REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

Paix – Travail – Patrie Peace – Work – Fatherland

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UNIVERSITE DE DOUALA THE UNIVERSITY OF DOUALA
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DEPARTEMENT DE GÉNIE DES PROCÉDÉS

GÉNIE DES PROCÉDÉS / NIVEAU V

PRÉVENTION DU RISQUE
CHIMIQUE ET SÉCURITÉ
INDUSTRIELLE

PAR

Dr ATEBA Joël

2023-2024
 PRÉVENTION DU RISQUE CHIMIQUE ET SÉCURITÉ
INDUSTRIELLE

PLAN DU COURS

CHAPITRE I: NOTION DE RISQUE

CHAPITRE II: LE RISQUE CHIMIQUE

CHAPITRE III: MANAGEMENT ET ANALYSE DES RISQUES

CHAPITRE IV: SECURITÉ INDUSTRIELLE

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 CHAPITRE I: NOTION DE RISQUE
1- Introduction
Le risque est une notion difficile à cerner mais de façon générale, on peut dire que c'est une contingence
indésirable, appréhendée, relativement anodine et peu probable.
Par appréhendée, on entend par là que le risque est connu au préalable. L'exposition au risque résulte
donc souvent d'une démarche consciente, appelée prise de risque. En ce sens, le risque se distingue par
exemple de l'aléa ou de l'incident, qui surviennent en général de façon imprévue ;
Le risque est généralement anodin, mais tout de même suffisamment nuisible pour être indésirable. En
ce sens, il se distingue notamment du danger, qui suppose la possibilité d'un dommage grave (notamment la
mort). On dira par exemple de quelqu'un qui sort tête nue par temps froid qu'il court le risque d'attraper un
rhume, tandis qu'on dira qu'il se met en danger s'il traverse une rue sans regarder.
Un risque est une contingence peu probable, ce qui constitue une autre différence par rapport au danger.
On parle en effet de danger lorsque la probabilité d'occurrence et les conséquences sont importantes, tandis
que le risque existe dès lors que sa probabilité d'occurrence n'est pas nulle.
L'appréciation de ces différents critères est hautement subjective, ce qui peut justifier que dans les
domaines scientifiques et techniques une définition quantifiable et plus rigoureuse du risque a été recherchée.

2- Risque industriel
2.1- Définition
Le risque industriel est un évènement accidentel se produisant sur un site industriel mettant en jeu des
produits et/ou des procédés dangereux et entraînant des conséquences immédiates graves pour le personnel,
les riverains, les biens et l'environnement.

2.2- Les facteurs de risque industriel

Les facteurs de risques sont des éléments qui peuvent augmenter ou diminuer la probabilité de survenance
d’un accident ou la gravité d’un événement. Les facteurs de risques complètent l’équation:
Risque = Danger X Exposition
- Le danger: un danger est une propriété ou une capacité d’un objet, d’une personne, d’un processus,
pouvant entraîner des conséquences néfastes, aussi appelés dommages.
Un danger est donc une source possible d’accident.
- Le risque: Le risque est la probabilité que les conséquences néfastes, les dommages, se matérialisent
effectivement.
Un danger ne devient un risque que lorsqu’il y a exposition et donc, possibilité de conséquences néfastes.

3- Typologie des risques industriels

Il existe plusieurs catégories de risques industriels. La liste qui suit n’est pas exhaustive.

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 3.1- Les risques de circulation et déplacements

Ces risques concernent les circulations et déplacements au sein de l’entreprise à l’intérieur d’une même
unité géographique. Exemple : d’un service à un autre qu’ils soient dans le même bâtiment ou non, de la
boutique à la réserve, du magasin à la cave, etc. Ils ne concernent pas les déplacements à l’extérieur de
l’entreprise sur les réseaux routiers, qui sont traités dans les risques routiers.
Cette famille de risques regroupe les accidents liés aux chutes, faux pas, trébuchements, heurts,
chutes de hauteur mais aussi les collisions des personnes avec des machines ou des engins de manutention.
Sont aussi considérés tous les risques de chutes d’objets, les coincements et blessures liés aux portes et
portails, aux voies d’évacuation et issues de secours.
Les chutes de plain-pied ou de hauteur représentent 36 % des accidents de travail.

3.1.1- Chutes
Une chute est un risque d’accident résultant du contact brutal d’une personne avec le sol ou avec une
autre surface suffisamment large et solide.

Chutes de hauteur / Chutes de plain-pied

a. Identification
• Travail en hauteur
• Déplacements à pied.

b. Modalités d’exposition
• Déplacement sur un sol glissant et/ou encombré, déformé

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 • Déplacement sur un sol en dénivelé
• Travail en arête de chute (bordures de vide, quais de chargement, toits, terrasses, fenêtres, etc.)
• Accès à des parties hautes (rayonnages, plafonds, armoires,…)
• Utilisation d’échelles, d’échafaudages, d’escaliers, d’escabeaux…

c. Moyens de prévention
• Formation, information et instruction du personnel
• Signalisation des arêtes de chute
• Signalisation des sols glissants
• Signalisation des sols déformés
• Réparation des chemins de circulation en mauvais état
• Montage des échafaudages par des personnes compétentes et selon les indications du fabricant
• Vérification de la conformité des matériels (échafaudages et échelles conformes et maintenus
en bon état)
• Eclairage correct
• Equipements de protection collective (garde-corps, etc.)
• Equipements de protection individuelle (chaussures de sécurité antidérapantes, harnais
antichute, etc.).

3.1.2- Chutes d’objets

Risques d’accident résultant de la chute d’objets lors du transport ou du stockage (par exemple d’un
étage supérieur ou de l’effondrement de matériau) et lors de travaux en hauteur. Risques d’accident résultant
de la chute d’objets lors du transport ou du stockage (par exemple d’un étage supérieur ou de l’effondrement
de matériau) et lors de travaux en hauteur.

Chutes d’objets

3.2- Les risques des manutentions manuelles et mécaniques

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 Ces risques sont liés à l’utilisation de matériel de manutention et à la manipulation mécanique d’objets
(caisses, cartons, marchandises...).
Ils concernent aussi la manutention manuelle de charges qui se définit comme toute opération de
transport ou de soutien d’une charge, par un ou plusieurs salariés, dont le levage, la pose, la poussée, la
traction, le port ou le déplacement d’une charge qui, du fait de ses caractéristiques ou de conditions
ergonomiques défavorables, comporte des risques, notamment dorso- lombaires pour les personnes
concernées.
Les manipulations manuelles représentent 35% des accidents du travail (objets en cours de
manipulation ou en cours de transport). Elles sont fréquemment à l’origine d’accidents dorsaux, en
particulier lombaires.
Les manutentions manuelles et mécaniques peuvent entraîner des lésions graves notamment en cas
de heurt ou de collision avec des engins ou matériels. Elles génèrent des TMS, des lombalgies, des
dorsalgies...
Il y a risque mécanique chaque fois qu’un élément en mouvement peut entrer en contact avec une
partie du corps humain et provoquer une blessure. Réciproquement, une partie du corps humain en
mouvement peut entrer en contact avec un élément matériel (exemple : chute). Ces éléments sont souvent
liés à des équipements ou des machines mais peuvent également concerner des outils, des pièces, des
charges, des projections de matériaux ou des fluides. La présence d’un risque mécanique peut donc être
identifiée par la conjonction de 3 éléments : un opérateur, un élément et l’énergie d’un mouvement.

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 3.3- Les risques psychosociaux
Troubles de la concentration, du sommeil, irritabilité, nervosité, fatigue importante, palpitations…
Un nombre grandissant de salariés déclarent souffrir de symptômes liés à des risques psychosociaux. Le
phénomène n'épargne aucun secteur d'activité. Indépendamment de leurs effets sur la santé des individus,
les risques psychosociaux ont un impact sur le fonctionnement des entreprises (absentéisme, turnover,
ambiance de travail…). Il est possible de les prévenir.
Sous l’effet des mutations du monde du travail telles que la complexité grandissante des tâches,
la réduction des temps de repos, l’individualisation du travail ou encore les exigences accrues de la
clientèle, la prise en compte des risques psychosociaux est devenue incontournable.
Les risques psychosociaux concernent certains aspects anxiogènes du travail : cadences élevées,
charge de travail importante, contact avec le public, isolement, travail posté, travail de nuit, etc.
Ils comprennent aussi les risques qui portent atteinte à l’intégrité physique et à la santé mentale
des salariés : stress, souffrance au travail, harcèlement moral ou sexuel, violence au travail...
Ils sont à l’origine de pathologies professionnelles telles que les dépressions professionnelles, les
maladies psychosomatiques, les problèmes de sommeil, mais aussi de pathologies concernant la santé
physique comme les Troubles Musculosquelettiques (TMS) telles que les douleurs de dos et/ou dans les
membres... Les manifestations de stress sont d’ordre individuel (irritabilité, absentéisme, etc.) les causes et
les effets du stress peuvent être, en revanche, collectifs.

3.4- Incendie / explosion

Cette catégorie de risque a une importance majeure vu son caractère extrêmement destructif pour les
ressources humaines et matérielles.

a. Identification
• Présence de matériaux ou produits combustibles. Exemple : stockage de produits facilement
inflammables ou explosifs, stockage de papier, etc.
• Présence d’équipement ou d’installation pouvant générer de la chaleur. Exemple : travaux de
Soudage, etc.
• Présence d’un comburant. Exemple : oxygène, produits chimiques dégageant de l’oxygène, etc.
• Stockage de produits incompatibles.

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 b. Modalités d’exposition
• Toute situation de travail où se trouvent simultanément des produits/matériaux combustibles, une
source de chaleur et un comburant. Exemple : air.
• Utilisation de substances facilement inflammables
• Création d’une atmosphère explosive (gaz, vapeurs, poussières, etc.)
• Mélange de produits incompatibles.

c. Moyens de prévention
• Formation, information et instruction du personnel
• Remplacement par des produits non dangereux et, si cela n’est possible, par des produits
moins dangereux
• Organisation du stockage
• Organisation de l’alerte et de l’intervention des secours
• Contrôle des équipements et installations
• Signalisation et étiquetage appropriés
• Affichage des consignes de sécurité et des plans d’évacuation
• Installation d’alarmes et de moyens de détection
• Installation de moyens d’extinction
• Suppression des sources de chaleur à proximité.

3.5- Risques biologiques

Ce sont les risques d’infection, d’allergies ou d’intoxications résultant de la présence de
microorganismes.

a. Identification
Dangers liés :
• Au degré de pathogénicité des agents biologiques
• Aux objets coupants, tranchants et piquants
• A la libération de produits biologiques allergisants ou toxiques
• A l’incertitude face à la pathogénicité de différents agents
• Aux produits dangereux pour l’environnement.

b. Modalités d’exposition
• Toute situation de travail où existe la possibilité de contamination par différentes voies (Inhalation,
ingestion, contact, pénétration suite à une lésion).
• Toute situation pouvant entraîner une propagation accidentelle dans l’environnement

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 • Travail de laboratoire sur microorganismes
• Travail en contact avec des animaux
• Soins aux personnes en milieu hospitalier
• Travail en contact avec des produits agroalimentaires.

c. Moyens de prévention
• Information, formation et instruction des salariés
• Ventilation correcte des locaux
• Bonne gestion des déchets
• Utilisation des moyens de protection individuelle (faire porter des protections respiratoires,
lunettes, gants, écran facial, etc.)
• Réduction des temps d’exposition et limiter le personnel exposé
• Procédures de décontamination
• Vaccinations et surveillance médicale des salariés concernés.

3.6- Risques physiques

Ce sont des risques liés au bruit, aux vibrations et aux rayonnements.

Vibcheck : appareil de mesure des vibrations

a- Identification
• Différents moyens de transport, installations, machines (bruit et
Vibrations)
• Présence de sources de rayonnements ionisants
• Présence de sources de rayonnements électromagnétiques
• Présence de sources de rayonnements infrarouge ou ultraviolet.

b- Modalités d’exposition
• Bruit émis de façon continue par des machines, compresseurs, outils, moteurs, etc.
• Bruit d’impulsion des machines et outils travaillant par chocs
• Exposition à une amplitude sonore trop importante
• Vibrations émises par des moyens de transport, machines et outils
• Utilisation d’appareils générant des rayonnements ionisants

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 • Utilisation d’appareils générant des rayonnements optiques
• Utilisation d’appareils générant des rayonnements électromagnétiques
• Utilisation de matières émettant des rayonnements ionisants (matières radioactives)
• Toute situation où il y a possibilité de contamination, d’exposition externe ou interne à des
Rayonnements
• Toute situation où des personnes peuvent se trouver à proximité d’une source de rayonnement.

c- Moyens de prévention
• Informer, former et instruire le personnel
• Essayer de supprimer les sources de bruit ou de vibrations
• Limiter le temps d’exposition du personnel
• Disposer les installations bruyantes dans des locaux séparés
• Installer des protections sonores
• Installer des isolations contre les vibrations
• Entretenir régulièrement les machines, outils et moyens de transport
• Utiliser les moyens de protection individuelle adaptés
• Disposer de lunettes adaptées aux rayonnements
• Respecter les valeurs limites
• Classer les locaux en zones surveillées ou contrôlées
• Adapter le stockage des sources rayonnantes et déchets rayonnants
• Assurer un suivi médical du personnel exposé.

3.7- Risques chimiques

Ce sont les risques d’infections, d’allergies, d’intoxications ou de brûlures.

Produit chimique
a- Identification
Dangers liés :
• Aux propriétés physico-chimiques (produits corrosifs, comburants, explosifs ou Inflammables)
• Aux propriétés toxicologiques (produits irritants, nocifs toxiques, cancérogènes, mutagènes, Etc.)
• Aux propriétés éco-toxicologiques

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 • A l’incertitude scientifique sur les dangers des produits synthétisés.

b- Modalités d’exposition
• Toute situation de travail où existe la possibilité de contamination par différentes voies (Inhalation,
ingestion, contact, pénétration suite à une lésion)
• Toute situation où les produits sont susceptibles de déclencher ou de propager un incendie

c- Moyens de prévention
• Information, formation et instruction du personnel
• Remplacer par des produits non dangereux et, si cela n’est pas possible, par des moins dangereux
• Réduction des quantités
• Limitation du nombre de salariés exposés et du temps d’exposition
• Vérification et entretien périodique des systèmes de captage à la source
• Organisation et conditions de stockage adaptées
• Port d’équipements de protection individuelle
• Surveillance médicale du personnel concerné.

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 CHAPITRE II: LE RISQUE CHIMIQUE

1- introduction
Nous utilisons tous des produits chimiques, que ce soit lors d’activités professionnelles ou
domestiques. On dénombre actuellement sur le marché plus de 100.000 substances pures qui, par mélange,
donnent des millions de préparations.
Les produits chimiques sont utiles, voire indispensables, car ils sont actifs. Mais parce qu’ils sont actifs,
certains peuvent être dangereux pour la santé.
Les produits chimiques sont présents :
- Dans tous les secteurs d’activités : non seulement dans l’industrie chimique qui les produit, mais dans
tous les secteurs d’activités où ils sont utilisés pour leurs propriétés spécifiques, du garage à l’entreprise
textile, du laboratoire à la société commerciale, de la grande entreprise à la P.M.E.
- A la plupart des postes de travail : tout d’abord aux postes qui ont pour vocation de transformer ou
d’utiliser les produits chimiques, dans les ateliers, les laboratoires, mais aussi dans les magasins de stockage,
les locaux techniques et jusque dans les bureaux des secrétaires où l’on trouve des flacons de correcteur et
des tubes de colle qui contiennent souvent des produits nocifs.
Sous différentes formes: sous forme liquide, solide, gazeuse, dans de gros ou de petits emballages, comme:
 produits de base, dans les opérations de synthèse chimique, l’industrie pharmaceutique, le traitement
de surface de métaux, la peinture, la teinture ou le blanchiment des textiles, etc.
 produits annexes comme solvants, diluants, colle, additifs, fluides d’usinage, etc.
 produits de nettoyage des locaux, du matériel, du personnel, etc.
 produits d’emballage comme la mousse de polyuréthane, etc.
Les utilisateurs ignorent ou sous-estiment les propriétés dangereuses des produits qu’ils manipulent :
- du fait de l’habitude et d’un sentiment d’impunité personnel. Les premiers effets d’une maladie peuvent
apparaître plusieurs années après la période d’utilisation, les pathologies pouvant être évolutives (silicose).
- du fait de la commercialisation. On trouve facilement dans le commerce des produits très dangereux
mais nécessaires du fait de leurs propriétés.

2- Les conséquences du risque chimique

Les conséquences possibles sur la santé de l’homme au travail, lors de la mise en œuvre de produits
chimiques, peuvent être de deux natures :
- Les accidents de travail : ils peuvent survenir dans tous les types d’industries au cours de l’utilisation
de substances chimiques ou de produits en contenant, notamment lors de travaux de fabrication, d’opérations
d’entretien, de manutentions et de transvasements. Ils se révèlent de façon soudaine et brutale et se traduisent
par :

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  un incendie
 une explosion
 des brûlures (thermiques ou chimiques)
 des asphyxies
 des intoxications aiguës
 des réactions dangereuses.

- Les maladies professionnelles : elles surviennent progressivement suite à une exposition plus ou
moins prolongée à des produits dangereux, lors de l’exercice habituel de la profession. Ces maladies sont
très diverses et peuvent engendrer des altérations de la santé dont certaines, très graves, peuvent avoir comme
conséquence la mort. Le plus souvent, ces maladies apparaissent après des expositions multiples, répétées, à
de faibles doses de produit : c’est l’intoxication chronique. Parfois même elles peuvent apparaître plusieurs
mois, voire plusieurs années après la cessation de l’exposition de l’opérateur au produit en cause. Dans le
cas des cancers, ce temps de latence peut être très long (10 ans et plus). Ces risques de maladies
professionnelles dues à des produits chimiques dépendent essentiellement :
o de l’état physique des produits (vapeurs, poussières, aérosols, fumés, brouillards), qui conditionnent
en partie leur agressivité sur l’organisme humain,
o de leur caractéristiques physico-chimiques et toxicologie,
o du type de contact avec ces produits (inhalation, ingestion, contact cutané),
o de leur voie de pénétration dans l’organisme (voie respiratoire, voie digestive, voie cutanée).

2.1- L’incendie
La réaction de combustion à l’origine de l’incendie nécessite la présence simultanée de trois
éléments qui forment un triangle appelé « TRIANGLE DU FEU » :
 un combustible
 un comburant
 une source d’énergie

Le combustible est l’aliment de l’incendie. C'est un produit susceptible de s’oxyder ; c’est à dire de se
combiner à l’oxygène. C’est le cas du bois, du charbon, des produits pétroliers ainsi que du caoutchouc, des
poussières de farine ou d’aluminium, du souffre, etc.
Certains produits combustibles peuvent s’enflammer vivement et brûler en produisant des flammes.
Ce sont les produits Inflammables tels que l’acétone, l’essence, le white spirit, etc.

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 Pour caractériser l’inflammabilité des liquides on utilise la notion de « Point d’Eclair ». Ce point est
défini par la température minimale à partir de laquelle un liquide émet suffisamment de vapeurs pour former
avec l’air un mélange pouvant être enflammé en présence d’une source d’énergie.

Plus le point d’éclair d’un produit liquide est faible, plus le risque d’incendie est important.
Le risque d’incendie est également important si la température d’auto inflammation est faible. La
température d’auto inflammation est la température minimale nécessaire pour enflammer une substance et
maintenir la combustion. Elle est donc la température à laquelle la substance s’enflamme d’elle-même sans
flamme ni étincelle. Par exemple, l’éther éthylique s’enflamme spontanément à 160°C.
Le Comburant est un produit qui favorise ou active la combustion : il s’agit de l’oxygène que l’on
trouve pur ou en mélange avec d’autres gaz comme dans l’air, ou encore des produits chimiques oxygénés
tels que l’eau oxygénée, les chlorates, les nitrates, les peroxydes, etc.
La source d’énergie est une source d’inflammation capable de produire assez de chaleur pour initier
la combustion : la flamme, point chaud, étincelle électrique ou électrostatique, choc ou frottement.
Si l’on supprime un de ces trois facteurs (combustible, comburant, source d’énergie), le risque
d’incendie disparaît.

2.2- L’explosion :
Dans certaines conditions, lorsque les produits combustibles sont mélangés à l’air sous une certaine
forme (gaz, vapeurs, brouillard ou poussières), la réaction de combustion peut être extrêmement rapide et
violente et libérer en un court instant une quantité d’énergie élevée : c’est l’explosion. L’explosion ne peut
se produire que si coexistent une source d’inflammation et un mélange explosif.
Les produits combustibles mélangés à l’air ne sont explosif que dans un domaine de concentration
déterminé compris entre la Limite Inférieure d’Explosibilité (LIE) et la Limite Supérieure d’Explosibilité
(LSE).
 En dessous de la LIE, le mélange est trop pauvre en combustible pour former un mélange explosif.
 Au-dessus de la LSE, le mélange ne contient pas suffisamment d’oxygène.
Ces limites d’explosibilité sont fonction de chaque produit.

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 Si la concentration d’un produit dans l’air est supérieure à la LSE, le risque d’explosion survient en cas
d’ouverture d’une porte ou d’une fenêtre. La véritable sécurité consiste à assurer une concentration plus
faible que la LIE.

Substances LIE LSE Point d’éclair (°) Substances LIE LSE Point d’éclair (°)
Acétone 2.6 13 -20 Méthanol 6 36 11
Cyclohexane 1.3 8.3 -20 Sulfure de carbone 1.3 50 -30
Ethanol 3.3 19 17 Toluène 1.3 7 4
Ether éthylique 1.9 36 -45 Hydrogène 4 75 Gaz
N – Hexane 1.2 7.5 -22

2.3- Les brûlures

On distingue les brûlures thermiques des brûlures chimiques.
Les brûlures thermiques sont les conséquences :
 du contact avec des produits portés à haute température suite à incendie et/ou explosion
 du contact avec des liquides cryogéniques (air ou azote liquide, etc.),
 du contact avec des produits chauds (enrobés bitumineux, vapeurs surchauffées, etc.).
Les brûlures chimiques sont des lésions sévères de la peau, des muqueuses oculaires et respiratoires.
Elles apparaissent généralement immédiatement au contact :
 de produits corrosifs tels que les acides concentrés (chlorhydriques, sulfuriques, nitrique,
fluorhydrique…) et les alcalins concentrés (soude, potasse, etc.),
 de produits oxydants forts (eau oxygénée concentrée, etc.),
 de phénol et de chlore, etc.

La gravité des lésions est fonction de la nature des agents chimiques, de leur concentration, de la
durée de contact et de la surface du corps atteinte.

2.4- L’asphyxie
La concentration d’oxygène dans l’air ambiant est de l’ordre de 21%. Elle ne doit jamais être inférieure
à 19%.
Ce risque est présent dans les locaux fermés et non ventilés (puits, cuves, silos, réacteurs, sous-sol, galeries
de service, bassins, réservoirs, etc.).
L’asphyxie peut se produire lorsque l’oxygène de l’air à été consommé par combustion, par la
respiration, par l’oxydation lente d’un métal (accompagnée de formation de rouille dans le cas de l’acier, par

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
exemple), ou lorsqu’il se trouve dilué dans un gaz ou remplacé par un gaz inerte vis-à-vis de la respiration
(azote, dioxyde de carbone).

2.5- L’Intoxication aigue

Elle est liée à la toxicité d’une substance.
La toxicité de cette substance sur l’organisme peut engendrer un effet toxique instantané après absorption
importante avec comme conséquence la mort.
Exemple: acide cyanhydrique, ammoniaque, chlore.
Ce risque apparait lors de la défaillance technique d’une installation (rupture de canalisation,
emballement de réaction, fuite ou ouverture accidentelle d’un récipient, etc.) ou suite à l’ingestion
accidentelle ou volontaire de produits toxiques (par exemple contenus dans des emballages alimentaires).

2.6- Les Réactions Dangereuses

Des produits instables ou incompatibles entre eux sont parfois à l’origine d’accidents:
 Des produits instables peuvent donner lieu à des décompositions explosives sous l’effet de la chaleur,
d’un choc, de l’humidité, d’impuretés, de catalyseurs (par exemple : nitrocellulose, peroxydes
organiques, oxyde d’éthylène). Certains peuvent s’enflammer spontanément à l’air (produits
pyrophoriques tels que le phosphore ou les hydrures).
 Des produits incompatibles entre eux peuvent réagir violemment avec des projections, dégagements
de vapeurs et de gaz dangereux, inflammation et/ou explosion.
C’est le cas lorsque des produits oxydants et réducteurs entrent en contact (par exemple un mélange
d’acide et d’eau de javel produit un dégagement de chlore qui est un gaz toxique). Quand on mélange des
produits acides et basiques ou lorsque l’on ajoute de l’eau dans un récipient contenant de l’acide, un important
dégagement de chaleur se produit alors avec pour conséquence des projections violentes de produit.

3- Voies de pénétration dans l’organisme

Pénétration par la bouche: bien sûr les produits chimiques ne sont pas avalés volontairement. Le plus
souvent la pénétration par voie digestive (ou ingestion) se produit accidentellement ou par imprudence.
Pénétration par la peau: c’est la voie percutanée : les irritants et les corrosifs agissent localement mais
d’autres produits solubles dans les graisses franchissent la barrière cutanée et se dispersent dans tout
l’organisme où ils provoquent des troubles divers.
Pénétration par les poumons: c’est la voie de pénétration la plus fréquente sur le lieu de travail car les
polluants peuvent être intimement mélangés à l’air que l’on respire. C’est le cas lors de la manipulation de

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
solvants, colles, peintures, etc. Une fois inhalés ces produits sont véhiculés par le sang et peuvent provoquer
des troubles respiratoires mais aussi toucher d’autres organes.

4- Prévention

4.1- Connaissance des risques

Une fois qu’ils ont déchiffré les étiquettes, les utilisateurs se retrouvent souvent perplexes car ils ne
comprennent pas toujours ce que peuvent déclencher tel ou tel produit chimique.
Ces produits peuvent être dangereux en portant atteinte à la santé. Selon leurs caractéristiques, la manière
dont ils pénètrent dans le corps et la quantité absorbée, ces produits peuvent altérer plus ou moins gravement
la santé. Certains produits agissent comme des poisons se diffusant dans tout le corps par le sang.
Cet empoisonnement peut être brutal: c’est l’intoxication aiguë. Elle peut être mortelle. Elle peut se
produire lors de l’utilisation de certains produits dans des lieux mal ventilés (caves, silos, fosses).
Si l’exposition a lieu pendant de longues périodes ou répétée: c’est l’intoxication chronique. Il est à
signaler que les effets de cette intoxication ne disparaissent pas toujours avec l’arrêt de l’exposition. Ces
produits sont qualifiés de toxiques ou de nocifs et peuvent causer des atteintes profondes de l’organisme.
Parmi ces produits, certains sont cancérogènes, c’est à dire qu’ils peuvent provoquer des cancers ou en
augmenter la fréquence.
Certains produits sont mutagènes, c’est à dire qu’ils peuvent entraîner des mutations génétiques pouvant
provoquer des cancers.
Les produits qui peuvent produire des malformations sur l’embryon sont tératogènes.
Il existe deux catégories de produits dont les effets sont locaux, limités à l’endroit du contact avec le
corps :
 Les produits corrosifs : ils exercent une action destructrice des tissus vivants. Ils brûlent la peau et
les muqueuses et peuvent provoquer des lésions parfois très graves.
 Les produits irritants : ils provoquent démangeaisons, rougeurs, ou inflammation des voies
respiratoires.
 Les produits sensibilisants ou allergisants : ils ne provoquent des réactions que chez certains
individus.

4.2- Les sources d’informations sur les produits chimiques

Les produits chimiques dangereux doivent être facilement identifiables. Les informations sur ces
produits permettent de renseigner les utilisateurs sur :
o leur choix
o les risques liés à leur utilisation

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 o l’organisation de la prévention
o les conditions de stockage, de transport …
o la gestion des déchets …

L’étiquette est le 1er moyen d’information permettant de reconnaître les produits chimiques dangereux.
Il existe une réglementation sur la classification, l’emballage et l’étiquetage des produits chimiques. La
mention « ETIQUETAGE CE » doit apparaître si un numéro CE est attribué pour la substance.
Il existe :
o 10 symboles de danger des substances et des préparations dangereuses
o 64 phrases de risques simples et 57 combinaisons de phrases R attribuées aux substances et
préparations
o 62 phrases de conseils de prudence ainsi que 17 combinaisons de phrases S concernant les
substances et préparations dangereuses
La combinaison sur les étiquettes de ces symboles de danger et de ces phrases de risques R permet de
définir 15 catégories de danger (article T 231.51 du Code du Travail) pour les substances et préparations
dangereuses :

o Explosibles o Corrosives
o Comburants o Irritantes
o Extrêmement inflammables o Sensibilisantes
o Facilement inflammables o Cancérogènes
o Inflammables o Mutagènes
o Très toxiques o Toxiques pour la respiration
o Toxiques o Dangereuses pour l’environnement
o Nocives

La Fiche de Données de Sécurité est la source d’information essentielle sur les produits chimiques
dangereux à usage industriel. Les fabricants, importateurs ou vendeurs portent à la connaissance des chefs
d’établissement et des travailleurs indépendants utilisateurs de substances ou de préparations dangereuses,
les renseignements nécessaires à la prévention et à la sécurité par une fiche de données de sécurité concernant
les dits produits, tels qu’ils sont mis sur le marché.
La Fiche de Données de Sécurité doit présenter les 16 rubriques obligatoires suivantes :
1. L’identification du produit chimique et de la personne, physique ou morale, responsable de la mise
sur le marché,

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
2. Les informations sur les composants, notamment leur concentration ou leur gamme de
concentration, nécessaires à l’appréciation du risque,
3. L’identification des dangers,
4. La description des premiers secours à porter en cas d’urgence,
5. Les mesures de lutte contre l’incendie,
6. Les mesures à prendre en cas de dispersions accidentelles,
7. Les précautions de stockage, d’emploi et de manipulation,
8. Les procédures de contrôle de l’exposition des travailleurs et les caractéristiques des équipements
de protection individuelle adéquats,
9. Les propriétés physico – chimiques,
10. La stabilité du produit et sa réactivité,
11. Les informations toxicologiques,
12. Les informations éco-toxicologiques,
13. Des informations sur les possibilités d’élimination des déchets,
14. Les informations relatives au transport,
15. Les informations réglementaires relatives en particulier au classement et à l’étiquetage du produit,
16. Toutes autres informations disponibles pouvant contribuer à la sécurité ou à la santé des
travailleurs.

Elle doit être datée et fournie gratuitement :

o A la première livraison,
o Après toute révision significative de ses propriétés ou des précautions à prendre,
o A tous les utilisateurs ayant reçu le produit dans les 12 mois qui précédent la révision de cette fiche.

Actuellement, plus de 200 produits font l’objet, de la part de l’INRS, de l’élaboration de fiches
toxicologiques. Ces fiches font le point sur:
o Les caractéristiques physico-chimiques,
o Les risques pathologiques, toxicologiques, etc.
o La réglementation : hygiène et sécurité du travail, protection du voisinage, protection de la
population, du transport, etc.
o Les recommandations techniques pour le stockage et les manipulations,
o La prévention médicale,
o La bibliographie.

19
Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
5- Evaluation du risque chimique
Il apparaît souvent nécessaire de s’assurer que l’exposition à des substances chimiques au cours du
travail ne représente pas un danger pour la santé des opérateurs.
La voie principale de pénétration des produits toxiques dans l’organisme humain est la voie respiratoire.
La mesure de la pollution ambiante de l’air constitue une première approche de l’évaluation du risque
chimique.
Une autre approche consiste à pratiquer des analyses des milieux biologiques des sujets exposés (sang,
urines, etc.), analyses qui ont pour but de déceler la quantité totale de substances absorbées.
Cette approche tient compte de l’absorption par d’autres voies que la respiratoire (peau, ingestion).Elle
présente l’avantage, en outre, de dépister les sujets hypersensibles.
Dans la pratique, l’idéal réside dans la combinaison des deux approches.

5.1- Mesure de la pollution

Certaines techniques permettent de mesurer directement sur place la concentration en polluant de
manière presque instantanée (analyse de gaz à l’aide de tubes détecteurs à réaction colorée, par exemple).
D’autres techniques exigent d’opérer en deux temps ; après une période de prélèvement d’un volume connu
d’air pollué, l’échantillon est analysé en laboratoire. Cette pratique du prélèvement d’atmosphère est du
ressort du spécialiste.
Prélèvement individuel: prélèvement effectué dans la zone respiratoire du travailleur (zone de 30cm
autour des orifices respiratoire) qui porte le capteur.
Prélèvement d’ambiance : prélèvement effectué à point fixe dans l’air d’un atelier en vue d’estimer la
pollution moyenne générale à hauteur des voies respiratoires.

5.2- Valeurs limites d’exposition professionnelle

Les résultats des prélèvements sont comparés avec les valeurs limites d’exposition professionnelles.
En France, il existe deux types de valeurs limites pour 400 produits environ :
La valeur limite d’exposition : VLE: il s’agit de la valeur maximale (instantanée ou sur une période
maximale de 15 minutes) de la concentration d’une substance dans l’air qui ne doit pas être dépassée sans
risques pour la santé. La VLE vise à protéger les salariés contre les effets aigus d’une substance. Exemple :
Chlore : VLE = 3 mg /m3.
La valeur limite de moyenne d’exposition : VME : c’est la valeur admise pour la moyenne dans le
temps de concentrations auxquelles un travailleur peut être exposé au cours d’un poste de travail de 8
heures .Les VME tendent à éviter des effets résultant d’une exposition prolongée. Exemple : Acétone : VME
= 1800mg /m3.

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 Les valeurs limites d’exposition professionnelles sont déterminées à partir de la relation « Dose /
Effets ». Elles sont susceptibles d’évoluer avec le développement des connaissances toxicologiques et
médicales.

6- La prévention du risque chimique

6.1- Prévention du risque d’incendie ou d’explosion
La présence de produits chimiques inflammables, comburants ou explosifs dans une entreprise détermine
des zones où le risque d’incendie ou d’explosion est très élevé : stockage, dépôts de déchets, cabines de
peintures, ateliers où l’on emploie ces produits, zones de manutention et de transfert des produits, etc.
Un foyer d’incendie peut s’y déclarer, une explosion s’y produire. L’ampleur du sinistre étant fonction
des moyens de détection et d’alarme ainsi que de la rapidité de mise en œuvre des moyens de lutte contre le
feu.
La prévention du risque incendie ou d’explosion consiste donc à agir sur l’un ou l’autre de ces facteurs
(ou sur plusieurs en même temps) de façon à rendre impossible les conditions nécessaires au déclenchement
de l’incendie ou de l’explosion.
Au niveau du combustible: l’idéal est de remplacer un produit inflammable par un autre ininflammable
ou moins inflammable. Si cette mesure est impossible, il faut limiter la quantité de produits combustibles,
éloigner au maximum les produits inflammables des sources d’énergie. Ce qui revient à prendre des mesures
du type :
o éloigner de tout point chaud tout ce qui peut brûler, ainsi que les récipients contenant des produits
volatiles inflammables.
o tenir les locaux propres et bien rangés. Les chiffons gras, les poussières métalliques, les sciures sont
des sources potentielles d’incendie ; chaque fois que cela est possible il faut prévoir pour ces matières
des récipients ou des locaux spéciaux.
o diminuer la concentration de gaz ou de vapeur inflammables dans l’atmosphère en assurant une
ventilation ou une aération des locaux suffisante.
o conserver en atelier le minimum de produits inflammables nécessaires au travail de manière à
diminuer l’ampleur d’un incendie éventuel.

Au niveau du comburant : il faut empêcher tout contact ou toute possibilité de mélange entre
combustible et comburant. Pour cela on peut séparer nettement au stockage les produits inflammables des
produits comburants ou encore utiliser des bidons de sécurité pour les manipulations habituelles de liquides
inflammables.

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 Au niveau des sources d’énergie : les mesures consistent à supprimer les sources potentielles
d’inflammation: flammes, étincelles, frottements, points chauds :
o utiliser du matériel électrique adapté aux zones à risque d’explosion ;
o mettre en vigueur une procédure de permis de feu si nécessaire ;
o éliminer les échauffements pouvant conduire à l’inflammation ;
o interdire de fumer ;
o interdire de chauffer à flamme nue les récipients de produits combustibles surtout s’ils sont volatils ;
o stocker dans un endroit frais les produits inflammables.

6.2- Prévention du risque d’altération de la santé

La prévention intégrée : on peut agir sur le processus de fabrication, par exemple :
o en remplaçant un produit dangereux par un autre inoffensif ; force est de reconnaître qu’il n’est pas
toujours possible de trouver un produit de remplacement. Si on décide le changement de produit, il
faut s’assurer que le produit de substitution n’introduit pas de nouveaux risques. Par exemple, le
remplacement du trichloréthylène par du white-spirit comme solvant de dégraissage diminue le
risque d’intoxication, mais entraîne un risque d’incendie.
o en travaillant en appareil clos pour supprimer les émanations de produits toxiques. C’est le travail
en « boites à gants », sous hotte par exemple ;
o en automatisant les opérations et en éloignant les opérateurs. Des installations télécommandées et
contrôlées à distance sont très répandues dans des activités à haut risque : grande industrie
chimique, pétrochimie, nucléaire, etc.

La protection collective : à défaut de cette prévention dite intégrée, il faut prévoir une protection
collective afin de séparer partiellement l’homme et le polluant :
o les nuages de poussières peuvent parfois être éliminés en travaillant « à l’humide ». Des procédés par
abattage à l’eau, par exemple, sont utilisés pour le forage des roches, le broyage de matériaux, le
sciage de plaques d’amiante -ciment, etc.
o on peut aussi évacuer les polluants des ateliers en les captant à la source ou en assurant une
ventilation générale. Si nécessaire, l’air pollué sera épuré avant rejet à l’extérieur pour se conformer
aux textes relatifs à la protection de l’environnement. La conception d’une installation de ventilation
nécessite toujours la prise en compte :
o du poste de travail et de son environnement.
o de la tâche à accomplir par l’opérateur.

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 Le captage à la source consiste à capter les polluants au plus près possible de leur point d’émission,
avant qu’ils ne pénètrent dans la zone des voies respiratoires des travailleurs et ne soient dispersés
dans tout le local. Ce principe est adopté dans des dispositifs du type :
o cabines ouvertes pour la pulvérisation de peinture sur des petits objets ;
o cabines de peinture fermées pour la peinture de voitures ;
o buses d’aspiration de polluants divers ;
o hottes, tables aspirantes ;
o fentes aspirantes, système d’aspiration-soufflage sur cuves et bains de traitement de surface.

Dans tous les cas, le captage à la source doit être retenu en priorité, en particulier chaque fois que des
produits toxiques sont émis en quantité notable. La ventilation générale ne peut être envisagée en tant que
technique principale d’assainissement de l’air que si les polluants dégagés sont très peu toxiques, émis à un
débit très faible, si les personnes exposées sont suffisamment éloignées des sources de pollution et si le
recours à une ventilation locale est techniquement impossible.
Au contraire, la ventilation générale opère par dilution des polluants à l’aide d’un apport d’air neuf
dans le local de travail en quantité suffisante pour maintenir les concentrations en substances toxiques en
dessous des valeurs limites d’exposition.

6.3- Stockage des produits

Le local de stockage des produits chimiques doit être facilement accessible par les véhicules et à l’écart
des locaux de travail ou d’habitation.
L’aire de stockage doit être organisée en classes de produits distinctes (produits inflammables, corrosifs
...).
Un plan de stockage doit être établi, comportant la localisation précise des différentes classes de produits
ainsi que l’indication de leurs quantités.

Stockage en réservoirs fixes (aériens ou enterrés)

La nature des matériaux constituant les réserves doit être telle qu’ils résistent à la corrosion des produits
contenus. Ces réservoirs doivent être clairement identifiés, ainsi que les canalisations. Ils doivent de plus être
munis d’un indicateur de niveau de remplissage, d’un évent en partie haute et être reliés à la terre s’ils
contiennent des substances inflammables.
Une cuvette de rétention doit être installée afin de recueillir les produits en cas de fuite. Elle doit pouvoir
contenir le volume du plus grand réservoir ou la moitié du volume total de tous les réservoirs.
Si les produits peuvent réagir lorsqu’ils sont en présence, les cuvettes de rétention doivent être séparées.

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
Stockage en fûts ou en conteneurs mobiles divers
Les produits incompatibles doivent être stockés séparément. On doit ainsi séparer les produits
combustibles et les produits oxydants. De plus, il faut séparer les produits appartenant à certaines classes de
danger. Ainsi on séparera les produits inflammables et les produits comburants ou toxiques. Enfin, on
séparera également les produits comburants et les produits toxiques, nocifs ou irritants.
En ce qui concerne les locaux :
o les murs, plafonds, planchers, doivent être incombustibles et les murs de séparation interne doivent
posséder une résistance au feu supérieure ou égale à 1 heure ;
o le sol doit être imperméable, résistant aux produits chimiques et en légère pente vers un caniveau
d’évacuation ;
o les voies de circulation doivent être suffisamment larges (0,80 mètre si elles sont destinées aux
personnes ; 1 mètre de plus que la largeur de l’engin et de la charge si elles concernent des engins de
manutention) ;
o les issues de secours doivent être dégagées, signalées et comportées un dispositif d’ouverture anti-
panique
o l’emplacement doit être suffisamment aéré s’il est situé en plein air, ainsi qu’abrité des intempéries
et du soleil ;
o la ventilation des locaux de stockage doit être assurée par un dispositif mécanique ou naturel avec
entrée d’air en partie basse et en sortie de l’air à l’opposé en partie haute
o les équipements d’éclairage et de chauffage ainsi que les engins de manutention utilisés dans des
locaux de stockage de produits inflammables doivent être conformes à la réglementation concernant
les zones à risque d’incendie et d’explosion ;
o l’interdiction de fumer et d’utiliser des appareils produisant des flammes, des étincelles ou des
surfaces chaudes, doivent être affichées à proximité des récipients contenant des produits
inflammables;
o la hauteur maxi de stockage doit être choisie afin d’éviter tout endommagement des récipients en cas
de chute;
o les rayonnages où sont stockés des produits corrosifs doivent comporter des bacs de rétention.

Protection individuelle
S’il subsiste encore quelques risques, on a recours à la protection individuelle. L’employeur met à la
disposition du personnel :
o gants, lunettes, bottes, vêtements protecteurs pour éviter les contacts cutanés ;
o appareils respiratoires pour éviter l’inhalation de produits.

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 Bien souvent, ces équipements gênent les travailleurs pour accomplir leur tâche, aussi la protection
individuelle ne doit être choisie que lorsque la prévention intégrée et la protection collective sont
impossibles ou insuffisantes.

7- Formation et information du personnel

En application du décret du 20 mars 1979, tout opérateur nouveau doit être informé des risques
découlant des produits utilisés au poste et des moyens de s’en protéger. La même information est aussi
obligatoire lors de la mise en service d’un nouveau produit.
A ces mesures de prévention, essentiellement du ressort des techniciens ou ingénieurs, ajoutons les
mesures de prévention médicale prises par le médecin du travail chaque fois qu’il le juge nécessaire pour
protéger la santé des travailleurs :
o vérification de l’aptitude au poste de travail au moment de la visite médicale d’embauche ;
o demande de changement de poste ou proposition d’adaptation de poste pour raison médicale ;
o suivi de l’état de santé des travailleurs, notamment des travailleurs effectuant des travaux nécessitant
une surveillance médicale spéciale (arrêté du 11 juillet 1977, circulaire n° 10 du 29 avril 180)
Le médecin du travail a un rôle important en matière de protection de la santé des travailleurs contre
l’ensemble des nuisances, en particulier contre les risques dus à l’utilisation de produits chimiques
dangereux. Il doit être le conseiller privilégié du C.H.S.C.T., aux réunions duquel il assiste avec voix
consultative.

25
Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 CHAPITRE III : MANAGEMENT ET ANALYSE DES RISQUES

1- Management des risques

C’est un processus global d’estimation des conséquences potentielles du risque dans le but de savoir
s’il doit faire l’objet de mesures pour en atténuer les effets ou de les éliminer.
L’évaluation des risques sert à planifier des actions de prévention dans l’entreprise, en tenant compte
des priorités.
Elle doit être continue et faire l’objet de mises à jour annuelles ou à l’occasion de modifications de la
production, d’agrandissement des locaux, …
Faire l’inventaire des unités de travail (postes, familles de postes, métiers ou lieux de travail)
Identifier les situations dangereuses liées à chaque unité de travail
Estimer pour chaque situation dangereuse :
• La gravité des dommages potentiels
• La fréquence d’exposition des salariés aux dangers
• Le niveau de maîtrise
L’objectif est d’inscrire l’évaluation des risques dans la démarche de prévention des risques
professionnels.
La démarche de prévention doit être construite dans le cadre d’un processus dynamique tenant compte
de l’évolution dans l’entreprise des facteurs humains, techniques et organisationnels.
La démarche d’évaluation des risques-prévention est une démarche structurée qui peut suivre les étapes
suivantes :
1- Préparation de la démarche
2- Evaluation des risques : identification – classement
3- Elaboration du programme d’actions
4- Mise en œuvre des actions de prévention
5- Réévaluation des risques

5.1 La préparation de la démarche

Il est nécessaire que l’employeur prenne connaissance des principes généraux de prévention
auxquels il doit se conformer.
Constitution de groupes de travail pluridisciplinaires :
La démarche de prévention se base sur des connaissances complémentaires d’ordre technique, médical,
organisationnel au stade de l’évaluation des risques et à celui de l’élaboration de stratégies de prévention.
L’employeur doit mettre en place ces groupes en s’appuyant sur tous les acteurs internes de l’entreprise.
Les unités de travail doivent être définies :
Poste de travail – groupe de poste – métiers – lieux de travail….

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 La méthode d’évaluation, les moyens financiers, les modalités de communication des résultats
doivent être précisées.
Les différents documents concernant la sécurité doivent être rassemblés :
- données statistiques internes ou par branche professionnelle sur les accidents de travail ou maladies
professionnelles.
- registres de sécurité contenant les rapports des différents organismes de contrôle.
- fiche d’entreprise du médecin du travail.
- fiches de données de sécurité des produits utilisés.
- programme annuel de prévention des risques professionnels.

5.2 L’évaluation des risques

Elle doit se faire de manière globale et exhaustive en s’appuyant sur la prise en compte des situations
de travail réel du salarié.
Identifier les dangers
Il s’agit de repérer, dans chaque unité de travail, tous les dangers auxquels peuvent être exposés les
salariés.
Il faut donc :
• Observer le poste de travail et son environnement à la recherche de dangers.
• Déterminer et analyser toutes les tâches réalisées.
• Demander l’avis des opérateurs sur des situations dangereuses potentielles ou réelles à leur poste.
• Rechercher d’éventuels dommages corporels ou matériels antérieurs au poste.
• Connaître la nature des produits utilisés et leur éventuelle toxicité.

Evaluer les risques

Il faut définir le risque au poste de travail pour chaque situation dangereuse et l’évaluer en fonction :
• De la nature du danger
• De la gravité de ses conséquences éventuelles, par exemple :
• Faible : dommage mineur, accident bénin
• Modérée : accident avec arrêt sans séquelles
• Grave : accident avec séquelles
• Très grave : risque mortel
Des antécédents d’accident du travail ou de maladie professionnelle à ce poste
Des circonstances d’exposition
De la probabilité d’apparition, fonction de la fréquence, de la durée d’exposition, du nombre de salariés
exposés :
• Très improbable

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 • Possible mais assez improbable,
• Probable,
• Très probable, inévitable à plus ou moins long terme.
Des moyens de prévention existant déjà au poste (techniques, organisationnels, humains).

Classer les risques : pour déterminer les priorités de plan d’action en fonction de la gravité potentielle
et de la probabilité d’apparition. Les risques peuvent être classés de 1 à 5.
• Mesures correctives non prioritaires : 1 et 2
• Mesures correctives moyennement prioritaires : 3 et 4
• Mesures correctives prioritaires :
Par exemple : Pour un risque probable ou très probable et aux conséquences graves ou très graves, le
risque sera classé de niveau 5 et devra déclencher une action corrective urgente et prioritaire.

5.3 Elaboration du programme d’actions et mise en œuvre des actions de prévention

La mise au point du programme d’actions consiste à rechercher des solutions respectant les principes
généraux de prévention.
Le programme de prévention des risques professionnels devra tenir compte des éléments d’ordre
technique, organisationnel et humain.
Il devra planifier l’ensemble des actions de prévention, établir des priorités d’action et décrire les
mesures envisagées permettant de supprimer ou de réduire le risque.

2- Les méthodes d’analyse des risques

2.1- Introduction
Le choix de la méthode ou des méthodes nécessaires pour réaliser l’analyse des risques est primordial. Il
n’existe pas une méthode unique miraculeuse qui permettrait à toutes les entreprises de toutes tailles et de
tous secteurs d’analyser leurs risques afin de déterminer les mesures de prévention.
Il existe donc des méthodes avec des objectifs différents, selon le besoin de l’entreprise dans la mise en place
de son système dynamique de gestion des risques.

2.2- Les méthodes classiques d’analyse des risques

Les principales méthodes d’analyse les risques :
❖ L’analyse préliminaire des risques (APR).

❖ L’analyse des modes de défaillance, de leur effet et de leur criticité (AMDEC).

❖ L’analyse des risques sur schémas type HAZOP.
❖ L’analyse par arbres des défaillances (AdD).
❖ L’analyse par arbres d’évènements (AdE).

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 ❖ L’analyse par Nœud Papillon.
❖ L’analyse par la méthode HIRA.

2.2.1- Analyse préliminaire des risques (APR)

2.2.1.1- Historique et définition
L’Analyse Préliminaires des Risques (Dangers) a été développée au début des années 1960 dans les
domaines aéronautiques et militaires. Elle est utilisée depuis dans de nombreuses autres industries. L’Union
des Industries Chimiques (UIC) recommande son utilisation en France depuis le début des années 1980.
L’Analyse Préliminaire des Risques (APR) est une méthode d’usage très général couramment utilisée pour
l’identification des risques au stade préliminaire de la conception d’une installation ou d’un projet. En
conséquence, cette méthode ne nécessite généralement pas une connaissance approfondie et détaillée de
l’installation étudiée.

2.2.1.2- Les principes

L’Analyse Préliminaire des Risques nécessite dans un premier temps d’identifier les éléments dangereux
de l’installation.
Ces éléments dangereux désignent le plus souvent :
• Des substances ou préparations dangereuses, que ce soit sous forme de matières premières, de
produits finis, d’utilités…,
• Des équipements dangereux comme, par exemple, des stockages, zones de réception-expédition,
réacteurs, fournitures d’utilités (chaudière…),
• Des opérations dangereuses associées au procédé.

-L’identification de ces éléments dangereux est fonction du type d’installation étudiée. L’APR peut être mise
en œuvre sans ou avec l’aide de liste de risques types ou en appliquant les mots guides Hazop.
-Il est également à noter que l’identification de ces éléments se fonde sur la description fonctionnelle réalisée
avant la mise en œuvre de la méthode.
-A partir de ces éléments dangereux, l’APR vise à identifier, pour un élément dangereux, une ou plusieurs
situations de danger. Dans le cadre de ce document, une situation de danger est définie comme une situation
qui, si elle n’est pas maîtrisée, peut conduire à l’exposition d’enjeux à un ou plusieurs phénomènes
dangereux.
- Le groupe de travail doit alors déterminer les causes et les conséquences de chacune des situations de danger
identifiées puis identifier les sécurités existantes sur le système étudié. Si ces dernières sont jugées
insuffisantes vis-à-vis du niveau de risque identifié dans la grille de criticité, des propositions d’amélioration
doivent alors être envisagées.

29
Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 2.2.1.3- DEROULEMENT
L’utilisation d’un tableau de synthèse constitue un support pratique pour mener la réflexion et résumer les
résultats de l’analyse. Pour autant, l’analyse des risques ne se limite pas à remplir coûte que coûte un tableau.
Par ailleurs, ce tableau doit parfois être adapté en fonction des objectifs fixés par le groupe de travail
préalablement à l’analyse.
Le tableau ci-dessous est donc donné à titre d’exemple.

2.1.1.4- Limites et avantages

Le principal avantage de l’Analyse Préliminaire des Risques est de permettre un examen relativement
rapide des situations dangereuses sur des installations. Par rapport aux autres méthodes présentées ci-après,
elle apparaît comme relativement économique en termes de temps passé et ne nécessite pas un niveau de
description du système étudié très détaillé. Cet avantage est bien entendu à relier au fait qu’elle est
généralement mise en œuvre au stade de la conception des installations.
En revanche, l’APR ne permet pas de caractériser finement l’enchaînement des évènements susceptibles
de conduire à un accident majeur pour des systèmes complexes.
Comme son nom l’indique, il s’agit à la base d’une méthode préliminaire d’analyse qui permet
d’identifier des points critiques devant faire l’objet d’études plus détaillées. Elle permet ainsi de mettre en
lumière les équipements ou installations qui peuvent nécessiter une étude plus fine menée grâce à des outils
tels que l’AMDEC, l’HAZOP ou l’analyse par arbre des défaillances.
Toutefois, son utilisation seule peut être jugée suffisante dans le cas d’installations simples ou lorsque le
groupe de travail possède une expérience significative de ce type d’approches.

2.2.2- L’analyse des modes de défaillance de leur effet et de leur criticité (AMDEC)
2.2.2.1- Historique et domaine d’application
L’Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets (AMDE) a été employée pour la première fois dans
le domaine de l’industrie aéronautique durant les années 1960.
Son utilisation s’est depuis largement répandue à d’autres secteurs d’activités tels que l’industrie
chimique, pétrolière ou le nucléaire.
De fait, elle est essentiellement adaptée à l’étude des défaillances de matériaux et d’équipements et peut
s’appliquer aussi bien à des systèmes de technologies différentes (systèmes électriques, mécaniques,
hydrauliques…) qu’à des systèmes alliant plusieurs techniques.

30
Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 2.2.2.2- Principe de L’AMDEC
Recenser les risques potentiels d’erreur (ou les modes de défaillance) et en évaluer les effets puis en
analyser les causes.
L’AMDEC est d’identifier et de hiérarchiser les modes potentiels de défaillance susceptibles de se
produire sur un équipement, d’en rechercher les effets sur les fonctions principales des équipements et d’en
identifier les causes. Pour la détermination de la criticité des modes de défaillance, l’AMDEC requiert pour
chaque mode de défaillance la recherche de la gravité de ses effets, la fréquence de son apparition et la
probabilité de sa détectabilité. Quand toutes ces informations sont disponibles, différentes méthodes existent
pour déduire une valeur de la criticité du mode de défaillance. Si la criticité est jugée non acceptable, il est
alors impératif de définir des actions correctives pour pouvoir corriger la gravité nouvelle du mode de
défaillance (si cela est effectivement possible), de modifier sa fréquence d’apparition et d’améliorer
éventuellement sa détectabilité.

2.2.2.3- Les étapes de la méthode AMDEC

La méthode s’inscrit dans une démarche en huit étapes

Figure: La démarche AMDEC

31
Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 2.2.2.4- Les avantages et les limites
L’AMDEC s’avère très efficace lorsqu’elle est mise en œuvre pour l’analyse de défaillances simples
d’éléments conduisant à la défaillance globale du système. De par son caractère systématique et sa maille
d’étude généralement fine, elle constitue un outil précieux pour l’identification de défaillances potentielles
et les moyens d’en limiter les effets ou d’en prévenir l’occurrence.
Comme elle consiste à examiner chaque mode de défaillance, ses causes et ses effets pour les différents
états de fonctionnement du système, l’AMDEC permet d’identifier les modes communs de défaillances
pouvant affecter le système étudié. Les modes communs de défaillances correspondent à des événements qui
de par leur nature ou la dépendance de certains composants, provoquent simultanément des états de panne
sur plusieurs composants du système. Les pertes d’utilités ou des agressions externes majeurs constituent par
exemple, en règle générale, des modes communs de défaillance.
Dans le cas de systèmes particulièrement complexes comptant un grand nombre de composants,
l’AMDEC peut être très difficile à mener et particulièrement fastidieuse compte tenu du volume important
d’informations à traiter. Cette difficulté est décuplée lorsque le système considéré comporte de nombreux
états de fonctionnement.
Par ailleurs, l’AMDEC considère des défaillances simples et peut être utilement complétée, selon les
besoins de l’analyse, par des méthodes dédiées à l’étude de défaillances multiples comme l’analyse par arbre
des défaillances par exemple.

2.2.3- La méthode HAZOP

2.2.3.1- L’objectif
La méthode HAZOP s’intègre dans une démarche d’amélioration de la sécurité et des procédés pour une
installation existante ou en projet, avec ses avantages :
❖ Réalisation de l’étude au sein d’un groupe de travail rassemblant différents métiers : sécurité,
ingénierie, exploitation, maintenance…
❖ Méthode d’analyse systématique liée aux installations avec circuits fluides
❖ Contribution au respect des normes en matière de sécurité.

2.2.3.2- Programme
2.2.3.2.1-Principes généraux de la méthode HAZOP
❖ Définition, cadre d’application, historique de la méthode
❖ Notion de risques et d’opérabilité

2.2.3.2.2-Description de la méthode
❖ Définition du système à étudier

32
Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 ❖ Prise de connaissance du système
❖ Eléments spécifiques à la méthode

❖ Présentation du tableau HAZOP

❖ Analyse des dysfonctionnements et mise en place de recommandations

❖ Quand utiliser HAZOP ?

❖ Application de la méthode sur un cas d’école

2.2.3.2.3-Déroulement
❖ Préparation de l’étude
❖ Constitution et conduite du groupe de travail

❖ Suivi des recommandations du groupe de travail.

2.1.3.3-Les avantages et les limites

L’HAZOP est un outil particulièrement efficace pour les systèmes thermo- hydrauliques. Cette méthode
présente tout comme l’AMDEC un caractère systématique et méthodique. Considérant, de plus, simplement
les dérives de paramètres de fonctionnement du système, elle évite entre autres de considérer, à l’instar de
l’AMDEC, tous les modes de défaillances possibles pour chacun des composants du système.
En revanche, l’HAZOP ne permet pas dans sa version classique d’analyser les évènements résultant de la
combinaison simultanée de plusieurs défaillances.
Par ailleurs, il est parfois difficile d’affecter un mot clé à une portion bien délimitée du système à étudier.
Cela complique singulièrement l’identification exhaustive des causes potentielles d’une dérive. En effet,
les systèmes étudiés sont souvent composés de parties interconnectées si bien qu’une dérive survenant dans
une ligne ou maille peut avoir des conséquences ou à l’inverse des causes dans une maille voisine et
inversement. Bien entendu, il est possible a priori de reporter les implications d’une dérive d’une partie à une
autre du système. Toutefois, cette tâche peut rapidement s’avérer complexe.
Enfin, L’HAZOP traitant de tous types de risques, elle peut être particulièrement longue à mettre en œuvre
et conduire à une production abondante d’information ne concernant pas des scénarios d’accidents majeurs.

2.2.4- La méthode arbre de défaillance

2.2.4.1- Principe de l’AdD
Un arbre de défaillance représente de façon synthétique l’ensemble des combinaisons d’événements qui,
dans certaines conditions produisent un événement donné, point de départ de l’étude. Construire un arbre de
défaillance revient à répondre à la question « comment tel événement peut-il arriver?», ou encore «quels sont
tous les enchaînements possibles qui peuvent aboutir à cet événement?».

33
Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 2.2.4.2-Caractéristiques de l’AdD
Un arbre de défaillance est généralement présenté de haut en bas (cf. figure 1a). La ligne la plus haute ne
comporte que l’événement dont on cherche à décrire comment il peut se produire.
Chaque ligne détaille la ligne supérieure en présentant la combinaison ou les combinaisons susceptibles
de produire l’événement de la ligne supérieure auquel elles sont rattachées. Ces relations sont représentées
par des liens logiques OU ou ET.

Figure: Arbre de défaillance

2.2.4.3- L’objectif de l’AdD

L’objectif «qualitatif» est de construire une synthèse de tout ce qui peut conduire à un événement
redouté et d’évaluer l’effet d’une modification du système, de comparer les conséquences des mesures qui
peuvent être envisagées pour réduire l’occurrence de l’événement redouté étudié.
2.2.4.4-Les avantages et les limites
Le principal avantage de l’analyse par arbre des défaillances est qu’elle permet de considérer des
combinaisons d’évènements pouvant conduire in fine à un événement redouté. Cette possibilité permet une
bonne adéquation avec l’analyse d’accidents passés qui montre que les accidents majeurs observés résultent
le plus souvent de la conjonction de plusieurs évènements qui seuls n’auraient pu entraîner de tels sinistres.
Par ailleurs, en visant à l’estimation des probabilités d’occurrence des évènements conduisant à l’événement
final, elle permet de disposer de critères pour déterminer les priorités pour la prévention d’accidents
potentiels.
L’analyse par arbre des défaillances porte sur un événement particulier et son application à tout un système
peut s’avérer fastidieuse. En ce sens, il est conseillé de mettre en œuvre au préalable des méthodes inductives
d’analyse des risques. Ces outils permettent d’une part d’identifier les évènements les plus graves qui
pourront faire l’objet d’une analyse par arbre des défaillances et, d’autre part, de faciliter la détermination
des causes immédiates, nécessaires et suffisantes au niveau de l’élaboration de l’arbre.
Depuis une quinzaine d’années, des logiciels informatiques sont commercialisés afin de rendre plus aisée
l’application de l’arbre des défaillances. Ces outils se montrent très utiles pour la recherche des coupes

34
Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
minimales, la détermination des probabilités ainsi que pour la présentation graphique des résultats sous forme
arborescente.

2.2.5- La méthode arbre d’événement

2.2.5.1- Description de l’analyse par arbre d’événement
L’arbre d’événements illustre graphiquement les conséquences potentielles d’un accident qui résulte d’un
événement initiateur (une défaillance spécifique d’un équipement ou une erreur humaine). Une analyse par
arbre d’événements (AAE) prend en compte la réaction des systèmes de sécurité et des opérateurs à
l’événement initiateur lors de l’évaluation des conséquences potentielles de l’accident. Les résultats de
l’AAE sont des séquences accidentelles ; c’est-à-dire un ensemble de défaillance ou d’erreurs qui conduisent
à l’accident.
Ces résultats décrivent les conséquences potentielles en termes de séquence d’événements (succès ou
défaillance des fonctions de sécurité) qui font suite à un événement initiateur. Une analyse par arbre
d’événements est bien adaptée pour étudier des procédés complexes qui ont plusieurs barrières de protection
ou procédures d’urgence en place pour réagir à un événement initiateur spécifique.

2.2.5.2- L’objectif de l’arbre d’événement

Les arbres d’événements sont utilisés pour identifier les divers accidents qui peuvent se produire dans un
système complexe. À la suite de l’identification des séquences d’accidents individuels, les combinaisons
spécifiques de défaillance qui peuvent conduire à des accidents peuvent être déterminées à l’aide de l’arbre
d’événements. L’arbre d’événements permet :
❖ De rechercher toutes les causes et les combinaisons de causes conduisant à l’événement de tête ;

❖ De déterminer si chacune des caractéristiques de fiabilité du système est conforme à l’objectif

prescrit ;
❖ De vérifier les hypothèses faites au cours d’autres analyses à propos de l’indépendance des systèmes
et de la non-prise en compte de certaines défaillances ;
❖ D’identifier le(les) facteur(s) qui a (ont) les conséquences les plus néfastes sur une caractéristique
de fiabilité ainsi que les modifications nécessaires pour améliorer cette caractéristique ;
❖ D’identifier les événements communs ou les défaillances de cause commune.

2.2.5.2- L’objectif de l’arbre d’événement

Les arbres d’événements sont utilisés pour identifier les divers accidents qui peuvent se produire dans un
système complexe. À la suite de l’identification des séquences d’accidents individuels, les combinaisons
spécifiques de défaillance qui peuvent conduire à des accidents peuvent être déterminées à l’aide de l’arbre
d’événements. L’arbre d’événements permet :

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 ❖ De rechercher toutes les causes et les combinaisons de causes conduisant à l’événement de tête ;
❖ De déterminer si chacune des caractéristiques de fiabilité du système est conforme à l’objectif
prescrit ;
❖ De vérifier les hypothèses faites au cours d’autres analyses à propos de l’indépendance des systèmes
et de la non-prise en compte de certaines défaillances ;
❖ D’identifier le(les) facteur(s) qui a(ont) les conséquences les plus néfastes sur une caractéristique de
fiabilité ainsi que les modifications nécessaires pour améliorer cette caractéristique ;
❖ D’identifier les événements communs ou les défaillances de cause commune.

2.2.5.3- Applications de l’arbre d’événement

L’arbre d’événements est utilisé pour identifier les divers événements qui peuvent survenir dans un
système complexe. À la suite de l’identification des séquences individuelles d’accident, les combinaisons
spécifiques de défaillance qui conduisent à des accidents peuvent alors être déterminées en utilisant l’arbre
de panne.

2.2.5.4- Principe de l’arbre d’événements

L’ADE évalue le potentiel d’accident résultant d’une défaillance d’un équipement ou d’un dérangement
de procédé (événement initiateur). À la différence de l’analyse par arbre de panne (une approche déductive)
l’AAE est un raisonnement inductif où l’analyste commence par un événement initiateur et développe la
séquence probable d’événements qui conduisent aux accidents potentiels, en tenant compte tant du succès
que de la défaillance des barrières de sécurité au fur et à mesure que l’accident progresse. Les arbres
d’événements fournissent une façon systématique d’enregistrer les séquences d’accidents et de définir la
relation entre les événements initiateurs et la séquence d’événements qui peut résulter en accidents.
Les arbres d’événements sont bien indiqués pour analyser les événements initiateurs qui pourraient
conduire à une variété de conséquences. Un arbre d’événements met en évidence la cause initiale d’accidents
potentiels et fonctionne à partir de l’événement initiateur jusqu’aux effets finaux. Chaque branche d’un arbre
d’événements représente une séquence séparée d’accident qui est, pour un événement initiateur donné, un
ensemble de relations entre les barrières de sécurité.

2.2.5.5- Les avantages et les limites

L’analyse par arbre d’évènements est une méthode qui permet d’examiner, à partir d’un événement
initiateur, l’enchaînement des évènements pouvant conduire ou non à un accident potentiel. Elle trouve ainsi
une utilité toute particulière pour l’étude de l’architecture des moyens de sécurité (prévention, protection,
intervention) existants ou pouvant être envisagés sur un site. A ce titre, elle peut être utilisée pour l’analyse
d’accidents a posteriori.

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 Cette méthode peut s’avérer lourde à mettre en œuvre. En conséquence, il faut définir avec discernement
l’événement initiateur qui fera l’objet de cette analyse.

2.2.6- La méthode Nœud Papillon

Le nœud papillon utilisé dans de nombreux secteurs industriels a été développé par la compagnie Shell.
L’approche est de type dit arborescente ce qui permet de visualiser en un coup d’œil les causes possibles
d’un accident, ses conséquences et les barrières mises en place.
L’accident non désiré (au centre) peut être le résultat de plusieurs causes possibles telles que la perte de
confinement d’une substance toxique, une explosion, une rupture de canalisation, un emballement de
réaction, une brèche dans un réservoir, une décomposition d’une substance, etc. Cet outil permet d’illustrer
le résultat d’une analyse de risque détaillée (de type AMDEC, HAZOP ou What-if par exemple) donc plus
complexe qu’une analyse préliminaire de risques.

Figure : Exemple de la méthode Nœud Papillon

La partie gauche du nœud représente l’identification des dangers, des causes possibles d’accident et des
divers enchaînements ou combinaisons (flèches noires) pouvant engendrer l’accident non désiré. Entre ces
causes possibles et l’accident, des barrières dites de prévention (rectangles orange) doivent être installées.
La partie droite du nœud représente les conséquences possibles de l’accident. Par exemple, lors de la
rupture d’une canalisation ou d’une brèche dans un réservoir, il peut en résulter la formation d’une
flaque ou d’un nuage. Entre cet accident et les récepteurs, des barrières de protection doivent être installées
pour réduire les effets sur ces récepteurs.
Donc, le nœud papillon reflète les scénarios d’accident qui peuvent survenir et les mesures prises pour les
prévenir ou en réduire la probabilité ainsi que celles prises pour en réduire les conséquences. On parle de
barrières de prévention et de barrières de protection. Les barrières de protection abaissent le niveau de gravité
des conséquences et celles de prévention abaissent la probabilité. À l’aide d’une matrice (du type utilisé dans
une analyse préliminaire des risques) où on établit notre zone d’acceptabilité, l’effet des barrières est visible
et peut rendre tolérable une situation qui était au départ inacceptable.

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 2.2.6.1- Les avantages et les limites
Le Nœud Papillon offre une visualisation concrète des scénarios d’accidents qui pourraient survenir en
partant des causes initiales de l’accident jusqu’aux conséquences au niveau des éléments vulnérables
identifiés.
De ce fait, cet outil met clairement en valeur l’action des barrières de sécurité s’opposant à ces scénarios
d’accidents et permet d’apporter une démonstration renforcée de la maîtrise des risques.
En revanche, il s’agit d’un outil dont la mise en œuvre peut être particulièrement coûteuse en temps. Son
utilisation doit donc être décidée pour des cas justifiant effectivement un tel niveau de détail.

2.2.7- La méthode HIRA

2.2.7.1- Définition
HIRA : En anglais c’est l’acronyme : Hazard Identification Risk Assessment.
En français : identification des dangers et évaluation des risques.

Identification des dangers :

Processus visant à reconnaitre qu’un danger existe et à définir ses caractéristiques.

Evaluation des risques :

Processus d’estimation d’un ou plusieurs risques naissant d’un ou plusieurs dangers en prenant en compte
l’adéquation de tout contrôle existe, et ne décidant si le ou les risque(s) est (sont) acceptable(s) ou non.

Danger :
Source, situation, ou acte ayant un potentiel de nuisance en termes de préjudice personnel ou d’atteinte à
la santé, ou une combinaison de ces éléments.

Risque :
Combinaison de la probabilité de la survenue d’un ou plusieurs événement dangereux ou exposition à un
ou à de tels événement et de la gravité du préjudice ou de l’atteinte à la santé que cet événement ou ces
expositions peuvent causer.

Risque acceptable :
Risque qui a été ramené à un niveau tolérable par l’organisme au regarde de ses obligations légales et de
sa politique SST.

2.2.7.2-Domaine d’application
Cette procédure s’applique à l’ensemble du site et activités Le laboratoire des travaux publics de l’Est
Annaba. Pour assurer la couverture de l’ensemble du site, un découpage zonal par unité doit être fait, chaque

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
chef de structure doit vérifier avant la validation du découpage zonal, que toutes les activités et les
infrastructures sont couvertes.
2.2.7.3-Types d’HIRA
Il existe deux types d’HIRA, l’HIRA principale et l’HIRA spécifique.

2.2.7.3.1- HIRA principale

Une HIRA principale est l’identification des dangers et évaluation des risques des postes de travail. Cette
HIRA commence comme en tant que projet, elle doit être documentée, et tenue à jour au niveau des chefs de
division, chefs de service et RMS.

2.2.7.4- Responsabilité
La commission sera mise en place par le directeur de la mine dans le but de :
- Identifier tous les postes de travail de la mine, la liste des postes de travail sera validée par le
gestionnaire RH et les responsables des structures.
- Couvrir toutes les activités, les infrastructures et bâtiments pour l’identification des dangers et
l’évaluation des risques.
- Etablissement d’un découpage zonal selon l’organisation en vigueur afin de couvrir tous les postes de
travail, activités, installation, bâtiment et infrastructure.
- Faire les analyses des risques dans les documents d’enregistrement en vigueur.
La commission d’analyse des risques doit impliquer les travailleurs lors de l’analyse des Risques ; aussi
toute personne (travailleur, sous-traitant, visiteur, fournisseur, stagiaire ou autre) Identifiant un risque qui
n’est pas pris en compte lors de l’analyse des risques doit le communiquer à sa hiérarchie qui informa la
commission chargée de l’analyse des risques pour apporter les corrections nécessaires aux fiches d’analyse
des risques.

2.2.7.5- Techniques utilisées pour faire l’analyse des risques

Sur terrain, la commission doit observer les tâches des postes à analyser, impliquer les travailleurs
par des interviews, prendre en compte les retours d’expérience au cours de la rédaction de l’analyse
des risques.
Après la finalisation de l’HIRA principale (Analyse des risques des postes de travail) le retour de
l’information aux travailleurs des postes concernés est obligatoire moyennant les fiches de sensibilisation
aux risques des postes de travail. Chaque responsable hiérarchique doit communiquer et expliquer aux
personnels sous sa responsabilité les résultats de l’analyse des risques.

2.2.7.6-Cotation des risques

Tous les risques identifiés devront être cotés suivant les :

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 - matrices d’exposition aux risques
- matrice de niveau de protection.
- matrice du niveau de gravité.
Tableau : Niveau exposition et niveau de protection

Tableau : Niveau de gravité

- Unité, site Le laboratoire des travaux publics de l’Est Annaba ou autre transmis au département
concerné en tant que REX, Alerte.
- Un presqu’accident. Après cotation des risques, un plan d’action sera mis en place pour
maitrise des risques avec priorisation des actions suivant la matrice du niveau de maitrise des risques (NM),
les actions identifiées pour la maitrise des risques seront faites suivant la hiérarchisation suivante :
❖ Elimination des risques.
❖ Substitution des risques.

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 ❖ Ingénieries.
❖ Diminuer l’exposition aux risques.

❖ Formation, affichage et audits pour la maitrise des risques.

❖ Protection collective.

❖ Protection individuelle.
Tous les risques non maitrisés devront être rendus acceptables par la mise en place d’actions de correction
afférentes, et devront être éliminés, ou réduits à un niveau acceptable.
Après la mise en place des actions préventives et correctives pour la maitrise des risques, des audits pour
l’évaluation de l’efficacité des actions sont obligatoires. Ils seront faits par la commission, dans un objectif
de s’assurer que les actions mises en place sont efficaces. Si les réviser les actions dans le but de maitriser
les risques.
Mise à jour des fiches HIRA principale (Fiche d’analyse des risques de postes de travail) :
La révision de l’analyse des risques des postes de travail est obligatoire si :
- Un accident est survenu qui concerne le poste ou la tâche.
- Un accident survenu dans une autre
- Un risque déclaré par un travailleur, sous-traitant, visiteur, fournisseur, stagiaire ou lors d’un audit de
sécurité et qui n’est pas pris en compte lors de l’analyse des risques
- S’il y’aura un changement tel que : nouveaux équipements, changement temporaire des équipements
existants. Pour les nouveaux équipements, l’analyse des risques devra être faite dès la conception du projet.
- S’il y a une modification de l’organisation, des activités ou des matériaux utilisés.
L’équipe d’investigation chargées de faire les enquêtes après accident, incident ou presqu’accident
doivent prendre en compte le dernier HIRA des postes de travail ou tâches concernées.
Les HIRA principales doivent être prises en compte lors de l’établissement des gammes opératoires ou
de la procédure de travail. Si ces documents existent avant le projet Analyse des risques leurs révisions est
nécessaire pour inclure tous les risques non gérés par les gammes ou procédures de travail.
Aussi, après révision des HIRA principales pour une cause ou une autre, le retour d’informations aux
personnels concernés doit être fait par la hiérarchie moyennant les fiches de sensibilisation aux risques des
postes de travail.

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 CHAPITRE IV: SECURITÉ INDUSTRIELLE

1- Aperçu sur la fonction sécurité industrielle

1.1- Présentation
La sécurité industrielle (SI) est l’ensemble des activités menées dans le but de réduire voire même éliminer
les risques d’atteinte aux ressources humaines ou matérielles d’une entreprise donnée. Les activités de
sécurité sont imaginées et préparées par les responsables du service sécurité et menées par les agents de ce
service.

1.2- Typologie des activités de sécurité

Les activités de SI peuvent être classifiées en 3 principaux types :
- Sécurité du personnel
- Sécurité de l’environnement
- Sécurité des biens.

1.2.1- Activités de sécurité pour la protection du personnel

Les activités de sécurité destinées à la protection du personnel visent à réduire voire supprimer tout risque
d’atteinte à la vie et à la bonne santé des travailleurs. Ce type d’activités présente un caractère principalement
préventif.

1.2.2- Activités de sécurité pour la protection de l’environnement

Toute entreprise présente une gêne pour son environnement. Cette gêne peut prendre plusieurs formes :
pollution, effet de serre, transport des véhicules, …etc. Il est primordial de mener des activités de sécurité
destinées à la protection de l’environnement.

1.2.3- Activités de sécurité pour la protection des biens

Les biens d’une entreprise sont essentiellement de deux types :
- Biens matériels : moyens de production (machines, outillages,…etc.), consommables, installations,
locaux, archives (documents juridiques, documents secrets, documents fiscaux, …etc.),…etc
- Biens immatériels : données informatiques (fichiers, enregistrements, base de données, mémoire
électronique,…etc.
- Il est indispensable de réaliser des activités de sécurité visant à protéger tous types de bien contre les
éventuels risques pouvant survenir.

1.3- Typologie des risques sur le personnel de travail

Les risques sur le personnel sont essentiellement de deux types :

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 - Les accidents de travail : est considéré comme accident de travail, quelle qu’en soit la cause ou le
lieu de survenance, l’accident survenu par le fait ou à l’occasion du travail, à tout travailleur quand
il est au service d’un ou de plusieurs employeurs.
- Les maladies professionnelles : toute manifestation morbide, infection microbienne ou affection dont
l’origine est imputable par présomption à l’activité professionnelle de la victime.
Les accidents de travail peuvent être classés en 4 principaux types :
 Accidents sans arrêt de travail
 Accidents avec arrêt de travaille
 Accidents de trajet
 Accidents graves.

1.4- Service sécurité

Le service de sécurité est une partie intégrante de l’entreprise. Les activités du service de sécurité peuvent
être classées en 2 grandes familles :
 Les activités préventives
 Les activités correctives.

1.4-1- Les activités préventives

Les activités de sécurité préventives sont menées dans le but de réduire voire éliminer les causes d’un
accident donné. Il s’agit alors d’anticiper (prévenir) un accident de travail. Les activités de sécurité
préventives peuvent être résumées par le diagramme suivant :

1.4-2- Les activités correctives

Les activités de sécurité correctives sont menées essentiellement dans le but de rétablir (corriger) la santé
de l’accidenté. Elles peuvent être résumées par le diagramme suivant :

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2. Risques professionnels
2.1-Présentation
Le risque professionnel est tout évènement dangereux et inhérent, directement ou indirectement, à
l’exercice d’un métier. Ces risques sont souvent connus, mais ils sont incertains. Il est primordial de maitriser
les risques professionnels afin de les limiter voire les anéantir. Cette maitrise passe tout d’abord par la
classification de ces risques dans différentes catégories.

2.2- Principaux risques professionnels identifiés

Il existe huit principales catégories pour les risques professionnels, mais ceci n’exclut pas l’existence
d’autres types de classification.

2.2-1- Risques psychosociaux

Cette catégorie de risques concerne tout sentiment de mal être ressenti par un travailleur. Ces risques
sont dus essentiellement aux troubles relationnels entre le travailleur et son environnement professionnel.
Ces troubles sont causés essentiellement par le stress (temps de repos réduit, exigences accrues de la part des
chefs, individualisation du travail, etc), les violences internes (harcèlement moral ou sexuel, conflit entre
collègues, etc) et externes (commises par des personnes externes (insultes, menaces, agressions, etc). La
prévention contre ce type de risque passe l’humanisation de la philosophie de production et l’allégement des
tensions socio-professionnelles.

2.2-2- Risques biologiques

Cette catégorie de risque regroupe toute forme de contamination par les agents biologiques existant dans
l’environnement professionnel. Les contaminations sont essentiellement de nature virale ou bactérienne. La
prévention contre ce type de risque est d’autant plus efficace que la chaine de transmission de la

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
contamination est rompue le plus en amont possible. Ex : Les infections, les allergies, les intoxications, les
cancers.

2.2-3-Risques chimiques
Cette catégorie de risque concerne les contaminations par les agents chimiques toxiques (colle, diluant,
colorant, etc.) qui peuvent se présenter couramment dans l’environnement professionnel. Ces produits
contaminent le corps du travailleur par les voies respiratoires, la bouche et la peau. En terme de
contamination, ces risques représentent, en quelque sorte un complément pour les risques biologiques.
La prévention contre ce type de risque est basée sur l’utilisation des équipements de sécurité ainsi que
la réduction de la toxicité des produits chimiques utilisés ou générés.

2.2-4- Risques liés aux phénomènes physiques

Cette catégorie est causée par toute forme de phénomène physique pouvant engendrer une dégradation
de l’organisme du travailleur. La nature de ces phénomènes est diverse : mécanique, vibratoire, sonore,
thermique, etc. La prévention contre ces types de risques est basée sur l’utilisation des équipements de
sécurité.

2.2-5- Risques liés à l’activité physique

Cette catégorie de risque est causée par toute activité physique dont la répétition, la pression temporelle
ainsi que les importants niveaux d’efforts peuvent entrainer la dégradation de l’organisme du travailleur. La
prévention de ce type de risque est basée sur l’allègement des tâches les plus dures ainsi que la formation et
l’entrainement des travailleurs sur les techniques ergonomiques de travail.

2.2-6- Risques liés au déplacement

Cette catégorie de risques regroupe les accidents liés aux déplacements dans le cadre de travail ( à pieds
ou à bord d’un véhicule). La prévention contre ce type de risques passe par la sensibilisation du travailleur
ainsi que la maintenance efficace des véhicules utilisés.

2.2-7- Risques liés aux équipements de travail

La particularité de ces risques réside dans le fait qu’ils sont causés par une défaillance ou un mauvais
usage d’un équipement de travail. La prévention contre ce type de risques est basée sur la formation et la
sensibilisation des travailleurs à l’utilisation correcte des équipements de sécurité, ainsi que le contrôle de la
qualité de ces équipements.

2.2-8- Risque d’incendie et d’explosion sur le lieu de travail

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 Ces risques sont causés par tout phénomène physique ou chimique pouvant entrainer un incendie ou une
explosion. La prévention passe par quatre mesures essentielles :
- La suppression de toutes causes de déclanchement d’incendie ou d’explosion
- L’application d’un ensemble de procédures techniques et organisationnelles visant à supprimer la
possibilité de toute explosion. Pour les incendies, les procédures techniques et organisationnelles
doivent anéantir tout départ d’incendie ou au moins limiter sa propagation et ses effets.
- La formation et la sensibilisation des travailleurs aux risques d’incendie
- L’application des procédures permettant d’atténuer les conséquences potentielles d’un incendie ou
d’une explosion.
3. Maitrise des risques
3.1- Présentation
Pour assurer la sécurité, il est primordial de mettre en place une démarche de maitrise de risque. Cette
maitrise nécessite, avant tout, une bonne compréhension du processus d’apparition d’un dommage.

3.2- Méthodologie
La démarche de maitrise de risque est un processus itératif composé de trois étapes principales. Chaque
étape comporte un ensemble d’actions à mettre en place.

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 3.3- Méthodes de maitrise des risques
Il existe cinq méthodes (mesures) essentielles de maitrise des risques :
- Elimination : consiste à supprimer complètement les risques
- Substitution : consiste à remplacer un agent ou une méthode de travail par un autre moins dangereux
- Mesures techniques : consiste par exemple à changer une pièce d’une machine ou à modifier une
méthode de travail
- Mesures administratives : consiste par exemple à réduire le nombre d’heures à passer dans une zone
dangereuse.
- équipement de protection individuel : comprend tout ce qui est protection des mains, des yeux, des
pieds, des oreilles, etc.

4- Les équipements de protection individuelle

4.1- Présentation
On peut classer la protection contre les risques en deux grandes familles: la protection collective et la
protection individuelle.
La protection collective consiste essentiellement à supprimer ou réduire considérablement le risque à
sa source. Certes ce type de protection reste le plus efficace et le plus sûr. Néanmoins, il est, parfois, très
délicat voire impossible de traiter le risque à sa source. La protection individuelle prend alors tout son

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
intérêt. Ce type de protection est basée sur l’utilisation des équipements de protection individuelle (EPI)
adaptés chacun à un risque donné. Il est à noter que les EPI présentent l’inconvénient majeur de causer des
gènes diverses pour le travailleur. On distingue essentiellement : la perte des repères d’information, la
délicatesse de l’exécution de certaines tâches, les dommages corporels (allergies) et psychologiques
(confiance dans la fiabilité de l’EPI), … etc.

4.2- Choix et mise en œuvre d’un EPI

4.2-1- Choix d’un EPI
Pour assurer le choix le plus adéquat d’un EPI, il faut mener un raisonnement basé sur les quatre questions
suivantes :
- Protège-t-il efficacement ?
- Crée-t-il un nouveau danger ?
- Est-il compatible avec la tâche à réaliser ?
- Est-il confortable, et pour quelle durée ?
Un bon choix d’un EPI signifie que les gènes engendrées sont minimes voire néantes.

4.2-2- Mise en œuvre d’un EPI

La mise en œuvre d’un EPI doit prendre en compte essentiellement six principes fondamentaux :
- L’EPI doit s’adapter aux risques, aux conditions d’emploi et à la physionomie du travailleur
- L’EPI doit se conformer aux normes en vigueur
- L’EPI doit être testé durant une période d’essai dans les conditions réelles d’utilisation afin de le
valider
- L’EPI doit être maintenu en état de conformité avec les règles techniques applicables lors de sa mise
en marche par le fabriquant
- Les spécifications techniques liées à l’utilisation, la maintenance et le stockage des EPI doivent être
détaillées clairement dans des documents procédure, élaborés par les responsables du service sécurité
et appliqués par les travailleurs
- Certains EPI doivent recevoir des vérifications périodiques effectuées par des agents qualifiés.

4.3- Principaux types de protection individuelle

4.3-1- Protection des mains
L’obligation de la protection des mains dans un environnement industriel donné est annoncée par le
panneau signalétique suivant.

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 Les gants représentent l’EPI le plus utilisé pour la protection des mains. Cependant, il existe d’autres
types d’EPI protégeant les mains : les crèmes isolantes et les produits de nettoyage.

4.3-2- Protection des pieds

L’obligation de la protection des pieds dans un environnement industriel donné, est annoncée par le
panneau signalétique suivant :

Les chaussures de sécurité représentent l’EPI destiné à la protection des pieds.

4.3-3- Protection des yeux

L’obligation de la protection des yeux dans un environnement industriel donné, est annoncée par le
panneau signalétique suivant :

La protection des yeux est assurée par quatre principaux types d’EPI :
- Les lunettes

- Les masques (serre-tête ou tenu à la main)

- Les écrans anti-rayonnement

- Les cagouls

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Risques chimiques par Dr ATEBA, ENSPD
 4.3.4- Protection auditive
L’obligation de la protection contre le bruit dans un environnement industriel donné, est annoncée par
le panneau signalétique suivant :

Les normes OMS limitent les durées d’exposition maximales par jour en fonction du niveau d’intensité
sonore. Le tableau suivant résume cette limitation :

La protection contre le bruit est assurée par deux grandes familles d’EPI : les bouchons d’oreilles et les
coquilles.
Pour les bouchons d’oreilles, on distingue : les bouchons prémoulés, les bouchons façonnables et les
bouchons personnalisés.
Pour les coquilles on distingue : les serre-têtes, les serre-nuques, les serre-têtes montés sur casque.

4.3-5- Protection de la tête

L’obligation de la protection de la tête dans un environnement industriel donné, est annoncée par le
panneau signalétique suivant :

Les casques de sécurité, représentent l’EPI destinée à la protection de la tête. Ils protègent la tête contre
un certain nombre de risques : chutes d’objets, chocs contre des obstacles, protection contre des liquides et
des particules en fusion.

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 4.3-6- Protection respiratoire
L’obligation de la protection de l’appareil respiratoire dans un environnement industriel donné, est
annoncée par le panneau signalétique suivant :

Les appareils filtrants et les appareils isolants représentent l’EPI destiné à la protection respiratoire
contre un certain nombre de risques.
On distingue essentiellement trois types de risques : les poussières, les gaz toxiques, l’insuffisance ou
l’excès d’oxygène dans l’air.
Pour les appareils filtrants, on distingue deux grandes catégories :
- Les appareils filtrants anti-particules : permettent de se protéger contre les particules inertes, irritantes
et très toxiques.
- Les appareils filtrants anti-gaz : permettent de se protéger contre les gaz toxiques. Ceci est possible
grâce à un filtre en charbon actif imprégné de produits spécifiques aux substances toxiques à fixer.
Pour les appareils isolants, on distingue deux grandes catégories :
- Les appareils autonomes : ici l’air respiré provient des bouteilles portables et non pas d’un réseau
d’air comprimé
- Les appareils non autonomes : ici l’appareil doit être branché à un réseau d’air respirable. La mobilité
se trouve alors limitée.

4.3-7- Protection contre les chutes

L’obligation de la protection contre les chutes dans un environnement industriel donné, est annoncée par
le panneau signalétique suivant :

Les systèmes d’arrêt de chutes, représentent l’EPI destiné à la protection contre les chutes. La figure
suivante présente les constituants d’un système d’arrêt de chutes classique.
Une distance de chute potentielle doit être calculée judicieusement pour annuler tout risque de blessure.
Cette distance est la somme d’un certain nombre de facteurs qui sont fonctions de l’emplacement du point
d’ancrage, la position du travailleur et du système d’arrêt de chute.

5. Sécurité contre les incendies

5.1- présentation

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 L’incendie présente la particularité d’être un risque extrêmement dangereux pouvant facilement
provoquer des dégâts humains et matériels assez dur, voire même catastrophiques. La criticité du risque
d’incendie est évaluée à travers deux critères : la fréquence et la gravité. La sécurité contre les incendies
englobe l’ensemble des techniques utilisées dans le but de minimiser la probabilité de déclenchement d’un
incendie et de minimiser les dégâts au cas où l’incendie s’est déclenché.

5.2- Réaction de combustion

La combustion est une réaction exothermique qui se déroule en présence de trois constituants : le
combustible, le comburant et l’énergie d’activation.
Pour qu’un gaz puisse bruler, il faut que sa teneur dans l’air soit comprise entre deux limites : limite
d’inflammabilité inférieure (LLI) et limite d’inflammabilité supérieure (LIS). Quand la teneur du gaz est
entre ces deux limites, l’énergie d’activation porte le mélange air-gaz à une température appelée température
d’auto-inflammation.
Pour les liquides on parle plutôt du point d’éclair. Il s’agit de la température la plus basse permettant à
un combustible de dégager suffisamment de vapeur pour former, avec l’air ambiant, un mélange gazeux
pouvant s’enflammer sous l’action d’une énergie d’activation. Néanmoins, cette combustion ne s’entretient
pas d’elle-même on assiste juste à un flash (éclair). Pour que la combustion continue, il faut que l’énergie
d’activation apporte une température qui dépasse le point éclair de quelques degrés pour atteindre un point
d’inflammation.
Pour les solides, on parle simplement de la température d’inflammation. Il s’agit de la température la
plus basse permettant de déclencher la réaction de combustion.

5.3- Paramètres d’incendie

L’incendie est le résultat d’une réaction de combustion entretenue. La chaleur dégagée par cette réaction,
dépend essentiellement de trois paramètres :
- Le pouvoir calorifique du combustible : c’est la quantité de chaleur dégagée par unité de masse (pour
les combustibles solides et liquides) ou par unité de volume (pour les combustibles gazeux) lors d’une
combustion complète dans les CNTP (0°C, 101325Pa)

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- Potentiel calorifique du local où se déroule la combustion : c’est la quantité de chaleur dégagée par
unité de surface d’un local lors de la combustion complète de tous les combustibles existant dans ce
local.

- Débit calorifique du combustible : c’est la quantité de chaleur dégagée par unité de masse et unité de
temps essentiellement par le débit calorifique.

5.4- Gaz générés par le feu

La combustion s’accompagne d’un dégagement de gaz et de fumée
- Gaz de combustion : ils peuvent être toxiques, polluants et corrosifs. On distingue principalement :
les oxydes d’azote, le monoxyde de carbone CO, le cyanure d’hydrogène HCN, le dioxyde de carbone
CO2, le chlorure d’hydrogène HCl.
- Les fumées : ce sont des gaz de combustion chargés en particules de combustibles non brulés. Le
caractère assez opaque les fumées perturbe les interventions de secours contre les incendies.

5.5- Propagation d’incendie

Le feu peut se propager essentiellement par trois phénomènes : conduction, convection et rayonnement.
L’incendie peut être propagé aussi par projection des matières enflammées dans les explosions ou dans
des conditions de météorologiques données (vent).

5.6- Les phases d’un incendie

La vie d’un incendie comporte cinq phases :
- Phase 1 : démarrage ou « feu couvant ». Il s’agit du tout début d’une combustion déclenchée par une
source de chaleur.
- Phase 2 : déclenchement. Il est caractérisé par le dégagement des gaz chauds non complètement
brulés et l’apparition des flammes.
- Phase 3 : embrasement généralisé : les particules imbrulées des fumées atteignent la température
d’auto-inflammation, d’où l’embrasement généralisé
- Phase 4 : développement : la durée de cette phase est fonction de la quantité de combustible présent.
- Phase 5 : décroissance. Il s’agit de l’extinction du feu soit par faute de combustible soit soit par faute
de comburant.

5.7- Moyens techniques de prévention contre l’incendie

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 Les moyens techniques de prévention contre les incendies peuvent être classés en huit familles :
- Agents extincteurs : eau, mousses (mélange d’eau et de produits moussants), poudre (produits à base
de potassium et de bicarbonate de sodium), dioxyde de carbone, gaz inertes (essentiellement l’azote).
- Extincteurs : appareils permettant de projeter un agent extincteur sur une flamme, par l’action d’une
pression interne, afin d’éteindre un début d’incendie.

- Robinets d’incendie armés (RIA) : dispositif de lutte contre l’incendie constitué d’un tuyau semi-
rigide enroulé sur un dévidoir et alimenté en permanence en eau avec une pression et un débit
suffisants.

- Borne d’incendie ou bouche d’incendie : dispositif de lutte contre l’incendie constitué d’une prise
d’eau sous pression permettant d’alimenter les fourgons d’incendie des pompiers.

- Détecteur automatique d’incendie : il détecte les premiers phénomènes d’incendie et déclenche le

fonctionnement d’un système de protection contre les incendies (alarmes, compartimentage,
désenfumage, extinction, etc). On distingue trois types de détecteur d’incendie :
 Détecteur thermique : permettent de détecter le franchissement d’un seuil de température
(détecteur thermostatique) ou une élévation brutale de température.

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  Détecteur de fumées : permettent de détecter la présence d’aérosols (particules en suspension)
dans l’air. On distingue le détecteur ionique et le détecteur optique.

 Détecteur de flammes : permettent de détecter le rayon infrarouge ou ultraviolet émis par

l’incendie.

- Systèmes d’arrosage (sprinklers) : installation sous forme de réseau de détecteurs, canalisation et

d’arroseurs permettant de détecter (par élévation de température) un incendie à ses débuts et de
l’éteindre ou au moins le contenir par arrosage, utilisant de l’eau sous pression.

- Extincteurs automatiques à gaz : ce système utilise principalement le gaz CO2 comme agent
extincteur.

- Systèmes de désenfumage : comme l’indique leur nom, ce type de système élimine les fumées et les
gaz chauds et toxiques.

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