‫اﻟﺠﻤﮭﻮرﯾﺔ اﻟﺠﺰاﺋﺮﯾﺔ اﻟﺪﯾﻤﻘﺮاطﯿﺔ اﻟﺸﻌﺒﯿﺔ‬

République Algérienne Démocratique Et Populaire

‫وزارة اﻟﺘﻌﻠﯿﻢ اﻟﻌﺎﻟﻲ واﻟﺒﺤﺚ اﻟﻌﻠﻤﻲ‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
‫ﺟﺎﻣﻌﺔ اﻟﻌﺮﺑﻲ اﻟﺘﺒﺴﻲ – ﺗﺒﺴﺔ‬
Université Larbi Tebessi – Tébessa
‫ﻣﻌـــــــــــــﮭﺪ اﻟﻤــــــﻨﺎﺟﻢ‬
Institut des Mines
‫ﻗﺴﻢ أﻹﻟﻜﺘﺮوﻣﯿﻜﺎﻧﯿﻚ‬
Département Electromécanique

MEMOIRE
Présenté en vue de l'obtention d’un diplôme de Master
Filière : Electromécanique
Option : Maintenance Industrielle

Maintenance basée sur la fiabilité du four rotatif

(cas de la cimenterie Elmalabiod Tébessa)

Par

BOUMOUS Oussama et MERAMRIA Bilel

Devant le jury :

LOUAFI.M PR Président Université Larbi Tebessi Tébessa

TALEB .M MCB Encadreur Université Larbi Tebessi Tébessa
SOUDANI.M MAA Examinateur Université Larbi Tebessi Tébessa
RAIS.K MCB Examinateur Université Larbi Tebessi Tébessa

Promotion 2021/2022
 RMERCIEMENT

Nous remercions tout d’abord notre créateur ALLAH le tout

puissant miséricordieux et le bienveillant, de nous avoir
donné la force, le courage et la patience pour mener à terme
ce travail.
Nous tenons à exprimons notre immense gratitude à notre
encadrante Dr TALEB Mounia pour ses remarques avisée,
ces conseils pratique, technique et scientifiques tout au long
de ce travail.
Nous remercions Pr LOUAFI Messaoud d’avoir accepté de
présider notre jury.

Nous remercions Mr SOUDANI Med saleh et

Mr Rais Khaled d’avoir accepté d’examiner notre travail.
Nous désirons aussi remercions vivement tous ceux qui de
prés ou de loin ont participé à la réalisation de ce projet.

Page I
 DÉDICACES
Je dédie ce mémoire à :
Mes très chers parents pour leur amour, leurs
sacrifices et leur Encouragement et que ‘ALLAH’
les protègent.
Mes chers frères.
Mes chers Amis.
A l'âme de notre frère et ami Djlailia Omran, que
Dieu lui fasse miséricorde.
Toute ma famille.
L’ensemble des étudiants de ma promotion.

BOUMOUS Oussama

Page II
 DÉDICACES
Je dédie ce mémoire à :
Ma tres chère maman pour leur amour, leur sacrifice
et leur Encouragement et que ‘ALLAH’ la protège.
A l'âme de mon très cher père Mérameria
Abdelhamid , que Dieu lui fasse miséricorde.

Mes chers frères et sœurs.

Ma chère femme que ‘ALLAH’ la protège.
Toute ma famille.
L’ensemble des étudiants de ma promotion.

MERAMRIA Bilel

Page III
 RÉSUMÉ
La maintenance industrielle prend une importance croissante et se révèle être
une des fonctions clé de l’entreprise de production moderne. Notre travail est
consacré à l’étude théorique et pratique de la fiabilité des équipements de four rotatif
au niveau de Cimenterie Elmalabiod TEBESSA.
Dans ce projet nous avons utilisé les lois de fiabilité et les méthodes d’analyse
(AMDEC, Weibull) la très utilisée dans le domaine de mécanique. Afin de concrétiser
notre mémoire, nous avons exploité les méthodes graphiques et numériques pour
déterminer les paramètres de dégradation, qui sont utilisés pour l’évaluation du taux
de défaillance des équipements et déterminer le type de la maintenance à appliquer.
Enfin, nous avons validé notre travail par une étude de cas pratique, en
choisissant les organes sensibles des équipements stratégiques du Four rotatif (notre
cas d’étude). Cette étude nous a permis de trouver des résultats en conformité avec la
réalité au niveau de l’entreprise.
Mots clés : Diagnostic, Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité, Défaillance, Taux de
défaillance, Maintenance industrielle, Four, Cimenterie.

ABSTRACT
Industrial maintenance is becoming increasingly important and is proving to
be one of the key functions of the modern production company. Our work is devoted
to the theoretical and practical study of the reliability of rotary kiln equipment at
Cimenterie Elmalabiod TEBESSA.
In this project we used reliability laws and methods of analysis (FMEA,
Weibull) widely used in the field of mechanics. In order to concretize our thesis, we
used graphical and numerical methods to determine the degradation parameters,
which are used for the evaluation of the failure rate of the equipment and determine
the type of maintenance to be applied.
Finally, we validated our work by a practical case study, choosing the sensitive
components of the strategic rotary kiln equipment of Elmalabiod TEBESSA
Cement. This study allowed us to find results in line with reality at the company.
Keywords : Diagnosis, Reliability , Maintainability , Availability, Failure, Industrial
maintenance, Kiln , Cement .

Page IV
 ‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫اﻟﺼﯿﺎﻧﺔ اﻟﺼﻨﺎﻋﯿﺔ أﺻﺒﺤﺖ ذات أھﻤﯿﺔ ﻣﺘﺰاﯾﺪة‪ ،‬وﯾﺒﺮھﻦ ھﺬا ﻋﻠﻰ أﻧﮭﺎ واﺣﺪة ﻣﻦ اﻟﻤﮭﺎم اﻟﺮﺋﯿﺴﯿﺔ‬
‫ﻟﺸﺮﻛﺎت اﻹﻧﺘﺎج اﻟﺤﺪﯾﺜﺔ‪ .‬وﯾﺨﺼﺺ ﻋﻤﻠﻨﺎ ﻋﻠﻰ اﻟﺪراﺳﺔ اﻟﻨﻈﺮﯾﺔ واﻟﻌﻤﻠﯿﺔ ﻟﻠﻤﻮﺛﻮﻗﯿﺔ ﻋﻠﻰ اﻟﻔﺮن اﻟﺪوار ﻟﻤﺆﺳﺴﺔ‬
‫ﺻﻨﺎﻋﺔ اﻻﺳﻤﻨﺖ اﻟﻤﺎء اﻷﺑﯿﺾ ﺗﺒﺴﺔ‪.‬‬
‫ﻓﻲ ھﺬه اﻟﺪراﺳﺔ اﺳﺘﺨﺪﻣﻨﺎ ﻗﻮاﻧﯿﻦ اﻟﻤﻮﺛﻮﻗﯿﺔ و طﺮق اﻟﺘﺤﻠﯿﻞ اﻟﻤﺴﺘﻌﻤﻠﺔ ﻛﺜﯿﺮا ﻓﻲ اﻟﻤﻌﺪات اﻟﻤﯿﻜﺎﻧﯿﻜﯿﺔ ‪ ,‬ﺑﺎ‬
‫اﻷﺧﺺ ﻗﺎﻧﺔن واﯾﺒﻞ ‪ ,‬وﻟﺘﺤﻘﯿﻖ ھﺬه اﻟﺪراﺳﺔ ﺣﺪدﻧﺎ اﻷﺳﺎﻟﯿﺐ اﻟﺒﯿﺎﻧﯿﺔ و اﻟﺘﺤﻠﯿﻠﯿﺔ ﻟﺘﺤﺪﯾﺪ ﻣﻌﺎﻟﻢ اﻟﻤﻮﺛﻮﻗﯿﺔ و اﻟﺘﻲ‬
‫ﺗﺴﺘﺨﺪم ﻟﺘﻘﯿﯿﻢ ﻣﻌﺪل ﺗﺪھﻮر اﻟﻤﻌﺪات و ﺗﺤﺪﯾﺪ ﻧﻮع اﻟﺼﯿﺎﻧﺔ اﻟﺘﻲ ﯾﺠﺐ ﺗﻄﺒﯿﻘﮭﺎ‪.‬‬
‫و أﺧﯿﺮا ﻗﻤﻨﺎ ﺑﺎ اﻟﺘﺤﻘﻖ ﻣﻦ ﺻﺤﺔ اﻟﺪراﺳﺔ و اﻟﻨﺘﺎﺋﺞ ﻣﻊ دراﺳﺔ اﻟﺤﺎﻻت اﻟﻌﻤﻠﯿﺔ ﻣﻦ طﺮف اﻟﻤﺸﺮف اﻟﺴﺆول ﻋﻦ‬
‫اﻟﻔﺮن ‪ ,‬و اﺧﺘﯿﺎر اﻷﺟﺰاء اﻟﺤﺴﺎﺳﺔ ﻣﻦ اﻟﻔﺮن اﻟﺪوار ﻟﺸﺮﻛﺔ اﻧﺘﺎج اﻻﺳﻤﻨﺖ اﻟﻤﺎء اﻷﺑﯿﺾ ﺗﺒﺴﺔ ‪ ,‬ﺑﺎ ﺗﻄﺒﯿﻖ ﻗﺎﻧﻮن‬
‫واﯾﺒﻞ ﺗﻤﻜﻨﺎ ﻣﻦ ﺗﺤﺪﯾﺪ ﻣﻌﺎﻟﻢ اﻟﻤﻮﺛﻮﻗﯿﺔ ﻟﻠﻔﺮن اﻟﺪوار و ﺗﺤﺪﯾﺪ ﻧﻮع اﻟﺼﯿﺎﻧﺔ اﻟﻼزﻣﺔ‪.‬‬
‫اﻟﻜﻠﻤﺎت اﻟﻤﻔﺘﺎﺣﯿﺔ‪ :‬ﺻﯿﻨﺔ ﺻﻨﺎﻋﯿﺔ ‪ ,‬اﻟﻔﺸﻞ ‪ ,‬ﺗﻘﯿﯿﻢ اﻟﻔﺸﻞ ‪ ,‬ﻗﺎﺑﻠﯿﺔ اﻟﺼﯿﺎﻧﺔ ‪ ,‬اﻋﺘﻤﺎدﯾﺔ ‪ ,‬اﻟﺘﻮﻓﺮ‪.‬‬

‫‪Page V‬‬
 TABLE DES MATIERES

Table des matières page

Remercîments I
Dédicaces II
Résumé III
Table des matières IV
Liste des figures V
Liste des tableaux VI
Liste des symboles VII
Introduction générale 01

CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

Introduction 02
Historique 02
1. Définition de la maintenance et ectypes 02
1.1 Maintenance corrective 02
1.2 La Maintenance préventive 03
1.3 La maintenance a méliorative 06
2. définitions des opérations de maintenance 07
3. objectifs de la maintenance 10
4. Les niveaux de la maintenance 10
5. Les méthodes de la maintenance 12
6. La notion de la défaillance 12
6.1 Fonction requise 13
6.2 Dégradation 13
6.3Triptyque « faute-défaut-défaillance » 13
7. Gestion de maintenance 14
8. Conclusion 14
Chapitre 2 :La maintenance basée sur la fiabilité(MBF)
Introduction 16
La méthode MBF (Maintenance Basée sur la Fiabilité) 16
1. Définition 16
2. Objectifs de la MBF 16
3. Les principes de la MBF 17
4.Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) 17
4.1Définition 17
4.2.Les définitions liées à l’ AMDEC 18
4.3. Types d'AMDEC 18
4.4. Les étapes de l’ AMDEC 19
4.5. Objectifs de l'A.M.D.E.C 21
5.Limites de l'AMDEC 21
Conclusion 21
CHAPITRE 3 : Etude de la Fiabilité
Introduction 22
1.La sureté de fonctionnement 22
1.1.Principaux concepts 22
2. Fiabilité 23
2.1. Définition 23
2.3.Conséquences d’une mauvaise fiabilité 23
2 .4 . Quelques termes utilisés en fiabilité 23
2.5. Application de la fiabilité 24
3 .Différentes lois de la fiabilité 24
Page | VI
 TABLE DES MATIERES

3.1. Loi Binomiale 24

3.2. Loi de Poisson 24
2.3.3. Loi normale 25
2.3.4. Loi exponentielle 25
2.3.5. Loi de Weibull 26
3. Paramètres de la fiabilité MTBF, MTTR, MTTA 26
3.1 .Moyenne des temps de bon fonctionnement « MTBF » 26
3.2. Moyenne des temps techniques de réparation « MTTR » 26
3.3. Taux de défaillance et de réparation 27
3.3.1. Taux de défaillance 27
3.3.2. Evolution du taux de défaillance 28
3.3.3. Taux de réparation 28
4. Qu’est-ce que la sureté de fonctionnement(SDF) 29
4.1.Maintenabilite et disponibilité 29
4.1.1.La Maintenabilite 29
4.1.2. Définition 29
4.1.3.Maintenabilite et maintenance 30
4 .2.La disponibilité 30
4.2.1 Définition 30
4.2.3.Maintenabilite et disponibilité 30
Conclusion 30
Chapitre 4 : Présentation du four rotatif de la cimenterie
Introduction 31
1. Fabrication de ciment 31
1.2 Les principales étapes de la fabrication du ciment 32
1.3 Les différents types de ciments 33
2. Les fours rotatifs de cimenteries 33
3. Description des composants du four 35
3.1. Le bandage 35
3.1.2. Rôle du bandage 35
3.2. La virole 35
3.3. Les briques réfractaires 36
3.4.Les galets 36
3.5. La butée hydraulique 37
3.6. Les joints du four 38
3.7. Les plaques n’ose-ring 38
3.8. Caractéristiques du four cimenterie Elmalabiod Tébessa 38
4. Les principaux risques dans les cimenteries 39
4.1. Risques chimiques des cimentiers 39
4.2. Risques thermiques des cimentiers 39
4.3. Risques acoustiques des cimentiers 40
4.5. Risques physiques des cimentiers 40
4.6. Risques liés au ciment sur l'équipement 40
Conclusion 40
CHAPITRE 05 : Partie pratique
1. Introduction 41
2. les historique de pannes de cimenterie Elmalabiod 42
3. L’analyse AMDEC du four cimenterie Elmalabiod 43
4. Etude de fiabilité 49
4.1. Signification des paramètres de la loi WEIBULL 49
4.1.1. Paramètres de forme (β) 49

Page | VII
 TABLE DES MATIERES

4.1.2. Paramètre d’échelle 49

4.1.3. Paramètres de localisation (y) 49
4.2. Calcul des paramètres de « WEIBULL » 50
5. Étude de cas( four cimenterie Elmalabiod 51
6. Etude de Maintenabilite 53
6.1. Calcul de Maintenabilite 53
6.2. Représentation mathématique 53
7. Etude de la disponibilité 55
7.1. forme de disponibilité 55
8. Recommandations 56
9. Conclusion 57
Conclusion générale 57
Bibliographie 58
Liste des annexes 59

Page | VIII
 LISTE DES FIGURES

Figure 1. Applications des méthodes de maintenance …………………………………… 06

Figure 2. Les méthodes de maintenance. ………………………………………………… 12
Figure 3. Dégradation du bien et durée de vie ………………………………………………………………… 13
Figure 4. Triptyque « faute - défaut – défaillance » ……………………………………… 13
Figure 5. Principe de la MBF …………………………………………………………….. 17
Figure 6. Sureté de fonctionnement ……………………………………………………… 22
Figure 7.Probabilités complémentaires …………………………………………………... 24
Figure 8 Tracé de la loi exponentielle ……………………………………………………. 25
Figure 9.Les phases d’une intervention corrective…………………………………………………………………….. 27
Figure 10. Courbe en baignoire …………………………………………………………... 28
Figure 11.Maintenabilité et disponibilité………………………………………………..... 30
Figure 12. les grandes étapes de la fabrication du ciment. ……………………………….. 32
Figure 13. Les différentes étapes de la fabrication du ciment. …………………………… 33
Figure14. Four rotatif dans une cimenterie de la région d’Elma labiod Tébessa. ………. 34
Figure 15. Disposition générale d'un four rotatif. ………………………………………… 35
Figure 16. Bandage de four rotatif ………………………………………………………... 35
Figure 17. virole de four cimenterie ……………………………………………………… 36
Figure 18. Brique réfractaire de four rotatif ……………………………………………… 36
Figure 19. Gallet de four cimenterie ……………………………………………………… 37
Figure 20. Butée hydraulique …………………………………………………………….. 38
Figure 21. Plaque nose-ring. ……………………………………………………………… 38
Figure 22. Détermination graphique des Paramètres de fiabilité …………………………. 50
Figure 23. Fonction de fiabilité R(t) ……………………………………………………... 52
Figure24. Fonction La fonction de réparation F(t) ……………………………………….. 52
Figure 25. Fonction de Maintenabilité M(t)………………………………………………. 54
Figure 26. Fonction de disponibilité ……………………………………………………… 56

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 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 01. Les niveaux de maintenance ……………………………………………….. 11

Tableau 02. La forme de tableau l’AMDEC……………………………………………. 20
Tableau 03. Caractéristiques du four cimenterie Elmalabiod Tébessa …………………. 39
Tableau 04. les historiques de pannes de cimenterie Elmalabiod ……………………... 42
Tableau 05. les coefficients de la criticité………………………………………………... 43
Tableau 06. Analyse AMDEC de four (notre cas d’étude) ……………………………. 46
Tableau 07. Résultats de l'analyse AMDEC avec les action…………………………….. 47
Tableau 08. préparation des données …………………………………………………… 50
Tableau 09. Résultats de l’étude de fiabilité …………………………………………….. 52
Tableau 10. La Maintenabilité ………………………………………………………….. 54
Tableau 11. Disponibilité en fonction de TBF ………………………………………….. 55

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 LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS

𝑨𝑴𝑫𝑬𝑪 Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité

𝑴𝑩𝑭 Maintenance basée sur la fiabilité
𝑴𝑻𝑻𝑭 L'estimation de la durée moyenne s'écoulant entre la mise en service du
système et la survenance.
𝑴𝑩𝑭 Maintenance basé sur la fiabilité.
MTBF La durée moyenne entre deux défaillances consécutives.
MTTR Le temps moyen mis pour réparer le système.
𝝀 (𝒕) Taux de défaillance.
𝑻𝑩𝑭 Temps de bon fonctionnement entre deux défaillances.
𝒇 (𝒕) Densité de probabilité.
𝑭 (𝒕) La fonction de répartition.
𝑹 (𝒕) La fonction de fiabilité.
𝑴(𝒕) Fonction maintenabilité.
𝑫 (𝒕) Fonction de disponibilité.
𝑫𝒊 Disponibilité intrinsèque.
𝜷 Paramètre de forme.
𝜸 Paramètre de position.
𝜼 Paramètre d'échelle.
𝝁(𝒕) Taux de réparation.
𝑨 𝒆𝒕 𝑩 Nombre réel.
𝑭𝑴𝑫 Fiabilité, Maintenabilité, Disponibilité.

Page VII
 Introduction Générale
Ce présent mémoire, préparé dans le cadre de l'obtention du diplôme de master
en électromécanique, option maintenance industrielle, consiste à approcher la
problématique de l’amélioration de la production du four rotatif au niveau de
l’entreprise de Ciment Elmalabiod TEBESSA. En effet, ce travail a été élaboré pour
éviter le grand nombre des défaillances dans cette entreprise, dont le coût de la
maintenance et le temps d’arrêt de machines (four rotatif) revient très cher à
l’entreprise cela affecte directement le rendement de l’entreprise ainsi que son
personnel.
Dans ce projet nous avons utilisé les méthodes d’optimisation, en se basant,
sur des outils, comme (AMDEC et Weibull), qui sont très connues en fiabilité, en
particulier, la loi de "Weibull" qui est très utilisée dans le diagnostic des équipements
mécaniques. Afin de concrétiser notre étude, les méthodes graphiques et analytique
déjà cité nous aides à déterminer et valider les paramètres de dégradation, utilisés
pour l’évaluation du taux de défaillance des équipements au niveau du four et
déterminer, ainsi que le type de la maintenance à appliquer.
Cette étude nous a permis de trouver les résultats de la fiabilité
(maintenabilité, disponibilité...) et l'identification des pannes les plus importantes et
les plus critiques composant du notre four et les causes de ces pannes.
A la fin de ce travail nous avons proposé quelque recommandations nécessaire
pour réduire les temps d'arrêt de la production et améliorer la fiabilité de notre
Equipment ainsi prolonger sa durée de vie, réduire les temps d’arrêt, les coûts et
augmenter la production pour que l’entreprise soit compétitif et répond aux exigences
du marché économique.

Page 01
 CHAPITRE 1
LA FONCTION
MAINTENANCE
 CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

 Introduction
Au moment de la détermination de la politique de maintenance qui va être mise en œuvre
pour un équipement ou une installation, l’homme de maintenance se trouve devant une
alternative classique : doit-il attendre ? la défaillance du matériel ? et donc être amené à
intervenir sur ce matériel qui n’assure plus tout ou partie de sa fonction requise ou bien doit-il
faire l’impossible pour éviter que cette défaillance ne se développe et entraîne la « panne » du
matériel ?
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des usines aussi
bien pour la qualité des produits.[1] L'objectif de ce chapitre est de définir la maintenance et
les normes utilisées.
- D'après Larousse: La maintenance est l'ensemble de tous ce qui permet de maintenir ou de
rétablir un système en état de fonctionnement.

 Historique
Le terme « maintenance », forgé sur les racines latin « Manus et Ténéré », est apparu dans la
langue française au XIIe siècle. L’étymologiste « Wace» a trouvé la forme mainteneur (celui qui
soutient), utilisée en 1169 : c’est une forme archaïque de « mainteneur». Les utilisations anglo-
saxonnes du terme sont donc postérieures. A l’époque moderne, le mot est réapparu dans le
vocabulaire militaire : « maintien dans les unités de combat, de l’effectif et du matériel à un
niveau constant ». Définition intéressante, puisque l’industrie l’a repris à son compte en
l’adaptant aux unités de production affectées à un « combat économique » !

1. Définition de la maintenance et ces types :

Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à rétablir un bien dans un
état spécifié afin que celui-ci soit en mesure d'assurer un service déterminé.
La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation, de réglage, de révision,
de contrôle et de vérification des équipements matériels (machines, véhicules, objets
manufacturés, etc.) ou même immatériels (logiciels).
Un service de maintenance peut également être amené à participer à des études d'amélioration du
processus industriel, et doit, comme d'autres services de l'entreprise, prendre en considération de
nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité, l'environnement, le coût, etc.[2]
1.1) Maintenance corrective
Définition AFNOR (norme X 60-010) : «Opération de maintenance effectuée après
défaillance ».
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans l’attente d’une
défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.
C’est l'ensemble des activités réalisées après défaillance d'un bien ou dégradation de sa fonction,
afin de lui permettre d'accomplir, au moins provisoirement, une fonction requise.Ces activités
comprennent la détection/localisation de la défaillance et son diagnostic, la remise en état avec

Page | 2
 CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

ou sans modification, et le contrôle du bon fonctionnement. La remise en état peut prendre deux
formes : le dépannage ou la réparation.[3]
a- Opérations de la maintenance corrective
Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain nombre
d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent par étapes
(dans l'ordre) :
- Test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.
- Détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.
- Localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste.
- Diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
- Dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
- Contrôle du bon fonctionnement après intervention.
- Amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
- Historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.
b- Le temps en maintenance corrective
Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours difficile de prévoir
la durée d’intervention :
- Il peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou changer un fusible à
quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
- Il peut être très important (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du changement de plusieurs
organes simultanément (moteur noyé par une inondation).
- Il peut être majeur en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête de police).
Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir à sa disposition
une équipe « réactive » aux événements aléatoires. Pour réduire la durée des interventions, donc
les coûts directs et indirects (coûts d’indisponibilité de l’équipement), on peut : - Mettre en place
des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées (outillages spécifiques, échanges
standards, logistique adaptée, etc..). - Prendre en compte la maintenabilité des équipements dès
la conception (trappe de visites accessibles, témoins d’usure visible, etc..).[4]

1.2) La Maintenance préventive

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle doit permettre
d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation. L’analyse des coûts doit mettre en
évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

Page | 3
 CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

a- La maintenance préventive systématique

C’est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le
nombre d’unités d’usage.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que : la
quantité, la longueur et la masse des produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre de
cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :
- Le comportement du matériel.
- Les modes de dégradation.
- Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries
Cas d’application
- Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de levage,
extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc….
- Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tout matériel assurant le
transport en commun des personnes, avions, trains, etc….
- Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production
automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
- Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au cours
de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes usagées,
allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc….
b- La maintenance préventive conditionnelle
On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).C’est la maintenance
préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information d’un
capteur, mesure d’une usure, etc...).
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et faisant
intervenir des informations recueillies en temps réel. Elle se caractérise par la mise en évidence
des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de
là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent
systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs. Tout le matériel est
concerné; cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur le
matériel en fonctionnement.[4]

Page | 4
 CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

Les paramètres mesurés peuvent porter sur

- Le niveau et la qualité de l’huile.
- Les températures et les pressions.
- La tension et l’intensité du matériel électrique.
- Les vibrations et les jeux mécaniques.
- Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être fiable
pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis, il est
rentabilisé rapidement.
C- Opérations de la maintenance préventive
Ces opérations trouvent leurs définitions dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306.
- Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter des
réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production ou des
équipements (pas de démontage).
- Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement. Ce
contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une décision
de refus, d’acceptation ou d’ajournement.
- Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des
différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance du premier et du
deuxième niveau ; il peut également déboucher sur la maintenance corrective.
- Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un
phénomène physique significatif d’une marche correcte.
- Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une
pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions du
constructeur.
- Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de
disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des intervalles prescrits
du temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un démontage total
ou partiel du bien. Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec surveillance. Une
révision est une action de maintenance de niveau 4.
. Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de surveillance ». Elles
caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si on veut
maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. On accepte donc de payer pour savoir puis pour
prévenir. Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou non,
calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage.[4]

Page | 5
 CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

Figure 1 : Applications des méthodes de maintenance [4]

Objectifs de la maintenance préventive
- Augmenter la durée de vie du matériel.
- Diminuer la probabilité des défaillances en service.
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
- Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
- Diminuer le budget de maintenance.
- Supprimer les causes d’accidents graves.

1.3) La maintenance a méliorative

L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques,
administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien
sans changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). On apporte donc des
modifications à la conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des
composants, de les standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la
maintenabilité, etc.. C’est une aide importante si l’on décide ensuite de construire un
équipement effectuant le même travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera
plus les mêmes problèmes. [4]
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 CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

a) Opérations de la maintenance améliorative

• Rénovation.
C’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise dimensionnelle complète
ou le remplacement des pièces déformées, la vérification des caractéristiques et
éventuellement, la réparation des pièces et sous-ensembles défaillants. C’est donc une suite
possible à une révision générale. Une rénovation peut donner lieu à un échange standard.

• Reconstruction .
« Action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui approchent
de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ». La
reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou
améliorations. L’objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie
utile qui peut être plus longue que celle du bien d’origine. La reconstruction impose le
remplacement de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes.
La reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modifications. Les
modifications peuvent apporter un plus en terme de disponibilité (redondance), d’efficacité,
de sécurité, etc…. Attention toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la «
cannibalisation » qui consiste à récupérer, sur le matériel mis au rebut (casse), des éléments
en bon état, de durée de vie espérée inconnue, et de les utiliser en rechanges ou en pièces de
rénovation. Est-ce une bonne solution ?...

• Modernisation .
C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels par des sous-ensembles
apportant, grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien d’origine, une
amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. Une modernisation peut intervenir dans les
opérations de rénovation ou de reconstruction. [4]

b) Objectifs de la maintenance a méliorative

La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation
critique et une attitude créative. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude
économique sérieuse : l’amélioration doit être rentable. Tout le matériel est concerné, sauf
bien sûr, le matériel proche de la réforme. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un
bien sont :
- L’augmentation des performances de production.
- L’augmentation de la fiabilité.
- L’amélioration de la maintenabilité.
- La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
- L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.
2) définitions des opérations de maintenance
Il existe des définitions normatives des différentes opérations de maintenance ; néanmoins:
• Les normes donnent l'esprit d'une intervention mais ne définissent pas toujours clairement
les opérations à effectuer .
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 CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

• Les normes ne couvrent pas toutes les prestations.

De ce fait, pour éviter toute ambiguïté, il est nécessaire pour chaque entreprise de définir
parfaitement les prestations attendues ou effectuées (objectif, détail des opérations, etc.)

• Réparation :
Action définitive et limitée de la maintenance à la suite d'une défaillance.
• Dépannage :
Action consécutive à la défaillance de bien, en vue de rendre apte à accompli une fonction
requise, au moins provisoirement.
Note: compte tenu de l'objectif, une action de dépannage peut s'accommoder de résultats
provisoires et de conditions de réalisation, hors règle de procédures, de coût et de qualité et dans
ce cas, sera suivi d'une réparation.

• Vérification :
Confirmation par examen et établissement des preuves que les exigences spécifiées ont été
satisfaites
Le résultat d'une vérification se traduit par une décision de remise en service, d'ajustage, de
réparation, de déclassement ou de réforme. Dans tous les cas, une trace écrite de la vérification
effectuée doit être conservée dans le dossier individuel de l'appareil de mesure.
Note: La vérification peut être effectuée au vu des caractéristiques constructeurs ou au vu des
résultats des certificats d'étalonnage.
La vérification est une intervention métrologique, fondé sur la comparaison à un étalon.

• Vérification préliminaire :
La vérification préliminaire est une opération de vérification effectuée après l'opération de
contrôle fonctionnel et avant toute autre opération.
NOTE: la vérification préliminaire est un constat de l'exactitude de l'appareil dans une
configuration d'origine et avant toutes interventions d'ajustage ou de maintenance corrective.

• Contrôle :
Activité, tel que mesurer, examiner, essayer ou passer au calibre une ou plusieurs
caractéristiques d'une entité et comparer les résultats aux exigences spécifiées en vue de
déterminer si la conformité est obtenue pour chacune de ces caractéristiques.

• Ajustage :
Opération destinée à amener un appareil de mesure à un fonctionnement et à une justesse
convenable pour son utilisation.

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 CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

• Calibrage :

Le calibrage consiste à remettre un appareil à un niveau de précision optimale.

• Etalonnage :
Ensemble des opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation entre les valeurs
indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure et les valeurs connues
correspondantes d'une grandeur mesurée

• Expertise technique :
En vue d'évaluer l'état d'un appareil présumé défectueux, l'expertise technique comprend:
· Des examens visuels (externe, interne, sécurité)
· Un examen fonctionnel,
· Une vérification si l'examen fonctionnel c'est avéré satisfaisant.
L'expertise technique ne remet en aucun cas l'appareil dans des conditions de fiabilité, de
sécurité ou de précision.

• Réglage :
Ajustage utilisant uniquement les moyens mis à la disposition de l'utilisateur.

• Déclassement :
Action par laquelle un bien est affecté à une classe d'utilisation moins sévère.

• Réforme :
Action administrative par laquelle il est décidé d'exclure de toute utilisation, un bien usagé dont
on a constaté l'inaptitude totale ou partielle à accomplir la fonction requise et qu'il n'est pas
possible de déclasser.

• Recette fonctionnelle :
La recette fonctionnelle permet de s'assurer de l'état de fonctionnement global d'un appareil de
mesure sans préjuger de sa précision.
La recette fonctionnelle comprend entre autres les contrôles de sécurité, extérieur, un examen
fonctionnel et un contrôle de la conformité à la commande.

• Recette technique :
La recette technique correspond à une recette fonctionnelle suivie d'une opération de vérification.
Ceci permet d'assurer qu'un appareil de mesure, neuf ou d'occasion, satisfait aux prescriptions
qui autorisent sa mise en service.
Not: La recette technique se différencie de l'intervention de vérification par le contrôle de la
confirmée à la commande

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 CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

3) objectifs de la maintenance
Les objectifs de coût

• Minimiser les dépenses de maintenance.

• Assurer la maintenance dans les limites d’un budget.
• Avoir des dépenses de maintenance portant sur le service exigé par l’installation en
fonction de leur âge et de leur taux d’utilisation.
• Tolérer à la discrétion du responsable de la maintenance une certaine quantité de dépense
imprévue
Les objectifs opérationnels

• Maintenir le bien durable:

• Dans un état acceptable
• Dans des meilleures conditions
• Assure la disponibilité maximale à un coût raisonnable.
• Eliminer les pannes à tout moment et au meilleur coût.
• Maximiser la durée de vie de bien.
• Remplacer le bien à des périodes prédéterminées.
• Assurer au bien des performances de haute qualité.
• Assurer au bien un fonctionnement sûr et efficace.
• Obtenir de l’investissement un rendement maximum.
• Garder au bien une présentation suffisamment satisfaisante.
• Maintenir le bien dans un état de propreté absolue.
4) Les niveaux de la maintenance
1ier niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans
aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables
accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc….
Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à
l'aide des instructions d'utilisation. Le stock des pièces consommables nécessaires est très
faible.
2iéme niveau :
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations
mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne, sur
place, avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces
mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à
proximité immédiate du lieu d'exploitation.

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 CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

3iéme niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou
d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes de
maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le local
de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi que des
appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des
équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien
ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.
4iéme niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de
la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de
mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons du travail
par les organismes spécialisés.
Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement technique
très spécialisé, dans un atelier spécialisé.
5iéme niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un
atelier central ou à une unité extérieure.
Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par le reconstructeur,
avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la fabrication. [4]

Tableau N1. Les niveaux de maintenance [6]

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 CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

5) Les méthodes de la maintenance

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique
de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc connaitre :
- Les objectifs de la direction.
- Les directions politiques de maintenance.
- Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel. - Le comportement du matériel en
exploitation.
- Les conditions d’application de chaque méthode. - Les coûts de maintenance.
- Les coûts de perte de production.

Figure 2. Les méthodes de maintenance.[5]

6) La notion de la défaillance
Définition de la défaillance selon la norme NF X 60 – 011 : « altération ou cessation d’un
bien à accomplir sa fonction requise ». Synonymes usuels non normalisés : « failure »
(anglais), dysfonctionnement, dommages, dégâts, anomalies, avaries, incidents, défauts,
pannes, détériorations.
Une défaillance peut être :
- Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi
d’action corrective externe. [4]

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 CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

Figure 3.Dégradation du bien et durée de vie [4]

NB : tlim indique le moment d’apparition de la défaillance.
6 /1) Fonction requise
Fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la fourniture d’un service
donné. Une fonction requise pourra être une fonction seule ou un ensemble de fonctions. La
notion du service pourra recouvrir une mission, c’est à dire une succession de phases par
lesquelles doit passer le produit sur un intervalle du temps donné.
6 /2) Dégradation
État d’une entité présentant une perte de performances d’une des fonctions assurées par
celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé, voire défaillant, sans conséquence
fonctionnelle sur l’ensemble. On peut aussi parler de dérive.
6 /3)Triptyque « faute-defaut-défaillance »
La défaillance est la conséquence d’un défaut, dont la cause est une faute. [4]

Figure 4.Triptyque « faute - défaut – défaillance »[4]

Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur.

C’est la notion de 5M : Matières, Matériel, Milieu, Moyens et Main d’œuvre. Elle entraîne
une erreur.
Défaut : au départ, il est latent, car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. Il devient ensuite
effectif. Le défaut peut être :
-Soudain : s’il était imprévisible.
-Catalectique : s’il est soudain et irréversible.
-Progressif: s’il était prévisible et éventuellement réversible
(exemples : organe qui rouille, fuite sur une soupape).

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 CHAPITRE 1 : LA FONCTION MAINTENANCE

-Précoce:s’il se manifeste en début de vie de l’équipement.

- D’usure:s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement.
Panne : État d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans des conditions
données d’utilisation : c’est un état. Elle résulte toujours d’une défaillance.

7) Gestion de maintenance
Gérer c'est administré, dirigé, gouverné, exercer des fonctions de direction est de contrôle pour
son propre compte ou pour le compte d'un autre. [7]

La gestion de la maintenance dans une installation industrielle c'est :

 Lui définir des objectifs chiffrés est mesurable.

 Définir les moyens à mettre en œuvre pour atteindre ses objectifs.

Le gestionnaire de maintenance est responsable de la mise en classe d'un

système de gestion adapté à son entreprise, il doit tenir compte :

- Des spécifié de l'entreprise.

- De sa taille.

- De l'importance de la maintenance.

- Du dégrées d'information.

Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté les généralités de la maintenance industrielle , ses
types , son importance dans les installations industrielles et ses différentes opérations.
L'importance de la maintenance industrielle réside dans son rôle de maintien du fonctionnement
des systèmes et les mécanismes le plus longtemps possible avec le meilleur rendement et
réduisant les nombres d'heures d’arrêt , les pannes donc en réduisant les coûts.
Grâce aux opérations de maintenance, nous pouvons créer une base de données à travers les
défauts précédents et développer de meilleurs systèmes industriels plus moins de défauts.

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 CHAPITRE 2
LA MAINTENANCE
BASEE SUR LA
FIABILITE(MBF)
 CHAPITRE 2 : LA MAINTENANCE BASEE SUR LA FIABILITE(MBF)

 Introduction

Dans le monde industriel actuel, les équipements sujets à des pannes et/ou détériorations sont
nombreux. Souvent critiques, ces équipements doivent être maintenus afin de continuer à remplir
les missions pour lesquelles ils ont été conçus. La maintenance joue ainsi un rôle primordial
permettant de garantir la disponibilité pour la production. Toutefois, cette fonction a souvent été
négligée car trop fréquemment perçue comme une source de dépenses. Mais cet état d’esprit tend
à changer avec l’évolution des équipements et des techniques de production. Qui plus est, les
machines sont de plus en plus complexes et les industriels cherchent à les exploiter à leur plein
régime dans un souci de compétitivité et de respect des délais tout en cherchant à garantir les
exigences de qualité et de sécurité requises. Ces objectifs peuvent difficilement être atteints sans
une maintenance adéquate. Dans ce chapitre, nous découvrirons les méthodes les plus utilisées
dans le domaine industriel pour maintenir le processus et la santé des équipements.

La méthode MBF (Maintenance Basée sur la Fiabilité) [9]

1) Définition :
La maintenance basée sur la fiabilité (MBF) est née dans le secteur aéronautique à la fin des
années 1970 avec les avions gros porteurs. Normalisée sous le nom de RCM (Reliability
centered maintenance) ,elle est aujourd’hui utilisée par tous les compagnies aérien et dans les
secteur industriels qui basent leur recherches sur les enquête compétitive.
Le principe de cette politique de maintenance, structurée et rationnelle, est d'identifier les
matériels dont les modes de défaillances ont des conséquences significatives pour les objectifs de
l'entreprise (productivité, sécurité, qualité, coûts...) et de ne retenir que des tâches efficaces et
applicables de maintenance préventive.
Au préalable, les outils de sûreté de fonctionnement, les méthodes et technologies de
maintenance conditionnelle et prévisionnelle font l'objet de développement détaillés pour
faciliter la compréhension et la réalisation d'une étude MBF.
La maintenance basée sur la fiabilité est un ouvrage de référence et de travail pour tous ceux
qui désirent mettre en œuvre ou se familiariser avec cette politique de maintenance qui a fait
largement ses preuves dans les entreprises industrielles et commerciales.[8]

2) Objectifs de la maintenance basée sur la fiabilité (MBF)

L’améliorer de la disponibilité passe par :
 Une réduction des défaillances par la mise en place d’une maintenance préventive
efficace.
 Une réduction des durées de pertes de production par une répartition des tâches entre la
production et la maintenance.
D’autres objectifs sont aussi recherchés :
1. Maîtrise des coûts par l’optimisation des plans de maintenance par des interventions «au
bon endroit au bon moment », donc par l’élimination d’opérations de maintenance
préventives constatées improductives.
2. Mise en œuvre d’une démarche structurée d’analyse des modes de défaillance.
3. Mise en œuvre d’une démarche participative par la création de groupes de travail MBF
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 CHAPITRE 2 : LA MAINTENANCE BASEE SUR LA FIABILITE(MBF)

incluant des acteurs de la production et de la maintenance

3) Les principes de la MBF

1) Principe d’auto limitation: ou de sélection systématique.

Il s’applique aux criticités des équipements et à des niveaux successifs:
Equipements critiques Sous-ensembles fragiles Leurs défaillances  Les causes  Les
tâches de maintenance.
2) Principe de subordination : les tâches de maintenance dépendent obligatoirement de la
connaissance fiabiliste des défaillances et de leurs causes ; ce qui implique une connaissance
fonctionnelle et des fonctionnelle des équipements.
3) Principe de participation : la MBF repose sur des groupes de travail impliquant tous les
acteurs liés au processus (production, maintenance, qualité).

Figure 5. Principe de la MBF. [9]

4. Analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leur criticité
(AMDEC)
Définition
L’AMDEC, analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité, est un
outil d’analyse performant qui permet de recenser de manière exhaustive les risques de dérive
d’un processus, d’un produit ou d’un moyen de production. Elle s’inscrit dans la logique de
maîtrise des risques ; sa finalité est de mettre en place des plans d’actions préventives visant à
éliminer ou réduire les risques liés à la sécurité de l’utilisateur, au non qualité, à la perte de
productivité, à l’insatisfaction des clients… [10]
En d’autres termes, c’est une méthode systématique, participative et préventive permettant
d'analyser un système en analysant les causes et les effets des défaillances qui peuvent affecter
les composants de ce système.

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 CHAPITRE 2 : LA MAINTENANCE BASEE SUR LA FIABILITE(MBF)

4.2. Les définitions liées à l’ AMDEC

Pour comprendre cette méthode, il est important de bien connaître les termes qui lui sont
associés.

• Le mode de défaillance : c’est la manière dont le système peut s’arrêter de fonctionner,

s’écarter des spécifications prévues initialement, fonctionner anormalement, etc. Il s’exprime
en terme physique.

Exemple : fuite, court-circuit, déformation, etc.

La recherche de défaillance consiste à se poser les questions suivantes

• Qu’est-ce qui ne fonctionne pas ?

• Qu’est-ce qui s’est arrêté de fonctionner ?
• Est que quelque chose s’est dégradé dans le fonctionnement du système ?
• Le fonctionnement est-il intempestif ?
• La cause de la défaillance : C’est l’anomalie pouvant conduire à la défaillance.
• L’effet de la défaillance : Ce sont les conséquences causés par l’utilisateur.
• La criticité : C’est un moyen de déterminer l’acceptabilité de la situation par la
combinaison de plusieurs facteurs. En fonction de son activité ou du chef de projet, la
méthode de cotation peut différer. [11]

4.3. Types d'AMDEC

Il existe cinq principaux types d'AMDEC :
• L'AMDEC fonctionnelle, permet, à partir de l'analyse fonctionnelle (conception), de
déterminer les modes de défaillances ou causes amenant à un événement redouté.
• L'AMDEC produit, permet de vérifier la viabilité d'un produit développé par rapport aux
exigences du client ou de l’application.
• L'AMDEC processus, permet d'identifier les risques potentiels liés à un procédé de
Fabrication conduisant à des produits non conformes ou des pertes de cadence.
• L'AMDEC moyen de production, permet d'anticiper les risques liés au non-fonctionnement
ou de fonctionnement anormal d'un équipement, d'une machine.
• L'AMDEC flux, permet d'anticiper les risques liés aux ruptures de flux matière
ou d’informations, les délais de réaction ou de correction, les coûts inhérents au retour à
l’anormale.
Chacun de ces types d'AMDEC donne en sortie un document de travail incontournable pour la
suite du développement, par exemple :
• Pour l'AMDEC produit, un plan de fiabilisation ;
• Pour l'AMDEC processus, un plan de surveillance, contrôle qualité ;
• Pour l'AMDEC moyen, une gamme de maintenance préventive ;
• Pour l'AMDEC flux, le plan de sécurisation ainsi que les stocks et délais de sécurité.

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 CHAPITRE 2 : LA MAINTENANCE BASEE SUR LA FIABILITE(MBF)

4.4. Les étapes de l’AMDEC

Cette méthode s’inscrit dans une démarche en huit étapes selon le procès ci-dessous.

Etape 1 : Construire le groupe de travail

Cette première étape consiste à construire LE groupe de travail. Chaque membre du groupe
doit être sensibilisé d’un minimum au préalable à la méthode AMDEC et doit venir d’horizons
différents afin de mettre en commun les compétences de chacun et d’être dans une démarche
constructive.
Etape 2 : Définir le périmètre de l’étude
En amont, il est nécessaire de connaitre et de comprendre le produit, procédé ou processus
traité pour définir le périmètre de l’étude et pouvoir l’analyser. On peut obtenir ces informations
à l’aide d’une analyse fonctionnelle, dont les questions clés sont les suivantes :
• Quelle est la fonction d’usage ?
• Quelles sont les fonctionnalités attendues ?
• Quelles sont les contraintes ?
• Quelles sont les fonctions techniques ?
On peut utiliser les différents outils de l’analyse fonctionnelle : présentation du besoin,
expression fonctionnelle, hiérarchisation des fonctions, cahier des charges fonctionnel, etc…
Lors de cette phase, les objectifs et les limites de l’étude sont définis.
Cette étape est indispensable pour démarrer une AMDEC. En ayant peu de connaissances de son
sujet, on risque de s’éloigner de la cible et les résultats peuvent être erronés.

Etape 3 : Identifier les modes de défaillances

Une fois ce périmètre établi, on peut identifier les modes de défaillances potentielles en se posant
la question « Qu’est-ce qui pourrait aller mal ? ». A partir de là, on peut commencer à remplir la
grille d’analyse.
Le but de cette étape est de rechercher les défaillances premières et non les causes racines.

Etape 4 : Identifier les effets et les causes

Pour chaque mode de défaillance, identifiez les effets associés par la question « Quels sont les
effets et les causes entrainés par ce mode de défaillance ? » ne pa se limite, on peut avoir une ou
plusieurs causes et effets par mode de défaillance.
Etape 5 : Evaluer les défaillances
Cette étape quantitative permet d’attribuer à chaque défaillance potentielle un indice de criticité.
La criticité est la résultante de la combinaison de trois facteurs :

• La gravité de la défaillance et de l’effet (G) : conséquence plus ou moins grave pour

l’utilisateur.
• La fréquence d’apparition de la défaillance, l’occurrence (O).
• La probabilité de non-détection (D) : la défaillance se produit et il y a risque de ne pas la
détecter.
On doit définir une échelle pour chaque facteur. On retrouve couramment une échelle allant de 1
à 4 ou de 1 à 10. 1 étant une gravité/occurrence/probabilité faible - 10 étant une
gravité/occurrence/probabilité forte.

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 CHAPITRE 2 : LA MAINTENANCE BASEE SUR LA FIABILITE(MBF)

Pour évaluer les défaillances, il est important de bien définir léchelle et d’y inscrire des critères
en face de chaque point.
A titre d’exemple, sur une échelle allant de 1 à 4, on peut définir une fréquence d’apparition sur
les critères suivants :

• 1 : Annuelle ou plus
• 2 : Trimestrielle
• 3. Mensuelle
• 4. Hebdomadaire à quotidienne
Plus on sera précis dans les critères, plus il sera facile d’appliquer une notation en se rapprochant
de la réalité.
Etape 6 : Hiérarchiser les défaillances
Après avoir fait ce calcul, on peut classer les défaillances par ordre de priorité en définissant des
seuils d’alerte afin d’organiser le traitement des données par ordre d’importance.
Voici un exemple de différents seuils d’alerte sur la base d’une cotation allant de 1 à 4 :

• 37 - 64 : criticité majeure
• 28 – 36 : criticité importante
• 10 – 27 : criticité mineure
• 1 – 9 : criticité faible
Ce résultat permet ainsi de traiter en priorité les défaillances ayant une criticité majeure, puis
importante, et ainsi de suite.
Etape 7 : Rechercher des solutions
Après avoir classé les différents modes de défaillance, deux solutions s’offrent :

• Supprimer la défaillance.
• Réduire la défaillance.
Dans le deuxième cas, on peut rechercher des solutions par actions correctives et/ou préventives
dans le but d’obtenir une criticité plus faible de l’occurrence/la probabilité de non-détection/la
gravité. Pour chaque action, un responsable doit être désigné.
Etape 8 : Suivre les actions
L’objectif est de vérifier l’efficacité des solutions qui ont été entreprises et de réévaluer la
criticité, afin de s’assurer que celle-ci a bien été réduite. Ce suivi est important, car il permet de
déterminer l’efficacité et l’impact des actions qui ont été entreprises.[11]
Tableua2.La forme de tableau AMDEC.[12]

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 CHAPITRE 2 : LA MAINTENANCE BASEE SUR LA FIABILITE(MBF)

4.5. Objectifs de l'A.M.D.E.C

L’AMDEC est une technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’estimer les risques
d’apparition de défaillance ainsi que les conséquences sur le bon fonctionnement du moyen de
production, et d’engager les actions correctives nécessaires.
 L’objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale.
Les objectifs intermédiaires sont les suivants :
 Analyser les conséquences des défaillances.
 Identifier les modes de défaillances.
 Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les procédures de détection.
 Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de défaillance.
 Classer les modes de défaillance.
 Établir des échelles de signification et de probabilité de défaillance.[13]

5. Limites de l'AMDEC
Si l'AMDEC est un outil très intéressant pour la sûreté de fonctionnement, elle ne permet pas
cependant d'avoir une vision croisée des pannes possibles et de leurs
conséquences : deux pannes surviennent en même temps sur deux sous-systèmes,
quelle est la conséquence sur le système tout entier ? Dans ce cas, des études
Complémentaires sont nécessaires, par arbres de défaillances ou blocs diagrammes de fiabilité
notamment.
Par exemple, dans l'aéronautique, les accidents d'avions sont très rarement liés à une seule
défaillance; ils résultent généralement de plusieurs défaillances techniques ou organisationnelles
qui se manifestent simultanément.
L'AMDEC ne permet pas de tenir compte des phénomènes dynamiques. La qualité d'une
AMDEC est liée à l'exhaustivité des modes de défaillance identifiés. Celle-ci est fortement
dépendante de l'expérience des auteurs de l'étude.
De plus, l'outil AMDEC ne doit pas devenir une fin en soi. Les actions préconisées doivent être
mises en œuvre et un suivi de leur efficacité doit être assuré.[13]

Conclusion.
En examinant ce chapitre, nous avons pu identifier la maintenance basée sur la fiabilité et ses
objectifs et les étapes les plus importantes pour analyser l’état de l’équipement pour atteindre
l’entretien approprié afin d’assurer le fonctionnement de l’équipement et sa disponibilité dans
l’entreprise.

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CHAPITRE 3
ETUDE DE LA
FIABILITE
 CHAPITRE 3 : ETUDE DE LA FIABILITE

 Introduction
De nombreux industriels travaillent à l’évaluation et l’amélioration de la fiabilité de leurs
produits au cours de leur cycle de développement, de la conception à la mise en service
(conception, fabrication et exploitation), et maîtriser les sources de défaillance.
L’analyse de la fiabilité dans le domaine de l'industrie est un outil très important pour
caractériser le comportement du produit dans les différentes phases de vie, mesurer l’impact des
modifications de conception sur l’intégrité du produit, qualifier un nouveau produit et améliorer
ses performances tout au long de sa mission.
Dans ce chapitre, nous apprendrons la signification de la fiabilité dans le domaine industriel et
les lois les plus importantes et comment les appliquer.
1.Sureté de fonctionnement
1.1. Principaux concepts
La sureté de fonctionnement est apparue comme une nécessité au cours du XX`eme,
notamment avec la révolution industrielle. Le terme dependability est apparu dans une publicité
sur des moteurs Dodge Brothers dans les années 1930. L’objectif de la sureté de fonctionnement
est d’atteindre le Graal de la conception de système : zéro accident, zéro arrêt, zéro défaut (et
méme zéro maintenance). Pour pouvoir y arriver, il faudrait tester toutes les utilisations possibles
d’un produit pendant une grande période ce qui est impensable dans le contexte industriel voire
même impossible à réaliser tout court. La sureté de fonctionnement est un domaine d’activité qui
propose des moyens pour augmenter la fiabilité et la sureté des systèmes dans des délais et avec
des couts raisonnables.[21]

Figure 6. Sureté de fonctionnement

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 CHAPITRE 3 : ETUDE DE LA FIABILITE

2. Fiabilité
2.1. Définition
Aptitude d'un bien à accomplir une fonction requise dans des conditions données pendant un
temps donné (NF EN 13306) ou « caractéristique d'un bien exprimée par la probabilité qu'il
accomplisse une fonction requise dans des conditions données pendant un temps donné »
(NF X 60–500).
2.3.Conséquences d’une mauvaise fiabilité
D’une manière générale une fiabilité insuffisante peut avoir des conséquences :
 sur les coûts :
 le coût de la pièce hors d’usage,
 le coût des dégradations secondaires : un exemple limite peut être le coût occasionné par
la destruction d’une fusée par une simple panne d’un transistor ou par la défaillance d’un
joint d’étanchéité (comme c’était le cas en 1987 de la navette spatiale américaine
Challenger).
 Les frais occasionnés par la nécessité d’avoir un stock de pièces détachées.
important : coût de stockage, coût des dégradations des pièces en stock.
 sur la sécurité du personnel et des utilisateurs.[14]
2 .4 . Quelques termes utilisés en fiabilité
• Fiabilité estimée : c’est la fiabilité d’un produit déterminé au cours d’une séquence d’essai
précise.
• Fiabilité prédite : c’est la fiabilité déterminée partir d’un modèle mathématique reposant
lui-même sur des données réelles ou estimées.
• Fiabilité opérationnelle : c’est la fiabilité d’un produit en période d’utilisation normale.
• Fiabilité intrinsèque : elle est fonction de la fiabilité des éléments, du projet ou de la
conception, et enfin de la réalisation technique du système.
• Probabilité de survie : c’est la probabilité de ne pas avoir de défaillance jusqu’
un temps fixé.
• Défaillance soudaine : défaillance d’un équipement qui n’était pas prévisible par examen de
l’équipement.
• Défaillance progressive : défaillance d’un équipement qui était prévisible.
• Défaillance partielle : c’est une défaillance d’une ou plusieurs parties d’un système
n’entraînant pas l’arrêt du système.
• Défaillance complète : défaillance d’une ou plusieurs parties d’un système entraînant l’arrêt
du système.
• Défaillance catalectique : c’est une défaillance soudaine et complète.
• Défaillance par dégradation : c’est une défaillance progressive et partielle.
• Sûreté : un système est sûr s’il est apte satisfaire une mission donnée dans un contexte
donné.
• Sécurité : un système est en sécurité s’il est dans un état dans lequel il ne peut pas porter
atteindre l’homme, aux biens ou l’environnement.
• Composant : il est composé d’un élément géométrique (composant physique) et de son
comportement mécanique ou autre.

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 CHAPITRE 3 : ETUDE DE LA FIABILITE

• Système : c’est un ensemble d’éléments reliés entre eux d’une manière bien déterminée. Il a
pour objectif d’assurer une fonction très précise. [14]
2.5. Application de la fiabilité
Un dispositif mis en marche pour la première fois à (to) tombera en panne à un instant non
connu à priori "t" : date de la panne est une variable aléatoire de la fonction de répartition
"𝐹𝐹(𝑡𝑡)".Voir figure suivante.
 F(t) est la probabilité d’une défaillance avant l’instant (ti).𝐹𝐹 (𝑡𝑡) = 𝑃𝑃𝑃𝑃 (𝑡𝑡 < 𝑡𝑡𝑡𝑡).
 R(t) est la probabilité de bon fonctionnement à (ti). 𝑅𝑅 (𝑡𝑡) = 𝑃𝑃𝑃𝑃 (𝑡𝑡 > 𝑡𝑡𝑡𝑡)
 Probabilités complémentaires :

𝒕𝒕 +∞
𝑭𝑭(𝒕𝒕) + 𝑹𝑹(𝒕𝒕) = 𝟏𝟏 𝒐𝒐𝒐𝒐 ∫𝟎𝟎 𝒇𝒇(𝒕𝒕). 𝒅𝒅𝒅𝒅 + ∫𝒕𝒕 𝒇𝒇(𝒕𝒕). 𝒅𝒅𝒅𝒅 = 𝟏𝟏 …………. ( III-01)

a) Fonction de répartition b) Fonction de fiabilité

Figure 7. Probabilités complémentaires [17]

3 .Différentes lois de la fiabilité

Pour évaluer la fiabilité, il est donc nécessaire de recourir à certains outils mathématiques de
calcule de probabilité. L’objet n’est pas ici de présenter de façon détaillée les différentes lois,
retenons simplement que l’utilisation de quelques-unes peut être nécessaire pour la détermination
de la fiabilité.
3.1. Loi Binomiale
Elle permet d’évaluer le nombre d’éléments défaillants d’un échantillon prélevé dans une
population dont on connait la probabilité de défaillance.

𝒏𝒏!
𝑷𝑷(𝒙𝒙 = 𝒌𝒌) = 𝑪𝑪𝑲𝑲 𝒏𝒏 × 𝑷𝑷𝑲𝑲 × (𝟏𝟏 − 𝑷𝑷) (𝒏𝒏−𝒌𝒌) 𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂 𝑪𝑪 𝒏𝒏 𝑲𝑲 = (𝒏𝒏−𝒌𝒌)!×𝒌𝒌!....................... (III-02)
Avec les paramètres de signification :
 (n ≥ 0) : Nombre d’épreuves
 (0 ≤ p ≤ 1) : probabilité de succès
3.2. Loi de Poisson
Elle permet, lorsque l’on connait le taux de défaillance d’un système sur une longue période, de
calculer la probabilité d’une panne sur une période plus courte. Le cas du temps d’une
production par exemple.
𝒆𝒆−𝒎𝒎 .𝒎𝒎𝒌𝒌
𝑷𝑷(𝒙𝒙 = 𝒌𝒌) = .................... (III-03)
𝒌𝒌!

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 CHAPITRE 3 : ETUDE DE LA FIABILITE

L’espérance mathématique : 𝑬𝑬(𝒙𝒙) = 𝒎𝒎 = 𝝀𝝀. 𝒕𝒕……………… (III-04)

2.3.3. Loi normale
La loi normale est très répandue parmi les lois de probabilité car elle s’applique à de nombreux
phénomènes. En fiabilité, la distribution normale est utilisée pour présenter la distribution des
durées de vies des dispositifs en fin de vie (usure) car le taux de défaillance est toujours
croissant. On l’utilisera que si la moyenne des durées de vie est supérieure à trois fois l’écart
type.
la loi normale décrit bien le comportement de systèmes complexes dont les probabilités de
défaillance s'additionnent ; c'est une conséquence du théorème central limite. Le taux de
défaillance λ est croissant, ce qui correspond à un système avec usure.
Si l'on appelle Φ la fonction de répartition de la loi normale centrée réduite, alors la fonction de
fiabilité est de la forme :

𝒕𝒕−𝝁𝝁
𝑹𝑹(𝒕𝒕) = 𝚽𝚽 � 𝝈𝝈
�………. (III-05)
2.3.4. Loi exponentielle
Elle est particulièrement bien adaptée lorsque le taux de défaillance est constant. De ce fait, on
l’emploie dans le cas de matériels électrique ou électroniques et pour les systèmes mécaniques
lors de leur période maturité.
L’espérance mathématique est 𝑬𝑬(𝒕𝒕) = 𝟏𝟏/ƛ, et son expression est

𝑹𝑹(𝒕𝒕) = 𝒆𝒆 − ƛ𝒕𝒕……….. (III-06)

représente l’allurée la fiabilité en fonction du temps. Voir figure suivante :
𝑅𝑅(𝑡𝑡)

Figure 8. Tracé de la loi exponentielle

Sur papier semi-logarithmique R(t) devient log R(t) et le nuage de points correspondant au
TBF ajustable par une droite prouve que le taux de défaillance est constant.
A cette fonction 𝑅𝑅(𝑡𝑡) est associée une fonction
𝑭𝑭(𝒕𝒕) = 𝟏𝟏 – 𝑹𝑹(𝒕𝒕)…… (III-07)

Dite fonction de réparation. Elle représente en quelque sorte la probabilité, en fonction du

temps, de connaitre une défaillance. [15]
La densité de probabilité f(t) peut se définir comme la réparation probable des défaillances,
appelée aussi distribution des défaillances :

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 CHAPITRE 3 : ETUDE DE LA FIABILITE

𝒇𝒇(𝒕𝒕) = ƛ(𝒕𝒕) × 𝑹𝑹(𝒕𝒕) = ƛ 𝒆𝒆− ƛ𝒕𝒕……… (III-08)

Le taux de défaillance est quant à lui :

ƛ(𝒕𝒕) = 𝒇𝒇(𝒕𝒕)/𝑹𝑹(𝒕𝒕)…… (III-09)

2.3.5. Loi de Weibull
Contrairement à la loi exponentielle, la loi de Weibull convient quel que soit la valeur du
taux de défaillance. Grace à sa souplesse elle s’adapte à toutes les valeurs de ƛ(𝑡𝑡) mais elle
permet en plus de déterminer dans quelle période de sa vie (jeunesse, maturité, obsolescence) se
trouve le système étudié [16].
Outre son adaptabilité à toutes les situations, le modèle de Weibull livre d’autres
informations en plus de niveau de fiabilité d’un dispositif à un instant t.
Les trois paramètres 𝛽𝛽, 𝜂𝜂 et 𝛾𝛾 de son expression :

𝒕𝒕−𝜸𝜸 𝜷𝜷
−� �
𝑹𝑹(𝒕𝒕) = 𝒆𝒆 …… (III-10)
𝜼𝜼

Permettent une analyse plus fine et donc une image plus précise de l’état du système. Le
paramètre 𝛽𝛽 fournit des indications à la fois qualitatives et quantitatives du taux de défaillance
instantané. Il est dit indicateur de la forme de la courbe de densité de probabilité, si sa valeur
est< 1, alors ƛ(𝑡𝑡) est décroisant, indiquant que le système est en période de jeunesse.
Maintenant, si 𝛽𝛽 est égal ou très voisin de 1, c’est le signe d’un comportement régulier du
système avec un taux de défaillance sensiblement constant. C’est donc la période de maturité qui
est la plus longue dans le cycle de vie d’un matériel.
Enfin si la valeur du paramètre de forme 𝛽𝛽 est supérieure à 1, alors le modèle de Weibull est
encore plus instructif. Dans ce cas, 𝛽𝛽 révèle d’abord une phase d’obsolescence et c’est
l’expression quantitative qui retiendra davantage l’attention, car il est possible de lier la valeur au
degré d’obsolescence de matériel.
3. Paramètres de la fiabilité MTBF, MTTR, MTTA
3.1 .Moyenne des temps de bon fonctionnement « MTBF »
La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement. Un temps de bon
fonctionnement est le temps compris entre deux défaillances. La moyenne de ces temps est un
indicateur indispensable pour tout gestionnaire d’un parc matériel. Le taux de défaillance λ
donne une image de la qualité du comportement des systèmes.
La MTBF global est la résultante des MTBF des composants du système. Les MTBF sont
calculées à partir des renseignements des historiques des systèmes ou des documents d’activité
des techniciens de maintenance.
3.2. Moyenne des temps techniques de réparation « MTTR »
La MTTR est la Moyenne des Temps Techniques de Réparation. Comme la MTBF, elle est
calculée à partir de données portées sur les comptes rendus et sur les historiques.
Le TTR est le temps durant lequel on intervient physiquement sur le système défaillance. Il
débute lors de la prise en charge de ce système et se termine après les contrôles et essais, lorsque
le système est remis en route.
3.3. Moyenne des temps techniques d’arrêt « MTTA » :
La MTTA est la Moyenne des Temps Techniques d’Arrêt. Les TTA sont une partie des
temps d’arrêt qu’un système en exploitation peut connaitre

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 CHAPITRE 3 : ETUDE DE LA FIABILITE

Les TTA concernent principalement la maintenance corrective dans la mesure où les

interventions sont effectuées hors production. Les TTR sont donc généralement inclus aux TTA.
Néanmoins, dans certaines conditions, l’inverse est possible lorsque l’intervention peut débuter
avant l’arrêt du système. Voir figure suivante :

Figure 9. Les phases d’une intervention corrective [17]

• 𝑡𝑡0 – 𝑡𝑡1 : temps de détection de la défaillance et d’appel.

• 𝑡𝑡1 – 𝑡𝑡2 : temps logistique, de préparation et de diagnostic.
• 𝑡𝑡2 – 𝑡𝑡3: phase active.
• 𝑡𝑡3 – 𝑡𝑡4 : temps annexes (compte rendu, nettoyage, déplacement).
Afin d’optimiser la disponibilité des systèmes et réduisant l’écart entre TTA et TTR, il est
indispensable de chercher à réduire les temps non actifs (𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡0 à 𝑡𝑡2).

3.3. Taux de défaillance et de réparation

De la MTBF et la MTTR qui sont des indicateurs précieux pour un service maintenance
puisqu’ils permettent d’évaluer la santé des matériels ainsi que l’activité de service, on déduit
deux estimateurs indispensables de la fiabilité :
𝝀𝝀(𝒕𝒕) 𝒆𝒆𝒆𝒆 𝝁𝝁(𝒕𝒕)……… (III-11)
▪ 𝜆𝜆 (𝑡𝑡) représente le taux de défaillance
▪ 𝜇𝜇(𝑡𝑡) représente le taux de réparation.

3.3.1. Taux de défaillance :

Pour un ensemble de systèmes, le taux de défaillance représente une proportion ramenée à
l’unité de temps d’éléments qui, ayant survécu à un instant arbitraire, ne sont plus en vie à
l’instant 𝑡𝑡 + 𝑑𝑑𝑑𝑑. Sa forme générale est le rapport : Nombre de défaillance / durée d’usage. Le
taux moyen de défaillance s’obtient également par la relation : 𝜆𝜆(𝑡𝑡) = 1 / 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 L’écriture
mathématique du taux de défaillance à l’instant t, notéλ (𝑡𝑡), est la suivante [18] :

𝟏𝟏 𝑹𝑹(𝒕𝒕)−𝑹𝑹(𝒕𝒕+∆𝒕𝒕)
𝝀𝝀(𝒕𝒕) = 𝐥𝐥𝐥𝐥𝐥𝐥 �∆𝒕𝒕 ∙ 𝑹𝑹(𝒕𝒕)
�……. (III-12)
∆𝒕𝒕→𝟎𝟎
Le taux de défaillance d'un dispositif à l’instant t est donc défini par :

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 CHAPITRE 3 : ETUDE DE LA FIABILITE

𝒅𝒅𝒅𝒅(𝒕𝒕) 𝟏𝟏 𝒅𝒅𝒅𝒅(𝒕𝒕) 𝟏𝟏 𝒇𝒇(𝒕𝒕)

𝝀𝝀 (𝒕𝒕) = − ∙ = ∙ = ……. (III-13)
𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑹𝑹(𝒕𝒕) 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑹𝑹(𝒕𝒕) 𝑹𝑹(𝒕𝒕)

3.3.2. Evolution du taux de défaillance

Au cour de vie d’un système, le comportement de celui-ci n’est pas et ne peut pas être
constant. Après une période dite de jeunesse, le système connait une période de maturité qui,
elle-même, précède une période de vieillesse.
Le taux de défaillance peut être assimilé à un indicateur représentatif du rythme auquel
surviennent les défaillances. Lors des trois phases de la vie d’un système, ce taux n’est pas
constant. Si nous représentons le taux de défaillance en fonction du temps, nous obtenons une
courbe appelée « baignoire » qui est divisée en trois parties : la première est appelée période de
mortalité infantile où le taux de panne est en décroissance ce qui correspond aussi au rodage la
deuxième partie n’est autre que la durée de vie utile : c’est la zone où le taux de panne est
constant, la dernière partie est appelée période de vieillissement où d’usure : en atteignant cet
âge, le composant commence à vieillir et le taux de défaillance augmente en fonction du
temps.[19]

Figure 10. Courbe en baignoire. [19]

3.3 .3. Taux de réparation

Il est noté μ(t) (mu) et s’obtient par la relation :

𝛍𝛍(𝐭𝐭) = 𝟏𝟏 / 𝐌𝐌𝐌𝐌𝐌𝐌𝐌𝐌. ……. (III-14)

Dans le cas où μ(t) est constant, la fonction de maintenabilité est

(𝒕𝒕) = 𝟏𝟏 – 𝒆𝒆−𝝁𝝁𝝁𝝁 …… (III-15)
Il est à la fois un indicateur de l’aptitude d’un bien à être dépanné et/ou réparé et de l’efficacité
de la maintenance durant la phase active d’une intervention. Il introduit ainsi la notion de
maintenabilité d’un système, dans la norme 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑋𝑋 60 − 010.

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 CHAPITRE 3 : ETUDE DE LA FIABILITE

4. Qu’est-ce que la sureté de fonctionnement(Sdf)

La sureté de fonctionnement est souvent appelée la science des défaillances ; elle inclut
leur connaissance, leur évaluation, leur prévision, leur mesure et leur maitrise. Il s’agit d’un
domaine transverse qui nécessite une connaissance globale du système comme les conditions
d’utilisation, les risques extérieurs, les architectures fonctionnelle et matérielle, la structure et
fatigue des matériaux. Beaucoup d’avancées sont le fruit du retour d’expérience et des rapports
d’analyse d’accidents.
Définition 1 (SdF) : La sureté de fonctionnement (de pend a bility, Sdf) consiste à évaluer les
risques potentiels, prévoir l’occurrence des défaillances et tenter de minimiser les conséquences
des situations catastrophiques lorsqu’elles se présentent.
Définition 2 (Laprie96) : La sureté de fonctionnement d’un système informatique est la
propriété qui permet de placer une confiance justifiée dans le service qu’il délivre.
Il existe de nombreuses d2finitions, de standards (qui peuvent varier selon les domaines
d’application – nucléaire, spatial, avionique, automobile, rail . . .). On peut néanmoins considérer
que le Technical Comite 56 Dependability de l’International Electrotechnique Commission
(IEC) développe et maintient des standards internationaux reconnus dans le domaine de la sureté
de fonctionnement. Ces standards fournissent les méthodes et outils d’analyse, dévaluation, de
gestion des équipements, services et systèmes tout au long du cycle de développement. [21]
4.1. MAINTENABILITE ET DISPONIBILITE
4.1.1. La maintenabilité
4.1.2. Définition
Dans des conditions données, la maintenabilité est l’aptitude d’un bien à être maintenu ou
rétabli dans un état où il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.
𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴𝑴é = ê𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕𝒕 𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓 𝒅𝒅é𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑𝒑é
C’est aussi la probabilité de rétablir un système dans des conditions de fonctionnement
spécifiées, en des limites de temps désirées, lorsque la maintenance est accomplie dans des
conditions données, en utilisant des procédures et des moyens prescrits.
A partir de ces définitions, on distingue :
• La maintenabilité intrinsèque : elle est « construite » dès la phase de conception à partir
d’un cahier des charges prenant en compte les critères de maintenabilité (modularité,
accessibilité, etc).
• La maintenabilité prévisionnelle : elle est également « construite », mais à partir de
l’objectif de disponibilité.
• La maintenabilité opérationnelle : elle sera mesurée à partir des historiques
d’interventions.
L’analyse de maintenabilité permettra d’estimer la MTTR ainsi que les lois probabilistes
de maintenabilité (sur les mêmes modèles que la fiabilité). [20]
4.1.3. Maintenabilité et maintenance
Pour un technicien de maintenance, la maintenabilité est la capacité d’un équipement à être
rétabli lorsqu’un besoin de maintenance apparaît. L’idée de « facilité de maintenir » se
matérialise par des mesures réalisées à partir des durées d’intervention.

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 CHAPITRE 3 : ETUDE DE LA FIABILITE

Il est évident que la maintenabilité intrinsèque est le facteur primordial pour que la
maintenance soit performante sur le terrain. En effet, une amélioration ultérieure de la
maintenabilité initiale n’est jamais chose facile.
Il est donc indispensable que la maintenance sache définir ses besoins et les intégrer au
cahier des charges d’un équipement nouveau afin que celui-ci puisse être facilement
maintenable.
4 .2.LA DISPONIBILITE
4.2.1 Définition
Un matériel disponible est un matériel dont on peut se servir. La disponibilité dépend par
conséquent à la fois de :
• Du nombre de défaillances : Fiabilité.
• De la rapidité avec laquelle elles sont réparées : Maintenabilité.
• Des procédures définies pour la maintenance : Maintenance.
• De la qualité des moyens mis en œuvre : Logistique.
4.2.3. Maintenabilité et disponibilité

Figure 11. Maintenabilité et disponibilité. [20]

Le schéma ci-dessus rappelle les composantes de la disponibilité d’un équipement. Il met en

évidence :
• Que la maintenabilité est un des leviers d’action pour améliorer la disponibilité et donc
la productivité d’un équipement.
• Que la fiabilité et la maintenabilité sont 2 notions parallèles de même importance (et
dont les démarches d’analyse sont semblables).

Conclusion
Dans ce chapitre nous avons mis le point sur les concepts de la sureté de fonctionnement a savoir
(la fiabilité , la maintenabilité , la disponibilité et la sécurité ) dans le but d’identifier le degrés de
défaillance en se basant sur les calculs des concepts cités précédèrent ( voir chap. 5 )

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 CHAPITRE 4
Présentation du four
rotatif de la
cimenterie
 CHAPITRE 4 : PRESENTATION DU FOUR ROTATIF DE LA
CIMENTERIE

 Introduction
Le développement des êtres humains est très étonnant, en particulier au cour des deux
derniers siècles, et l'une des caractéristiques les plus importantes de ce développement est
l'architecture moderne qui a révolutionné le domaine de la construction, alors que des gratte-ciel
géants et des merveilles d'ingénierie architecturale sont apparus au monde, et pour que ces
bâtiments soient construits, de grandes quantités de ciment doivent être fournies.
Afin de fournir de grandes quantités de ciment, l'équipement de l'usine doit être maintenu en bon
état et entretenu, et le plus important de ces équipements est le four rotatif de ciment, qui fait
l'objet de ce chapitre.
1. Fabrication de ciment
Le ciment est un liant hydraulique (qui durcit sous l'action de l'eau), utilisé dans la
préparation du béton, et aujourd'hui le plus souvent employé dans la confection des dallages, des
parpaings, des enduits et des mortiers. Les ciments sont actuellement classés sous la
dénomination « CEM » suivi d'un chiffre romain allant de I à V suivi d'une lettre majuscule en
fonction de leur teneur en clinker et d'autres composants (chaux, fumées de silice, pouzzolane,
laitier de hauts fourneaux, etc.). Le terme « ciment Portland » est tombé en désuétude depuis la
fin des années 1970, remplacé par les termes « CPA » (ciment Portland pur) et « CPJ » (ciment
Portland composé), abandonnés à leur tour lors du passage à la norme européenne, mais qu'on
trouve encore dans plusieurs pays. Le mortier de chaux existe depuis l'Antiquité mais le ciment
et ses nombreuses applications est une invention du XIXe siècle.
Les matières premières nécessaires à la production de ciment sont le carbonate de calcium,
la silice, l'alumine et le minerai de fer. Elles sont, pour l'essentiel, tirées de la roche calcaire, de
la craie, de la marne, du schiste argileux et de l'argile. Ces matières premières sont concassées
puis broyées et mélangées dans des proportions adéquates. Le mélange est ensuite introduit dans
un four rotatif et chauffé à une température d'environ 1 500 °C pour obtenir du clinker. Broyé
avec du gypse, celui-ci permet d'obtenir le ciment. Il est également possible de substituer à
certaines matières premières - ou d'ajouter à la fin du processus de fabrication - d'autres
composants : calcaire, laitier broyé (sous-produit de la fabrication de l'acier), cendres volantes
(provenant de la combustion du charbon dans les centrales thermiques) ou pouzzolane (scories
volcaniques). Cette technique permet notamment de réduire la facture énergétique et les
émissions de CO2 et d'élargir la gamme de produits.[22]
En 2008, plus de deux milliards de tonnes de ciment étaient produites par an dans le monde, à
80 % produits et consommés dans les pays émergents, avec une croissance de plus de 5 % par an
de 1991 à 2008.

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 CHAPITRE 4 : PRESENTATION DU FOUR ROTATIF DE LA
CIMENTERIE

1 .2 Les principales étapes de la fabrication du ciment

Figure 12. les grandes étapes de la fabrication du ciment.[23]

• Étape 1 : Extraction et broyage des matières premières

Les matières premières qui entrent dans la fabrication du ciment (carbonate de calcium,
silice, alumine et minerai de fer) sont généralement extraites de roche calcaire, de craie, de
schiste ou d'argile. Ces matières premières sont prélevées des carrières par extraction ou
dynamitage. Ces derniers sont ensuite broyés mécaniquement. À ce stade, d'autres minéraux sont
ajoutés pour corriger la composition chimique du ciment. Ces minéraux sont des déchets ou des
sous-produits d'autres industries, comme des cendres de papier. Le broyage permet de produire
une fine poudre, appelée « cru de ciment », qui est ensuite préchauffée, puis placée dans un four
où elle est soumise à d'autres procédés.
• Étape 2 : Chauffage et broyage du cru de ciment
Le four est au cœur du procédé de fabrication du ciment. Une fois dans le four, le cru de
ciment est chauffé à environ 1 500 degrés Celsius (°C) - ce qui correspond à peu près à la
température de la lave en fusion. À cette température, des réactions chimiques se produisent et
entraînent la formation du clinker, substance qui contient des silicates de calcium hydrauliques.
Pour chauffer des matières à une température aussi élevée, il faut produire une flamme de 2 000
°C à l'aide de carburants fossiles et de déchets. Le four est incliné de trois degrés par rapport à
l'horizontale, ce qui permet à la matière de le traverser en 20 à 30 minutes. À sa sortie du four, le
clinker est refroidi, puis entreposé, avant d'être broyé afin de produire le ciment.
• Étape 3 : Broyage et expédition du ciment
Une petite quantité de plâtre (de trois à cinq pour cent) est ajoutée au clinker pour réguler le
durcissement du ciment. Ce mélange est ensuite moulu très finement pour obtenir du « ciment
pur ». Pendant cette phase, d'autres minéraux, appelés « adjuvants », pourraient être ajoutés en
plus du plâtre. Ces adjuvants d'origine naturelle ou industrielle sont dosés pour conférer au
ciment des propriétés précises : perméabilité réduite, résistance accrue aux sulfates et aux
environnements agressifs, maniabilité améliorée, meilleure qualité des finis, etc. Enfin, le ciment
est entreposé dans des silos avant d'être expédié en vrac ou en sacs aux chantiers où il sera
utilisé.[22]

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 CHAPITRE 4 : PRESENTATION DU FOUR ROTATIF DE LA
CIMENTERIE

Figure 13. Les différentes étapes de la fabrication du ciment. [23]

1.3 LES DIFFÉRENTS TYPES DE CIMENTS

Selon que des constituants, autres que le gypse, sont ou non ajoutés au clinker lors des
opérations de fabrication, on obtient les différents types de ciments définis par la norme ciment
(norme NF EN 197-1).
• Le ciment Portland: CEM I
Il contient au moins 95% de clinker et au plus 5% de constituants secondaires.
• Le ciment Portland composé : CEM II/A ou B
Il contient au moins 65% de clinker et au plus 35% d’autres constituants : laitier de haut
fourneau, fumée de silice, pouzzolane, cendres volantes, calcaires, constituants secondaires.
• Le ciment de haut fourneau :
CEM III/A ou B : contient entre 36 et 80% de laitier et 20 à 64% de clinker.
CEM III/C : contient au moins 81% de laitier et 5 à 19% de clinker.
• Le ciment pouzzolanique : CEM IV/A ou B
Il contient 45 à 89% de clinker et 11 à 55% de pouzzolanes.
• Le ciment composé : CEM V/A ou B
Il contient 20 à 64% de clinker, 18 à 49% de laitier et 18 à 49% de cendres volantes ou de
pouzzolanes.[23]
2 . Les fours rotatifs de cimenteries
Les fours rotatifs des cimenteries permettent la cuisson des matériaux de base pour
l’obtention de clinker. Le four est un long cylindre incliné en rotation permanente permettant le
déplacement du matériau. Un bruleur chauffe le matériau, et les gaz chauds circulent dans le sens
contraire du déplacement du matériau. La virole du four rotatif se compose de plusieurs tronçons
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 CHAPITRE 4 : PRESENTATION DU FOUR ROTATIF DE LA
CIMENTERIE
de tailles différentes assemblés par soudage et revêtus de briques réfractaires. Chaque tronçon du
four a une épaisseur spécifique et les matériaux sont choisis pour résister aux contraintes dues
aux charges mécaniques et thermiques appliquées .La température de service à l’intérieur du four
dépasse les 1500 °C et croît au fur et à mesure qu’on s’éloigne de l’entrée, elle est contrôlée en
permanence à l’extérieure de la virole au moyen d’un appareil de mesure approprié. Grace au
revêtement réfractaire, la valeur de référence de la température maximale de la virole métallique
est de 350 °C.

Figure14. Four rotatif dans une cimenterie de la région d’Elma labiod Tébessa.

En service, il arrive que la température extérieure de la virole dépasse la valeur limite précitée.
Une température excessive au niveau de la virole du four est le résultat d’un briquetage
endommagé ou une couche de briquetage trop mince par suite de l’usure. Le remplacement ou la
réparation du revêtement réfractaire dans les zones de températures excessives de la virole
devient urgent. [24]
La matière est introduite par l’amont du four, après être chauffée à 900°C par les gaz chauds du
four ou le gas-oil en cas de démarrage, la rotation du four et sa pente (3,5%) premet à la matière
de se mouvoir vers la sortie du four, à travers laquelle une flamme de 1450°C assure le chauffage
du four et la cuisson du clinker.
Le four possède trois paliers, sur lesquels il s’appuie par le billet du bandage.
Chaque palier est constitué de deux galets cylindriques, et chaque galet est supporté par deux
paliers contenant chacun un coussinet.
Le four est entrainé en rotation par un moteur et réducteur, agissant sur un pignon engrainé avec
la couronne d’entraînement.
Les fonctions principales du four rotatif sont :
• Obtenir décarbonatation finale de la farine chaude.
• Cuisson de la matière.
• Assurer la bonne combustion du charbon.
• Permettre le transfert thermique (gaz/solide).
• Transporter la matière.
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 CHAPITRE 4 : PRESENTATION DU FOUR ROTATIF DE LA
CIMENTERIE

Figure 15. Disposition générale d'un four rotatif.[25]

3. Description des composants du four

3.1. Le bandage
Le bandage est un anneau métallique à section rectangulaire, installé sur la virole du four dans
les zones des paliers, leurs nombres diffèrent d’un four à un autre selon sa conception .

3.1.2. Rôle du bandage

Le rôle principal du bandage est de protéger la virole du four de l’usure, de minimiser le
frottement entre le four et ses paliers tout en conservant la forme cylindrique de la virole pour
éviter les fissurations et la détérioration des briques réfractaires. Le bandage permet aussi de
diminuer le flux de chaleur transmis de la virole aux galets supports.[26]
Il existe deux types de bandage: le bandage flottant et le bandage cranté.

Figure 16. Bndage de four rotatif.

3. 2. La virole
La virole est un ensemble de tôles dont le rayon de courbure coïncide avec le rayon du four, les
tôles sont soudées deux à deux tout en évitant une continuité de soudure dans la direction axiale.
Propriétés des tôles : les tôles sont en acier de construction𝑆𝑆235 𝐽𝐽𝐽𝐽 𝐺𝐺2, de composition :
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 CHAPITRE 4 : PRESENTATION DU FOUR ROTATIF DE LA
CIMENTERIE
Carbone 0.2% ; manganèse 1% ; d’autres composant< 0.01 %L’acier utilisé présente une
excellente conformation, une excellente soudabilité, mais une mauvaise tenue en corrosion,
puisqu’il n’est pas allié en chrome, nickel et molybdène.

Figure 17. virole de four cimenterie.

La virole du four doit travailler dans une zone de température modérée inférieur à 450°C, car au-
delà de cette température les propriétés mécaniques sont dégradées et présentent le risque de
déformation permanente. La durée de vie de la virole est généralement entre 20 ans à 30 ans,
mais la mauvaise tenue en corrosion peut entrainer des changements de viroles en quelques
années. La virole de sortie du four est plus sollicitée thermiquement et peut conduire à des
changements tous les 5ans. [26]
3.3. Les briques réfractaires
Les briques sont en matériau céramique réfractaires, pouvant résister à une température de
900°C à l’entrée du four, jusqu’à une température au voisinage de la flamme de 1450°C à la
sortie du four.
La nature du matériau des briques changent selon leur position axiale dans le four.
Elles permettent de protéger la virole en limitant le transfert de chaleur, préserver l’efficacité
énergétique en diminuant les pertes de chaleur.

Figur18.Brique réfractaire de four rotatif.

3.4. Les galets
Les galets sont des formes cylindriques d’acier pleines, jouant le rôle de support du four. Ils
permettent de minimiser le frottement par un faible coefficient de frottement de surface, ils sont
de même nature que les bandages avec lesquels ils sont en contactent, ce qui permet d’avoir une

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 CHAPITRE 4 : PRESENTATION DU FOUR ROTATIF DE LA
CIMENTERIE
usure uniforme. Le galet est composé d’un arbre et d’un corps, l’arbre est assemblé avec le corps
avec un ajustement serré, l’assemblage se fait par frettage. Le galet est soutenu par deux palier,
sur lequel est interposé un coussinet ou bague de frottement, le contacte est constamment lubrifié
par bain d’huile, qui est refroidie par un système de refroidissement à eau.

Figur19.Gallet de four

3.5. La butée hydraulique

La butée hydraulique est un ensemble vérin hydraulique et butée, qui a pour but soit de
garder la position axiale du four, soit de permettre la translation longitudinale du four. la
translation longitudinale du four est nécessaire pour assurer le bon fonctionnement et une bonne
durée de vie des bandages et galets. Le bandage et le galet sont toujours en contact, la translation
en continue du bandage par rapport au galet permet de répartir l’usure de surface et donc
d’assurer un bon état de surface et un contact optimal du galet/bandage. Le mouvement axial du
four est périodique, il est composé : d’un mouvement de montée, assuré principalement par la
butée qui est entrainée par le vérin hydraulique, lequel est relié à une centrale hydraulique, sa
durée nominale est quatre heures, puis d’un mouvement de descente dont la durée est huit
heures.
Le déclenchement de la pompe hydraulique permet l’accumulation de débit dans le vérin, ainsi la
montée de pression dans la chambre du piston augmente la force de poussé qui est transmise par
le galet de poussée au bandage du four. Le four commence à translater et le galet de poussée le
suit grâce au guidage sur les deux tiges. Quand la fin de course est déclenchée, la pompe est à
l’arrêt, le four commence son cycle de descente pour atteindre la fin de course de descente et
relancer le cycle de nouveau.

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 CHAPITRE 4 : PRESENTATION DU FOUR ROTATIF DE LA
CIMENTERIE

Figure 20. Butée hydraulique.

3.6. Les joints du four
Le four est équipé de deux joints, un joint amont à l’entrée du four, et un joint aval à sa
sortie.
Le rôle principal des joints est d’assurer l’étanchéité du four face à l’entrée d’air faux.
3.7.Les plaques nose-ring
Dans la sortie du four, la température de matière atteint 1450°C, il s’avère nécessaire de protéger
la virole, et d’assurer le maintien axial des briques à cause de leur poids et la dilatation
thermique.

Figure 21. Plaque nose-ring.

(1) : les briques de la sortie du four.
(2) : Plaque nose-ring.
(3) : Virole de sortie du four.
3.8.Caractéristiques du four cimenterie Elmalabiod Tébessa
D’après la consultation des responsables de l’atelier de maintenance et le Bureau des Etudes
et des Méthodes de la société des cimentes nous avons identifié les documents technique et les
fiches historique des pannes les que nous avons résumés dans les tableaux N° (3 et 4)

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 CHAPITRE 4 : PRESENTATION DU FOUR ROTATIF DE LA
CIMENTERIE

Tableau 03. Caractéristiques du four cimenterie Elmalabiod Tébessa

4. Les principaux risques dans les cimenteries

4.1. Risques chimiques des cimentiers
La forte alcalinité du ciment est un facteur important des risques chimiques du ciment,
ainsi que les traces de chrome hexa valent, de cobalt et de nickel qu'il contient. Mais c'est la
poussière qui engendre le risque majeur de la fabrication du ciment, du fait que ces particules
sont irritantes et susceptibles d'atteindre les alvéoles pulmonaires.
Les ciments sous forme sèche, poussières présentes en quantité dans les cimenteries, présentent
des risques pour les voies respiratoires (rhinites, asthme, altération de la fonction respiratoire
comme la bronchite chronique, l'emphysème....).
Les poussières de ciment peuvent être aussi responsables d'affections oculaires : conjonctivite,
blépharoconiose ou blépharite (lésions de follicules pileux des cils de paupières).
La forte alcalinité des ciments lors de l'humidification au contact d'une peau humide, provoque
les lésions cutanées (peau rouge et luisante).
La dermatite de contact allergique (eczéma) est due aux substances allergènes contenues dans le
ciment : chrome, nickel, cobalt et résines époxydiques. Le cimentier se sensibilise
progressivement à ces produits de façon spécifique du fait de la multiplicité des contacts cutanés
non protégés.

4.2. Risques thermiques des cimentiers

Les hautes températures ambiantes au voisinage des portes et des plates-formes des fours
génèrent une chaleur rayonnante due à l'énergie des rayons infrarouges. La proximité d'une
source de chaleur peut entrainer des céphalées, hypersudation, tachycardie, hypotension et,
conjuguée à des températures de l'air élevée, provoquer des malaises dus à la déshydratation et

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 CHAPITRE 4 : PRESENTATION DU FOUR ROTATIF DE LA
CIMENTERIE
des troubles circulatoires. Au-delà de 25C°, l'inconfort se fait ressentir avec, de plus, toutes les
conséquences psychologiques que cela peut avoir sur la précision des gestes, la vigilance et donc
la sécurité (diminution des capacités de réaction, irritabilité, agressivité).
4.3. Risques acoustiques des cimentiers
Les sources de bruits dans les cimenteries sont nombreuses, créant un environnement
bruyant du fait en particulier des opérations de broyage, tamisage… Les niveaux de pression
acoustique engendrés par les bruits des broyeurs à leur voisinage peuvent dépasser 110 dB.
En dehors des atteintes au système auditif (déficit auditif, acouphènes…), le bruit ambiant peut
entraîner une gêne ou un stress vecteur de troubles du psychisme et de pathologies qui nuisent
non seulement à la santé du travailleur mais aussi à la sécurité de son travail par baisse de
vigilance et de dextérité ou de concentration.
4.5. Risques physiques des cimentiers
D'autres risques ne sont pas spécifiques aux cimenteries, mais communs à toute activité
industrielle : chutes de plain pied sur sol glissant, inégal ou encombré, projections de corps
étranger dans les yeux, contusions et coupures lors des opérations de manutention…
Les charges lourdes portées manuellement, ou le nombre excessif de manipulations et
mouvements avec torsion du dos, rotation pour le déplacement, flexion pour le soulèvement, ou
la station debout prolongée ... sont à l'origine d'accidents de travail concernent la colonne
vertébrale (dorsalgies, lombosciatiques) et le vieillissement progressif des structures
ostéoarticulaires.
Il y a des risques physiques accrus à l'occasion des opérations de chargement de ciment pour
livraison.[27]
4.6. Risques liés au ciment sur l'équipement
• Dépôt de ciment à l'intérieur des axes rotatifs.
• Entrée de poudre de ciment dans le système de lubrification.
• durcissement du ciment sur les boulons et les vise.
• Effet chimique sur l'équipement (corrosion).
• L'effet sur la qualité de la ventilation pour la combustion de gaz.

Conclusion :
Ce chapitre met en évidence la méthode de la production du ciment son
opération technique, et l’importance du four rotatif dans cette opération, car il est
considéré comme le cœur battant dans l’industrie du ciment et la partie la plus
importante de cette industrie. Nous avons également montré les parties et les
composant les plus importants du four, ainsi que les risques de ciment pour les
équipe anisé que la santé des travailleurs.

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 CHAPIT 5
PARTIE PRATIQUE
 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

❖ Introduction
L’étude de la fiabilité constitue une phase indispensable dans toute étude de sureté de
fonctionnement. Aujourd’hui, la fiabilité est devenue un paramètre clé de la qualité et d’aide à la
décision, dans l’étude de la plupart des composants. De nombreux industriels travaillent à
l’évaluation et l’amélioration de la fiabilité de leurs produits (rentable) au cours de leur cycle de
développement, de la conception à la mise en service (conception, fabrication et exploitation)
afin de développer leurs connaissances sur le rapport Cout/ Fiabilité et maitriser les sources de
défaillance.
L’étude de la fiabilité dans le domaine industriel est un outil très important pour caractériser
le comportement du produit dans les différentes phases de vie, mesurer l’impact des
modifications de conception sur l’intégrité du produit, qualifier un nouveau produit et améliorer
ses performances tout au long de sa mission.
Dans ce chapitre, nous nous appuierons dans notre étude sur la loi de Weibel (cas du four
cimenterie Elmalabiod Tébessa ) pour connaître son état de santé et sa fiabilité, identifier les
défauts, et apporter quelques solutions pour améliorer son fonctionnement .

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 Chapitre
Chapitre 05 : PARTIE
05 : PARCapitre PRATIQUE
05 :TIE PRATIQUE

2.Les historique de pannes de cimenterie elmalbiod

Type D arrêts (𝒉𝒉)

DATE TBF

MEC ELECT CMR ARRET Briquetage bourrage Délestage Surtension Coupure Utilité Cauffet Manque
programmé Fréquence farine
Janvier 2021 00 00 07 00 528 03 00 00 00 00 37 00 155

Février 2021 00 00 08 01 151 00 00 00 01 00 05 00 541

Mars 2021 05 00 05 80 02 01 00 00 00 00 08 00 629

Avril 2021 00 00 00 00 162 00 00 00 00 02 47 00 519

Mai 2021 04 00 00 00 68 03 02 00 00 00 19 00 656

Juin 2021 04 00 06 01 129 07 00 00 01 00 24 00 554

Juillet 2021 07 00 07 00 247 02 00 00 00 00 39 00 428

Aout 2021 06 00 06 00 127 08 01 00 00 00 32 00 551

Septembre 43 00 00 00 53 01 00 00 00 00 26 00 593
2021
Octobre 04 00 00 396 23 03 01 00 00 00 10 00 295
2021
Novembre 00 00 00 720 00 00 00 00 00 00 00 00 00
2021
Décembre 00 00 00 720 00 00 00 00 00 00 49 00 00
2021
Janvier 2022 94 04 00 00 67 00 00 00 00 00 45 00 521

Février 2022 23 01 02 00 00 01 00 00 00 00 00 00 648

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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

3. Analyse du four (cas notre étude) par l’AMDEC

L'AMDEC (Analyse des modes de défaillance de leurs effets et leur criticité) est une méthode
d'analyse qui permet de recenser les défaillances dont les conséquences affectent le
fonctionnement, dans le cadre d'une application donnée. La mise en oeuvre de l'AMDEC
comporte du système :
➢ Une phase préliminaire, pour définir les limites de l'étude et constituer le groupe de
travail ;
➢ L'analyse des défaillances : qui se fait par la détermination des modes de défaillances, la
recherche des causes et l'inventaire des effets.
➢ Le calcul de la criticité.
La gravité des conséquences d'une défaillance se mesure par la prise en compte de la fréquence
d'apparition des défaillances caractérisé par un taux de défaillance, de la probabilité de non
détection des causes de défaillances et enfin de la gravité des effets de la défaillance par rapport
à la sécurité des personnes et des biens, ou par rapport à l'importance des couts de défaillance.
A chaque critère est associé un coefficient dans une échelle de valeurs préalablement établie
(Tableau n°5):
➢ Fréquence : coefficient F
➢ Non détection coefficient D
➢ Gravité : coefficient
Tableau 05. les coefficient de la criticité

La criticité s'exprime par leur produit 𝑪 = 𝑭 × 𝑫 × 𝑮…….(VII-01)

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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

Mode de
Elément Causes Effets
défaillance F D G C
-Vitesse de rotation du four
-Défauts internes. faible.
Moteur Couple
-Contrôle/réglage. -Diminution de production. 2 2 2 8
électrique insuffisant
-Charge excessive. -Risque de colmatage.

-Mauvaise -Résistance affaiblie des

Lubrification. dentures.
Usure des -Entraxe déréglé. -Durée de vie diminue.
Pignon 2 2 2 8
dentures -Désalignement -Rendement en puissance
denture diminué.
pignon/couronne. -Vibration.

-Mauvais contact -Affaiblissement de

bandage/galet. résistance.
Fissuration -Usure excessif. 1 3 3 9
-Rupture du bandage.
-Bandage oscillant.

-Augmentation de -Déformation permanente de la

température virole. virole.
Bandage -Mauvais suivi de -Dégradation des briques
démarrage à froid. réfractaires.
Glissement
-Plaques -Ovalisation de la virole.
incorrecte 3 3 4 36
compensations -détérioration brique.
insuffisantes. -point chaud virole.
-Augmentation de
température de
bandage.

-Fatigue-effet
Propagation Vilebrequin.
-Résistance affaiblie-rupture et
rapide des diminution de la durée de vie
fissures. -Flexion rotative. 2 4 4 32
Galets Charge excessive.

Flexion -Charge élevée. -Risque de rupture élevée.

excessive -Effet vilebrequin. -Fissuration. 2 4 3 24
-Bandage oscillant.

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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

-Température -Température
élevée au virole élevée.
Galets palier -Refroidissement
-Dégradation du coussinet.
inefficace.
-Microsoudure ou soudure
-Lubrification 2 2 2 8
entre coussinet et l'arbre.
insuffisante.
-Frottement
axial/radial
-Usure du cerceau.
-Cordon
d’étanchéité.
-Problème dans le
vérin. -Entrée de l'air faux dans le
Joints Etanchéité -Pression four.
insuffisante insuffisante. -Ouverture du joint. 3 3 3 27
-Problème de
circuit d’air
comprimé.

-Tâche rouge.
-Fissure galet-flexion arbre
-Flexion du four.
galet-charge excessive sur
-Température non
galet-chute/fissuration des
uniforme.
Déformation briques. 3 3 4 36
-Chute des briques.
-problèmes de la rotation.
-Croûtage.

Virole
Ovalisation -Dommage des briques.
-Jeu relatif excessif -Fissuration longitudinale. 3 3 4 36
-Endommagement virole.

-Endommagement
de la soudure de -Risque de rupture de la virole.
Fissuration
transition entre -Fuite de matière à très haute
deux épaisseurs température.
différentes de la
virole.

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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

-Mauvais
alignement de l'axe 2 2 3 12
du four.
-Température
-Fissuration et diminution de
élevée virole.
la durée de vie des briques.
-Corrosion.
-Mauvaise qualité
soudure.

Effet -Point chaud. -Flexion importante de l’arbre

vilebrequin -Vilebrequin de du galet.
température. -Risque de rupture du galet. 2 3 4 24

Ovalisation.
Déformation de la Apparition de points chauds.
Usure et chute virole. Chute des briques.
Les Briques des briques. Choc thermique. Effet vilebrequin.
3 3 4 36

-Surpression.
-Perte de maintien en position
Rupture des -Surcharge du four. de la butée.
vis -Désalignement de 2 4 4 32
-Risque des problèmes du
l’axe du four.
brusque du four.
Butée -Fatigue des vis.
hydraulique

-Charge du four -Risque de rupture des vis à

Surpression élevé. long terme. 1 2 3 6

Blocage en -Alignement du -Usure des bandages et galets à

descente four incorrect. long terme. 2 2 2 8

Usure des
-Abrasion à haute
Plaques plaques -Perte du maintien des briques
température à cause
noser-ing réfractaires. 3 3 4 36
du flux de clinker.

Tableau 06. Analyse AMDEC de four (notre cas d’étude)

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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

❖ Interprétation de résultats
Suite à l’analyse AMDEC appliquée sur le four nous constatons que les composants
(Bandage, Galet, Viroles, Briques ,Plaques noser-ring ,Butée hydraulique) présentent des
coefficients de criticité très élevés par rapport aux normes internationales , ce qui affecte
directement la santé et l’état général du four, ce qui se reflète sur la chaine technologique de
fabrication du ciment voir la paralysie totale de tout le processus.
Pour remédier à ce problème et réduire la criticité des composants cités précédemment
nous proposons quelques actions de maintenance corrective et préventive, puis nous
procédons au calcul d’un nouveau indice de criticité de chaque composant dont la criticité est
élevée dépassant le seuil. Les résultats sont présentés dans le tableau n°7.

Tableau 07. Proposition d’actions de maintenance

Mode de Action de F D G C
Elément Causes Effets maintenance
défaillance

-Suivi continu
du glissement,
et l’ovalisation
-Fissuration. -Mauvaise de virole. 2 2 3 12
contact -Rupture du bandage.
-Glissement bandage /galet. -Réparation les
Bandage -Déformation permanente
incorrect. fissure.
-Augmentation de de la virole.
température.

-Contrôle de la
Déformation
-Propagation Du four.
-Charge élevée. -Résistance affaiblie
rapide des -Ne charger
fissures. -Flexion rotative. rupture diminution de la pas le four au-
Galet -Charge durée de vie.
-Flexion delà de la
excessive. -Risque de rupture élevée. charge 2 2 3 12
excessive
-Fissuration. maximale
recommandée
par le
constructeur

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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

-Suivi régulier
-Tâche rouge. − Dommage des briques. de la
Flexion du four. − Fissuration température de
-Déformation. Température non longitudinale. la virole.
Virole -Ovalisation. uniforme. Endommagement
-CND pendant 1 2 4 8
- Chute des virole.
-Fissuration. l’arrêt du four.
briques. − Flexion importante de
Croûtage. l’arbre du galet. -Changement
de la virole.

-Correction de
la déformation
de la virole.
-contrôle des
briques
-Ovalisation. -Apparition de points pendant l’arrêt
chauds. du four.
-Usure et chute -Déformation de
Briques -Suivi régulier
des briques. la virole. -Chute des briques.
de la 2 3 3 18
-Choc thermique. -Effet vilebrequin. température de
la virole.
-Installation de
brique haute
qualité selon
les normes.

-Contrôle de
-Charge du four -Perte de maintien en l’alignement du
élevé. position de la butée. four.
-Surpression.
-Surpression. -Risque de retour brusque -Respecter le
Butée -Rupture des Surcharge du du four. poids
hydraulique vis. four.
-Usure des bandages et maximum de
-Désalignement galets à long terme. chargement du 2 3 3 18
de l’axe du four. four.
Fatigue des vis.

-Changement
-Abrasion à haute des plaques
Plaques -Usure des température à -Perte du maintien des 2 3 3 18
nose-ring.
noser-ing plaques. cause du flux de briques réfractaires.
clinker.

Constat : d’après les résultats du tableau n°7, nous voyons que la l’indice de criticité des
composants analysés a diminué. Par exemple Bandage C égal 12 au lieu 36.
Après avoua identifier les éléments critiques, et déterminer un nouveau indice de criticité qui
s’avérait réduit , nous passons aux calculs de la fiabilité et ses indicateur : MTBF, Y(t)

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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

4. Etude de fiabilité
Dans un premier temps, nous devons calculé la fiabilité. Pour réaliser cette étape, nous
allons mettre en application le modèle de « weibull ». C’est un modèle mathématique
particulièrement adapté à l’étude statistique des défaillances, ce dernier à l’avantage d’être
souple et pouvant s’ajuster à différents résultats d’expérimentation. Une variable aléatoire
continue distribuée suivants la loi de « weibull » est caractérisée par :
• La densité de probabilité 𝑓(𝑡) : C’est la probabilité d’avoir une seule avarie au temps (t).
Elle est donnée par la formule :

𝒕−𝜸 𝜷
𝜷 𝒕−𝜸 𝜷−𝟏 −[ ]
𝒇(𝒕) = 𝜼 [ ] 𝒆 𝜼 …… (V-02)
𝜼

• La fonction de répartition 𝐹(𝑡) Elle est donnée par la formule :

𝒕−𝜸 𝜷
−[ ]
𝒇(𝒕) = 𝟏 − 𝒆 ……. (V-03)
𝜼

• La fiabilité correspondante est R(t) : C’est la probabilité de non défaillance dans l’intervalle
du temps (0, t) elle donnée par la formule :

𝒕−𝜸 𝜷
−[ ]
𝑹(𝒕) = 𝒆 ……. (V-04)
𝜼

• Le taux d’varie (le taux de défaillance) correspondant 𝜆(𝑡) parfois noté 𝑧(𝑡), c’est la
probabilité d’avarie au temps (𝑡 + 𝛥𝑡), il est exprimée par la formule :

𝜷 𝒕−𝜸 𝜷−𝟏
𝝀(𝒕) = 𝜼 [ ] ……. (V-05)
𝜼

4.1. Signification des paramètres de la loi WEIBULL

4.1.1. Paramètres de forme (β)
C’est un paramètre sans dimensions, il définit l’allure de la distribution f(t) de défaillance
d’un système. Sa valeur caractéristique de chacune des trois phases de vie d’un système.
✓ si𝛽 = 1, alors 𝜆(𝑡) constant, c’est la phase d’obsolescence que l’on peut analyser plus
finement pour orienter un diagnostic c’est une phase de vieillesse avec apparition d’un
mode de défaillance particulier.
✓ 1,5 < 𝛽 < 2,5. Phénomène de fatigue.
✓ 3 < 𝛽 < 4. Phénomène d’usure, de corrosion, de dépassement d’un seuil (domaine de
déformation plastique).
✓ 𝛽 = 3,5. 𝑓(𝑡) est symétrique, la distribution est normale.
4.1.2. Paramètre d’échelle
Caractérisant le choix d’une échelle. Il s’exprime dans la même unité de temps (heures,
cycles…) que le temps de bon fonctionnement(𝑇𝐵𝐹).
4.1.3. Paramètres de localisation (y)
Egalement nommé paramètre de décalage ou de position, il s’exprime en unité de temps, il
indique la date d’apparition du mode de défaillance caractérisé par β.
✓ si y>0, il y’a une survie totale a t=0 et t=y.

Page | 49
 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

✓ si y=0, les défaillances débutent à l’origine de temps.

✓ si y<0, les défaillances ont débuté avant l’origine des temps relevés.
Un des problèmes essentiels rencontrés lors de l’application de ce modèle est l’estimation des
paramètres (𝛽, 𝜂, 𝛾).Pour cela nous utilisons la méthode graphique, c’est un méthode appliqué
sur papier spécial dit papier de «WEIBULL» .[20]
4.2. Calcul des paramètres de « WEIBULL »
Ayant les TBF (temps de bon fonctionnement) de four cimenterie Elmalabiod Tébessa en
suivant le modèle de Weibull, on obtient le tableau suivant :
Tableau 08. Préparation des données
Ordre i TBF Fi (× 𝟏𝟎)
1 155 𝟏−𝟎.𝟑
=0.5
𝟏𝟐+𝟎.𝟒
2 295 0.13
3 428 0.21
4 519 0.30
5 521 0 .38
6 541 0.46
7 551 0.54
8 554 0 .62
9 593 0.70
10 629 0.78
11 648 0.86
12 656 0.95

Figure 22. Détermination graphique des Paramètres de fiabilité

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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

On déduit alors les paramètres de Weibull qui sont comme suit :

𝛽 = 1.5 𝛾=0 η = 1020 (h) 𝐴 = 0.9027 𝐵 = 0.613

L’on a la moyenne du temps de bon fonctionnement déterminé par la formule suivant :

𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝜸 + 𝜼. 𝒂 ……. (V-06)

𝑀𝑇𝐵𝐹 = 0 + 1020 × 0.9027

𝑀𝑇𝐵𝐹 = 920 (ℎ)

5.Étude de cas (four cimenterie Elmalabiod)
A chaque instant (t) de TBF nous déterminons la fiabilité𝑅(𝑡), la fonction 𝐹(𝑡), la densité de
probabilité𝑓(𝑡), et le taux de défaillance 𝜆(𝑡) que sont présentés sur le tableau n°9.
# Exemple de calcul :
Pour le rang (1):
1) La fiabilité R(t) :
𝒕−𝜸 𝜷
−[ ]
𝑹(𝒕) = 𝒆 𝜼 ... (V-07)

𝟏𝟓𝟓.𝟒𝟗−𝟎 𝟏.𝟓
= 𝒆−[ ]
𝟏𝟎𝟐𝟎 = 𝟎, 𝟗𝟒𝟐𝟐 = 𝟗𝟒. 𝟐%

2) La fonction de réparation F(t) :

𝒕−𝜸 𝜷
−[ ]
𝑭(𝒕) = 𝟏 − 𝒆 𝜼 ... (V-08)

= 𝟏 − 𝑹 (𝒕) = 𝟎, 𝟎𝟓𝟕𝟖 ≈ 𝟔%
3) La densité de probabilité f(t) :

𝒕−𝜸 𝜷
𝜷 𝒕−𝜸 𝜷−𝟏 −[ ]
𝑭(𝒕) = 𝜼 [ ] .𝒆 𝜼 …….. (V-09)
𝜼

1.5 155.49 − 0 1.5−1

= [ ] . 𝑅(𝑡)
1020 1020
𝑓1 (𝑡) = 0.00053694

4) Le taux de défaillance λ(t) :

𝜷 𝒕−𝜸 𝜷−𝟏
𝝀(𝒕) = [ ] ………… (V-10)
𝜼 𝜼

1.5 155.49 − 0 1.5−1

= [ ] = 0,00057
1020 1020

Les résultats sont représentés dans le tableau ci-dessus :

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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

Tableau 09. Résultats de l’étude de fiabilité

Rang TBF R (t) F (t) Taux de défaillance fonction de densité f
(heure) % % λ
1 155 94.2 6 0.00057 0.00053694
2 295 85.5 15 0.00079 0.00067545
3 428 76.1 24 0.00095 0.00072295
4 519 69.5 31 0.0010 0.000695
5 521 69.3 30 0.0010 0.000693
6 541 67.9 32 0.0010 0.000679
7 551 67.1 32 0.0010 0.000671
8 554 66.9 33 0.0010 0.000669
9 593 64.1 36 0.0011 0.0007051
10 629 61.5 38 0.0011 0.0006765
11 648 60.2 39 0.0011 0.0006622
12 656 59.6 40 0.0011 0.0006556
En suite nous traçons les courbes de fiabilité R(t) et La fonction de réparation F(t) :

R(t) F(t)
100% 50%
80% 40%
60% 30%
40% 20%
20% 10%
0% 0%
521h
155h
295h
428h
519h

541h
551h
554h
593h
629h
648h
656h

Figure 23. Fonction de fiabilité R(t) Figure 24. Fonction La fonction de réparation F(t)

❖ Interprétation de résultats
D'après les résultats du tableau et les courbes, nous remarquons une diminution progressive
de la fiabilité du four de 95% à 60%, accompagnée d’une augmentation du pourcentage de la
fonction de réparation de 6% jusqu’à 40% et c’est normal, parce que notre équipement est en
phase d’usure. D’autre part en 2018 notre four a été exposé à un accèdent lors de l’effondrement
des supports de béton sous le four en raison de la faiblesse des supports et de la charge excessive
sur l’équipement, cet incident a causé des gaves dommages au niveau de station de virole 1 et 2.
L’Equipment a été maintenu par le changement des viroles et la reconstitution des supports.
Ce qui explique la diminution de fiabilité.

6. Etude de maintenabilité
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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

6.1. Calcul de maintenabilité

La maintenabilité peut être calculée à partir du MTTR (moyenne des temps de

réparation).
Selon l’expression suivante :
𝑻𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒆 𝒎𝒂𝒊𝒏𝒕𝒆𝒏𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍
𝑴𝑻𝑻𝑹 = …….. (V-11)
𝒏𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒓𝒆𝒂𝒑𝒂𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏

𝑀𝑇𝑇𝑅 = 155 (ℎ)

𝑈 = 𝑡𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑟é𝑝𝑎𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
𝑈 = 1/𝑚𝑡𝑡𝑟 = 1/155 = 0.006 𝐼𝑛𝑡 / ℎ (Intervention /h)
6.2. Représentation mathématique
La maintenabilité d’un système, notre m (t) est donnée par la formule :

𝒕
𝑴(𝒕) = 𝟏 − 𝒆− ∫𝟎 𝒖(𝒙)𝒅𝒙 ……… (V-12)
Si u constant cela implique que :

𝑴(𝒕) = 𝟏 − 𝒆−𝒖𝒕 ……. (V-13)

Ou 𝑢 est le taux de réparation :

𝒖 = 𝟏/𝑴𝑻𝑻𝑹……… (V-14)

Donc l’équation de la maintenabilité est :

𝑴(𝒕) = 𝟏 − 𝒆−𝟎,𝟎𝟎𝟔𝒕
• Exemple :

𝑴(𝒕) = 𝟏 − 𝒆−𝟎,𝟎𝟎𝟔(𝟔𝟐𝟓) = 𝟎. 𝟗𝟕𝟔𝟒 = 𝟗𝟕%

Les résultats de lamaintenabilité sont représentés dans le tableau n°10 :

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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

Tableau 10. La Maintenabilité

Rang TTR M (t)%

1 625 97%
2 435 92%
3 302 83%
4 211 71%
5 210 71%
6 172 64%
7 179 65%
8 148 58%
9 136 55%
10 101 45%
11 27 14%
12 75 36%

On trace la courbe de Maintenabilité M (t) :

M(t)
120%

100%

80%
M(t)%

60%

40%

20%

0%
625 435 302 211 210 172 179 148 136 101 27 75
TTR (h)

Figure 25. Fonction de Maintenabilité M(t)

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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

7. Etude de la disponibilité
7.1. Forme de disponibilité
a) Disponibilité intrinsèque (Di)
Elle est évaluée, eu prenant compte des moyens de réparation, ce qui donne :

𝑴𝑻𝑩𝑭
(𝑫𝒊) = ……. (V-15)
𝑴𝑻𝑩𝑭+𝑴𝑻𝑻𝑹

𝟗𝟐𝟎.𝟕𝟓
𝑫𝒊 = 𝟗𝟐𝟎.𝟕𝟓+𝟏𝟓𝟓 =0.85

Di= 85%
b) Disponibilité instantané :
𝒖 𝝉
𝑫(𝒕) = + 𝒆−(𝝉+𝒖)𝒕 ……… (V-16)
𝝉+𝒖 𝝉+𝒖
On a :
1 1
𝜏= = = 0,0010
𝑀𝑇𝐵𝐹 920.75

1 1
𝑢= = = 0,006
𝑀𝑇𝑇𝑅 155.5
Exemple :
0,006 0,0010
𝐷(𝑡) = + 𝑒 −(0,0010+0,006)𝑡
0,0010 + 0,006 0,0010 + 0,006

𝐷(𝑡) = 0.90 = 90%

Tableau 11. Disponibilité en fonction de TBF

RANG TBF D(t)

1 155 90%
2 295 87%
3 428 86%
4 519 86%
5 521 86%
6 541 86%
7 551 86%
8 554 86%
9 593 85%
10 629 85%
11 648 85%
12 656 85%

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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

On trace les courbes de disponibilité :

Fonction de Disponibilité D(t)

91%
90%
89%
88%
87%
86%
85%
84%
83%
82%
155 295 428 519 521 541 551 554 593 629 648 656

Figure 26. Fonction de Disponibilité

❖ Interprétation de résultats
En observant la courbe de la fonction Disponibilité, nous constatons une légère variation
de ce paramétré, puis une stabilité de 85%. C’est un bon résultat vu le problème posé au
niveau de la chaine.
8. Recommandations
• Faire une inspection quotidienne du four :
• Ya-t-il des différences notables depuis la dernière inspection ?
• Ya-t-il des décolorations ou des taches rouge sur les viroles du four ?
• Inspecter et enregistrer la température du corps du four et des Galets.
• Écouter tous les sons inhabituels.
• Vérifier l'état des joints d'extrémité de décharge et d'alimentation.
• Y a-t-il des boulons d'ancrage desserrés sur le cadre de support ?
• Le système de lubrification automatique des engrenages fonctionne-t-il
correctement ?
• Fournir des pièces de rechange d'origine.
• Respecter les conditions de fonctionnement du four.
• Ne pas augmenter la charge du four pour augmenter la production.
• Respecter les calendriers d'entretien périodique, notamment ceux liés à la lubrification.
• Surveiller en permanence les niveaux de déformation dès les viroles.
• Automatiseré un système de surveillance de la température extérieure du four et de les
fuites de gaz d'allumage pour arrêter le fonctionnement du four en cas de température
élevée ou des fuites gaz.
• Bien former la main-d'œuvre pour s'occuper du four.
• Poursuivre le plan actuel de maintenance conditionnelle (2 mois d’arrêt programmer à la
fine de chaque année).
• Préparation du processus de changement des deux anciennes stations de virole.
• Respecter les conditions de sécurité.

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 Chapitre 05 : PARTIE PRATIQUE

9. Conclusion
Dans ce chapitre nous avons identifié les défaillances de tous les composants du four,
ensuite nous avons procédé au calcul des paramètres de la sureté de fonctionnement à savoir la
(Fiabilité, Disponibilité et Maintenabilité) en plus de l’application de l’AMDEC du four, tout en
déterminant les éléments les plus critiques.

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Conclusion Générale
 Conclusion Générale
Le travail présenté dans ce mémoire nous a permis de déterminer l’évaluation de la
fiabilité des équipements industriels et leur optimisation par des méthodes graphiques et
numériques. Il n’y a pas des méthodes normalisées pour calculer la fiabilité des systèmes
mécaniques, le choix de la méthode à appliquer dans ce domaine se fait en fonction des types
d’équipement, de la grandeur des équipements, de la qualité de la production, des moyens
disponibles et des données recueillies.
Dans notre travail, nous avons étudié les principales lois utilisées en fiabilité ainsi que
les différentes méthodes pour déterminer les paramètres de fiabilité qui caractérisent le degré
de défaillance et permettent de bien suivre l’état des équipements afin de bien choisir
correctement le type de la maintenance à appliquer. Les résultats de calcul de disponibilité et
maintenabilité sont acceptables vu le problème touchant l’équipement étudié (four)
L'étude effectuée a montré l’Etat général de notre équipement et les éléments les plus
critiques ce qui engendre l’arrêt du four, suite aux diagnostics effectués, on a déduit que le
dysfonctionnement du four est causé principalement par la déformation (ovalisation) des
viroles, et donc là l’incohérence des briques réfractaires à l’intérieur. La chute des briques
provoque des températures très élevées des viroles, ainsi des taches rouges, ce qui influe sur
l’état général de santé des viroles et par la suite leur détérioration. Une des causes principales
de dysfonctionnement du four est sa surcharge, ce qui a touché les galets et la butée
hydraulique.
Nous nous terminions notre travail par quelques recommandations pour améliorer la
santé générale du four.

Page57
 BIBLIOGRAPHIE
[2] MEVA’A.L, COURS DE MAINTENANCE ET FIABILITE INDUSTRIELLE,
4GIM,(2019) .
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[24] M. BIDEQ , K. I. JANATI , L.BOUSSHINE ,Etude de l’ovalisation d’un four rotatif de
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42137, 3em édition, Sur www.techniques-ingenieur.fr ,consulté le (25/03/2022, 21:50).
[6] Anonyme, (2020) Toutes les spécificités des niveaux de maintenance Afnor, sur site web :
(artis-groupe.fr/blog/niveau-de-maintenance-afnor), consulté a (28/03/2022, 15:00).
[22] Anonyme , site web Lafraje algerie (www.lafarge.dz),Fabrication de ciment. Consulté a
(31/05/2022 ,15 :00)
[23] Anonyme, tout sur le beton , site web (https://www.toutsurlebeton.fr/le-ba-ba-du-beton/le-
ciment-composition-et-fabrication/). Consulté a (15/05/2022, 22:00)
[25] Anonyme, site web (https://stringfixer.com/fr/Cement_kiln) Consulté a (17/05/2022, 21:00)

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ANNEXE
 Liste des annexes
Annexe 01

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Annexe 02
Excentrique ovalisation
Excentrique ovalisation est la combinaison des deux états géométriques ovalisés de la
virole. De point de vue expérimental, il est difficile de dissocier ces deux phénomènes sans faire
des traitements numériques. De point de vue mécanique. On note que leurs effets mécaniques
sont tout à fait différents.
La tombée des briques réfractaire est due principalement aux phénomènes d’ovalisation
de la virole et à la création des points chauds comme le montre la figure

Fig. .Virole ovalisée. Fig. Apparition du point chaud.

Vilebrequin mécanique du four

Ce phénomène est dû principalement à l’excentricité et à l’ovalisation provoquée par la
chute des briques réfractaires et du croutage. Il peut provoquer une surcharge sur les galets.

Fig . Variation de l’axe de rotation.

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 Si le vilebrequin est dû à un chauffage inégal du corps de four, le vilebrequin est appelé
« vilebrequin thermique ».

Lorsque la déformation est permanente, le vilebrequin est appelé « vilebrequin mécanique ».

Ce type de vilebrequin peut être provoqué, par exemple, par le soudage de viroles mal alignées.

Annexe 03
Mesure de l’ovalisation
La mesure de la déformation de la virole du four se fait par un appareil spécial comportant un
système de mesure pour relever les différents points de la virole, un PC portable pour
l’acquisition des données et un trépied qui sert de support. Pour prendre les mesures, il est
primordial de se situer à tout instant vis-à-vis du four, on doit alors définir un repère global. Le
rôle de ce repère est de donner la position de la station de mesure par rapport au centre des noies
ring du joint , utilisé comme étant le centre de la virole.

Fig.Station de mesure.

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Annexe 04
Tableau. Les parametre A et B

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