HACCP

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Principes HACCP ................................................................................................................... 2
Figure 4 : Détermination du point critique ............................................................................................ 12
Figure 2 : Mise en place d'un système utilisant la norme ISO 22000 ................................................... 26

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LISTE DES TABLEAUX

Tableau 3 : Moyens de maîtrise des dangers ........................................................................................... 8
Tableau 2 : Origines principales de dangers de contamination ............................................................... 9
Tableau 4 : Analyse des dangers ............................................................................................................ 10
Tableau 5 : Arbres de décision............................................................................................................... 15
Tableau 6 : Modèle de documentation pour décrire un plan HACCP ................................................... 19

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Contents
LISTE DES FIGURES ....................................................................................................................................i
LISTE DES TABLEAUX ................................................................................................................................ii
INTRODUCTION ....................................................................................................................................... 1
I- PRINCIPE DE DEMARCHE DU SYSTEME HACCP [1] [2] ................................................................... 2
1. Analyse des risques ................................................................................................................. 2
2. Définition des points critiques................................................................................................. 3
3. Définition des limites ............................................................................................................... 3
4. Surveillance des points critiques ............................................................................................. 3
5. Etablissement des actions correctives..................................................................................... 4
6. Vérification du système HACCP ............................................................................................... 4
7. Système de documentation ..................................................................................................... 5
II- Applications du HACCP : cas d’une industrie alimentaire [3] [4] ..................................................... 7
1. Exemples de dangers potentiels dans les chaines alimentaires ................................................... 7
2. Identification des points critiques dans la production alimentaire ............................................ 11
3. Mesures de contrôle mises en place .......................................................................................... 15
4. Surveillance et suivi des mesures de contrôle ........................................................................... 16
5. Actions correctives en cas de non-conformité........................................................................... 17
6. Importance de la documentation pour la traçabilité .................................................................. 18
III- Avantages du HACCP ....................................................................................................................... 22
1. Garantie de la qualité de l’aliment commercialisé ou suivi....................................................... 22
2. Assurance de la sécurité du consommateur ............................................................................... 22
3. Documentation permanente en gestion des risques à l’aide des procédures et mesures
préventives ........................................................................................................................................ 23
4. Respect de la réglementation en vigueur ................................................................................... 23
5. Conformité aux normes réglementaires [6] .................................................................................. 25
IV- Cas Pratique : Cas De McDonald’s [7], [8], [9]................................................................................ 27
A. Les fournisseurs : un engagement commun .............................................................................. 27
1. La sécurité : l'affaire de tous .................................................................................................. 27
2. La sécurité, filière par filière .................................................................................................. 28
3. Des contrôles rigoureux......................................................................................................... 31
4. La traçabilité .......................................................................................................................... 32
B. La sécurité alimentaire en restaurant : une exigence de chaque instant .................................... 33
C. Du champ au restaurant : l’exigence de la qualité ..................................................................... 36
D. La promotion des bonnes pratiques agricoles dans les filières .................................................. 37
1) Le Socle Commun de Qualité Agricole .................................................................................. 37

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2) L'origine des produits McDonald's ........................................................................................ 38

3) Choisir et transformer les matières premières : le savoir-faire des industriels partenaires ....... 38
4) L'innovation produit : l'art de la création................................................................................... 43
5) Anticiper les attentes du consommateur, un métier ............................................................. 43
CONCLUSION ......................................................................................................................................... 45
Bibliography ........................................................................................................................................... 46

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INTRODUCTION
HACCP est l’acronyme pour Hazard Analysis Critical Control Point ce qui se traduit en
français par Analyse des dangers et points critiques pour leur maitrise. L’HACCP est un système
de contrôle qui identifie les dangers pouvant se produire durant la production de produit
alimentaire.

Derrière cet acronyme qui peut sembler complexe, se cache une méthode au centre de
la lutte pour la sécurité alimentaire. Cette méthode est utilisée par l’ensemble des entreprises
travaillant ou transformant des produits alimentaires, des établissements de restauration aux
industriels de l’agroalimentaire. Elle se repose sur l’identification, l’évaluation et la description
des mesures de maitrise.

En effet, l’HACCP est essentiel pour assurer la sécurité alimentaire, prévenir les risques
sanitaires, se conformer aux réglementations, améliorer la qualité des produits et renforcer la
confiance des consommateurs.

Dans cet exposé, nous allons tout d’abord définir le concept de l’HACCP et expliquer son
importance dans la prévention des risques sanitaires liés à l’alimentation. Puis, nous aborderons
les principes fondamentaux de l’HACCP ainsi que ses avantages et les défis liés à l’application
de ce système de gestion de la sécurité alimentaire. Enfin, nous prendrons un cas pratique.

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 HACCP

I- PRINCIPE DE DEMARCHE DU SYSTEME HACCP [1] [2]

Une étude HACCP est construite autour de 7 principes et sa mise en place se fait en suivant
une séquence logique de 12 étapes pour aboutir au plan HACCP. Nous allons découvrir tous ses
points ensemble pas à pas.

Figure 1 : Principes HACCP

1. Analyse des risques

Le premier principe est l’analyse des risques. L’objectif de cette analyse est :

- D’identifier les dangers associés à une production alimentaire à tous les stades de celle-
ci ;
- D’évaluer la probabilité d’apparition de ces dangers ;
- D’identifier les mesures préventives à mettre en place pour garantir la maitrise des
dangers et la sécurité des aliments.

Cette liste étant très souvent grande, il convient alors de trier les dangers par “dangerosité”
afin de mettre des priorités. Une analyse de risque pour chacun des dangers mis en évidence
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doit être réalisée. Pour cela, il est conseillé de définir les points suivants pour chacun de ces
risques :

• Conséquences sur la santé

• Probabilité d’apparition
• Survie ou prolifération du danger
• Facteurs d’origine

2. Définition des points critiques

Nous touchons là un élément clé parmi les 7 principes HACCP. Grâce à cette liste des
dangers définis lors de l’étape précédente, l’équipe HACCP peut, ensuite, définir les points de
contrôle critiques à mettre en place pour garantir la sécurité du consommateur. Ces points
critiques sont appelés CCP.

Pour chaque risque, un point de contrôle doit être défini. Pour cela, il faut prendre en compte
la dangerosité du risque, l’environnement de l’opération, les opérateurs impliqués, la fiabilité
de la mesure ainsi que sa répétabilité. Ces contrôles doivent pouvoir être comparés de manière
quantitative ou qualitative entre les différentes réalisations afin de détecter d’éventuelles
évolutions (positives ou négatives). L’ensemble de ces points doit être documenté dans le plan
HACCP.

De tous les points critiques identifiés (CCP), certains peuvent permettre de contrôler
plusieurs dangers et inversement. Si aucun point de contrôle ne peut être mis en place de
manière fiable alors les opérations de production doivent être changées.

3. Définition des limites

Afin d’assurer une maîtrise des dangers, il est nécessaire de définir le seuil de conformité /
non-conformité ainsi que, la tolérance (seuil critique) pour chacun des points de contrôle (CCP).
Le seuil de non-conformité et la tolérance définissent le seuil critique pour lequel le risque n’est
plus maîtrisé. Les seuils doivent être mesurables ou quantifiables. Pour cela, l’utilisation de
mesure physique est recommandée (température, durée, pH, composé polaire, …).

4. Surveillance des points critiques

Une fois les points de contrôle critiques et leur seuil de conformité définis, un système de
surveillance doit être mis en place pour garantir que les dangers et les risques mis en évidence
soient sous contrôle.

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 HACCP

Le système de surveillance définit la fréquence de réalisation des points de contrôle

critiques. Lors de chacun des contrôles, le collaborateur s’assure que le seuil de non-conformité
n’est pas dépassé. Si c’est le cas, il doit alors mettre en place des mesures correctives définies
tel que dans le 5e principe (étape suivante).

Les résultats des points de contrôle doivent être continuellement pris en compte par l’équipe
HACCP. Ils doivent permettre d’ajuster les étapes de production pour minimiser les risques et
les dangers sanitaires. Ils permettent de faire une amélioration continue des procédés. Pour cela,
une personne responsable doit être formée et nommée.

5. Etablissement des actions correctives

Il s'agit ici d’établir et de décrire les actions correctives nécessaires, simples et immédiates
pouvant être mises en œuvre par l’opérateur (le conducteur de la machine, le cuisiner, le
boucher...) pour retrouver les conditions de maîtrise de son procédé et éliminer la dérive.

Ces mesures doivent permettre de rectifier les écarts en cas de non-conformité. Elles guident
l’opérateur dans les corrections à réaliser. Elles peuvent aller du retraitement à la destruction
des denrées alimentaires concernées.

Par exemple, si la température de cuisson d’une viande n’est pas assez élevée alors elle doit
être retraitée par le chaud. Dans le cas de conditions de réception non conformes, les
marchandises peuvent tout simplement être refusées.

6. Vérification du système HACCP

Le système HACCP étant en place il conviendra aussi d’avoir des procédures de contrôle
des équipements de mesure.

Cette étape consiste à définir les procédures et les tests à réaliser pour s’assurer que la
méthode HACCP mise en place permette bien de contrôler les risques. Elle permettra aussi de
tracer ce que sont devenus les produits non conformes après une perte de maîtrise d’un CCP.

Elles doivent être définies et réalisées par des personnes externes à l’équipe HACCP. Elles
sont généralement réalisées une à deux fois par an par des auditeurs externes ou internes.

Aussi, des audits de contrôle sur les pratiques des personnels (l’hygiène sanitaire…) ne sont
pas à négliger.

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7. Système de documentation
Il s’agit ici de prouver que les dispositions prévues par le plan HACCP sont bien valides et
respectées.

Il faut également préciser que :

- Les 7 principes HACCP sont invariables. Cependant la manière d'appliquer ces
principes est variable, fonction de la nature, de la taille, du niveau de développement et
des particularités de l'entreprise. Il faut donc faire preuve de flexibilité et de souplesse
quand on applique ces principes ;
- Avant d'appliquer les principes, une phase de préparation est nécessaire. Un des
prérequis est de respecter les règles de base d'hygiène ou de bonnes pratiques de
fabrication en matière d'hygiène. Celles-ci ne peuvent pas être remplacées par
l'application des principes HACCP ;
- Les efforts ne s'arrêtent hélas pas après avoir appliqué le 7ème principe. Ils doivent se
poursuivre par une phase d'implémentation du système dans la pratique, de suivi et
d'amélioration continue ;
- Les 7 principes ne peuvent pas être appliqués dans n'importe quel ordre. Il faut respecter
un ordre logique et chronologique. Il est absolument déconseillé de sauter une étape
même si celle-ci paraît évidente ;
- Le plan ou le système qui résulte de l'application des principes doit être approprié et
suffisant pour assurer la sécurité et la salubrité des denrées alimentaires. Il faut donc
qu'il ait un certain niveau d'efficacité et de performance (exemple : réduire le nombre
de plaintes ou d'accidents, limiter la contamination des produits, augmenter le niveau
de sensibilisation du personnel à l’hygiène...) ;
- Même s'il est fait usage d'un très bon guide ou manuel, l'application des principes doit
être adaptée spécifiquement à l'entreprise pour tenir compte de ses caractéristiques
propres telles que celles liées à l'environnement, au personnel, à l'équipement, aux
produits et aux méthodes.
Malgré son apparente complexité, la mise en place d'un tel système est à la portée de toute
entreprise, quelle que soit sa taille. Ce système est en effet fondé sur des principes de bon sens
relativement faciles à appliquer. Chaque principe individuel peut être appliqué de la manière
qui convient le mieux aux besoins et aux ressources de l'entreprise.
Dans certaines entreprises, ces principes de bon sens sont déjà appliqués de manière plus
ou moins consciente. Il suffira alors de les revoir, de les vérifier et de leur donner le formalisme

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 HACCP

requis. Dans d'autres entreprises, l'application de ces principes pourra entraîner de profonds
changements.
Aussi, l’ensemble des procédures définies doivent être documentées de manière précise et
accessible à tout moment par les collaborateurs, auditeurs et autorités de contrôle. Cette
documentation doit être adaptée aux dangers mis en évidence.

En plus de documenter la méthode HACCP mise en place, il est nécessaire de consigner et

d’archiver la réalisation des points de contrôle. Ces archives doivent être consultables par les
autorités ou les auditeurs externes lors d’un contrôle.

Il est important de noter que ce système doit rester simple afin que les collaborateurs, les
auditeurs et les autorités puissent le comprendre et le respecter.

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 HACCP

II- Applications du HACCP : cas d’une industrie alimentaire [3] [4]

1. Exemples de dangers potentiels dans les chaines alimentaires

Le premier principe consiste à se demander quels sont les dangers de contamination des
produits, quelle est l'origine de ces dangers, quelles sont les erreurs qui ont déjà été la cause
d'un accident alimentaire et quels sont les moyens pour maîtriser ces dangers à chaque étape,
depuis l'entrée des matières premières jusqu'à la sortie des produits finis.

Exemple : une entreprise achète diverses matières premières destinées à être transformées par
la suite puis vendues (notamment lait, fromage, œufs, charcuterie, boissons, féculents). Ces
matières premières sont d'abord réceptionnées puis stockées un certain temps soit à
température ambiante dans un magasin, soit au froid dans un frigo. Que peut-il se passer ?
Quels sont les dangers et les sources de contamination de ces produits à chacune des étapes ?
Quels sont les moyens en place qui peuvent maîtriser ces dangers ?

➢ Quels sont les dangers de contamination des produits alimentaires ?

Les aliments peuvent être contaminés par 3 différents types de dangers pour la santé :

i. Des microbes pathogènes et leurs toxines (bactéries, moisissures, virus, parasites). On

les appelle les dangers biologiques ;
ii. Des corps étrangers tels que éclats de rouille, de bois, de métal ou de verre, pierres,
morceaux de plastique, de carton ou de ficelles, parties d'animaux nuisibles. On les
appelle les dangers physiques ;
iii. Des substances chimiques toxiques telles que pesticides, produits de nettoyage ou de
désinfection ou de dératisation, métaux lourds, lubrifiants de machine, additifs. On les
appelle les dangers chimiques.

Toute cette analyse des dangers de contamination va surtout servir de base pour
déterminer les points les plus sensibles ou les points critiques (voir plus loin) du processus
de production. Il est donc primordial de passer systématiquement en revue les 3 types de
dangers de contamination pour chacune des différentes sources de contamination à chaque
étape. Un oubli est si vite arrivé et il peut avoir de graves conséquences.

L’HACCP vise à identifier et à contrôler les dangers potentiels liés à la sécurité alimentaire.
Les aliments peuvent être contaminés par 4 différents types de dangers pour la santé :

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 HACCP

Types de danger Exemples de moyens de maîtrise

Microbiologiques Spécifications fournisseurs

Application de couples temps/température : chauffage, cuisson, refroidissement,
conservation au froid...)
Composition du produit : teneur en eau, pH, acidité, conservateurs, ...
Technologie : conditionnement en atmosphère modifiée, fermentation, cellule
de refroidissement rapide, ...

Chimiques Spécifications fournisseurs

Emballages et surfaces des équipements en contact
Dosage des additifs
Utilisation de désinfectants agréés et respect du mode d'emploi

Physiques Entretien des surfaces et des équipements

Protection des zones ouvertes (ex. : capots)
Inspection visuelle

Généraux Séparation des opérations et des produits dans le temps ou dans l'espace
Nettoyage, désinfection, dératisation
Achat de matières premières de bonne qualité hygiénique Hygiène du personnel

Tableau 1 : Moyens de maîtrise des dangers

Pour identifier et sélectionner les dangers pertinents susceptibles d'être présent dans un
produit ou lors d'une opération, il est possible d'utiliser les moyens suscités au niveau de son
application

Pour identifier et sélectionner les dangers pertinents susceptibles d'être présents dans un
produit ou lors d'une opération, il est possible d'utiliser les moyens suivants :

• Un guide de bonnes pratiques d'hygiène ou un guide d'autocontrôle ;

• Une liste des différents dangers potentiels ;

• La littérature scientifique ;

• L'expérience du personnel en interne ;

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 HACCP

• Des résultats d'analyse ;

• Des rapports sur la surveillance épidémiologique des maladies transmissibles par les aliments
(se renseigner auprès d'un service de contrôle officiel) ;

• Une expertise externe (consultants, laboratoires d'analyse alimentaire, organisations

professionnelles, services d'inspection officielle…)

Il existe en général 5 origines principales de dangers de contamination :

Type Exemples
Le personnel Tousser, éternuer, mains sales, perte de cheveux, blessures cutanées
infectées (plaies, furoncles, boutons) ...

Les aliments Matières premières crues contaminées tels que légumes, viandes et volailles
fraîches, œufs, composition des produits, toxines dans les fruits de mer...

Les méthodes de Lavage des mains, nettoyage des locaux, manipulations des produits,
Travail conditions de stockage, conditionnement, gestion des déchets.

L'environnement Air contaminé (il contient des milliards de particules), mauvaise conception
des locaux, présence d'insectes (mouches, cafards) ou de rongeurs.

Le matériel de Surfaces, ustensiles, machines, tables de travail, emballages contaminés ou

travail mal nettoyés.

Tableau 2 : Origines principales de dangers de contamination

Opération : achat, réception et stockage des matières premières

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 HACCP

Généralités : Les matières premières peuvent être contaminées, abîmées, détériorées. Cette
contamination initiale peut se répandre dans l'entreprise aux produits par contact direct ou indirect sur
les mains et les surfaces. Elle peut s'accroître par de mauvaises conditions de réception, de manipulation
ou de conservation

Etapes Que peut-il se passer ?

Achat et réception des matières • Produits contaminés, altérés, périmés, non refroidis ou
premières dont l'emballage est détérioré

• Produits contaminant d'autres produits et surfaces (ex.

œufs cassés, suintements de viandes fraîches...)

Stockage et conservation des produits • Altération des produits à cause d'une température ou d'une
au froid durée de stockage trop élevée
• Contaminations croisées entre des produits différents par
manque d'ordre et de rangement dans le frigo

Stockage des produits en • Altérations des produits à cause d'une infestation

magasin à température par des animaux nuisibles et d'un manque
ambiante d'entretien et de nettoyage du magasin
• Produits altérés ou périmés

Tableau 3 : Analyse des dangers

Dans cet exemple, l'analyse des dangers est réalisée en termes simples et aisément
compréhensibles. Il n'est pas fait non plus de distinction entre les différents produits qui entrent
dans l'entreprise. L'application des principes des procédures de sécurité peut en effet être
abordée de manière globale. Cette manière de procéder est à priori plus simple mais il faut alors
tenir compte des conditions les plus défavorables (notamment considérer les produits les plus
sensibles et l'absence d'opérations ultérieures qui pourraient éliminer les dangers ou les réduire
à un niveau sans risque). Cette manière peut donc conduire en final à appliquer des mesures
particulières de maîtrise d'hygiène à des produits pour lesquels elles ne sont pas forcément
nécessaires.

Les 10 erreurs principales pouvant être à l'origine d'une toxi-infection alimentaire :

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i. Température et / ou durée de conservation des produits incorrecte

ii. Refroidissement insuffisant ou trop lent
iii. Délai de 12 heures ou plus entre la préparation et la consommation (généralement en
combinaison avec un problème de température)
iv. Défaut d'hygiène du personnel ou manipulateur contaminé
v. Utilisation de matières premières crues contaminées dans un aliment qui n'est pas traité
ultérieurement ou utilisation de matières premières d'origine douteuse
vi. Traitement thermique (cuisson) insuffisant
vii. Conservation à chaud incorrecte (température / durée)
viii. Réchauffement des produits insuffisant
ix. Contaminations croisées durant les manipulations fautives (exemples : contacts entre
des denrées crues et des denrées prêtes à consommer par l'intermédiaire de l'équipement
ou des ustensiles mal ou pas nettoyés)
x. Nettoyage et désinfection des ustensiles et de l'équipement insuffisant (en particulier les
trancheuses, broyeurs, couteaux, récipients, ...)

Pour pouvoir maîtriser les dangers de contamination ainsi identifiés, il va falloir mettre en
place des mesures d'hygiène efficaces.

2. Identification des points critiques dans la production alimentaire

Un point critique peut être vu comme le maillon de la chaîne qui ne peut pas « lâcher » sous
peine d'entraîner un accident. Il peut exister plusieurs points critiques dans l'entreprise. Pour
certaines opérations, la simple application des règles générales de bonnes pratiques de
fabrication en matière d'hygiène ne permet pas d'avoir un degré de maîtrise des dangers suffisant
ou acceptable. Pourquoi ? Parce que la moindre erreur commise à ce niveau peut être fatale et
conduire à une contamination importante du produit final. Cette étape est alors considérée
comme critique. A cette étape critique, le respect des règles de bonnes pratiques d'hygiène ou
des mesures spéciales d'hygiène doit être particulièrement surveillé. De cette manière, le risque
d'erreur est réduit au maximum et le degré de maîtrise est augmenté.

Exemple : dans certains cas, le maintien au froid de certains produits est très important. Le
simple fait de disposer d'une chambre froide et d'y stocker les produits en question ne suffit
pas. L'ouverture trop fréquente des portes ou une mauvaise fermeture de celles-ci peuvent
entraîner un réchauffement des produits pendant un certain temps. Une surveillance régulière
de la chambre froide va diminuer ce risque.

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 HACCP

➢ Comment déterminer un point critique ?

Une manière de déterminer si telle étape est critique ou non consiste à répondre
successivement pour chaque étape aux questions reprises ci-dessous.

Figure 2 : Détermination du point critique

STOP signifie que l'étape n'est pas un point critique et que des mesures particulières de
surveillance ne sont pas forcément nécessaires à ce niveau.
CCP signifie que l'étape est un point critique.

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 HACCP

Les points critiques pour la maitrise (CCPs) sont des points, des étapes, des procédures
où l’absence de maitrise entraine un risque inacceptable. Les CCPs sont spécifiques d’une
opération, d’un procédé ou d’un produit. Ces CCPs peuvent être :

• La matière première s’il n’existe aucun traitement permettant de réduire la

contamination ;
• La pasteurisation, la torréfaction, la cuisson, le séchage, la surgélation, la réfrigération ;
• La formulation, l’ajout de conservateurs ;
• Le nettoyage-désinfection ;
• La prévention de la contamination croisée ;
• L’hygiène des employés et de l’environnement…

Et en général toutes étapes destinées à réduire ou à éliminer un danger, à empêcher le

danger d’atteindre un niveau inacceptable ou les étapes où le danger considéré peut-être
introduit ou s’accroitre sans qu’une étape ultérieure ne puisse l’éliminer ou le réduire.

L’utilisation d’un arbre de décision pour chaque matière première ou ingrédient et pour
chaque étape du procédé peut permettre de déterminer les points critiques pour leur maitrise.

Il faut alors appliquer le 3ème principe, c'est-à-dire mettre en place et appliquer des mesures
de surveillance spécifiques à cette étape (voir plus loin).

Exemple de détermination des points critiques à l'aide des schémas de questions

précédents (suite) :

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 HACCP

Opération : achat, réception et stockage des matières premières

Etapes Détermination des étapes critiques

Achat et réception des matières Question 1 : oui, certaines matières premières comme les œufs, les
premières viandes, ... peuvent être très contaminés.

=> répondre aux questions du Question 2 : non, certains produits vont être utilisés en l'état et ils ne
schéma 1 vont pas subir de traitements par après (une cuisson par exemple)
qui vont réduire suffisamment ou détruire la contamination initiale.
Cette étape est donc critique (pour certains produits).

Question 3 : -

Stockage et conservation des Question 1 : oui, un frigo de capacité adéquate est disponible et des
produits au froid équipements de rangement séparés et de recouvrement des produits

=> répondre aux questions du sont installés dans celui-ci.

schéma 2 Question 2 : oui, le maintien au froid et le rangement adéquat sur
les étagères visent à empêcher l'altération des produits (rem. : une
contamination très importante peut se développer en cours de
stockage pour certains produits comme les œufs, les viandes, ...).
Cette étape est donc critique.

Question 3 : -

Question 4 : -

Stockage des produits en Question 1 : oui, des mesures de lutte contre les nuisibles (ouvertures
magasin à température ambiante vers l'extérieur grillagées ou bouchées, pièges) sont installés, le

=> répondre aux questions du magasin est nettoyé régulièrement, une date de péremption doit
figurer sur tous les produits (voir étape achat et réception), des
schéma 2
équipements de rangement sont installés.

Question 2 : non

Question 3 : oui, les dangers de contamination identifiés peuvent se

produire et s'accroître si les mesures prévues ne sont pas bien
appliquées.

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 HACCP

Question 4 : non, certains produits sont utilisés en l'état et ne

subissent pas de traitements par après qui vont réduire ou éliminer
la contamination. Cette étape est donc critique.

Tableau 4 : Arbres de décision

Ces arbres de décision doivent rester des aides. Il est possible d'utiliser d'autres moyens
pour déterminer les points ou étapes critiques. Le moyen le plus simple est d'utiliser son bon
sens.

3. Mesures de contrôle mises en place

Le CCP inclut un contrôle en continu. La méthode HACCP est fondée sur des éléments
concrets : la composition du produit, la date limite de conservation, les conditions de
conservation, les systèmes de surveillance avec la fréquence de contrôle. Lors de la
transformation d’un produit alimentaire, le professionnel doit s’interroger sur les dangers
éventuels. Quels sont les dangers provenant des matières premières ? Quels dangers
proviennent de l’environnement où le professionnel fabrique, transforme ses produits ? Quels
sont les risques potentiels issus de la transformation du produit ? L’utilisation du matériel peut-
elle entrainer un risque sanitaire ou des dangers au niveau de la qualité des produits ?

Quelques exemples de mesures de contrôle mise en place pendant l’achat, la réception et le

stockage des matières premières dans une industrie alimentaire :

- Sélectionner de bons fournisseurs (ex. : renommée, établir un contact personnel, visites

régulières sur place, ...) et établir un contrat comportant des exigences de qualité
hygiénique des produits
- Examiner les produits à la réception à chaque livraison : état du véhicule de chargement,
température spécifiée, date, aspect visuel et odeur normal, emballage intact, présence
d'une étiquette
- Contrôler la mise en stock adéquate et immédiate des produits à chaque livraison
- Contrôler quotidiennement la température spécifiée du frigo, le bon fonctionnement du
groupe frigorifique et la bonne fermeture des portes
- Contrôler 1 fois par semaine les dates de péremption ou les dates d'arrivage (rotation
des stocks)
- Contrôler quotidiennement la disposition des produits dans le frigo (séparations
adéquates des produits et/ou recouvrements)

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 HACCP

- Contrôler quotidiennement les conditions de conservation, la propreté du local et le bon

état des équipements de lutte contre les nuisibles (absence d'ouverture, présence de
pièges)
- Contrôler 1 fois par semaine les dates de péremption (rotation des stocks)

Il revient au collaborateur de s’assurer, au cours de chacun de contrôles que le seuil n’est

pas atteint. Le cas échéant, il a obligation de mettre des mesures correctives telles que définies
à l’étape suivante.

4. Surveillance et suivi des mesures de contrôle

Il s’agit de vérifier les exigences formulées pour le CCP. L’idéal est une surveillance en
continu permettant d’avoir des informations en temps réel mais c’est souvent impossible. La
surveillance est donc souvent discontinue : on doit donc définir le nombre, la fréquence des
opérations de surveillance. Cela peut être des observations visuelles (nettoyage), des mesures
physiques, ou chimiques ou des analyses microbiologiques. Cette surveillance doit être décrite
par des procédures opérationnelles avec une définition des responsabilités. Les résultats doivent
être enregistrés et être interprétés.

Ce principe est le MOTEUR des procédures de sécurité. C'est cette surveillance qui va
permettre de diminuer le risque d'erreur et par conséquent de contamination, en détectant le plus
rapidement possible toute déviation par rapport aux mesures de maîtrise en place. Plus cette
surveillance sera sévère, plus le risque d'erreur sera réduit. C'est à l'entreprise à choisir le niveau
de sévérité de cette surveillance. Il y a cependant une obligation d'efficacité et de résultat. Les
moyens les plus simples de surveiller consistent à :

- Regarder
- Toucher
- Goûter
- Sentir
- Écouter

Il faut privilégier les contrôles les plus simples et les plus rapides. Le moyen de surveillance le
plus utilisé est le contrôle visuel. D'autres moyens plus ou moins sophistiqués sont aussi à
disposition en fonction des moyens disponibles (exemple : enregistreur automatique de
température et / ou de durée, tests analytiques rapides, détecteurs de corps étrangers...).

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 HACCP

D'autres moyens plus ou moins sophistiqués sont aussi à disposition en fonction des
moyens disponibles.

Exemple : enregistreur automatique de température et/ou de durée, tests analytiques rapides,

détecteurs de corps étrangers…

Fréquence : La fréquence de cette surveillance doit être déterminée à l'avance en fonction du

degré de maîtrise que l'entreprise souhaite atteindre (exemple : contrôler 1x par jour la
température des frigos et 1xpar semaine les dates de péremption).

Limite : Il faut spécifier sur quoi porte la surveillance et comment interpréter le résultat. Si la
surveillance porte sur la propreté visible d'une surface de travail, il faut spécifier à partir de
quand le résultat doit être considéré comme BON ou Mauvais.

À l'avance ce qu'il faut faire si le résultat de la surveillance est mauvais. Si, lors d'un contrôle,
le responsable de la surveillance constate que la température d'un frigo est beaucoup trop
haute, il faut qu'il sache de suite ce qu'il doit faire (exemples : avertir le responsable, mesurer
la température des produits, éliminer les produits les plus sensibles qui ont subi un
réchauffement important, transférer les autres produits dans un autre frigo si cela est possible,
réparer le frigo…).

Responsable : Enfin, il faut également déterminer à l'avance QUI fait QUOI. En d'autres
mots, les personnes chargées des mesures de surveillance doivent être désignées, rendues
responsables et formées ou instruites correctement à cette nouvelle tâche. Ne pas oublier que
ce qui n'est pas compris n'est pas ou mal effectué.

5. Actions correctives en cas de non-conformité

Il faut envisager et définir les actions correctives à entreprendre lorsque le système de
surveillance révèle une perte de maitrise d’un CCP afin de revenir à la maitrise du CCP. Il faut

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 HACCP

prévoir aussi la gestion des produits affectés par la perte de maitrise, la modification éventuelle
des procédures de surveillance, la spécification de responsabilité, les enregistrements
appropriés.

Quelques exemples d’actions non correctives en cas de non-conformité :

➢ Après achat et réception des matières premières, en cas de non-conformité il faut :

- Demander des explications aux fournisseurs, retourner la marchandise, réévaluer le
fournisseur (changer si nécessaire) ;
- Jeter les produits détériorés, ranger les produits correctement et resensibiliser le
personnel chargé de cette opération.

➢ En cas de non-conformité lors du stockage et de la conservation des produits au froid

il faut :
- Jeter les produits qui ont subi un réchauffement ou qui sont périmés ;
- Prévenir le patron ou responsable hygiène du mauvais fonctionnement et utilisation du
frigo - adapter ;
- Réaménager la disposition des produits dans le frigo ;
- Remotiver le personnel chargé du rangement et celui qui a accès au frigo.

➢ Lors d’un stockage des produits en magasin à température ambiante en cas de non-
conformité il faut :
- Adapter, ranger et/ou nettoyer le local ;
- Remettre en bon état les équipements de lutte contre les nuisibles, effectuer
éventuellement une dératisation (firme spécialisée si nécessaire) ;
- Prévenir le patron ou responsable hygiène des constatations faites ;
- Jeter les produits périmés.

Ces mesures correctives peuvent s’étendre au retrait ou à la destruction des denrées alimentaires
concernées. Toutefois, il faut rappeler que l’obligation pèse sur le fabriquant de consigner ces
mesures correctives dans le rapport du point de contrôle.

6. Importance de la documentation pour la traçabilité

Le besoin de preuves, pièces à conviction, est indispensable à la validation du système
HACCP, de plus sans élément contractuel fiable, il ne peut y avoir de base à la sécurité

18
 HACCP

alimentaire. Un tableau de synthèse associé au diagramme de flux de fabrication permet de

rassembler les éléments de l’analyse HACCP. Dans ce tableau, sera prise en compte la
responsabilité de la personne chargée de la surveillance et/ou de l’action corrective, puis de la
vérification. A partir de ce tableau, des améliorations et/ou investissement trouvent tout
naturellement leur place.

L'application des principes HACCP doit être décrite dans une documentation écrite. Un
modèle possible de cette documentation est celui utilisé dans notre exemple et figurant vierge
ci- dessous.

Exemple de modèle de documentation pour décrire un plan HACCP :

Etapes de Dangers Points Mesures de contrôle et de Actions de Personnel

fabrication ou Possibles critiques surveillance des points correction responsable
de mise dans le critiques
Oui ou non Que faire si
commerce Que peut-il se
? Comment contrôler ? non conforme
passer ?
?

Tableau 5 : Modèle de documentation pour décrire un plan HACCP

19
 HACCP

Opération : achat, réception et stockage des matières premières

Etapes Surveillance

Que contrôler ? Que faire si non conforme ? Qui fait quoi ?

Achat • Sélectionner de bons • Demander des explications • Responsable

fournisseurs (ex. : renommée, aux fournisseurs, des achats
établir un contact personnel, retourner la marchandise,
• Responsable
ET visites régulières sur place, ...) et réévaluer le fournisseur
réception et
établir un contrat comportant (changer si nécessaire)
stockage
Réception des exigences de qualité
• Jeter les produits
des matières hygiénique des produits • Patron ou
détériorés, ranger les
premières responsable
• Examiner les produits à la produits correctement et
hygiène
réception à chaque livraison : resensibiliser le personnel
état du véhicule de chargement, chargé de cette opération
t° spécifiée, date, aspect visuel et
odeur normal, emballage intact,
présence d'une étiquette

• Contrôler la mise en stock

adéquate et immédiate des
produits à chaque livraison.

Stockage et • Contrôler quotidiennement la • Jeter les produits qui ont • Responsable

conservation température spécifiée du frigo, subi un réchauffement ou frigo
des produits le bon fonctionnement du groupe qui sont périmés
• Patron ou
au froid frigorifique et la bonne
• Prévenir le patron ou responsable
fermeture des portes
responsable hygiène du hygiène pour
• Contrôler 1 x/semaine les dates mauvais fonctionnement et action de
de péremption ou les dates utilisation du frigo - maintenance
D’arrivage (rotation des stocks) adapter ou sur
Personnel
• Contrôler quotidiennement la
disposition des produits dans le

20
 HACCP

frigo (séparations adéquates des • Réaménager la disposition

produits et/ou recouvrements) des produits dans le frigo

• Remotiver le personnel
chargé du rangement et
Celui qui a accès au frigo

Stockage des • Contrôler quotidiennement les • Adapter, ranger et/ou • Responsable

produits en conditions de conservation, la nettoyer le local magasin
magasin à propreté du local et le bon état
• Remettre en bon état les • Patron ou
température des équipements de lutte contre
équipements de lutte contre responsable
ambiante les nuisibles (absence
les nuisibles, effectuer Hygiène pour
d'ouverture, présence de pièges)
éventuellement une les
• Contrôler 1 x/semaine les dates dératisation (firme adaptations
de péremption (rotation des spécialisée si nécessaire) importantes
stocks)
• Prévenir le patron ou
responsable hygiène des
constatations faites

• Jeter les produits périmés

21
 HACCP

III- Avantages du HACCP [5]

1. Garantie de la qualité de l’aliment commercialisé ou suivi

L’HACCP est une méthode qu’il est possible d’utiliser pour mettre en œuvre l’assurance de
la qualité. Elle prend en compte les activités de l’entreprise pour prévenir un danger spécifié.
Elle s’applique à un produit, à un processus, à un projet particulier. Le système HACCP
considère : des éléments d’identification et d’analyse des besoins, des éléments d’intervention,
des moyens d’évaluation des performances, un système documentaire. Si l’entreprise ne dispose
pas de système d’assurance qualité, la démarche HACCP conduite en tant que telle sera une
initiation à une démarche d’assurance qualité centrée sur un produit, un procédé, un danger
particulier. Si l’entreprise a déjà mis en œuvre un système d’assurance de la qualité, la démarche
HACCP sera adaptée à l’élaboration de plans qualité spécifiques. Certaines entreprises
s’engagent dans une démarche d’assurance qualité qui dépasse le cadre de la maitrise de la
qualité qui, elle, ne concerne, comme nous l’avons vu, que les moyens opérationnels utilisés
pour satisfaire aux exigences pour la qualité.

Exemple : En effet, l’assurance de la qualité vise à donner confiance en la satisfaction des

exigences pour la qualité, à la fois au sein de l’entreprise et à l’extérieur vis-à-vis des clients et
des autorités. Le système d’assurance de la qualité se base sur les normes de la série ISO 9000
qui bénéficient d’une large reconnaissance internationale et qui sont une véritable charte pour
la gestion de la qualité. Si la garantie de salubrité est obligatoire et réglementaire, la démarche
d’assurance qualité est volontaire et joue un rôle déterminant dans le succès auprès des
acheteurs et des consommateurs.

2. Assurance de la sécurité du consommateur

Tout professionnel ou toute entreprise proposant de la marchandise alimentaire est
sensibilisé à l’hygiène alimentaire lors des formations. Ils doivent pouvoir garantir que leurs
marchandises sont propres à la consommation et qu’elles sont conservées en toutes hygiène.
Pour ce faire, des dispositifs ont été mis en place pour garantir la sécurité alimentaire. Comment
s’assurer que les produits proposés sont propres à la consommation ?

22
 HACCP

L’HACCP repose sur 7 principes et suivant ces principes, l’HACCP se déroule ensuite en
12 étapes et pratiques :

▪ Formation de l’équipe
▪ Le champ de l’étude est défini par le produit
▪ Le produit est ensuite décrit
▪ On définit ensuite l’utilisation attendue du produit
▪ Puis on décrit le procédé de fabrication
▪ Les dangers potentiels sont ensuite analysés
▪ Les points critiques sont identifiés
▪ Les valeurs de seuil critique sont établies
▪ Un système de surveillance est également établi
▪ Les actions correctives sont bien définies
▪ Constitution du dossier récapitulatif
▪ Vérification finale

3. Documentation permanente en gestion des risques à l’aide des procédures et

mesures préventives

4. Respect de la réglementation en vigueur

➢ Au départ : une réglementation nationale

Au début du XXème siècle, les pouvoirs publics s’intéressent à la protection de la santé et

à la sécurité du consommateur, et promulguent la loi du 1er aout 1905 sur la répression des
fraudes et la falsification des produits agricoles et alimentaire. Ils créent l’organisme de contrôle
associé, aujourd’hui la DDCCRF (direction départementale de la concurrence, de la
consommation et de la répression des Fraudes). Cette loi constitue le fondement de la politique
nationale de la protection du consommateur et débouche sur la création en 1993 d’un code de
la consommation qui fixe les obligations des opérateurs sous peine de voir leur responsabilité
pénale engagée :

- Une obligation d’information du consommateur (normes d’étiquetage)

23
 HACCP

- Une obligation de conformité « aux prescriptions en vigueur relatives relative à la

sécurité et à la santé des personnes, à la loyauté des transactions commerciales et à la
protection des consommateurs ».

Le code de la consommation est complété pour les denrées d’origine animale par l’ensemble
des obligations décrites dans le code rural, les agents des directions départementales des
services vétérinaires (DDSV) étant chargés du contrôle de la qualité et de la salubrité de ces
produits. Ces grandes orientations ont été approfondies par de nombreuses lois et normes
réglementaires définissant des critères d’acceptabilité des denrées à respecter.

➢ Ensuite : une réglementation communautaire

La directive 93/43/CEE du 14 juin 1993 « hygiène des denrées alimentaires »

L’industrie est responsable de la qualité des produits qu’il met sur le marché et il doit définir
les moyens à mettre en œuvre pour « préparer, transformer, fabriquer, conditionner, stocker,
transporter, distribuer, manipuler et vendre les denrées alimentaires de manière hygiénique ».

Cette directive instaure « l’analyse des risques potentiels, l’évaluation des risques et autres
méthodes de gestion permettant d’identifier, de contrôler et de surveiller les points de contrôle
critiques comme un moyen reconnu ». Elle rend donc obligatoire l’identification de toutes les
activités des entreprises agro-alimentaires à risque pour la sécurité des aliments et la mise en
place de procédures de sécurité des aliments et la mise en place de procédures de sécurité
appropriées (FAO-OMS 1995). Les contrôles des services officiels intégreront non seulement
une évaluation générale des risques, mais aussi les points critiques pour leur maitrise déterminés
par l’entreprise. Les services officiels sont donc à la fois contrôleurs de l’atteinte des objectifs
réglementaires et évaluateurs des moyens mis en place par les professionnels.

Le règlement CE 178/2002 du parlement européen et du conseil du 28 janvier 2002 établit

les principes généraux et les prescriptions de la législation alimentaire, il annonce clairement la
mise en place de systèmes d’analyse et de maitrise des risques. L’évaluation des risques, la
gestion des risques et la communication sur les risques doivent constituer une méthodologie
systématique pour déterminer les mesures efficaces, proportionnées et ciblées pour garantir la
salubrité du produit.

24
 HACCP

5. Conformité aux normes réglementaires [6]

C’est un outil indispensable pour les professionnels du secteur alimentaire. En
collectivité notamment, il valorise votre établissement, et permet de proposer de la nourriture
de qualité à vos clients. Même si l’HACCP n’est pas une norme certifiée, elle sert de référence
à la définition de normes comme l’ISO 22000. L’ISO 22000 est la seule norme volontaire
internationale sur le management de la sécurité des denrées alimentaires. Elle permet de
démontrer une aptitude à identifier et à maîtriser les dangers liés à la sécurité des aliments, mais
aussi à fournir en permanence des produits finis et sûrs.

La norme ISO 22000 peut être utilisée par l’ensemble des acteurs directs et indirects de
la chaîne alimentaire, quelle que soit leur taille ou leur implantation dans le monde. Cela
comprend les producteurs d’aliments pour animaux et les producteurs agricoles (production
animale et/ou végétale), mais également les fabricants et transformateurs, les prestataires de
services, les opérateurs et sous-traitants chargés du transport, de l’entreposage et de la
distribution, les magasins de détail et de services alimentaires, ainsi que les organismes
étroitement liés au secteur, tels que les fabricants d’équipements, de matériaux d’emballages,
de produits de nettoyage, d’additifs et d’ingrédients. Selon l’étude annuelle de l’ISO, plus de
32 000 certificats ISO 22000 attestant d’une bonne application de la norme sont aujourd’hui
affichés par des organisations dans le monde, dont près de 600 en France.

Mettre en place un système de management de la sécurité des denrées alimentaires

conduit à déployer des moyens pour assurer la sécurité de ses produits et services. C’est un outil
approuvé de prévention et d’amélioration continue. Le cycle PDCA (Pal, do, check, act :
planifier, réaliser, vérifier, agir) est déployé à deux niveaux : le premier s’applique au système
de management, le second aux principes HACCP. Comme toute norme de portée internationale,
l’ISO 22000 facilite le dialogue et permet de gagner du temps : en l’appliquant, vous utilisez
une méthode reconnue et partagée à l’échelle planétaire. L’ISO 22000 apporte de la confiance
à vos fournisseurs, clients et parties intéressées de la chaîne alimentaire. Elle favorise une
communication efficace avec eux, en identifiant les dangers potentiels et en définissant les
mesures à mettre en œuvre pour les maîtriser lorsqu’ils surviennent. Pour autant, une
certification ISO 22000 n’atteste pas de la sécurité ou de l’aptitude à l’emploi d’un produit.
Elle se retrouve donc intégrée à la réglementation française et européenne par la
directive 93/43/CE relative à l’hygiène des denrées alimentaires. Le décret du 24 juin 2011
précise par ailleurs l’obligation de formation d’au moins un employé en matière d’hygiène
alimentaire dans les établissements de restauration commerciale. En y adhérant, vous vous
25
 HACCP

engagez à produire des produits et/ou services conformes aux règles d’hygiène préétablies en
nommant un responsable chargé de veiller au bon fonctionnement de la gestion de la sécurité
alimentaire.

Figure 3 : Mise en place d'un système utilisant la norme ISO 22000

26
 HACCP

IV- Cas Pratique : Cas De McDonald’s [7], [8], [9]

Pour garantir une sécurité alimentaire optimale aux clients et leur offrir des
produits de qualité sains et savoureux, cette entreprise a mis en place des normes
d’hygiène strictes qui s’appliquent d’un bout à l’autre de la chaîne, depuis les
fournisseurs jusqu’aux cuisines de nos restaurants. La sécurité alimentaire repose en
effet sur un ensemble de mesures prises et appliquées tout au long de la chaîne de
production.

McDonald’s montre l’exemple dans ses restaurants au travers de mesures d’hygiène

et de contrôle stricts. Cette démarche a pour base le protocole HACCP (Hazard Analysis
and Critical Control Points), un système mondialement reconnu comme étant la
meilleure approche en termes de sécurité alimentaire. Ce protocole est un outil
permettant de maîtriser la sécurité sanitaire des aliments et de réduire au minimum les
risques physiques, chimiques et microbiologiques à toutes les étapes de leur production.

A. Les fournisseurs : un engagement commun

1. La sécurité : l'affaire de tous

Afin de garantir une sécurité alimentaire exemplaire, McDonald's a établi, pour chacune de
ses principales filières d'approvisionnement, un cahier des charges strict que s'engagent à
respecter ses fournisseurs. Un autre cahier des charges définit précisément les caractéristiques
physico-chimiques, organoleptiques et microbiologiques des produits qui doivent être livrés en
restaurant. Chaque fournisseur met en œuvre et contrôle la sécurité alimentaire à son niveau
d'intervention pour satisfaire ces critères.

Chaque acteur de la filière joue donc un rôle-clé en matière de sécurité alimentaire :

- Les fournisseurs de matières premières agriculteurs, abatteurs, ateliers de découpe,

meuniers...
- Les usines de transformation de nos fournisseurs
- Les plateformes de distribution : au nombre de 7, elles sont gérées par un seul
distributeur indépendant (Martin Brower France). Cette organisation garantit le respect
des normes McDonald's en termes de sécurité alimentaire

27
 HACCP

➢ Comment sont sélectionnés les fournisseurs ?

McDonald's a choisi ses fournisseurs selon des critères stricts et privilégie avec eux des
relations de fidélité et de long terme. Ces partenaires sélectionnent eux-mêmes, selon des
critères établis en lien avec McDonald's, leurs propres fournisseurs de matières premières. Ces
fournisseurs ont ainsi une maitrise globale de la filière. Cela permet d'avoir un niveau de
contrôle élevé de la matière première, étape indispensable pour atteindre des standards de
production irréprochables.

2. La sécurité, filière par filière

Au sein de chaque filière d'approvisionnement, les fournisseurs mettent en place des bonnes
pratiques d'hygiène et de sécurité alimentaire. Toutes les usines de transformation ont recours à
la méthode HACCP. A titre d'illustration, quelques règles respectées par les différents acteurs
des principales filières :

➢ Le steak haché

Chez les éleveurs :

- L'état du cheptel est surveillé régulièrement.

- La législation vétérinaire en vigueur est respectée : respect des conditions d'obtention et
d'emploi des médicaments, respect des délais d'attente avant abattage.

Dans les abattoirs :

Des règles d'hygiène strictes pour le matériel (nettoyage, désinfection ou stérilisation

systématiques des outils et des locaux) et pour le personnel (tenue de travail propre, lavage
régulier des mains, etc.) sont appliquées.

Dans l'usine de transformation :

- Dès la réception de la viande, les commandes sont systématiquement vérifiées

(provenance et identité des lots, poids et température).
- Toute présence éventuelle de métaux est détectée. En cas d'alerte, toute la rangée de
steaks hachés est rejetée.
- Les salariés changent quotidiennement de vêtements de travail et charlotte, gants et
bottes.
- Chaque nuit, les salles de fabrication et les machines sont nettoyées et désinfectées.

28
 HACCP

➢ Les produits au poulet

Chez les éleveurs :

- L'éleveur change systématiquement de tenue et de chaussures avant d'entrer dans le

bâtiment d'élevage
- Le bâtiment d'élevage, le silo d'aliment et le sas sanitaire sont nettoyés, désinfectés et
désinsectisés.

Dans les abattoirs :

Tous les lots de poulet subissent deux contrôles vétérinaires, un avant et l'autre après
abattage.

Dans l'usine de transformation :

- La viande est hachée, mélangée aux ingrédients composant la recette, formée, panée et
précuite avant d'être surgelée.
- Les produits sont cuits dans un four vapeur pour atteindre un barème équivalent à 70°C
à cœur pendant 2 minutes, ils sont ensuite pré frits dans une huile végétale.
- Toutes les étapes de fabrication sont supervisées par un personnel spécifiquement
qualifié.
- Au moment de l'emballage, tous les produits passent sous un détecteur de métaux. • Les
salles et les machines sont régulièrement nettoyées et désinfectées.
➢ Le blé

Chez les agriculteurs (céréaliers) :

- Utilisation de produits phytopharmaceutiques homologués à la bonne dose et au bon

moment.
- Prise en compte des caractéristiques des variétés de blé, de l'effet précédent cultural, des
sources de conseil et de diagnostic... avant toute intervention de protection
phytosanitaire et justification des traitements effectués.
- Protection des grains contre les oiseaux, les rongeurs et les corps étrangers lors du
stockage.

Dans l'usine de transformation :

29
 HACCP

- Les petits pains sont des produits secs et cuits à 250°C, ce qui limite les risques
bactériologiques. Ils sont emballés sous film et livrés dans des panières plastiques.
- Les 2 sites East Balt français sont audités 4 fois par an par un organisme indépendant
sur leurs bonnes pratiques pour l'hygiène et la sécurité alimentaire.
- Le plan HACCP d'East Balt à Fleury-Mérogis est audité annuellement par un organisme
Indépendant depuis 2005 et son système de management de la sécurité alimentaire a été
certifié ISO 22000 dès décembre 2006.

➢ Les salades

Chez les agriculteurs :

- Identification de la matière organique utilisée (boues de stations d’épuration interdites

- Lors de la récolte, le port de gants est obligatoire ainsi que le nettoyage régulier des
couteaux et l'utilisation de contenants de stockage intègres et propres (ni bois ni carton).

Dans l'usine de transformation :

Pour assurer leur désinfection, les salades sont lavées dans un bain d'eau chlorée. Après
ce lavage, elles sont rincées abondamment dans un bain d'eau glacée.

➢ La pomme de terre

Chez les agriculteurs :

- Les éléments nutritifs sont apportés de façon adaptée en fonction des besoins de la
plante.
- Les traitements de culture ne sont pas systématiques et se font à la juste dose.
- Les pommes de terre font l'objet d'une sélection sévère. Les produits non conformes
(pomme de terre verte ou germée) sont éliminés.
- Des bonnes pratiques de stockage sont mises en œuvre maintien du lieu de stockage en
bon état de propreté, lutte contre les nuisibles, absence d'utilisation de thermomètre à
mercure.

Dans l'usine de transformation :

Lors de la fabrication des frites, une étape de tri automatique permet d'éliminer les frites
non conformes.

30
 HACCP

3. Des contrôles rigoureux

Pour s'assurer de l'efficacité des procédures de sécurité, des contrôles rigoureux sont mis en
place, chez tous les fournisseurs de McDonald's.

➢ Les producteurs de matières premières

Les bonnes pratiques pour l'hygiène et la sécurité alimentaire des fournisseurs de matières
premières sont régulièrement auditées par l'usine de transformation ou par des organismes
indépendants.

➢ Les transformateurs

Chez les transformateurs, les contrôles concernent à la fois les produits, les procédures et
les conditions de production.

En ce qui concerne les produits, les matières premières sont contrôlées, à réception, par
l'usine de transformation. Par exemple, lors de la découpe des poulets, chaque morceau de
viande fait l'objet d'un contrôle physique visuel et manuel : absence d'os et de corps étrangers.
L'ensemble des produits McDonald's fait l'objet de contrôles microbiologiques, Par exemple,
ce sont plus de 20 000 analyses microbiologiques qui ont été réalisées par un laboratoire
extérieur accrédité pour notre principal fournisseur de steaks hachés en 2012. Aucun produit ne
part en livraison tant que les résultats des analyses ne sont pas connus et conformes aux normes.
Autre exemple, pour les produits au poulet : un laboratoire indépendant analyse
systématiquement des échantillons de tous les lots de produits pour s'assurer de leur qualité
microbiologique.

Les usines des fournisseurs de McDonald's sont également auditées annuellement par un
organisme extérieur ou par McDonald's, sur plusieurs critères de sécurité alimentaire selon un
référentiel interne McDonald's. Il compile les exigences de plusieurs systèmes ISO, IFS,
HACCP. Par ailleurs, pour la filière bovine, les abattoirs et salles de désossage sont également
contrôlés tous les ans par un organisme indépendant et au minimum une fois par an par McKey.

➢ Les plateformes de distribution

McDonald's et son prestataire logistique Martin Brower France effectuent un contrôle

systématique à chaque étape de la logistique (fournisseur/distributeur/restaurant), sur les points
suivants :

- Respect de l'intégrité des cartons,

31
 HACCP

- Respect de la chaîne du froid.

Parallèlement, tous les 2 ans, les plateformes de distribution sont auditées par un organisme
extérieur ou par McDonald's, selon un référentiel interne à l'enseigne.

➢ Le maintien de la chaine du froid de l'usine de transformation à la livraison en

restaurant
- Dans l'usine de transformation : de la réception des matières premières à la
transformation, tous les paramètres sont surveillés pour la production des produits
surgelés (par exemple : viande hachée, formée, surgelée) et des produits frais (par
exemple salade coupée, mélangée et conditionnée).
- Dans le local de stockage, la température est en permanence enregistrée et contrôlée à
fréquence régulière.
- Au départ de l'usine de transformation, on procède aux derniers contrôles sur la
température des produits surgelés ou la température des produits frais.
- Le transport se fait dans des camions frigorifiques dont la température est réglée selon
les spécificités et réglementations propres à chaque produit.
- A réception en restaurant, le manager contrôle la température et stocke le produit dans
un local dédié (chambre froide négative ou positive).

➢ Les contrôles en quelques chiffres

- Plus de 20.000 analyses microbiologiques effectuées en 2012, par un laboratoire externe
accrédité pour le fournisseur de steaks hachés McKey.
- En restaurant, il y a trois phases de contrôles quotidiens des bonnes pratiques d'hygiène
et de sécurité.

4. La traçabilité
Les produits de McDonald's font l'objet d'une traçabilité rigoureuse, grâce à un dispositif
informatisé permettant d'avoir une information fiable et précise.

Pour ses principales filières, McDonald's peut remonter en quelques heures du produit
fini à l'amont, ainsi :

Pour les Chicken Mc Nuggets, Cargill maîtrise l'ensemble de la filière, depuis la sélection
des œufs jusqu'au produit fini.

32
 HACCP

• Il faut 3 h en moyenne pour remonter d'un lot de Chicken Mc Nuggets aux lots de
viande.

Pour les steaks hachés, la traçabilité va des élevages, où les bovins sont identifiés avec des
boucles d'oreille à numéro unique, jusqu'aux restaurants où les cartons de steaks hachés portent
un numéro de lot.

Pour les petits pains, il est possible de retrouver toute l'histoire du blé utilisé pour la
fabrication des petits pains depuis le semis jusqu'à sa transformation en farine.

• Il faut au maximum 8h pour remonter d'un lot de petits pains East Balt aux parcelles de
blé utilisé pour la farine.

➢ Les plus McDonald's : une volonté d'anticipation

Avant la crise de la vache folle, il y a plus de 10 ans, McDonald's et McKey avaient déjà
mis en place un système de traçabilité sur l'ensemble de la filière bovine, permettant de remonter
à l'identification des bovins.

De même, McDonald's a demandé que les antibiotiques activateurs de croissance ne soient

pas utilisés pour les poulets qui lui sont fournis et ce dès 2006, avant que la réglementation
européenne ne l'impose.

B. La sécurité alimentaire en restaurant : une exigence de chaque instant

1. Les bonnes pratiques d'hygiène en restaurant : des règles strictes
Dans ses restaurants, McDonald's a mis en œuvre des règles d'hygiène et de sécurité strictes.

a. La formation du personnel

Dès son recrutement, l'équipier McDonald's est formé aux bonnes pratiques d'hygiène en
restaurant. Il est ensuite régulièrement évalué par son manager.

Au cours de sa journée de travail, un employé se lave les mains au minimum une fois par
heure et aussi souvent que nécessaire (à chaque changement de poste, après chaque pause, après
chaque opération contaminante (nettoyage, élimination des déchets, etc.).)

Il doit se frotter les mains, les ongles et les avant-bras pendant 30 secondes avec du savon
bactéricide.
33
 HACCP

Après rinçage, il doit utiliser un essuie-main à usage unique. Pour préserver la qualité
sanitaire des produits et la sécurité des équipiers, les manches longues et les bijoux sont
interdits. Les cheveux doivent être enveloppés dans une casquette ou un filet.

b. En cuisine : la sécurité alimentaire à toutes les étapes

En restaurant, chaque opération est exécutée en suivant des procédures précises et des
consignes strictes. Cela commence dès la livraison des ingrédients par le distributeur et se
poursuit jusqu'à la remise du produit fini au consommateur.

➢ Livraison des produits

Le manager du restaurant effectue un contrôle de la température des produits et de l'intégrité

des cartons et produits dès leur réception. Les emballages ne doivent pas être ouverts ou
déchirés. Il vérifie également que la livraison correspond bien à la commande.

➢ Stockage des produits

Selon leur nature, les produits sont disposés dans différentes chambres de stockage : dans
des chambres froides négatives (steaks hachés, produits au poulet, frites, petits pains), dans des
chambres froides positives (certaines sauces, salades, etc.) ou à température ambiante (huiles,
oignons déshydratés, petits pains, etc.). La température de conservation, contrôlée plusieurs fois
par jour, est fixée précisément pour les produits frais, conservation entre 1°C et 4°C, pour les
produits surgelés, conservation entre -18°C et -23°C.

➢ Préparation des produits

La préparation des produits s'entoure de nombreuses précautions. Par exemple, pour sortir
les steaks hachés surgelés du congélateur et les déposer sur le gril, l'équipier McDonald's utilise
un gant spécifique thermorésistant prévu à cet effet. Cette précaution permet d'éviter tout
contact entre la viande crue et les autres aliments. Ce gant est changé au minimum toutes les
deux heures.

➢ Cuisson des produits

Dans les restaurants McDonald's, les steaks hachés sont cuits à cœur à 69°C, au minimum.
Une telle température permet d'assurer une sécurité alimentaire optimale, tout en conservant les
qualités organoleptiques de la viande, Quotidiennement, la température d'une série de steaks
hachés est testée sur chaque gril après cuisson.

34
 HACCP

La qualité de l'huile de friture est également testée chaque jour à l'aide d'un testeur
électronique. En fonction du résultat, l'huile sera conservée ou changée.

➢ Nettoyage du matériel

La fréquence de nettoyage du petit matériel et ustensiles est la même dans tous les
restaurants : les matériels et ustensiles sont lavés et aseptisés au minimum toutes les 4 heures.
Le temps d'aseptisation est défini précisément une minute pour les spatules et les pinces, jusqu'à
15 minutes pour les équipements à boisson, à jus d'orange et la machine à Frappé et Sundae
(dessert glacé à base de lait).

Le lavage rigoureux comprend 7 étapes prélavage, nettoyage, rinçage à l'eau chaude,

aseptisation, rinçage à l'eau froide, séchage et entreposage. Les cuisines sont modulables :
tous les éléments sont placés sur roulettes. Ainsi, les tables à garniture, les outils de cuisson et
les espaces réfrigérés peuvent être facilement déplacés en fonction des besoins. Ce qui permet
de tout nettoyer avec la plus grande rigueur.

2. Les contrôles internes : le HACCP au quotidien.

Dans le cadre de la méthode HACCP appliquée par McDonald's, les points de contrôle
critiques sont enregistrés jusqu'à trois fois par jour en restaurant. Chaque matin, le manager
s'assure de la maîtrise des points critiques répertoriés sur une ardoise numérique la Liste
Contrôle Qualité. Ces points critiques concernent entre autres :

- La cuisson des viandes et des préparations de poisson,

- La qualité des huiles,
- La maitrise de la chaine du froid,
- La température de conservation des produits chauds, la pasteurisation du produit laitier
de la machine à Frappé/Sundae (dessert glacé à base de lait),
- La durée de conservation des produits.

Le contrôle de certains de ces points est également renouvelé après la période de forte
affluence et avant la fermeture quotidienne du restaurant.

3. Les contrôles externes : une sécurité supplémentaire

Parallèlement à ces contrôles internes quotidiens, les restaurants McDonald's sont
régulièrement contrôlés de façon inopinée par des organismes et des intervenants indépendants

35
 HACCP

ainsi que par des conseillers McDonald's qui passent en revue les produits, le personnel, les
bonnes pratiques d'hygiène et le respect des procédures liées à la sécurité alimentaire.

➢ Les contrôles d'organismes et d'intervenants indépendants

Quatre fois par an, un auditeur indépendant appartenant à un organisme accrédité, fait un
contrôle approfondi de l'hygiène et de la sécurité alimentaire dans chaque restaurant, à travers
les points suivants :

- Maîtrise de la chaine du froid

- Propreté générale des locaux et des équipements,
- Suivi et enregistrement des contrôles HACCP, température de cuisson pour le steak
haché,
- Contrôle de la qualité des huiles...

Les plus McDonald's

Chaque mois, un laboratoire accrédité prélève et analyse 3 à 7 produits ou

surfaces McDonald's en restaurant : desserts glacés, salades, eau, glaçons, etc. Sur une
année, ce sont plus de 50 prélèvements qui sont effectués dans chaque restaurant sur :
les produits, les surfaces en cuisine, les mains des équipiers... Ces analyses
bactériologiques visent à s'assurer de la qualité sanitaire des produits vendus aux
consommateurs.

Les contrôles des conseillers McDonald's

Trois fois sur 21 mois au minimum, un conseiller en exploitation de McDonald's vérifie

toutes les procédures opérationnelles (réglage des équipements de la cuisine, température de
conservation des produits, assemblage des sandwiches, mode de cuisson, date limite de
consommation, etc.). Ces visites sont l'occasion d'un entretien approfondi avec le manager pour
identifier les éventuels points à améliorer et mener, le cas échéant, des actions correctives dans
un délai imparti.

C. Du champ au restaurant : l’exigence de la qualité

Afin de garantir la qualité de ses produits, McDonald’s porte une attention toute
particulière à la sélection des matières premières. Un travail qui s’effectue avec ses principales
filières d’approvisionnement : bœuf, poulet, blé, pomme de terre, salades et fruits. McDonald’s

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et ses fournisseurs partagent une même exigence de qualité. Les matières premières sont
sélectionnées et travaillées selon des cahiers des charges très stricts.

Une fois les produits transformés livrés en restaurant, reste alors à assembler les différents
Ingrédients pour élaborer le produit fini d’une façon unique et incomparable. Manier le chaud
et le froid, jouer des combinaisons et des saveurs selon des recettes bien définies, telle est
l’expertise de McDonald’s.

D. La promotion des bonnes pratiques agricoles dans les filières

L’exigence de qualité McDonald’s conduit à une forte implication de l’enseigne, dès les
premiers maillons de la chaîne alimentaire, en encourageant des bonnes pratiques agricoles dans
les filières et chez les fournisseurs de matières premières.

1) Le Socle Commun de Qualité Agricole

Afin d’assurer la qualité de ses matières premières, McDonald’s a construit, à partir de 2001,
avec ses principaux fournisseurs, un Socle Commun de Qualité Agricole, destiné à promouvoir,
en partenariat avec le monde agricole, les bonnes pratiques d’élevage et de culture. Ce Socle
s’appuie sur les démarches de bonnes pratiques déjà initiées dans ses principales filières
d’approvisionnement : le bœuf, le poulet, le blé, la pomme de terre et la salade. Cette démarche
s’est étendue aux filières européennes de McDonald’s, donnant naissance au MAAP :
McDonald’s Agricultural Assurance Program.

Dans chacune des filières, les fournisseurs de McDonald’s ont mis en place l’indicateur
MAAP qui mesure son application. McDonald’s suit la progression de cet indicateur, année
après année.

Les 5 grands principes du Socle Commun.de Qualité Agricole

- Connaître l’histoire des produits

La traçabilité permet de retrouver l’origine et l’historique des ingrédients entrant dans
la composition des produits servis en restaurant.
- Maîtriser la sécurité des produits
La maîtrise de la sécurité alimentaire des produits passe par le respect des règles
d’hygiène et de bonne conduite sanitaire.
- Respecter l’environnement
C’est par exemple apporter à la plante la bonne dose des éléments nutritifs au bon
moment, en fonction de ses besoins et des quantités déjà disponibles dans le sol.
- Être attentif au bien-être animal
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 HACCP

C’est élever les animaux dans des conditions qui leur permettent de répondre à leurs
besoins naturels. Par exemple : un hébergement adéquat et une nourriture appropriée.
- Répondre aux attentes des consommateurs
C’est en anticipant les attentes des consommateurs que McDonald’s peut y répondre au
mieux, en partenariat avec ses fournisseurs.

Par ailleurs, la stratégie agroécologique, mise en place en 2009 suite aux concertations avec
les principales filières (blé, bœuf, pomme de terre, poulet et salade), a pour but de développer
des pratiques agricoles plus respectueuses de l'environnement. Elle repose sur un réseau de
fermes et de parcelles de référence testant des pratiques agricoles innovantes visant à réduire
les émissions de gaz à effet de serre, à préserver les ressources en eau, à contribuer au maintien
de la biodiversité et à améliorer le bien-être animal.

2) L'origine des produits McDonald's

La France fait partie des bassins dans lesquels McDonald's s'approvisionne de façon
importante. Ainsi, au sein de la restauration rapide, McDonald's représente un débouché majeur
pour l'agriculture française.

En 2012, McDonald's France a contribué à l'activité de plus de 60 000 éleveurs et

agriculteurs pour les filières bœuf, poulet, blé, fruits et légumes et pomme de terre dont près de
40 000 en France. L'enseigne a acheté via ses fournisseurs plus de 200 000 tonnes de matières
premières agricoles françaises (blé, viande de bœuf, poulet, fruits et légumes, pomme de terre).

3) Choisir et transformer les matières premières : le savoir-faire des

industriels partenaires
Le savoir-faire des fournisseurs de McDonald's consiste à sélectionner des matières
premières de qualité et à les transformer pour en tirer le meilleur, conformément aux critères
d'exigence de McDonald's. Pour être commercialisé, chaque produit doit respecter des critères
stricts : qualité, taille, poids, aspect, goût. Cette sélection préalable permet ensuite aux
restaurants d'élaborer des produits d'une qualité irréprochable des steaks hachés tendres, des
Chicken Mc Nuggets dorés, des frites croustillantes…

❖ Des steaks hachés de qualité : l'expertise de McKey

McKey, l'un des fournisseurs de steaks hachés est basé à Fleury-les-Aubrais (Loiret). Il
utilise des muscles identifiés correspondant principalement aux parties avant du bœuf comme

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par exemple le gite, le paleron ou le collier, des pièces traditionnellement utilisées pour le pot
au feu ou le bœuf bourguignon. McKey veille au bon équilibre entre les différents morceaux de
viande pour atteindre le goût et la texture exigés par McDonald's. Chez McDonald's, les steaks
hachés sont, conformément à la règlementation, 100% pur bœuf, sans aucun ajout végétal ou
animal et ils répondent au cahier des charges 100% muscle. Leur teneur en matières grasses est
de 20% ce qui permet d'éviter tout ajout de matière grasse lors de la cuisson. Des tests sont
régulièrement effectués afin de contrôler précisément le taux de matières grasses présentes dans
les steaks hachés. En 2012, plus de 50 000 tonnes de viande bovine ont servi à l'élaboration des
steaks hachés et préparations de viande hachée fabriqués par nos fournisseurs pour les
restaurants McDonald's français.

❖ Les Chicken Mc Nuggets : l'expertise de Cargill

Cargill, basé à Orléans (Loiret), s'approvisionne notamment auprès d'environ 200

fermes d'élevage situées principalement en Bretagne, pour la part de ses approvisionnements
d'origine française.

Les Chicken McNuggets sont fabriqués à partir de filets de poulet finement hachés et
marinés, le tout enrobé d'une panure croustillante. Taille, poids, aspect... Dans l'usine Cargill,
plus de 80 contrôles qualité sont réalisés par heure tout au long de la production. Avant
l'emballage, des échantillons de produits finis sont prélevés, cuits et évalués par un auditeur
qualité de Cargill. Les produits doivent répondre à une grille de standards qualitatifs tels que
l'aspect visuel, la croustillance de la panure, la texture de la viande et le goût.

❖ Des petits pains de qualité : l'expertise de East Balt

East Balt, installé à Fleury-Mérogis en région parisienne et à Aix-en- Provence depuis

avril 2010, élabore chaque jour, pour McDonald's, trois millions de petits pains. Des petits pains
uniques par leurs formes, leurs consistances et leurs goûts.

Le blé utilisé par East Balt pour la farine utilisée dans la fabrication des petits pains en
2012 a été cultivé dans les principales régions céréalières de France. Les variétés de blé utilisées
pour la farine des petits pains sont principalement des blés de force. Ces blés permettent de
donner aux petits pains leur mie serrée et leur volume.

Plus de 20 contrôles Qualité sont réalisés sur les petits pains spéciaux des hamburgers avant
leur livraison en restaurant.

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❖ Des frites de qualité : l'expertise de McCain et LambWeston

Les frites confectionnées par McCain et LambWeston pour McDonald's proviennent de

pommes de terre cultivées principalement en France (Nord- Pas-de-Calais, Champagne-
Ardenne, Picardie) par plus de 200 agriculteurs français. Les variétés de pommes de terre,
comme l'Innovator sont sélectionnées pour leur chair, leur longueur et leur goût. Les pommes
de terre sont triées, lavées puis pelées à la vapeur.

Pour être découpées en frites, elles sont ensuite projetées dans un courant d'eau à plus de
100 km/h contre des couteaux en forme de grille. Elles sont triées par tri optique. Enfin, les
frites sont blanchies, précuites et congelées.

❖ Des salades de qualité : l'expertise de Crudi

Les salades utilisées par McDonald's sont essentiellement cultivées en plein champ. Une
fois récoltées, elles sont soigneusement coupées, lavées et préparées sans additif ni
conservateur, conformément à la réglementation en vigueur. Le principal fournisseur de salade
de McDonald's est Crudi, basé à Torreilles (Languedoc-Roussillon).

L'origine des salades dépend des saisons. Durant le printemps et l'été, les salades utilisées
par McDonald's proviennent notamment de l'Ouest, du Nord et du Sud Est, de la France, ainsi
que d'Europe du Sud. En automne et en hiver, les salades proviennent notamment de régions
tempérées de l'Europe du Sud, principalement le Sud de la France ainsi que l'Espagne. Quelques
jours seulement séparent la récolte des salades de leur consommation en restaurant.

Les différents ingrédients entrant dans la composition des salades sont livrés dans des
compartiments séparés garantissant ainsi la saveur de chacun des produits.

➢ La qualité passée au crible : les contrôles organoleptiques

Plusieurs fois par an, des produits sont prélevés au hasard sur les plates-formes de
distribution. Ils sont contrôlés par McDonald’s Europe, à Munich (Allemagne).

Objectif : vérifier que le produit respecte bien les critères organoleptiques définis par
McDonald’s, à savoir, la texture, le goût, l’apparence.

➢ Les journées Témoins Qualité : une information transparente

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Défendre l’exigence de qualité, c’est aussi être capable d’en rendre compte et de la
promouvoir à tout moment. C’est pour cela que McDonald’s organise des journées – Témoins
Qualité au sein de différentes filières (bœuf, poulet, blé, pomme de terre, salade et pommes).
Ces journées offrent la possibilité à un groupe de consommateurs de découvrir le parcours d’un
produit du champ au restaurant sur une journée, et en visitant notamment le site de
transformation d’un de nos fournisseurs. Depuis 2003, plusieurs dizaines de témoins qualité ont
ainsi pu découvrir par exemple les coulisses de la fabrication des sandwiches, frites ou des
steaks hachés servis dans les restaurants McDonald’s.

➢ Le SIA : une rencontre directe avec le public

Depuis 2001, McDonald’s participe au Salon International de l’Agriculture (SIA) à Paris.

Pendant la durée du Salon, les acteurs des principales filières d’approvisionnement de
McDonald’s se relaient sur le stand :

- Une occasion unique de dialoguer avec les professionnels et le public, et de promouvoir

la Connaissance des métiers et des savoir-faire des filières.
- La possibilité aussi de répondre en toute transparence aux questions du consommateur
sur la qualité des produits.

a) La qualité en restaurant
Une fois les matières premières transformées et les ingrédients livrés en restaurant, il faut
Donner corps aux recettes cuire, assembler, etc., pour concocter de délicieux produits finis. Pour
y parvenir McDonald’s a un seul credo dans tous ses restaurants, cuisiner les ingrédients de la
même manière. Une façon sûre de garantir la constance des produits, ce goût unique et
incomparable, qui est partout le même en France quel que soit le restaurant. Appliquer chaque
jour des dizaines de recettes avec le même résultat dans plus de 1 260 restaurants différents
nécessite un travail d’équipe méthodique et un savoir-faire éprouvé.

i. La formation des équipiers, une étape clé

Dans chaque restaurant, les équipiers McDonald’s sont formés à la préparation, a la cuisson
et à l’assemblage des ingrédients selon une technique spécifique permettant à chacun d’être
polyvalent et opérationnel sur tous les postes.

Avant de préparer lui-même un produit, l’équipier est pris en charge par un formateur
jusqu’à ce qu’il soit autonome sur son poste de travail. Pendant un mois, il va évoluer sur des
postes clés, comme la cuisine (garniture, gril, préparation des pains, etc.), la caisse et les frites.

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Cette période est nécessaire pour connaître les standards pour chaque produit de la gamme,
trouver le geste juste et s’imprégner de la culture qualité de McDonald’s.

A noter

Table à garniture, gril, friteuse… Au-dessus de chaque poste de travail, une fiche
pédagogique illustrée décrit les procédures à respecter pour élaborer un produit de qualité.

ii. Les cuisines, une organisation de pointe

En cuisine, tout est prévu, organisé, anticipé pour garantir la qualité des produits
McDonald’s que ce soit pendant les périodes creuses ou pendant les périodes de pointe aux
heures de repas.

➢ « Les as à leur place »

La gestion des équipes est primordiale. Lors des pics d’affluence, les équipiers peuvent
se spécialiser à des postes clés (garniture, préparation des pains, cuisson des viandes, produits
frits) en fonction de leur dextérité et de leur expérience. Chez McDonald’s, on dit que l’on
positionne -les as à leur place. Cela permet d’assurer une cadence soutenue sans négliger pour
autant les critères de qualité de McDonald’s. En période creuse comme en période de pointe,
les sandwiches sont préparés avec soin, en respectant les mêmes standards : temps de
préparation, garniture et cuisson

➢ Full Kitchen :

McDonald’s a équipé ses restaurants de nouvelles cuisines. Des espaces de travail

repensés en termes d’ergonomie et de modularité, avec un gril supplémentaire, une nouvelle
disposition de la table à garniture, mais aussi plus d’équipements pour les produits frits.

Objectif : une cuisine plus grande et plus fonctionnelle pour élargir la gamme de produits,
faciliter les conditions de travail et répondre toujours mieux aux attentes du client.

iii. La conservation des produits : des critères stricts

Chaque restaurant adapte le volume de ses stocks au nombre de clients et à leur mode de
consommation. Deux fois par semaine en moyenne, le manager évalue ses besoins en fonction
de ses prévisions de ventes et passe commande auprès du distributeur des restaurants
McDonald’s. Ce système permet de déterminer le plus précisément possible la quantité de
produits surgelés et frais nécessaire. Cela garantit la qualité des produits et limite les pertes dues
à une non-utilisation.

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Une fois ouvert, chaque emballage de produit frais porte une étiquette qui mentionne sa
durée de conservation maximale. Une durée scrupuleusement respectée.

Il faut savoir que :

- Sur la table à garniture, chaque ingrédient a une durée de vie limitée. Ainsi, la salade
qui entre dans l’assemblage des sandwiches doit être utilisée dans les trois heures qui
suivent la mise à température ambiante. Passé ce délai, elle doit être jetée.
- Le fromage fondu des sandwiches (principalement du cheddar fondu) est conservé, à
température ambiante, au maximum 3 heures après ouverture.

iv. La qualité du service client avant tout

Chez McDonald's, les produits sont servis rapidement après leur préparation. Une fois
élaborés, ils sont placés dans le bin, une unité de transition qui permet de garder les produits au
chaud (63 à 66°C).

v. Des contrôles organoleptiques pointus

Texture, goût, apparence, température : la qualité des produits est régulièrement contrôlée
par McDonald's. Régulièrement, un représentant du département qualité de McDonald's vient
dans plusieurs restaurants contrôler la qualité (aspect, goût, texture) sur place. Deux fois par
mois, un client mystère passe une commande, vérifie l'apparence et la chaleur des produits,
mais aussi la qualité du service et la propreté du restaurant.

4) L'innovation produit : l'art de la création

Préparer et servir rapidement des produits de qualité constante est le cœur de l'expertise
McDonald's. Parallèlement, McDonald's doit être capable d'élargir sa gamme de produits,
d'inventer de nouvelles recettes qui séduiront demain le consommateur. C'est la tâche à laquelle
s'attèle quotidiennement l'équipe Innovation de McDonald's.

5) Anticiper les attentes du consommateur, un métier

Le saviez-vous : avant de lancer une nouvelle recette, il faut

- De 9 mois à 2 ans de Recherche et Développement,

- Une cellule de réflexion de 10 personnes responsables de la R&D, du marketing, des
achats, des opérations en restaurant, chargés d'études....
- Une trentaine de sauces différentes, une vingtaine de petits pains goûtés pour en retenir
la combinaison idéale,
- Des tests grandeur nature en restaurant.

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Dès leur conception, les produits McDonald's sont pensés pour répondre aux attentes du
consommateur. Mais c'est un client aux facettes multiples, dont les goûts changent, qu'il faut
séduire et surprendre, tout en gardant la marque de fabrique : des produits savoureux et faciles
à déguster. C'est la raison pour laquelle McDonald's doit innover en permanence.

Afin d'anticiper au mieux les attentes de ses clients, McDonald's effectue de nombreuses
études qualitatives tout au long de l'année.

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CONCLUSION

Le système d'analyse des dangers et de maîtrise des points critiques (HACCP) est une
approche systématique et préventive de la sécurité alimentaire qui vise à garantir la sécurité des
produits alimentaires tout au long de la chaîne de production alimentaire. En identifiant,
évaluant et contrôlant les dangers potentiels, le HACCP permet aux entreprises alimentaires de
réduire considérablement les risques de maladies d'origine alimentaire et d'améliorer la qualité
globale de leurs produits.

❖ La mise en œuvre du HACCP offre de nombreux avantages, notamment :

Sécurité alimentaire accrue
❖ Produits alimentaires de qualité supérieure
❖ Confiance accrue des consommateurs
❖ Conformité réglementaire
❖ Efficacité opérationnelle améliorée

En somme, le HACCP est un outil essentiel pour les entreprises alimentaires qui souhaitent
garantir la sécurité et la qualité de leurs produits. En adoptant les principes du HACCP, les
entreprises peuvent réduire les risques de maladies d'origine alimentaire, améliorer la qualité
de leurs produits et renforcer la confiance des consommateurs. Le HACCP est un investissement
précieux dans la santé publique et la sécurité alimentaire, et son adoption devrait être une
priorité pour toutes les entreprises de l'industrie alimentaire.

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