Chapitre 3
3.1 Introduction :
La technologie de l'impression 3D connue sous le nom de fabrication additive consiste à réaliser
des objets en trois dimensions en superposant des couches de matériau successives,
habituellement à partir d'un modèle numérique. Au lieu de fabriquer un objet en sculptant ou en
moulant un bloc de matériau, comme c'est le cas dans les méthodes traditionnelles de fabrication,
l'impression 3D construit l'objet couche par couche, offrant ainsi une grande liberté de
conception et une personnalisation facile.
L'impression 3D offre une flexibilité et une liberté de conception sans précédent, permettant la
création d'objets de formes complexes qui seraient difficiles, voire impossibles à réaliser avec
des méthodes de fabrication traditionnelles. De plus, elle offre la possibilité de produire des
pièces personnalisées
Cette technologie trouve des applications dans une multitude de domaines, de l'industrie
manufacturière à la médecine en passant par l'architecture et l'aérospatiale. Elle est utilisée pour
la fabrication de prototypes, de pièces de rechange, d'outils, de prothèses, de bijoux, de
maquettes architecturales, et bien plus encore.
Les avantages de l'impression 3D sont nombreux : elle permet de réduire les coûts de production,
les délais de fabrication et les déchets matériels, tout en offrant une personnalisation accrue et
une grande agilité dans le processus de fabrication.
En somme, l'impression 3D représente une véritable révolution dans le domaine de la fabrication,
offrant des possibilités infinies pour la création d'objets innovants et sur mesure, et ouvrant la
voie à de nouvelles avenues de créativité et d'innovation.
3.2 Principe et technologie de l’impression 3D
L’impression 3D regroupe les technologies permettant de fabriquer des pièces par couches
successives de matière à partir d’un modèle numérique. Passer par les étapes suivantes.
3.2.1 Conception du modèle : Tout commence par un modèle numérique de l'objet que vous
souhaitez créer. Ce modèle est conçu soit à partir de zéro dans un logiciel de CAO (conception
assistée par ordinateur), soit à partir d'un scan 3D d'un objet existant.
3.2.2 Préparation du fichier : Une fois l’objet créé numériquement, il est nécessaire de le mailler.
Pour se faire, on l’exporte en fichier STL, qui correspond à une représentation sous la forme
d’une succession de triangles, il est ensuite préparé pour l'impression. Cela implique souvent de
découper le modèle en couches minces, généralement de quelques micromètres d'épaisseur, pour
que l'imprimante puisse les fabriquer une par une.
3.2.3Choix du matériau : Il existe de nombreux types de matériaux utilisés en impression 3D,
notamment le plastique (PLA, ABS, PETG), la résine, le métal, la céramique, etc. Chaque
matériau a ses propres propriétés et avantages, et le choix dépendra de l'application et des
exigences de l'objet à imprimer.
3.2.4 Impression : L'imprimante 3D commence à fabriquer l'objet couche par couche, en suivant
les instructions du modèle numérique. Chaque couche est solidifiée ou fusionnée selon le
matériau utilisé. Ce processus se répète jusqu'à ce que l'objet soit entièrement construit.
3.2.5 Post-traitement : Une fois l'impression terminée, l'objet peut nécessiter un post-traitement,
comme le retrait de supports de matériau utilisés pour stabiliser les parties surplombantes
pendant l'impression, ou des étapes de finition telles que le ponçage ou la peinture.
3.2.6 Inspection et test : Une fois que l'objet est prêt, il est important de l'inspecter pour s'assurer
qu'il répond aux normes de qualité et aux spécifications requises. Dans certains cas, des tests
supplémentaires peuvent être nécessaires pour vérifier la résistance, les dimensions, ou d'autres
propriétés spécifiques.
Voici l’explication en image
Figure 1 : Principe général de l`impression 3D
3.3 Type d’impression en 3D
3.3.1 Le dépôt de filament fondu (FDM, FFF) :
La méthode d'impression 3D par dépôt de fil fondu, également connue sous le nom d'extrusion,
utilise du filament plastique (généralement du PLA ou de l'ABS) comme matériau de
consommation. C'est la méthode d'impression 3D la plus courante.
On chauffe et fond le filament dans la tête d'impression (également connue sous le nom
d'extrudeur) de l'imprimante 3D, puis il sort à travers une fine buse. Le déplacement horizontal
de l'extrudeur se fait en parallèle avec le déplacement vertical de la plateforme d'impression sur
un axe vertical Z, à l'exception d'une imprimante 3D delta où le lit d'impression est fixé.
Le filament fondu est déposé par couches successives sur l'imprimante 3D afin de créer l'objet en
3D. Une fois que la couche est terminée, le plateau d'impression descend légèrement vers l'axe.
L'épaisseur minimale de la couche fournie par l'imprimante 3D joue un rôle essentiel dans la
précision et la qualité du résultat final (plus les couches sont fines, plus la résolution est élevée et
le résultat est précis).
3.3.2 La stéréolithographie (SLA) :
C'est le premier système d'impression 3D, créé en 1986 et développé par 3D Systems. Aucune
buse ni fil de plastique n'est utilisé ici, mais plutôt un laser ultra-violet et un bac contenant du
photopolymère liquide. À l'instar du système à dépôt de filament, cette méthode imprime à l'aide
de couches. Le laser touche le liquide qui se fige sous l'action des rayons UV. Le matériau ainsi
solidifié est soutenu par un plateau immergé dans le bac, qui descend, comme pour la FDM, pour
passer d'une couche à la suivante.
Après l'impression, il est nécessaire de rincer l'objet afin de retirer les résidus de photopolymère
avec un solvant. Par la suite, l'objet a été placé au four afin de le solidifier.
Les matériaux utilisables restent assez peu nombreux et malgré la précision exceptionnelle de la
SLA, cette méthode permet de livrer des objets plutôt fragiles. Elle se contente donc de
prototypage et non de fabrication d'objets.
3.3.3 Le frittage laser (SLS)
Comme la SLA, le processus SLS fait appel à un laser. Par contre, la distinction réside dans le
matériau, qui n'est plus liquide, mais plutôt sous forme de poudre de plastique, de céramique, de
verre ou de métal). Un bac contenant le matériau (la poudre) est également présent ici, mais c'est
un rouleau qui dépose une fine couche (0,1 mm) sur la plateforme d'impression. La première
couche est solidifiée par le laser, puis l'opération se répète pour chaque couche. Après avoir
terminé le processus, l'objet est retiré et débarrassé des restes de poudre non fusionnée.
Cette technologie présente l'avantage d'être très écologique et de pouvoir réutiliser la poudre non
fusionnée par la suite. D'un autre côté, le SLS nécessite une poudre avec des grains uniformes et
un réglage laser extrêmement précis.
3.3.4 Le procédé PolyJet
le procédé dit PolyJet s'appuie sur la photopolymérisation, tout comme le SLA. Dans cette
situation, on projette des jets de matériau sur le support d'impression. Ces couches sont encore
une fois les couches définies par le logiciel d'impression. Chaque jet entraîne la solidification du
polymère grâce à un rayon UV.
Certains avantages de cette technologie résident dans le fait qu'elle ne requiert pas de traitement
ultérieur, tel que le ponçage ou le rinçage. On peut aussi ajouter un second matériau de support
qui se dissout dans l'eau au matériau d'impression.
3.3.5 Le procédé DLP
Créé pour des tâches exigeant une précision élevée, telles que la bijouterie ou la production de
prothèses, le procédé DLP repose sur la même technologie que celle qui est intégrée dans de
nombreux vidéoprojecteurs. Le principe ressemble à celui de la SLA, car la lumière est employée
pour rendre un polymère liquide solide. La puce, qui est constituée d'une matrice de miroirs
orientables, parfois de plusieurs millions, réfléchit une lumière UV et émet une image qui
correspond à la forme de la couche à imprimer. Ainsi, cette lumière agit sur le polymère qui se
trouve dans un récipient afin de le solidifier. Le processus de traitement se déroule en couche,
tout comme dans le cas du SLA.
Le principal avantage du procédé DLP par rapport à la stéréolithographie réside dans sa rapidité.
Effectivement, une couche peut se solidifier à chaque fois qu'une lumière est projetée. Il ne faut
qu'un déplacement vertical de la plateforme.
3.4 Matériaux utilisés de l’impression 3D
Il est courant de penser que le plastique est le matériau principal en impression 3D, mais en
réalité, une variété de matériaux est disponible pour cette technologie. Chaque méthode
d'impression 3D est associée à des matériaux spécifiques : les imprimantes FDM utilisent des
filaments plastiques, les machines SLA utilisent des résines liquides, et les systèmes à laser
utilisent des poudres polymères ou métalliques. Dans l'impression 3D, on distingue
principalement deux grandes catégories de matériaux : les plastiques et les métaux, auxquels
s'ajoutent les céramiques (comme la silice ou l'alumine) et d'autres matières organiques (comme
les cires, les tissus et les cellules). Explorons les caractéristiques et les applications des
principaux matériaux utilisés dans la fabrication additive.
3.4.1Les matériaux plastiques
Parmi les thermoplastiques les plus employés en FDM (dépôt de matière fondue), on retrouve 2
consommables dominants : le PLA et l’ABS, des polymères qui deviennent mous et malléables
lorsqu’ils sont chauffés et qui reviennent à un état solide au moment de refroidir.
3.4.1.1PLA
C'est le matériau de consommation le plus souvent utilisé pour l'impression 3D FDM. Grâce à sa
composition végétale (amidon de maïs, racine de manioc et betterave), il est respectueux de
l'environnement et biodégradable, avec une légère odeur sucrée lors de l'impression. Il peut être
utilisé en toute sécurité pour fabriquer des objets destinés au contact alimentaire, tels que des
bols ou des tasses, lorsqu'il est pur et utilisé avec un extrudeur en acier inoxydable.
Une bobine de 1 kg de filament PLA de 1,75 mm offre en moyenne 330 mètres de filament, et
115 mètres pour un diamètre de 3 mm. Les paramètres d'impression recommandés pour le PLA
se situent généralement entre 190 et 210 °C, avec un plateau chauffant en option. Sa densité est
d'environ 1,25 g/cm3.
Son principal atout est qu'il ne dégage pas d'odeur désagréable lors de l'impression et qu'il est
pratique à utiliser. Il présente des désavantages tels que sa réactivité à l'humidité et à la chaleur,
ce qui peut causer des conséquences de déformation dans des environnements chauds ou
humides.
[Link] ABS
Conçu à partir de pétrole, c'est le matériau le plus versatile car il est compatible avec
pratiquement toutes les imprimantes 3D, y compris les produits dérivés de RepRap, ainsi que
ceux de MakerBot, Ultimaker, Bits de Bytes, Airwolf3D... Les pièces métalliques peuvent être
soudées avec une goutte ou deux d'ABS soluble dans l'acétone, ou elles peuvent être lissées et
brillantes en brossant ou en trempant les pièces entières dans l'acétone. Il est le matériau
privilégié des ingénieurs et des applications professionnelles en raison de sa force, de sa
souplesse et de sa résistance à la température exceptionnelle.
Une bobine de 1kg d’ABS de 1,75 mm mesure en moyenne 410 mètres et 140 mètres en 3 mm.
Température d’impression : entre 220 et 260 °C / Plateau chauffant entre 60 et 110°C
Densité : 1,01g/cm3
Points forts : Matériau polyvalent et particulièrement résistant, supporte bien les écarts de
température.
Points faibles : Odeurs pendant l’impression et parfois sujet au phénomène dit de warping
(décollement des bords de la pièce et déformation).
[Link] PVA et HIPS : les matériaux de support
Il sera nécessaire de prévoir ce que l'on nomme un raft (ou ratier) pour une impression 3D de
type FDM (dépôt de matière fondue). Il s'agit d'un support qui assure la stabilité de la pièce sur le
plateau pendant l'impression. Il se présente sous la forme d'une grille qui favorise une accroche
plus efficace. Il y a également des supports (voir photo ci-dessous), des échafaudages qui
permettent de soutenir les éléments en surplomb,
Le PVA et l'HIPS (high-impact polystyrene) sont les matériaux les plus couramment employés,
car ils peuvent tous deux se dissoudre dans de l'eau ou avec du D-Limonene (un solvant) en 24
heures. Il est utilisé avec de l'ABS qui présente les mêmes températures d'extrusion et de plateau,
ce qui signifie que ce matériau ne peut être utilisé que pour les imprimantes 3D à double
extrudeur.
Température d’impression du PVA : entre 190 et 210 ° C / plateau chauffant optionnel
Points forts : facile à imprimer et inodore
Points faible : sensible à l’humidité
Température d’impression de l’HIPS : entre 220 et 260 °C / plateau chauffant entre 60 et 110 °C
Points forts : Bonne finition et généralement moins cher que le PVA
Points faibles : Parfois sujet au warping
3.4.2 La poudre de polyamide
On recourt principalement à ce matériau pour réaliser des prototypes en plastique blanc, en
utilisant une technique d'impression 3D par frittage laser. En utilisant un faisceau laser, cette
méthode permet de sculpter votre objet en fusionnant les grains qui se solidifient sous l'action de
la chaleur.
Grâce au polissage, la pièce est terminée. Cette poudre présente un niveau de précision élevé et
confère aux impressions une apparence sableuse, granuleuse et légèrement poreuse. Ainsi, il est
souvent indispensable de procéder à un polissage. Ensuite, il est possible de teindre les pièces en
les plongeant dans un bain de teinture approprié. Celle-ci est principalement employée dans la
production de mécanismes et d'engrenages, mais elle peut également être utilisée pour des objets
alimentaires.
3.4.3 La poudre d’alumide
Le polyamide est un mélange d'aluminium et de polyamide. Ce matériau présente l'intérêt de
pouvoir fabriquer des pièces à la fois extrêmement solides et extrêmement souples, d'une grande
résistance à la chaleur. Elle présente une apparence similaire au métal et est imprimée par frittage
laser avec des particules d'alumine de 60 μm (micromètres). Ensuite, les objets imprimés
requièrent différentes finitions comme le polissage ou le meulage.
3.4.4 La résine liquide
Plusieurs méthodes d'impression 3D par « stéréolithographie », comme PolyJet, font appel à des
résines liquides qui sont photosensibles. Les imprimantes 3D sont des machines utilisant une
source de lumière comme un laser, un projecteur ou une lumière UV pour convertir différents
matériaux liquides en plastique solide.
Les objets imprimés par ce procédé se distinguent par leur grande précision et leur surface lisse.
Même si elle propose une gamme de couleurs plus limitée que d'autres méthodes similaires,
l'impression 3D en résine dépasse maintenant les couleurs de base comme le noir, le blanc, le
gris et le transparent. Il existe maintenant un plus grand nombre de teintes comme le rouge, le
bleu, le jaune et le vert. D'autre part, il est important de noter que les capacités offertes par les
technologies industrielles basées sur des procédés à jets de matière ou de liant sont très
différentes. Par exemple, la technologie Polyjet de Stratasys offre la possibilité de fusionner des
millions de couleurs, en plus d'être photoréalistes.
Il existe des résines plus sophistiquées pour des domaines techniques particuliers, tels que la
dentisterie (où la biocompatibilité est essentielle) ou l'ingénierie. Certaines avancées sont
également visibles avec l'émergence de résines à haute viscosité qui répondent aux exigences des
industriels pour des pièces plus techniques.
En ce qui concerne la finalisation, il est important de souligner que l'utilisation de résines en
impression 3D requiert généralement un processus de post-traitement, où les pièces doivent être
nettoyées à l'alcool isopropylique, puis durcies afin d'obtenir des résultats optimaux.
3.4.5 Les poudres métalliques
Les métaux sont les matériaux les plus utilisés en impression 3D, principalement par les
entreprises industrielles. Le titane et l'acier inoxydable (inox) sont les plus couramment utilisés,
suivis de l'aluminium, du cobalt, du fer et des métaux précieux tels que l'or et le platine. La
technologie de fabrication additive offre la possibilité de fabriquer des pièces métalliques avec
des formes plus complexes que les méthodes de fabrication soustractives comme le fraisage ou le
moulage.
La plupart du temps, les éléments métalliques sont imprimés à partir de poudres métalliques
combinées avec un laser. En associant l'impression 3D à l'optimisation topologique, des pièces
sont légères par rapport aux pièces classiques et même plus résistantes, grâce à des géométries
optimisées et à l'absence de fixations. Cette compétence attire particulièrement l'attention des
fabricants de l'industrie aéronautique et spatiale, ainsi que de l'industrie automobile, dans un
souci de performance et d'économie de carburant.
[Link] L’acier inoxydable
L'acier inoxydable, également appelé « d'inox », a été le premier métal à être proposé en vente
pour la fabrication additive. Selon son nom, il présente des caractéristiques mécaniques de
grande résistance à la corrosion.
[Link] Le titane
L'impression de pièces en titane ou en ses alliages est connue pour sa légèreté, sa solidité et sa
grande résistance à la corrosion. Les méthodes classiques utilisées pour ce matériau présentent le
désavantage d'être onéreuses et moins fiables que la fabrication additive. Effectivement, lors de
la soudure d'une pièce en titane, par exemple, il est courant que des impuretés s'y déplacent, ce
qui la fragilise. De plus, le titane est un métal qui se refroidit rapidement, ce qui demande
l'emploi d'outils très coûteux.
[Link] L’aluminium
On peut citer l'AlSi10Mg, un alliage qui, grâce à sa composition (magnésium et silicium), est à la
fois extrêmement léger et extrêmement solide. Ce matériau est généralement employé dans la
production de moules à parois fines et aux formes complexes. L'alumide, une poudre composée
de polyamide et d'aluminium, présente également l'avantage de pouvoir fabriquer des pièces à la
fois solides et flexibles, avec une grande résistance à la chaleur.
3.4.6La céramique
Les procédés d'impression 3D utilisés pour la céramique sont le FDM (filament céramique ou
pâte). Après avoir été imprimé, il est nécessaire de procéder à un traitement par émaillage séché
à plus de 1 000°. Ce procédé permet de renforcer l'objet et de lui conférer une apparence lisse et
éclatante. La teinte est obtenue pendant la phase d'émaillage. Outre son étanchéité et sa capacité
à être recyclée, la céramique est un matériau alimentaire et biodégradable. Il convient
parfaitement à la production de vaisselles (tasses, soucoupes, assiettes...), ainsi qu'à la production
d'implants médicaux et de différents éléments pour l'industrie aérospatiale.
Fabrication par impression en 3D
Dans le contexte de l'impression 3D, la deuxième étape après la modélisation 3D (chapitre 2) est
généralement la préparation du modèle pour l'impression. Voici une explication plus détaillée de
cette étape :
Préparation du modèle pour l'impression :
Slicing :
La première étape de la préparation consiste à découper le modèle 3D en couches horizontales,
un processus connu sous le nom de "slicing". Chaque couche est ensuite convertie en une série
d'instructions pour l'imprimante 3D, déterminant comment le modèle sera imprimé couche par
couche.
