‫الجـمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

République Algérienne démocratique et populaire

‫ـال والبحــث العــلمــي‬
‫وزارة التعليم ال ـعـ ي‬
Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique
1 ‫جــامعة البليدة‬
Université BLIDA 1
‫كلية التكنولوجيا‬
Faculté de Technologie

‫والكهروتقن‬
‫ي‬ ‫قسم اآللية‬
Département d’Automatique et Electrotechnique

Mémoire de Master
Filière : Automatique
Spécialité : Automatique et Système

Présenté par :

Djaouadi Nermine
&
Fergague Sami

Etude et simulation en 3D
d’une chaine de production contrôlée par un API

Promoteur : KARA Kamel

Co-Promoteur : BEDRANI Imen

Promotion 2021-2022
 Remerciement

Nous remercions notre professeur et promoteur Mr Kara Kamel,

qui depuis 2 ans n'a jamais lésiné sur les moyens, afin de partager ses

connaissances avec noblesse et conscience, merci Professeur pour votre

patience avec vos étudiants, nous avons non seulement appris

l’automatique, mais nous avons appris aussi à l’aimer, merci encore

d'avoir accepté de promouvoir notre thème et d'avoir partagé votre

expérience avec nous, merci d'avoir été présent à chaque instant.

Nos sincères remerciements aussi à Mr Maalme Hakim le

personnel de l’entreprise TASSALA FOOD pour leur aide et leur

serviabilité tout au long de notre stage pratique.

Sans oublier de remercier Mr Habib Zahmani Hocine l’ingénieur De

l’usine TASSALA pour son soutien, sa collaboration, ses remarques.

Merci aux membres du jury qui ont accepté de juger notre travail.
Dédicace

A Ma chère mère : Tu es la lumière de mes jours, la source de mes

efforts, la flamme de mon cœur, ma vie et mon bonheur merci par les

inestimables sacrifices que tu as consentis pour moi, tu as tant

souhaité que je parvienne à ce but Je te serais reconnaissant toute ma

vie, qu’Allah t’accorde longue vie dans ta santé.

Mon cher père : Tout l’encre du monde ne pourrait suffire pour

t’exprimer mes sentiments envers un être très cher. Tu as toujours été

mon école de patience, de confiance et surtout d’espoir et d’amour tu es

et tu resteras pour moi ma référence, la lumière qui illumine mon

chemin.

A mes chères sœurs : vous êtes deux bougies qui m’allume mon
parcours, mon amour que j’ai pour vous est enfermer au fond de mon

cœur aucun personne n’est arrivé à cet endroit j’attendrai toujours

l’instant ou je verrai réalise votre réussie.

A mon Binôme : Tu as partagé avec moi les moments les plus

difficiles de ce travail. Que Allah vous garde

Djaouadi Nermine
Dédicace

A ma mère qui m’a toujours été près de moi pour m’encourager et

pour me soutenir, elle a été vraiment pour moi un véritable elle a

voulu toujours que ces enfants seront réussis dans leur études j’espère

que ma mère soit fière de moi.

A mon cher père, qui n’a jamais m’abandonnée, qui il a été pour moi le

père, le prof, le soutien, la tendresse, j’espère t’avoir rendu fière de moi

même si je ne pourrais jamais te rendre tout ce que vous a fait pour

moi.

A ma chère sœur et sa petite famille quelle a toujours été l’exemple qui

m’a donnée le courage et la force de poursuivre mes études.

A mon frère que je souhaite la grande réussite dans sa vie

A mon binôme pour son soutien moral, sa patience et sa

compréhension tout au longue de ce projet.

Fergague sami
 Résumé

Dans ce mémoire, nous avons présenté une étude sur la chaine de production de la
mayonnaise se trouvant au niveau de la société agroalimentaire TASSALA FOOD. Ensuite,
nous avons développé un programme en utilisant le logiciel TIA Portal V16 pour contrôler cette
chaine. Pour vérifier le bon fonctionnement de ce programme nous avons utilisé un automate
programmable industriel S7-1200. Enfin, nous avons considéré la supervision avec le système
SCADA et fait une simulation en 3D avec le logiciel Factory I/O de cette chaine.

Mots clés : TIA Portal V16, S7-1200, SCADA, Factory I/O.

Abstract

In this report, we presented a study on the mayonnaise production chain of the

TASSALA FOOD company. Then, we developed a program using the TIA Portal V16 software
to control this chain. To verify the correct operation of this program, we used an industrial
programmable logic controller S7-1200. Finally, we considered the supervision using the
SCADA system and made a 3D simulation with the Factory I/O software of this chain.

Keywords: TIA Portal V16, S7-1200, SCAD, Factory I/O.

‫ملخص‬

TASSALA ‫في هذه الرسالة قدمنا دراسة عن سلسلة انتاج المايونيز الموجودة على مستوى شركة المواد الغذائية‬
‫ للتحقق من التشغيل الصحيح‬.‫ للتحكم في هذه السلسلة‬TIA Portal V16 ‫ ثم قمنا بتطوير برنامج باستخدام برنامج‬.FOOD
‫ وضعنا واجهة للتحكم باستخدام نظام‬، ‫أخيرا‬
ً .S7-1200 ‫ استخدمنا وحدة تحكم منطقية صناعية قابلة للبرمجة‬، ‫لهذا البرنامج‬
.‫ لهذه السلسلة‬Factory I / O ‫ وقمنا بإجراء محاكاة ثالثية األبعاد باستخدام برنامج‬SCADA

TIA Portal V16, S7-1200, SCAD, Factory I/O: ‫الكلمات المفتاحية‬

Sommaire
Table des matières
Remerciement
Dédicace
Table des matières
Liste des figures
Liste des tableaux
Liste des abréviations
Introduction générale ........................................................................................................... 1
Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production
1.1 Introduction .............................................................................................................. 3
1.2 Présentation de l’entreprise .................................................................................... 3
1.3 Protocoles généraux relatifs à la chaine ................................................................ 3
1.4 Description des formats de bouteilles ..................................................................... 4
1.5 Différents étapes de la chaine .............................................................................. 4
1.6 Composant de la ligne de production ................................................................... 6
1.6.1 préformes PET ........................................................................................ 6
1.6.2 Souffleuse ............................................................................................... 6
1.6.3 Soutireuse ............................................................................................... 7
1.6.4 Dateuse .................................................................................................... 8
1.6.5 Etiqueteuse ............................................................................................. 8
1.6.6 Fardeleuse................................................................................................ 9
1.6.7 Banderoleuse .......................................................................................... 9
1.6.8 Convoyeur ........................................................................................... 10
1.7 Identification des éléments de la chaine ............................................................ 11
1.7.1 Capteurs ............................................................................................. 11
1.7.2 Différents capteurs de la chaine ....................................................... 11
A. Capteurs de pression ........................................................................ 11
B. Capteurs de position (fin de cours) .................................................. 11
C. Capteurs de proximité capacitif ....................................................... 12
D. Mode réflexion direct ...................................................................... 12
 E. Mode barrage ................................................................................. 12
1.7.3 Moteur réducteur ............................................................................ 13
1.7.4 Colone lumineuse ........................................................................ 14
1.7.5 Variateur de vitesse ..................................................................... 14
1.7.6 Vérin ............................................................................................ 14
1.7.7 Distributeurs ............................................................................... 15
1.8 Conclusion .................................................................................................... 15
Chapitre 2 : Etude de la chaine
2.1 Introduction ........................................................................................................... 17
2.2 Différentes machines de la chaine ......................................................................... 17
2.2.1 Souffleuse ........................................................................................................... 17
2.2.1.1 Présentation de la souffleuse ......................................................................... 17
1. Alimentation des préformes ............................................................. 17
2. Chauffage des préformes ..................................................................... 18
3. Etirage -soufflage des préformes ......................................................... 19
4. Sortie des bouteilles ........................................................................... 19
2.2.2 Soutireuse .......................................................................................................... 20
2.2.2.1 Les étapes de fonctionnement de soutireuse ....................................... 20
2.2.2.2 Présentation des éléments de la soutireuse .......................................... 20
A. Convoyeur bouteilles .................................................................. 20
B. Motorisation .................................................................................. 21
C. Rinçage ......................................................................................... 21
D. Remplissage .................................................................................. 22
E. Bouchage ..................................................................................... 23
F. Sortie des bouteilles pleines et bouchées ...................................... 23
2.2.3 Etiqueteuse ....................................................................................................... 24
2.2.3.1 Principe de fonctionnement .................................................................. 24
2.2.4 Fardeleuse ......................................................................................................... 25
2.2.4.1 Présentions des éléments de la fardeleuse ............................... 25
2.2.4.2 Principe de fonctionnement .................................................................. 25
 2.2.5 Convoyeur ........................................................................................................ 26
2.3 Conclusion .............................................................................................................. 26
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal
3.1 Introduction ............................................................................................................ 28
3.2 Définition d’un API ................................................................................................ 28
3.3 Choix d’un API ...................................................................................................... 28
3.4 Avantages de l’API ................................................................................................ 29
3.5 L’automate s7-1200................................................................................................. 29
3.5 .1 Présentation de l’automate s7-1200 ....................................................... 29
3.5.2 Mode de fonctionnement ....................................................................... 30
3.6 Logiciel Tia Portal ................................................................................................. 30
3.6.1 Description du logiciel Tia portal ........................................................... 30
3.6.2 Logiciel de simulation S7-PLCSIM ....................................................... 31
3.6.3 Vue de Tia Portal .................................................................................... 32
3.6.3.1 Vue de portail .......................................................................... 32
3.6.3.2 Vue de projet ........................................................................... 33
3.6.4 Création d’un projet ............................................................................... 34
3.6.5 Configuration matérielle ......................................................................... 35
3.6.6 Configuration et chargement de la configuration matérielle .................. 36
3.6.7 Variable API ........................................................................................... 37
3.6.7.1 Adresse symbolique et absolue ............................................... 37
3.6.7.2 Table des variables .................................................................. 37
3.6.8 Programmation des API ......................................................................... 38
3.6.8.1 Ajoute des blocs de programmation ......................................... 38
3.7 Système SCADA ................................................................................................... 39
3.7.1 Interface Homme -Machine (IHM) ......................................................... 39
3.8 Conclusion ............................................................................................................. 40

Chapitre 4 : supervision et Simulation

4.1 Introduction ............................................................................................................ 42
 4.2 Programmation ....................................................................................................... 42
4.2.1 Configuration matérielle ......................................................................... 42
4.2.2 Structure programme .............................................................................. 43
4.3 Supervision ............................................................................................................. 47
4.4 Simulation 3D ........................................................................................................ 49
4.4.1 Présentation du Factory I/O ................................................................... 49
4.4.2 Interface du logiciel ................................................................................ 50
4.4.3 La chaine de production présenter dans Factory I/O ............................... 51
4.4.3.1 Scènes ...................................................................................... 52
4.4 Simulation ............................................................................................................. 55
4.5 Conclusion ............................................................................................................... 58
Conclusion Générale ......................................................................................................... 60
Références ........................................................................................................................... 62
Liste des figures
Figure 1.1 : Présentation du produit .......................................................................................... 3
Figure 1.2 : Formes de mayonnaise .......................................................................................... 4
Figure 1.3 : Schéma synoptique ................................................................................................ 5
Figure 1.4 : Préformes PET ....................................................................................................... 6
Figure 1.5 : Souffleuse .............................................................................................................. 7
Figure 1.6 : Machine soutireuse ................................................................................................ 8
Figure 1.7 : Dateur automatique ................................................................................................ 9
Figure 1.8 : Etiqueteuse rotative ............................................................................................... 9
Figure 1.9 : Fardeleuse .............................................................................................................. 9
Figure 1.10 : Banderoleuse....................................................................................................... 10
Figure 1.11 : Convoyeur .......................................................................................................... 10
Figure 1.12 : Capteur de pression ............................................................................................ 11
Figure 1.13: Capteur capacitif .................................................................................................. 12
Figure 1.14 : Mode réflexion ................................................................................................... 12
Figure 1.15 : Mode barrage .................................................................................................... 13
Figure 1.16 : Moteur réducteur .............................................................................................. 13
Figure 1.17 : Colonne luminose .............................................................................................. 14
Figure 1.18: Vérin simple effet ................................................................................................ 15

Figure 2.1 : Souffleuse ............................................................................................................ 17

Figure 2.2 : Alimentation des préformes ................................................................................ 18
Figure 2.3 : Chauffage des préformes ..................................................................................... 19
Figure 2.4 : Etirage-soufflage des préformes .......................................................................... 19
Figure 2.5 : Parcours des bouteilles à droit et description de soutireuse à gauche ................. 20
Figure 2.6 : Rinçage des bouteilles ........................................................................................ 21
Figure 2.7 : Doseur volumétrique ........................................................................................... 22
Figure 2.8 : Remplissage des bouteilles .................................................................................. 23
Figure 2.9 : Bouchage des bouteilles ...................................................................................... 23
Figure 2.10: Schéma de l’étiqueteuse ..................................................................................... 24
Figure 2.11 : Schéma de la Fardeleuse .................................................................................... 25

Figure 3.1 : Automate s7-1200 ................................................................................................. 30

Figure 3.2 : Illustration de la construction de TIA portal ........................................................ 31
Figure 3.3 : Vue Tia Portal ....................................................................................................... 32
Figure 3.4 : Vue du portail ....................................................................................................... 33
Figure 3.5 : Vue du projet ....................................................................................................... 34
Figure 3.6 : création d’un nouveau projet ............................................................................... 35
Figure 3.7 : Ajoute CPU 12 DC/DC/Rly ................................................................................. 36
Figure 3.8 : Chargement de l’API .......................................................................................... 37
Figure 3.9 : Table de variable .................................................................................................. 38
Figure 3.10 : Fenêtre d’ajoute un nouveau bloc ..................................................................... 39

Figure 4.1 : Représente la configuration matérielle .............................................................. 42

Figure 4.2 : Blocs programmés ............................................................................................... 43
Figure 4.3 : Réseau de la souffleuse ........................................................................................ 43
Figure 4.4 : Réseau de la remplisseuse ................................................................................... 44
Figure 4.5 : Réseau de la trieuse ............................................................................................. 44
Figure 4.6 : réseaux du dateur ................................................................................................. 45
Figure 4.7 : Réseau de l’étiqueteuse ........................................................................................ 45
Figure 4.8 : Réseau de bouchage ............................................................................................. 45
Figure 4.9 : Réseau de la fardeleuse ........................................................................................ 46
Figure 4.10 : Bloc main ........................................................................................................... 46
Figure 4.11 : Data bloc 1 .......................................................................................................... 47
Figure 4.12 : Première vue HMI ............................................................................................. 48
Figure 4.13 : Deuxième vue HMI ............................................................................................ 49
Figure 4.14 : L’interface du logiciel Factory I/O .................................................................... 50
Figure 4.15 : Fenêtre palette .................................................................................................... 50
Figure 4.16 : Barre des taches ................................................................................................. 51
Figure 4.17 : Vue globale de la chaine ..................................................................................... 51
Figure 4.18 : Convoyeur d’alimentation des PET .................................................................... 52
Figure 4.19 : Simulation de la souffleuse ............................................................................... 52
Figure 4.20 : Bloc de la soutireuse .......................................................................................... 53
Figure 4.21 : Trieuse ............................................................................................................... 54
Figure 4.22 : L’étiqueteuse ...................................................................................................... 55
Figure 4.23 : Palettiseuse ........................................................................................................ 55
Figure 4.24 : L’automate virtuelle ........................................................................................... 56
Figure 4.25 : Chargement du programme dans l’automate virtuelle ........................................ 56
Figure 4.26 : Tous les blocs sont chargés sans problèmes ....................................................... 57
Figure 4.27 : Système SCADA en mode marche .................................................................... 57
Figure 4.28 : Simulation 3D en mode marche ........................................................................ 58

Liste des tableaux

Tableau 2.1 : Elément de la fardeleuse .................................................................................... 25
Tableau 4.1 : Tableau de commande de la 1 er vue ................................................................. 48
Tableau 4.2 : Identification des éléments ................................................................................. 53
Liste des Abréviations

API : Automate programmable industriel.

CPU : Central Processing Unit.

DB : Bloc de donnée

E/S : Entrée / Sortie.

FB : Bloc de fonction.

FC : Fonction.

I/O : Input /Output.

IHM : Interface Homme Machine.

OB : Bloc d’organisation.

PC : Process Control.

PET : Polyéthylène Téréphtalate.

PROFINET: Process Field Interface Ethernet Integer.

S.A.R.L : Société à responsabilité limité.

SCADA : Système de contrôle et d’Acquisition de Donnée.

TIA: Totally Integrated Automation.

TOR: Tout ou Rien.

Win CC: Windows Control Center.

Introduction générale
Introduction générale

L’automatisation a pris une grande place dans le milieu industriel, elle est devenue la
nouvelle stratégie de production optée par les plus grandes entreprises actuelles. Ces dernières
années, la plupart des grandes usines de production ont pris un peu d’avance avec l’installation
des nouveaux systèmes automatiques qui intègrent des Automates Programmables Industriels
(API).

La mise en bouteilles de mayonnaise dans la chaîne de production nécessite des

machines capables de produire à des cadences très élevées d’où la nécessité de construire des
machines automatiques capables de faire le travail. Ce processus d'embouteillage, qui est un
processus très monotone et répétitif nécessite un moyen pour remplir les bouteilles tenant
compte de plusieurs paramètres tels que : la production et le format de la bouteille.

L'objectif principal de notre projet est la réalisation d'un programme en utilisant le

logiciel TIA Portal V16 pour contrôler une chaine de production agroalimentaire (production
de la mayonnaise). Pour s’assurer du bon fonctionnement du programme développé nous le
testons sur un automate programmable industriel S7-1200. L’objectif est aussi est de mettre en
place une supervision en utilisant le système SCADA et présenter une simulation avec le
logiciel Factory I/O (un logiciel de simulation en 3D des usines virtuelles) de la chaine
considérée.

Pour ce faire, nous avons organisé notre travail en quatre chapitres :

Chapitre 1 : il comporte une présentation de la S.A.R. L TASSALA FOOD et une description

des étapes de la chaine de production de la mayonnaise.

Chapitre 2 : il présente une l’étude sur le fonctionnement de chaque machine de la chaine

considérée.

Chapitre 3 : il est dédié à la description de l’automate et le logiciel TIA Portal utilisés.

Chapitre 4 : il est consacré au programme développé en utilisant le logiciel TIA Portal, la

supervision de la chaine en utilisant le système SCADA, et la simulation en 3D de la chaine à
l’aide du logiciel Factory I/O.

Le mémoire s’achèvera par une conclusion générale qui rappelle le travail réalisé.

1
Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production
 Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production

1.1 Introduction

Dans ce chapitre, nous allons commencer par la présentation de l’entreprise « S.A.R.L

TASSALA FOOD » où nous avons fait notre stage. Ensuite, nous allons présenter la chaine de
mise en bouteille de la mayonnaise.

1.2 Présentation de l’entreprise

La société TASSALA FOOD est située dans la commune de Tassala El Merdja, dans la
zone industrielle « Sidi abbed », elle est propriétaire d’une usine spécialisée dans la production
des sauces, des condiments, des produits céréaliers ainsi que des snacks.

Fondée en 2016, elle a lancé sa première ligne de production (sauces et condiments) en

2017, puis une autre ligne de produits céréaliers en 2018. Dans le cadre de son développement,
elle vient d’acquérir une nouvelle ligne de fabrication des chips en cours d’installation. La
figure 1.1 présente les produits de cette société.

Figure 1.1 : Présentation des produits

1.3 Protocoles généraux relatifs à la chaine

En général, les produits agroalimentaires sont très sensibles et leur production doit obéir
à des conditions d’hygiènes. La chaine de production de la mayonnaise est une chaine
polyvalente, ce qu’il offre la possibilité de fabriquer une gamme de produits tout en conservant
une production fiable, sécurisée et parfaitement adaptée à l’hygiène requise. C’est pour cela
qu’avant tout changement de production il faut [1] :

3
 Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production

• Nettoyer toute la ligne des restes du produit précédent.

• Préparer les ingrédients du produit suivant, régler les machines à partir
d’indication techniques.
• Sécuriser le montage des parties opératives.
• Contrôler la mise au point des équipements avant de lancer la production.

1.4 Description des formats de bouteilles

La ligne de production est construite pour remplir les bouteilles de (500 ml, 250 ml).
La figure 1.2 montre les formes de ces bouteilles.

Figure 1.2 : Formes des bouteilles

4
 Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production

1.5 Différentes étapes de la chaîne

Le schéma synoptique de la figure 1.3 présente les différentes parties de la chaine de

production que nous avons considéré.

Figure 1.3 : Schéma synoptique de la chaine de production

5
 Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production

1.6 Composants de la ligne de production

1.6.1 Préformes « PET »

Les préformes PET (Figure 1.4) sont des produits intermédiaires grâce auquel la
fabrication des bouteilles est réalisée. Le surnom du PET est dû au matériau à partir duquel ils
sont fabriqués, le polyéthylène téréphtalate [2].

Figure 1.4: Préformes PET

1.6.2 Souffleuse

Cette machine (Figure 1.5) est conçue pour la production de bouteilles et flacons de
forme ronde, carrée ou ovale, à partir des préforme PET. Cet emballage est destiné au
conditionnement de liquides alimentaires ou au produits gazeux [3].

6
 Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production

Figure 1.5 : Souffleuse

1.6.3 Soutireuse

Cette machine (Figure 1.6) comporte deux fonctionnalités : le remplissage et le

bouchage, elle traite les produits liquides, denses et semi denses. Elle fait le remplissage de
récipients en verre, en métal ou en plastique. Cette machine est caractérisée par son niveau
d’hygiène élevé ce qui implique quelle est parfaite pour un produit alimentaire, aussi sa
flexibilité avec sa technologie permette le remplissage de plusieurs gammes de produit comme
la confiture, mayonnaise, ketchup, sauce, ect… [4].

Figure 1.6 : Machine soutireuse

7
 Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production

1.6.4 Dateuse

L’appareil de dateur (Figure1.7) imprime sur le bout de la bouteille, la date de production

et d’expiration, ainsi que l’heure de production et la ligne de production [5].

Figure 1.7: Dateur automatique

1.6.5 Etiqueteuse

L’étiqueteuse rotative automatique (Figure 1.8), est idéale pour appliquer les étiquettes
adhésives sur des bouteilles ou différents types de récipients multiformat (cylindrique, carré,
conique). Elle est recommandée dans divers secteurs d’activités : cosmétique, agroalimentaire,
etc… [6].

8
 Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production

Figure 1.8 : Etiqueteuse rotative

1.6.6 Fardeleuse

Une fardeleuse automatique (Figure 1.9) avec entrée en ligne à lancement de film et
barquette, sert à envelopper le produit sous film plastique « thermo-rétractable » et un carton
[7].

Figure 1.9 : Fardeleuse

1.6.7 Banderoleuse

La banderoleuse (Figure 1.10) permet de regrouper des fardeaux sur un même support
afin d’égaliser le poids et de simplifier les déplacements. Il protège le produit du chargement
jusqu’à l’arrivée à destination [8].
9
 Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production

Figure 1.10 : Banderoleuse

1.6.8 Convoyeur

Un convoyeur (Figure 1.11) est un mode de transport horizontal. Il est pourvu d’une
bande de transport et d’un moteur réducteur qui fait tourner la bande [9].

Figure 1.11 : Convoyeur

10
 Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production

1.7 Identification des éléments de de la chaine

1.7.1 Capteurs

Un capteur est un organe de prélèvement d'information qui élabore à partir d'une grandeur
physique, une autre grandeur physique de nature différente (très souvent électrique). Cette
grandeur représentative de la grandeur prélevée est utilisée à des fins de mesure ou de
commande [10].

On distingue :

• Les capteurs passifs : ils nécessitent une alimentation en énergie électrique.

• Les capteurs actifs : ils utilisent une partie de l’énergie fournie par la grandeur
physique à mesurer.
1.7.2 Différents capteurs de la chaine
A. Capteurs de pression

Ces capteurs sont utilisés en technique de mesure et de réglage industriel pour mesurer la
pression dans les circuits hydrauliques, pneumatiques, pour contrôler la mise sous pression de
récipients et pour contrôler la distribution d’air ou d’eau.

B. Capteurs de position (fin de course)

Les capteurs mécaniques de position (Figure 1.12) sont utilisés dans les systèmes
automatisés pour la détection des positions [10].

Ils sont utilisés dans les tapis convoyeurs pour détecter la présence de la bouteille, et dans
les portes coulissantes des machines pour assurer la fermeture et l’ouvertures des portes.

Figure 1.12 : Capteur de position

11
 Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production

C. Capteur de proximité capacitif

Les capteurs capacitifs (Figure 1.13) sont des capteurs de proximité qui permettent de
détecter des objets métalliques ou isolants [10]. Ils sont utilisés dans les tapis convoyeurs pour
détecter la présence ou l’absence de la bouteille.

Figure 1.13: Capteur capacitif

D. Mode réflexion direct

Un seul et même détecteur émet l’onde sonore puis la capte après réflexion sur un objet.
Dans ce cas, c’est l’objet qui assure la réflexion [10]. Ils sont aussi utilisés pour détecter la
présence ou l’absence de la bouteille (Figure 1.14).

Figure 1.14 : Mode reflexion

E. Mode barrage

Le système barrage (Figure 1.15) est composé de deux produits indépendants (émetteur
et récepteur ultrasons) qu’il faut placer en vis-à-vis [10].

12
 Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production

Figure 1.15 : Mode barrage

1.7.3 Moteur réducteur

Le moteur réducteur (Figure 1.16) est un appareil composé d’un moteur électrique
monophasé ou triphasé et d’un réducteur. Le principe de celui-ci est de réduire la vitesse de
sortie grâce à un système de pignon, tout en augmentant le couple.

L’usage d’un réducteur permet de réduire la vitesse de rotation des moteurs électriques
qui sont généralement de 1500 tr/min, afin d’obtenir des vitesses finales allant jusqu’à 2 ou
1tr/min suivants les modèles. Les moteurs réducteurs sont utilisés dans l'industrie pour des tapis
roulants, convoyeurs [11].

Figure 1.16 : Moteur réducteur

13
 Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production

1.7.4 Colonne lumineuse

La colonne lumineuse (Figure 1.17) signale les conditions de fonctionnement de la

machine. L’avertisseur sonore a la fonction de signaler le démarrage de la manutention de la
machine en conditions particulières et signale aussi toute éventuelle panne de fonctionnement
ou toute situation d’urgence.

Figure 1.17 : Colonne lumineuse

1.7.5 Variateur de vitesse

Un variateur de vitesse est un équipement électrotechnique alimentant un moteur

électrique de façon à pouvoir faire varier sa vitesse. Il est constitué d'un redresseur combiné à
un onduleur. Le redresseur va permettre d'obtenir un courant quasi continu. A partir de ce
courant continu, l'onduleur va permettre de créer un système triphasé de tensions alternatives
dont on pourra faire varier la valeur efficace et la fréquence.

1.7.6 Vérins

Les vérins, ce sont des actionneurs qui réalisent des mouvements linéaires à l’endroit
même où on a besoin d’une force (presse, serrage de pièce, soufflage etc.) [12].

• Vérin simple effet : Fonctionne dans un seul sens « Ressort de rappel ». Il y a un seul
orifice d’alimentation et d’échappement (Figure 1.18).

14
 Chapitre 1 : Présentation de la chaine de production

Figure 1.18 : Vérin simple effet

1.7.7 Distributeurs

Un distributeur est constitué d'une partie fixe et d'une partie mobile (le tiroir)

La partie fixe est dotée d'orifices connectés à la source d'énergie (exemple air
comprimé), à l'actionneur et à l'échappement.

Le tiroir mobile, coulissant dans la partie fixe, est doté de conduites, permettant le
passage de l'air entre les différents orifices et la partie fixe [12].

Les distributeurs sont les pré- actionneurs privilégiés des actionneurs. A chaque type
d'actionneur correspond un distributeur que l'on caractérise par :

✓ Le type de commande (manuel, électrique, hydraulique, pneumatique).

✓ Sa stabilité (monostable ou bistable).
✓ Le nombre de position et le nombre d'orifices

1.8 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons donné une présentation de la S.A.R.L TASSALA FOOD
et les différentes machines et éléments de la chaine de production.

15
Chapitre 2 : Etude de la chaine
Chapitre 2 : Etude de la chaine

2.1 Introduction

Dans ce chapitre, nous avons étudié le fonctionnement de chaque machine, de la chaine

de production, en identifiant ses différents éléments.

2.2 Différentes machines de la chaine

2.2.1 Souffleuse

Cette machine est destinée au soufflage haute pression des préformes afin d’avoir une
bouteille en plastique.

Les préformes en vrac, sont élevées et orientées (1), puis ils passeront dans un four infra
rouge pour les chauffer par zones (2). Elles sont ensuite transférées vers des moules dans
lesquelles elles vont être prés-soufflées et soufflées (3). La figure (Figure 2.1) montre les étapes
de la souffleuse [13].

Figure 2.1 : Souffleuse

2.2.1.1 Présentation des éléments de la souffleuse

1. Alimentation en préformes

Au moyen d’un convoyeur spécial, les préformes sont transférées de la trémie

d’alimentation à l’orienteur qui les introduit dans un guide incliné, d’où elles tombent par
gravité dans l’étoile de transfert située à l’entrée du module de chauffage. La figure 2.2 montre
l’entrée des préformes [13].

17
Chapitre 2 : Etude de la chaine

Figure 2.2 : Alimentation en préformes

2. Chauffage des préformes

Avant d’entrer dans le module de chauffage, chaque préformes est soumise à des
contrôles approfondis, en rejetant automatiquement les préformes qui ne correspondent pas aux
paramètres préétablis.

Pendant la procédure de chauffage (Figure 2.3), les préformes tournent constamment

autour d’eux-mêmes, de façon à garantir une distribution optimale et symétrique de la chaleur
générée par les lampes à rayons infrarouges. Le module de chauffage est équipé de deux
systèmes de refroidissement différents :

● Un système par liquide : pour refroidir la bague de protection qui permet au filet du
col des préformes de ne pas se déformer pendant la procédure de chauffage.

● Un système à air : pour garder la température interne du module de chauffage assez

basse, afin d‘éviter que les parois externes des préformes soient exposées à une
température trop haute [13].

18
Chapitre 2 : Etude de la chaine

Figure 2.3 : Chauffage des préformes

3. Etirage- soufflage des préformes

Un groupe rotatif de pinces prélève les préformes du module de chauffage et les places
dans les stations d’étirage-soufflage. La procédure d’étirage-soufflage est constitué de deux
phases différentes : étirage et pré-soufflage (Figure 2.4) qui se déroulent simultanément par
la descente de la tige d’étirage motorisée et l’introduction d’air comprimé à basse pression, et
le soufflage final par air comprimé à haute pression, grâce auquel les récipients prennent leur
forme définitive [13].

Figure 2.4 : Etirage- soufflage des préformes

4. Sortie des bouteilles

Pendant la procédure de soufflage, un système sophistiqué de mesurage vérifie

l'exactitude du profile de pression requis tout au long du processus de production des bouteilles.

19
Chapitre 2 : Etude de la chaine

Le système de contrôle de la machine rejeté automatiquement les bouteilles

défectueuses. Les bouteilles finies sont prélevées des stations d’étirage-soufflage au moyen
d’un autre groupe rotatif de pinces ensuite elles sont dirigées vers la machine de remplissage.

La température et la pression sont préréglées par l’opérateur après avoir fait plusieurs
tests.

2.2.2 Soutireuse

A l’intérieur de cette machine les bouteilles sont soumises au procédé de remplissage et

de bouchage.

2.2.2.1 Etapes de fonctionnement de la machine soutireuse

• Les conteneurs sont transportés à l’intérieur de la machine par des bandes de convoyage
opportunément dimensionnées.
• Dans le groupe remplisseuse, ils sont remplis à l’aide d’un doseur volumétrique.
• Le groupe boucheuse assure l’application du dispositif de fermeture.
• À la fin de ces traitements, les bouteilles sont transportées vers les phases suivantes de
travail à l’aide de bandes de convoyage.

2.2.2.2 Présentation des éléments de la soutireuse

A. Convoyeur bouteilles
Les bouteilles sont déplacées à l’aide d’étoiles de transfert et de guides (Figure 2.5) [14].

Figure 2.5 : Parcours des bouteilles (à droit) et description de soutireuse (à

gauche)

20
Chapitre 2 : Etude de la chaine

B. Motorisation

La motorisation principale (les étoiles d’entrés, carrousel de remplissage) est constituée

d’un moteur électrique commandé par un variateur de vitesse. Ce dispositif permet d’obtenir
un réglage optimal de la vitesse de la machine et de sauvegarder les organes de transmission,
en empêchant des démarrages et des arrêts trop brusques [15].

C. Rinçage

Le rinçage des bouteilles (Figure 2.6) vides avant qu'elles pénètrent dans la zone de
remplissage est une étape essentielle qui permet d'empêcher la distribution de produits
contaminés, Le récipient est amené par une vis et une étoile sur le carrousel, puis saisi par le
col par une pince et retourné à 180° (col vers le bas) par glissement du corps du récipient sur
un guide avant que le gicleur ou l’injecteur ne vienne se positionner en pénétrant dans le
récipient. Après ce positionnement sont pratiquées l’injection.

Le nettoyage interne de contenants se fait par souffler et aspirer l’air ionisé de forme
simultanée à l’intérieur des contenants vides, garantissant l’expulsion de toutes les particules
de saleté pouvant se trouver à l’intérieur des contenants.

Après le traitement, les récipients sont à nouveau retournés pour rejoindre l’étoile de
transfert de remplissage [15].

Figure 2.6 : Rinçage des bouteilles

21
Chapitre 2 : Etude de la chaine

D. Remplissage

A l’aide de l’étoile de transfert, les récipients sont transportés à l’intérieurs du carrousel

de remplissage et synchronisés avec les vannes de remplissage.

Le remplissage se fait à l’aide d’un doseur volumétrique (Figure 2.7), le principe de

fonctionnement de ce doseur c’est qu’il contient une pompe à piston qui aspirer un volume de
produit dans une cuve et de l’injecter dans le récipient. Le volume de produit aspiré est limité
en variant la course du piston [15].

Figure 2.7 : Doseur volumétrique

Apres que la phase de remplissage est complétement atteinte, la bouteille est prête pour
être transférée au poste de bouchage.

22
Chapitre 2 : Etude de la chaine

Figure 2.8 : Remplissage des bouteilles

E. Bouchage

Cette étape consiste à introduire un bouchon sur le col de la bouteille. Apres l’arrivée
de la bouteille à l’étoile d’entrée de la bouchonneuse elle sera transférée au carrousel. Ce
dernier, met la bouteille à la position de bouchonnage, après l’arrivée de la bouteille aux
positions de bouchonnage, un mandrin pneumatique comportent un anneau flexible avec un
trou central et une arrivée d’air comprimé, lorsque la pression d’air est appliquée, l’anneau
flexible gonfle ou se rigidifie, il enserre alors le bouchon fileté, le mandrin descend sur la
bouteille et le visse automatiquement (Figure 2.9) [16].

Figure 2.9 : Bouchage des bouteilles

F. Sortie des bouteilles pleines et bouchées

Les bouteilles sortent de la machine et entrent dans le cycle suivant.

23
Chapitre 2 : Etude de la chaine

2.2.3 Étiqueteuse

Comme les machines précédentes, les opérations à effectuer par l’étiqueteuse se

déroulent sur un tour de carrousel. Les bouteilles alignées au préalable et ensuite mises au pas
de la machine par une vis sans fin pénètrent par l’étoile d’entrée, passent par deux postes
d’étiquetage et sortent par l’étoile de sortie. La figure (Figure 2.10) montre le schéma de
l’étiqueteuse.

Figure 2.10 : Schéma de l’étiqueteuse

2.2.3.1 Principe de fonctionnement

L’entrée de la bouteille est commandée par un vérin de la barre d’entrée. Des récipients
se trouvant à la verticale sur la bande transporteuse à file unique sont transportées au carrousel
central à travers la vis sans fin de l’étoile d’entrée et de la contre étoile, ensuite ils sont bloqués
et centrés avec précision entre la tête de centrage et le plateau pour assurer le positionnement
correct du récipient.

Un rouleau en coller sert pour la distribution de la colle dans la bouteille, après il mettre
l’étiquette sur les deux faces de la bouteille. Dans la dernière étape, les récipients sont
transportés à l’étoile de sortie qui prend en charge au moment où les têtes de centrage transfère
les récipients du carrousel central à la bande transporteuse pour la sortie définitive [17].

24
Chapitre 2 : Etude de la chaine

2.2.4 Fardeleuse

2.2.4.1 Présentation des éléments de la fardeleuse

La figure 2.11 représente le schéma la fardeleuse et le tableau 2.1 indique les éléments
de cette machine.

Figure 2.11 : Schéma de la fardeleuse

1 Convoyeur d’entrée 6 Convoyeur tunnel

2 Cyclure 7 Tunnel
3 Table de cyclure 8 Refroidisseur
4 Table de nappage 9 Convoyeur
5 Table de transfère 10 Convoyeur de dosage

Tableau 2.1 : Eléments de la fardeleuse

2.2.4.2 Principe de fonctionnement

Les produits sont disposés sur le tapis roulant pour les acheminer vers les rails de
guidage d’entrée.

Le dispositif à lames de séparations est actionné par le cylindre dont le but est de
faciliter l’acheminement dans les guides canalisées jusqu’à la séparation. Ce dernier consiste à
séparer les bouteilles en trois rangés.

25
Chapitre 2 : Etude de la chaine

Une deuxième séparation intègre un ensemble mécanique composé de quatre bras

supérieurs, chaque bras comporte 6 voies pour séparer les bouteilles en fardeaux.

Un convoyeur qui facilite le glissement et le déplacement des bouteilles, et des barres

cyclures attachés à deux chaines en parallèle afin de sélectionner les bouteilles qui seront
ensuite transférés vers la table nappage afin que les lots de six bouteilles soient couvertes avec
le film.

Le cycle de conditionnement s’achève, dans la dernière partie de la machine. Le produit

est complètement enveloppé par le film « thermo rétractable », dans le tunnel où un jet d’air
surchauffé à l’aide de résistance ayant une température établie et des ventilateurs occasionnent
la rétraction du film.

A la sortie du tunnel le produit enveloppé par le film est refroidi par un flux d’air
convoyé par un ventilateur inférieur et un supérieur [18].

2.2.5 Convoyeur

Tous ces machines sont reliées entre elles avec des convoyeurs.

2.3 Conclusion

Dans cette partie, nous avons présenté le principe de fonctionnement de l’installation,

ainsi que ces différents groupes principaux et leurs rôles. Cette description facilitera la tâche de
programmation et simulation.

26
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel
TIA Portal
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal

3.1 Introduction

Dans ce chapitre, nous allons présenter l’automate SIEMENS S7- 1200 que nous avons
utilisé, ainsi que le logiciel utilisé pour la programmation et la simulation TIA Portal.

3.2 Définition d’un API

L’Automate Programmable Industriel (API) est un appareil électronique adapté à

l’environnement industriel. Il réalise des fonctions d’automatismes afin d’assurer la commande
des pré-actionneurs et des actionneurs à partir d’informations logique, analogique ou
numérique.

La force principale d’un API réside dans sa grande capacité de communication avec
l’environnement industriel. Outre son unité centrale et son alimentation. Il est constitué
essentiellement de modules d’entrées/sorties, qui lui servent d’interface de communication avec
le processus industriel de conduite [19].

3.3 Choix d’un API

Le choix d'un automate programmable est généralement basé sur :

• Nombre d'entrées/sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur le nombre
de racks dès que le nombre d'entrées/sorties nécessaires devient élevé.
• Type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions spéciales
offertes par le processeur permettront le choix dans la gamme souvent très étendue.
• Fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage ...)
permettront de "soulager" le processeur et devront offrir les caractéristiques souhaitées
(résolution, ...).
• Fonctions de communication : l'automate doit pouvoir communiquer avec les autres
systèmes de commande (API, supervision ...) et offrir des possibilités de communication
avec des standards normalisés (Profibus ...) [20].

28
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal

3.4 Avantages de l’API

Les API gagnent de la popularité dans les industries et deviennent de plus en plus
essentiels et indispensables pour assurer un bon fonctionnement des processus. On peut citer
quelques avantages qu’ils offrent [21] :

• Améliorer les conditions de travail en éliminant les travaux répétitifs.

• Améliorer la qualité des produits ou réduire les coûts de production.
• Facile à programmer et à madéfier par rapport à la logique câblée.
• Simplification du câblage.
• Facilité de maintenance (L’API par lui-même est relativement fiable et peut
aider l’homme dans sa recherche de défauts).
• Possibilité de communication avec l’extérieur (ordinateur, autre API).
• Plus économique.

3.5 Automate s7-1200

3.5.1 Présentation de l’automate S7-1200
Le contrôleur S7-1200 (Figure 3.1) offre la souplesse et la puissance nécessaires pour
commander une large gamme d'appareils afin de répondre aux besoins en matière
d'automatisation. Sa forme compacte, sa configuration souple et son important jeu d'instructions
en font une solution idéale pour la commande d'applications très variées.

La CPU combine un microprocesseur, une alimentation intégrée, des circuits d'entrée et

de sortie, un PROFINET intégré, des E/S rapides de commande de mouvement, ainsi que des
entrées analogiques intégrées dans un boîtier compact en vue de créer un contrôleur puissant.

La CPU surveille les entrées et modifies les sorties conformément à la logique du

programme utilisateur, qui peut contenir des instructions booléennes, des instructions de
comptage, des instructions de temporisation, des instructions mathématiques complexes ainsi
que des commandes pour communiquer avec d'autres appareils intelligents [22].

29
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal

Figure 3.1 : Automate s7-1200

4.5.2 Mode de fonctionnement

La CPU a les modes de fonctionnement suivants [22] :

• En mode « STOP », la CPU n’exécute pas le programme, et on ne peut pas charger un
projet.
• En mode « STARTUP », la CPU entame une procédure de démarrage.
• En mode « RUN », le programme est exécuté de façon cyclique, certaines parties d'un
projet peuvent être chargées dans la CPU en mode RUN.

3.6 Logiciel TIA Portal

3.6.1 Description du logiciel TIA Portal

Le logiciel « Totally Intergrated Automation Portal » (Figure 3.2) est le nouvel
environnement de travail Siemens qui permet de mettre en œuvre des solutions d’automatisation
avec un système d’ingénierie intégré comprenant les logiciels SIMATIC Step7 et SIMATIC
WinCC [23].

30
 Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal

Figure 3.2 : Illustration de la construction de TIA portal

• SIMATIC STEP 7 intégré à TIA Portal est le logiciel de configuration, programmation,

vérification et diagnostic de tous les automates SIMATIC. Doté d’un grand nombre de fonctions
conviviales, il garantit une efficacité nettement supérieure pour toutes les tâches
d'automatisations, qu'il s'agisse de la programmation, de la simulation, de la mise en service ou
de la maintenance [23].

• WinCC (TIA portal) est un logiciel d’ingénierie pour la configuration de pupitres SIMATIC,
de PC industriel SIMATIC et de PC standard par le logiciel de visualisation. Le SIMATIC
WinCC dans le TIA Portal fait partie d’un nouveau concept d’ingénierie intégré qui offre un
environnement d’ingénierie homogène pour la programmation et la configuration de solution
de commande, de visualisation d’entrainement, c’est le logiciel pour toutes les applications
IHM allant de solutions de commande simples avec basic panels aux applications SCADA pour
système multipostes basé sur PC [23].

3.6.2 Logiciel de simulation S7-PLCSIM

L'objectif principal de S7-PLCSIM est de contribuer à la recherche d'erreurs et à la

validation d'un programme PLC unique sans avoir besoin de matériel. S7-PLCSIM permet
d'utiliser tous les outils de recherche d'erreurs STEP 7, par exemple, les fonctions de tableau de
surveillance, d'état du programme, ainsi que les fonctions en ligne et de diagnostic. S7-PLCSIM
propose également des outils uniques sur S7-PLCSIM, notamment un tableau et éditeur de
séquences SIM [24].

31
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal

3.6.3 Vue de TIA Portal

Lorsque on lance TIA Portal, l’environnement de travail se décompose en deux types

de vue (Figure 3.3) :

• Vue du portail : elle est axée sur les tâches à exécuter et sa prise en main est très rapide.
Chaque portail permet de traiter une catégorie de tâche (actions). La fenêtre affiche la
liste des actions pouvant être réalisées pour la tâche sélectionnée [25].
• Vue du projet : elle comporte une arborescence avec les différents éléments du projet.
Les éditeurs requis s’ouvrent en fonction des tâches à réaliser. Données, paramètres et
éditeurs peuvent être visualisés dans une seule et même vue [25].

Figure 3.3 : Vues TIA portal

3.6.3. 1 Vue de portail

La fenêtre affiche les actions principales dans la vue de portail (Figure 3.4).

32
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal

Figure 3.4 : Vue du portail

3.6.3.2 Vue du projet

L’élément « projet » contient l’ensemble des éléments et des données nécessaires pour
mettre en œuvre la solution d’automatisation souhaitée (Figure 3.5).

33
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal

Figure 3.5 : Vue du projet

3.6.4 Création d’un projet

Pour créer un projet dans la vue du portail, il faut sélectionner l'action "Créer
un projet".

On peut nommer le projet, choisir le chemin de sauvegarde, indiquer des

commentaires ou définir l'auteur du projet. Après avoir saisi ces informations, on clique
simplement sur le bouton "Créer".

34
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal

Figure 3.6 : Création d’un nouveau projet

3.6.5 Configuration matérielle

Une fois le projet est créé, le poste de travail peut être configuré, la première étape
consiste à définir le matériel existant. Pour ce faire, il faut parcourir la vue du projet et cliquer
sur "Ajouter un appareil" dans le navigateur du projet.

Une liste d'éléments pouvant être ajoutés (API, IHM, système PC) apparaît. Nous
commencerons par sélectionner notre (CPU S7 1200) puis ajoutons d'autres modules
(alimentation, E / S TOR ou analogiques, module de communication, etc.)

Dans notre projet nous avons choisi CPU 1212 DC DC Rly.

35
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal

Figure 3.7 : Ajout du CPU 1212 DC/DC/Rly

Caractéristique de la CPU 1212 DC/DC/RLY

• Entrées analogiques :02
• Entrées TOR :08
• Sorties TOR :06

3.6.6 Configuration et chargement de la configuration matérielle

Une fois la configuration matérielle est terminée, elle doit être compilée et chargée
dans l'automate. Il faut utiliser l'icône "Compiler" dans la barre des tâches pour
terminer la compilation. Nous sélectionnons l'API dans le projet, puis cliquons sur
l'icône "compiler". De cette manière, la compilation matérielle et logicielle est
effectuée.
Une autre façon de compiler consiste à cliquer avec le bouton droit sur l'API dans
la fenêtre du projet, puis sélectionner l'option "Compiler la configuration matérielle".
Pour charger la configuration dans l'automate, on doit cliquer sur l'icône "Charger
dans l'équipement".

36
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal

Figure 3.8 : Chargement de l’API

3.6.7 Variables de l’API

3.6.7.1 Adresse symbolique et absolue

Dans TIA Portal, toutes les variables globales (entrées, sorties, indicateurs, etc.) ont
des adresses symboliques et des adresses absolues [26].

• L’adressage absolue : représente l'identifiant de l'opérande (I, Q, M, ...) ainsi que

sonadresse et son nombre de bit.
• L'adresse symbolique correspond au nom spécifié par l'utilisateur pour la variable
(par exemple : Bouton démarrer).

Le lien entre l'adresse symbolique et l'adresse absolue est réalisé dans la table des
variables API. Pendant la programmation, on peut choisir d'afficher l'adresse absolue ou
l'adresse symbolique, ou les deux.

3.6.7.2 Table des variables

Dans la table des variables API (Figure 3.9), on déclare toutes les variables et les
constantes utilisées dans le programme.

Lorsque on définit une variable API, il faut définir :

37
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal

• Un nom : c’est l’adressage symbolique de la variable.

• Le type de donnée : BOOL, INT…
• L’adresse absolue : par exemple Q0.7.

Figure 3.9 : Table des variables

3.6.8 Programmation des API

La programmation est l’utilisation d’un ensemble logique d’éléments et de constructions
de langage de programmation nécessaires au traitement des signaux destinés à commander une
machine ou un processus [28].

3.6.8. 1 Ajoute des blocs de programmation

L’automate met à disposition différents types des blocs qui contiennent le programme
et les données correspondantes. Selon les exigences et la complexité du processus, il est possible
de structurer le programme en différents blocs : OB, FB et FC [29].

• Blocs d’organisation (OB) : Les blocs d’organisations gèrent le programme utilisateur.

38
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal

• Blocs fonctionnels (FB) : Les blocs fonctionnels sont des blocs de code qui
sauvegardent en permanence leurs valeurs dans des blocs de données d'instance afin
qu'il soit possible d'y accéder même après le traitement du bloc.
• Fonctions (FC) : Les FC contiennent des routines de programmes pour les fonctions
fréquemment utilisées. Les fonctions sont des blocs de code sans mémoire.
• Blocs de données (DB) : Les blocs de données (DB) sont des zones de données dans le
programme utilisateur qui contiennent des données utilisateur.

Figure 3.10 : Fenêtre d’ajout d’un nouveau bloc

3.7 Système SCADA

Un système de surveillance industrielle qui traite de grandes quantités de donnée de

mesure en temps réel et contrôle à distance les équipements. C’est toute application qui reçoit
des données d’exploitation du système pour contrôler et optimiser le système [29].

39
Chapitre 3 : Automates programmables et logiciel TIA Portal

3.7. 1 Interface Homme -Machine (HMI)

Le logiciel d’interface homme/Machine SCADA fournit à la fois des vues graphiques
de l’état des terminaux à distance. Il permet de visualiser l’ensemble des données du procédé
et d’intervenir à distance sur les machines. Il génère des rapports d’exploitation et de contrôle
de données environnementales [29].

3.8 Conclusion

Dans ce chapitre, nous avons donné une description de l’automate S7-1200 que nous
avons adopté pour commander notre système, et de logiciel de programmation TIA PORTAL
V16. Nous avons également abordé brièvement le système SCADA.

40
Chapitre 4 : Supervision et simulation
Chapitre 4 : Supervision et simulation

4.1 Introduction

Dans ce chapitre, nous allons programmer et créer une supervision de la chaine de

production en utilisant le logiciel TIA PORTAL. Ensuite, nous allons mettre au point une
simulation en 3D de la chaine de production à l’aide du logiciel Factory I/O.

4.2 Programmation

Pour faire notre simulation, tous d’abord on doit programmer nos différentes machines
qui existent sous le logiciel Tia portal utilisant le langage ladder afin de pouvoir les simuler.

4.2.1 Configuration matérielle

Pour la configuration matérielle nous avons choisi un automate s7 -1200 de CPU 1212
DC/DC/Rly. C’est un automate compact qui possède un nombre d’entries et sorties suffisant
pour notre projet (Figure 4.1).

Figure 4.1: Vue externe de l’API S7-1200 utilisé

42
Chapitre 4 : Supervision et simulation

4.2.2 Structure du programme

Nous créons pour chaque étape de la chaine sa propre fonction dans des blocs FC ou
FB. Puis, nous les rassemblons dans le bloc main OB1 qui représente le bloc cyclique continu
et qui contient tout le programme principal (Figure 4.2).

Figure 4.2 : Blocs programmés

Le contenu de chaque bloc :

• Souffleuse :
Un capteur capacitif C1 détecte la présence de la préforme PET à la position de
soufflage, puis il actionne deux vérins, se trouvant sur les deux façades du moule de la bouteille,
pour se fermer sur la préforme, et donne aussi l’ordre pour la souffleuse pour commencer à
souffler la PET dans une période 20s (Figure 4.3).

Figure 4.3 : Réseau de la souffleuse

43
Chapitre 4 : Supervision et simulation

• Remplisseuse :

Un capteur indique la présence de la bouteille vide à la position de remplissage, il donne

l’ordre pour arrêter le convoyeur et actionner l’électrovanne de remplissage (Figure 4.4).

Figure 4.4 : Réseau de la remplisseuse

• Trieuse :
Un capteur détecte les bouteilles non remplies, et un autre capteur fin de course détecte
les bouteilles tombées, les deux capteurs commandent un vérin pour expulser les bouteilles avec
défaut (Figure 4.5).

Figure 4.5: Réseau de la trieuse

• Système dateur :
Ce système contient un arrêt d’urgence physique, un capteur de niveau bas de l’ancre,
un bouton pour le datage (Figure 4.6).

44
Chapitre 4 : Supervision et simulation

Figure 4.6 : Réseau du dateur

• Etiqueteuse :
Un capteur C4 détecte la présence de la bouteille et donne l’ordre au vérin pour
appliquer l’étiquette (Figure 4.7).

Figure 4.7 : Réseau de l’étiqueteuse

• Bouchage :
Un capteur C3 indique la présence de la bouteille à la position de bouchage, il donne
l’ordre aux vérins qui vont appliquer le bouchon sur le col de la bouteille (Figure 4.8).

Figure 4.8 : Réseau de bouchage

• Fardeleuse :
Un capteur détecte le passage des bouteilles vers le convoyeur d’emballage, il donne
l’ordre a 4 vérins qui vont plier les 4 bordures du carton sur les 12 bouteilles (Figure 4.9).

45
Chapitre 4 : Supervision et simulation

Figure 4.9 : Réseau de la fardeleuse

Tous ces réseaux contiennent une entrée (stop) qui représente l’arrêt d’urgence.

Ces blocs sont rassemblés dans le bloc main OB1 où ils seront traités de manière
cyclique. Ce bloque contient aussi l’entrée (start) qui démarre le convoyeur principal.

Figure 4.10 : Bloc main

Il y a aussi les data bloc, ces blocs contiennent les variables du programme (Figure 4.11).

46
Chapitre 4 : Supervision et simulation

Figure 4.11 : Data bloc 1

4.3 Supervision

Pour visualiser et commander notre chaine, nous avons créé deux vues IHM dans un
système SCADA.

La première représente les tâches suivantes :

✓ Soufflage.
✓ Remplissage.
✓ Bouchage.
✓ Étiquetage (datage).

La deuxième vue est réservée pour la fardeleuse.

47
Chapitre 4 : Supervision et simulation

4.3.1 Présentation des vues

Première vue :

Figure 4.12 : Première vue IHM

Dans cette vue, nous avons créé un tableau (Tableau 4.1) de commande qui contient 7 boutons :

« C1 » pour activer le soufflage. « C4 » pour activer l’étiquetage (datage).

«C2 » pour activer le remplissage. Un bouton « STOP » (arrêt d’urgence rouge)

« C3 » pour activer le bouchage. Un bouton « Screen_2 » pour aller à la

deuxième vue (emballage).

Un bouton « End » pour quitter

Tableau 4.1 : Tableau de commande de la première vue

Nous avons aussi ajouté deux espaces pour entrer la valeur de la température et la
pression souhaitées pour le système de soufflage.

48
Chapitre 4 : Supervision et simulation

Deuxième vue :

Figure 4.13 : Deuxième vue IHM

Nous avons mis dans cette vue deux boutons :

- « C5 » pour démarrer l’emballage.

- « HOME » pour revenir à l’écran principal (vue 1).

4.4 Simulation en 3D
Pour la simulation en 3D nous utilisons le logiciel Factory I/O.

4.4.1 Présentation du logiciel Factory I/O

Factory I/O est un logiciel de simulation 3D permettant de concevoir et de simuler des

systèmes industriels. Développé dans le même esprit que les jeux vidéo actuels, il offre un haut
degré de réalisme pendant les phases de conception et de simulation. Le logiciel peut
s’interfacer avec des automates réels permettant d’effectuer le pilotage depuis l’extérieur aussi
avec un automate virtuel de PLC Sim.

49
Chapitre 4 : Supervision et simulation

4.4.2 Interface du logiciel

L’interface du logiciel (Figure 4.14) est assez simple et dispose de 3 menus et plusieurs
boutons permettant de gérer les caméras, d’afficher la palette, d’afficher les capteurs, d’afficher
les actionneurs, d’effectuer une simulation etc…

Figure 4.14 : Interface du logiciel FactoryI/O

Le menu Palette : Au niveau de la palette (Figure 4.15) se trouve les différents composants
permettant de concevoir, brique par brique, une usine. Au niveau de la palette on peut trouver
des tapis roulants, des boutons poussoirs, des voyants, des cartons etc.

Figure 4.15 : Fenêtre palette

50
Chapitre 4 : Supervision et simulation

Les cameras :

Figure 4.16 : Barre des tâches

➢ Le Fly camera.
➢ L’Orbite camera.
➢ Le « first Person camera ».

Pour manipuler ces différentes caméras, nous avons à utiliser les deux boutons de la
souris, la molette et les touches directions du clavier.

4.3.3 Chaine de production représentée dans Factory I/O

A base des outils disponible dans la fenêtre palette, nous avons essayé de développer
une présentation de la chaine étudiée (Figure 4.17).

Figure 4.17 : Vue globale de la chaine

51
Chapitre 4 : Supervision et simulation

4.4.3.1 Scènes
• Convoyeur d’alimentation des PET :
Les préformes PET sont transportées à l’entrée de la souffleuse à l’aide d’un
convoyeur (Figure 4.18).

Figure 4.18 : Convoyeur d’alimentation des PET

• Souffleuse :
Ce mono bloc représente la souffleuse (Figure 4.19).

Figure 4.19 : Simulation de la souffleuse

52
Chapitre 4 : Supervision et simulation

Préforme PET

Bouteille vide

Tableau 4.2 : Identification des éléments

Un robot manipulateur prend la préforme PET qui se trouve à la position d’entrée du

bloc, puis il l’introduit dans le bloc de soufflage, à la fin il prend la bouteille soufflée et il la
met dans la position de sortie du bloc. La bouteille remplie sera transportée à l’aide d’un
convoyeur à l’étape suivante « remplissage ».

• Soutireuse :
Cette station représente la soutireuse elle contient un réservoir du produit, elle fait le
remplissage et bouchage (Figure 4.20).

Figure 4.20 : Bloc de la soutireuse

53
Chapitre 4 : Supervision et simulation

Lorsqu’une bouteille arrive et entre dans ce monobloc, elle sera remplie et bouché, on
visualise le niveau du réservoir qui se diminue pendant le remplissage.

A la sortie nous avons trois genres de bouteille, bouteille bien remplie et bouchée,
bouteille mal remplie et bouteille mal bouchée

Bouteille remplie et bouchée Bouteille mal remplie Bouteille mal bouchée

• Trieuse :
A l’aide des capteurs nous pouvons détecter les bouteilles avec des défauts et les jeter à
l’aide d’un vérin dans un bac (Figure 4.21).

Figure 4.21 : Trieuse

54
Chapitre 4 : Supervision et simulation

• L’étiqueteuse :
Elle détecte à l’aide d’un capteur le passage de la bouteille, puis applique l’étiquette
(Figure 4.22).

Figure 4.22 : Etiqueteuse

• Palettiseur :
Cette station met le produit dans son emballage final (Figure 4.23).

Figure 4.23 : Palettiseuse

4.4 Simulation

Pour simuler les programmes de commande et de supervision nous avons utilisé les
logiciels PLC Sim et WinCC run time.

• Le PLC Sim nous offre un automate virtuel pour charger notre programme et le tester
(Figure 4.24).

55
Chapitre 4 : Supervision et simulation

Figure 4.24 : Automate virtuelle

Figure 4.25 : Chargement du programme dans l’automate virtuelle

56
Chapitre 4 : Supervision et simulation

Figure 4.26 : Blocs chargés sans problème

57
Chapitre 4 : Supervision et simulation

Pour la simulation de la partie supervision nous avons utilisé le logiciel WinCC runtime
(Figure 4.27).

Figure 4.27: Système SCADA en mode marche

La figure 4.28 présente la simulation en 3D de la chaine en marche.

Figure 4.28 : Simulation en 3D de la chaine en marche

58
Chapitre 4 : Supervision et simulation

4.5 Conclusion

Nous avons développé, dans ce chapitre, un programme en utilisant le logiciel de

programmation et conception TIA Portal pour la commande de la chaine étudiée, nous avons
mis au point une interface de supervision pour cette chaine. Nous avons aussi conçu une chaine
virtuelle permettant de simuler en 3D la chaine de production considérée.

59
Conclusion générale
Conclusion générale

La réalisation de ce projet de fin d’étude au sein de la S.A.R.L TASSALA FOOD était

très intéressante, car elle nous a permis de se frotter au monde professionnel, et de mettre le lien
entre nos connaissances théoriques avec le monde de l’industrie.

Au début de ce mémoire nous avons fait une étude des différentes machines
constituant la chaine de production considérée. Ceci nous a permis de connaitre la technologie
utilisée dans ces machines et comprendre le fonctionnement des différents éléments de la
chaine.

Pour développer le programme permettant de commander les différentes parties de la

chaine nous avons opté pour le langage à contact et nous avons choisi un automate
programmable industriel de la gamme Siemens, à savoir l’automate S7-1200. Ce programme a
été développé dans l’environnement du logiciel de programmation TIA PORTAL V16. Le bon
fonctionnement du programme développé a été testé en utilisant le logiciel de simulation PLC
SIM. Nous avons aussi développé, dans le même environnement du TIA Portal en utilisant le
WinCC, une interface homme machine pour superviser à distance le fonctionnement de cette
chaine.

Factory I/O est le logiciel de la simulation en 3D des équipements disponibles en

industrie. En utilisant la bibliothèque de pièces industrielles de ce logiciel nous avons pu
concevoir une chaine virtuelle permettant de simuler en 3D la chaine de production considérée.

Ce travail, nous a permis d’apprendre et de maitriser les logiciels TIA Portal et Factory
I/O, ainsi que la supervision des processus industriels.

61
Références
Références

[1] Documentation technique, « Les étapes de productions », S.A.R.L TASSALA FOOD ,2018.
[2] Actu-environnement, « polyéthylène téréphtalate », https://www.actu-environnement.com [Date
d’accès : 04 septembre 2022].
[3] Groupe SMI, « Souffleuse PET smi », https://www.smigroup.it/fr?lang=fr [Date d’accès : 12
septembre 2022].
[4] Groupe SMI, « Souffleuse et remplisseuse smi, https://www.smigroup.it/profilo/service-training-
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[5] Groupe SMI, https://www.smigroup.it/profilo/smi-complete-bottling-lines?lang=fr [Date d’accès :
12 septembre 2022].
[6] Btobeer,«Etiqueteuse», https://www.btobeer.com/materiels-fournitures-brasserie/catalogue-
materiels-embouteillage-etiquetage-biere/etiqueteuse-rotative [Date d’accès : 12 septembre 2022].
[7] Groupe SMI, « Fardeleuse automatique », https://www.smigroup.it/products/25/1081/film-shrink-
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[8] INNOVEX Machine, « Banderoleuse & Filmeuse », https://innovexalgerie.com/machines/categorie-
produit/machines-demballage/banderollage/ [Date d’accès : 13 septembre 2022].
[9] Manutan, « Convoyeur », https://www.manutan.fr/fr/maf/convoyeur#productBeginIndex:0& [Date
d’accès : 13 septembre 2022].
[10] M.L.Fas , « Cours Capteur et Chaine de Mesure(CCM) », Support de cours , Université Blida
1,2017.

[11] Pompe & Moteur, « Moteur réducteur », https://www.pompe-moteur.fr/106-motoreducteur [Date

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[13] Manuel d’opérateur, « étirage souffleuse rotative », S.A.R.L TASSALA FOOD ,2018.
[14] ESCHOUF SIDALI, « Etude de réalisation d’une unité de production d’eau minérale », mémoire
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[15] Manuel d’opérateur, « Doseur Volumétrique 1 », S.A.R.L TASSALA FOOD ,2018.
[16] Manuel d’opérateur, « Doseur Volumétrique 2 », S.A.R.L TASSALA FOOD ,2018.
[17] Manuel d’opérateur, « Etiqueteuse Rotative », S.A.R.L TASSALA FOOD ,2018.
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[19] KACED Ou Ahmed, HADJ ALI Kamel, « Automatisation et supervision d’une banderoleuse
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