Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Direction générale des études technologiques

Institut supérieur des études technologiques de Bizerte
Département génie des procédés

Rapport de la visite : Elfouledh Manzil

Bourguiba

Encadrée par : khalil lasfer

Elaborée par : Bouzayen ons Aouini ibtihel

Briki khouloud Barguasse Fatima
 Plan :
Chapitre 01 : Présentation bibliographique

Chapitre 02 : Différents procédés de

fabrication des usines d’ELFOULADH

Chapitre 03 : les différentes réactions

 Chapitre 01 : Présentation bibliographique

1. Présentation de la Société Tunisienne de Sidérurgie

ELFOULADH :

1.1 Domaine d’activité et création :

La sidérurgie tunisienne est amplement marquée aujourd’hui par la

Société« ELFOULADH », première usine sidérurgique née dans le pays.

Créée en 1962 et opérationnelle depuis 1965, ELFOULADH, entreprise à

participation publique (Capital de 53 millions de Dinars), avait pour objectifs
principaux :

 la valorisation du minerai de fer tunisien,

 la satisfaction des besoins nationaux en produits sidérurgiques et plus
particulièrement en ronds à béton,
 La création d’emploi dans une région affectée par la fermeture de l’ex
arsenal de Menzel Bourguiba.
 L’importance de l’impact d’ELFOULADH sur l’économie, aussi bien
nationale que régionale, est mesurée par les emplois et la masse salariale que
cette société assure sans compter les emplois indirects de ses fournisseurs et
sous-traitants.
 L’effectif s’élève, à 970 Personnes,
 Le chiffre d’affaires s’élève, en 2020 à 143 MD

Depuis son démarrage et jusqu’au milieu des années « 70 », ELFOULADH était en

surcapacité par rapport au marché de ronds à béton. Pour écouler ses surplus de
 production, l’entreprise eut recours à l’exportation et à la diversification de sa
production. Ainsi deux nouvelles activités virent le jour :

 le tréfilage et les structures métalliques.

A partir de 1976, ELFOULADH eut recours à l’importation pour satisfaire les

besoins du marché national en fers à béton. Ainsi et jusqu’à la fin des années
« 90 », la société a bénéficié d’un monopole de fait sur la production et
l’importation de rond à béton en TUNISIE. Depuis, la société fait face, dans
l’activité sidérurgique, à une concurrence locale suite à l’apparition de
producteurs privés de produits laminés.

Depuis 2003, ELFOULADH produit de l’acier uniquement à partir de la filière

ferraille-four électrique, la filière fonte ayant été arrêtée à cette date. En 2009, un
2ème four électrique a été mis en service. Ainsi les principaux secteurs de
l’usine se présentent comme suit :

- Une aciérie avec deux fours électriques de capacité 100.000 tonnes de

billettes / an chacun un four poche pour l’affinage de l’acier et trois
machines de coulée continue de deux lignes chacune.

- Deux laminoirs à barres et à fils pouvant produire 250.000 tonnes de

rond à béton de différents diamètres (6mm – 25 mm) à partir des
billettes produites aux fours électriques.

- Une tréfilerie produisant plusieurs qualités de fils, notamment pour

l’agriculture et différentes usines de fabrication de pièces métalliques
diverses (capacité de production : 25 000 T / an).

- Un atelier de structures métalliques produisant des pylônes pour le

transport de l’énergie électrique ainsi que la charpente pour la
construction de hangars et de locaux industriels ou agricoles (capacité
de production : 12.000 T / an).

Grâce à sa longue expérience d’unique producteur d’acier liquide dans le pays, à son
ouverture sur le monde sidérurgique et aux technologies modernes, ELFOULADH a
pu développer un potentiel humain riche et compétent qui lui permet de se renouveler
et de s’adapter aux changements que connaît le secteur.

Figure n°1 : vue générale de l’usine

1.2 Localisation géographique de la société Tunisienne de

Sidérurgie:

Adresse : Elfouladh se situe au route Tunis km 3, Menzel Bourguiba7050,Tunisie

Email : [email protected]
2. Différents départements visités des usines
d’ELFOULADH
2.1 Usine d’Aciérie
L’aciérie est équipée de deux fours électriques, d’un four poche et de trois machines
de coulée continue à deux lignes chacune :

 Four Electrique n°1, à canal de coulée, est équipé d’un transformateur

triphasé de 18 MVA, et d’un manipulateur à oxygène/carbone. Il est
de capacité nominale de 22 tonnes d’acier liquide.
 Four Electrique n°2, à EBT pour coulée, est équipé d’un transformateur
triphasé de 18 MVA. Il est de capacité nominale de 25 tonnes d’acier
liquide.
 Four Poche est équipé d’un transformateur triphasé de 4 MVA.

L’installation de contrôle commande des trois fours est de dernière technologie à base
d’API et réseaux industriels Profibus.
Les fours sont dotés de logiciels de contrôle et d’aide à la maîtrise du procédé de
fabrication, depuis la préparation de la charge de ferraille, jusqu’à l’élaboration de la
billette.
En outre, l’aciérie est équipée des unités annexes comme le four à chaux et la
fumisterie.
La capacité théorique de l’aciérie est de 200.000.tonnes par an de billettes de
différentes nuances, de section 120x120mm et de longueur 3500 mm.

Figure n° 2: l’Aciérie
2.2 L’usine des laminoirs
Les laminoirs d’EL Fouladh sont spécialisés dans la fabrication des produits longs de
fer à béton, à partir de billettes fabriquées localement dans l’aciérie ou importées de
l’étranger. La fabrication se base sur le principe de laminage à chaud. Les produits
sont utilisés pour les constructions de génie civil et autres équipements industriels,
tels que les pylônes de transport de l’énergie électrique.
Forts de plus de 40 ans d’expérience dans ce métier en exploitation industrielle
acquise et entretenue par ses équipes, les laminoirs jouissent d’une réputation
indéniable et apportent la garantie d’une société reconnue au plan national.
 laminoira barres :

Le laminoir à barres d’EL Fouladh installé en 1965 pour une capacité actuelle de
150.000 tonnes par an, a fait l’objet de plusieurs améliorations technologiques.
Ces améliorations ont visé :
- La mise en œuvre de techniques récentes et d’équipements plus fiables.
- La rentabilisation de ce laminoir en visant un coefficient élevé d’utilisation
du matériel.
- L’amélioration de la qualité du produit.
- L’augmentation de la production.
Ces améliorations ont permis au laminoir à barres de ramener sa capacité initiale de
75.000 t/an à 150.000 tonnes de rond à béton en barres.

 laminoir a fils :

Le laminoir à fils d’El Fouladh installé en 1974, a fait l’objet de plusieurs

améliorations technologiques. Ces améliorations ont visé :
- La mise en œuvre de techniques perfectionnées et d’équipements plus
fiables.
- La rentabilisation de ce laminoir en visant un coefficient élevé d’utilisation
du matériel.
- L’amélioration de la qualité du produit.
Ces améliorations ont permis au laminoir à fils d’atteindre une capacité de production
de 100.000 tonnes de rond à béton en couronnes.
  atelier d’usinage :

Pour assurer les opérations quotidiennes d’usinage et de préparation des cylindres, le

département laminoir s’est doté d’un atelier d’usinage spécifique équipé
essentiellement de tours à cylindres et de machines à créneler.
Ces moyens d’usinage permettent aux laminoirs une flexibilité considérable dans la
préparation et les changements de programmes de production.
 Chapitre 02 :
Différents procédés de fabrication des usines
d’ELFOULADH
La Société Tunisienne de Sidérurgie exploite dans le temps le fer en tant que matière
première mais elle exploite actuellement le Ferraille avec ses trois catégories :
lourd, moyen, léger.

 La production d’acier en billettes (four électrique de 100.000) tonnes doublée d’un projet
d’installation d’un 2ème four de 100.000 tonnes prévu début 2008 et lafabrication de rond
à béton en barres et en couronnes ainsi que du fer marchand (fer carré rond lisse et fer plat).
 La production des tréfilés (fil recuit et PICK-UP, fil clair, fil galvanisé et fil PCW).
 La fabrication des structures métalliques en acier (pylône de transport d’énergie
électrique, pylône d’éclairage, support d’antenne, charpente métallique et galvanisation à
façon) .

1. Production de l’acier :
1.1 Fabrication en billette :
 Réception des matières premières :
Les matières premières, plus communément appelées ferrailles, sont acheminées sur
le site par l’intermédiaire des 3 voies de communication : routière, ferroviaire et
fluviale puis séparées par catégories dans les différentes aires du parc de stockage.
Celui-ci peut contenir jusqu’a 45000.t de matières premières.

Les ferrailles proviennent de centres de recyclage de véhicules, d’électroménagers,

des déchets électriques de fin de vie, ou de chantier de démontage de bâtiments. Il
existe près d’une quinzaine de qualité de ferrailles différentes.
 Figure 03: ferraille

Le chargement du four de fusion se fait par l’intermédiaire de trois paniers. Ils sont
remplis à l’aide d’un grappin. Un mélange des différentes qualités de ferrailles,
appelé « mix », est réalisé par les pontiers du parc à ferrailles. Il permettra
d’atteindre les caractéristiques de base de l’acier brut produit au four fusion. Les
paniers posés sur un locotracteur sont dirigés vers le four de fusion. Ils sont ensuite
déversés dans celui-ci au moyen d’un pont roulant.

 La Fusion au four électrique :

Les paniers de ferrailles déchargés dans le four de fusion sont complétés avec du
charbon et de la chaux. La fusion est obtenue par un arc électrique entre
trois électrodes de graphite auxquelles s'ajoutent des injections de carbone,
d'oxygène et de gaz naturel.
Le cycle de fusion normal est en moyenne de 35 minutes. La production d’acier à
partir de ferrailles fait naître deux catégories de matières : les laitiers et l’acier.
Pendant la fusion, les éléments minéraux présents dans la ferraille notamment,
appelés laitiers, remontent en surface. Ils sont évacués en continu en basculant le
four de fusion.
 Figure 04 : Four électrique

Ce laitier est coulé en cuvier puis est dirigé vers une zone dédiée où il sera
refroidi par aspersion d’eau. Il sera enfin défrisé et préparé en vue de sa
valorisation.

L’acier liquide obtenue est déversée par le trou excentré dans une poche dont les
réfractaires
ont été préchauffés à près de 1000 °C. La poche est placée dans la fosse de coulée,
portée par un chariot peseur. La température de coulée s’établit aux alentours de
1630-1650°C. Chaque coulée produit environ 100 tonnes d’acier.
 Affinage en poche :
La poche d'acier est ensuite transportée par un pont roulant vers un four d'affinage,
appelé four poche, destiné à la mise à nuance et à la mise en température de l'acier.
 Figure 05 : Four d’affinage

Selon les caractéristiques souhaitées par les clients, des ferro-alliages sont rajoutés
en diverses proportions. L’acier y est brassé par un gaz neutre pour être
homogénéisé en nuance chimique et en température.
La poche préparée est ensuite transférée à l’aide d’un pont-roulant vers la coulée
continue.
 Coulée continue :
La poche d’acier liquide est posée, par le pont-roulant, sur les bras du
tourniquet. Cet équipement permet la rotation des poches entre elles et garantie ainsi
la continuité de la coulée.
L’ouverture de la poche est ensuite actionnée à partir du pupitre de
commande à distance, libérant par gravité l’acier liquide dans un répartiteur qui
distribue le métal liquide sur 6 lignes de production.
L’acier liquide est ensuite moulé dans une forme carrée, appelée lingotière,
sans fond dont les parois sont refroidies par de l'eau. L'acier se solidifie
alors progressivement formant une billette d’acier de section carrée de 130 x 130
mm Elles sont finalement coupées paroxycoupage (gaz naturel/oxygène) à la
longueur désirée. Elles seront ensuite laminées au laminoir. Les billettes sont alors
directement acheminées vers le laminoir par une table de transfert. Encas de
 dysfonctionnements, elles sont identifiées puis stockées en attendant d’être
laminées.

Figure 06 : coulée continue

1.2 Fabrication de rond à béton en barres et en couronnes :

Les Ronds à béton ou " armatures pour béton armé " sont des ronds lisses ou
crénelés destinés à la fabrication d’armatures pour béton Les ronds à béton sont des
aciers à haute adhérence dont la surface présente des saillies ou des creux. La
surface de ces armatures présente des aspérités en saillies inclinées par rapport à
l’axe de la barre appelée verrous ou des aspérités en creux appelées empreintes qui
sont destinées à favoriser l’adhérence des armatures au sein du béton. La résistance
d’un élément en béton armé et la maîtrise de la fissuration supposent que l’acier ne
puisse pas glisser à l’intérieur du béton, c’est-à-dire qu’il y ait adhérence parfaite
entre les deux matériaux.

La masse volumique des aciers au carbone est prise égale à 7850 kg/m3
 Figure 07 : Rond à béton

1.2.1 Production de tréfilés :

Le tréfilage est la réduction de la section d'un fil en métal par traction mécanique sur
une machine à tréfiler.
On distingue 3 types de fil :
 fil recuit
 fil clair
 fil galvanisé
Le tréfilage utilise l’aptitude à la déformation plastique du métal. Ce procédé de
transformation à froid consiste à faire passer le métal à travers un orifice calibré, la
filière, sous l’action d’une traction continue. Avec l’expérience, les conditions
d’élaboration des aciers au carbone utilisés pour le tréfilage ont été optimisées. Les
propriétés mécaniques retenues sur fil tréfilé sont, plus généralement, celles de
traction et, dans des cas particuliers, de dureté, de pliage alterné et de torsion. Le
recuit (recristallisation ou globalisation) reste, la plupart du temps, nécessaire pour
ajuster les caractéristiques finales, le revêtement métallique fait, quant à lui, barrière à
la corrosion. Une fois les tréfilés sont prêts, vient l'opération de décapage la société
utilise le décapage dont on cite une parmi les méthodes :

 Le décapage chimique qui va permettre, d’une part la dissolution de cet

oxyde, mais également son élimination par voie mécanique suite au
dégagement d’hydrogène à la surface du fil.
 Figure 08 : Bain de Décapage par acide

Au cours de ce processus, le fil-machine est imprégné, avant le tréfilage, dans un

lubrifiant sec. Ce lubrifiant est généralement à base de savon, bien qu’on utilise
parfois des pâtes ou des huiles qui ont la même fonction. Le processus produit un
réchauffement du fil de fer et de la filière à cause de la friction, ce qui fait qu’il faut
utiliser de l’eau de réfrigération pour les refroidir. Les principaux aspects
environnementaux du processus de tréfilage à sec sont associés au lubrifiant utilisé,
à l’émission de poussière de savon, à l’eau de réfrigération consommée et aux
résidus de filières cassées. On peut récupérer et filtrer la poussière de savon qu’il y a
dans l’air extrait.

1.3 Fabrication des structures métalliques en acier :

La fabrication se repose sur plusieurs étapes :
 Un pliage manuel en zigzag des barres suivant un repère installé sur sol.
 Un soudage qui permet l'assemblage de petite face et grande face à l'extérieur
et à l’intérieur.
Une fois les structures métalliques sont assemblées. Elles subissent par la suite la
galvanisation passant avant par 2 bains d'acides 2 bains d’eau, et un four pour le
séchage dont la température atteint 450°C.
Les fours électriques :
La production d’acier se partage entre deux filières : la filière classique et la filière
électrique. Dans la filière classique, l’acier est fabriqué à partir de minerai de fer et de
charbon par passage au haut fourneau puis au convertisseur. Ce procédé nécessite au
préalable un traitement du minerai dans une unité d’agglomération et la
transformation du charbon en coke. La filière électrique qui utilise les ferrailles
recyclées comme matière première est beaucoup plus souple que la filière classique.
L’acier sauvage est obtenu directement par fusion des ferrailles et pré-affinage au four
électrique à arc. Quelle que soit la filière considérée, l’acier liquide issu du
convertisseur ou du four électrique subit ensuite les mêmes étapes d’élaboration :
affinage et mise à la nuance par métallurgie secondaire, coulée continue et enfin
laminage.

La filière électrique est principalement employée pour la production de produits longs

courants ou spéciaux et de tôles fortes (inox et aciers spéciaux). , le ralentissement de
la demande en acier conduit les sidérurgistes à se tourner vers des filières de
production plus courtes nécessitant moins d’investissements que la filière haut
fourneau/convertisseur. Le four électrique à arc s’est alors imposé comme le réacteur
répondant le mieux à ces exigences.
A l’origine, ce procédé était bien adapté aux petits tonnages et a d’abord servi à la
production des aciers alliés et inoxydables. les progrès technologiques ont ensuite
permis d’élargir l’utilisation du procédé à la fabrication des aciers non alliés .

En France les fours électriques sidérurgiques ont un diamètre de 3.5à 7.2 mètres pour
une puissance de 17 à 110 Mégawatts et un poids de coulée compris entre35 et155
tonnes

Les aciers électriques sont élaborés dans des fours chauffes par l’énergie électrique.
La matière première destinée à la fusion est constituée essentiellement de ferraille les
réactions d’oxydations et d’affinage s’effectuent sensiblement de la même façon,
seulement l’atmosphère neutre ne peut pas contribuer à la formation d’oxyde de fer à
la surface du bain des aciers électriques. Lors de l’élaboration des aciers électriques
l’opération de réduction joue un rôle très important. La température du bain peut
dépasser 1800 c ce qui facilite la fusion des inclusions et favorise la réductions des
oxydes la température peut être facilement réglée grâce à l’élimination poussée du
phosphore de souffre et de l’oxygène le procédé électrique est le seul permettant
l’élaboration des aciers de qualité supérieurs avec des concentrations de P = 0.01%,
S=0.008% ,O2= 0.003% , ainsi que tous les types d’aciers alliés et en particulier
 aciers à forte teneur en métaux réfractaires .

Types de four électriques :

D’une façon générale on distingue 3types de fours électriques

1- Fours à résistance : la chaleur se dégage dans un circuit qui entourne le four.

Les résistances usuelles ont soit un point de fusion trop bas (alliages à base de
nickel) soit une résistance à l’oxydation insuffisante (graphite, tungstène) pour
que l’on puisse réaliser des fours à résistance permettant l’élaboration de
l’acier
2- Four à induction : le bain d’acier est chauffé par effet de joule par le courant
qui y est créé par induction par un courant alternatif
3- Fours à arc : ce sont en somme des fours à résistance celle-ci étant surtout
constituée par le milieu gazeux compris entre l’électrode et la matière à
chauffer. Seuls ces deux derniers types de fours sont actuellement utilisés mais
 les fours à arc sont de beaucoup les plus importants on les classe en trois
catégories suivant leur mode de fonctionnement :

 Le courant ne passe pas dans le bain ; l’arc jaillit au-dessus du bain le

chauffage à lieu par rayonnement, convection et par réverbération sur la voute
 Le courant traverse le bain allant d’une électrode à l’autre, les électrodes étant
hors du bain
 Le courant amené par une électrode traverse le vain et sort par la sole
conductrice.
Description du four électrique à arc

1/ Description générale

Le four électrique à arc est généralement alimenté en courant alternatif (AC). La

figure ci-dessous donne une représentation schématique d’un four électrique à arc.
Celui-ci est constitué d’une cuve en acier garnie de réfractaires basiques (magnésie-
dolomie), d’électrodes en graphite (3 pour les fours AC, 1 pour les fours DC) et d’un
circuit de captage des fumées.

Les parois ainsi que la voûte du four sont composées de panneaux refroidis par
circulation d’eau. La paroi est équipée d’une porte mobile et, parfois, d’ouvertures
spécifiques destinées au passage de lances à oxygène, de charbon.

La voûte est percée pour permettre l’insertion des électrodes soutenues par une
potence et maintenues par des pinces qui assurent également le passage du courant.
L’ouverture de la voûte par un mouvement de levée puis de rotation permet de
charger le four par déversement des paniers de ferrailles. L’ensemble de la cuve peut
être basculé soit en arrière pour le décrassage du laitier par la porte, soit en avant pour
la coulée.
La voûte est percée d’un quatrième trou relié à une conduite coudée appelée coude N
destinée à l’aspiration des fumées. Celle-ci est solidaire de la voûte et se positionne en
face de la conduite de captage des fumées. L’espace entre ces deux conduites (appelé
« gap ») est ajustable de façon à moduler l’entrée d’air qui assure une partie de la
combustion du monoxyde de carbone (CO) émis au cours de l’élaboration. A partir du
gap, les fumées sont aspirées dans une chambre de combustion qui garantit
l’élimination des imbrûlés et évite les risques d’explosion. Elles sont ensuite
refroidies par passage dans un échangeur « water-jacket » puis éventuellement par
dilution à l’aide d’un apport d’air froid. Enfin les poussières présentes dans les fumées
sont capturées par des filtres à manche et les gaz sont rejetés à la cheminée.

2/ Equipements auxiliaires :

Outre les éléments de base décrits précédemment, les fours électriques à arc
comprennent également un certain nombre d’équipements auxiliaires parmi lesquels
des brûleurs des dispositifs d’insufflation d’oxygène ou des systèmes de récupération
de chaleur destinés au préchauffage des ferrailles.

Les brûleurs fournissent une énergie thermique supplémentaire, notamment aux fours
de moyenne puissance. Sur les fours de haute puissance, leur adjonction permet
d’obtenir une fusion de la charge plus régulière et donc plus rapide grâce à un
préchauffage des zones froides qui subsistent entre les électrodes. Ces brûleurs
utilisent le plus souvent des huiles légères ou du gaz naturel. Généralement au nombre
de trois, ils sont placés entre les électrodes et fonctionnent avec un excès d’oxygène.
L’insufflation d’oxygène au four électrique à arc se fait à l’aide de lances d’injection
introduites dans le four par la porte de décrassage et/ou par des trous prévus à cet effet
dans la cuve du four. L’oxygène injecté est destiné à provoquer la décarburation du
bain métallique. Pratiquée pendant la fusion, l’insufflation d’oxygène permet
également de brûler le carbone mis en charge et accélère ainsi la fusion.

Dès la formation d’un bain liquide suffisant, elle peut être combinée à une insufflation
de charbon granulé afin d’obtenir un laitier moussant. L’arc électrique est alors noyé
dans le laitier ce qui permet d’améliorer le rendement thermique du four en évitant les
pertes d’énergie dues au rayonnement de l’arc sur les parois du four. L’utilisation des
brûleurs et de l’insufflation d’oxygène n’est pas sans conséquence sur le
fonctionnement du four électrique. Elles entraînent notamment une augmentation des
pertes thermiques par les fumées chaudes.

2/ Fonctionnement du four électrique à arc :

Les différentes étapes de fonctionnement typique d’un four électrique à arc sont les
suivantes :

1. Enfournement du panier de ferrailles,

2. fusion souvent accélérée par des brûleurs ou par insufflation d’oxygène
3. Phase d’affinage (déphosphoration par réaction du métal liquide avec le
laitier, décarburation par injection d’oxygène dans le bain métallique,
élimination des gaz dissous grâce à l’effet de lavage des bulles de CO
4. Moussage naturel du laitier (bulles provenant de la décarburation du bain)
puis assistance du moussage par injection, dans le laitier, de charbon en
poudre et d’oxygène qui réagissent en formant des bulles,
5. Décrassage partiel, le plus souvent par débordement naturel du laitier
moussant par la porte,
6. Contrôle de la température du bain, de l’activité en oxygène, analyse d’un
échantillon de métal prélevé et ajustements éventuels Coulée.

Four à poche :

Un four à poche est utilisé pour soulager le métallurgiste primaire de la plupart des
opérations de raffinage secondaire. La métallurgie de l'acier liquide est apparue quand
on a su éliminer le phosphore présent dans le minerai de fer, par le soufflage de l'acier
en présence de chaux dans le four électrique La métallurgie en poche, ou métallurgie
secondaire, est apparue lorsque les alliages à élaborer devenaient trop complexes pour
être effectués dans un seul réacteur, le four électrique. On finalise l'élaboration de
l'acier liquide après qu'il a été coulé du four électrique dans la poche. L'objectif est
alors de :

• Chasser les derniers éléments chimiques issus de la fonte (carbone, phosphore et

soufre) ;
• Consommer les gaz dissouts dans l'acier liquide (oxygène du réacteur, hydrogène
des ferrailles, azote) ;

• Éliminer les inclusions d'oxydes flottant dans le métal ;

• Atteindre, au meilleur coût, la composition chimique visée ;

• Atteindre la température de coulée demandée par l'outil aval, la coulée. Le rôle de la

métallurgie en poche consiste à mettre à nuance et à température l'acier liquide issu du
convertisseur. Mise à nuance Elle comporte plusieurs étapes, toutes facultatives, et
dont l'ordre peut changer :

• Le calmage de l'acier sauvage qui va consommer l'oxygène Dissous dans l'acier.

Pour cela, on jette dans l'acier liquide de l'aluminium (Pour les produits plats) ou du
silicium (cas des produits longs) qui, en s'oxydant, vont transformer l'oxygène dissous
en oxydes.

• Le dégazage : l'acier va passer par un passage sous vide destiné à parfaire la

décarburation entamée au convertisseur (dans ce cas-ci, il est nécessaire de conserver,
au préalable, un minimum d'oxygène dissous). A cette étape on peut retrouver les
opérations de déshydrogénation Et, parfois, de dénitrurassions (abaissement de la
teneur en hydrogène et azote Respectivement) ;

• L'ajustement du laitier de poche, de manière qu'il ait la capacité d'absorber les

impuretés comme les oxydes produits par le calmage ;

• L'affinage qui va ôter les derniers éléments indésirables, comme le soufre

(désulfuration) ;

• L'ajout des éléments d'alliages.

 Chapitre 04 :

Les différentes réactions :

1. Composition chimique de l'acier

Les aciers sont des alliages de fer et de carbone dont la teneur en carbone est
inférieure à 2 %

(C < 2 %), outre le fer et le carbone qui en sont les éléments principaux rentrant dans
sa

Composition, un acier ordinaire contient principalement du silicium, du manganèse,

du soufre et du phosphore.

2. Décarburation
La fonte destinée pour l'élaboration de l’acier contient un pourcentage élevé en
carbone qui n’est pas nécessaire dans la composition chimique de l'acier. Une
grande quantité de ce carbone doit être éliminée du bain métallique lors de
l'affinage de l'acier. Le carbone est très soluble dans le fer liquide jusqu'à 5,4 % à une
température de 1600°C, il peut être éliminé par l’oxygène dissout dans le fer selon la
réaction :

C+ O→ CO
Lors de la décarburation, le CO obtenu, n'est pas soluble dans le bain métallique, ce
qui permet l'élimination d'une grande partie du carbone et se crée un équilibre entre la
phase liquide et la phase gazeuse. Donc l'apport de l'oxygène lors de l'affinage de
l’acier joue un rôle important pour sa décarburation.

Si on compare les différents procédés d'élaboration de l’acier au point de vue de la

vitesse de décarburation du métal, on pourra constater que le mécanisme du processus
de décarburation dépend de la séparation de CO du métal dans la phase gazeuse et
chaque procédé est différent.
3. Déphosphoration :
L’élimination du phosphore de la fonte liquide joue un rôle important dans
l’élaboration des aciers. Dans les aciers, le phosphore tic doit pas dépasser 0,020 à
0,050 % (exception faite pour les aciers destinés aux outils de presse à chaud avec 0,1
% de phosphore). Dans les procédés LDAC ou THOMAS, le phosphore est un
éléments d'apport d'énergie. Une bonne déphosphoration avec FeO n'est pas possible
car elle exige une grande quantité de FeO, pour cela on ajoute de la chaud (voir
réaction chimique ci-dessous) :

2P+ 5 O+ 3 (FeO) → (3 FeO P2O5)

3 (FeO P2O5) + 4 (CAO) → (4 CaO P2O5) + 3 (FeO)

Le CaO est une base forte pouvant décomposer le FeO de sa liaison avec le P2O5 et
par la suite peut se lier solidement avec le P2O5.

Pour une bonne oxydation et scorification du phosphore dissout dans le métal, il faut
un potentiel d'oxygène élevé dans la scorie et un pourcentage élevé d'oxygène dans
le bain métallique. Le phosphore doit être éliminé avant d'atteindre de hautes
températures, c'est à dire, l'élimination du phosphore ne semble donc pouvoir se
faire qu'après décarburation totale du bain, car il y a le processus inverse, dissolution
du phosphore dans le bain métallique et par la réduction du P205, par le carbone aux
hautes températures. Cela signifie que la solubilité du phosphore dans le fer
augmente avec la température.

4. Désulfuration :
La désulfuration (scorification du soufre) consiste à éliminer le soufre dissout dans le
fer et elle se passe seulement dans les conditions oxydantes. La teneur exigée en
soufre dans les aciers ne doit pas dépasser 0,01 à 0,05 %, car c'est un élément nocif et
indésirable. A l'exception de quelques aciers dont sa présence est souhaitée jusqu'à
une teneur de 0,3 %, ce sont les aciers de décolletage, les aciers d'outils d'usinage à
grande vitesse. Le soufre existant dans le bain métallique provient de la fonte, de la
ferraille, de la chaux et surtout des combustibles solides et liquides (procédé Martin).
Pour tous les procédés d'élaboration de l'acier, la désulfuration se passe de la même
manière que dans le haut-fourneau. L'élimination du soufre se fait principalement par
la réaction déjà rencontrée au haut-fourneau.

FeS+CaO→ FeO+ (CaS)

La désulfuration dépend essentiellement de la quantité de CaO existante dans la scorie, elle
est aussi facilitée par la réduction de l'oxyde ferreux et par l'élévation de la température qui
favorise la réaction endothermique.

FeS+ (CaO) + C →Fe+ (CaS) + C

En général une désulfuration poussée nécessite une température élevée et un milieu
basique et très réducteur. La désulfuration est difficile surtout dans le procédé Martin
basique, car il y a formation de S02 qui réagit avec le fer du bain métallique
(sulfuration du bain).

S02 + Fe→ FeS + 2 O

Cette transformation se passe surtout lors de la fusion de la charge lorsque le métal
n'est pas couvert par la scorie. Dans ce procédé, on exige un combustible avec une
teneur minium en soufre.

5. Désoxydation du bain métallique :

L'affinage de l'acier à partir de la ferraille et de la fonte dans les convertisseurs

nécessite un apport d'une quantité d'oxygène dans le bain métallique pour
l'oxydation des différents éléments. A la fin de l'affinage une grande quantité de
l'oxygène reste dissoute dans le bain métallique, ce qui provoque la formation
d'oxyde de précipitation, ces derniers sont indésirables dans l'acier, car ils modifient
les propriétés de l'acier exigé. Même l'oxygène peut former de la porosité après
cristallisation de l'acier. Afin de remédier à cela, on doit éliminer l'oxygène dissout
dans le métal avant sa cristallisation. La désoxydation comprend trois étapes :

a. Dissolution du produit de désoxydation (ferro-alliages) dans le bain métallique qui

doit s'effectuer à des hautes températures si possibles.
 b. Réaction entre l'oxygène dissout dans le fer avec le produit de désoxydation ce
qui conduit à une diminution de la teneur en oxygène.

c. Formation de germes du produit de désoxydation non dissout dans le bain

métallique, sa croissance et son élimination du bain métallique s'effectue à la
température de solidification. La totalité de l'oxygène est pratiquement éliminée de
la phase métallique sous forme d'oxydes.

6. Elimination du manganèse et du silicium :

Le silicium brûle à l'état de silice SiO2, cet anhydride qui correspond à un acide fort
non isolé, se combine aux oxydes basiques présents MnO et FeO, (CaO, s'il y lieu),
en donnant une scorie liquide qui du fait de sa faible masse volumique, monte à la
surface du 38 bain. Le manganèse brûle à l'état d'oxyde manganèse MnO, oxyde
basique qui se combine à l'anhydride silicique.

7. Influence des éléments chimiques sur les propriétés de

l'acier :
Les aciers se composent de plusieurs autres inclusions ou impuretés constantes ou
inévitables telles que Mn, Si, P, S, O, N, H, qui influent sur leurs propriétés. La
présence de ces inclusions s'explique soit par :

- La difficulté de l'élimination de certaines d'entre elles lors de l'élaboration (S, P).

- Leur passage dans l'acier lors de l'opération de désoxydation (Mn, Si).

- Encore par addition en vue d'améliorer les propriétés de l'acier (Cr, Ni, Mo, etc.)