RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTÈRE DE L’ENSEIGNEMENTSUPÉRIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

ÉCOLE NATIONAL POLYTECHNIQUE DE CONSTANTINE

DÉPARTEMENT EEA SPÉCIALITÉ
AUTOMATIQUE
SARL IBRAHIM & FILS «IFRI»

RAPPORT DE STAGE

LESARMOIRES DE COMMANDE ET AUTOMATISATION DES MACHINE

EFFECTUÉ PAR MOURI Lysa

TUTEUR DE STAGE : KADDOUR Chamseddine
BENRAMEDANE Nadjib
DJERROUD Ouali

DATE : Le 24 déc jusqu’à le 6 janv

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 Table des matières

1. SA CRÉATION 3

2. SA FORME JURIDIQUE : 3

3. LE CAPITAL SOCIAL 3

4. SA MISSION 3

5. LES DIFFÉRENTES PATIE DE LA LIGNE DE PRODUCTION 4

I. INTRODUCTION 5

II. CONNAISSANCES ACQUISES 5

1. ARMOIRE DE COMMANDE 5
2. QUELQUES DISPOSITIF DE L’ARMOIRE 5
 VARIATEURS DE VITESSE 5
 PORTE FUSIBLE 6
 DISJONCTEUR MOTEUR 6
 RELAI THERMIQUE 6
 CONTACTEURS 7
 AUTOMATES PROGRAMMABLES INDUSTRIELS (API) 7
3. CHOIX DE L’ALIMENTATION STABILISÉE (AC/DC)DE L’ARMOIRE 14
4. CHOIX DU DÉMARRAGE DES MOTEURS 14
5. CHOIX ET DIMENSIONNEMENT DES PROTECTIONS: 14
6.CÂBLAGE DE L’ARMOIRE 14
- PARTIE OPÉRATIVE: 15
 PRÉ-ACTIONNEURS 15
 ACTIONNEURS 15

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 1. Sa création

La SARL Ibrahim et fils « IFRI » est une société à caractère industriel évoluant dans le domaine de l’agro- alimentaire. Elle se situe
à Ighzer Amokrane, daïra d’Ifri Ouzellaguene , dans la wilaya de Bejaia. Elle est implantée à l’entrée est de la vallée de la Soummam, au
contrebas du massif montagneux du Djurdjura qui constitue son réservoir naturel d’eau.
A l’origine, il y avait la Limonadière Ibrahim et fils, fondée en 1986 ayant pour activité la production de limonades diverses et de sirops et
ce n’est que dix ans plus tard le, 20/07/1996,que la société inaugure son premier atelier d’embouteillage d’eau minérale en PET
(Polyéthylène téréphtalate).
A cette date, plus de 20 millions de bouteilles sont commercialisées sur l’ensemble du territoire national. Ce chiffre atteint 250 millions de
litres en 2004 avant de franchir le cap des 500 millions de litres (emballage PET et verre) en 2005.

2. Sa forme juridique

Créée en 1986, avec un statut juridique de SNC (société au nom collectif), et ce n’est qu’en 1996 qu’elle hérite du statut de SARL
(société à responsabilité limitée), composée de six associés.

3. Le capital social

Le capital social était de 3.000.000 DA en 1996, ce dernier a subit une extension en 2005 ou il a atteint [Link] DA. Siège social :
Zone industrielle « AHRIK » Ighzer Amokrane- Ifri Ouzellaguene (06231) Bejaia- Algérie.
Tel : 034351266. Fax : 034351232.
Web: [Link] Email: ifri@[Link]

4. Sa mission
La SARL « IFRI » investit ses concentrations dans le but d’élargir sa gamme de produit (objectif qualitatif), et augmenter sa capacité de
production (objectif quantitatif).Cela permettra d’élargir son champ d’action. Parmi ses principaux objectifs, on trouve
l’élargissement de son réseau d’exportation vers d’autres pays d’une part, répondre et subvenir aux besoins sans cesse d’une demande
de marché international en augmentation.
« IFRI » est présent dans plus d’une dizaine de pays. Son marché principal est l’Algérie suivi de près par la France, l’Angleterre,
l’Espagne, l’Italie, l’Allemagne, la Belgique, Luxembourg, le Soudan, le Mali, le Niger et les Emirates Arabes Unis.

3
 La structure organisationnelle de la SARL IBRAHIM ET Fils repose sur un modèle hiérarchique classique l’organigramme suivant
schématise les différentes directions et services de l’entreprise :

5. LES DIFFÉRENTES PATIE DE LA LIGNE DE PRODUCTION

il s'agit de l'ensemble des opérations nécessaires pour mettre un produit sur le marché. Elle s'organise autour de différents postes de travail organisés
en chaîne de manière coordonnée.

[Link]
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3.ÉTIQUETEUSE
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4
 I. INTRODUCTION

L’automatique est une science qui traite de la modélisation, l’analyse, la commande et la régulation des systèmes dynamiques. Elle a pour fondements théoriques les
mathématiques, l’informatique, l’électronique et la théorie de signal et elle a pour but de contrôler et de commander des procédés industriels, de faciliter
l’intervention humaine et d’augmenter la productivité et la sécurité, cela en respectant un cahier des charges (rapidité, précision, stabilité...).

Au cours de ce stage, nous avons découvert les différentes machines qui fonctionnement de manière automatisée. Nous avons ainsi pu observer deux parties
distinctes : la partie mécanique et la partie électrique Chacune disposant de sa propre armoire électrique. Ces armoires électriques se composent à leur tour de deux sous-
parties : la partie commande et la partie puissance.

L'armoire électrique contient un élément crucial : un automate programmable industriel (API). Il s'agit d'un dispositif électronique numérique programmable destiné à
commande des processus industriels via un traitement séquentiel. L'API analyse les données d'entrées et les consignes, puis exécute un programme informatique pour
envoyer des instructions aux pré-actionneurs.

Par conséquent, nous nous concentrerons sur la partie commande, en nous interrogeant sur la manière dont la machine peut fonctionner sans intervention humaine.

II. Connaissances Acquises

1. Armoire De Commande

Est une enceinte métallique regroupant les différents composants électriques et électroniques nécessaires au pilotage et au contrôle d'une machine ou d'un système.
L’armoire distribue, contrôle et protège les différents circuits électriques d'une installation industrielle. Il garantit surtout la sécurité des personnes et celle de toute
l'installation électrique Pour une installation de tableau électrique sûre et durable ,il est recommandé d'établir un schéma d'installation avant de commencer. Prenez le
soin de choisir des équipements de protection adaptés à votre armoire (coupe circuits, disjoncteurs divisionnaires, dispositifs différentiels...).

2. quelques dispositif de l’armoire

 Variateurs de Vitesse

Un variateur de vitesse, également appelé variateur électronique de vitesse (VFD) ou entraînement à fréquence variable (EFV), est un dispositif électronique qui
permet de contrôler la vitesse et le couple d'un moteur électrique à courant alternatif (CA). Il agit en modifiant la fréquence et la tension du courant fourni au moteur.

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FIGURE 01 : LES VARIATEURS DE VITESSE.

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  Porte Fusible

Un porte-fusible est un dispositif électrique conçu pour héberger un fusible et le maintenir en place au sein d'un circuit électrique. Il joue un rôle important dans la
protection contre les surintensités qui pourraient endommager les équipements électriques.

FIGURE 02 : LES PORTES FUSIBLE .

 Disjoncteur Moteur

Un disjoncteur moteur est un dispositif de protection électrique conçu spécifiquement pour protéger les moteurs électriques contre les surcharges et

les courts-circuits. s'agit d'un élément crucial dans les circuits d'alimentation des moteurs, garantissant leur fonctionnement sûr et fiable.

FIGURE 03: LE DISJONCTEUR MOTEUR.

 Relai Thermique

Un relais thermique est un dispositif de protection électrique conçu pour protéger les moteurs électriques contre les surcharges prolongées. Il s'agit d'un
élément essentiel dans les circuits d'alimentation des moteurs, garantissant leur fonctionnement sûr et fiable.

FIGURE 04 : LES RELAIS THERMIQUE .

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  Contacteurs

Un contacteur est un interrupteur électrique conçu pour commander et contrôler des circuits de puissance, en particulier dans les applications de moteurs
électriques. Il permet de commuter des courants importants, généralement de plusieurs ampères, en actionnant des contacts mécaniques. Les contacteurs sont
des composants essentiels dans les circuits de commande et de puissance de nombreux systèmes industriels et commerciaux.

FIGURE 05: LES CONTACTEURS.

 Automates Programmables Industriels (API)

o Définition d’un API

Un automate programmable industriel (en anglais Programmable Logic Controller PLC) est un dispositif électronique programmable destiné à la commande de processus
industriels en temps réel par un traitement séquentiel. Il envoie des ordres vers les pré actionneurs, à partir de données d’entrées (capteurs), de consignes et d’un programme
informatique.

FIGURE 05 : SCHÉMA DESCRIPTIF SUR L’API .

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 o Architecture matérielle des API

1-Description générale :
Un automate programmable industriel se présente sous la forme d’un ou plusieurs profilés supports (racks) dans lesquels viennent s’enficher les différents modules
fonctionnels :
l’alimentation 110/220 VCA ou 24 VCC
L’unité centrale de trainement à base de microprocesseur, Des
cartes d’entrées/sorties logiques (TOR),
Des cartes d’entrées/sorties analogiques (ANA), Des
cartes de comptage rapide,
Des cartes de communication (CP),
Des cartes spécifiques pour : réseaux, asservissement, régulation commande d’axe....

FIGURE 05 : L’ARCHITACURE EXTRE DE L’API .

2- Aspect externe

Les automates peuvent être de type compact ou modulaire :

Le type compact comporte les modules de programmation (LOGO de Siemens). Il peut réaliser certaines fonctions supplémentaires (comptage rapide, E/S analogiques
...) et recevoir des extensions en nombre limité. Ces automates, de fonctionnement simple, sont généralement destinés à la commande de petits automatismes.

Dans le type modulaire, le processeur, l’alimentation et les interfaces d’entrées/sorties résident dans des unités séparées (modules) et sont fixées sur un ou
plusieurs racks contenant le « fond de panier » (bus plus connecteurs).
Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes où la puissance, la capacité de traitement et la flexibilité sont nécessaires.

3-Aspect interne

- Module d'alimentation.
- Unité centrale - Bus interne.
- Mémoires.
- Entrées.
- Sorties.

FIGURE 6: L’ARCHITACTUER INTERNE DE L’API

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 -Modules d’alimentation (PS)
Tous les automates actuels sont équipés d'une alimentation 220 V, 50/60 Hz et 24 V
DC. Les entrées sont en 24V DC et une mise à la terre doit également être prévue. Cette alimentation doit fournir l'énergie nécessaire au fonctionnement de
l'ensemble de l'automate. Elle sera dimensionnée en fonction des consommations des différentes parties voir la figure

-Unité centrale de l'automate(CPU)

C'est cette partie qui traite les données. Elle contient en mémoire le programme et élabore donc les ordres de commande. Elle est constituée de :
1. Processeur :
Son rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone mémoire et les interfaces d’entrées et de sorties et d’autre part à gérer les instructions
du programme.
2. Mémoires : RAM, ROM, EPROM, ......

- Coupleurs (IM)
Ils peuvent être utilisés pour un couplage sur de courtes distances. Pour un couplage sur de longues distances, il est recommandé d’émettre les signaux via le bus
PROFIBUS.

-Modules entrées/sorties tout ou rien(ETOR/STOR)

Ce sont des circuits chargés d'adapter en tension et en courant les signaux entre l'unité centrale et les entrées-sorties. Ils assurent en outre un isolement entre les
entrées-sorties et l'unité centrale. L’interface d’entrée comporte des adresses d’entrée. Chaque capteur est relié à une de ces adresses. L’interface de sortie
comporte de la même façon des adresses de sortie. Chaque pré actionneur est relié à une de ces adresses.

-Modules d’entrées/sorties analogiques (EANA/SANA)

1. Entrées analogiques :
L’information de certains capteurs peut être analogique. Elle est transmise à l’automate via un convertisseur analogique-numérique.
2. Sorties analogiques :
Les ordres et les signalisations de l’automate vers la partie opérative sont toujours numériques. Pour leur exploitation, un convertisseur numérique- analogique est
nécessaire.

-Modules de fonctions (FM) :

Ils ont pour rôle l’exécution de tâches de traitement des signaux du processus à temps critique et nécessitant une importante capacité mémoire comme la carte de
comptage rapide. Celle-ci permet d'acquérir des informations de fréquences élevées incompatibles avec le temps de traitement de l'automate. Un module de comptage
comporte un compteur/décompteur dont le contenu est incrémenté ou décrémenté par des impulsions en provenance de l'extérieur.

-Modules de communication (CP) :

Ils permettent d’établir des liaisons hommes-machines et machines-machines via des interfaces de communication : [Link].
[Link] Ethernet.

FIGURE 7 : LES DIFFÉRRENTES PARTIE DE L’API

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 o Le choix d'un automate programmable est en premier lieu :

Le choix d'un automate programmable est en premier lieu :

- Le choix d'une société ou d'un groupe et expériences vécues sont déjà un point de départ.
- Le personnel de maintenance doit toutefois être formé sur ces matériels et une trop grande diversité des matériels peut avoir de graves répercussions. Un automate
utilisant des langages de programmation de type GRAFCET est également préférable pour assurer les mises au point et dépannages.
- La possession d'un logiciel de programmation est aussi source d'économies (achat du logiciel et formation du personnel). Des outils permettant une simulation des
programmes sont également souhaitables.
Il faut ensuite quantifier les besoins :
- Nombre d'entrées/sorties: le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre de racks dès que le nombre d'entrées/sorties nécessaires devient élevé.
- Type de processeur: la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions spéciales offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très
étendue.
- Fonctions ou modules spéciaux: certaines cartes permettront de "soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées (résolution ...).
- Fonctions de communication: l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de
communication avec des standards normalisés (Profibus ...).
-L'automate programmable est la pièce maîtresse du processus d'automatisation. Il permet de résoudre à moindre coût les tâches d'automatisation les plus diverses.

o Programmation en STEP7 :

La programmation en STEP7 a trois modes de représentation :

Mode liste (LIST) : c’est un langage textuel proche du comportement interne de l’automate.
Mode logigramme (LOG) : ce mode est un langage graphique, utilisant les symboles de l'électronique numérique (portes logiques).
Mode contact (CONT) :c’est une suite de réseaux parcourus séquentiellement. Les entrées sont représentées par des interrupteurs -| |- (ou -|/|- si entrée inversée), les
sorties par des bobines -( )-.

o le process de commande :

L'automate commande le processus en appliquant une tension de 24V par exemple aux actionneurs via les points de connexion de l'automate appelés sorties. Ceci
permet d'activer ou de désactiver des moteurs, de faire monter ou descendre des électrovannes ou d'allumer ou éteindre des lampes.

o les informations sur les états du processus

L'automate reçoit ses informations sur le processus via les capteurs de signaux reliés aux entrées. Ces capteurs de signaux peuvent par exemple être des détecteurs qui
reconnaitront si la pièce d'usinage se trouve à une position donnée ou de simples commutateurs ou interrupteurs qui peuvent être fermés ou ouverts. Il est également fait
la distinction entre les contacts à ouverture qui sont fermés au repos et les contacts à fermeture qui sont ouverts au repos

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 o La différence entre les contacts a ouverture et a fermeture :

On distingue parmi les capteurs les contacts à ouverture et les contacts à [Link] contact ci-dessous est un contact à fermeture qui se ferme lorsqu'il est activé

o Les Signaux d’entrée/sortie :

La déclaration d'une entrée ou sortie donnée à l'intérieur d'un programme s'appelle l'adressage. Les entrées et sorties des automates sont la plupart du temps
regroupées en groupes de huit entrées ou sorties TOR. Cette unité de huit entrées ou sorties est appelée un octet. Chaque groupe reçoit un numéro que l'on
appelle l'adresse d'[Link] de permettre l'adressage d'une entrée ou sortie à l'intérieur d'un octet, chaque octet est divisé en huit bits. Ces derniers sont
numérotés de 0 à 7. On obtient ainsi l'adresse du bit.L'automate représenté ici a les octets d'entrée 0 et 1 ainsi que les octets de sortie 4 et 5.

Pour adresser par exemple la cinquième entrée à partir du haut, il faut entrer l'adresse suivante :

Nota : L'adresse du bit de la cinquième entrée est un 4 car la numérotation commence avec le zéro.

Entrez l'adresse suivante pour adresser par exemple la dernière sortie :

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 Nota : L'adresse du bit de la dernière sortie est un 7 car la numérotation commence avec le 0.

o Le programme :

Le traitement du programme dans l'automate est cyclique et se déroule comme suit :

1. Après la mise sous tension de l'automate, le processeur qui constitue pour ainsi dire le cerveau de l'automate vérifie si chaque entrée est sous tension ou
non. L'état de ces entrées est enregistré dans la mémoire image des entrées (MIE). Si l'entrée est sous tension, l'information 1 ou "High", si l'entrée n'est pas
sous tension l'information 0 ou "Low".
2. Ce processeur exécute le programme stocké en mémoire de programme. Celui-ci est constitué d'une liste d'instructions et d'opérations logiques
exécutées de manière séquentielle. L'information d'entrée requise à cet effet est prélevée dans la mémoire image des entrées lue auparavant et les résultats
logiques sont écrits dans une mémoire image des sorties (MIS). Durant l'exécution du programme le processeur accède également aux zones de mémoire
des compteurs, temporisations et mémentos.
3. Dans la dernière étape, l'état est transmis après l'exécution du programme utilisateur de la MIS aux sorties, activant ou désactivant celles-ci. L'exécution du
programme reprend au point 1.

o Les opérations logiques dans le programme de l’automate :

les opérations logiques servent à définir des conditions pour l'activation d'une [Link] peuvent être créées dans le programme de l'automate dans les langages de
programmation Schéma des circuits (CONT), Logigramme (LOG) ou Liste d'instructions (LIST).Nous nous limiterons en vue de simplification ici au langage LOG. Il
existe de nombreuses opérations logiques pouvant être mises en œuvre dans des programmes d'automatisation.

COMMENT LE PROGRAMME D'AUTOMATISATION EST-IL CREE ? COMMENT ARRIVE-T-IL DANS LA MEMOIRE DE

L'AUTOMATE ?

Le programme d'automatisation est créé au PC avec le logiciel STEP 7 et y est temporairement enregistré. Une fois que vous avez relié le PC à l'interface MPI de
l'automate, le programme peut alors être chargé à l'aide de la fonction de chargement dans la mémoire de chargement de l'automate.

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 o Création d’un projet

Avant de créer un projet, deux approches sont possibles comme le montre la figure

FIGURE 08: LA CRÉETION DE PROJET.

Un projet contient la description complète du système automatisé. Il comporte donc deux grandes parties : la description du matériel et la description du fonctionnement (le
programme). En entrant dans Step7, l’assistant propose de créer un nouveau projet.

o La configuration matérielle de la machine

La première chose à faire est de décrire le matériel selon l'ordre de son implantation physique, (de gauche à droite) :
- L'alimentation.
- Insérer en ligne 2 la CPU.
- La ligne 3 est réservée aux coupleurs (en particulier pour connecter un second rack). Puis, on
choisit les modules d’entrée et de sortie...etc.

FIGURE 09 : LA CONFIGURATION MATRIELLE DE LA MACHINE .

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 3. Choix de l’alimentation stabilisée (AC/DC)de l’armoire
L’alimentation stabilisée (24V DC) est utilisée pour l’alimentation des organes de commande et les différents capteurs, elle est choisie généralement à base de :
- La tension d’entrée (monophasée ou triphasée).
- La puissance délivrée à sa sortie .
- Courant et la tension continue de sortie.

4. Choix du démarrage des moteurs

Lors de la mise sous tension d’un moteur électrique, celui-ci provoque un fort appel de courant qui peut provoquer des chutes de tension importantes dans une
installation électrique. Pour ces raisons, il faut parfois choisir un type de démarrage adéquat pour amener le courant pendant le démarrage à une valeur acceptable et
adaptée au besoin de fonctionnement.
De nombreux modes de démarrage peuvent être appliqués aux moteurs, à savoir :
• Démarrage direct.
• Démarrage étoile-triangle.
• Démarrage par autotransformateur.
• Démarrage par élimination des résistances statoriques. • Démarrage par variateur de vitesse.

Le choix d’un démarreur sera lié :

• Au type d’utilisation : souplesse au démarrage. • Au type du moteur asynchrone.
• A la nature de la charge à entrainer.
• A la puissance de la machine.
• A la puissance de la ligne électrique.
• A la gamme de vitesse requise pour l’application.

5. Choix et dimensionnement des protections

Toutes les installations ou les machines électriques ont des limites de fonctionnement, dépasser ces limites conduit plus ou moins à leur destruction, mais aussi
celle des mécanismes qu’ils animent, avec des conséquences immédiates des arrêts et des pertes d’exploitation.
Le type de récepteur qui transforme une énergie électrique en énergie mécanique peut être le siège d’incident d’origine électrique ou mécanique comme :
• Surtension, chute de tension, déséquilibre et perte de phase qui provoque des variations sur le courant absorbé.
• Courts circuits dont le courant peut atteindre des niveaux destructeurs pour le récepteur.
•Calage du rotor, surcharge momentanée ou prolongée qui entrainent une augmentation du courant
absorbé par le moteur, d’où un échauffement dangereux pour ces bobinages.
Ces incidents peuvent avoir également des conséquences dramatiques sur la sécurité des personnes en contact direct ou indirect avec le moteur.
Pour s’affranchir de ces incidents ou du moins limiter leurs conséquences et éviter qu’ils n’entrainent la détérioration du matériel, ainsi que des perturbations sur le
réseau d’alimentation, l’utilisation de protections est nécessaire.
Elles permettent d’isoler du réseau le matériel protégé en actionnant un organe de coupure par détection et mesure des variations de grandeurs électriques (tension,
courant, etc.).
Pour notre armoire électrique, l’utilisation et le dimensionnement des différentes protections sont indispensables, afin d’assurer au maximum possible la protection des organes
internes et externes de l’armoire, ainsi que les personnes intervenant sur l’armoire à savoir :
• Protection contre les courts circuits.
• Protection contre les surcharges.
• Protection des personnes.

Protection contre les courts circuits:

Un court-circuit est défini comme la liaison accidentelle entre deux points (au moins) ayant des potentiels différents, il s’ensuit généralement par un arc électrique si la
différence de potentiel est supérieure à une dizaine de volts.
Les causes sont la plupart du temps accidentelles : inattention, câblage non testé ou fausse manœuvre. Elles peuvent aussi découler d’autres défauts non traités :
surcharge et isolement défectueux.
Pour que la protection contre les courants de court-circuit soit assurée, les dispositifs de protection appliquée sont des fusibles ou des disjoncteurs.

Protection des personnes :

La protection des personnes est principale dans toutes les installations électriques alimentées par une source d’énergie électrique capable de générer une tension de
contact Uc supérieure ou égale à la tension limite Ul pouvant présenter un risque potentiel pour l’utilisateur (Ul = 50V pour les locaux secs ou humides, Ul = 25V pour
les locaux mouillés).
Le corps humain peut, en cas de contact accidentel avec une pièce sous tension, être assimilé à un récepteur qui va laisser passer un courant. Celui- ci engendre
des conséquences proportionnelles à la valeur du courant circulant dans l’organisme et qui dépend du temps de contact.
Pour assurer la protection des personnes, des disjoncteurs différentiels ont été créés afin d’agir contre les courants de fuite ou de défaut que peut endurer une installation
ou une personne.

6.Câblage de l’armoire
Dans le câblage d’une armoire électrique, il y a trois règles principales à respecter :
• La couleur des fils pour reconnaitre la nature de la tension qui circule (alternatif, continu, 24V, 230V, 400V).
• Le repérage des fils et des appareils électriques afin de mieux se situer sur le schéma électrique.
• L’implantation des appareils électriques dans l’armoire (partie commande à gauche séparée de la partie puissance à droite).
Le respect de ces 3 règles permet de faciliter la maintenance de l’armoire en cas de problème et permet une meilleure compréhension de l’installation

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 La partie la plus intéressante des pour nous est la partie commande. Pour juste comprendre le côté physique, on va moins détailler la partie opérative

- Partie opérative:
La partie opérative est le sous-ensemble qui effectue les actions physiques et qui répond à la partie commande. Elle est

constituée de :

• Pré-actionneurs (électrovannes, distributeurs, ...).

• Actionneurs (moteurs asynchrones, vérins, ...).
• Capteurs.
• Encodeur.

 Pré-actionneurs

Les pré-actionneurs sont les composants qui traduisent les signaux de commande en signaux de puissance.

Électrovannes

Cette machine contient des pré-actionneurs tout ou rien, qui permettent le passage ou non de l’air ou bien d’huile dans le circuit, selon le type du pré-
actionneur.

distributeur

Un distributeur est un type de préactionneur spécifique utilisé dans les systèmes pneumatiques et hydrauliques. Il permet de contrôler le flux de fluide sous
pression vers l'actionneur, en dirigeant le fluide vers différentes chambres ou orifices pour commander le mouvement de l'actionneur.

 Actionneurs

Les actionneurs sont des composants qui transforment l’énergie qui leur est fournie d’une source extérieure en action physique, afin de modifier le
comportement ou l’état d’un système.

moteur asynchrones

Les moteurs asynchrones triphasés sont largement utilisés dans l’industrie, pour leur simplicité de construction et leur fiabilité. Ils demandent peu
d’entretien.

vérin

Les vérins sont des actionneurs linéaires qui transforment une énergie pneumatique ou hydraulique en un travail mécanique.

capteur

Les capteurs sont des organes qui convertissent des grandeurs physiques en grandeurs électriques.

encodeur

L’encodeur est un dispositif électromécanique qui génère un signal électrique en fonction de la position ou du déplacement de l’élément mesuré.

FIGURE 10 : LE SOUS ENSEMBLE DE LA PARTIE OPÉRATIVE .

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  SINDDUI CEDRIC « le grand guide des systèmes de contrôle commande des systèmes automatisés », édition.2014
 [Link] «les automates programmables industriels». Édition DUNOD 2008.
 Documentation technique de l’entreprise ifri .

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