Sommaire

Introduction. ............................................................................................................ 4

CHAPITRE 1: Présentation du groupe OCP ....................................................... 5

1) Introduction .......................................................................................................... 5
2) Historique…. ......................................................................................................... 5
3) Activités du Groupe OCP ..................................................................................... 6
4) Présentation du Maroc Phosphore II ..................................................................... 6
5) Présentation de la laverie ...................................................................................... 7

CHAPITRE 2: Présentation des équipements de circuit de lavage ................... 9

1) les trommels ......................................................................................................... 9
2) Les cribles ............................................................................................................ 9
3) Les hydro-cyclones ............................................................................................. 9
4) Filtre à bande ....................................................................................................... 10
5) Roue pelle ........................................................................................................... 10
6) Convoyeurs à bande ............................................................................................ 10
7) pompes ................................................................................................................ 10

CHAPITRE 3: Contexte générale de sujet ......................................................... 11

1) L’importance des pannes Mécanique ................................................................ 12
2) Identification des équipements critiques (méthode Pareto) ................................ 12

CHAPITRE 4: ....................................................................................................... 13
I) Généralité sur l’AMDEC .................................................................................... 13
II) Démarche de l’étude AMDEC .......................................................................... 15
III) Mise en place de l’AMDEC dans la laverie .................................................... 15
III-1) Initialisation ................................................................................................. 15
III-2) Décomposition fonctionnelle .......................................................................... 16
III-3) Analyse par AMDEC .................................................................................... 18
III-4) Synthèse ...................................................................................................... 23

Conclusion. ............................................................................................................. 27

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 Introduction

Comme toute entreprise industrielle, l’efficacité de l’entreprise dépend de sa capacité

à réduire les pannes des équipements de production et assurer la fiabilité, la
disponibilité et la sécurité de ses installations.
Dans le cadre de ce stage au sein de MAROC PHOSPHORE II, et précisément dans
le service de la laverie, les arrêts des équipements constituent un grande problème, en
effet j’ai adopté de mettre en place de la méthode AMDEC, qu’est une méthode
systématique d’identification et de recherche de faiblesse potentielles d’une
conception ou d’un processus de production, afin de augmenter la productivité, et
réduire les coûts de la maintenance.
Alors après la compréhension du fonctionnement et la décomposition fonctionnelle de
chaque équipement, j’ai procédé à une analyse AMDEC convenables.
Le présent rapport comporte quatre chapitres :
- Le premier chapitre comporte une brève description de l’entreprise et de l’atelier de
la laverie.
- Le deuxième chapitre contient une description de tous les équipements existés dans
la laverie.
- Le troisième chapitre comporte une étude générale de contexte de sujet
- Le quatrième chapitre contient la démarche de l’application de la méthode
AMDEC dans la laverie.

Rapport de stage Page 4

 CHAPITRE 1 :
Presentation du Groupe OCP
1) Introduction:
Le Groupe Office Chérifien des phosphates (OCP) opère dans le domaine de l’industrie des
phosphates et des produits dérivés. (Le phosphate est une matière naturelle utilisée
principalement dans la fabrication des engrais : 85% des phosphates dans le monde sont
destinés la production de fertilisants ; les autres 15% sont destinés aux usages techniques
(alimentation animale, détergents, traitement de surface, conservation des aliments,
pharmacie…).

2) Historique:
Crée en 1920, le groupe office chérifien des phosphates joue un rôle très important sur les
plans économique et social du pays, cette importance est vue à travers ses ressources de
revenues, les emplois qu’il offre, sa contribution au développement social des régions de
l’état, et sa contribution à l’établissement semi-public à caractère industriel et commercial,
doté d’une organisation lui permettant d’agir avec la même souplesse qu’une grande
entreprise. Il assure l’exploitation des ressources nationales phosphatiques dont les réserves
reconnues actuellement sont évaluées à environ 70 millions de même il commercialise
annuellement plus de 13 millions de tonnes de phosphates à travers le monde.

En 1920 Début de l’extraction du phosphate à Boujniba dans la zone de Khouribga.

En 1930 Ouverture d’un nouveau centre de production de phosphate : le centre de
Youssoufia, connu sous le nom de Louis Gentil (1931).
En 1952 Mise en œuvre de la méthode d’extraction en découverte à Khouribga.
En 1958 Création d’un centre de formation professionnelle à Khouribga, en
renforcement des efforts menés, depuis des décennies sur ce plan ; puis,
création par la suite d’autres unités de formation / perfectionnement
En 1960 On assista au démarrage de Maroc Chimie à Safi pour la fabrication des
dérivés du phosphate : acide phosphorique et engrais.
En 1976 Nouvelles unités de valorisation se fondèrent à Safi « Maroc Phosphore I »,
ensuite « Maroc Phosphore II »
En 1981 Grâce à l’augmentation de la demande du groupe l’OCP a renforcé sa capacité
de production en fondant le complexe Jorf Lasfar qui comporte « Maroc
Phosphore 3et 4 ».
En 2000 Démarrage d’une unité de flottation du phosphate à Khouribga.
En 2002 Prise de participation dans la société PPL (Inde).
En 2005 Démarrage de l’usine de Lavage/Flottation à Youssoufia.
En 2007 Démarrage de (Pakistan Maroc phosphore) à Jorf Lasfar.
En 2009 Transformation du Groupe Office chérifien de Phosphates en une Société (SA)
En 2013 Démarrage programmé du projet Slurry Pipeline sur l’axe Khouribga- Jorf
Lasfar sur une langueur de 235km.
En 2015 Démarrage programmé du Slurry Pipeline d’axe Ben guerir- Youssoufia-Safi.
Tableau 1 : l’historique de groupe OCP

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 3) Activités du Groupe O.C.P :
Le Groupe OCP s’intéresse à l’exploitation de la première richesse du Royaume à savoir le
phosphate. Son activité est axée essentiellement sur l’extraction, le traitement et la
commercialisation du phosphate, ainsi que les produits dérivés. Le phosphate provient des
sites de Khouribga, Ben guérir, Youssoufia et Boucraâ-laâyoune, il est utilisé principalement
dans la fabrication des engrais. Selon la nature du minerai. Le phosphate subit une ou
plusieurs opérations de traitement (criblage, séchage, calcination, enrichissement à sec…).
Une fois traité, il est exporté tel quel est à l’étranger ou bien livré aux industries chimiques du
groupe à Jorf Lasfar ou à Safi, pour être transformer en produits dérivés commercialisables
(acide phosphorique de base, acide phosphorique purifié et engrais solides).

4) Présentation du Maroc Phosphore II « MP II »

Le complexe Maroc Phosphore II, était mis en service depuis 1981, et a été destiné à la
production de l’acide phosphorique clarifié, avec une capacité de 480.000 T/an de P2O5.
Cette division est composée de quatre ateliers de production, on peut citer :
 L’atelier sulfurique,
 L’atelier de lavage de phosphate,
 L’atelier phosphorique,
 l’atelier énergie et fluides (Centrale thermique, Traitement d’eau douce et pompage
d’eau de mer).
Le schéma suivant représente les différentes étapes du traitement du phosphate brut ainsi que
le circuit de production de l’acide sulfurique 98% et l’acide phosphorique à 54% en P 2O5 au
sein du complexe MP II.

Figure 1 : Schéma de circuit de production au niveau de MP II.

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 5) Présentation de la laverie :
La laverie de MPII est composée principalement de cinq secteurs :
- Secteur de déchargement du phosphate
- Secteur de manutention du phosphate brut
- Secteur des lignes de lavage
- Secteur de manutention du phosphate lavé
- Secteur de mise à terril
Ci-dessus on trouvera le détail de chaque secteur séparément pendant la mise en œuvre de
l’opération du lavage

a. Secteur de déchargement du phosphate :

Le phosphate en provenance de BENGUERIR est transporté par train jusqu’à la station de

déchargement gare haute de la Laverie MPII.
Le phosphate sec alimente les complexes MPI et MC, quant au phosphate humide criblé
alimente le complexe MPII.
La station de déchargement gare haute de la Laverie MPII est constituée pour le
déchargement du phosphate humide.
Chaque partie est constituée de huit trémies dont chacune est dotées de trois casques à
commande pneumatique. Le phosphate déchargé dans les trémies est soutiré par un convoyeur
qui longe le tunnel.
Sur les huit trémies existantes, seules sept trémies sont utilisées pour recevoir cinq wagons de
12 mètres chacun.
Des compresseurs assurent l’alimentation de la station de déchargement en air comprimé.

b. Secteur de manutention du phosphate brut :

La manutention du phosphate brut est réalisée par le circuit de déchargement des trains, dans
une gare haute. Le train composé de 30 wagons décharge le phosphate dans huit trémies, pour
être acheminé par la suite sur l’un des deux circuits de mise en stock Est et Ouest, à l’aide de
deux convoyeurs (BA) et (BC).
Ces circuits, déversant sur deux stocks de 170 000 THC (tonne humide criblé) de capacité
totale, sont composés de deux convoyeurs en série BE1 et BF1 qui alimentent un tapis de
flèche ST1 porté par un Stacker, et ce pour chacun des deux circuits Est et Ouest. La reprise
des stocks est effectuée par une roue pelle alimentant un tapis de flèche qui transporte le
phosphate à une trémie tampon de 400 tonnes de capacité, par l’intermédiaire de trois
convoyeurs BI, T1 et T1 bis.
L’alimentation des quatre lignes de lavage s’effectue à partir de cette trémie, par soutirage, à
l’aide de quatre extracteurs T3 et T4, deux à l’Est et deux à l’Ouest.
Les quatre extracteurs acheminent le phosphate respectivement sur quatre convoyeurs T5, T6,
T7 et T8, destinés à l’alimentation séparée des lignes de lavage (T7 vers la ligne 1, T5 vers la
ligne 2, T6 vers la ligne 3 et T8 vers la ligne 4).

c. Secteur des lignes de lavage :

Il se trouve que ce secteur est composé de quatre lignes de lavage identique, la capacité de
production est de 360T/H.

Rapport de stage Page 7

Le procédé de lavage du phosphate dans chaque ligne est basé sur le délitage à l’eau de mer
du phosphate brut par un débourbeur tournant (trommel 30).
Le phosphate délité subit un classement assuré par un crible (31) à la coupure haute de
3,15mm ou 1 mm, le refus à cette maille constitue le rejet grossier et il est stocké par la suite
dans une mise à terril.
Le passant subi une classification à 125μm effectuée par deux hydro-cyclones en série l’un
assurant l’ébauchage (34) et l’autre le deschlammage (37). En effet la sousverse du (34)
alimente le (37), quant à sa surverse, elle est évacuée à la mer, ou subit une coupure à 63μm
dans des batteries quatre hydro-cyclones (41).
La surverse du (37) étant recyclée au niveau de l’alimentation pour assurer le délitage précité
dans le trommel. A l’instar de la coupure à 125 μm, la coupure à 63 μm est effectuée par deux
étages, le 2ème (44) effectuant le deschlammage étant commun aux étages séparés assurant
l’ébauchage. Les sousverses des hydro-cyclones (37) et (44), constituant le produit enrichi,
alimentent le filtre à bande secondaire (50), composé de deux compartiments où s’effectue le
rinçage du gâteau respectivement par le filtrat clair et par l’eau douce. L’absorbation de l’eau
de rinçage dans le filtre se fait au moyen d’une pompe à vide (55).

d. Secteur de manutention du phosphate lavé :

Le phosphate lavé est transporté par une série de convoyeurs, deux stackers et une roue pelle
pour la mise et la reprise des stocks. Après essorage du phosphate par les filtres à bande, le
produit des quatre lignes de lavage est collecté par un convoyeur (T11) alimentant une trémie
(amont stock) tampon de 100 tonnes de capacité. Cette trémie participe à la mise sur deux
stocks de 140 000 tonnes de capacité totale, à l’aide des extracteurs T13A, T13B et T13C et
de deux convoyeurs en série T14 et T15 alimentant un tapis de flèche T16 porté par un
stacker, et ce pour chacun des deux circuits Est et Ouest. La reprise des stocks se fait par une
roue pelle qui alimente un tapis de flèche (T17), celui ci achemine le phosphate à une trémie
(aval stock) tampon de 100 tonnes de capacité, via un convoyeur (T18).

Les trois silos de stockage des trois unités de broyage, qui font parties intégrantes du
complexe chimique, sont alimentés par trois convoyeurs en parallèle (T21A, T21B, T21C) en
série respectivement avec trois extracteurs (T20A, T20B, T20C) soutirant le phosphate à
partir de la trémie aval stock.
En cas d’indisponibilité du circuit de reprise, l’alimentation de l’atelier phosphorique devient,
grâce à l’extracteur (T13 B) qui fait la reprise à partir de la trémie amont stock, déversant
directement sur le convoyeur T18.
e. Circuit de mise à terril :
L’évacuation des rejets grossiers est assurée par une série de convoyeurs en cascade, en
l’occurrence T9, TRA, TRB, qui permet le stockage sur deux axes au choix. L’axe TRC1,
TRC2, et TRC’ ou l’axe TRD, TRD’.

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 Chapitre 2 : Presentation des
equipements de circuit de lavage
Dans le service de laverie, il existe plusieurs équipements, chaque équipement à une fonction
précisé dans le service, alors dans ce chapitre, on va voir une présentation de tous les
équipements :
1) Les trommels :
Ce sont des tambours cylindriques creux disposés horizontalement et animés d’un mouvement
de rotation sur des pneus. L’intérieur de chaque trommel est divisé en trois compartiments,
complètement caoutchoutés.
Ces compartiments sont séparés de diaphragmes
perforés qui laissent passer la pulpe lors de la
rotation du tambour. Chaque trommel comprend :
- Une virole en tôle munie d’une série de rails
parallèles, destinés à l’avancement du produit
- Des essieux porteurs avec 24 pneus
- 4 systèmes d’entrainement (moteur + coupleur
hydraulique + réducteur).

2) Les cribles :
Ce sont des machines vibrantes, placées juste à la sortie du trommel, à débit continu,
composée de deux grilles en étages, dont les ouvertures
sont normalisées.
Chaque crible comprend :
- Un mécanisme vibrateur à double balourds entrainés
par deux moteurs tournants en sens inverses,
- Une suspension par ressorts hélicoïdaux,
- Des rampes de rinçage avec pulvérisation haute
pression.

Figure : Le crible

3) Les hydro-cyclones :
Ce sont des appareils composé chacun de trois partie :
une partie supérieure cylindrique où se fait
l’alimentation tangentielle de la pulpe, et comporte un
vortex qui permet l’évacuation de fines particules, une
petite médiane cylindrique aussi, et enfin une partie
conique à la sortie de la sous verse ayant un angle
variable selon les types des hydro-cyclones.

Figure : hydro-cyclone

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 4) Filtre à bande :
Appelé filtre Philippe est composé essentiellement des éléments suivants :
- Une charpente métallique qui supporte toutes les pièces du filtre.
- Une bande transporteuse en caoutchouc naturel avec rainures transversales et talons
latéraux, une tête motrice et un tambour de queue
- Une filtrante en nylon entrainée par la bande transporteuse,
- Des ventilateurs permettant le glissement le glissement de la bande sur les caissons d’air,
- Un système d’évacuation de la pulpe,
- Une pompe à vide assurant la dépression pour l’aspiration des filtras,
- Une boite à vide située sous le filtre, collectant les filtras,

5) Roue pelle :

La roue pelle est une machine de reprise des phosphates à partir d’un stock par un système de
roue à godets pour le déposer sur son tapis flèche qui l’emmène vers le convoyeur de
transport qui alimente les unités de traitement de la laverie. Elle se compose de :
- Un système de translation entrainé par 16 moteurs équipés avec des électro freins à
manque de tension pour éviter le mouvement de la machine quand les moteurs principaux
ne sont pas alimentés ;
- Un système d’orientation de la flèche réalisé par trois moteurs freins dont la vitesse est
contrôlée par un variateur de vitesse qui adoucit l’accélération et la décélération du
mouvement de la flèche ;
- Un système d’élévation de la flèche réalisé par deux vérins hydrauliques qui sont
commandés par une centrale hydraulique.

Rapport de stage Page 10

 6) Convoyeurs à bande :
Ce sont des dispositifs de transport ou de manutention permettant le déplacement continu du
phosphate. Ils se composent de :
- Un tambour de commande entrainé en rotation à l’aide d’un moteur électrique ;
- Un tambour de queue qui renvoie la courroie vers le brin porteur ;
- Un tambour de contrainte qui permet d’augmenter l’angle d’enroulement désiré au tour du
tambour d’entrainement ;
- Un tambour tendeur qui permet de maintenir la tension de la courroie au moyen d’un
dispositif de tension ;
- Un châssis porteur avec une sole de glissement qui supporte la bande ;
- Une bande transporteuse ;
- Les rouleaux.

7) Pompes :
C’est un appareil conçu pour transformer l’énergie mécanique en énergie hydraulique. Elle
fonctionne par déplacement ou refoulement d’un certain volume de liquide pris d’un point
puis transporté à un autre

La laverie de MPII dispose d’une large pompe qui assure la circulation de tous les fluides
nécessaires au procédé de lavage. On distingue :
 Les pompes de la pulpe de phosphate :
Il s’agit des pompes de référence 33, 36, 39, 43. Ces pompes assurent la circulation de la
pulpe de phosphate entre les hydro-cyclones par l’intermédiaire des bidons de la pulpe.
 Pompes d’eau de mer :
Il s’agit des pompes de référence 57, 64. Ces pompes alimentent la ligne de lavage par l’eau
de mer nécessaire au procédé de lavage.
 Les pompes de filtration :
Il s’agit des pompes de référence 47, 54, 52.
 Pompes à vide :
C’est la pompe de référence 55A. Elle assure le vide nécessaire à la phase de filtration
 Pompes de l’eau douce :
Ces pompes font partie du circuit commun de la laverie. Elles permettent d’alimenter les
lignes de lavage par l’eau douce à partir de l’unité de traitement des eaux. L’eau

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 CHAPITRE 3 :
Contexte generale de sujet
1) L’importance des pannes Mécanique

On a pu déterminer les différentes heures d’arrêts par plusieurs cause de pannes, on

distingue les pannes mécanique, électrique, et de l’instrumentation.
Le diagramme suivant représente le pourcentage de chaque cause de panne à l’année 2017.

1% 1% 0% 0%
1%
Panne mécanique
2% 2% 1% 0%
Arrêt planifié

10% Délestage
37% Panne électrique
10% manque produit
grande arret
Panne d'instrument.

17% Manque d'eau de mer

autre
18% Changement de toile
Arrêt de complexe
Décolmatage

Figure : Diagramme circulaire montrant le pourcentage en arrêt des différentes pannes

Comme la montre le diagramme circulaire, les pannes mécaniques représentent 37% de la
totalité des pannes, les autres pannes sont constituées de 14 types et d’un pourcentage de 63%.
D’où la nécessité d’étudier les pannes mécanique en premier lieu.

2) Identification des équipements critiques

 Le diagramme de Pareto est un moyen simple pour classer les phénomènes par ordre
d’importance. Il fait apparaître les causes les plus importantes qui sont à l'origine du plus
grand nombre d'effets.
La popularité du diagramme de Pareto provient du fait que de nombreux phénomènes
observés obéissent à la loi des 20/80, et que d'autre part si 20% des causes produisent 80% des
effets, il suffit de travailler sur ces 20% là pour influencer fortement le phénomène. En ce
sens, la loi de Pareto est un outil efficace de prise de décision.

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Application de Pareto : Le diagramme Pareto va nous aider à déterminer la classification des
arrêts qui impactent le plus la disponibilité des lignes sur une durée significative d’une année
(2017).
Collecte et traitement des données

On collecte les données de l’année 2017.

EQUIPEMENT heures d’arrêts Cumulée des % de
(h) heures d’arrêts cumulée

convoyeur 1535,25 1535,25 33,97322416

pompe 1035,5 2570,75 56,88758575
crible 624,25 3195 70,70148263
trommel 476,5 3671,5 81,24585085
roue pelle 397 4068,5 90,03098031
filtre à bande 128 4196,5 92,86346537
A 89 4285,5 94,83292764
réducteur 68,75 4354,25 96,35428192
cyclone 67,25 4421,5 97,84244302
eau douce 64,75 4486,25 99,27528214
bande 26,25 4512,5 99,85616287
Essieu West 3,5 4516 99,93361363
eau de mer 3 4519 100

120

100

80
Titre de l'axe

60

40

20

Titre de l'axe

A : SA-PM-PT-L1/SA-PM-PT-L2/SA-PM-PT-L3/SA-PM-PT-L4

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Interprétation :

D’après le diagramme de Pareto, les équipements critiques sont :

- Convoyeur
- Pompe
- Crible

3) Formalisation du sujet de stage:

Pour mieux entourer le sujet de stage, on a commencé par la formalisation du problème par la
méthode QQOQCP qui permettre de se mettre d’accord sur la définition et l’étendue du
problème.
Le sigle QQOQCP = (Qui fait quoi ? Où ? Quand ? Comment ? et pourquoi ?) est un sigle
résumant une méthode empirique de questionnement, et qu’est un outil simple et parfaitement
adapté.

Question Réponse
Qui? Le groupe de travail :
- Stagiaire : BELFQIH Omar
- Responsable : CHAHID Mostapha
- Techniciens : ZEROUALI - NACHIDE
Quoi ? La mise en place de la méthode AMDEC
Où? Au sein de Maroc Phosphore II – OCP SAFI
Et précisément dans le service de la laverie
Quand? Durant la période du stage.
Comment? En suivant les étapes de la mise en place méthode AMDEC au sien d’une
entreprise industrielle
Pourquoi ? - Pour améliorer les performances de la laverie
- Pour améliorer la qualité de produit finit
- pour satisfaire les clients
Tableau 7 : Outil QQOQCP

Rapport de stage Page 14

Chapitre 4 : Application de l’AMDEC aux
equipements critiques de la laverie
I. Généralité sur l’AMDEC :
Définition :
L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une
méthodologie qui vise à transformer la maintenance corrective en maintenance prédictive.
Elle doit permettre d’évaluer la fiabilité d’un matériel en analysant dans un premier temps de
façon systématique les défauts que peut présenter ce matériel au cours de son utilisation puis
d’améliorer dans un deuxième temps la fiabilité en modifiant les éléments susceptibles de
causer ces défauts (actions correctives).
Types d'AMDEC :
La méthode AMDEC a été développée selon plusieurs approches :
- AMDEC « produit » : concerne le produit dans sa phase de conception et vérifie sa
conformité au cahier des charges (étude des composants delà nomenclature).
- AMDEC « processus » : concerne les produits par rapport à sa réalisation et permet de
vérifier l’impact du processus sur la conformité du produit (étude des opérations de la
gamme de fabrication).
- AMDEC « ressource de production » : concerne la fiabilité des moyens utilisés dans la
fabrication des produits. Il est à rapprocher dans le cas des machines du TRS (taux de
rendement synthétique).
Utilisation de l’AMDEC :
AMDEC pour :
- l'analyse prévisionnelle de la fiabilité des produits
- l’optimisation de la fiabilité des équipements de production
- la prise en compte de la maintenabilité dès la conception
- la maîtrise de la disponibilité opérationnelle des machines
Objectif :
L'étude AMDEC vise à :
- réduire le nombre de défaillances :
- prévention des pannes,
- fiabilisation de la conception,
- amélioration de la fabrication, du montage, de l'installation,
- optimisation de l'utilisation et de la conduite,
- amélioration de la surveillance et des tests,
- amélioration de la maintenance préventive,
- détection précoce des dégradations
- prise en compte de la maintenabilité dès la conception,
- amélioration de la testabilité,
- amélioration de la maintenance corrective;

Rapport de stage Page 15

Termes et définition :
Défaillance : c’est « la cessation de l’aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise ».
On peut dire qu’une entité connaît une défaillance lorsqu’elle n’est plus en mesure de remplir
sa fonction.
Les modes de défaillances : Ils sont relatifs à une fonction et caractérisent la manière dont
l’objet de l’AMDEC manifeste la défaillance. (Que peut-il arriver ?).
Les causes de défaillances : ce sont les processus physiques ou chimiques, les erreurs de
conception, les défauts de qualité, la mauvaise mise en œuvre des pièces ou d’autres
conditions premières de la défaillance ou qui initient le processus de dégradation conduisant à
la défaillance. (Pourquoi cette défaillance est-elle arrivée ?).
Les effets de défaillances: ce sont les conséquences qu’entraîne un mode de défaillance sur le
fonctionnement, les fonctions ou l’état, soit de l’élément en cours d’analyse (effet local), soit
d’un élément localisé à l’entourage de l’élément en cours d’analyse (effet au niveau
immédiatement supérieur) ou encore du système (effet final). (Quelles en sont les
conséquences ?).
La détection prévue : indique les contrôles prévus pour empêcher le mode de défaillance ou la
cause de l’anomalie. (Comment est détectée la défaillance ?)

II. Démarche de l’étude AMDEC :

L’AMDEC repose sur l’analyse de tous les modes de défaillance possibles et de remonter aux
sources d’anomalies susceptibles de conduire à ces modes de défaillances, ainsi pour faciliter
le diagnostic et aider par la suite à définir un plan d’action, La démarche générale retenue
dans ce rapport pour cette étude comporte les étapes suivants :

Etape 1 : Initialisation
- Construction d’un groupe de travail
- Définition des systèmes a étudié

Etape 2 : Décomposition fonctionnelle

- Décomposition de chaque système à des sous composants
- Détermination du fonctionnement de chaque sous composant

Etape 3 : Analyse par AMDEC

- Choix des critères
- Détermination de l’échelle de cotation de chaque critère
- Identification le(s) mode(s) de défaillance de chaque sous composant
- Recherche la cause et effet de chaque mode de défaillance
- Donner une note de chaque critère choisi (suivant une échelle de cotation)
- Evaluation de la criticité

Etape 4 : Synthèse
- Hiérarchisation des défaillances
- Détermination des défaillances critique
- Elaboration d’un plan d’action pour chaque mode de défaillance critique

Rapport de stage Page 16

 III. Mise en place de l’AMDEC dans la laverie :
III-1) Initialisation :

III-1-1) Construction d’un groupe de travail

L'AMDEC étant une méthode prédictive, elle repose fortement sur l'expérience. Il est donc
nécessaire de faire appel à des expériences d'horizons divers afin de neutraliser l’aspect
subjectif des analyses.
Pour notre cas, nous avons constitué un groupe de 3 personnes :

- Stagiaire : BELFQIH Omar

- Encadrant de stage : CHAHID Moustapha (Chef d’atelier)
- Co-encadrant : ZEROUALI – NACHIDE

III-1-2) Définition des systèmes a étudié

D’après l’étude qui j’ai fait dans la 3éme chapitre et précisément la détermination des
équipements critiques par la méthode Pareto (voir la page), j’ai déduit que le convoyeur, la
pompe et le crible sont les équipements les plus critique dans le procédé de la laverie, en effet
l’application de l’AMDEC va réaliser sur ses 3 équipement.

III-2) Décomposition fonctionnelle :

Au cours de cette partie on va traiter les trois machines critiques : le convoyeur, la pompe et le
crible. Et on va effectuer une décomposition fonctionnelle de chaque équipement critique,
cette outil schématique permet de simplifier notre étude :

III-2-1) Décomposition fonctionnelle de convoyeur :

Nous essayerons dans cette partie de décrire brièvement les différents éléments constituant un
convoyeur à bande :
Schéma de principe d’un convoyeur à bande :

Rapport de stage Page 17

Décomposition d’un convoyeur à bande :

III-2-2) Décomposition fonctionnelle de pompe :

Nous essayerons dans cette partie de décrire brièvement les différents éléments constituant
une pompe :
Schéma de principe d’une pompe :

Rapport de stage Page 18

Décomposition d’une pompe:

III-2-3) Décomposition fonctionnelle de crible :

Décomposition du crible:

Rapport de stage Page 19

III-3) Analyse par AMDEC :

III-3-1) Choix des critères

Pour rendre l’étude homogène, la criticité des défaillances de tous les risques sera évaluée à
partir de trois critères indépendants :
- La gravité (G), la probabilité d’occurrence :
- La fréquence d’apparition (F) :
- La probabilité de non détection (N) :

III-3-2) Détermination de l’échelle de cotation de chaque critère

A chaque critère on associe une échelle de cotation définie selon des niveaux en s’appuyant
sur : l’historique de l’entreprise et l’expérience du personnel.

Critère 1 : La fréquence d’apparition (F) s’évalue d’après le tableau suivant, en principe, F va

de 1 à 5. Un point pour une fréquence quasi-nulle, cinq pour une fréquence élevée.
Le tableau de cotation est le suivant :

Description Signification Note

rare Au moins une défaillance par deux années 1
faible Au moins une défaillance par année 2
fréquente Au moins une défaillance par trimestre 3
très fréquente Au moins une défaillance par mois 4

Critère 2 : la probabilité de la non-détection (N) du problème est relative à la possibilité de

détecter la défaillance (couple mode de défaillance-cause) avant qu’elle ne produise l’effet.
En effet N va être compris entre 1 et 3.

Le tableau de cotation est le suivant :

Description Signification Note

Evidente Détection visuelle (100% détectable) 1
Possible Détection après action de technicien 2
impossible Détection difficile 3

Critère 3 : La gravité (G) est relative aux conséquences provoquées par l’apparition du mode
de défaillance., en effet L’indice G est déterminé à partir d’une note comprise entre 1 et 5.

Le tableau de cotation est le suivant :

Description Signification Note

Significative Arrêt de production < 20min. Remis en état de courte 1
durée ou petite réparation
Moyenne Arrêt de production de 20min à 60min : changement de 2
matériel défectueux
Majeure Arrêt de production de 1h à 5h : intervention importante 3
sur les sous ensemble.
Catastrophique Arrêt de production > 5h : intervention lourde nécessite 4
des moyens coûteux, problèmes de sécurité du personnel

Rapport de stage Page 20

 III-3-3) Evaluation de la criticité
L’étude de la criticité des risques potentiels est une étape primordiale à la bonne mise en place
des actions sur les tâches concernées. Pour cela, des interviews et brainstorming ont été
effectués avec les personnelles, afin de classifier et prioriser ces risques selon leur gravité (G),
leur fréquence d’apparition (F) et leur probabilité du non détection (D).
Le calcul de la criticité est simple, il suffit de faire le produit des trois notes obtenues aux
étapes précédentes pour le même mode de défaillance.
La criticité s’exprime par le produit :

Ensuite on va appliquer la méthode AMDEC, en décrivant les différentes modes de

défaillances avec ses causes et ses effets, ainsi les valeurs de la fréquence d’apparition des
risques, leurs gravités, leurs probabilités de non détection et enfin leurs criticités.

III-3-3-1) Application de l’AMDEC sur le convoyeur

Composant Fonction Défaillance Criticité
Mode Cause Effet F D G C
transporter le 4 1 4 16
Bande ou matériau de la Jonction Mauvaise mode Rupture de la
courroie queue jusqu’à la dégradé opératoire bande
tête du convoyeur. Produit abrasive
réduire la résistance Rouleaux -Manque du joint Usure de la 3 1 1 3
Rouleaux au mouvement de la défectueux d’étanchéité bande
courroie chargée -vieillesse rupture

Usure du Patinage répétitive Rupture de la 2 1 4 8

revêtement bande
Tambour Entrainé en rotation
de à l’aide d’un Coincement des Manque du joint Arrêt de la 3 2 3 12
commande moteur roulements d’étanchéité production
électrique.
Cisaillement de Corrosion Arrêt du 2 1 4 8
l’arbre Démarrage en production
charge
Usure du Glissage de la Création 3 1 4 12
revêtement bande déport-bande
Tambours renvoie la courroie Coincement des Manque du joint Arrêt de la 3 2 3 18
de renvoi vers le brin porteur roulements d’étanchéité production
Cisaillement de Corrosion Arrêt de la 2 1 4 8
l’arbre Démarrage en production
charge
Tambours permet d’augmenter Usure du Glissage de la Usure de la 3 1 4 12
d’inflexion l’angle revêtement bande bande
ou de Coincement des Manque du joint Usure de la 3 1 3 9
contrainte roulements d’étanchéité bande

Rapport de stage Page 21

 Cisaillement de Corrosion Arrêt de la 2 1 3 6
l’arbre Démarrage en production
charge

Excès tension Excès de masse Rupture de la 2 1 4 8

Donner l’effort bande
nécessaire pour Tension Masse insuffisant patinage 2 1 2 4
Dispositifs maintenir la bande insuffisant
de tension en contact avec le Déraillement du Coincement des Rupture de la 2 1 4 8
tambour chariot de galets de translation bande
tension
faciliter le Présence de Usure du paroi de Fuit de 2 1 2 4
Trémie chargement et le trous la trémie produit
glissement du
produit
Dispositifs nettoyage de la Usure des joints Marche permanente Débordement 4 1 2 8
de bande d’étanchéité du service du produit
nettoyage

III-3-3-1) Application de l’AMDEC sur la pompe

Composant Fonction Défaillance Criticité
Mode Cause Effet F D G C
roue mise en rotation Désaérage de la Moteur en sens Coincement de 2 1 4 8
du fluide pompé roue contraire la roue
Détérioration de cavitation Débit insuffisant 3 3 2 18
la roue
Déplacement de Désaérage de Vibration dans 4 1 2 8
la roue vise de la pompe
déplacement
Boîte à Assurer Usure des Jeu en Boîte à Manque 3 1 2 6
garniture l’étanchéité entre tresses roulement d’étanchéité
un arbre rotatif
et une enceinte Desserrage de vibration Male position 4 1 2 8
stationnaire fouloir de la des tresses
pompe
Déplacement de Désaérage des Déplacement 2 1 4 8
presse-étoupe boulons de des tresses
fixation
La clavette réaliser une Cisaillement de Effort sur la Désaccoupleme 2 1 4 8
liaison complète la clavette clavette nt de la pompe
entre deux arbres
dégradation vibration bruit 2 1 2 4

La bague protègent le palier Produit abrasive Pénétration du 3 1 3 9

d’étanchéité contre les Détérioration produit dans la
impuretés, Boîte à
roulement

Rapport de stage Page 22

Boîte à L’étanchéité du Echauffement 4 1 3 12
roulement Dégradation du Boîte à Bruit
roulement roulement arrêt

Système Système de Dégradation des Débit insuffisant Arrêt de la 4 2 2 16

poulie transmission courroies pompe
courroie Dégradation de Mauvaise Dégradation de 3 1 3 9
poulie alignement des la courroie
poulies
Mauvaise Défaut de Dégradation de 4 3 2 24
alignement des montage Boîte à
poulies roulement
Corps de la Usure de Fissure du corps Fuit externe 3 2 2 12
pompe blindage du
corps
Fissure du corps vibration Fuit externe 2 1 3 6

III-3-3-1) Application de l’AMDEC sur le crible

Composant Fonction Défaillance Criticité
Mode Cause Effet F D G C
Circuit de Assurer la étanchéité Vieillissement -Échauffement 2 1 4 8
lubrification lubrification des des roulements
mécanismes -dégradation
Goulotte blindage de la Produit abrasive -Corrosion 2 3 1 6
d’entré goulotte -Usure de la
intérieure matière de la
goulotte
Corrosion Eau de mer fuite 1 1 1 1
extérieur
Arbre Un système Usure de portée Manque de arrêt 2 1 4 8
excentré d'entrainement de l’axe graissage des
roulements
balourds Désaccoupleme essaiment de la arrêt 2 1 4 8
nt avec l’arbre clavette
Poulie Assure la Dégradation des Débit insuffisant Arrêt du crible 4 2 2 16
courroie transmission du courroies
mouvement Dégradation de Mauvaise Dégradation de 3 1 3 9
poulie alignement des la courroie
poulies
Mauvaise Défaut de Arrêt du crible 4 3 2 24
alignement des montage
poulies
Moteur Défaillance du Manque de arrêt 2 2 2 8
électrice moteur lubrification
L’étanchéité des Présence de Arrêt 3 1 3 9
plaques aborne l’eau de mer
traverses assurent Cisaillement vibration arrêt 4 1 4 16
l'équilibrage du Desserrage des vibration arrêt 4 1 4 16
châssis boulons de
rassemblage
Rapport de stage Page 23
Système favorise la Corrosion de la L’eau de mer Rupture de la 3 1 2 6
d’arrosage récupération des rampe rampe
grains d’arrosage
Panneaux Assurer le filtrage Augmentation phosphate Mauvaise 3 4 2 24
criblant du phosphate des trous filtration
Usure des raille vieillissement arrêt 3 1 2 6
de fixation
Ressort a Assurer la Cisaillement des Fatigue du métal Arrêt de 3 1 2 6
boudine vibration du ressorts vieillissement filtration
crible

III-4) Synthèse :

III-3-1) Hiérarchisation des défaillances

Les éléments analysés sont classés ensuite par ordre de criticité décroissante dans les tableaux
suivants selon chaque équipement :
III-3-3-1) Hiérarchisation de la criticité des défaillances pour le convoyeur
équipement Mode de défaillance Criticité
Tambours de renvoi Coincement des roulements 18
Bande ou courroie Jonction dégradé 16
Tambour de commande Coincement des roulements 12
Tambours de renvoi Usure du revêtement 12
Tambours d’inflexion Usure du revêtement 12
Tambours d’inflexion Coincement des roulements 9
Tambour de commande Usure du revêtement 8
Tambour de commande Cisaillement de l’arbre 8
Tambours de renvoi Cisaillement de l’arbre 8
Dispositifs de tension Excès tension 8
Dispositifs de tension Déraillement du chariot de tension 8
Dispositifs de nettoyage Usure des joints d’étanchéité 8
Tambours d’inflexion Cisaillement de l’arbre 6
Trémie Présence de trous 4
Rouleaux Rouleaux défectueux 3

III-3-3-1) Hiérarchisation de la criticité des défaillances pour la pompe

équipement Mode de défaillance Criticité
Système poulie courroie Mauvaise alignement des poulies 24
roue Détérioration de la roue 18
Système poulie courroie Dégradation des courroies 16
Corps de la pompe Usure de blindage du corps 12
Boîte à roulement Dégradation du roulement 12
Système poulie courroie Dégradation de poulie 9
La bague d’étanchéité Détérioration 9
roue Désaérage de la roue 8
roue Déplacement de la roue 8
Boîte à garniture Desserrage de fouloir de la pompe 8
Boîte à garniture Déplacement de presse-étoupe 8
La clavette Cisaillement de la clavette 8
Boîte à garniture Usure des tresses 6
Corps de la pompe Fissure du corps 6
La clavette dégradation 4

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III-3-3-1) Hiérarchisation de la criticité des défaillances pour le crible
équipement Mode de défaillance Criticité
Panneaux criblant Augmentation des trous 24
Poulie courroie Mauvaise alignement des poulies 24
traverses Essaiment 16
traverses Desserrage des boulons de rassemblage 16
traverses Essaiment 16
Poulie courroie Dégradation des courroies 16
Moteur électrice L’étanchéité des plaques aborne 9
Poulie courroie Dégradation de poulie 9
Arbre excentré Usure de portée de l’axe 8
Circuit de lubrification étanchéité 8
balourds Désaccouplement avec l’arbre 8
Moteur électrice Défaillance du moteur 8
Système d’arrosage Corrosion de la rampe d’arrosage 6
Panneaux criblant Usure des raille de fixation 6
Ressort a boudine Essaiment des ressorts 6
Goulotte d’entré blindage de la goulotte intérieure 6
Goulotte d’entré Corrosion extérieur 1

III-3-2) Détermination des défaillances critique

Pour déterminer les défaillances critiques, le groupe de travail propose le seuil suivant :
0 ≤ C <12 Le mode de défaillance est « non-critique »

C <12 Le mode de défaillance est « critique »

III-3-3-1) Les défaillances critiques pour les convoyeurs

équipement Mode de défaillance Criticité
Tambours de renvoi Coincement des roulements 18
Bande ou courroie Jonction dégradé 16
Tambour de commande Coincement des roulements 12
Tambours de renvoi Usure du revêtement 12
Tambours d’inflexion Usure du revêtement 12

III-3-3-1) Les défaillances critiques pour les pompes

équipement Mode de défaillance Criticité
Système poulie courroie Mauvaise alignement des poulies 24
roue Détérioration de la roue 18
Système poulie courroie Dégradation des courroies 16
Corps de la pompe Usure de blindage du corps 12
Boîte à roulement Dégradation du roulement 12

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III-3-3-1) Les défaillances critiques pour les cribles
équipement Mode de défaillance Criticité
Panneaux criblant Augmentation des trous 24
Poulie courroie Mauvaise alignement des poulies 24
traverses Cisaillement 16
traverses Desserrage des boulons de rassemblage 16
traverses Cisaillement 16
Poulie courroie Dégradation des courroies 16

III-3-3) Elaboration d’un plan d’action pour chaque défaillance critique

III-3-3-1) plan d’action pour les convoyeurs
équipement Mode de défaillance Action
Tambours de renvoi Coincement des -Contrôle des roulements de
roulements tambour
Bande ou courroie Jonction dégradé - changement du roulement
Tambour de commande Coincement des Jonction de la bande
roulements
Tambours de renvoi Usure du revêtement Contrôle des roulements de
tambour
Tambours d’inflexion Usure du revêtement - changement du roulement

III-3-3-1) plan d’action pour les pompes

équipement Mode de défaillance action
Système poulie Mauvaise alignement des Désaccouplement +
courroie poulies correction d’alignement
roue Détérioration de la roue Changement de la roue
Système poulie Dégradation des -Réglage de la tension de
courroie courroies courroie
Corps de la pompe Usure de blindage du -changement des courroies
corps
Boîte à roulement Dégradation du -Montage courroies
roulement

III-3-3-1) plan d’action pour les cribles

équipement Mode de défaillance Action
Panneaux criblant Augmentation des trous changement des panneaux
criblant
Poulie courroie Mauvaise alignement des Désaccouplement + correction
poulies d’alignement
traverses Cisaillement soudage
traverses Desserrage des boulons resserrage
de rassemblage
traverses Cisaillement soudage
Poulie courroie Dégradation des Réglage de la tension de
courroies courroie

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