Méthode

Sécurité sanitaire des

aliments

HACCP
Dr Babacar Séne expert en qualité et sécurité sanitaire des aliments
L’HACCP
 HACCP
(Hazard Analysis Critical Control Point)

ou

Analyse des dangers -

Points critiques pour leur maîtrise
Historique
Fin des années 60, dans l’industrie pharmaceutique (Etats-Unis).
Dès 1972, utilisée dans le secteur agro-alimentaire, lors de la
conception et la production des aliments des astronautes de la NASA.
Ensuite, elle fût introduite dans l’industrie américaine de la conserve,
sous la pression de la FDA.
En 1991, la Directive « produits de la pêche » mentionne pour la
première fois, dans une législation européenne, le recours à
l’identification et la surveillance des points critiques.
En 1993, le CODEX ALIMENTARIUS a proposé une harmonisation de la
méthode HACCP.
La Directive 1993 (hygiène des aliments) confirme la nécessité
d’appliquer la méthode HACCP pour la maîtrise de la sécurité des
aliments en Europe.
1er janvier 2006 : entrée en application du règlement 852/2004 qui fait
état dans son article 5 de l’obligation d’appliquer la méthode HACCP.
.
La conquête
de l ’espace !
… préconisée par l’O.M.C.-(Accords SPS)

H C

C
A P
Codex Alimentarius = code d ’usages international - Principes Généraux
d’Hygiène publié sous la référence CAC/RCP 1-1969 Rév. 4 (2003) [10].
… adoptée par l’Europe
C

C
A P
H

Paquet Hygiène
 PAQUET HYGIENE
Food Law (Règlement 178/2002)

Alimentation Toutes Denrées

animale denrées alimentaires
alimentaires d’origine animale

Professionnel Règlement Règlement Règlement

s 183/2005 852/2004 853/2004

Services de Règlement 882/2004 Règlement

« Contrôles officiels » 854/2004
contrôle

Source : K. BOQUET DGAL décembre 2005

+ Règlement 2073/2005 critères microbiologiques

REGLEMENTS DIRECTEMENT APPLICABLES !

 Règlement 852/2004
Hygiène des denrées alimentaires
TRACABILITE GUIDE DE BONNES PRATIQUES
(178/2002)

DECLARATION
denrées animales et REGLES
végétales Transformation/ GENERALES
ou Distribution D'HYGIENE :
AGREMENT Locaux, moyens de
(cf. 853/2002 denrées transport, équipements,
animales) déchets…
HACCP :
 Identifier les dangers et les points critiques (CCP)
 Surveiller ces CCP
 Mettre en œuvre des actions correctives
 Vérifier l'efficacité du système
 Documents pour prouver l'application
 Mise à jour du système
 LE HACCP

Analyse des dangers -

Points critiques pour leur maîtrise

Quels dangers ?
 Les 4 types de dangers :

 1 corps étranger Danger physique

Présence de métaux et de verre, mais aussi os, cartilages, pépins, …

 1 produit chimique Danger chimique

Contamination par des résidus de désinfectant,

 1 produit allergène Danger allergène

Contamination par des ingrédients allergènes

 1 microorganisme Danger biologique

Contamination des aliments, survie ou multiplication des germes,
toxicogénèse
 Exemples de dangers spécifiques aux filières
Exemples de Exemples de Exemples de
types de dangers types de dangers types de dangers
microbiologiques physiques chimiques

Produits végétaux Levures Terre, cailloux Pesticides

Moisissures Peau, noyaux Mycotoxines
Feuilles OGM, allergènes

Produits carnés Salmonelles, Os, poils … ATB

Coliformes fécaux Terre, cailloux Hormones
Listeria

Produits Moisissures Cailloux, terre Pesticides

céréaliers Sons OGM, allergènes

Produits laitiers Listeria Foin, terre, poils, Dioxine, ATB

cailloux
HACCP :
les 7 principes
 Les 7 principes

1- Identifier les dangers

à tous les stades

7- Etablir documentation 2-Déterminer les points

et enregistrements critiques à contrôler

HACCP
6- Etablir des procédures 3- Etablir les limites
de contrôle du système critiques à respecter

5- Etablir les actions correctives 4- Etablir un système

à mettre en oeuvre de surveillance
Principe
n°1

Identifier chaque danger ...

Identification des causes de danger par :
Les 5 « M »

M M
atières premières
atériel M
éthodes

produi
t
sain
M ain d’œuvre M ilieu
Principe
n°1

… et ses mesures préventives

 Principe
n°2
CCP : critical control point

... ...
... ...
Étape 7 Étape 8 Étape 9 : Étape 10
Le conditionnement

Déterminer les étapes-clés à maîtriser pour

éliminer les dangers : les points critiques
 Établir la limite critique à respecter
Principe pour que le CCP soit maîtrisé
n°3

1 Définir le ou les paramètres

à surveiller pour la maîtrise
du CCP La température et le
temps de cuisson

2 Fixer une valeur limite qu’il ne

faudra pas dépasser
120 C
Principe
n°4

Établir un système de surveillance permettant de

s’assurer de la maîtrise du CCP
Principe Établir un système de surveillance
n°4 permettant de s’assurer de la maîtrise
du CCP

1 Avoir un outil pour pouvoir

surveiller Un thermometre

2 Définir qui surveille et quand

120

3 S’assurer qu’on ne dépasse 2

1 100
jamais la valeur limite fixée 0
Principe
n°5

Définir quelles sont les actions correctives pour

chaque CCP en cas de non-maîtrise
 OK OK
OK
Principe
Principe Principe
n°6 OK Principe n°3 n°4
n°2
OK
Principe Principe
n°1 n°5

Principe
n°6
OK

Principe
n°7
OK

Établir des procédures de contrôle pour confirmer

que le système HACCP fonctionne bien
Principe Établir le système documentaire
n°7 approprié aux 6 principes
précédents : procédures,
instructions, enregistrements

à faire :
- Vérifier que …
- Contrôler quand …
- Signaler si …
 Principe Établir le système documentaire HACCP
n°7

Stockage:
Détecteur Signification :
de métaux : Nom de
date heure action menée OK ? l’opérateur

Absence 11.04 8h32

de
métaux 11.04 9h32

Présence
11.04 10h32
de métaux

p.1 p.2

Ex: Dans un process, le stockage est un CCP.

Une des procédures est de vérifier la valeur du paramètre X toutes les heures
et de la noter sur la fiche de fabrication.
Des procédures à appliquer et des autocontrôles …

Identifier les dangers

Mettre en place leurs mesures préventives

Déterminer les points critiques du process

Surveiller les points critiques

Réagir lorsque les points critiques

ne sont plus maîtrisés

Prouver le bon fonctionnement

par un système documentaire

… où interviennent surtout les opérateurs

Méthode
Sécurité
HACCP
Alimentaire

Mise en place par les 12 étapes

 LES 12 ETAPES
Etape 1 : Définir le champ de l ’étude et constituer l’équipe HACCP
Etape 2 : Décrire le produit
Etape 3 : Identifier l’utilisation attendue du produit
Etape 4 : Construire un diagramme de fabrication
Etape 5 : Vérifier le diagramme de fabrication
Principe
Etape 6 : Analyser les risques et définir les mesures préventives n°1
Etape 7 : Déterminer les points critiques à contrôler
Etape 8 : Fixer les limites critiques pour chaque point critique
Etape 9 : Mettre en place un système de surveillance
pour chaque point critique
Etape 10 : Etablir les actions correctives
Etape 11 : Etablir les procédures de vérification
Etape 12 : Etablir la documentation et les enregistrements
L’étude HACCP
( étapes 1 à 8)
« Définir le champ de
l’étude » Etape n° 1

HACCP
Sur quel(s) atelier(s) ? Quelle(s) ligne(s) ?

Sur quel(s) produit(s) de l’usine exactement ?

Considèrera-t-on tous les dangers ou les prioritaires seulement ?

« Constituer l’équipe
HACCP » 1
Etape n°

La direction doit s’engager pleinement !

Ce sera une coopération entre plusieurs services !

La présence d’un animateur est nécessaire !

 « Décrire le produit »
Etape n° 2
Charge Origine Qualité
microbienne générale
/ chimique

Etape n°3
Matières premières ? Quelle utilisation ?

Emballage ?
Produit fini ?

Solidité Perméabilité Composition

Durée de vie Critères
microbiologiques
INTRANTS ETAPE SORTANTS CONSIGNES

jambon
bac propre
réception bacs de jambons frais pH entre 5.7 et 6.2

stockage T<4°C Etape n°4

bacs de jambons
bacs de jambons
bacs propres
désossage désossés
os et bacs sales

saumure injection saumure surplus de saumure

bacs de jambons barattage bacs sales 24 heures « Construire un

bacs de jambons reconstitution des jambons bacs sales diagramme de
bacs de jambon, film,
chariots propres
mise sous vide
chariots de jambons
ensachés
02 résiduel < 5% fabrication »
chariots de jambons chariots de jambons T° entre 65 et 70°C
ensachés
cuisson cuits 12 heures

chariots de jambons chariots de jambons

cuits, eau
refroidissement cuits, eau
T°<10°C en 2 heures

stockage T°<4°C

expédition T°<4°C
On décrit … 4
Etape n°

PROCESS
L’enchaînement des opérations de
transformation réalisées

Le matériel utilisé

Les lieux d’utilisation

… avec le plus de précisions possibles

« Vérifier le diagramme de
fabrication » 5
Etape n°

Qui ? L’équipe HACCP !

Où ? Sur le site !

Quand ? Aux heures de fonctionnement !

Pourquoi ? Pour vérifier avec les opérateurs que le diagramme

utilisé est juste !
« Analyser les risques et définir
les mesures de maîtrise » Etape n° 6
Notation Arbre de décision CCP
Cause Danger Mesures
Etape Danger
(5M) retenu (*) Préventives
G F Indice Q1 Q2 Q3 Q4 Q5 PRPop

Méthode des 5M : G = Gravité (1=sans influence, 2=peu critique, 3=critique, 4=très critique
Milieu, F=Fréquence (1=très rare, 2=rare, 3=régulier,4=souvent)
Méthode On doit choisit de retenir les dangers d’indice GxF supérieur à XX
Matière première
Matériel
Main d’oeuvre
« Analyser les risques et définir
les mesures de maîtrise » Etape n°6
Risque : fonction de la probabilité et de la gravité d’un effet néfaste sur la santé,
du fait de la présence d’un danger. Règlement 178/2002

Soit R l’évaluation du risque :

R=GXF

G: GRAVITE
F: FREQUENCE

Hiérarchisation : se fixer des priorités

« Analyser les risques et définir
les mesures de maîtrise » 6
Etape n°

Facteur requis pour éliminer ou réduire

les dangers à un niveau acceptable
Mesure préventive 
= mesure de maîtrise

Dont PRP
Définir les mesures
préventives ...

… et les formaliser par écrit.

 « Les programmes prérequis : PRP »

Les PRP sont :

- des mesures générales de maîtrise de l’hygiène.

- décrites dans les GBPH + la réglementation + les contrats avec les clients

Ce sont des conditions et activités de base nécessaire pour maintenir tout au

long de la chaîne alimentaire un environnement hygiénique approprié à la
production, à la manutention et à la mise à disposition de produits finis sûrs
et de denrées alimentaires sûres pour la consommation humaine.
Les PRP sont définis AVANT d’engager la démarche HACCP.

Expl : plan de nettoyage/désinfection,

plan de maintenance,
plan de dératisation, ….
 « Déterminer les CCP » Arbre de décision codex

Des mesures de maîtrise existent-elles ? Modifier l'étape, le

Q1
procédé ou le produit

Non
Oui
La maîtrise à cette étape est-elle Oui
nécessaire à la sécurité ?

Non Pas un CCP S'arrêter là

Q2 L'étape est-elle spécifiquement conçue pour
Oui
éliminer ou réduire la possibilité d'occurrence
d'un danger à un niveau acceptable?
Non

Une contamination à cette étape peut-elle intervenir ou le

Q3
danger peut-il s'accroître jusqu'à un niveau inacceptable?

Oui Pas un CCP

Non S'arrêter là
Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou en
Q4 réduire l'occurrence à un niveau acceptable ?

Oui
Non Point critique pour la
maîtrise (CCP)
Pas un CCP S'arrêter là
 PRPo et CCP : ISO 22 000

Mise en œuvre mesures de maîtrise générales : GBPH, PRP

codes d’usages, infrastructures, environnement,
personnel…

Identification dangers

Évaluation dangers = gravité

et occurrence

Mesure de maîtrise

PRPo CCP
Selon une méthode
 PRPo et CCP : ISO 22 000

PRPo Quelle méthode ? CCP

Surveillance, non libératoire Surveillance en temps utile

(ex : contrôle microbiologiques) libératoire

Limites ACCEPTABLES Limites CRITIQUES

MESURABLES et
DOCUMENTEES
Si hors limites, alors analyse des lots
pour statuer sur leur conformité, et Si hors limites, alors PRODUIT
décision sur devenir des lots NON CONFORME

Expl de PRPopérationnel : le lavage des mains fait partie des PRP (mesure de
base). Dans le cas d’un tranchage manuel (saumon fumé), le suivi devra être plus
soutenu, mais il n’est pas possible économiquement et techniquement de mettre
en place un CCP : cette mesure sera donc un PRPopérationnel.
 PRPo et CCP : ISO 22 000
Adaptation du Guide ANIA juin 2005
Plan de contrôle Action en cas Exemples
de perte de
maîtrise
CCP - Systématique et continu de Traitement des -Étape de pasteurisation
l’étape et/ou du produit NC -Étape de filtration
- Pas de libération du produit -Appertisation
avant d’avoir les résultats

LIMITES CRITIQUES
PRP - Non systématique sur tous -Évaluation -Opération de nettoyage
les lots complémentaire pour la maîtrise des
opérationnel - Libération des lots possible des lots et allergènes
sans avoir les résultats des paramètres, et -Surveillance du verre cassé
contrôles décisions sur le sur une ligne remplissage
produit -Surveillance des
LIMITES ACCEPTABLES pathogènes dans
l’environnement
PRP / / -Plan de lutte contre les
nuisibles
-Gestion des flux
-Port des vêtements de
travail
 « Déterminer les CCP - PRPo » adapté de l’ Iso 22000
Des mesures de maîtrise existent-elles ? Modifier l'étape, le
Q1
procédé ou le produit

Non
Oui
La maîtrise à cette étape est-elle Oui
nécessaire à la sécurité ?

Non Pas un CCP ou un PRPo S'arrêter là

Q2 L'étape est-elle spécifiquement conçue pour
éliminer ou réduire la possibilité d'occurrence Oui

d'un danger à un niveau acceptable?

Non

Une contamination à cette étape peut-elle intervenir ou le

Q3
danger peut-il s'accroître jusqu'à un niveau inacceptable?

Oui Pas un CCP ou un PRPo S'arrêter là

Non
Une étape ultérieure peut-elle éliminer le danger ou en
Q4
réduire l'occurrence à un niveau acceptable ?

Oui
Non CCP ou PRPo
Pas un CCP ou un PRPo S'arrêter là
« Déterminer les CCP - PRPo » adapté de l’ Iso 22000
CCP ou PRPo

Est-ce un contrôle systématique, en continu

PRPo Non Q5 déclenchant la libératoire (résultat rapide)
?

Oui

CCP
« Déterminer les CCP - PRPo »
Etape n°7

Si l ’étape de production est destinée à

éliminer ou à réduire le danger à un niveau
acceptable

C ’est un PRPo ou CCP

« Fixer les limites critiques pour
chaque CCP - PRPo»
Etape n°8
Pour ces CCP -PRPo, compléter les mesures préventives par des
Principe mesures de surveillance particulières
n°3

1 Définir le ou les paramètres à surveiller

pour la maîtrise du CCP ou PRPo

La température et la
2 Fixer une limite critique (CCP) ou durée
limite acceptable (PRPo) qu’il ne
140°C 4 sec.
faudra pas dépasser
Et Niveau cible
120°C
2 sec.
Plan HACCP
(Étapes 9 à 12)
« Mettre en place un système de
surveillance pour chaque CCP » Etape n° 9

CCP n°1 : La cuisson

Quels sont les outils qui permettent de surveiller la
température et la durée de cuisson ?
Comment organiser qui surveille quand ?
 « Établir des actions
correctives : CCP» Etape n°10
Princip
e
Définir quelles sont les actions correctives pour chaque CCP en cas
n°5
de non-maîtrise

NON
CONFORME

Action sur le process

Action sur le produit non
pour revenir dans des
conforme
limites acceptables

 Isoler et identifier le produit

 Traiter le produit
 « Établir des actions
correctives : PRPo» Etape n°10
Princip
e
Définir quelles sont les actions correctives pour chaque PRPo en cas
n°5
de non-maîtrise

Évaluation des lots :

Conforme / Non Conforme

Action sur le process  Réévaluer  Isoler et

pour revenir dans des les limites identifier le
limites acceptables si acceptables produit
nécessaire et modifier si  Traiter le
nécessaire produit
 CCP n°1 : La cuisson
Quelles sont les actions correctives à mener quand
le barème de cuisson n’est pas respecté ?
 « Établir des actions correctives
Etape n°10
»
Tableau récapitulatif des CCP - PRPo

Limite
critique Mesure de Action
Cause CCP Enregistreme
Mesures (CCP) Fréquence surveillance corrective Traitement du
Étape Danger s PRPo nt (qui +
Préventives Limite s (qui, quoi, process produit NC
(5M) p responsable
acceptable comment) (qui)
(PRPop)
« Établir des procédures
de vérification » Etape n°11

OK OK OK
Principe
Principe
n°6 OK Principe
Principe
n°3 n°4
n°2 OK
Principe Principe
n°1 n°5

Principe
n°6
OK

Principe
n°7 OK

Établir des procédures de contrôle pour confirmer que le système HACCP

fonctionne bien

Audits + Analyse des

données
 « Établir un système
documentaire » Etape n° 12

OBJECTIF

Etablir et gérer un système documentaire précis pour une application effective et

efficace du plan HACCP.
 CONCLUSION

Le Système mis en place est conforme au

plan HACCP
Les RISQUES sont maîtrisés