Chapitre II: PROCÉDÉ TEXTILE

Introduction
Le terme industrie textile (du latin texere, tisser) s’appliquait à l’origine au tissage
d’étoffes à partir de fibres, mais il recouvre aujourd’hui toute une série d’autres procédés tels
que le tricotage, le tuftage (ou touffetage) et le feutrage, pour n’en citer que quelques-uns. Ce
terme s’étend même à la fabrication de filés ou de non-tissés à partir de fibres naturelles ou
synthétiques, ainsi qu’au finissage et à la teinture des étoffes.

1- Caractéristiques de l'industrie textile

 L’industrie textile fait partie de la catégorie des industries légères. Elle ne nécessite pas
de grandes quantités de matériaux, par rapport à d'autres secteurs tels que les mines ou la
métallurgie.
 Elle utilise à la fois des intrants naturels, comme le coton ou la laine, et des matières
synthétiques, comme le polyester ou le nylon.
 Ses produits sont généralement consommés toute l'année et de manière massive.
 Elle appartient au secteur secondaire de l'économie, qui transforme les matières
premières en biens pour le consommateur final.
 C'est un secteur étroitement lié à l'industrie de la mode, d'où sont proposées les
tendances vestimentaires. Ceux-ci, à leur tour, varient selon le pays ou la région.
 La demande change selon la période de l'année, variant le type de vêtements requis. En
été, par exemple, la vente de vestes chute.

2- Processus de l'industrie textile

Les procédés de l'industrie textile sont principalement, de façon générale :
- L’obtention de la fibre, qui peut être d'origine animale ou synthétique.
- Fabrication des fils et filés. Ce procédé consiste à traiter la fibre pour fabriquer des fils
avec lesquels le produit final peut être fabriqué.
- La fabrication des tissus, qui est le procédé par lequel les tissus sont fabriqués en
entrelaçant les fils mécaniquement ou à la main.
- Le nettoyage à sec, qui est le processus par lequel les tissus sont peints.
- La couture, qui est l'étape finale où les tissus sont coupés et cousus, sur la base d'un
dessin. De cette façon, la marchandise qui sera mise sur le marché est obtenue.

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 2.1- L’obtention de la fibre
A l’époque préhistorique, on utilisait des poils d’animaux, des plantes et des graines
pour fabriquer des fibres. La soie a été introduite en Chine vers 2600 avant J.-C. et les premières
fibres synthétiques ont été mises au point au milieu du XVIIIe siècle. Les fibres synthétiques
fabriquées à partir de cellulose ou de produits pétrochimiques sont de plus en plus utilisées,
seules ou en mélange avec d’autres fibres synthétiques ou naturelles, mais elles n’ont jamais
remplacé totalement les fibres naturelles telles que la laine, le coton, le lin et la soie.

 Les étapes de production d’une fibre naturelle (cas du coton)

- Culture du coton
- Récolte du coton
- Séparation
- Égrenage
- Cardage et filature pour former un fil
- Fabrication du tissu (exp : tissage ou tricotage)
- Ennoblissement : Apprêtage, teinture, impression
- exemple de produit fini : un tissu en coton teint (tissé ou tricoté).

 Les étapes de production d’une fibre synthétique

- Production de pétrole brut / gaz naturel
- extraction du pétrole brut / gaz naturel
- raffinage du pétrole brut / gaz naturel en molécules utiles par procédé de «cracking»
ou de «reforming»
- production de monomères par procédé de « cracking » ou de «reforming»
- Polymérisation
- Création du polymère
- Filage du filament
- Assemblage de multi-filaments pour former le fil
- Fabrication du tissu (exp : tissage ou tricotage)
- exemple de produit fini : un tissu en synthétique (tissé ou tricoté).

2.2- La filature et le filage: la préparation des fils

Il existe deux grandes techniques :
– La filature pour la production de fils à partir de fibres (filés de fibres);
– Le filage pour la fabrication des filaments continus (mono et multifilaments).

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 2.2.1- La filature
La filature est l’ensemble des opérations de transformation des matières textiles (fibres
naturelles, artificielles ou synthétiques) en fils textiles multibrins, retors, câblés ou encore
guipés. Le processus d’obtention de ce fil peut être industrialisé dans un atelier ou une usine
appelée filature. Le fil s’appellera un « filé de fibres ».
Le procédé général de filature consiste à démêler, orienter et nettoyer les fibres pour
arriver à un voile de fibres, que l’on regroupe sous la forme d’un ruban. Ensuite, on mélange et
on étire les rubans pour arriver à une mèche puis à un fil par étirages successifs. Deux cycles
sont possibles, le cycle «cardé» et le cycle «peigné»; le second comporte une étape
supplémentaire, le «peignage», ayant pour but d’éliminer les fibres les plus courtes pour obtenir
un fil plus régulier et de qualité supérieure (figure 15).

Figure 15 : Process de filature

D’autres techniques ont été développées telles que la filature open end, la filature auto-
torsion et la filature par jet d’air.

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 Présentation des fils obtenus par filature
Les fils obtenus par filature peuvent être :
- des fils simples retordus en « S » ou en « Z » (généralement les fils simples sont
tordus dans le sens « Z ») (figure 16a);
- des fils retors constitués de deux fils simples (généralement tordus dans le sens
«S») (figure 16b);
- des fils câblés qui sont constitués au minimum de deux fils retors retordus
ensemble (souvent utilisés pour les fils de couture).

Figure 16 : Fils : a) simples ; b) retors

2.2.2- Le filage
Le filage est utilisé pour la fabrication des fils chimiques (artificiels ou synthétiques).
Le principe est, à partir d’une matière à l’état fondu ou en solution, de l’extruder au
travers d’une filière constituée d’un certain nombre d’orifices (de quelques unités à plusieurs
milliers).

a- Procédé par voie fondue

Le procédé par voie fondue est le plus utilisé (figure 17). Il s’applique aux polymères
ayant un point de fusion bien défini. C’est le cas des matières synthétiques les plus courantes
telles que :
– polyamide,
– polyoléfine,
– polyester, et des matières artificielles suivantes :
– fils de verre,
– fibres céramiques.
Avec cette technique, le polymère est fondu et envoyé sous pression au travers de la
filière. En sortie de filière, les filaments sont refroidis, étirés et bobinés.

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 Figure 17 : Filage par fusion

b- Procédé en solution
Le principe du procédé en solution est de dissoudre le polymère dans un solvant, de le
filer puis de régénérer le polymère en éliminant le solvant après filage.
On distingue deux types de procédés avec solvant en fonction de l’étape de régénération
après filage :
- Régénération dans un bain de coagulation dite par «voie humide» (figure 18a): cas
de l’acrylique, de la viscose, des polyuréthanes.
- Régénération par séchage du solvant dite par «voie sèche» (figure 18b): cas du
polychlorure de vinyle.

Figure 18: Filage en solution : a) « voie humide » ; b) « voie sèche »

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 Le filage permet d’obtenir un monofilament ou des multifilaments ou des câbles
(plusieurs centaines à plusieurs milliers de filaments).
Le filage est toujours complété par un étirage, qui permet d’aligner les macromolécules
de la matière, ce qui assure de meilleures propriétés mécaniques aux filaments obtenus.

2.2.3- Opérations effectuées sur les fibres

Nombre d’interventions mécaniques sont possibles pour donner aux fibres de la cohésion,
de l’extensibilité, du volume, de la structure…

a- Les opérations mécaniques de la filature

Pour former un fil, les fibres naturelles et artificielles passent par les étapes suivantes :
- l’ouvraison ou le brassage : les fibres sont livrées en balles comprimées puis elles sont
décompactées grossièrement en flocons
- le lavage : graisses et impuretés sont éliminées des fibres animales grâce au lavage (avec
une précaution particulière pour la laine afin d’éviter le feutrage par frottement)
- le battage : grâce à cette action mécanique, les flocons de fibres sont une première fois
démêlés et les dernières impuretés solides et débris végétaux éliminés (surtout pour le coton)
- l’ensimage : les fibres de laine particulièrement sont traitées en surface pour favoriser
leur glissement et les rendre antistatiques.
- le cardage : le brossage mécanique des flocons de fibres permet d’individualiser et de
paralléliser les fibres en plus d’éliminer les dernières impuretés. On obtient un ruban de fibres
(nappe de fibres) assez régulier. A cette étape, des fibres d’origines différentes peuvent être
mélangées.
- le doublage et l’étirage : avec plusieurs passages, ils permettent d’améliorer la
parallélisation des fibres et de régulariser la grosseur du ruban de fibres. A cette étape, des
rubans d’origines différentes peuvent être mélangés.
- le peignage : il permet de former un ruban de fibres longues en sélectionnant les fibres
du ruban en fonction de leur longueur, fibres courtes et débris étant éliminés.
- l’étirage : les rubans sont étirés et affinés pour se présenter en « fromages » soit en
rondelles.
- la filature ou le continu à filé: le ruban est encore étiré pour obtenir un fil qui s’enroule
sur des bobines. Une torsion des fibres permet de garder une cohésion.
- le retordage: la filature permet d’obtenir des fils simple (composé d’un seul fil), le
retordage permet l’assemblage de 2 ou plusieurs fils simples : on obtient un fil retors.

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 - le moulinage ou l’assemblage : il consiste à tordre et / ou assembler deux ou plusieurs
fils pour n’en former qu’un seul, plus solide
- le guipage : il consiste à enrouler un fil autour d’un autre fil support
- la texturation : elle consiste à augmenter le volume et parfois l’élasticité d’un fil en
utilisant ses propriétés thermoplastiques
- le bobinage : il a pour but d’obtenir une quantité maximale de fils sur un même support
en réunissant plusieurs fils simples ou fils retors.
- le dévidage : à partir des bobines de fils retors, les fils sont mis sur écheveaux, prêts
pour la teinture.
- l’ourdissage : cette opération consiste à réunir et à disposer parallèlement les uns aux
autres, sur une ensouple, les fils de chaîne.

b- Le filage des fibres chimiques

Les fibres chimiques existent en réalité d’abord sous forme de filament (le filament
pourra être coupé en fibre par la suite). Un filament provient du filage, procédé industriel
consistant à extruder une matière continue (la solution d’un polymère additionné de solvant
passe dans plusieurs petits trous d’une filière).

c- Les opérations mécaniques du filage

Pour former un fil, les fibres synthétiques peuvent être filés de 3 manières:
- à sec: les polymères en solution (acétate, triacétate de cellulose, Lyocell, chlorofibres,
chlorofibre, polyuréthane) passent dans une filière située dans un courant d’air chaud
qui solidifie les filaments.
- par voie humide: les polymères en solution (acryliques, viscose, lanital) sont immergés
dans un bain coagulant. En fin de parcours, les filaments se solidifient.
- par fusion: les polymères fondus (polyamide, polyester, polypropylène) passent dans
une filière située dans un courant d’air froid qui solidifie les filaments.
À la sortie de la filière, les multi-filaments obtenus sont soit étirés entre plusieurs rouleaux
tournant à différentes vitesses jusqu’à la rupture puis réunis pour former des fils continus à la
manière du fil de soie, soit coupés en fibres discontinues (opération de convertissage) à la
manière de la laine, du coton, etc. Les fibres de différentes natures, qu’elles soient naturelles,
artificielles ou synthétiques pourront se mélanger pour former un fil multifibre.

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 2.2.4- Procédés de transformation des fils et filés
Les procédés de transformation interviennent après filage ou filature. Le but est
d’améliorer les caractéristiques des fils et filés ou de leur conférer de nouvelles propriétés.
Parmi ces procédés, il y a: Le moulinage ou retordage, la texturation, le guipage, les fils core-
yarn et core-spun.

2.3- La fabrication des tissus

Le tissage et le tricotage requièrent parfois que le fil soit huilé ou ciré pour faciliter la
fabrication de l'étoffe. Ces cires et huiles doivent toutefois être enlevées avant les étapes de
finition comme la teinture.
Le tissage est un procédé où on entrecroise des fils de chaîne avec des fils de trame. Les
fils de chaîne sont longitudinaux et forment la longueur du tissu produit. Les fils de trame sont
transversaux et forment la largeur du tissu. La façon dont sont entrecroisés ces fils est assez
simple à la base. Si le fil de chaîne est par-dessus un fil de trame, c'est alors un «pris». Si le fil
de trame est par-dessus un fil de chaîne, c'est un «laissé».
Ce procédé requiert la préparation d'une ensouple. C'est cette énorme bobine qui contient
tous les fils de chaîne qui y sont enroulés parallèlement. Elle peut en contenir parfois jusqu'à
10000. Lorsqu'une ensouple est sur le point d’être vidée de ses fils, la nouvelle ensouple est
apportée et chacun des nouveaux fils est rattaché après ceux de l'ancienne. Il peut aussi être
nécessaire de renfiler complètement tous les fils de chaîne dans le métier à tisser.
Les fils de trame quant à eux n'ont pas besoin de préparation et peuvent être placés
directement dans le cantre situé à côté du métier à tisser.

2.4- Le procédé de tricotage

Le tricotage consiste en la formation de mailles par l'entrelacement de fils. Il peut aussi
se faire avec un fil unique. Celui-ci comporte deux grandes familles. Il y a le tricotage trame et

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le tricotage chaîne. Bien que ces deux familles tirent leur base sur la formation de mailles à
l'aide d'aiguilles, ce sont deux principes bien différents.

Le tricotage trame utilise un ou, normalement, plusieurs fils qui sont alimentés
alternativement à une rangée d'aiguilles afin de produire une étoffe. Il est bien souvent appelé
« tricotage circulaire », car c'est la forme de tricot la plus répandue. Il existe aussi le tricotage
rectiligne, qui sert notamment à faire des collets de chandail ou des tricots industriels très
complexes. Le tricot en trame est plus flexible et les quantités mises en production peuvent être
plus petites qu'en tricot chaîne. Parfois nommé « tricotage conventionnel », c'est le même tricot
que celui de nos grand-mères.

Le tricotage chaîne est différent par le fait que plusieurs fils qui sont alimentés
simultanément à une ou plusieurs rangées d'aiguilles afin de produire une étoffe. Un avantage
du tricotage chaîne est qu'il est beaucoup plus difficile à démailler que le tricot trame.

Remarque: Les avantages des tricots par rapport aux produits tissés c’est qu’ils sont
plus souples, plus élastiques, plus épais, plus perméables et rétrécissent moins au lavage. Les
tissés, quant à eux, sont plus résistants de façon générale.

2.5- Le procédé de non-tissés

Les produits non-tissés sont fabriqués directement à partir des fibres. Un procédé de
fabrication très fréquent est celui de l'utilisation du voile de fibres que produit une carde.

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Plusieurs de ces voiles sont empilés avant de passer par une étape de consolidation comme
l'aiguilletage qui utilise des aiguilles munies de barbes afin d'entremêler davantage les fibres
ensemble. Cet entremêlement est important pour assurer une cohésion suffisante de l'étoffe. On
peut aussi utiliser des systèmes thermiques pour consolider les fibres ensemble à l'aide de points
de fusion.
L’utilisation des non-tissés est également très variée: les vêtements, des applications
industrielles comme la filtration de liquide ou d'air, la fabrication de géotextiles et de toiles pour
les machines à pâtes et papier.

2.6- Le procédé de finition: la teinture, l’impression et le finissage

Les étoffes grèges, c'est-à-dire sorties du tissage ou du tricotage, sont généralement
apportées ensuite à l'étape de la finition.
Il existe plusieurs procédés de finition selon l’étoffe requise. Le plus connu est la
teinture qui permet de colorer les étoffes. Il est très complexe, et une multitude de facteurs
doivent être considérés pour une application adéquate des teintures. Notamment, celui du choix
du colorant qui répondra en fonction des caractéristiques de la fibre utilisée.
Les fibres ont une chimie qui varie d'une à l'autre et qui demande de sélectionner des
colorants compatibles. Par exemple, le polyester sera teint avec des colorants de type « dispersés
» alors que la laine le sera à l’aide des colorants «acides».
La coloration peut se faire de plusieurs autres façons. On peut notamment employer des
fils qui auront été teints sur bobine ou en écheveaux, par exemple, pour les machines Jacquard
qui permettent des motifs complexes dans l’étoffe. Les fibres elles-mêmes peuvent avoir été
colorées avant la filature. L'impression peut aussi être utilisée pour colorer un tissu.
Parmi les procédés de teinture, il y a le «conventionnel à rouleaux», mais aussi le procédé
de sublimation, qui est plus récent. Celui-ci consiste à appliquer des colorants sur un papier
lequel transfère les couleurs sur les étoffes par un procédé thermique.
Mis à part la teinture, plusieurs autres produits peuvent être appliqués ou imprégnés aux
étoffes. Par exemple, des produits ignifugeants qui protègent les étoffes contre la flamme; des
produits hydrofuges (aussi désignés « wr » pour «water repellent»), pour empêcher l’eau de

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pénétrer les tissus et les mouiller; des produits antibactériens pour la confection des vêtements
de sport et de travail; des apprêts chimiques pour rendre les tissus antistatiques, antitaches,
adoucissants, etc.

Un autre procédé de finition très important est celui de la thermo-fixation. Il permet

notamment d'améliorer la stabilité dimensionnelle des étoffes.
Il existe également le procédé de brossage ou duvetage qui produit des étoffes douces
comme la flanelle ou bien le «polar».
Le calandrage permet d'obtenir des étoffes glacées et peut être aussi utilisé pour
imprimer des textures de surface. Il est même bien utile pour assouplir la «main» d'une étoffe
trop raide.

a- La teinture
La teinture résulte d’une combinaison chimique ou d’une puissante affinité physique
entre un colorant et une fibre textile. Divers colorants et procédés sont utilisés, suivant le type
de tissu et le produit fini désiré.
Pour la laine, la soie et le coton, on emploie des colorants acides ou basiques en bain
faiblement acide.
Les colorants directs, peu stables, sont employés pour teindre la laine, la rayonne et le
coton. La teinture se fait à une température voisine de l’ébullition.
Pour teindre le coton avec des colorants au soufre, on prépare un bain avec de la teinture,
du carbonate de sodium, du sulfure de sodium et de l’eau chaude. Cette teinture se fait
également à une température proche de l’ébullition. Pour teindre le coton aux colorants
azoïques, on dissout du naphtol dans une solution aqueuse de soude caustique; le coton est
imprégné de naphtoxyde de sodium avant d’être traité par un composé de diazonium en
solution qui fixe le colorant sur la matière à teindre. Les colorants de cuve sont transformés

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en composés leuco par l’action de l’hydroxyde de sodium et de l’hydrosulfite de sodium. La
teinture s’effectue à une température comprise entre 30 et 60 °C.
Les colorants dispersables (ou plastosolubles) servent à la teinture de toutes les fibres
synthétiques qui possèdent des propriétés hydrophobes. On accélère la vitesse de diffusion du
colorant dans la fibre au moyen d’adjuvants phénoliques appelés «transporteurs». Les
colorants minéraux sont généralement des sels de fer et de chrome. Après l’imprégnation, leur
précipitation est assurée par adjonction d’une solution alcaline à chaud. Les colorants réactifs
utilisés pour le coton sont appliqués en bain chaud ou froid de carbonate de sodium et de sel
de cuisine.

- La préparation des tissus

Avant la teinture, les tissus de coton subissent une préparation en plusieurs étapes
successives. Le tissu passe d’abord dans une tondeuse qui coupe les fibres faiblement
adhérentes; pour parachever ce rasage, il circule rapidement au-dessus d’une rampe de
brûleurs à gaz (la flambeuse), les flammèches produites étant éteintes par passage du tissu
dans un bac à eau. Le désencollage, qui a pour objet de débarrasser complètement le tissu des
parements gélatineux, se fait par passage du tissu dans une cuve à malter contenant une
solution de diastase qui élimine l’intégralité de l’encollage. Les autres impuretés sont
éliminées par débouillissage dans un autoclave où le coton subit une cuisson alcaline dans une
solution diluée de soude caustique, de carbonate de sodium ou d’huile de ricin sulfatée (huile
pour rouge turc) pendant huit à douze heures à haute température et sous haute pression.
Pour les tissus teintés, l’opération se fait en cuve ouverte et sans soude caustique. La
coloration naturelle du tissu s’élimine dans la solution d’hypochlorite des cuves de
blanchiment, après quoi le tissu est aéré, lavé et déchloré dans une solution de bisulfite de
sodium, lavé de nouveau et dégraissé à l’acide chlorhydrique ou sulfurique dilué. Après un
dernier lessivage très poussé, le tissu est prêt pour la teinture ou l’impression.
La teinture proprement dite se fait au «jigger» ou au foulard, machines où le tissu passe
dans une solution colorante stationnaire, préparée par dissolution d’une poudre de teinture
dans un produit chimique approprié, suivie de dilution dans l’eau. Après la teinture, le tissu
subit un traitement de finissage.

- La teinture du nylon
La préparation des fibres de polyamide (nylon) en vue de la teinture comporte un
lessivage, un dépôt et, dans certains cas, un blanchiment. Le traitement choisi pour le lessivage
du polyamide dépend principalement de la composition du parement. Les parements

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hydrosolubles à base de polyalcool vinylique ou d’acide polyacrylique s’éliminent par
lessivage dans une liqueur composée de savon et d’ammoniaque ou de Lissapol N, voire d’un
autre détergent ou de carbonate de sodium. Après lessivage et rinçage abondant, le tissu est
prêt pour la teinture ou l’impression qui se font généralement en machine (au «jigger» ou au
foulard).

- La teinture de la laine
On lessive d’abord la laine brute par un procédé émulsifiant dans lequel interviennent
le savon et le carbonate de sodium. L’opération se déroule dans une laveuse, longue auge
pourvue de racles, d’un double fond et, à la sortie, de rouleaux exprimeurs. Après ce lavage,
la laine subit un blanchiment au peroxyde d’hydrogène ou au dioxyde de soufre (gaz
sulfureux), auquel cas le produit humide est abandonné toute une nuit à l’action du gaz. On
neutralise ensuite le gaz acide par passage du tissu dans un bain de carbonate de sodium en
solution, suivi d’un lessivage. Après teinture, le tissu est rincé, essoré et enfin séché.

b- L’impression
L’impression s’effectue sur une machine à rouleaux. Le colorant ou le pigment est
épaissi à l’amidon ou émulsionné; si l’on utilise des pigments, cette émulsion est préparée
avec un solvant organique. La pâte ou l’émulsion obtenue est prélevée par les rouleaux
graveurs qui appliquent le motif sur le tissu, puis la couleur est fixée dans une machine de
polymérisation. Le tissu imprimé fait ensuite l’objet du finissage approprié.

- L’impression par voie humide

L’impression par voie humide ou au mouillé est effectuée selon des méthodes
semblables à celles que l’on utilise pour la teinture elle-même; c’est le cas pour l’impression
en cuve et l’impression réactive. Ces méthodes d’impression ne sont employées que pour les
tissus 100% coton et pour la rayonne.

- L’impression à l’aide de pigments à base de solvants

Ces systèmes d’impression font appel à de grandes quantités de solvants, comme les
essences minérales servant dans le système d’épaississement.
L’impression à l’aide de pigments nécessite l’utilisation d’un agent de liaison chimique,
qui favorise la fixation des pigments sur le tissu. Ces agents se présentent sous forme de
produits isolés (la mélamine, par exemple) ou de composants d’autres substances chimiques
comme les liants et les antimèches, ou se trouvent dans les pigments eux-mêmes. Le
formaldéhyde est indispensable à leur action.

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 c- Le finissage
Le finissage est un terme qui s’applique à toute une gamme de traitements généralement
effectués au cours de l’opération précédant la fabrication. Toutefois, certaines opérations de
finissage peuvent également être réalisées après la fabrication.

- Le finissage mécanique
Ce type de finissage comprend des procédés qui modifient la texture ou l’apparence
d’un tissu sans faire appel à des produits chimiques; on peut citer:
• Le sanforisage. Ce procédé a pour effet de rendre le tissu irrétrécissable et doux
au toucher. Le tissu est tendu sur un petit cylindre chauffé à la vapeur, pressé étroitement par
un sabot sur un tapis de caoutchouc, puis passé sur un gros cylindre.
• Le calandrage. Dans ce procédé, qui a pour effet de modifier le toucher et
l’apparence du tissu, on fait passer celui-ci entre de grands rouleaux d’acier en lui appliquant
une pression très élevée. Ces rouleaux peuvent être chauffés à la vapeur ou au gaz jusqu’à 232
°C.
• Le sablage. Dans ce procédé, qui a pour effet de modifier la surface du tissu et
de le rendre plus doux au toucher, on fait passer le tissu sur des rouleaux recouverts de sable.
• Le gaufrage. Dans ce procédé, le tissu passe entre des cylindres d’acier chauffés
dont le motif gravé viendra s’imprimer de façon définitive sur le tissu.
• Le thermofixage. Dans ce procédé, qui a pour effet de rendre le tissu
irrétrécissable, le tissu synthétique, généralement du polyester, passe dans une rame
élargisseuse ou une machine de thermofixage par semi-contact, à des températures suffisantes
pour provoquer un début de fonte des molécules du tissu.
• Le brossage. Dans ce procédé, qui a pour effet de modifier l’apparence et le
toucher du tissu, on fait passer celui-ci entre des brosses rotatives tournant à grande vitesse.
• Le suédage. Dans ce procédé, qui a pour effet de modifier l’apparence et le
toucher du tissu, on fait passer celui-ci entre un cylindre d’acier de petite taille et un cylindre
de grande taille recouvert de papier de verre.

- Le finissage chimique
Le finissage chimique est effectué au moyen de divers équipements (foulards, «jiggers»,
machines de teinture par jet, auges, barres de pulvérisation, autoclaves, machines de teinture
à palette, rouleaux de transfert par enduction et bains moussants).

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 Il est un type de finissage chimique qui n’implique aucune réaction chimique: il s’agit
de l’application d’un agent adoucissant qui a pour effet de modifier le toucher et la texture du
tissu ou de le rendre plus facile à coudre.
Un autre type de finissage chimique implique en revanche une réaction chimique: il
s’agit du finissage du coton à la résine qui permet d’obtenir les propriétés physiques
souhaitées, un faible rétrécissement et une apparence satinée. Pour le coton, par exemple, une
résine de diméthylol-dihydroxyéthylèneurée (DMDHEU) catalyse la formation d’une liaison
avec les molécules du tissu, ce qui a pour effet de le modifier définitivement.

3- Aperçu sur les différentes industries textiles

3.1- L’industrie lainière
Les origines de l’industrie lainière se perdent dans la nuit des temps. Nos lointains ancêtres
n’ont pas eu de peine à domestiquer le mouton, qui a grandement contribué à satisfaire leurs
besoins essentiels en matière alimentaire et vestimentaire. Dans les sociétés primitives, on
frottait les unes contre les autres les fibres prélevées sur l’animal pour en faire un fil et, partant
de ce principe initial, les procédés de filage ont gagné en complexité. L’industrie lainière a joué
un rôle de pionnier dans la mise au point et l’adaptation de procédés mécanisés et a été l’une
des premières à industrialiser sa production.

3.1.1- Les matières premières

La longueur de la fibre prélevée sur l’animal est l’élément dominant, mais non le seul,
dans le choix du traitement ultérieur. Les types de laines disponibles peuvent être classés en
trois catégories: a) les laines mérinos; b) les laines métisses fines, moyennes ou grossières; c)
les laines pour tapis. On distingue diverses qualités dans chaque catégorie.
La laine mérinos est caractérisée par sa finesse et ses brins sont courts, contrairement
aux laines pour tapis dont les brins sont longs et épais. Aujourd’hui, les fibres synthétiques qui
imitent la laine sont mélangées aux fibres naturelles en proportion croissante et subissent les
mêmes traitements. Les poils d’autres animaux — mohair (chèvre), alpaga (lama), cachemire
(chèvre, chameau), angora (chèvre) et vigogne (lama sauvage) — jouent aussi un rôle
important, bien qu’accessoire dans cette branche; ils sont relativement chers et sont
habituellement transformés par des entreprises spécialisées.

3.1.2- La filature
Il existe deux procédés de filage distincts, selon qu’on entend obtenir des fils cardés ou
des fils peignés. Les machines se ressemblent sur bien des points, mais les produits recherchés

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sont différents. En principe, on prend pour les peignés des laines à brins plus longs qu’on
maintient parallèles lors du cardage, du défeutrage, du boudinage et du peignage, les brins
courts étant rejetés. On obtient ainsi un filé fin et résistant qui donne, par tissage, une étoffe
légère, d’aspect lisse et de bonne tenue, comme celle qu’on utilise pour les costumes d’homme.
Pour les cardés, le but est d’entremêler et d’entrelacer les fibres pour obtenir un filé
doux et aéré qui donne, par tissage, une étoffe pleine et gonflante, à surface laineuse (tweeds,
couvertures et tissus lourds pour pardessus). L’uniformité des brins n’étant pas nécessaire pour
les cardés, le filateur peut mélanger de la laine vierge à des brins courts rejetés lors de la
production des peignés, à des laines d’effilochage récupérées par destruction de vieux
vêtements, etc. Le «shoddy» est tiré de déchets souples, et le «mungo» de déchets serrés.
Il faut garder à l’esprit que ces opérations sont fort complexes et que l’état et le type de
la matière première utilisée, ainsi que les spécifications du produit fini, influencent à chaque
stade les opérations et leur séquence. Ainsi, on peut teindre la laine avant le filage, en filés, en
fin de fabrication, ou encore à l’état de pièce tissée. Les opérations peuvent être effectuées dans
différentes usines.

3.2- L’industrie de la soie

La soie est une fibre lustrée, résistante et élastique, produite par le ver à soie, larve du
bombyx; le même terme s’applique aussi au fil et au tissu faits de cette fibre.
Le processus de production comprend une séquence d’opérations qui ne sont pas
nécessairement effectuées dans la même entreprise ou le même établissement, notamment:
- La sériciculture. La production des cocons pour en tirer les filaments de soie grège est
appelée sériciculture, terme qui couvre l’alimentation des vers, la formation des cocons, etc.
Elle n’est possible que là où existent des mûriers en quantité suffisante pour nourrir les larves.
Les claies sur lesquelles les vers sont élevés doivent être tenues dans un local à une
température constante de 25 °C, ce qui nécessite un chauffage artificiel dans les pays froids et
selon la saison. Les vers filent leur cocon après s’être alimentés pendant quarante-deux jours.
- La filature. L’opération caractéristique de la filature de la soie, appelée dévidage,
consiste à assembler les filaments du cocon en un brin continu, uniforme et régulier. La
gomme naturelle — grès ou séricine — est tout d’abord amollie dans de l’eau bouillante. Dans
une bassine d’eau chaude, les extrémités des filaments de plusieurs cocons sont saisies,
rassemblées et tirées pour être fixées à un dévidoir sur lequel les filaments s’enroulent pour
former la soie grège, également dite «crue».

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 - Le moulinage. Dans cette opération, les brins sont tordus et doublés pour donner un fil
plus fort.
- Le dégommage. La soie grège est mise à bouillir dans une eau savonneuse à environ 95
°C.
- Le blanchiment. La soie, grège ou cuite, est traitée au peroxyde d’hydrogène ou au
peroxyde de sodium.
- Le tissage. Le fil de soie est tissé pour obtenir une étoffe, opération généralement
confiée à d’autres ateliers.
- La teinture. La soie peut être teinte à l’état de filament ou de fil, ou encore après le
tissage.

3.3- La viscose (rayonne)

La rayonne est une fibre synthétique obtenue par traitement chimique de la cellulose (pâte
de bois). On l’utilise seule ou mélangée à d’autres fibres synthétiques ou naturelles pour
obtenir des tissus solides, très absorbants et moelleux pouvant être teints dans des couleurs
vives et résistantes. La fabrication de rayonne a pour origine la recherche d’une soie
artificielle.

Les méthodes de fabrication

Les procédés permettant d’obtenir la rayonne varient suivant l’usage auquel elle est
destinée.
Dans le procédé viscose, la cellulose tirée de la pâte de bois est mise à tremper dans une
solution de soude caustique, et le liquide en excès est éliminé par pressage; il se forme ainsi
de l’alcali-cellulose qu’on débarrasse, à ce stade, des impuretés qu’elle contient. Puis on réduit
les feuilles d’alcali-cellulose en miettes blanches qu’on laisse mûrir pendant quelques jours à
température constante. Ces miettes sont ensuite placées dans une autre cuve (baratte) où elles
sont soumises à l’action du sulfure de carbone qui les transforme en xanthate de cellulose. Les
miettes virent à l’orange doré. Elles sont alors dissoutes dans de l’hydroxyde de sodium dilué,
ce qui permet d’obtenir un liquide visqueux de couleur orange appelé viscose. On mélange
différents lots de viscose pour assurer une qualité uniforme, puis la viscose est filtrée et
stockée pendant plusieurs jours dans des conditions très strictes de température et d’humidité
qui en favorisent le mûrissement. On procède ensuite à son extrusion à travers une filière
percée d’orifices très fins qui l’acheminent dans un bac contenant une solution d’acide
sulfurique à 10% environ. Elle forme alors des fils continus qui sont entraînés par

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enroulement, ou coupés à la longueur désirée, et filés comme le coton ou la laine. La rayonne
est utilisée pour fabriquer des vêtements et des tissus lourds.

Dans le procédé cupro-ammoniacal, utilisé pour la fabrication de tissus semblables à

de la soie et de bas transparents, la pâte de cellulose dissoute dans la solution d’hydroxyde de
sodium est traitée à l’oxyde de cuivre ammoniacal. Les filaments sortant des filières sont
introduits dans un canal de filage et étirés pour obtenir l’épaisseur voulue sous l’action d’un
jet d’eau.
Dans les procédés viscose et cupro-ammoniacal, la cellulose est reconstituée, mais
l’acétate et le triacétate sont des esters de cellulose et sont parfois considérés comme une
catégorie de fibres à part. Les tissus en acétate sont connus pour leurs couleurs vives et pour
leurs drapés et sont, de ce fait, d’usage courant dans la confection de vêtements. De courtes
fibres d’acétate sont utilisées dans le rembourrage des oreillers, des matelas et des édredons.
Les fils de triacétate ont les mêmes propriétés, mais sont particulièrement recherchés parce
qu’ils permettent de garder les plis.

3.4- Les fibres synthétiques

Les fibres synthétiques sont fabriquées avec des polymères de synthèse obtenus à partir
de substances ou de composés fournis par l’industrie pétrochimique. A la différence des fibres
naturelles (laine, coton et soie), qui existaient déjà dans l’Antiquité, les fibres synthétiques ne
sont apparues que récemment: leur histoire commence avec la mise au point du procédé de
fabrication de la viscose en 1891 par Cross et Bevan, deux chercheurs britanniques.
Les fibres sont obtenues en injectant des polymères à l’état fondu à travers les orifices
d’une filière pour obtenir un filament continu. Ce filament peut être tissé directement pour
former un tissu, mais pour imiter les caractéristiques des fibres naturelles, il peut aussi être
texturé, ce qui lui donne du volume, ou encore être coupé et filé.

Les catégories de fibres synthétiques

Les principales catégories de fibres synthétiques commercialisées sont:
- Les polyamides (nylons). Les divers types de nylon sont différenciés par les chiffres qui
indiquent le nombre d’atomes de carbone qu’ils renferment, le premier de ces chiffres
s’appliquant à la diamine. Ainsi, le premier en date des nylons, formé
d’hexaméthylènediamine et d’acide adipique, est connu sous le nom de nylon 66 ou 6.6 aux
Etats-Unis et au Royaume-Uni, du fait que la diamine et l’acide bibasique contiennent chacun
6 atomes de carbone. Il est commercialisé sous les marques Perlon T en Allemagne, Nailon
en Italie, Nylsuisse en Suisse, Anid en Espagne et Ducilo en Argentine.
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 - Les polyesters. Le polyester est obtenu par réaction de l’éthylèneglycol avec de l’acide
téréphtalique. Les chaînes moléculaires courtes s’assemblent en longues chaînes pour donner
une masse plastique que des pompes forcent à l’état fondu à travers des filières, à la sortie
desquelles les filaments durcissent dans un courant d’air froid, puis sont étirés.
- Les dérivés polyvinyliques. Le produit le plus important de cette catégorie est le
polyacrylonitrile ou fibre acrylique.
- Les polyoléfines. La plus courante de ces fibres, connue sous le nom de Courlene au
Royaume-Uni, est obtenue par un procédé analogue à celui qui est utilisé pour le nylon. Le
polymère fondu à 300 °C est injecté à travers des filières, puis refroidi à l’air ou dans l’eau
pour former la fibre qui est ensuite étirée.
- Les polypropylènes. Ce polymère est filé à l’état fondu, puis étiré et recuit.
- Les polyuréthanes. La première de ces fibres, le Perlon U, a été obtenu par réaction de
1,4-butanediol avec l’hexaméthylènediisocyanate. Les polyuréthanes servent maintenant de
base à un nouveau type de fibres synthétiques appelées spandex, d’une élasticité comparable
à celle du caoutchouc. Ce fil est très utilisé dans la confection des vêtements et sous-vêtements
en tissu élastique.

4- Le classement des fibres par longueur

La soie est la seule fibre naturelle qui se présente sous forme de filament continu; les
autres fibres naturelles n’existent qu’en fibres discontinues ou «brins». La longueur de la fibre
de coton est d’environ 2,6 cm, celle de la laine de 6 à 10 cm et celle du lin de 30 à 50 cm. Les
filaments continus des fibres synthétiques sont parfois coupés à la machine pour obtenir des
brins courts comme dans le cas des fibres naturelles. Ces brins peuvent être ensuite travaillés
de nouveau sur une machine à filer le coton ou la laine; on obtient ainsi un meilleur fini, qui
élimine l’aspect vitreux de certaines fibres synthétiques. Parfois, pendant le filage, on mélange
plusieurs types de fibres synthétiques, ou encore des fibres synthétiques et des fibres
naturelles.

4- Les grandes classes de textiles

On distingue deux grandes classes de textiles auxquelles s'ajoutent plusieurs sous classes
possibles :
- Textiles traditionnels: textiles pour lesquels on porte l'attention sur l'apparence et le
confort. Il s'agit surtout du domaine de la mode, souvent du vêtement, mais aussi de
l'ameublement (draps, tentures, rideaux, nappes, serviettes, tapisseries).

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 - Textiles techniques: sont classés dans cette catégorie tous textiles pour lesquels
importent les caractéristiques mécaniques, chimiques, physico-chimiques et ayant une
application technique: géotextile, textile médical, matériaux composites à renfort textile.

Par exemple les filtres, le feutre, les mèches, le fil, les tricots, le papier... sont des textiles.
On parle de textiles intelligents ou actifs dès lors que le textile a la capacité de sentir une
information dans son environnement et d'y répondre avec un comportement spécifique.

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