République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

UNIVERSITE MOULOUD MAMMERI DE TIZI-OUZOU

FACULTE DU GENIE ELECTRIQUE ET D’INFORMATIQUE

DEPARTEMENT D’AUTOMATIQUE

Mémoire de Fin d’Etudes

De MASTER PROFESSIONNEL
Domaine : Sciences et Technologies
Filière : Génie électrique
Spécialité : Automatique et informatique industrielles

Thème
Modélisation et automatisation par un API
S7_300 d’un convoyeur de transfert des
armoires frigorifiques
Présenté par :
ABBAS Boussad
Mémoire soutenu publiquement le 27/09/ 2017. Devant le jury composé de :

Mm YOUSFI Safia.
MAA UMMTO, Présidente

Mm NAIT ABDESSELAM Aldja

MAA, UMMTO, Promotrice

Mr. FEROUK
ENIEM, Co-Encadreur

Mm KHERRAZ
MCB, UMMTO, Examinateur
Mm CHEBBALAH
MAA, UMMTO, Examinateur

Promotion 2017
 DEDICACE
Je dédie ce modeste travail

A mes très chers parents.

A mon frère Chafik

A ma petite sœur LIZA

A tous mes amis. Tarik, Marzouk, Moussa

D Daoud, Karima, Halim, Juba ….

A tous ceux qui ont su croire en moi.

A tous ceux qui me sont chers.

Boussad
 Sommaire
Introduction générale .......................................................................................................... 1

Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

I.1. Introduction .................................................................................................................... 3

I.2. Historique de l’ENIEM .................................................................................................. 3

I.2.1 Position .................................................................................................................... 4

I.3. Organisation général ...................................................................................................... 5

I.4. Présentation et organisation de l’unité de froid .............................................................. 7

I.5. La chaîne de production. ............................................................................................... 08

I.5.1. description de la chaine de production .................................................................... 09

I.5.1.1.. La partie opérative (PO) ................................................................................... 09

I.5.1.2. La partie commande (PC) .................................................................................. 09

I.5.2. Constitution de la partie opérative de la chaîne de production ................................ 10

I.5.2.1. Structure mécanique ........................................................................................... 10

I.5.2.2. Prés-actionneur .................................................................................................. 10

I.[Link]. Electrovanne ................................................................................................. 10

I.[Link]. Distributeur................................................................................................... 11

I.[Link]. Contacteur .................................................................................................... 11

I.5.2.3. Actionneur .......................................................................................................... 12

I.[Link]. Vérin ............................................................................................................. 12

I.[Link].1. L’amortissement pneumatique réglable (AP) ....................................... 13

I.[Link].2. Réglage de la vitesse des vérins ............................................................. 14

I.[Link].3. Vérin double effet................................................................................... 14

I.[Link]. Moteur asynchrone à freinage et découplage magnétique ........................... 15

I.[Link].1. Partie commande du moteur................................................................... 15

I.[Link].2. Partie puissance du moteur..................................................................... 15

 I.[Link].3. Electrofrein ............................................................................................... 16

I.[Link].4. Le couplage et découplage magnétique ................................................... 17

I.[Link]. Capteurs. ......................................................................................................... 17

I.[Link].1. Capteur de position à action mécanique................................................... 17

I.[Link].2. Capteur photoélectrique (type barrage) .................................................... 18

I.[Link].3. Capteur de présence avec contact............................................................. 18

I.5.3. Partie commande de la chaîne de production .......................................................... 19

I.5.3.1. Fonctionnement de la machine ......................................................................... 19

I.5.4. cahier des charges .................................................................................................... 19

I.6. Conclusion .................................................................................................................... 19

Chapitre II : les systèmes automatisé et les outils de modélisation

II.1. Introduction .................................................................................................................. 20

II.2. Généralités sur les systèmes automatisés .................................................................... 20

II.2.1. Définition de systèmes automatisés ...................................................................... 20

II. 2.2. Automate programmable industriel .................................................................... 20

II. 2.2.1. Structure général des automates programmables industriels ....................... 21

II.2.2.2. Architecture des automates Programmables Industriels 3.2.2. Distributeur . 22

II.3. L’outil de modélisation GRAFCET ............................................................................ 23

II.3.1. Introduction .......................................................................................................... 23

II.4. Généralité sur le GRAFCET ....................................................................................... 23

II.4.1. Définition d’un GRAFcet ..................................................................................... 23

II.4.2. Aspect structurel du GRAFCET ......................................................................... 24

II.4.2.1. L’étape et action ............................................................................................. 24

II.4.2.2. Etape initiale .................................................................................................. 25

II.4.2.3. Transition, réceptivité et liaison ..................................................................... 25

 II.4.3.Régles d’évolution du GRAFCET ......................................................................... 26

II.5. Règles de construction d’un grafcet ........................................................................... 27

II.5.1. Convergence et Divergence en ET ....................................................................... 28

[Link] et Divergence en Ou ......................................................................... 28

II.5.3. Saut d’étapes et reprise de séquence ..................................................................... 29

II.5.4. Structuration des grafcets partiels ......................................................................... 30

II.6. Niveau d’un grafcet ..................................................................................................... 31

II.7. conclusion ................................................................................................................... 31

Chapitre III : Modification et modélisation de la nouvelle chaîne.

III.1. Introduction ............................................................................................................... 32

III.2. Conception de la nouvelle chaîne de production ....................................................... 32

III.2.1. Les éléments ajoutés ........................................................................................... 34

III.3. Nouveau Cahier des charges ...................................................................................... 37

III.4. Modélisation de la chaîne ........................................................................................... 38

[Link] des armoires ................................................................................ 39

III.4.2. Transfert des armoires ......................................................................................... 40

III.4.3. Evacuation des armoires ...................................................................................... 42

III.5 Réalisation du GRAFCET de niveau 2........................................................................ 45

III.5.1. Description littérale de la technologie du système .............................................. 45

III.5.1.1. Acheminement des armoires ........................................................................ 45

III.5.1.2. Positionnement des armoires ........................................................................ 45

III.5.1.3. Descente du bloc porte venteuse .................................................................. 46

[Link] et soulèvement des armoires ....................................................... 46

III.5.1.5. Translation et rotation de l’armoire .............................................................. 47

 [Link] des armoires ................................................................................ 48

III.7. Liste des capteurs, et actionneurs .............................................................................. 49

[Link] ........................................................................................................... 49

III.7.2. Pré actionneurs .................................................................................................... 49

III.7.3 Capteurs ................................................................................................................ 50

III.8. Grafcet niveau2 .......................................................................................................... 51

III.9. Conclusion ................................................................................................................. 55

Chapitre IV : Simulation de programme avec s7-PLCSIM

IV.1. Introduction ............................................................................................................... 56

IV.2. Critère de choix de l’automate programmable industriel ........................................... 56

IV.3. Définition de l’automate S7-300 ................................................................................ 57

IV.4. Modularité du S7-300................................................................................................. 58

IV.5. Commutateur de modes .............................................................................................. 59

IV.6. Périphérique de communication ................................................................................. 59

IV.7. Programmation avec le SIMATIC STEP7 ................................................................. 60

IV.8. Structure de notre programme .................................................................................... 61

IV.9. Exemple d’une partie de notre programme ................................................................ 63

IV.10. Table des mnémoniques ........................................................................................... 65

IV.11. Validation du programme de conduite ..................................................................... 66

IV.12. Exemple de simulation de notre programme............................................................ 67

IV.13. Conclusion ............................................................................................................... 69

Chapitre V : Développement de la plateforme de supervision

V.1. Introduction ................................................................................................................ 71

V.2. Généralités sur la supervision ..................................................................................... 71

V.2.1. Définition de la supervision ................................................................................ 71

V.3. Constitution d’un système de supervision ................................................................... 71

 V.3.1. Module de visualisation ......................................................................................... 72

V.3.2. Module d’archivage ............................................................................................... 72

V.3.3. Module de traitement ............................................................................................. 72

V.3.4. Module de communication .................................................................................... 72

V.4. Apport de la supervision .............................................................................................. 72

V.5. Logiciel de supervision WinCC................................................................................... 73

V.6. Positionnement dans l’environnement IHM ................................................................ 74

V.7. Différents niveaux de performance ............................................................................. 74

V.7.1. Avantage de la supervision ................................................................................. 75

V.7.2. Présentation du logiciel de supervision WinCC FLEXIBLE 2008 ...................... 76

V.7.2.1. Avantage de WinCC flexible 2008 ............................................................... 76

V.7.2.2. WinCC et SIMATIC STEP 7 ....................................................................... 77

V.7.2.3. Création d’un projet sous WinCC flexible 2008 ........................................ 77

V.7.3. Communication entre le PC de supervision et l’automate .................................... 79

V.8. Développement d’un système de supervision sous WinCC Flexible 2008 ................. 79

V.8.1. Réalisation des vues de contrôle et de supervision de système ............................ 79

[Link] ................................................................................................................... 80

Conclusion général

Bibliographie
Introduction général

Devant la compétitive sans cesse croissante et de plus « dure » demandée aux industries,
qu’elles soient mécanique de transformation de produits ou de grande consommation les
industries doivent garder leurs outils de production performante et fiable.

Dans ce domaine, l’automatisation tient une place très importante aujourd’hui, il serait
difficile de concevoir un système de production sans avoir recours aux différentes technologies
et composants que forment les systèmes automatisés de production « SAP ».

De nos jours, grâce au développement de l’informatique, de la microélectronique et à la

fabrication de microprocesseurs de plus en plus performants, l’automatisation est assurée par
des automates Programmables industriels (API) qui intègrent ces nouvelles technologies.

Toutes les études prospectives montrent une croissance très intéressante de

l’implantation des Automates Programmables Industriels (API) par rapport aux anciennes
méthodes (logique câblée, microcontrôleur, etc.), grâce a des hautes performances, sa puissance
de communication et des grandes capacités de mémoire et son aptitude à la supervision.

Dès sa création, l’ENIEM (Entreprise National des Industries de l’Electroménager)

N’a cessé de chercher à automatiser des différentes installations pour améliorer la qualité de
ses produits et de former une classe travailleuse qualifiée. C’est en 1987 que l’ENIEM a
commencé l’expérience des installations automatisées avec la firme japonaise TOSHIBA, par
la mise en œuvre de la chaine R1 (c’est une chaine de production du réfrigérateur à l’unité froid)
entièrement automatisés. C’est dans la même année qu’elle s’est équipée d’une nouvelle
installation automatique, pilotée par SIEMENS. L’une des unités concernée par
l’automatisation est l’unité de froid dont le rôle est la fabrication des réfrigérateurs.
L’objectif visé a apporté une solution et automatiser à nouveau la chaîne de transfert
des réfrigérateurs, après avoir apporté certaines modifications de fonctionnement, jugées
indispensables, pour minimiser les pannes, les risques, de simplifier le fonctionnement, et
d’éviter certains blocages fréquents comme le blocage et l’arrêt du moteur rotatif de la
plateforme qui transfert les armoires du tapis 1 au tapis 2. Son système de commande est assuré
par des cartes électroniques qui représentent plusieurs inconvénients à savoir la vieillesse d’un
tel système de commande, la non disponibilité des cartes de rechange sur le marché, et la
complexité d’avoir une précision dans le travail pour une qualité recherchée dans l’industrie
moderne.

1
 Dans ce contexte, le sujet qui a été proposé par responsable du département technique
de l’unité froid de L’ENIEM, consiste automatiser et porté une solution et des nouvelles
modifications a cette chaine,

Cette solution consiste a, implanté une venteuse verticale et un moteur rotatif, et un

vérin horizontale, qui transfert les réfrigérateurs du convoyeur d’alimentation vers le convoyeur
d’évacuation, et les faire tourner à fin de les positionner correctement, et sans problèmes, pour
la machine en aval, et tout commander à l’aide de Logiciel Step7

A cet effet, le contenue de ce mémoire est organisé de la façon suivante :

Le premier chapitre sera consacré à la présentation de l’entreprise ENIEM, tout en

donnant un aperçu sur l’organisation de l’unité de Froid, et la description et l’étude du
fonctionnement de la chaîne de production

Dans le deuxième chapitre, on s’intéresse aux généralités sur les systèmes automatisés,
les Automates Programmable industriels, et le Grafcet qui est un outil très puissant, qui permet
la modélisation des systèmes de production.

Ensuite on présentera dans le troisième chapitre, les différentes modifications apportées

sur la chaîne, et la modélisation de l’automatisme, en utilisant l’outil GRAFCET (graphe
fonctionnel de commande étapes transitions), respectant le nouveau cahier des charges.

Le quatrième chapitre a pour objectif, la simulation de programme avec S7-PLCSIM et le

cinquième chapitre est consacrée au développement de la plateforme de supervision.

En fin nous terminerons par une conclusion générale.

2
 Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

I.1. Introduction

L’entreprise nationale des industries de l’électroménager (ENIEM). Implantée dans la

zone industrielle de Oued Aissi, constitue le maillon le plus important du tissu industriel de la
willaya de TIZI-OUZOU. Elle a été longtemps l’unique et le plus important fournisseur
d’équipement.

I.2. Historique de l’ENIEM

ENIEM est le leader de l’électroménager en Algérie, elle est spécialisée dans la

fabrication et le développement d’appareil d’électroménager. Elle assure également la
commercialisation et le service après-vente de ses appareils. Elle est la première entreprise
algérienne à être certifies aux normes ISO 9002 en 1998 et ISO 9001/ 2000 en 2003 et
renouvelée en 2006. [1].

Elle possède des capacités de production et une expérience de plus de 30 ans dans la
fabrication et le développement dans les différentes branches de l’électroménager notamment :

Produits de froid
Produits de cuisson
Produits de climatisation
Produits sanitaire

Les unités de production de l’entreprise sont implantées dans la zone industrielle Aissat-
Idir de Oued -Aissi à 7 Km de chef-lieu de la willaya de TIZI-OUZOU. Son siège social est à
TIZI- OUZOU. L’ENIEM est une entreprise publique économique, société par action (SPA)
au capital social de 2 et un effectif total de 2 900 travailleurs, constituer le 2 janvier 1983 mais
qui existe depuis 1974 sous tutelle de l’entreprise SONELEC.

L’entreprise est passée par plusieurs étapes et plusieurs changements depuis sa création :

• La période 1977/1980 : C’est la phase de démarrage du complexe d’appareils ménagers

(CAM), par la société allemande « DIAG », qui a commencé de produire des petites appareils
ménagers tels que : les moulins à café, sèches cheveux.
• La période 1980/1983 : C’est la phase de maitrise de processus de fabrication et de montage
par la main d’œuvre algérienne.

3
 Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

• La période 1983/1985 : La restructuration de SONALEC (Société Nationale de Fabrication et

de Montage de matériels électronique et électrique) et la création de l’ENIEM.
• La période 1985/1989 : réalisation des opérations de développement traduite par la mise en
place de la nouvelle unité de réfrigérateurs et des congélateurs avec partenaire japonais
« MITSUBTOSHIBA »
• La période 1989/1991 : Mise en place de la nouvelle chaine de production des cuisinières avec
la partenaire Italien « INTER COOP-TECHNOGAZ »
• La période 1991/1995 : Cette période est connue par ses plusieurs amélioration comme :
La mise en place de l’unité de fabrication des réfrigérateurs horizontaux avec le partenaire
libanais « LEMAITC »
Janvier 1993, reprise de montage des petits appareils ménagers.
Février 1993, production des radiateurs à gaz butane.
Début de l’année 1995, productions des réfrigérateurs.
• La période 1996/2005 : Depuis 1996 l’entreprise s’est organisée en unités et filialise l’unité
lampe de Mohamadia.

I.2.1. Position

ENIEM est leader de l’Electroménager en Algérie, elle possède des capacités de

production et une expérience de plus de 30 ans dans la fabrication et le développement dans les
différentes branches de l’électroménager, notamment :

• Les appareils ménagers domestiques ;

• Les appareils de collectivités ;
• Les lampes d’éclairage :
• Les produits sanitaires.

La position actuelle de l’ENIEM sur le marché national est estimée à : (tableau 1)

Tableau 1 : Parts de marché de l’ENIEM

Appareils Part de marché

Réfrigérateurs 65%
Cuisinières 25%
Climatiseurs 10%

4
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

Il ressort de la structure du chiffre d’affaires que la vente d’appareils électroménagers

pour l’année 2009, pour laquelle le chiffre d’affaire était évalué à 5,6 milliards de DA, est
répartie entre les différents produits comme suit :

Tableau 2 : Répartition du chiffre d’affaires de l’ENIEM (2009)

Appareils Part de marché

Réfrigérateurs 48%
Cuisinières 23%
Climatiseurs 12%
Chauffe-bains 7%
Machines à laver 6%

Remarque :

Le reste du chiffre d’affaires (4%) provient de la commercialisation d’autres produits

du froid, tels que les appareils de conservation et les armoires vitrées. [1]

I.3. Organisation général

Actuellement l’ENIEM est constitué : (voir la figure I.1)

Direction générale.
Unité froid
Unité cuisson
Unité climatisation
Unité présentation technique (UPT)
Unité produits sanitaire
La filiale FILAMP

5
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

CONSEIL D’ADMINISTRATION

EIMS EIMS

Direction General

Gestion Industrielle Unité froid

Développement & partenariat Unité cuisson

Ressource Humaines Unité Climatisation

Finances et Comptabilité Unité Commerciale

Planification & CLE Gestion Unité Prestation

Technique

Marketing & communication Unité Produit sanitaire

Qualité et Environnement
La filiale FILAMP

Juridique

Figure 1.1 : L’organigramme de L’ENIEM

6
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

I.4. Présentation et organisation de l’unité de froid

C’est l’une des unités de production du complexe AEM de Tizi Ouzou, elle est
composée de trois lignes de production :

Une ligne de réfrigérateurs petits modèles ;

Une ligne de réfrigérateurs grands modèles ;
Une ligne congélateurs bahut et de réfrigérateurs de 520 litres.

Sa mission principale est de fabriquer, assembler et développer les produits de froid

domestique.

Cette unité est composée d’une direction, un secrétariat, un assistant sécurité

industrielle, trois départements et trois services

I.4.1. Les départements de l’unité de froid

Département technique et maintenance.

Département commercial.
Département production.

I.4.2. Les services de l’unité de froid

Service qualité.
Service finance et comptabilité
Service administratif et ressource

7
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

I.5. La chaîne de production.

Le système à étudier représente une chaîne de production des réfrigérateurs. Il consiste
à transférer les réfrigérateurs du convoyeur d’alimentation vers le convoyeur d’évacuation et
les faire tourner à fin de les positionner correctement et sans problèmes pour la machine en
aval. Cette chaîne de production occupe une place très importante dans la chaîne du montage
des réfrigérateurs. La Figure I.1 donne le schéma synoptique de la chaîne.
Dans ce chapitre, nous décrivons le fonctionnement de la chaîne de production et ces
différentes parties.

Figure I .2 : Schéma synoptique de la chaîne de production des réfrigérateurs.

Cette chaîne de production est constituée de plusieurs éléments qu’on peut définir
comme suit :

01 : Convoyeur d’alimentation,

02 : Capteur photoélectrique de positionnement (émetteur + récepteur),

03 : Table rotatif,

04 : Capteur de présence avec contact,

05 : support rotatif.

8
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

06 : Convoyeur d’évacuation.

07 : Capteur photoélectrique de surcharge (émetteur + récepteur),

08 : bras manuel de rotation

09 : Vérin double effet de positionnement

10 : Capteur fin de course (limite de recule),

I.5.1. description de la chaine de production

La chaîne est composée de différents modules comme illustré dans la figure I.2

Circuit électrique
d’alimentation

Chaîne d’action
O Consigne
Interfaces Pré-actionneur
P de sorties
E Parie Partie
R Commande Opérative
A
Chaîne d’acquisition
T
Interfaces
E Message d’entrées Capteur
U
R

Figure I.3 : Modules composants la chaîne.

I.5.1.1. La partie opérative (PO)

C’est la partie puissance, celle qui opère et agit, elle regroupe l’ensemble des
actionneurs, des pré-actionneurs, de la structure mécanique, des capteurs et du circuit
pneumatique. Elle consomme de l’énergie.

9
 Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

I.5.1.2. La partie commande (PC)

C’est la partie qui commande la partie opérative, elle est constituée de l’armoire de
commande. Elle transmet les ordres aux actionneurs à partir d’une programmation
chronologique d’informations délivrés par les capteurs et de consignes données par l’opérateur.
Elle reçoit des informations des capteurs sous formes de signaux électriques adaptés.

• Les interfaces d’entrées/sorties

Une interface (I), souvent intégrée à la partie commande, qui assure le dialogue entre
celle-ci et la partie opérative.

• Le circuit électrique d’alimentation

En automatique, on s’intéresse à la partie commande, son élaboration, sa description et
sa validation. Dans les milieux industriels, ces parties commande (systèmes séquentiels) se
concrétisent le plus souvent par un automate programmable et/ou une armoire de commande.

I.5.2. Constitution de la partie opérative de la chaîne de production

I.5.2.1. Structure mécanique
Les éléments mécaniques constituant la machine sont décrits ci-après :
• Tapis roulant
C’est un convoyeur avec chaînes à écailles entraîné par un moteur asynchrone à freinage
et découplage magnétique, son mouvement est enchaîné par des capteurs de contacts et
photoélectriques.
• Table rotatif
C’est la table qui nous permet à pivoté (tournée), les cuves des réfrigérateurs dans ce
cas il est manuelle.
Inconvénient : c’est l’opérateur qui effectue l’opération de pivotage de l’armoire
manuellement qui l’expose à un risque et une perte de temps …

I.5.2.2. Prés-actionneur
Un pré-actionneur est un composant de gestion de l’énergie de commande d’actionneur,
il traduit un signal de commande en un signal de puissance, et distribue l’énergie utile aux
actionneurs sur l’ordre de la partie commande. A toute action est associé un pré-actionneur
indispensable pour son fonctionnement.

10
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

I.[Link]. Electrovanne

C’est un pré-actionneur électropneumatique tout ou rien (TOR) permettant le passage

d’air véhiculé dans le circuit pneumatique.

L’électrovanne est constituée principalement d’un corps de vanne où circule l’air. Elle
est munie d’une bobine alimentée électriquement et engendrant une force magnétique qui
déplace le noyau mobile qui agit sur l’orifice de passage. En se déplaçant, le noyau peut
permettre ou pas le passage de l’air. La bobine doit être alimentée de façon continue pour
maintenir le noyau attiré.

I.[Link]. Distributeur
C’est un organe dont le rôle est d’établir ou d’interrompre la communication entre la
source d’air (pression) et les vérins ; ainsi il est inséré entre la source et les organes moteurs.
Il est caractérisé par :
• Le nombre des orifices : 2, 3, 4 ou 5.
• Le nombre des modes de distribution ou position (case) : 2 ou 3.
• Le type de commande ou de pilotage assurant le changement de position : Simple pilotage
avec rappel par ressort, ou double pilotage avec rappel au centre par ressort dans le cas des
distributeurs à trois positions.
• La technologie de pilotage : Pneumatique ou électropneumatique.
• Dans chaque case ou position, les voies sont figurées par des flèches indiquant le sens de
circulation d’air (figure I.4).
2 Positions

5 Orifices

Pilotage

Figure I.4 : distributeur.

La commande du changement de position est obtenue par déplacement du tiroir ou des

clapets qui sont les éléments mobiles essentiels des distributeurs.
Dans la chaîne de production étudiée, des distributeurs 5/2 sont utilisés.

11
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

I.[Link]. Contacteur
Un contacteur est un relais de haute puissance comportant des contacts à double rupture
pour s’assurer de pouvoir couper des tensions et des courants élevés. Les contacteurs sont
utilisés pour commander de moyennes ou grandes charges électriques. Dès que l’on envisage
de commander un moteur, on devrait utiliser un contacteur.
Il se compose d’une bobine qui est l’organe de commande, des contacts principaux et de
contacts auxiliaires. Lorsque la bobine est alimentée en courant, l’armature est attirée et ferme
les contacts. Lorsque la tension entre A1 et A2 (figure I.5) est supprimée les contacts reviennent
à la position initiale par l’action d’un ressort de rappel.
Le contacteur protège des chutes de tensions et des coupures de courant. En cas de coupure
de courant ou de tension, le contacteur s’ouvre et seule une commande volontaire permet de le
refermer. Le contacteur protège aussi les récepteurs des surcharges : le contacteur associé à un
dispositif de détection (relais thermique) est capable de supporter et d’interrompre des courants
de surcharges.

Figure I.5 : Contacteur.

I.5.2.3. Actionneur
Un actionneur est un objet technique qui convertit une énergie d’entrée disponible, sous
une certaine forme non utilisable, directement en une énergie de sortie utilisable par les
éléments agissant directement sur la matière d’œuvre.
Les actionneurs pneumatiques convertissent l’énergie de puissance pneumatique en énergie
mécanique de translation (vérin), de rotation (moteur) ou d’aspiration (ventouse).
Leurs principales caractéristiques sont : la course, la force et la vitesse.

I.[Link]. Vérin
C’est un actionneur linéaire qui transforme une énergie pneumatique ou hydraulique en
un travail mécanique. Cet actionneur de conception robuste et de simplicité de mise en œuvre

12
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

est utilisé dans toutes les industries manufacturières. Il permet de reproduire les actions
manuelles d’un opérateur telles que : soulever, pousser, tirer, plier, serrer...etc.
Le vérin est constitué d’un piston solidaire, de la tige qui peut se déplacer à l’intérieur
du corps (cylindre) (figure I.6). Le cylindre est délimité par le nez et le fond dans lesquels sont
aménagés les orifices d’alimentation en air comprimé. Les espaces vides qui peuvent être
remplis d’air comprimé s’appellent les chambres. La tige de piston du vérin à double effet est
mise en mouvement par l’alimentation en air comprimée d’un côté ou de l’autre du piston.
Sur le piston du vérin se trouve un aimant permanant dont le champ magnétique permet
d’actionner des capteurs de proximité (fin de course).

Figure I.6 : Vue en coupe d’un vérin.

I.[Link].1. L’amortissement pneumatique réglable (AP)

Certains vérins disposent d’amortisseurs afin d’obtenir un ralentissement en fin de

mouvement de façon à éviter un choc du piston sur le nez ou le fond du vérin.

Un amortissement aux deux fins de course évite que le piston ne percute le corps du
vérin.

L’amortissement en fin de course est réglable au moyen de deux vis (figure I.7).

L’amortissement est réalisé par le travail de la force d’une contre-pression s’appliquant

sur le côté du piston situé à l’échappement. Il est intégré au vérin et est réglable.

En fin de mouvement, le piston emprisonne un volume d’air qui doit s’échapper par un
trou calibré réglable. La pression augmente donc et provoque ainsi le ralentissement du piston
(figure I.7).

13
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

Figure I.7 : Principe de réglage de débit (amortissement).

I.[Link].2. Réglage de la vitesse des vérins

Le réglage des cadences de fonctionnement nécessite un dispositif de réglage de la
vitesse des vérins (figure I.8). Le dispositif le plus utilisé consiste à limiter le débit
d’échappement. On utilise des réducteurs de débits unidirectionnels (RDU). Monté directement
sur le corps des vérins, ces dispositifs sont simples d’utilisation. La plupart du temps les
réducteurs de débits sont montés de manière à limiter le débit de l’échappement et non de
l’admission

Figure I.8. : Symbole d’un réducteur de débit réglable

I.[Link].3. Vérin double effet

Le vérin double effet (figure I.9) est un composant bistable (stable dans deux positions).
Ce type de vérin peut produire un effort significatif dans les deux sens, le rappel de la tige est
obtenu par inversion de l’alimentation des deux chambres. On l’utilise quand on a besoin d’un
effort important dans les deux sens de déplacement. L’air comprimé est admissible sur les deux
faces du piston.

Figure I.9 : Vérin double effet.

14
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

I.[Link]. Moteur asynchrone à freinage et découplage magnétique

Il existe un grand nombre de type de moteurs. Le moteur asynchrone équipe la majorité
des machines-outils, monte charges, tapis roulants, compresseurs …
Le moteur est composé de deux parties : partie commande et partie puissance.

I.[Link].1. Partie commande du moteur

Le moteur est relié au réseau par un certain nombre de dispositifs de sécurité et de
commande, on trouve un sectionneur, un contacteur et un relais thermique (figure I.10).

Figure I.10 : Commande du moteur.

Sectionneur
Le sectionneur ou encore porte fusibles permet d’isoler le circuit pour effectuer des
opérations de maintenance, de dépannage ou de modification sur les circuits électriques.

Contacteur
Appareil de commande capable d’établir ou d’interrompre le passage de l’énergie
électrique. Il est commandé par l’alimentation de la bobine KM1 (figure I.10).

Relais thermique
Appareil de protection capable de protéger le moteur contre les surcharges, et élévation
anormale du courant consommé par les récepteurs.

15
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

I.[Link].2. Partie puissance du moteur

Le moteur asynchrone est alimenté par une source d’alimentation alternative. Il est
constitué essentiellement de trois parties : le rotor composé d’un circuit magnétique tournant
au sein d’un circuit magnétique fixe avec trois enroulement, appelé stator, et d’une plaque à
bornes pour l’alimentation et le couplage dont on dispose de deux branchements au réseau
électrique triphasé : le montage en étoile (Y) et le montage en triangle (∆).
Le moteur asynchrone à freinage et découplage magnétique est constitué de trois parties
: le moteur, l’arbre de transmission et le système de freinage, ils sont liés par deux liaisons
(accouplement) :
- Un accouplement magnétique entre côté plateau moteur et arbre de transmission,
- Un accouplement électrofrein entre arbre de transmission et côté frein.

I.[Link].3. Electrofrein
C’est un système constitué de bobines et de plaquettes de freinages. Les bobines
électriques créent un champ magnétique tirant les plaquettes, le frein exerce alors un couple de
freinage sur l’arbre permettant d’arrêter le convoyeur. (La figure I.11) donne le schéma
synoptique d’un moteur équipé d’un électrofrein.

U V W

Kf
Km
Dispositif de
freinage
M3

Moteur

Figure I.11 : Schéma synoptique d’un moteur équipé

16
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

I.[Link].4. Le couplage et découplage magnétique

C’est un organe électromécanique, composé d’une bobine et d’un dispositif de
découplage. Ce dispositif relie le moteur à l’arbre tournant. L’arbre est détaché du moteur
lorsque l’électrofrein arrête l’arbre toute en gardant le moteur en marche. Il attache l’arbre au
moteur lorsque le dispositif de freinage lâche l’arbre pour faire tourner l’arbre et le moteur en
même temps.
Remarque : Ce type de moteur est utilisé pour éviter le couple et le courant de démarrage du
moteur qui risquent de l’endommager.

I.[Link]. Capteurs
Un capteur est un opérateur technique qui transforme une grandeur physique liée au
fonctionnement de l’automatisme, en un signal électrique (exemple : ILS (interrupteur à lames
souples), capteur fin de course, …).
Un capteur prélève une information sur le comportement de la partie opérative et la
transforme en une information exploitable par la partie commande. L’information délivrée par
un capteur peut être logique (deux états 1ou 0), numérique (valeur discrète) ou analogique (dans
ce cas il faudrait adjoindre à la partie commande un module de conversion analogique
numérique). [2]
Les capteurs peuvent être classés suivant les deux critères suivants :
- La grandeur mesurée : on parle alors de capteurs de position, de température, de vitesse, de
force… etc.
- Le caractère de l’information délivrée : on parle alors de capteurs logiques appelés aussi
capteurs Tout ou Rien (TOR), de capteurs analogiques ou numériques.

I.[Link].1. Capteur de position à action mécanique

Les interrupteurs de position sont constitués de trois éléments de base suivants
(Figure I.12) :
- Un contact électrique (1),
- Un corps (2),
- Une tête de commande avec son dispositif d'attaque (3).

17
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

Figure I.12 : Capteur à contact.

La détection de présence est réalisée lorsque l'objet à détecter entre en contact avec la
tête de commande au niveau de son dispositif d'attaque. Le mouvement engendré sur la tête
d'attaque provoque la fermeture du contact électrique situé dans le corps du capteur. [2]

I.[Link].2. Capteur photoélectrique (type barrage)

Un détecteur photoélectrique de type barrage est composé essentiellement d'un émetteur
de lumière, (diode électroluminescente DEL) associé à un récepteur sensible à la lumière reçue
(phototransistor) placés l'un en face de l'autre (figure I.13).
Une diode électroluminescente émet de la lumière lorsqu'elle est traversée par un
courant électrique. La présence d'un objet dans le champ du capteur coupe le faisceau lumineux
et le récepteur délivre alors un signal.

Figure I.13 : Capteur Photoélectrique type barrage.

I.[Link].3. Capteur de présence avec contact

Un capteur de présence avec contact est un capteur qui délivre un signal lors de son
contact avec un objet.

18
 Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de production.

I.5.3. Partie commande de la chaîne de production

I.5.3.1. Fonctionnement de la machine
Etat initial du système :
L’état initial du processus est :
- Le vérin de positionnement est complètement sorti,
- Les deux tapis roulant sont à l’arrêt.
• Préparatifs
- Mettre le processus sous tension,
- Appuie sur le bouton démarrage

I.5.4. cahier des charges

En appuyant sur le bouton poussoir « marche automatique » les deux moteurs
entrainant les tapis roulant (1) et (6) démarrent et le cycle commence.

Le réfrigérateur arrive et actionne le capteur photoélectrique de positionnement (2)

provoquant l’arrêt du premier tapis roulant (1) et la sortie de vérin de positionnement (9), afin
de positionner le réfrigérateur.

Une fois que le réfrigérateur est positionné l’opérateur le fait glisser sur la table rotative
(3).

Une fois que le réfrigérateur est sur la table l’opérateur fait tourner la table rotative
manuellement grâce à un bras fixé ou soudée sur la table.

L’opérateur intervient pour la deuxième fois pour faire glisser le figurateur sur le tapis
(6). Qui entraine le réfrigérateur a l’évacuation.

Tout le système doit être arrêté en cas de surcharge des réfrigérateurs sur le tapis
d’évacuation, ceci est signalé par le capteur photoélectrique (7).

I.6. Conclusion
Dans ce chapitre on a représenté l’organisme d’accueil et toutes ses unités et la chaîne
de transfert des réfrigérateurs, ses différents constituants et son fonctionnement. Cette chaîne
de transfert présente certains problèmes liés à son fonctionnement actuel en particulier aux
ventouses qui peuvent endommager le réfrigérateur.
Dans cette optique, des modifications de la chaîne peuvent être opérées pour éliminer
les risques actuellement présents. Une proposition de modification fera l’objet du chapitre
suivant..

19
Chapitre I : Présentation de l'organisme d'accueil et de la chaîne de
production.

3
Chapitre I: Présentation de l’organisme d’accueil

2
Chapitre II les systèmes automatisé et les outils de modélisation

II.1. Introduction

De nos jours, les entreprises sont soumis à de rudes épreuves de concurrence telle qu’il
est impératif de proposer des produits de qualité en temps réduit, d’assurer la sécurité des
installations et celle du personnel, entre autres contraintes auxquelles elles doivent faire face.

L’évolution remarquable en technologie cautionne l’évolution des méthodes de résolution

des problèmes séquentiels, en utilisant moins de composants, une rapidité d’exécution en temps
réel et un rendement optimal des appareils. Dans ce cadre, l’automate programmable industriel,
en abrégé « API » est le constituant souhaité dans toute installation industrielle.

II.2. Généralités sur les systèmes automatisés

II.2.1. Définition de systèmes automatisés

Un système automatisé est un ensemble d’éléments en interaction, organisés dans le but

de produire des produits de qualité et ce pour un fiable cout avec minimum d’intervention
humaines [4].

L’automatisation d’un procédé consiste un fonctionnement auparavant exécuté par des

opérateurs humains ou, une logique câblée, dans un ensemble d’objets techniques appelé
« partie commande ». Cette automatisation a pour but de répondre aux exigences quantitatives
et qualitatives, pour que l’industrie puisse atteindre les objectifs suivants :

• Accroitre la rentabilité et la compétitivité

• Améliorer la flexibilité de la production
• Améliorer les conditions du travail
• Augmenté la sécurité des ouvriers et biens a fabriqué

II.2.2. Automate programmable industriel

L’automate programmable industriel «API » est un dispositif électronique contrôle de

processus de production, il génère des ordres vers les pré-actionneurs de la partie opérative à
partir des données d’entrées (capteurs, détecteurs, sonde) et d’un programme d’application
(partie commande), il est généralement relié à un pupitre (terminal, operateur de supervision
de commande). [5]

20
Chapitre II les systèmes automatisé et les outils de modélisation

II.2.2.1. Structure général des automates programmables industriels

L’automate programmable industriel comporte trois parties essentielles :

a. Partie opérative (PO)

La partie opérative est l’ensemble des moyens matériels opérant physiquement sur les
matières d’œuvres en vue d’assurer la production, elle est composée des actionneurs, des pré-
actionneurs et des capteurs.

b. Partie commande (PC)

La partie commande est l’ensemble des moyens de traitement de l’information et

communication permettant le pilotage des parties opératives du système automatisé. Elle est
construite à partir de la technologie électrique et électronique, et associe les techniques
programmées (issues de l’informatique) et câblées.

c. Partie relation (pupitre de dialogue)

Il regroupe les différents commandes (supervision) nécessaires au bon fonctionnement du

procédé, et ce qui est appelé interface homme machine ou en abrégé IHM. [6]

PO

Procédés ou
Capteur machine Pré-actionneur
(actionneurs)

Pupitre

Entrée Automate programmable Sortie

PC

Figure II.1 : Schéma fonctionnel d’une installation automatisée

21
Chapitre II les systèmes automatisé et les outils de modélisation

II.2.2.2. Architecture des automates Programmables Industriels

L’automate programmable industriel a une structure externe et une structure interne

a. Architecture externe d’un API

Il existe deux types d’architectures externe d’API, les compacts (non modulaire) et les
modulaire

• Les API compacts : dans ce type d’API, la CPU, les modules d’entrées/sorties,
alimentation, etc., sont intégrés dans un seul boitier.
• Les API modulaires : ce type d’API se présente sou forme de modules indépendants
enfichable sur un support appelé rack ou sur une extension et relier entre eux par un
bus. Ces API sont constitués d’une alimentation, d’une CPU et des modules d’entrées/
sorties, a ceux-ci peuvent s’ajouter des modules de communication et des modules de
fonction qui se chargerons des fonction spéciales telles que la commande d’un moteur
pas à pas, comptage rapide, régulation.

b. Architecture interne d’un API

La structure interne d’un automate programmable industriel (API) est assez voisine de
celle d’un système informatique simple, L'unité centrale est le regroupement du processeur et
de la mémoire centrale. Elle commande l'interprétation et l'exécution des instructions
programme. Les instructions sont effectuées les unes après les autres, séquencées par une
horloge.

Cette structure comporte les parties principales suivantes :

• L’unité centrale
• Les modules d’entrées /sorties
• Le module d’alimentation
• Les modules de communication
• Les coupleurs

Ces parties sont reliées entre elles par des bus (ensemble de fils autorisant le passage
des informations entre les secteurs de l’automate). Ces parties sont représentées dans le schéma
symbolique de la figure II.2.

22
Chapitre II les systèmes automatisé et les outils de modélisation
RAM : Random Access Memory

ROM : Read Only Memory

E2PROM: Electrically Erasable

Programmable Read Only Memory

Figure II.2 : Architecture des automates Programmables Industriels

II.3. L’outil de modélisation GRAFCET

II.3.1. Introduction

L’avènement des technologies nouvelles a permet d’envisager des systèmes industriels

automatisés de plus en plus complexe. Et qui devrait être traités par les différentes méthodes
(chronogramme, matricielle, diagramme de phase…).
A ce stade les automaticiens utilisent plusieurs outils de description pour la
modélisation du comportement des SAP qui nécessite une représentation formelle, alors il faut
un moyen de communication satisfaisant à la compréhension du constructeur et son client Parmi
ces outils on trouve ceux établis par les chercheurs réseaux de pétri (RDP) et d’autres mis en
œuvre par des industriels GRAFCET, …

II.4. Généralités sur le GRAFCET

III.4.1. Définition du GRAFCET

Le GRAFCET (graphe de commande étapes transitions) est un outil graphique de

représentation du cahier des charges d’un automatisme séquentiel et de modélisation de
systèmes séquentiels et plus particulièrement pour les parties commandes d’automatismes. Il
est également utilisé dans beaucoup de cas combinatoires, dans le cas où il y a une séquence à

23
Chapitre II les systèmes automatisé et les outils de modélisation

respecter mais où l'état des capteurs suffirait pour résoudre le problème en combinatoire. Il
utilise une représentation graphique. C'est un langage clair, strict mais sans ambiguïté,
permettant par exemple au réalisateur de montrer au donneur d'ordre comment il a compris le
cahier des charges. [6]

Le grafcet comporte deux types de nœuds : les étapes et les transitions. Des arcs
orientés reliant les étapes aux transitions et les transitions aux étapes.

II.4.2. Aspect structurel du GRAFCET

II.4.2.1. L’étape et action

Une ETAPE correspond à une phase durant laquelle on effectue une ACTION
pendant une certaine DUREE (même faible mais jamais nulle). L'action doit être stable,
c'est à dire que l'on fait la même chose pendant toute la durée de l'étape, mais la notion
d'action est assez large, en particulier composition de plusieurs actions, ou à l'opposé
l'inaction (étape dite d'attente).

On représente chaque étape par un carré, l'action est représentée dans un

rectangle à droite, l'entrée se fait par le haut et la sortie par le bas (voir figure II.2). On
numérote chaque étape par un entier positif, mais pas nécessairement croissant par un
pas de 1, il faut simplement éviter que deux étapes différentes aient le même numéro.

Figure II.2 : représentation de l’étape et action.

Une étape peut être active ou inactive, elle est dite active lorsqu'elle correspond à
une phase "en fonctionnement", c'est à dire qu'elle effectue l'action qui lui est associée.
On représente quelquefois une étape active à un instant donné en dessinant un point à
l’intérieur.

24
Chapitre II les systèmes automatisé et les outils de modélisation

II.4.2.2. Etape initiale

C’est une étape active au début du fonctionnement, c'est-à-dire au moment où le

système n'a pas besoin de se souvenir de ce qui s’est passé auparavant (allumage du
système, bouton "reset",...). On la représente en doublant les côtés des symboles (voir
figure II.3). L’étape initiale est souvent une étape d'attente pour ne pas effectuer une
action dangereuse par exemple à la fin d'une panne de secteur.

Figure II.3 : Etape initiale.

II.4.2.3. Transition, réceptivité et liaison

Une transition est représentée par un trait horizontal ou vertical placé entre
deux étapes consécutives. Chaque transition est reliée à une étape d’entrée située en
amont avec une liaison étape- transition, de même est reliée à une étape de sortie située
en aval avec une liaison transition étape (voir figure II.4).

Le passage du système d’un événement au suivant, respectivement d’une étape

à l’étape suivante, correspond au franchissement de la transition sur laquelle est associé
une condition logique et/ou un événement, qui est une réceptivité. Une condition
logique est une fonction booléenne de variables externes et de variables internes. Une
variable interne est un Xi ou un bit contenant le résultat de la comparaison d’un
compteur et d’une valeur. Une variable externe est l’information venant d’un capteur,
d’un bouton ou d’un système extérieur.

L’absence de réceptivité est en fait la réceptivité toujours vraie.

25
Chapitre II les systèmes automatisé et les outils de modélisation

Liaison étape- transition

Transition

a Réceptivité

Liaison transition étape

Figure II.4 : Transition, réceptivité et liaison.

Transition temporisée

On note t/i/∆ ou ∆/Xi la variable booléenne qui vaut 1 si et seulement s’il s’est écoulé
un temps au moins égal ∆ depuis la dernière fois que l’étape i est passée de l’état inactif à
l’état actif.

En d’autres termes, t/i/∆ vaut 0 pendant un temps ∆ quand l’étape i devient active
puis passe et reste à 1. Sur la figure II.5 est représenté une transition temporisée et son
chronogramme:

t/i/∆

i+1

Figure II.5 : représentation d’une transition temporisée et son chronogramme.

II.4.3. Règles d’évolution du GRAFCET

Cinq règles d’évolution définissent formellement le comportement dynamique de la
partie commande.

26
Chapitre II les systèmes automatisé et les outils de modélisation

Rège 01 : Situation initiale

La situation initiale d’un grafcet caractérise le comportement initial de la partie

commande vis-à-vis de la partie opérative, de l’opérateur et/ou des éléments extérieurs.
Elle correspond aux étapes actives au début du fonctionnement.

Rège 02 : Franchissement d’une transition

Une transition est dite validée lorsque toutes les étapes immédiatement
précédentes reliées à cette transition sont actives. Elle ne peut être FRANCHIE que
lorsqu'elle est validée et que sa réceptivité associée est vraie. Elle est alors
obligatoirement franchie.

Règle 03 : Evolution des étapes actives

Le franchissement d’une transition entraîne simultanément l’activation de

toutes les étapes immédiatement suivantes et la désactivation de toutes les étapes
immédiatement précédentes (TOUTES se limitant à 1 s'il n'y a pas de double barre).

Règle 04 : Evolution simultanées

Plusieurs transitions simultanément franchissables sont simultanément franchies.

Règle 05 : Activation et désactivation simultanées d’une étape

Si au cours du fonctionnement, la même étape est simultanément activée et désactivée,

elle reste active.

II.5. Règles de construction d’un grafcet

L’alternance étape transition et transition étape doit être toujours respectée quel que soit la
séquence parcourue, tout en tenant compte de la structure de base du grafcet.

27
Chapitre II les systèmes automatisé et les outils de modélisation

II.5.1. Convergence et Divergence en ET

Quand on réalise simultanément plusieurs séquence après une transition on parle de la

séquence simultanées (divergence en ET). En fin de chacune des séquences simultanées, on a
souvent des étapes d’attente qui permettent de continuer sur une séquence commune
(convergence en ET voir la figure II.6. [5]

2
Divergence en ET
a.m

3 6

4 7 Etapes d’attente

=1
Convergence en ET
2

Figure II.6 : Convergence et Divergence en ET.

[Link] et Divergence en Ou

Lorsque plusieurs transitions sont reliées à une même étape « dans le sens vers étape
», on parle de convergence en OU.

Lorsque une même place est reliée à plusieurs transitions « dans le sens vers
transition», on parle de divergence en OU.

La figure II.7 représente une convergence et divergence en OU.

28
Chapitre II les systèmes automatisé et les outils de modélisation

3
a.x

a.x 4

1 Divergence en
OU
a⋅x a.x

11 13

12 14

1 Convergence en
OU

Figure II.7 : Convergence et Divergence en OU.

II.5.3. Saut d’étapes et reprise de séquence

Le saut d’étapes en avant permet de sauter une ou plusieurs étapes lorsque les actions
associées à ces étapes deviennent inutiles.

Si la transition a, x est réalisé, alors on passe de l’étape 3 à l’étape 4 et si c’est la transition

a⋅ ̅ qui est réalisée, alors on passe directement de l’étape 3 à l’étape 5, voir la figure II.8

29
Chapitre II les systèmes automatisé et les outils de modélisation

3
a.x

a.x 4

Figure II.8 : Saut d’étapes.

Le saut en arrière permet de reprendre une séquence lorsque les actions à réaliser sont
répétitives ou par exemple une condition fixe n’est pas obtenue.

Si la transition a, x est réalisé, alors on passe de l’étape 8 à l’étape 9 et si c’est la transition a⋅

̅ qui est réalisée, alors on passe directement de l’étape 8 à l’étape 7, voir la figure II.9.

.
6

a ⋅x
7

8
a.x

Figure II.9 : reprise de séquence

II.5.4. Structuration des grafcets partiels

L’ensemble des étapes et transition d’une commande peut être devisée en plusieurs
grafcets connexes. Ces grafcets peuvent être regroupée en sous ensemble (souvent d’un seul
élément) que l’on appelle grafcet partiel. La réunion de ces grafcets partiel décrit la commande
du système considéré. Chacun de ces grafcets partiel peut avoir un nom ou un numéro.

30
Chapitre II les systèmes automatisé et les outils de modélisation

On peut structurer les grafcets partiels pour que l’un d’eux puisse jouer un rôle de grafcet
superviseur par rapport à d’autres.

II.6. Niveau d’un grafcet

Le GRAFCET peut être utilisé aussi bien pour décrire l’aspect fonctionnel d’un
automatisme que pour le définir dans le détail en tenant compte des technologies
utilisées. Ces utilisations donnent respectivement des GRAFCET de niveau 1 et de
niveau 2.

Niveau 1 (Spécification fonctionnelles)

Appelé aussi le niveau de la partie commande, il décrit l’aspect fonctionnel du

système et des actions à faire par la partie commande en réaction aux informations
provenant de la partie opérative indépendamment de la technologie utilisée, les réceptivités
sont décrites en mots et non en abréviations. Nous associons le verbe à l’infinitif pour les
actions.

Niveau 2 (Spécification technique et opérationnelles)

Appelé aussi le niveau de la partie opérative, il tient compte de plus de détails sur la
technologie des actionneurs, des pré-actionneurs et des capteurs utilisés.

La présentation des actions et des réceptivités est écrite en abréviation, nous associons
une lettre majuscule à l’action et une lettre minuscule à la réceptivité.

Conclusion

Les systèmes automatisés de production devient indispensable pour obtenir une

compétitivité des produits fabriqués de haute qualité. Dans ce chapitre on a vu en générale la
structure des systèmes de production et les appareils essentiels lies à ces systèmes pour la
communication. Et on a présenté les outils de modélisation.

31
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

III.1. Introduction

Dans ce chapitre, on va décrire la nouvelle conception proposée pour la chaîne de

production des réfrigérateurs, et son nouveau fonctionnement. Puis, on présente l’outil de
modélisation GRAFCET, qu’on utilisera pour élaborer le programme de l’automatisation de
la nouvelle chaîne de production à partir de son grafcet.

III.2. Conception de la nouvelle chaîne de production

Après avoir étudié la chaîne de production au chapitre précèdent (chapitre II) et après
avoir vu les différents risques auxquels la chaîne de transfert est exposée, on a adopté par
mesure de sécurité, une nouvelle conception. En vue de minimiser ces risques on a proposé de
remplacer l’ancienne chaîne de transfert par un autre système constitué d’une ventouse et une
raille de translation constituée, d’un vérin rotatif, un vérin vertical et un vérin horizontal. La
figure II.1 donne son schéma simplifié d’une manière générale.

Figure IV.1 : Schéma de la nouvelle conception du processus

32
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

Cette chaîne est constituée de différents éléments pneumatiques, électriques et

mécaniques qui sont activés à l’aide des capteurs photoélectriques, à contact et des fins de
courses qu’on peut récapituler comme suit :

01 : Vérin double effet de déplacement horizontal,

02 : Capteur à contact (limite de recule),

03 : Chariot,

04 : Capteur à contact (limite d’avance),

05 : Vérin double effet de déplacement vertical,

06 : Capteur fin de course (limite de rotation à droite),

07 : Vérin rotatif,

08 : Ventouse,

09 : Capteur fin de course (limite de montée),

10 : Capteur fin de course (limite de rotation à gauche),

11 : Capteur à contact (limite de descente),

12 : Capteur photoélectrique de positionnement (émetteur + récepteur),

13 : Réfrigérateur,

14 : Capteur photoélectrique d’évacuation (émetteur + récepteur),

15 : Capteur photoélectrique d’évacuation (émetteur + récepteur),

16 : Tapis roulant d’évacuation (chaînes à écailles),

17 : Moteur asynchrone,

18 : Tapis roulant d’alimentation (chaînes à écailles),

19 : Capteur de présence avec contact,

20 : Moteur asynchrone,

21 : Vérin simple effet de positionnement,

22 : Pressostat d’air,

33
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

23 : Rails de déplacement du chariot,

24 : Capteur photoélectrique de surcharge (émetteur + récepteur),

25 : Capteur photoélectrique de positionnement (émetteur + récepteur),

26 : Capteur fin de course (limite de descente),

27 : Capteur fin de course (limite de sortie).

III.2.1. Les éléments ajoutés

• Vérin rotatif

L’énergie de pression est transformée en mouvement de rotation, par exemple un vérin

double effet entraînant un système pignon-crémaillère. L’angle de rotation peut varier entre
90° et 360° (figure III.2). Les amortissements sont possibles.

Figure III.2 : Vérin rotatif.

Dans le processus étudié les actionneurs utilisés sont les vérins pneumatiques doubles
effet et un vérin rotatif.

• Vérin simple effet

Le vérin simple effet (figure III.3) est un composant monostable (stable dans une seule
position). Ce type de vérin ne peut produire un effort significatif que dans un seul sens, le rappel
de tige est assuré par un ressort. L’air comprimé est admissible sur une seule face du piston.

Figure III.3 : Vérin simple effet.

34
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

• Ventouse

Le schéma synoptique de la ventouse est donné par la figure III.4. Le passage de l’air
dans la buse d’éjection venturi (rétrécissement) augment la vitesse de l’air comprimé arrivant
en P1 et diminue sa pression en P2 (P2 inférieur à P1), en provoquant alors une dépression qui
permet d’aspirer l’air de la ventouse en V et de saisir en plaquant contre elle les objets à
déplacer en les aspirant. Ce phénomène s’appelle l’effet Venturi. L’air est évacué à travers
d’un silencieux d’échappement placé en sortie P2.

Air P1
comprimé P2 Air expulsé vers
le silencieux

V Vide

Air aspiré
Ventouse Objet

Figure III.4 : Effet venturi simple étage.

- Si le nombre de ventouses mises en œuvre est important, il est préférable de produire la

dépression par une pompe à vide mécanique.

- Le venturi est dimensionné par rapport aux nombres de ventouses et leurs tailles.

- On dispose aussi de venturi à doubles étages qui permet, en début de dépression, des débits
d’aspiration très élevés et donc de réduire les temps de mise en dépression.

• Circuit pneumatique

▪ Composants du circuit pneumatique

La partie pneumatique ou l’installation en air comprimé est constituée de plusieurs
organes qui sont :

35
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

Compresseur (source d’énergie pneumatique)

La plupart des ateliers industriels sont équipés d’un réseau de distribution d’air
comprimé par un compresseur animé par un moteur électrique. Il comprime l'air ambiant à
une pression de 8 à 10 bars. Sa caractéristique principale est son débit qui doit être au moins
égal au débit maximal de l'installation. Il est constitué d’un filtre, du système de compression
de l’air, d’un refroidisseur-assècheur et d’un dernier filtre. La pression d’utilisation est
souvent de 6 bars environs. : 1 bars = 105 Pascals = 1 daN/cm2
Avantages de l’air comprimé :
Energie propre facile à mettre en œuvre, puissance développée élevée, grande vitesse,
sécurité pour les interventions humaines, simplicité et fiabilité des composants.
Réservoir
Il permet d’absorber temporairement des débits d'air supérieurs au débit du
compresseur et de réguler la consommation.
Dessiccateur
Il enlève l'eau contenue dans l'air ambiant.
Sectionneur
Le sectionneur est un élément de sécurité. Il permet d'isoler le poste du circuit d'air
comprimé pour des travaux de maintenance par exemple. C'est généralement une vanne 2/2
ou 3/2 (figure I.18). Cette vanne est manuelle et obligatoirement cadenassée

Figure III.5 : Distributeur 3/2.

Régulateur de pression
Le régulateur de pression régule la pression de l'air dans les canalisations.
Accumulateur de pression
L’accumulateur a une pression pneumatique préliminaire d’un bar. Si au cours du
temps la pression préliminaire devait diminuer par diffusion, celle-ci devra être corrigée au
moyen de la vanne pneumatique.
Soupape de retenue ou clapet anti-retour

36
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

Ce sont les appareils à la fois les plus simples et les plus utilisés dans les systèmes
oléopneumatique. Un tel dispositif (figure I.19) permet de contrôler le sens de circulation de
la pression. Il permet le passage de l’air dans un sens et bloque le flux si celui-ci venait à
s’inverser comme la diode dans un circuit électrique.

Figure III.6 : Symbole d’un clapet anti-retour.

Pressostat
Le pressostat transforme une pression en un signal électrique tout ou rien. C'est un
élément de sécurité (figure III.7). Il a pour fonction de contrôler l’aire aspirée dans les
ventouses.

Figure III.7 : Symbole d’un pressostat d’air.

Tuyauteries
La jonction des différents appareils oléopneumatiques peut se faire au moyen de
tuyauteries rigides ou flexibles.

III.3. Nouveau Cahier des charges

En appuyant sur le bouton poussoir « marche automatique » les deux moteur

entrainant les tapis roulant (17, 20) démarrent ainsi que le cycle commence.

Le réfrigérateur arrive et actionne le capteur photoélectrique de positionnement (12) en

provoquant l’arrêt du premier tapis (18) et la sortie du vérin de positionnement (21), afin de
positionner le réfrigérateur d’une manière à ce qu’il soit juste au-dessous des ventouse et prêt
à être saisi (plaqué) par ces dernières.

Une fois qu’il est bien positionné et détecté par le capteur de contacte (19), le vérin
vertical (05) équipé d’un système de freinage, descend en portant les ventouses jusqu'à

37
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

détection du réfrigérateur indiqué par le capteur de contact (11) et enclenche l’aspiration des
ventouses en permettant de le saisir.

Une fois le réfrigérateur est bien saisi, le pressostat d’air (22) émet un signal et
provoque, la rentée du vérin vertical.

Une fois le capteur fin de course (09) détecte la rentée complète du vérin vertical et le
tapis d’évacuation (16) est libre, ceci est indiqué par le capteur photoélectrique (15), alors le
chariot se déplace horizontalement à l’aide du vérin (01) toute en portant le réfrigérateur juste
au-dessus du tapis d’évacuation, qui est détecté par le capteur à contact (04). Ce dernier
enclenche la rotation à droite du vérin rotatif d’un angle 90° (détecté par le capteur fin de
course 06) et le réfrigérateur serait déposé une fois que le capteur photoélectrique (14) indique
que la voie est libre. Le capteur de fin de course (26) indique que le réfrigérateur est déposé
sur le tapis roulant toute en enclenchant le relâchement du réfrigérateur par les ventouses, la
rentrée du vérin vertical puis la rotation à gauche du vérin rotatif d’un angle 90° (détecté par
le capteur fin de course 10). Le retour du chariot à son état initial (position gauche) sera
enclenché par le capteur (25).

Tout le système doit être arrêté s’il y a une surcharge des réfrigérateurs sur le tapis
d’évacuation, ceci est assuré par le capteur photoélectrique (24).

En cas de présence d’un problème et que certains actionneurs ne sont pas aux positions
repos (état initial), l’enchaînement doit être commandé manuellement à l’aide du mode
manuel.

Ceci nous amène à poser la problématique suivante

De quelle manière faut-il procéder pour transférer l’armoire de la première chaine vers
la deuxième tout en la faisant tourner avec un angle de 90° ?

La solution proposé consiste à :

Acheminer l’armoire vers le poste de transfert situé à la fin du premier tapis.

Transférer l’armoire vers le poste d’évacuation situé sur le deuxième tapis

Evacuer l’armoire.

38
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

III.4. Modélisation de la chaîne

Après l’étude du système à automatiser et avoir identifié les différentes réceptivités ainsi
que les différentes actions, le cahier des charges décrit dans les chapitre précèdent est modélisé
sous forme de grafcets (niveau 1 et 2).

Ceci est représenté par le GRAFCET de Niveau 1 suivant :

1 Acheminer l’armoire

Armoire acheminée

2 Soulever l’armoire

Armoire soulevée

3 Evacuer l’armoire

Armoire évacuée

Figure III.8 : GRAFCET niveau 1

[Link] des armoires

Pour acheminer les armoires transférées par un convoyeur vers le poste de transfert, il faut :

• Placer les armoires sur la chaine :

• Faire avancer la chaine :

1 Déposer les armoires sur la chaine à écaille

Armoire déposée

2 Avancer la chaine

Chaine avancée

Figure III.9 : GRAFCET niveau 1 pour l’acheminement des armoires

39
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

III.4.2. Transfert des armoires

Pour assurer ce transfert, il faut passer par les étapes suivantes :
• Soulever l’armoire :
• Translater l’armoire :
• Pivoter l’armoire avec un angle de 90° :
• Déposer l’armoire sur la deuxième chaine :

Ce processus est représenté par le grafcet suivant :

1 Soulever l’armoire

Armoire soulevée

2 Translater l’armoire

Armoire translatée

3 Pivoter l’armoire

Armoire pivotée

4 Déposer l’armoire

Armoire déposée

Figure III.10 : GRAFCET niveau 1 pour transfert des armoires

Pour soulever l’armoire il faut passer par les sous étapes suivante :

Arrêter l’avancement de la première chaine :

Poser l’armoire dans une position régulière :

Voir la figure (III.11)

40
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

Bloc porte venteuse

Tapis 1

Tapis 2

Bras de Positionnement

Figure III.11 : Positionnement des armoires

Le GRAFCET de cette étape est représenté par la figure suivante :

1 Avancer la chaine

Chaine avancée

2 Arrêter la première chaine

Chaine arrêtée

Figure III.12 : GRAFCET de niveau 1 pour positionnement de l’armoire

41
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

En ajoutant ces deux étapes au GRAFCET de la figure (III.10), il devient :

1 Arrêter la première chaine

Chaine arrêtée

2 Positionner l’armoire

Armoire positionnée

3 Soulever l’armoire

Armoire soulevée

4 Translater l’armoire

Armoire translatée

5 Pivoter l’armoire

Armoire pivotée

6 Déposer l’armoire

Armoire déposée

Figure III.13 : GRAFCET de niveau 1 pour transfert des armoires

III.4.3. Evacuation des armoires

Pour évacuer l’armoire figure (III.14), il suffit de faire avancer la deuxième chaine

42
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

Bloc porte venteuse

Tapis 1

Tapis 2

Bras de Positionnement

Figure III.15 : évacuation des armoires

1 Avancer la deuxième chaine

Deuxième chaine avancée

Figure III.16 : étape d’avancement de la deuxième chaine

Le fonctionnement de notre système est résumé d’une manière globale dans le

GRAFCET de niveau 1 donné ci-dessous

43
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

0
Condition initial vérifié

1 Déposer les armoires sur la chaine a écaille

Armoire déposée

2 Avancer la chaine

Chaine avancée

3 Arrêter la première chaine

Chaine arrêtée

4 Positionner l’armoire

Armoire positionnée

5 Soulever l’armoire

Armoire soulevée

6 Translater l’armoire

Armoire translatée

7 Pivoter l’armoire

Armoire pivotée

8 Déposer l’armoire

Armoire déposée

9 Avancer la deuxième chaine

Deuxième chaine avancée

Figure III.17 : GRAFCET de niveau 1 détaillé globale du système

44
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

III.5 Réalisation du GRAFCET de niveau 2

III.5.1. Description littérale de la technologie du système

[Link] des armoires

La première phase de notre système débute par l’acheminement des armoires transportées
par le convoyeur vers le poste de transfert. Pour remplir cette fonction qui parait très simple, il
a fallu placer une sorte de tapis Roulans appelé chaine a écaille entrainée par un moteur
asynchrone.

III.5.1.2. Positionnement des armoires

Les armoires acheminées arrivent à la fin de la première chaine dans des positons
irrégulière. Pour les repositionner, on a placé un bras de positionnement dont la sortie et l’entrée
est commandée par un vérin pneumatique à double effet. En plus de ceci, il faut arrêter la chaine
à écaille à chaque fin de parcours de l’armoire.

Toute cette synchronisation est commandée par deux photocellules et un capteur

magnéto inductif placée à la fin de la chaine de transfert ; figure (III.14).

Bloc porte venteuse Capteur photocellules 25

Capteur photocellules 12

Tapis 1

Tapis 2

Capteur magnéto-inductif

Bras de Positionnement

Figure III.18 : Photocellules (1 et 2)

45
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

• La photocellule (21) : détecte le passage des armoires qui est indiqué par l’allumage
d’une lampe témoin.
• La photocellule (25) : détecte la présence des armoires induisant un arrêt momentané de
la chaine à écaille et la sortie du bras de positionnement.
• Le capteur magnétique : détecte le bon positionnement des armoires

Remarque

Il faut bien souligner que l’arrêt de la chaine à écaille n’entraine pas l’arrêt du moteur
car cette dernière tourne sans arrêt. Ceci est effectué à l’aide d’un système d’embrayage qui
découple la chaine à écaille du moteur.

[Link] du bloc porte venteuse

La position régulière de l’armoire actionne la sortie d’un vérin pneumatique qui pousse
le bloc porte venteuse vers le bas. Dans le cas contraire le vérin ne sera pas actionné.

b) Position initiale du bloc a) Descente

Figure III.19 : descente du bloc porte venteuse

[Link] et soulèvement des armoires

Apres la descente du bloc porte venteuse des capteurs de fin course a contacté placée en
dessous de ces dernières détectent le contacte de l’armoire avec les venteuses, si toutes les
conditions sont réunis telle la pression, la présence de l’armoire la bonne adhésion des venteuse
avec l’armoire…. Les venteuse aspirent l’armoire, ce qui actionne l’entrée d’un vérin vertical
qui tire le bloc porte venteuses vers le haut en soulevant l’armoire Figure (III.20)

46
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

a). Aspiration de l’armoire b). Soulèvement de l’armoire

Figure III.20 : Aspiration et soulèvement de l’armoire

III.5.1.5. Translation et rotation de l’armoire

Des capteurs de fin de course détectent la limite de montée de l’armoire, si celle-ci est
régulière, l’entrée d’un vérin pneumatique horizontal est actionnée. Ceci génère la translation
horizontale du bloc qui déplace l’armoire avec lui. Cette translation ne s’effectue que si une
photocellule (3) placée au début de la chaine d’évacuation figure (III.21) détecte la non présence
d’une autre armoire

Figure III.21 : photocellules

Dans ce cas un vérin pneumatique rotatif pivote l’armoire dans le sens horaire avec un
angle de 90°. Une autre photocellule (4) figure(IV.18) placée juste après la photocellule (3)
confirme alors l’évacuation totale d’une armoire déjà transférée, cette information actionne la
sortie du vérin verticale, et pousse le bloc porte venteuse vers le bas qui a leur tour lâchent
l’armoire, dans e cas contraire ce vérin ne serait pas actionné et l’armoire resterait suspendu.

47
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

Bloc porte venteuse

Capteur photocellules 25
Capteur photocellules 12

Tapis 18
Capteur photocellule 15

Capteur photocellule 14

Armoire
Tapis 16

Capteur magnéto-inductif
Bras de Positionnement

Capteur photocellule 24

Figure III.22 : photocellules (14 et 15)

[Link] des armoires

Les armoires transférées sont évacué à l’aide d’une deuxième chaine à écaille qui est
entrainé par un autre moteur asynchrone.

Remarque

Il arrive parfois qu’à la fin de la chaine à écaille, des armoires devient leurs parcours et
créent ainsi un encombrement ou un petit disfonctionnement de la chaine de fabrication. Pour
éviter ce problème une photocellule (24) dont le rôle est d’arrêter la chaine dès qu’il y’a
dépassement est placée à la fin de cette chaîne

48
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

III.7. Liste des capteurs, et actionneurs

[Link]

a-Moteurs

MOT1 : moteur triphasé asynchrone 1 commandant l’avance du tapis 1

1 ∶ ℎ .
1 : à .

MOT2 : moteur triphasé asynchrone 2 commandant l’avance du tapis 2

2 ∶ ℎ .
2 : à .

a-Vérins

Vp : Vérin a ressort simple effet pour positionner les armoires

_ ∶ !

V5 : Vérin double effet pour déplacement vertical du bloc porte ventouses

#_ ∶ ! $
"
#_% : é ! $

V1 : Vérin double effet pour déplacement horizontale du chariot

'_( ∶ ℎ ) à* ℎ .
"
'_+ ∶ ℎ ) à* ℎ .

Vr : Vérin rotatif pour la rotation du bloc porte ventouses

,_( ∶ ℎ ) à* ℎ .
"
,_+ ∶ ℎ ) à* ℎ .

III.7.2. Pré actionneurs

49
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

• Electrovannes

EV1 : électrovanne pour actionner le vérin Vp

EV2 : électrovanne pour actionner le vérin V5

EV3 : électrovanne pour actionner le vérin V1

EV4 : électrovanne pour actionner le vérin Vr

III.7.3 Capteurs

▪ Cp19 : capteur photocellule pour l’arrêt du MOT et l’actionnement de Vp ;

▪ Cp12 : capteur de bon position des armoires (capteur magnéto-inductif)
▪ Cp9 : capteur de fin de course de la position haute V5 ;
▪ Cp26: capteur de fin de course de la position basse du V5 ;
▪ Cp4 : capteur de fin de course du mouvement de l’avancement de V1 ;
▪ Cp2: capteur de fin de course du mouvement du recule de V1 ;
▪ Cp10 : capteur de fin de course gauche de mouvement de rotation de Vr ;
▪ Cp6 : capteur de fin de course droite de mouvement de rotation de Vr ;
▪ Cp11 : capteur de bonne adhésion armoires /ventouses ;
▪ Cp25 : capteur de photocellules pour actionner Mot1 et V1+ ;
▪ Cp14/Cp15: capteur photocellule pour commander le tapis 2
▪ Cp24 : capteur photocellule pour la sécurité
▪ Cp25 : capteur de photocellules de position
▪ Bp : bouton poussoir du début de cycle ;

50
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

III.8. Grafcet niveau2

Grafcet N°01 : Chaîne d’alimentation des réfrigérateurs

51
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

Grafcet N°02: Chaîne de transfert des réfrigérateurs

52
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

53
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

Grafcet N°03: Chaîne d’évacuation des réfrigérateurs

54
Chapitre III Modification et modélisation de la nouvelle chaîne

III.9. Conclusion
En tenant compte de la complexité et la difficulté du processus ainsi que des
contraintes imposées par l’entreprise, nous avons modélisé le procédé de commande à l’aide
du GRAFCET. Nous avons élaboré en premier lieu un grafcet de niveau 1 pour mieux
expliquer le fonctionnement du système, puis le grafcet niveaux 2 qui met en œuvre et décrit
la partie opérative. Ce grafcet niveau 2 est utilisé pour la réalisation des systèmes automatisés.

Au terme de ce chapitre nous concluons que le GRAFCET est un outil de

modélisation qi permet facilement le passage d’un cahier des charges fonctionnel à un langage
d’implantation optionnel, il permet la description du comportement attendu de la partie
commande d’un système automatisé, comme il permet de créer un lien entre la partie
commande et la partie opérative.

En somme, le grafcet facilite considérablement le passage de la description à la

modélisation. Pour améliorer les performances de la chaîne de transfert, on propose aussi de
concevoir une simulation à l’aide du logiciel. WinCC flexible

55
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

IV.1. Introduction
L’introduction de l’informatique dans l’industrie et particulièrement dans le domaine de
la conception et de la fabrication a considérablement accéléré le développement de
l’automatisation, avec les API (automate programmable industriel). Sont, ensuite, apparues des
machines à commande numérique, dont les mouvements sont enregistrés sur une unité de
stockage et qui peuvent accomplir plusieurs opérations d’usinage. D’une façon générale un
automatisme est un dispositif qui permet à la machine ou à des installations de fonctionner avec
une réduction maximale de l’intervention humaine et qui peut :

• Prendre en charge des tâches répétitives ou dangereuses, pénibles à exécuter.

• Contrôler la sécurité du personnel et des installations.
• Accroître la production et la productivité, réaliser des économies de la matière et de
l’énergie.
• Accroître la flexibilité des installations pour modifier les produits ou le mode de
fabrication
En Algérie, l’automatisation prend une grande ampleur dans le domaine de l’industrie,
d’où la présence quasi total du leader mondial, dans le domaine, qui est SIMATIC une filière
du géant mondial SIEMENS. [7]

IV.2. Critère de choix de l’automate programmable industriel

Après avoir étudié notre système dans les chapitres précèdent, le choix de l’API revient
à considérer certains critères important tels que :
Le nombre et la nature des entrées/sorties ;
Le type du processeur, la taille de la mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions
spéciales offertes par le processeur ;
Fonction ou modules spéciaux : certains modules permettent de soulager le processeur
en calcul afin de sécuriser le traitement et la communication avec le procédé ;
Communication avec d’autre système ;
La fiabilité et la robustesse ;
Protection contre les parasites (champs électromagnétiques), baisse et pic de tension.
Le coût.

Le système de de transfert des réfrigérateurs que nous étudions est un automatisme

logique dont les entrées/sorties sont de nature tout ou rien (TOR). Il est constitué de :

56
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

20 entrées TOR.
10 sorties T0R.
1 bit interne (mémentos).

Nous avons opté pour l’automate S7 300 de la firme SIEMENS, car il répond
parfaitement aux exigences citées ci-dessus.

IV.3. Définition de l’automate S7-300

L’automate programmable est un système de traitement logique de l’information dont
le programme de fonctionnement s’effectue à partir d’instructions établies en fonction du
processus à réaliser [7].
Le S7-300 est un automate de conception modulaire destiné à des taches
d’automatisation de moyenne et haute complexité, sa gamme est caractérisée par :
Gamme diversifiée de la CPU ;
Gamme complète de module ;
Possibilité d’extension jusqu’à 32 module ; Possibilité de mise en réseau avec :
-Profibus ;
-L’interface multipoint (MPI) ;
-L’industrie Ethernet ;
Raccordement central de la console de programmation (PG) avec accès a tous les
modules ;
Liberté de montage aux différents emplacements.

Figure IV.1. : Présentation des modules du S7-300

57
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

Fonctionnement :
L’automate programmable lit en permanence et à grande vitesse les informations du
programme dans la mémoire.
Selon la modification des entrées, il réalise les opérations logiques entre information
d’entrée et de sortie.
Le temps de lecture d’un programme est pratiquement inférieur à 10 µs. ce temps est
très inférieur au temps d’évolution d’une séquence.

IV.4. Modularité du S7-300

Le S7-300 est un mini automate modulaire conçu pour les applications d’entrées et de
milieu de gamme Figure IV.1.

a) Module d’alimentation (PS)

Le module d’alimentation (PS) délivre, sous une tension de 24V, un courant de sortie
assigné de 2A, 5A et 10A. Il permet de sauvegarder le contenue des mémoires RAM au moyen
d’une pile de sauvegarde ou une alimentation externe.
Une LED indique le bon fonctionnement du module d’alimentation. En ces de surcharge
de la tension de sortie, un témoin se met à clignoter.

b) Unité centrale (CPU)

La CPU est le cerveau de l’automate, elle lit les états de signaux d’entrée, exécute le
programme utilisateur et commande les sorties.
Elle contient un système d’exploitation, une unité d’exécution et des interfaces de
communication.
Elle permet le préréglage du comportement au démarrage et le diagnostic de défauts par
les LEDs

IV.5. Commutateur de modes

MERS : effacement général (module rest).

STOP : arrêt, le programme n’est pas exécuté.
RUN : le programme est exécuté, accès en lecture, seul avec une PG/PC.

58
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

RUN-P: le programme est exécuté accès en écriture, accès en lecture avec une
PG/PC.

IV.6. Périphérique de communication

Il existe plusieurs périphériques de communication, nous utiliserons un PC standard

munis du logiciel STEP7 et d’une interface MPI pour communiquer avec l’automate, celui-ci
nous permettra :
D’écrire le programme, de le compiler et de le transférer à l’automate ;
D’exécuter le programme pas à pas et de le visualiser ;
De forcer ou de modifier des données telles que les entrées, les sorties, les bits internes
etc…

IV.7. Programmation avec le SIMATIC STEP7

a. Progiciel STEP7

Le STEP7 est un progiciel de base pour la configuration et la conception des

programmes pour les systèmes d’automatisation SIMATIC, existant en plusieurs version telles
que :
STEP7 micro Win pour les applications du SIMATIC S7-200, SIMATIC Manager pour
les applications du S7-300.
Il possède trois langages de programmation (CONT/LIS/LOG), assurant la conversion
d’un mode à l’autre.

b. Configuration matérielle

La configuration matérielle consiste à la disposition des châssis (racks), de modules et

d’appareils de la périphérie centralisée. Les châssis sont représentés par une table de
configuration dans laquelle on peut enficher un nombre définit de module, comme dans les
châssis réels.

Pour notre système nous avons choisis une configuration dans laquelle nous avons
Figure IV.2. :
• Le module d’alimentation PS 307 5A ;

59
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

• La CPU 312 ;
• Un (01) module d’entrées logiques de 32 bits;
Un (01) module de sortie logique de 32bits

Figure IV.2. : Configuration matérielle

IV.8. Structure de notre programme

a. Type de programme utilisé

La structure suivit pour la programmation de notre système est du type structuré

complexe qui consiste en la subdivision du programme en petites parties, correspondant à la
fonction (FC) et bloc de fonction (FB) du processus d’automatisation qui peuvent être utilisés
fois en leurs faisant appel dans le bloc organisationnel OB, et ceci dans le but de simplifier et
d’éclaircir notre programme ce qui n’aurait pas pu être possible avec la programmation linéaire.

b. Blocs utilisés dans notre programme

Bloc d’organisation et de traitement de programme cyclique OB1 Il constitue

l’interface entre le programme utilisateur et le système d’exploitation c'est-à-dire que la
CPU exécute uniquement l’instruction qui se trouve sur ce bloc. L’OB1 contient

60
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

l’instruction d’appel de bloc pour ramener les autres blocs (FB, FC,..) afin d’être exécuté
par l’automate.
Bloc fonctionnel (FB)

A chaque FB on associe un ou plusieurs bloc de données qui sauvegarde les données

statiques (il dispose d’une zone mémoire), il contient un programme qui est exécuté quand il
est appelé par l’OB1, le FB facilite la programmation de fonctions complexes souvent utilisées.

Fonction (FC)
Contrairement au bloc fonctionnel, la fonction ne possède pas de mémoire, les données
locales d’une fonction sont perdues après l’exécution de la fonction.

Bloc de données (DB)

Les blocs de données sont des zones mémoire qui permet de mémoriser des données
locales ou bien globales. Il existe deux types de bloc de données :

DB globaux : servent à enregistrer les données utilisateurs pouvant être utilisées par tous les
autres blocs ;
DB d’instances : il est associé à chaque FB, un FB peut avoir plusieurs DB d’instances.

La figure IV.3. Représente la structure du programme du système de transfert des réfrigérateurs

Figure IV.3. : Structure du programme du système de transfert

61
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

On peut voir que notre programme est composé trois (3) blocs FB et de trois (3) blocs DB.

Tous ces blocs sont appelés du bloc OB1 pour accomplir une tache précise.

FB1 : est le bloc de démarrage des deux moteur MOT1 et MOT2, il fait appel à:

FB2 : est le bloc de fonctionnement du chariot « ventouse », il fait appel à :

FB3 : est le bloc de démarrage et l’arrêt de MOT2, il fait appel à :

IV.9. Exemple d’une partie de notre programme

Figure IV.5. : Le bloc FC1 appelé dans OB1

62
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

Figure IV.6. : Le bloc FC1

63
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

Bloc fonctionnel FC2

Figure IV.7. : Le bloc FC2 appelé dans OB1

IV.10. Table des mnémoniques

Une mnémonique est un nom que l’utilisateur définit en respectant les règles de syntaxe
imposées. Il est destiné à rendre le programme utilisateur très lisible et aide donc à gérer
facilement les grands nombres de variables couramment rencontrés dans ce genre de
programme. Ce nom peut être utilisé pour la programmation et le contrôle commande, une fois
son affectation déterminée (par exemple : variable, type de donnée, bloc). La figure IV.8.
Illustre une partie de la table des mnémoniques.

64
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

Figure IV.8. : La table des mnémoniques

IV.11. Validation du programme de conduite

Le logiciel de simulation d’automate S7-PLSIM, intégré dans l’atelier logiciel STEP7

professionnel, permet le test dynamique des programmes de toute configuration automate
SIMATIC S7 sans disposer de matériel cible. Il permet aussi de réduire de manière significative,

65
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

les temps de mise en service de nos installations grâce à la mise au point et l’optimisation
anticipée des programmes automates. La Figure 3.9. Illustre la fenêtre du S7-PLSIM.

Figure IV.9. : Fenêtre du S7-PLSIM

IV.12. Exemple de simulation de notre programme

Fonction FC72

Ceci est un exemple concret de notre programme dans lequel il est procédé à la
simulation de la fonction FC72. La mise en marche du programme de transfert se fait par
l’opérateur en appuyant sur le bouton poussoir et que le système soit en marche

66
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

Figure IV.10. : Simulation de la mise on tension

Figure IV.11. : Simulation de démarrage de MOT1

67
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

IV.13. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté une vue d’ensemble de l’automate programmable
industriel que nous avons adopté pour le pilotage de notre station le S7-300 ainsi que son
logiciel de programmation SIMATIC STEP7.

La validation du programme de conduite que nous avons développé a été réalisée grâce
au logiciel de simulation de modules S7-PLSIM. Cette procédure nous a permis d’apporter les
modifications nécessaires pour la concrétisation de notre programme.

Dans le chapitre suivant, nous allons développer une plateforme de supervision et la

proposer aussi complète que possible, permettant une visualisation dynamique des
entrées/sorties et qui simplifie la tache de contrôle pour l’opérateur de conduite.

68
Chapitre IV Simulation de programme avec s7-PLCSIM

69
Chapitre V Développement de la plateforme de supervision

V.1. Introduction
Le logiciel de supervision est une entité capable de présenter à l’opérateur des
informations utiles, afin qu’il prenne à temps les bonnes décisions pour la conduite du procédé.
Il a essentiellement pour mission de collecter les données (acquisition et stockage) et de les
mettre en forme (traitement).
La supervision se situe au plus haut niveau dans la hiérarchie des fonctions de production
; il est donc essentiel de présenter à l’opérateur sous forme adéquate les informations sur le
procédé nécessaire pour une éventuelle prise de décision.
Cette présentation passe par des images de synthèses qui représentent un ensemble de
vues ; le processus est représenté par un synoptique comprenant des images et objets animés
par l’état des organes de commande et les valeurs transmises par les capteurs.[8]
Outre le synoptique, on trouve aussi des vues d’alarmes, de statistiques, de régulations….etc.

V.2. Généralités sur la supervision

V.2. 1. Définition de la supervision
La supervision est une forme évoluée de dialogue Homme-Machine, elle présente
beaucoup d’avantage pour les processus industriels de production. Elle facilite à l’opérateur la
surveillance de l’état de fonctionnement d’un procédé ainsi que son contrôle-commande. Elle
permet grâce à des vues préalables crées et configurées à l’aide d’un logiciel de supervision,
d’intégrer et de visualiser en temps réel toutes les étapes nécessaires à la fabrication d’un produit
et de détecter les problèmes qui peuvent survenir en cours de fonctionnement dans une
installation industrielle.

V.3. Constitution d’un système de supervision

La plus part des systèmes de supervisions se composent d’un moteur central (logiciel),
auquel se rattachent des données provenant des équipements (automates).
Le logiciel de supervision assure l’affichage, le traitement des données, l’archivage et la
communication avec d’autres périphériques.

V.3.1. Module de visualisation

Il permet d’obtenir et de mettre à la disposition des opérateurs des éléments d’évaluation
du procédé par ces volumes de données instantanées.

71
Chapitre V Développement de la plateforme de supervision

V.3.2. Module d’archivage

Il mémorise des données (alarmes et événements) pendant une longue période, et permet
l’exploitation des données pour des applications spécifiques à des fins de maintenances ou de
gestion de production.

V.3.3. Module de traitement

Il permet de mettre en forme les données afin de les présenter via le module de
visualisation aux opérateurs sous une forme prédéfinie.

V.3.4. Module de communication

Assure l’acquisition et le transfert de données et géré la communication avec les API et
d’autre périphérique.

V.4. Apport de la supervision

La supervision a un impact considérable sur le monde industriel, tant pour les exploitants
que pour les entreprises [08] [09]

Apport pour le personnel

La supervision permet de dégager les exploitants des taches délicates, surtout dans des
milieux hostiles ; elle permet aussi de rendre le travail moins contraignant pour celui qui
l’exécute et améliore les conditions de travail. Elle offre à l’opérateur la possibilité de suivre le
fonctionnement du procédé et d’effectuer des taches de routine (vérification des paramètres,
inspection des installations…….)
En situation d’exception (incendie, danger, situation à risque…), les actions à
entreprendre sont cernées et bien décrites ; dans ce cas le système de supervision sert d’interface
entre le procédé et l’exploitant pour le diagnostic et l’aide à la décision.

Apport pour l’entreprise

L’effet de la supervision sur l’entreprise est considérable, elle permet entre autre de :

• Respecter les délais en diminuant le nombre de panne, car le suivit de l’entreprise

dépend du respect des délais impartis.
• Améliorer et maintenir la qualité de production, qui passe par le maintien des
équipements en bon état de fonctionnement.
• Réduire les coûts d’exploitation en diminuant les pertes de production liées aux pannes.

72
Chapitre V Développement de la plateforme de supervision

V.5. Logiciel de supervision WinCC

Le WinCC (Windows Control Center) est un système IHM (Interface Homme Machine)
; autrement dit l’interface entre l’homme (l’opérateur) et la machine (le processus). Il permet à
l’opérateur de visualiser et de surveiller le processus par un graphisme à l’écran.
WinCC constitue la solution de conduite et de supervision de procédés sur ordinateur,
pour système monopostes et multiposte.
Il fonctionne sous MICROSOFT WINDOW, autorise des solutions basées sur le Web et permet
le transit des informations sur internet.
Il offre une bonne solution de supervision en raison des fonctionnalités adaptées aux
exigences courantes des installations industrielles qu’il mette à la disposition des opérateurs.
Les étapes de déroulement de la supervision sou WinCC sont résumées dans la figure suivante
:

Opérateur

Visualisation

Supervision
Archivage Traitement

Communication

Automates programmables industriels

Figure V.1. : Déroulement de la supervision

73
Chapitre V Développement de la plateforme de supervision

V.6. Positionnement dans l’environnement IHM

WinCC s'intègre parfaitement dans les solutions d'automatisation et de techniques de
l’information :
Faisant partie du concept TIA de Siemens (Totally Integrated Automation), WinCC
s'avère particulièrement efficace dans le cadre d'une mise en oeuvre avec des
automates programmables de la famille de produits SIMATIC. Les automates
programmables d'autres marques sont bien entendus également pris en charge ;
Les données WinCC peuvent être échangées avec d'autres solutions de TIA via des
interfaces standardisées.

V.7. Différents niveaux de performance

Les systèmes IHM SIMATIC sont des systèmes de visualisation. Les différents produits
se distinguent par leurs fonctionnalités, leurs performances, la plateforme matérielle et les
interfaces ouvertes.

Les systèmes IHM SIMATIC simples sont de petits panneaux de commande et

d'affichage.
Ils constituent le bas de la gamme de produits IHM. SIMATIC WinCC est un système
de visualisation haut de gamme.

Figure V.2. : Différents niveaux de performance

74
Chapitre V Développement de la plateforme de supervision

V.7.1. Avantage de la supervision

Un système de supervision donne de l’aide à l’opérateur dans la conduite des procédés
industriels, son but est de présenter à l’opérateur des résultats expliqués et interprétés et son
avantage principal est :

Surveiller les procédés industriels à distance.

La détection des défauts.
Le diagnostic et le traitement des alarmes.

Un système IHM se charge des tâches suivantes :

Représentation du processus : Le processus est représenté sur le pupitre opérateur.

Lorsqu'un état du processus évolue. Par exemple l'affichage du pupitre opérateur est
mis à jour.
Commande du processus : L'opérateur peut commander le processus via l'interface
utilisateur graphique. Il peut par exemple démarrer un moteur.
Vue des alarmes : Lorsque surviennent des états critiques dans le processus, une
alarme est immédiatement déclenchée, par exemple lorsqu'une valeur limite est
franchie.
Archivage de valeurs processus et d'alarmes : Les alarmes et valeurs processus
peuvent être archivées par le système IHM. On peut ainsi documenter la marche du
processus et accéder ultérieurement aux données de la production écoulée.
Documentation de valeurs processus et d'alarmes : Les alarmes et valeurs processus
peuvent être éditées par le système IHM sous forme de journal. On peut ainsi consulter
les données de production à la fin d'une équipe.
Gestion des paramètres de processus et de machine : Les paramètres du processus
et des machines peuvent être enregistrés au sein du système IHM dans des recettes. Ces
paramètres sont alors transférables en une seule opération sur l'automate pour démarrer
la production d'une variante du produit.

V.7.2. Présentation du logiciel de supervision WinCC FLEXIBLE 2008

WinCC (Windows Control Center) flexible 2008 est un système IHM (Interface-
HommeMachine) très performant développé par SIEMENS. C’est un outil flexible qui s'intègre
parfaitement dans les solutions d'automatisation et de techniques de l'information et qui est
destiné à la configuration des systèmes de supervision. WinCC flexible permet la saisie,

75
Chapitre V Développement de la plateforme de supervision

l’affichage et l’archivage des données tout en facilitant les tâches de conduite et de surveillance
aux exploitants. Il est compatible avec Windows et comporte des objets graphiques prédéfinis
tels que : Affichage numérique, bibliothèque complète de symboles IHM, affichage de texte et
courbes, champs d’édition de valeurs du processus,…etc. [9]

V.7.2.1. Avantage de WinCC flexible 2008

WinCC permet de visualiser le process et de concevoir l'interface utilisateur

graphique destinée à l'opérateur.
WinCC permet à l'opérateur de surveiller le processus. Pour ce faire, le process est
visualisé par un schéma synoptique à l'écran. Dès qu'un état du process évolue,
l'affichage est mis à jour.
WinCC permet à l'opérateur de commander le process. A partir de l'interface utilisateur
graphique, il peut par exemple entrer une valeur de consigne ou ouvrir une vanne.
Lorsqu'un état de process devient critique, une alarme est déclenchée automatiquement.
L'écran affiche une alarme en cas de franchissement d'un seuil défini.
Les alarmes et valeurs de process peuvent être imprimées et archivées sur support
électronique par WinCC. Ceci permet de documenter la marche du process et d'avoir
accès ultérieurement aux données de production du passé.
Les interfaces de programmation ouvertes de WinCC permettent d'intégrer de différents
programmes pour piloter le process ou exploiter des données.
On peut adapter WinCC de façon optimale aux exigences de notre process. Le système
supporte de nombreuses configurations.

V.7.2.2. WinCC et SIMATIC STEP 7

Faisant partie du concept TIA de Siemens (Automatisation Totalement Intégrée),
WinCC s'avère particulièrement efficace dans le cadre d'une mise en œuvre avec des automates
programmables de la famille de produits SIMATIC. Les automates programmables d'autres
marques sont bien entendus également pris en charge. WinCC s’intègre parfaitement au logiciel
SIMATIC STEP7. Cela nous permet de choisir des mnémoniques et bloc de données de
SIMATIC STEP7 comme variable dans WinCC. On économise ainsi en temps et on évite aussi
des sources d’erreurs dues à la répétition de la saisie.

76
Chapitre V Développement de la plateforme de supervision

V.7.2.3. Création d’un projet sous WinCC flexible 2008

Les principales étapes suivies pour la création de notre application sous WinCC flexible
2008 sont :
a) Création d’un nouveau projet
Au démarrage de WinCC flexible, une fenêtre « WinCC flexible Advanced » s’ouvre
avec des choix multiple pour la création de projet. Dans notre cas, on a choisi « créer un projet
vide ».

Figure V.3 : Création d’un nouveau projet.

b) Sélection de pupitre
Après la création d’un nouveau projet, une nouvelle fenêtre s’ouvre pour le choix de
pupitre à utiliser pour notre application.

77
Chapitre V Développement de la plateforme de supervision

Figure V.4 : Fenêtre de choix de pupitre.

V.7.3. Communication entre le PC de supervision et l’automate

La communication entre le PC de supervision et la machine ou le processus est réalisé
par l’intermédiaire de l’automate, au moyen de « variables ». La valeur d’une variable est écrite
dans une zone mémoire (adresse) de l’automate où est lue par le PC de supervision. La structure
générale est illustrée dans la figure suivante :

Figure V.5 : Communication du WinCC avec l’automate S7-300.

78
Chapitre V Développement de la plateforme de supervision

V.8. Développement d’un système de supervision sous WinCC Flexible 2008

V.8.1. Réalisation des vues de contrôle et de supervision de système

Créer et éditer les vues
L’application Win CC que nous avons élaboré renferme deux vues comportant l’intégralité des
éléments fonctionnels décisifs de notre système, ces différentes vues sont implantées de
manière hiérarchique suivant l’ordre de fonctionnement.
Nous avons développé deux(2) vue pour notre système :

Vue d’accueil : Cette première vue est la vue d’accueil qui comporte les différents
boutons de navigation qui serviront à basculer vers les autres vues.

Figure V.6 : vue d’accueil.

79
Chapitre V Développement de la plateforme de supervision

Vue de la zone :
Dans cette vue on a configuré les éléments et les objets pour visualiser
l’ensemble de de système.

Figure V.7 : Vue de la zone.

[Link]

Dans ce chapitre on a réalisé les vues de contrôle et de supervision de notre système qui nous
permettent de suivre l’évolution du procédé en temps réel. On a constaté que le logiciel de
supervision WinCC Flexible 2008 est très riche en options. Il est très puissant dans les solutions
globales d'automatisation car il assure un flux continu d'informations. Ses composants
conviviaux permettent d'intégrer sans problème les applications dont on a besoin. Il combine
entre l'architecture moderne des applications Windows et la simplicité du logiciel de conception
graphique et il intègre tous les composants nécessaires aux tâches de visualisation et de pilotage.
Donc il suffit d’imaginer le design de l’installation et tous les effets d’animations qui seront
nécessaire pour bien apporter l’état réel de l’installation à l’opérateur avec plus d’informations
à partir des messages configurés et l’attribution des couleurs différentes pour les états différents
des objets.
Grâce au logiciel de visualisation du processus qu’il possède, il nous a permis de contrôler
facilement et avec clarté toutes les opérations d'automatisation de notre système.

80
Conclusion générale
Conclusion générale

A l’issue de notre modeste travail avec la coordination de ma promotrice et des techniciens

de L’ ENIEM on a constaté la grande utilité des automatismes dans les systèmes de production (la
productique) à savoir l’introduction des automates programmable industriels dans leurs différentes
gammes et différents constructeur tels que Siemens et ça nous aussi nous a permis de découvrir la
réalité de l’activité d’un complexe industriel, de mettre ainsi en pratique nos connaissances théoriques
et de nous familiarise avec les automates programmables industriels

Dans ce mémoire nous avons réalisé l’automatisation d’une chaîne de transfert des
réfrigérateurs, utilisée à l’unité froid de l’ENIEM, après avoir apporté certaines modifications jugées
nécessaires pour répondre aux exigences spécifiées dans le cahier des charges.

Ainsi, nous avons entamé notre travail par la présentation de l’automate programmable
industriel S7-300 et l’utilisation de son langage de programmation Step7. Par la suite une étude de
la chaîne et la présentation de ses différents éléments constitutifs. Puis on a passé à l’implantation
des nouvelles modifications nécessaires, comme des vérins de la chaîne et les moteurs, des capteurs
de position ont été aussi implémentée pour un déplacement et un bon placement des armoires on
toute sécurité.

Pour vérifier la concordance de l’automatisme avec le cahier des charges de la chaîne, on a

procédé à l’implémentation du grafcet modélisant le nouveau fonctionnement proposé pour la chaîne
en langage Step7. Pour la simulation, on a créé une succession d’événements possibles et on a observé
le comportement des sorties de l’automate, c’est-à-dire les actionneurs. Les tests effectués ont été
fructueux.

Pour tester et évaluer et surtout visualiser et valider nos résultats obtenus et aussi contrôler le
déroulement du processus par l’intermédiaire d’un schéma synoptique en temps réel on a effectué
une simulation avec le logiciel S7-PLCSIM, qui nous permet de et nous avons élaboré une solution
de supervision dont le but est de contrôler le déroulement du processus par l’intermédiaire d’un
schéma synoptique en temps réel. Il est donc facile de cibler, en cas de panne, un élément défectueux
parmi les capteurs et les actionneurs. Ainsi, l’opérateur peut intervenir et prendre les décisions
appropriées pour remédier aux défauts survenus en un temps minime.

Nous souhaitons, comme perspective de notre travail, que celui-ci serve de support à d’autre
Master en Automatique pour réaliser les améliorations que nous avons proposées et une
implémentation sur le processus réel à l’Entreprise d’électroménager ENIEM de ce système de
commande.

81
[1] : Site de l’usine ENIEM « [Link] ».

[2] : cours Capteurs et Actionneurs Masters SIS.1, Michel Bensoam, Université Paul Cézanne
Aix Marseille III janvier 2005

[3] : Documentations de la chaine de fabrication de congélateur, unité FROID (R2) de

l’ENIEM.

[4] : Mémoire de fin d’études U.M.M.T.O département automatique «Etude et automatisation

par automates programmables S7-300 d’une presse transfert à l’entreprise l’ENIEM »,
promotion 2009

[5] : Mr. B HAMILI. M. BELGACEM, Mémoire de fin d’étude « l’automatisation d’une

chaine de production par un automate programmable industriel » Ecole Polytechnique. Promo
2004-2005

[6] : Melle MEKHTOUB Karima. Mémoire de fin d’étude. Etude en vue de la modernisation
de la partie commande d’une machine outil « SCEMM » de type aléseuse. Université de
Mouloud Mammeri Tizi-Ouzou. Promo 2008-2009

[7] : [Link] et BOUKHERROUB, « Etude de l’automatisation par API S7-300 de la

chaine de fabrication des armoires frigorifiques de l’ENIEM », département automatique,
UMMTO, promotion 2007.

[8] : Sites internet consultés : [Link]

[9] : Documentation technique SIMATIC Win CC flexible 2008.