine : C’est une machine permettant de réalise avec un outil de coupe
constitué de deux lames à arêtes vives qui glissent l'une contre l'autre en exerçant deux
efforts le cisaillement du métal.

 01 Etau-limeur : c’est une machine employée pour l’usinage et la génération de surfaces

planes sur des pièces métalliques.

 01 Plateau diviseur : c’est une machine qui permet d’indexer et placer les pièces suivant
un angle précis.

VI.3 Ressources financières

La provenance de financements de SELUNG ENGINEERING SARL est variée. Elle

provient principalement de son capital et sa clientèle (entreprises et particuliers). Cependant,
pour la production des machines pour exposition-vente, l’entreprise effectue de fois un prêt à
la banque.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xv

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VII. MACHINES REALISEES PAR L’ENTREPRISE

Depuis sa création, SELUNG ENGINEERING SARL a déjà eu à fabriquer plusieurs

machines agroindustrielles et agroalimentaires. On peut ainsi les classer en plusieurs
catégories : machines de production de jus de fruits, machines de fabrication de briques,
machines de production d’huile de palme, machines de provenderie…etc.

I.1. MACHINES DE PROVENDERIE

Mélangeur horizontal de provende

Mélangeur verticale de provende
Broyeur de céréales

I.2. MACHINES DE PRODUCTION DE JUS DE FRUITS

Centrifugeuse
Ecapsuleuse de bouteilles pasteurisateur
Broyeur de gingembre
Presse de jus manuelle
Machine concasseur et compresseur de fruits
Pasteurisateur de jus

I.3. MACHINES DE FABRICATION DE BRIQUES

Presse autobloquante à briques manuelle
Presse autobloquante à briques hydraulique
Tamiseur de terre
Broyeur de terre
Mélangeur de terre

I.4. MACHINES DE PRODUCTION D’HUILE DE PALME

 Défibreur de noix de palme

 Mélangeur de noix de palme
 Malaxeur de noix de palme
 Presse d’huile de palme
 Cuves d’huile de palme

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xvi

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I.5. AUTRES MACHINES

Torréfacteur de café
Torréfacteur de soja
Séchoir alimentaire ou flash dryer
Découpeuse de banane plantain
Moulin à farine
Malaxeur de savons
Rappeuse de manioc
Moulin à patte
Broyeur de céréales et racines
Egraineuse de maïs
Laveuse et éplucheuse de manioc
De pulpeuse à café
Pétrisseur de pate
Centrale thermique
Refroidisseur de café
Broyeur de café

VIII. ORGANIGRAMME DE L’ENTREPRISE

SELUNG ENGINEERING est une entreprise privée, dont la structure est centralisée.
Elle compte une équipe permanente de 8 employés. Le personnel travail de lundi à vendredi
de 08h00 à 18h00 et le samedi de 08h00 à 16h00. On note une pause comprise entre 12h00 à
14h00 pendant ces jours de travail. Chaque lundi matin, une réunion présidée par le directeur
de production est organisée pour faire l’état de lieu de l’avancée des travaux de la semaine
précédente et fixer les objectifs de la semaine en cours. L’entreprise est hiérarchisée et
subdivisée en deux départements (le département de fabrication et le département de
chaudronnerie). L’organigramme de l’entreprise se présente comme suit :

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xvii

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DIRECTEUR GENERALE
BUREAU D
’ETUDE M. NGAMBOU Serge BUREAU DE METHODE

DIRECTEUR DE PRODUCTION
M. KA -IRA Simon

SERVICE COMMERCIAL SERVICE TECHNIQUE

Boutique DEPARTEMENT DE FABRICATION DEPARTEMENT DE CHAUDRONNERIE

-vente
d’exposition M. BOKOU Bernard M. FOPA Yori que

TECHNICIENS

Figure 2: Organigramme de SELUNG ENGINEERING

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RESUME
Ce document présente l'étude, la conception, d’un Broyeur – mélangeur verticale
d’aliments (provende) motorisé fabriqué à partir de matériaux locaux. L'étude et
dimensionnement réalisé va permettre de réaliser un prototype d'une capacité d’environs
1.245 mètre cube. Pour évaluer le taux d'uniformité de la machine, trois types d'aliments
(provende) ont été utilisés, à savoir : (1) provende pour bovins, (2) provende pour volaille et
(3) provende pour porcins. En plus de la nourriture, le coefficient de variabilité entre les
échantillons après analyse chimique a été obtenu pour chaque temps de mélange choisi. Les
résultats de cette étude montrent que cette machine est donc accessible aux éleveurs moyens.
Les résultats de cette étude montrent également que, par rapport à ce qui existe sur le marché
camerounais, cette machine présente plusieurs avantages pour améliorer les techniques
agricoles et les conditions de vie des agriculteurs et des populations.

Mots clés : taux d’uniformité ; Conception ; techniques agricoles ; Broyeur-Mélangeur ;

Matériaux Locaux.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xvii

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ABSTRACT

This document presents the study and design of a motorized vertical food (provender)
grinder – mixer made from local materials. The study and sizing carried out will make it
possible to create a prototype with a capacity of around 1,245 cubic meters. To evaluate the
uniformity rate of the machine, three types of feed (feed) were used, namely: (1) cattle feed,
(2) poultry feed and (3) pig feed. In addition to food, the coefficient of variability between
samples after chemical analysis was obtained for each chosen mixing time. The results of this
study show that this machine is therefore accessible to average breeders. The results of this
study also show that, compared to what exists on the Cameroonian market, this machine
presents several advantages for improving agricultural techniques and the living conditions of
farmers and populations.

Keywords: uniformity rate; Design; agricultural techniques; Grinder-Mixer; Local

Materials.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xviii

 ETUDE ET CONCEPTION D’UN BROYEUR-MELANGEUR
VERTICAL DE PROVENDE

INTRODUCTION

L’alimentation joue un rôle fondamental dans la survie des êtres vivants.

Actuellement, le secteur de l’alimentation humaine est l’un des moteurs de base de l’industrie
au niveau mondial, étant donnée l’importance de l’offre et la demande des produits
alimentaires. L’alimentation animale est aussi fondamentale pour le fonctionnement de nos
sociétés étant une partie essentielle de l’économie des pays. Après la formulation des
provendes, on a constaté que les éleveurs ne sont toujours pas satisfaits de la productivité de
leurs animaux due au faible taux d’homogénéité des ingrédients alimentaires entrainant
l’intoxication et la mauvaise digestion chez les animaux. Vu que la bonne alimentation du
bétail est le principal facteur de l’accroissement de la productivité en élevage, il serait
judicieux de participer au boom économique dans ce secteur d’activité en veillant à
l’amélioration du taux d’homogénéité des différents éléments entrant dans la formulation des
provendes. Le broyage et mélange des aliments animaliers s’effectue à l’aide de machines
mécaniques ou électromécaniques parmi lesquelles les mélangeurs-broyeurs contribuant à
l’augmentation de la productivité du secteur de l’élevage. Cette étude couvre la conception et
la fabrication d’un mélangeur et d’un broyeur à marteaux pour le broyage de matériel
moyennement faible (dureté) comme le riz, manioc, maïs, café et également les éléments
constituant en provende… c’est-à-dire les produits d’alimentation humaine et animale avec
une capacité de broyage variant entre 40 à 60 kg/h ; toutes ces machines développées ne sont
pas accessibles aux petits éleveurs des pays en développement, y compris le Cameroun. La
conception et le dimensionnement d’un broyeur mélangeur ne sont pas strictement normalisés
et ils font appel à diverses sciences. Il est souvent difficile de distinguer les paramètres
importants et de décrire les méthodes générales aidant le concepteur dans sa tâche difficile du
choix du système. Bien que les pièces majeures constituant le système de broyage et de
mélange soient bien connues (moteur, réducteur, étanchéité……), la partie construite par le
concepteur de broyeur -mélangeur (paliers, arbres mobiles…) laisse libre cours à
l’imagination de l’ingénieur mécanicien et peut être difficile à analyser.

Dans le but d’améliorer les conditions de vie des éleveurs en milieu rural, les techniques
d’élevage et l’accroissement économique des pays en voie de développement, on s’est
proposé de : faire l’étude et la conception d’un broyeur-mélangeur de provende.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xix

 ETUDE ET CONCEPTION D’UN BROYEUR-MELANGEUR
VERTICAL DE PROVENDE

CHAPITRE 1 : REVUE DE LA LITTÉRATURE

I. GENERALITES SUR LA CONCEPTION

1. Définition et Historique

La définition du mot « conception » varie selon les auteurs et ce conçoit différemment

selon les domaines. Ainsi :

Selon AFNOR, la conception est « l’activité créative qui, partant des besoins
exprimés et des connaissances existantes, aboutit à la définition d’un produit satisfaisant à ces
besoins et industriellement réalisables » (AFNOR, 1998).

D’après SEVILLA, la conception est « l’ensemble des actes professionnels

(génération des concepts, globaux ou de détails, pratiques ou théoriques), qui permettent le
développement d’un produit nouveau depuis l’élaboration de son cahier de charges jusqu’à la
définition des conditions de son usage et de sa maintenance chez l’utilisateur, en passant par
ses méthodes de production et de sa mise sur le marché » La conception peut également être
définie par la créativité dont on fait preuve lors de la mise sur pied d’un produit répondant au
besoin d’un utilisateur. Il ressort de cette dernière définition quatre concepts principaux de
conception à savoir : le besoin, le produit, l’utilisateur et la créativité. [12]

 Besoin : Le besoin est d’après la norme NF-EN 1325-1, « ce qui est nécessaire à
l’utilisateur ou désiré par lui ». Le besoin concerne la nature des attentes de
l’utilisateur ce dernier peut être un individu, une collectivité, une entreprise.
 Produit : Le produit est d’après la norme NF-EN 1325-1, « ce qui est le résultat
d’activités ou de processus ». Un produit peut être un matériel, un processus, un
service.
 Utilisateur : Le petit Larousse défini l’utilisateur comme une personne qui fait l’usage
d’un bien ou d’un service. L’utilisateur est celui qui, se servant d’un produit, satisfait

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xx

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son besoin fondamental ; celui qu’il faut considérer plus pratiquement au moment de
la conception.
 Créativité : La créativité est la capacité d’imagination, d’invention, de création. C’est
une phase du processus de conception d’un nouveau produit. On distingue trois types
de conception à savoir :

 La conception innovante où l’on part de nulle part ;

 La conception routinière où l’on part d’un prototype qu’on améliore ;
 La conception par similitude où l’on s’inspire d’un objet ou d’un phénomène
existant.

2. Les Étapes De Conception D’un Produit

La conception d’un produit mécanique passe par plusieurs étapes, l’étape initiale consiste à
définir un cahier de charge et établir un contrat entre le client et l’entreprise. Le cahier de
charge détail tous les besoins que le client souhaite les voir sur son produit final, parmi ces
différents besoins, on peut citer : les fonctions de service du produit, la durée de son
fonctionnement, le délai de production, le coût du produit fini, la compétitivité, la valeur du
produit qui est définie par le rapport entre la qualité du produit et son coût, le poids, la
fiabilité et la durabilité du produit final, l’esthétique et la facilité de manipulation du produit,
la facilité de démontage et de montage des parties du produit afin de faciliter les opérations de
maintenance ou de réparation , la sécurité du produit…
L’étape suivante consiste à concevoir le produit au sein du bureau d’études en essayant de
respecter à la lettre les consignes définies par le cahier de charge.
L’étape finale est la fabrication du produit et la présentation d’un prototype de ce produit au
client, si le client est satisfait de son produit fini, une production en série est alors lancée par
l’entreprise.
La Figure 1 présente le circuit fermé des différentes étapes de réalisation d’un produit
mécanique.

SA
satisfaction du client

Client
Cahier de charge à définir

Entreprise
Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxi

études et fabrication
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Figure 3 : Etapes de conception d’un produit

II. GÉNÉRALITÉ SUR LA PROVENDE

1. Définition et connaissance
La provende, est le mélange alimentaire destiné aux animaux d’élevage (domestiques
et sauvages). Sa fabrication et son commerce s’organisent dans un secteur économique
spécifique appelé provenderie. Cette activité s’étend dans plusieurs régions du Cameroun
notamment, la provenderie de l’Adamaoua qui est la plus grande région d’élevage au
Cameroun avec plus de 1800000 têtes de bétail. Cette activité bénéficie de bon pâturage et de
faible densité de la population. Mais on peut avoir d’autre régions telles que le Nord plus
précisément le département de Rey-Bouba et l’Extrême-Nord.

En Afrique centrale et Australe on rencontre des ovins, de la volaille en Afrique

centrale, Occidentale et Australe, et des porcs en Afrique centrale et Australe.

1. Constitution de la provende

Généralement le plus souvent, elle contient des céréales concassées, des produits
extraits des minéraux, des déchets meuniers, des farines, des prémélanges et des aliments
complémentaires. Mais le mélange d’aliment se fait en fonction de chaque espèce animale que
nous pouvons citer :

a. Poulets de ferme

Pour 100 kg de provende, il faut 55 kg de maïs, 35 kg de soja et 10 kg de concentrés.

Mais la manière de moudre le maïs et de griller et d’écraser le soja permet de minimiser le
taux d’humidité des ingrédients et d’optimiser la densité d’élevage et la durée de vie des
poulets qui la différence avec ceux qu’on élève artisanalement.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxii

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b. Bœufs

Ici la provende est constituée de 64% d’herbes, 20% de maïs ensilés, 10% de céréales,
5% de tourteaux, 15% de minéraux et vitamines.

c. Porcs

Pour 100 kg d’aliment, la provende complète pour toute catégorie de porcs on a les
céréales (maïs, blé et orge), d’oléagineux (soja), tournesol et de colza, d’huiles, graisses
(graisses végétales et des produits laitiers) et de minéraux.

2. Commercialisation de la provende
La commercialisation de la provende au Cameroun est un élément clé pour soutenir
l’industrie de l’élevage, de l’agriculture et de l’aquaculture dans le pays. La provende joue un
rôle crucial dans le secteur de production et de sécurité alimentaire du pays. La
commercialisation peut se présenter en chaine suivante :

i. Production et approvisionnement

La production de la provende est souvent réalisée par des entreprises agricoles et de

spécialisés dans la culture des céréales, de légumineuses et d’autres matières premières
nécessaires à la fabrication d’aliment pour animaux.

ii. Distribution et commercialisation

La distribution se fait à travers un réseau de distributeurs agrées, de revendeurs, de

coopératives agricoles et de centres d’approvisionnement agricole. Ces acteurs sont impliqués
dans la vente et la promotion de la provende auprès des éleveurs, des agriculteurs, des
pisciculteurs à travers le territoire du pays.

3. Différents types de provende

Il en existe plusieurs types de provende, chacun ayants ses propres caractéristiques
nutritionnelles et utilisation spécifiques. Voici quelques-uns des principaux types de provende
utilisée pour l’alimentation animale :

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxiii

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a. Aliment pour volaille

Ici les aliments sont composés pour répondre aux besoins nutritionnels spécifiques des
poulets, des dindes, des canards, etc. Ces aliments sont formulés pour formulés pour favoriser
la croissance saine, une production d’œufs efficaces et une santé générale des oiseaux.

Figure 4 : aliment pour volaille

b. Aliments pour bétail

Les aliments pour bétail sont destinés à l’alimentation des bovins, des ovins, des
caprins, etc. Ils sont formulés pour répondre aux besoins nutritionnels des animaux en
croissance, de reproduction et de production laitière ou de la viande.

Figure 5 : Aliment pour bétail

c. Aliments pour poisson

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxiv

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Ils sont fabriqués pour répondre aux exigences nutritionnelles des poissons d’élevage
tels que le tilapia, le saumon, la truite, etc. Ces aliments sont souvent adaptés en fonction des
espèces de poisson, de leur stade croissance et des conditions d’élevage.

Figure 6 : Aliment pour poisson

d. Aliments composés

Les aliments composés sont des mélanges spécialement formulés à partir des
différentes matières premières (céréales, protéines végétales, minéraux, vitamines, etc.) pour
répondre aux besoins spécifiques des animaux d’élevage en fonction de leur stade de
croissance, de reproduction ou de la production.

Chaque type de provende est composé pour fournir un équilibre adéquat de nutriments
essentiels tels que les protéines, les hydrates de carbone, les graisses, les vitamines et les
minéraux, dans le but de promouvoir la santé, la croissance et la production optimale des
animaux, ainsi que le rendement.

4. Techniques de production
Les techniques de fabrication de provende sont assez variées et dépendent du type
d’alimentation animale en question, ainsi que des besoins spécifiques des animaux ciblés.
Quelques-unes des techniques couramment utilisées dans la production de la provende :

i Broyage et mélange

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxv

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Le processus de fabrication commence par le broyage des matières premières telles

que des céréales, des graines oléagineuses, le foin, les minéraux, etc. Ce broyage peut se faire
à l’aide des marteaux ou d’autres équipements spécialisés. Ensuite, les ingrédients sont
mélangés pour obtenir un mélange homogène qui sera utilisé dans la formulation de l’aliment.

ii La pelletisation
C’est un processus par lequel les aliments solides soldes sont transformés en petits
morceaux de pélules ou pellets ; elle permet de réduit les aliments pour faciliter son transport ;
le stockage pour une utilisation ultérieure. en dehors des aliments de la provenderie la
pelletisation est utilisée dans diverses industries pour transformer des matériaux les matériaux
tel que le plastique. Il en existe plusieurs types de pelletisation :
 La granulation : Pour obtenir des aliments pour animaux de forme de granulée, le
mélange obtenu est soumis à un processus de granulation. Cela implique l’utilisation de
presses à granuler qui compressent le mélange en granulé de taille uniforme. La
granulation peut améliorer la digestibilité et la manipulation de la provende.
 Extrusion : Certains types de provende, en particulier les aliments pour poissons, sont
produits par extrusion. Ce processus implique l’utilisation de températures élevées et de
pression pour transformer le mélange en une forme finie en utilisant des extrudeuses.

iii Enrobage : Dans ce cas cette technique est utilisée pour ajouter des additifs
spécifiques comme des vitamines, des arômes ou de des agents de conservation à
la provende. Cela peut se faire à l’aide d’équipement d’enrobage spécialisés qui
appliquent une fine couche d’additifs sur les granulés finis.

iv Contrôle de la qualité
Tout au long du processus de fabrication, des contrôles de qualités rigoureux sont
mis en place pour s’assurer que la provende répond aux normes nutritionnelles requises
pour des animaux ciblés. Cela peut impliquer des Tests de qualités, des matières
premières, des analyses nutritionnelles et des vérifications de la conformité aux
règlementation sanitaires.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxvi

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III. GÉNÉRALITÉS SUR LES BROYEURS

1) Définition
Un broyeur : est une machine utilisée pour le broyage des matériaux, soit faciles à
traiter ou difficiles (le bois, le plastique, le papier, le ciment…etc.). Il représente dans
l’industrie une solution pour l’abattement des frais de gestion des déchets en général.
Le broyage : technique permettant de réduit la matière en petits fragments ou en
poudre. Pour cela il faut la soumettre à des forces de contraintes supérieures à sa résistivité et
on appelle ces actions dans la RDM dépasser le domaine d’élasticité et critique de matière et
la ramener à son domaine de rupture par compression ou par friction ; par cisaillement ; par
choc contre une paroi par collision entre les éléments à broyer.

Figure 7 : Schéma des différents modes de broyage

2) Caractéristiques principales d’un broyeur :

La caractéristique principale d’un broyeur est sa robustesse et sa fiabilité. Il doit être
constitué par une unité de chargement qui est souvent une trémie. Cette partie remplie une
fonction qui ne doit pas être négligée. En effet, elle doit placer la matière le mieux possible
dans le groupe de broyage afin d’éviter tout problème au cours de la trituration. L’action
coupante d’un broyeur est assurée par une série d’éléments tranchants (couteaux, lames et
bras coupants …etc.) qui cassent la matière en se croisant. Les éléments principaux d’un

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxvii

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broyeur sont les arbres qui portent soit les couteaux ou les lames ou plus qui coupent
nettement la matière.

3) Les différents types de broyeurs :

Dans l’industrie on peut rencontrer trois catégories de broyeurs, ils sont classés par leurs types
de fragmentation, on peut notamment citer :

 Broyeur à fragmentation grossière.

 Broyeur à fragmentation fine.

 Broyeur à fragmentation ultrafine.

A. Broyeur à fragmentation grossière :

Dans ce domaine les forces mises-en en œuvre sont de type cisaillement, d’où on distingue
plusieurs types de broyeurs pour la fragmentation des matériaux en particules grossières, à
savoir :

 Broyeur à couteaux : Ils sont utilisés généralement pour broyer du plastique ou du

papier. Le rotor porte les couteaux et le broyage se fait par cisaillement. Avec tous ces
broyeurs on peut fixer la granulométrie.

Figure 8 : Broyeur à couteaux.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxviii

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 Broyeur pour le verre : Ce type de broyeur utilise des bras sous forme des couteaux
dans le but de casser les bouteilles de verre en petit morceaux.

B. Broyeur à fragmentation fine (1000 à 10μm) :

Les technologies ont été pratiquement restreintes à un seul mode d’action consistant à
la mise en œuvre de forces d’impact (les particules sont compressées entre les corps broyant
ou projetées violement contre une paroi qui peut être fixe ou bien les unes contre les autres.
Dans ce cas-là on parlera d’auto broyage). On distingue plusieurs types :

 Broyeur à marteaux : Le broyeur à marteaux est développé pour l'écrasement sec et

humide des matériaux fragiles et mi-durs pour l'exploitation de la provende (maïs, mil et
tourteau de soja), du ciment, du charbon …etc.

Figure 9 : Broyeurs à marteaux.

IV. GENERALITE SUR LES MELANGEURS

1) Définition
Le mélangeur : est une machine (appareil) utilisé pour mélanger différents ingrédients
ou substance ensemble destinés à la nutrition animale. Il est souvent utilisé aussi en cuisine
pour mélanger des ingrédients lors de la préparation de plats ou de pâtisserie. Les mélangeurs
peuvent se distinguer suivant plusieurs variétés en fonction de la quantité de l’aliment ou
ingrédient (légume, provende), du mécanisme de fonctionnement.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxix

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2) Différents types de mélangeurs

Le mélange peut se faire sur plusieurs manières : pour le cas de la provende on peut
soit griller, écraser ou moudre des composants (céréale, maïs, soja), des minéraux ou soit
mélanger pour avoir les granulés. En cuisine on adopte de faire le mélange dans le cas de la
pâtisserie où il faut mélanger la farine avec des composants. Les mélangeurs se présentent sur
plusieurs variétés

a) Mélangeurs manuels

Les mélangeurs manuels sont actionnés exclusivement par la force humaine sans
recours à une source d’alimentation externe. Ils demandent un effort physique pour agiter ou
mélanger les aliments pour animaux, ce que les rendent appropriés pour des petites
exploitations ou de besoins de mélange moins importants.

 Avantages
- Simple conception
- Coût accessible

 Inconvénients
- Effort humain nécessaire
Figure 10 : Mélangeur manuel
- Mélange moins homogène

b) Mélangeurs mécaniques

Les mélangeurs mécaniques sont actionnés mécaniquement, souvent à l’aide une force
reliée à un tracteur (moteur diesel, à essence ou groupe électrogène). Ils n’ont pas de moteur
électrique et dépendent plutôt de la source d’alimentation mécanique fourni par le tracteur
pour effectuer le mélange des aliments pour animaux. Ces mélangeurs sont couramment
utilisés dans les exploitations agricoles ou l’équipement mécanique est largement disponible.

 Avantages
 Inconvénients
- Faible consommation d’énergie
- Maintenance nécessaire
- Adaptabilité aux tracteurs -
- Moins de contrôle de la vitesse
Robuste

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxx

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Figure 11 : Mélangeur mécanique

c) Mélangeurs universels

Les mélangeurs universels sont conçus pour fonctionner avec différentes sources
d’alimentation, ce qui leurs confèrent une polyvalence particulière. Ils peuvent être utilisés
avec un moteur électrique, un tracteur via une force prise de force (PDF), ou même en mode
manuel. Cette polyvalence les rend adaptés à une variété de condition et d’environnement
d’exploitations.

 Avantages  Inconvénients
- Polyvalence - Coût élevé
- Adaptés à diverses exploitations - Complexité potentielle
- Mélange homogène - Maintenance difficile

Figure 12 : Mélangeur universel

d) Mélangeurs électriques

Les mélangeurs électriques utilisent une source d’alimentation électrique pour

actionner leur mécanisme. Ils sont souvent équipés des moteurs électriques qui entrainent les

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxxi

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pales ou les vis de mélange pour réaliser le brassage des aliments pour animaux ou
comestibles. Ces mélangeurs sont généralement adaptés aux exploitations de taille moyenne
ou à grande offrant un mélange rapide et efficace. Mais on peut avoir d’autre variété
électrique telle que :

Figure 13 : Mélangeur électrique

e) Mélangeurs à tambour

 Avantages

- Faible consommation d’énergie

- Cycle de mélange simple court

 Inconvénients
Figure 14 : Mélangeur à tambour
- Moins adaptés pour les mélanges complexes
- Difficile de vider totalement le tambour entre les lots.

f) Mélangeur à palettes

 Avantages

- Effet de cisaillement limité

- Temps de mélange court

Figure 15 : Mélangeur à palette

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxxii
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 Inconvénients

- Adaptés uniquement pour les ingrédients fragiles

- Moins efficace pour les mélanges à haute viscosité.

g) Mélangeurs horizontaux à double hélice

 Avantages

- Contrôle de la vitesse de rotation de l’hélice ou de la vis du mélangeur

- Temps de mélange court
- Homogénéité du mélange
- Maintenance facile

 Inconvénients

- Nécessite une espace

- Coût élevé
Figure 16 : Mélangeur horizontal avec réducteur
- Complexité de conception
- Consomme l’énergie électrique

h) Mélangeurs verticaux
 Avantages

- Homogénéité du mélange
- Flexibilité et efficacité du mélange
- Adaptabilité à plusieurs types de provende
- Mélange rapide

 Inconvénients

- Risque de surchauffe Figure 17 : Mélangeur vertical

- Entretien nécessaire
- Sensible au sur-mélange dans certains cas
- Nécessite des contrôles précis pour garantir un mélange homogène.

V. CHOIX ET SÉLECTION DU BROYEUR – MÉLANGEUR

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxxiii

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1) Critères de choix :
Bien qu’il existe de nombreuses machines de broyage et de mélange sur le marché, il est
important de bien dimensionner et bien choisir son broyeur et le mélangeur vu son prix
élevé et la diversité de mode et techniques de broyage et le mélangeur que propose chacun.
Pour cela on distingue plusieurs critères et paramètres pour le choix du broyeur et du
mélangeur qui sont donnés selon la nature de la matière mélangée ou broyée. En général,
pour faire un bon choix il faut respecter les paramètres suivants :

a. Paramètres intrinsèques aux matériaux : Il détermine son comportement lors de la

déformation. Le champ de contraintes auquel on soumet le solide, joue sur les discontinuités
pour l’amorçage et la propagation des fissures dont la distribution détermine la dimension, la
forme des fragments et les nouvelles surfaces créés.

b. Vitesse de déformation : Elle conditionne le comportement du matériau. [5]

Réduction des dimensions du matériau : Elle n’est pas illimitée et nécessite la plupart du
temps des stades successifs impliquant différents types d’appareils travaillant en série. En
effet la matière à broyer par ses caractères physico-chimiques offre un critère de choix très
important pour un broyeur.

Voici les caractéristiques techniques pour la sélection de notre broyeur - mélangeur :

 La taille et gabarit de notre broyeur (dimensions)

 La puissance électrique du moteur
 La puissance mécanique sur les outils de broyages et de mélange
 Vitesse de rotation
 Capacité de charge et le volume de trémie

2) Intérêt du choix :
Faire toute une étude pour effectuer simplement un choix de broyeur et du mélangeur,
ce n’est pas une perte de temps, au contraire cette étude nous permet d'aller droit au but et de
choisir un broyeur et un mélangeur qui conviennent à nos exigences et d’éviter les va et vient
entre les différents marchés. En plus de ce gain de temps effectuer une bonne sélection dans le
domaine de l’industrie signifie un gain économique car il ne faut pas dépenser de l’argent là
où il ne faut pas, par conséquent procéder à une étude de choix est obligatoire.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxxiv

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Nous opterons pour un Broyeur à marteau et d’un Mélangeur verticale à vis

Archimède. Grâce à la précision de la vitesse de rotation contrôlée, nous obtiendrons un
mélange homogène en peu de temps, avec une maintenance facile.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxxv

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CHAPITRE 2 : MATERIEL ET METHODES

I. MATERIEL
1) Matériel à broyer et à mélanger
Les produits alimentaires peuvent être classés comme durs (par exemple les noix ou
les os) ou mous (comme les matières grasses). Les produits alimentaires peuvent être cassants
(par exemple, pain grillé) ou ductile (par exemple, pâte). Certains aliments, tels que les
gommes, sont élastiques, tandis que d'autres sont viscoélastiques (par exemple, la viande, les
raisins secs). Cependant, la plupart des aliments combinent plus de caractéristiques de
résistance, en raison de leur texture d'origine, de leur caractère biologique (aucune similitude
absolue entre les aliments n'est possible) et du fait que les conditions de transformation, de
manipulation et de stockage influencent leur texture et leur résistance. (2) Notre étude se
concentrera sur les produits alimentaires suivants :

Figure 18 : les aliments qui entrent dans la constitution de la provende

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxxvi

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1. Equipement de broyage et de mélange

Qu’il s’agisse de réduire la matière en poudre et de mélanger, nos systèmes nécessite
énormément d’énergie. C’est pourquoi l’Homme a domestiqué les sources d’énergie qui
l’entourent ; que ce soit l’énergie musculaire (humaine : pied / main, traction animal), force
motrice du vent (moulin à vent), énergie hydraulique (eau), énergie thermique ; d’autant plus,
l’énergie électrique est la plus courante en termes de broyage que de mélange. Celle-ci est
représentent, la partie système de broyage et son moteur électrique et la partie système de
mélange. On distingue pour différents systèmes les parties qui sont :

système de broyage  le moteur

 le bâti système de mélange
 l’arbre  le bâti
 le marteau  le fourreau
 la trémie  la trémie
 le manchon d’accouplement  la vis de mélange

2) Matériels et équipements utilisés pour la conception

Les informations concernant les matériels de conception sont recapitulés tels quels suit :

a. Un ordinateur de caractéristique dell core i5 ;500giga octet de mémoire ;8 giga octet de

RAM destiné à la rédaction du rapport.

b. SOLIWORKS : est un logiciel de conception assistée par ordinateur, appartenant à la

société DASSAULDT SYSTEMS. Ce logiciel utilise le principe de la conception
paramétrique et génère trois types de fichier dans différents ateliers qui sont liés : atelier
pièce, atelier assemblasse, et atelier mise en plan. Ce qui nous permettra de :
Concevoir des objets 3D de manière très précise ; Mettre en place les mises en plan
2D ; Créer des images (faire des rendus des assemblages conçus). La version utilisée
pour notre projet : SolidWorks 2022

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxxvii

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Figure 19 : Interface De SolidWorks

c. Microsoft World : est un logiciel (programme) de traitement de texte largement utilisé

pour la rédaction de documents, rapports et même de faire des schémas cinématiques. Ce
logiciel permet également de simuler des conditions d’éclairage pour obtenir de rendu de
très bonne qualité. Que ce soit pour le cinéma, les jeux vidéo ou la réalité virtuelle.

Figure 20 : Logo Microsoft World

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxxviii

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II. METHODES
1) Méthodologie

Pour tout projet de conception, il est nécessaire d’effectuer une analyse et conception
pour pouvoir établie au mieux les étapes préliminaires du développement du système qui
interprèteront plus mieux les besoins du client. Pour ce fait on quittera des idées et
informations données par le client (comprendre le besoin tel qu’il il a été exprimé, pour
déterminer la tâche principale que devrait effectuer la machine), ainsi faire l’analyse des
systèmes similaires ou existants, pour connaitre les processus que le système doit passer pour
avoir le résultat espérer.

Donc le processus de conception consistera à effectuer l’analyse fonctionnelle dans un

premier, le cahier de charge puis une conception pour la modélisation du système et le
dimensionnement. Ensuite pour faire des études simulation pour être sûr de son bon
fonctionnement.

Diagramme bête a corne

Analyse
Fonctionnelle Diagramme Pieuvre

Diagramme FAST

Diagramme SADT

Cahier De Charge
Fonctionnelle

Dimensionnement

Dessin de définition

Conception Du Système

Dessin D’ensemble

Figure 21 : Diagramme Des Méthodes

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xxxix

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2) Analyse fonctionnelle

L’analyse fonctionnelle (externe et interne) du système complet de la machine est

réalisable après avoir établir différents diagrammes. On a ainsi :

 Le diagramme bête à cornes : qui permet de savoir si le produit répond au besoin de

l’utilisateur.
 Le diagramme pieuvre : qui permet de représenter les fonctions de services du
produit et comment ces fonctions réagissent avec le milieu extérieur
 Le diagramme FAST : qui permet de connaitre le pourquoi, du comment le
fonctionnement interne.

a. Diagramme bête à cornes

Cet outil qui est un des éléments de la méthode APTE (méthode d’analyse
fonctionnelle et analyse de la valeur) définit le besoin auquel répond le système. Souvent les
acteurs d’un projet privilégient des solutions déjà connues sans analyser concrètement le
besoin qui justifie le projet. Avant d'imposer un « comment » ou une solution, il faut se
tourner vers l'utilisateur et/ou le demandeur, pour aboutir de manière structurée à la solution,
car un projet n'a de sens que s'il satisfait le besoin. Il convient donc d'exprimer le besoin et
rien que le besoin dès le lancement d’un projet. Il s'agit d'expliciter l'exigence fondamentale
qui justifie la conception, ou la reconception d'un produit.

Pour cela, il est essentiel de se poser les trois questions suivantes : A qui, à quoi le produit
rend-il service ? ; Sur qui, sur quoi agit-il ? ; Dans quel but ? (pour quoi faire ?) La bête à
cornes est un outil de représentation de ces questions fondamentales.

Sur quoi agit-il ?

A qui le produit (matière d’œuvre)
sert ?
(utilisateur)

Produit (objet technique)

Dans Quel But ? quel besoin ?
(fonction d’usage ou besoin)

Figure 22 : Diagramme bête à cornes

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xl

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b. Diagramme pieuvre
Cet outil (issu de la méthode APTE) identifie les fonctions d’un système ou d’un
produit, recherche les fonctions attendues et leurs relations dans l'analyse fonctionnelle du
besoin (ou analyse fonctionnelle externe). Fonctions principales : Quelles sont les raisons
pour lesquelles l'objet a été créé ?

Pour chaque phase de son cycle de vie, il s'agit d'identifier les relations créées par
l'objet entre deux ou plusieurs éléments de son milieu d'utilisation (extérieur à l’objet). Il faut
ensuite exprimer le but de chaque relation créée, chaque but détermine ainsi une fonction
principale : Une fonction principale est exprimée par 2 milieux extérieurs et un verbe.
Fonctions contraintes : Quelles sont les contraintes auxquelles l'objet doit satisfaire ? Pour
chaque position d'utilisation, il s'agit de définir les contraintes imposées au produit par son
milieu extérieur d'utilisation. Cela revient à identifier les relations entre l'objet et un élément
du milieu d'environnement. Le but de ces relations est appelé fonction de contrainte. Une
fonction de contrainte est exprimée par 1 milieu extérieur et un verbe. Elles peuvent parvenir
de façon différente :

• Contrainte imposée par l'action d'un élément du milieu extérieur,

• Contrainte d'interface avec un produit existant,

• Exigence particulière (de l'utilisateur). La méthode de recherche des fonctions

proposée est simple et repose sur les principes suivants :

• Dans chaque situation de sa vie, le futur produit ou système va se trouver en contact

direct avec un élément extérieur. Il convient donc d'abord de déterminer tous les éléments
extérieurs au produit qui seront en contact avec lui.

• Chaque fois que le produit ou le système permet de mettre en relation deux éléments
du milieu extérieur, il y a un service rendu. Donc, en prenant tous les éléments du milieu
extérieur 2 par 2, chaque fois qu'il sera possible d'exprimer un service rendu « ça sert à X en
agissant sur Y », il y aura une fonction principale.

• Chaque fois qu'un élément du milieu extérieur exerce une action sur le système, il y a
une fonction de contrainte. L'ensemble des relations entre les fonctions et l'objet vont être
représentées dans « la pieuvre » :

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xli

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VERTICAL DE PROVENDE

Figure 23 : Diagramme pieuvre

L'identification des fonctions est très importante dans la vie d'un projet. D'une part,
elles reflètent la description du besoin. D'autre part, elles donneront des pistes d'orientation
sur le choix des différents scénarios à analyser. Il est important que la formulation de la
fonction soit indépendante des solutions susceptibles de la réaliser.

c. Diagramme FAST (Fonction Analysis System Technology)

Le FAST est type de diagramme qui présente une manière de penser, d’agir ou de
parler. Le diagramme FAST se construit de gauche à droite, dans la logique suivante : du «
pourquoi » au « comment ». Le diagramme FAST est une représentation visuelle des relations
logiques qui existent entre les fonctions à satisfaire, et l’acteur ou les ressources du système
technique. Le FAST peut service à vérifier si, et à illustrer comment une solution proposée
atteint les besoins du projet, ainsi qu’à déterminer les fonctions inutiles, dédoublées ou
omises. La création d’un diagramme FAST est un processus de réflexion créatif qui fortifie la
communication entre les membres d’une équipe. La création du diagramme FAST aide les
équipes à :

- Développer une compréhension commune du projet.

- Déterminer la fonction omise.
- Définir, simplifier et clarifier le problème.
- Organiser et comprendre les relations entre les fonctions.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xlii

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- Déterminer la fonction de base du projet, du processus et du produit.

Figure 24 : Diagramme FAST

I.4 LE S.A.D.T. : ANALYSE DESCENDANTE

Technique structurée d’analyse et de modélisation des systèmes (Structured Analysis Design

Technic). Cette méthode fonctionnelle trouve son origine dans les langages procéduraux. Elle
met en évidence les fonctions à assurer et propose une approche hiérarchique descendante et
modulaire. Elle utilise intensivement les raffinements successifs pour produire des
spécifications dont l'essentiel est sous forme de notation graphique en diagrammes de flots de
données. Le plus haut niveau représente l'ensemble du problème (sous forme d'activité, de
données ou de processus, selon la méthode). Chaque niveau est ensuite décomposé en
respectant les entrées/sorties du niveau supérieur. La décomposition se poursuit jusqu'à arriver
à des composants « maîtrisables.

Données de contrôles

Données d’entrées Activité Données de sorties

Support d’activité
Figure 25 : Diagramme SADT

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xliii

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3) Le cahier de charge
Un cahier de charge, régulièrement appelé CDC est un document (PDF, Word ……)
qui permet d’expliquer toutes les spécificités, les attentes et les contraintes d’un Object. en
d’autres termes, un cahier de charges est un élément essentiel de la conception d’un projet. En
ce qui notre projet, on a :

4) Cahier De Charges Fonctionnel

Pour la réalisation de notre projet, les principaux objectifs à atteindre seront de
fabriquer une machine respectant les normes alimentaires et devant produire en moyenne
300Kg de provende par heure.
Tableau 2: cahier de charge

Fonctions de service Critères Niveaux

Capacité de production 300 Kg /heure
Broyer et mélanger les aliments

Respecter les normes d’ergonomie Couleur Au désire de l’entreprise

Encombrement 1500x1000x1000

Être alimentée en énergie électrique Tension 320/380 V

Fréquence 50 Hz

Être Facilement Maintenable Montabilité /Démontrabilité Facile

Pièces de rechange Disponible sur le marché

local
Résister aux intempéries Température 28°C<T<50°C

Pression 1 ATM

Corrosion Faible

Respecter les normes de sécurité Protection Optimal

Contre les incidents
Minimiser les coûts de réalisation Coût ≤ 1 500 000 FCFA

Être facilement manipulable par Réglage Facile

l’operateur

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xliv

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5) Etude cinématique
Les paramètres cinématiques que nous aurons besoins pour notre étude sont les suivants :

 Puissance utile pour mélanger les aliments : Pu= 3.5 kW

 Longueur de la vis d’Archimède L= 1500 mm
 Le poids spécifique des aliments : m =100Kg
 Rendement de système de transmission Poulie courroie : 𝜂 = 0.97
 Longueur marteau du broyeur : L=450mm

Notre étude cinématique sera conclu par un schéma cinématique de notre machine. Le
schéma cinématique est une représentions d’un mécanisme avec au plus une liaison
mécanique entre deux pièces ou classe d’équivalence. On peut aussi dire que c’est une
représentation d’un mécanisme qui met en évidence les possibilités de mouvements relatifs
entre les groupes cinématiquement liés.

6) Dimensionnement
Le dimensionnement est l’étape qui consiste à donner les dimensions physiques les
plus appropriées à une pièce en considération d’aspects techniques, économique ou
réglementaires particuliers.

a. Dimensionnement du système poulie-courroie

La transmission de la puissance du moteur est réalisée par poulies et courroies. les

courroies trapézoïdales sont les plus utilisées ; à tension égale elles transmettent une puissance
plus élevée que les courroies plates (conséquence de la forme en V augmentant la pression de
contact et par là l'effort transmissible). On obtient ainsi une forte adhérence par coincement de
la courroie dans la gorge de la poulie environ trois fois plus une courroie plate dans un même
matériau.
Le matériau des courroies est du composite chlorurée et fibres de verre ou files d’acier.
La température d’utilisation est de -25 C° à +85 C°. Le montage nécessite un bon alignement
des poulies et un réglage de l'entraxe pour le montage et le démontage. Si la puissance à
transmettre est élevée on peut utiliser plusieurs courroies en parallèles sur la même poulie
(avec 1, 2, 3..., 10 gorges). Pour dimensionner ce système, nous avons utilisé les données
déjà préétablis suivants :
 Facteur de service (moteur électrique usuel, couple de démarrage normal et variable) : S=1.2
 Entraxe souhaité : E’=800 mm

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC xlv

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 Longueur de référence de la courroie choisie (L)

 Le facteur d’arc, le facteur de longueur et la puissance de transmission seront déterminer à
partir de l’abaque

Dans la suite, grâce à ces données nous allons mener à bien le dimensionnement de
notre système poulie-courroie.
D
Calcul du rapport de transmission : R=
d
Choix de la section
Calcul de la puissance de calcul : Pc = Po × S
N D∗D
Calcul de la vitesse linéaire de la courroie : V = ou v=w e ×r ⇒ ws × R
19100
Calcul de la longueur de référence théorique de la courroie
2
+ ( D−d )
𝐿𝑡ℎ= 2E’+ 1.57(D + d)
4E
Choisir la longueur de référence standard L la plus proche de celle calculée
L−Lth
Calcul de l’entraxe réel : E=E ' +
2
D−d
Recherche du facteur d’arc dans l’abaque en fonction de
E
Recherche du facteur de longueur à partir de l’abaque
p×s
Détermination du nombre de courroie N=
c L ×α × po

b. Etude Statique et dimensionnement des arbres

La statique est l’étude d’un corps ou d’un solide en équilibre ou au repos. Cette étude est le
contraire d’une étude dynamique, qui, est l’étude d’un corps ou d’un solide en mouvement.
Les paramètres qui rentrent en jeu dans le dimensionnement de l’arbre sont :

 Diamètre et pas de la vis : [dimension normalisée du diamètre et pas de la vis]. On prend

un diamètre : (D= 250 mm) un pas (P = 250 mm).
 L’angle d’inclinaison de la vis : pour diminuer la longueur de la vis et avoir un rendement
acceptable on prend (α = 20°).
 Epaisseur du filet : dans le marché on trouve des tôles de 2mm donc on prend (e = 2mm).
 Diamètre extérieur de l’arbre qui fera l’objet de notre dimensionnement.

Pour qu’un système soit en équilibre, il faudrait qu’il respecte les principes suivants :

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 La somme des forces extérieures qui s’appliquent à ce système doit être nulle. Cela
découle de la première loi de Newton. Dans son énoncé original, il stipule que « tout
corps persévère dans l’état de repos ou de mouvement uniforme en ligne droite dans
lequel il se trouve, à moins qu’une force n’agisse sur lui, et ne le contraigne à changer
d’état ».
 La somme vectorielle des moments de forces extérieures appliquées en un point est
nulle. Cela découle du « principe de moments ».

c. Etude de la résistance des matériaux

La résistance des matériaux est l’étude du comportement du solide réel, c’est-à-dire
déformable. Il n’existe en effet aucun solide rigoureusement indéformable ; suivant les forces
qui leurs sont appliquées et suivant leur nature physique, tous les solides se déforment plus ou
moins. La RDM est donc la science qui étudie la résistance et la déformation des éléments
d’une structure (arbre de transmission, bâtiment, pont, fusée) dans le but de déterminer ou de
vérifier leur dimension qu’ils supportent les charges dans des conditions de sécurité et aux
meilleurs coût (optimisation des formes, dimensions, nature des matériaux…etc.)

d. Choix des roulements

Les roulements utilisés permettent le positionnement, la transmission des efforts et la
rotation entre l’arbre d’enroulement et le socle extérieur de l’enrouleur par le remplacement
du glissement en un roulement. Ils admettent l’optimisation du frottement et la précision de la
liaison.

Les roulements choisis pour notre système mécanique sont les roulements à billes à
contact radial. Ils sont très économiques et les plus utilisés en petites et moyennes
dimensions. Ils supportent tous les types de charges (modérées à moyennes) : axiales,
radiales et combinées. Sous charges, ils se comportent comme un roulement à contact
oblique dont l’angle d’inclinaison serait variable . Il est essentiel que le roulement fonctionne
sans risque de pénétration de matière étrangère, car celle-ci provoquerait une usure rapide
par rodage. Les roulements sont déjà équipés de joint d’étanchéité par les deux côtés.

 Critère de choix
 Nature des charges : axiale, radiale ou combinée.
 Importance des charges (intensité)
 Vitesse de rotation
 Perturbations : chocs, vibration

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 Condition de montage, mise en place, accessibilité, réglage…

 Précision exigée : coaxialité, faux rond
 Rigidité exigée : déformation admissible

 Encombrement, place disponible

 Longévité, durée de vie souhaitée
 Condition ambiante : pollution, températures, lubrification…

Figure 27 : Roulement à billes Figure 26 : Coupe du roulement

En tenant compte de l’encombrement, nous allons vérifier si les paliers à roulements

qui ont été mis à notre disposition vont pouvoir supporter les charges. Pour ce fait, nous
allons procéder à la vérification de la charge équivalente.

a. Calcul de la charge équivalente (P) sur le roulement

P=X Fr+ Y Fa

X : Coefficient de charge radiale normalisé lié à la nature du roulement et à ses dimensions

Y : Coefficient de charge axiale normalisé lié à la nature du roulement et à ses dimensions

Fr : Charge radiale effective en N ; Fa : Charge axiale effective en N.

Dans la vérification de la charge statique du roulement, Nous devons nous assurer que 𝑷<
𝑪𝒐, pour que le roulement soit en mesure de supporter la charge.
b. Calcul de la durée de vie du roulement

La durée de vie d’un roulement dépend principalement de la charge dynamique

équivalente et la charge dynamique de base qui caractérise le roulement et donné par le

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catalogue SKF en annexe :

La durée de vie du roulement est donnée par :

Avec : C : est la charge dynamique de base ; P : est la charge

dynamique équivalente

L10 est donnée en millions de tours et n est égal à :

n = 3 pour les roulements à billes

n = 10/3 pour les roulements à rouleaux

7) Conception Mécanique assistée Par Ordinateur

Dans le cadre de la conception et la modélisation de notre machine, nous allons
utiliser le logiciel SolidWorks. En effet, c’est un logiciel propriétaire de conception
assistée par ordinateur (CAO) fonctionnant sous Windows. C’est un modeleur 3D
utilisant la conception paramétrique.

Il génère 3 types de fichiers relatifs à trois concepts de base : la pièce, l’assemblage

et la mise en plan. Ces fichiers sont en relation. Toute modification, quelque niveau que
ce soit est répercutée vers tous les fichiers concernés. De nombreux logiciels viennent
compléter l’éditeur SolidWorks. Des utilitaires orientés de différents métiers (tôlerie,
bois, bâtiment), mais aussi des applications de simulation mécanique ou d’image de
synthèse travaillent à partir des éléments de la maquette virtuelle.

Pour la modélisation de notre machine, nous avons utilisé la version 2022 du logiciel
SolidWorks.

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Figure 28 : Interface SolidWorks 2022

 Principaux documents en conception

Le Dessin d’ensemble : est dessin donnant la représentation, plus ou moins détaillée,
d'une installation, d'un bâtiment, d'un dispositif, d'un système mécanique, d'une machine,
d'une implantation, etc., ou d'une de leurs parties (sous-ensemble).

 Le Dessins de définition : En dessin technique, le dessin de définition

représente une pièce ou un objet projeté sur un plan avec tous ses détails comme les
dimensions en rotation normalisé et les usinages. On l’appelle également dessin définissant,
complètement et sans ambiguïté, les exigences auxquelles doit satisfaire un produit fini. Ce
dessin est souvent utilisé pour établir des contrats entre concepteurs et réalisateurs
(établissement de cahier des charges).
 L’avant-projet : qui est un dessin représentant dans ses grandes lignes une des
solutions fiables atteignant l’objectif fixé.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC l

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Chapitre 3 : RESULTATS ET DISCUSSION

I. ANALYSE FONCTIONNELLE
1) Diagramme Bête à Cornes

La figure ci-dessus présente la bête à corne appliqué au mélangeur horizontal de provende.

Producteur /
transformateur Les aliments solides (maïs ;
tourteau de soja, de coton, etc.
…)

Broyeur-mélangeur
horizontal

La nutrition des animaux

Figure 29 : Résultat diagramme bête à cornes d’un mélangeur horizontal

De cette figure on peut en déduire qu’à l’utilisation du broyeur-mélangeur, le résultat

obtenu est la provende. De ce fait sa fonction principale est de mélanger les aliments solides.

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2) Diagramme Pieuvre
En appliquant la pieuvre sur mon système, on obtiendra la figure suivante.

Mélanger les broyer le

ingrédients maïs

FT1
FT2
Producteur /
transformateur Broyeur Provende
mélangeur
FP Quantité de matière
d’œuvre
Emplacement
FC1 FC4
FC2
FC3

Atelier (environnement) Aliments non

mélanger

Figure 30 : Résultat diagramme pieuvre

Cette pieuvre comporte une fonction principale et quatre fonction contrainte externe qui
influence sur la machine.

- FP : l’utilisation du mélangeur par l’utilisateur devra aboutir à l’obtention de la provende.

- FT1 : le broyeur doit broyer afin de l’introduit dans le mélangeur

- FT2 : le mélangeur doit mélanger le maïs et d’autres aliments introduit dans sa trémie

- FC1 : la machine doit être dans un espace libre.

- FC2 : l’enceinte ou doit être contenu l’aliment doit être propre et ferme.

- FC3 : la matière d’œuvre doit être de qualité.

- FC4 : le mélangeur doit pouvoir mélanger une grande quantité de matière

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3) Diagramme FAST (Fonction Analysis System Technology)

Application du diagramme FAST sur notre système

Fp : broyer Mettre l’arbre

FT1 : broyer le moteur du broyeur Moteur
et mélanger
maïs en rotation électrique
les aliments

verser le maïs
dans la trémie du Convoyeur
broyeur

envoyer le maïs broyer Tuyau de

dans le mélangeur refoulement

FT2 : Mélanger Convertir l’énergie

les autres électrique en énergie Moteur
ingrédients mécanique électrique

Entrainer la vis de Système poulie-

mélange en rotation courroie ; palier
de guidage

Figure 31 : Résultat diagramme FAST

Ce diagramme nous a permis d’en savoir plus sur la fonction de service de la

machine ; la fonction technique principale qui est vraiment important, les sous fonctions et les
différentes solutions technique.

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4) Diagramme SADT
Application du diagramme SADT

Energie électrique Rotation de l’arbre

moteur

aliments
Aliments mélanger
non Mélanger les aliments (provende)
mélanger

Broyeur-Mélangeur

Figure 32 : Résultat diagramme SADT

II. ETUDE CINEMATIQUE

A. SYSTEME DE BROYAGE
Pour mener à bien notre étude, nous disposons des paramètres suivants :
c. Puissance utile pour broyer les aliments : Pu=7.5 kW
d. Vitesse de rotation de l’arbre du moteur : N Moteur=3000 tr/mm
e. Rayon du marteau : Rh = 225mm
f. Masse de chaque marteau est de 218 g
g. nombre de marteaux 2, dont la force centrifuge exercé par les marteaux est de
h. Volume des marteaux (dimensions 120 mm x 33 mm x 7 mm)
1) Calcul du couple moteur

W
On sait que PU =P m=C m∗W m or m =¿ π∗ N ¿ ; m
30

30 P m 30∗7500
C m= AN :C m= = 23,88
πNm π∗3000

C m ≈ 24 N.m

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC liv

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2) Calcul de la force de broyage

π × N m × Lm
PU =F b ×V ∨V =
30
30 P U 30 ×7500
F b= ⇒ AN F b= =53.07
π × N m × Lm π ×3000 ×0.45

F b ≈ 53 N

B. SYSTEME DE MÉLANGE
i. Puissance utile de mélange : Pu= 2.95 Kw
j. Vitesse de rotation de l’arbre de mélange : NS=1000 tr/m
k. Rendement système poulie courroieη=0.97
l. Rapport de réduction k =1 /2
m. Densité de la provende est de : 0.75 kg /L
n. masse volumique de l’acier : 7846,37 kg/m3
o. capacite nominal de production : C = 500 L
p. Coefficient de frottement entre la provende et l’hélice de la vis : 𝜇𝑠 = 0.046
q. diamètre externe du vis égale à 250 mm
r. Pas de la vis de mélange : p =125 𝑚𝑚
s. Épaisseur de l’hélice : e=2mm
t. Longueur du fourreau : L=2000 mm
u. Limite élastique du matériau : 𝜎𝑒 = 230 𝑀𝑃𝑎
v. Coefficient de sécurité : S=2.5
1. Calcul de la puissance motrice
pu pu 2.95
η= ⇒ p M = AN ; p M = =3.04
pM η 0.97

p M ≈ 3 KW

2. Calcul de la vitesse du moteur

NS NS 1000× 2
k= ⇒ Nm= AN : N m= =2000
Nm K 1

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC lv

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N m =2000 trs/min

3. Calcul du couple moteur

W 30 P m
On sait que Pm=¿ C ∗W ¿ or m =¿ π∗ N ¿ ; C m=
m
m m
30 πNm

30∗3000
C m= = 14.32
π∗2000

C m=14 . 32N.m

Choix du moteur : moteur asynchrone triphasé 3 kW IE1

 Puissance : 3 kW
 Vitesse de rotation : 2000tr/min
 Tension d’alimentation : 230V/400V
 Couple moteur : 14.32 N.m

4. Calcul du couple à la sortie

Cr
k= ⇒ C r = k*C m
Cm

C r= 1/ 2*14.32 = 7.16

C r ≈7 N.m

5. Calcul du volume de la cuve métallique

Décomposons notre mélangeur en trois sous volumes : deux cylindres et un tronc de cône. Les
dimensions de notre cuve métallique sont consignées dans le tableau annexe 1: l’unité est le
millimètre (mm)

a. Calcul du volume du petit cylindre

2
V PCY =π × r × H

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AN V PCY =π × 0 .125 2 × 0 .6=0 . 029

3
V PCY =0.029 m

b. Calcul du volume du grand cylindre

2 2
V GCY =π × R × H AN V G CY =π × 0.5 × 1.2=0. 9 42

3
V G CY =0.942 m

c. Calcul du volume du tronc de cône

πH 2
V Tc = [ R +rR+ r 2 ]AN V Tc = π ×0.8 [ 0.52 + ( 0.125 × 0.5+0.1252 ) ]=0. 274
3 3
3
V T C =0. 274 m

d. Calcul du volume total

V T =V PCY +V GCY +V TC

AN V T =0 . 029+0 . 942+0 . 274=1. 245

3
V T =1.245 m

C. Schéma cinématique :
Tout mécanisme est composé de plusieurs sous-ensembles reliés entre eux par une ou
plusieurs liaisons et pour mieux comprendre il faut établir un schéma cinématique qui
doit représenter le plus fidèlement possible les relations entre les différents groupes
de pièce. 3 4 10
5 9
2 A

M
14

1
13

12
11

1’

Rédigé par DONGMO7 YMELE DERIC6 lvii

M
8
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Tableau 3 : Nomenclature

N° Désignation Fonction
A Chambre du broyeur Broyé le maïs

B Fourreau Chambre de mélange

1et Moteur électrique Convertir l’énergie électrique en énergie mécanique

1’
2 Poulie motrice Transmettre le mouvement de rotation

3 Courroie Transmettre le mouvement de rotation

4 Poulie réceptrice Transmettre le mouvement de rotation

5 vis de mélange Transporte les aliments du bas vers le haut

6 Trémie du mélangeur Permettre l’entrée des aliments dans la chambre de

broyage
7 Orifice supérieur Permet la sortie de la provende

8 Orifice inférieur Permet la sortie de la provende

9 Liaison pivot Assurer le guidage en rotation du palier de

roulement et de l’arbre du mélangeur
10 Tuyau de refoulement Assure le transport les aliments broyés

11 Marteau Percute les aliments dans la chambre de broyage

12 Tamis broyeur Laisse passer les aliments broyés

13 Trémie broyeur Reçois les aliments à broyer

14 Cuve métallique Reçois les aliments mélanger (PROVENDE)

 Principe de fonctionnement :

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC lviii

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Lorsque les deux moteurs sont sous tension, l’on actionne le moteur 1’ qui se met en
marche et l’on verse les aliments à broyé représenter dans le schéma cinématique après
quelque instant dans la chambre de broyage A les aliments broyés se diriges dans le
mélangeur par l’intermédiaire du tuyau de refoulement 10 ; et par la suite l’on actionne le
moteur 1 qui se met en marche, par l’intermédiaire du système poulie courroie (2,3,4) qui
transmet son mouvement de rotation à L’arbre de la vis de mélange 5.

Lorsqu’on verse les aliments dans la trémie du mélangeur, ils sont entrainés par la vis
de mélange du bas vers le haut dans le fourreau B et qui se déversent dans la cuve métallique
et après un temps de mélange (Tm) l’on doit ouvrir les orifices supérieur et inferieur (7et8)
pour évacuer les aliments mélanger (provende).

III. DIMENSIONNEMENT
1) Dimensionnement du système poulie-courroie
Les conditions à remplir par la transmission :

- Pm = 3KW
- Vitesse du moteur : Nm = 2000 tr/min
- Vitesse de l’arbre de mélange : Ns = 1000 tr/min
- rapport de transmission : k=1/2
- diamètre petite poulie : dp=250 mm
- Durée du travail est de 6 à 15h

 Calcule de la puissance de service

On adopte une Ks de 1.3 pour l'installation.
D’où Ps = P*Ks= 3*1.3 = 3.9 KW

 Calcule de la vitesse linéaire de la courroie

Pour calculer cette vitesse on a la relation suivante :

N m∗d p 2000 ×250
V= ⇒ =26.17
19100 19100
v=26.17 m / s

 Choix section
Nous avons choisi une courroie trapézoïdale de section SPZ. Ce choix se justifie par le
fait que, les courroies trapézoïdales permettent une bonne adhérence avec la poulie, elles

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC lix

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transmettent une puissance plus élevée que les courroies plates et augmentent l’effort de
transmission.
 Calcul du diamètre Dp
N s d p 1000 150
On pose dp = 150 mm k = = ⇒ =
N m D P 2000 D P

Dp = 300 mm

on prend : Dp = 300 mm valeur normalisé

 Calcule de longueur primitive courroie

On calcule d’abord l’Entraxe (E) :

' D P+ d P 300+ 150

E= ⇒ =225 mm
2 2

D’où L p=2 E '+1.57 ( D p+ d p ) +¿ ¿

Avec Lp longueur primitif de courroie en mm
L p=2 ( 225 ) +1.57 ( 300+150 )+ ¿

Lp=1181.5 mm

On prendra Pour une longueur primitif normalisé Lp= 1500 mm selon le graphe 2 en
annexe. KL ≈ 1.075 (graphe 2 avec Lp = 2000) ;

 Calcul de l’entraxe réel :

L−LP 1500−1181.5
E=E ' + ⇒ 225+ =546.5
2 2

E ≈ 547 mm

 Calcul de l’angle d’enroulement de la poulie motrice :

−1 D−d −1 300−150
θ=180−2 sin ⇒ θ=180−2 sin
2E 2 ( 547 )

θ=180−2 ( 18.38 ) Kθ ≈ 0.9 (graphe 3 en annexe avec θ = 179.72

 Calcul de l’angle d’enroulement de la poulie réceptrice :

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC lx

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VERTICAL DE PROVENDE

θ=180+2 sin
−1
( D−d
2E ) ⇒ θ=¿ 180+2 sin
( 2 ( 547) ) ⇒ θ=¿ 180+2 ( 18.38) ¿ ¿
300−150
−1

θ=180.27°
 Calcul de la puissance admissible Pa

Pa=P b × K 1 × K θ ⇒ 1.42 ×1.075 × 0.9

Pa=1.373 K W

 Calcul du nombre nécessaire de courroies :

Le nombre de courroies est déterminé à partir de la formule suivante :

Ps 3.9
N c= ⇒ =2.84
pa 1.373
N c ≅ 3 courroies

Avec : Nc : nombre de courroies ; Ps : puissance de service en Kw ; Pa : puissance

admissible en Kw.

2) Etude statique et dimensionnement des arbres

À partir de l’abaque nous avons pu déterminer les dimensions de la grande et petite poulie en
fonction du rapport de transmission r= 0.19. Ainsi, on a : DP=500mm et dP=100 mm

A. ARBRE DE MÉLANGE

Il nous revient ici à calculer le diamètre minimal de l’arbre en passant par la résistance
des matériaux. Dans cette étude, il sera question de déterminer les efforts qui s’appliquent sur
les paliers de roulement et le diamètre de l’arbre de mélange.

On a : D : Le diamètre de la vis, Di : Le diamètre de l’arbre, P : Le pas de la vis, e :

L’épaisseur du filet.

Figure 34 : Configuration de l’arbre de mélange

Les paramètres que nous disposons pour réaliser cette étude sont les suivants :

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC lxi

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VERTICAL DE PROVENDE

 Choix du matériau : Acier fortement allié (X6CrNi18 10)

 Limite élastique du matériau : 𝜎𝑒 = 230 𝑀𝑃𝑎

 Coefficient de sécurité : S=2.5

 Pas de la vis p=125 mm

 Charge transportée par la vis Q =200 N/m

 Couple d’entrainement de l’arbre du moteur : C=20.4 N

 Coefficient de frottement 𝜇 = 0.5

Y
Q =200 N/m 7 N.m
A B
C X

2500 mm
Z 2800 mm 200 mm

3000 mm

Figure 35 : Modélisation de l’arbre de mélange

1. Calcul des réactions aux appuis (A et B)

D’après le principe fondamental de la statique, on a :

∑⃑
Fext =0⃑ ⇒ ⃑
R A +⃑
Q +⃑
R B=0⃑

{ {
( ox ) : R Ax +Q X + R BX =0 ⇒ ( ox ) :R Ax + R BX =0(1)
( oy ) :R Ay−Q Y + R BY =0 ( oy ) : R Ay −QY + R BY =0

Et la somme des moments en A nous donne :

∑⃑ ⃑ ⃗ ⃗ ⃗
Fext = 0 ⇒ MA Q + M A R B + M C
M⃑

Projection sur l’axe (Oz) :

2800 RB −1300 ⃑
Q +⃑
M C =0⃑

1300 Q+ M C 1300 ×200+7 '

⇒ R B= ⇒ AN R B= R B=92. 45 N et d apres ( 1 ) R A =141.82 N
2800 2800

2. Déterminons à présent les efforts tranchants et le moment fléchissant :

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC lxii

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VERTICAL DE PROVENDE

- 1ere coupure : 0 ≤ X ≤ 1.25

RG
y
A x

X/2 MG

AX N 0
0
Σ F EXT =0 ⇒ RA+ RG = 0 ⇒ R A ∨ A Y +Q∨ R ∨T Y =0∨0
−Q+ ¿ 0 G
0 TZ 0

T y = AY +Q=307.55 N et N = A X =92.45 N

∑ M F ext =0 ⇒ M G ⃗
RA+ M G M G ⃗
Q= 0

Soit le produit scalaire suivant : ⇒ M fz +107.55 X +100 X = 0 ⇒ M fz = −207.55 X

{ }
92.45 0
Le torseur de cohésion s’écrit : { coh } 307.55
τ = 0
0 −207.55 X G

2eme coupure 1.25 ≤ X ≤ 2.5

RG
y

A x

2.5 MG

(x – 1.25)
x
AX N 0
0
Σ F EXT =0 ⇒ RA+ RG = 0 ⇒ R A ∨ AY +Q∨ R ∨ TY =0∨ 0
−Q+ ¿ 0 G
0 TZ 0

T y = AY +Q=307.55 Net N =A X =92.45 N

∑ M F ext =0 ⇒ M G ⃗
RA+ M G M G ⃗
Q= 0

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC lxiii

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VERTICAL DE PROVENDE

Soit le produit scalaire suivant : ⇒ M fz +107.55 X +200 X −250 = 0

⇒ M fz =250−307.55 X

{ }
92.45 0
Le torseur de cohésion s’écrit : { τ coh }= 307.55 0
0 250−307.55 X G

3eme coupure 2.5 ≤ X ≤ 2.8

RG
y
A B
x

X−2.5 MG
2.5 ⃗2 −92.45 ⃗ 0 ⃗ N 92.45 0
⃗
F = ⃗
0 ⃗ ⃗
∑ EXT ; R A + P+¿ RG + R B ¿ = 02.8 ;
⃗ ⃗ ⃗ R ¿−107.55 + Q ¿−200 + R ¿ T + ⃗
R ∨ 0 =0
A X - 2.8
G y B
0 0 Tz 0 0
x
N=92.45 ; T Y =307.55

∑ M⃗
F EXT =0⇒ M G ⃗
R A +⃗
M G +⃗
MG⃗
Q+ ⃗
M G R B=0

Soit le produit scalaire suivant : ⇒ M fz +107.55 X +100 X −250 = 0

⇒ M fz =250−207.55 X

{ }
92.45 0
Le torseur de cohésion s’écrit : { τ coh }= 307.55 0
0 250−207.55 X G

4ere coupure : 2.8 ≤ X ≤ 3

RG

MG X-3
N 0
Σ F EXT =0 ⇒ RRG = 0 ⇒ R G ∨ T Y =0∨ 0
TZ 0

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VERTICAL DE PROVENDE

T Y =O; N =0

∑ M F ext =0
Soit le produit scalaire suivant : ⇒ M T =7

{ }
0 7
Le torseur de cohésion s’écrit : { τ coh }= 0 0
0 0 G

Tableau 4 : Tableau des valeurs efforts tranchants et moment fléchissant

X 0 1.25 1.25 2.5 2.5 2.8 2.8 3 3

N
Ty
Mfz
Mt

 Tracé des diagrammes

1. ETUDE DE LA RESISTANCE DES MATERIAUX

IV. MAINTENANCE DU BROYEUR-MÉLANGEUR

Pour éviter d’éventuel problème lors du fonctionnement ou de l’installation d’une

machine, il importe d’appliquer les instructions de mise en route et de maintenance établies
par le constructeur. Les instructions ci-après nous aideront dans la mise en route et la
maintenance de la présente machine.
 Avant la mise en marche
 Nettoyer proprement toute la machine.
 Contrôler l'état des connexions électriques et mécaniques et des boulons de fixation et de
fondation
 Contrôler l'état des paliers en faisant attention à tout bruit anormal ou aux vibrations
 Mettre la machine en marche en appuyant sur le bouton de marche sans aucune charge
afin de vérifier son état de fonctionnement.
 S'il est nécessaire de démonter le moteur et d'accéder à ses parties internes, il faut faire
appel à un personnel qualifié.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC lxv

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VERTICAL DE PROVENDE

 Pendant le fonctionnement
Dès que la machine fonctionne, si une panne se fait sentir où subvient appuyer sur
l’arrêt d’urgence Eviter tout contact du corps humain avec les parties actives de la machine
(lames) Après avoir finir d’extraire le jus d’ananas, arrêter la machine.

 Après le fonctionnement
Nettoyer proprement toutes les parties actives la machine. Suivant les durées
nominales de base souhaitables dans divers cas, pour une machine comme la nôtre pouvant
être utilisée pendant huit (8) heures par jour en fonctionnement intermittent ou continu, la
durée de vie moyenne des roulements employés est d’au moins.

Chapitre 4 : CONCLUSION ET PERSPECTIVES

Au terme de cette étude qui est la conception d’un broyeur mélangeur vertical de
provende qui avait pour but d’avoir une efficacité de broyage et de mélange ; un rendement
rentable et son impact sur la qualité de provende et la productivité animal. Il en ressort que le
broyeur à marteaux est le plus adapté au Cameroun, avec le prix de fabrication du dispositif
de broyage abordable ; le système en elle-même permet de produire autour de ½ tonne par
jour de produit bien dégradé et uniforme. A l’aide des différents outils et étude mené pour la
conception de notre broyeur mélangeur vertical de provende on peut affirmer que cette
machine remplie au mieux les exigences soumissent par le client ainsi ; Les perspectives
futures ce concentreront sur l’amélioration continue de la technologie pour répondre au besoin
de l’industrie durable rentable et économique. D’autre part le travail effectué a permis la
compréhension du phénomène d’aspiration des produits broyés par l’entremis d’un marteau
tournant à environ 3000 Tr/min qui percute les aliments et refoule le produit fini vers un
mélangeur qui a son tour mélange avec d’autre aliments. Les investigations menées durant
cette étude ont fait ressortir au moins différents paramètres d’optimisation de la fragmentation
des solides en travaillant sur le diamètre de perforation des tamis, le nombre de tours de
l’arbre de transmission de puissance muni ou non des accessoires de gain en productivité.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC lxvi

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VERTICAL DE PROVENDE

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE

 Quelques documents consultés :

 A. CHEVALIER, (2004), Guide du dessinateur industriel, édition HACHETTE

Technique. 306 pages
 R. PASQUET et A. GIET, (1970), technologie de construction, édition DUNOD, 391
pages.
 Développement et optimisation des performances d’un broyeur-mélangeur pour
utilisation dans les zones rurales
 Quelques sites consultés :

 www.tous-sur la provende.com , consulté le 18 DECEMBRE 2023

 www.tous-sur Les mélangeurs de provende.com , , consulté le 03 JANVIER 2023

 Quelques supports de cours consultés

 Dr. SAIDJO, RDM1, support de cours GMP2, IUT-Université de Ngaoundéré.

 M. KENGNE Benjamin, COMPOSANTS MECANIQUES ET TRANSMISSION

DE PUISSANCE, support de cours GMP2, IUT-Université de Ngaoundéré.

 M. KENGNE Benjamin, MECANIQUE DU SOLIDE, support de cours GMP1, IUT-

Université de Ngaoundéré.

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC lxvii

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VERTICAL DE PROVENDE

ANNEXES

ANNEXE 1 : Dimension de la cuve métallique

Hauteur Diamètre

Petit cylindre 600 250

Grand cylindre 1200 1000

Tronc de cône 800 petit diamètre grand diamètre

250 1000

ANNEXE 2 : COUT ESTIMATIF DU BROYEUR-MÉLANGEUR DE

PROVENDE
Tableau 18 : Coût matériel
Dimension Prix Unitaire Prix Total
Désignation Observation (mm) Pcs (FRANC FRANC
CFA) CFA)

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Arbre diamètre 45 Acier non allié

L=400 1 40 000 40 000
C22

Axe diamètre 12 Acier L=2000 2 7 500 15 000

Baguette ordinaire Soudure à l'arc 30 000

Boulons à serrage Assemblage M16x100 8 5 00 4 000

Boulons à serrage Assemblage M10x40 6 10 000

Boulons à serrage Assemblage M12x50 8 13 000

Rondelles Assemblage 8 250 1 000

Cornière Bâti 50x50x3 1 35 000 35 000

Poutre IPN 160 Bâti 3 50 000

Coude 1 25 000 25 000

Courroie 17x1850 3 2500 7500

Disque meule Coupe 1 4 000 4 000

Disque meule meulage 3 3 500 10 500

Papier verre finition 1 10 000 10 000

Peinture, diluent 22 000

diamètre 100, 3
1 25 000 25 000
gorges
Poulie
diamètre 300, 3
1 90 000 90 000
gorges

Tôle en acier Epaisseur 3 mm 3 feuilles 3 20 000 60 000

Tôle en acier Epaisseur 4 mm 500×500 2 30 000

Tuyau diamètre 150 2 mètres L=2000 2 31 000,00 62 000

Palier de roulement 32 BC 62 2 15 000 30 000

Moteur 2 200 000 400 000

Coût total 974 000

Main d’œuvre 500 000

Coût de marge (10% du coût

97 400
total)

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC lxix

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Coût de total finale 1 474 000

ANNEXE 3 : Abaque pour déterminer la puissance brute et le facteur de longueur

ANNEXE 4 : Abaque pour déterminer le facteur d'arc

ANNEXE 6 : graphe pour angle d’enroulement

Rédigé par DONGMO YMELE DERIC lxx

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ANNEXE 5 : Abaque pour déterminer le coefficient radial et axial du roulement

ANNEXE 7 : Image Du Broyeur- Mélangeur En Atelier

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