Manuel de Travaux Pratiques

M209 : Réseaux et systèmes de

supervision et contrôle
commande
2ème année

Gestion de la
Maintenance

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SOMMAIRE

SOMMAIRE ............................................................................................................................2
PARTIE 1 : OBJECTIFS ET DEMARCHE DE REALISATION ..........................................................3
1. OBJECTIFS ET REGLES DE SECURITE .................................................................................4
1.1 OBJECTIFS DES TRAVAUX PRATIQUES .............................................................................................. 4
1.2 PRECAUTIONS DE SECURITE ............................................................................................................. 5

2. DEMARCHE ET CONSIGNES A RESPECTER .......................................................................7

2.1 DEMARCHE DE RÉALISATION DES TP ................................................................................................ 7
2.2 PHASE PRÉPARATOIRE A LA SALLE TP............................................................................................... 8
2.3 CONSIGNES A RESPECTER ................................................................................................................. 8
2.4 RÉDACTION DU COMPTE RENDU...................................................................................................... 9
2.5 EVALUATION FORMATIVE DES TP .................................................................................................. 10

PARTIE 2 : LISTE DES TRAVAUX PRATIQUES .........................................................................11

TP1 : INITIATION À LA CONCEPTION ET LA RÉALISATION DES INTERFACES HOMME-MACHINE IHM ................................... 12
TP2 : SUPERVISION D’UNE STATION DE POMPAGE ................................................................................................. 27
TP3 : AUTOMATISATION ET SUPERVISION D’UNE PERCEUSE ..................................................................................... 34
TP4 : AUTOMATISATION ET SUPERVISION D’UN RÉSERVOIR D’EAU ............................................................................ 47
TP5 : GESTION DES ALARMES IHM ET DES UTILISATEURS ........................................................................................ 58

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PARTIE 1 : OBJECTIFS ET DEMARCHE DE

REALISATION

OBJECTIFS ET REGLES DE SECURITE

DEMARCHE ET CONSIGNES A RESPECTER

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1. OBJECTIFS ET REGLES DE SECURITE

1.1 OBJECTIFS DES TRAVAUX PRATIQUES

Les séances de travaux pratiques doivent être l'occasion pour l'étudiant :

 D'une part de se familiariser avec le matériel, les méthodes et les techniques utilisées
 D'autre part de concrétiser le contenu des enseignements.

En fin de séance, l'étudiant doit avoir compris et maitrisé le fonctionnement du système ou le

processus qu’il est entrain de contrôler et de superviser.

Plusieurs tâches se présentent donc au cours d'un exercice de travaux pratiques :

 Détermination de l'objectif de la manipulation (Installation, programmation, test de

fonctionnement, etc.,...).
 Définition des grandeurs à utiliser, des grandeurs mesurables et de leurs liens ainsi que des
conditions de l'expérimentation (charge, facteur de puissance, température, vitesse,
grandeurs constantes, réglages, etc.)
 Définition des appareils et composants à utiliser en fonction de leurs caractéristiques et de la
valeur des grandeurs qui les concernent ( nature, puissance, durée de fonctionnement, etc. .
 Mise au point d’un mode opératoire comprenant la succession des diverses séquences
(Analyse de la partie opérative, installation du circuit de puissance, choix de la partie
commande, affectation des entrées/sorties, réalisation du circuit de commande, description
du fonctionnement par la méthode Grafcet, programmation de l’automate, Installation, mise
sous tension, démarrage, réglages, variations, contrôle, , conception de l’interface IHM avec
le logiciel adéquat, etc.,...)
 Réalisation de l’automatisme. Vérification préalable et tests de bon fonctionnement des
composants, installation et câblage et enfin programmation et implémentation des
programmes; il est bon de commencer la description du fonctionnement de l’automatisme
ainsi que la conception et la réalisation du logiciel de supervision (Interface Homme Machine
IHM) au même temps que l’analyse des éléments de la partie opérative, le choix de l’automate,
le choix de l’écran de supervision et de contrôle et l’installation et câblage.
 Vérification du fonctionnement du système de contrôle et de supervision en ligne et correction
des erreurs de programmation
 Vérifications théoriques, de bon sens, expérimentales (généralement sur des points de
fonctionnement particuliers).

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 Rédaction du compte-rendu qui est la phase de mise en forme. On peut remarquer que si la
manipulation a été bien menée, le compte-rendu peut être terminé en même temps que la
séance.

La préparation de l'exercice de travaux pratiques est donc essentielle.

1.2 PRECAUTIONS DE SECURITE

 Règles de prévention

Les travaux pratiques de supervision et de contrôle industriel mettent en jeu en général des appareils
de puissance non négligeable (moteurs, vérins, ...)

Les sources d’énergie (tension électrique, source d’air comprimé, ...) peuvent fournir de grand courant
ou de grande pression. Ceci peut représenter un danger sérieux sur les équipements et surtout sur les
personnes. Il est donc nécessaire et obligatoire d’utiliser les précautions et mesures de sécurité
suivantes :

 On ne fait pas de «montage/démontage» sous tension.

 Une modification sur un circuit de commande qui semble anodine peut engendrer des effets
dangereux dans les circuits de puissance.
 On ne coupe pas brutalement le courant dans un moteur ou un composant possédant un effet
inductif.
 On ne court-circuite pas une source de tension ou un composant possédant un effet capacitif
(capteur de présence à effet capacitif par exemple).
 On n'utilise pas de fils à l'isolant défectueux.
 On réfléchit avant d’agir

 Sécurité liée au matériel

Tous les systèmes présentant une source pouvant débiter de forts courants dangereux.

Les conducteurs de « retour » vers la borne négative seront systématiquement câblés en noir (en bleu
pour l’alternatif).

Les moteurs et vérins linéaires peuvent être dangereux par la rotation des arbres ou les déplacements
des tiges. Il est donc utile de faire attention à tout ce qui peut être pris dans les pièces en mouvement
(cheveux, vêtements flottants, doigts, fils de câblage, etc. ...).

 Préservation du matériel

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Les travaux pratiques de Supervision et Contrôle Industriel mettent en jeu des appareils de puissance
non négligeable. Les sources, généralement de tension et les appareils utilisés peuvent être détruits
par :

 Une tension trop grande qui peut entraîner des claquages d'isolant.
 Un courant trop intense qui entraîne un échauffement anormal, la fusion des conducteurs
et/ou la destruction des isolants. Cela se remarque par une odeur de chaud... ou de fumée. Il
est bon de ne jamais en arriver là ! Pour cela, on surveillera soigneusement les intensités qui
ne doivent pas dépasser les valeurs normalement admissibles.
 Une vitesse excessive qui peut entraîner la destruction de la machine
 Une installation est généralement déterminée en fonction du régime permanent. Les phases
transitoires de démarrage et d'arrêt peuvent être l'occasion de surtensions ou de
surintensités. Il est donc nécessaire de prévoir un mode opératoire et des accessoires
permettant ces deux phases sans risques.
 Il faut relever les plaques signalétiques des machines utilisées ou leurs fiches techniques afin
de connaître les valeurs maximales à ne pas dépasser en cours de manipulation.
 Ne pas oublier l’installation des éléments de sécurité : disjoncteurs, relais thermiques, fusibles,
vannes de sécurité, sectionneurs, …
 Utiliser les boutons d’arrêt d’urgence à la moindre étincelle ou odeur de fumée ou encore à la
moindre touche d’une personne par un élément en mouvement

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2. DEMARCHE ET CONSIGNES A RESPECTER

2.1 DEMARCHE DE RÉALISATION DES TP

La réalisation des TP est généralement prévue selon un processus pédagogique prévoyant 4 étapes
chronologiques, tout en favorisant l’implication active des stagiaires et en renforçant leur sens
d’autonomie, motivation, capacité de recherche et de travail en groupe.

Ces étapes alternent plusieurs modes et méthodes d’apprentissage : présentiel, visioconférence,

Classe inversée, Approche Par Problème APP, e-learning, pratique au laboratoire…
Evaluation
des compétences TP

Etape 4

Synthèse, Rédaction et présentation

Etape 3 du rapport TP

A domicile
Mode asynchrone

Etape 2
Installation, programmation,
simulation et réalisation du TP

Au laboratoire TP
Etape 1 Mode présentiel

- Revision Cours et e-learning

- Recherche documentaire
- préparation TP
A domicile
- Initiation préalable Classe inversée : Mode asynchrone

- explication des objectifs et

de la démarche à suivre
- Sensibilisation aux risques
En classe
Mode présentiel ou visioconférence

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2.2 PHASE PRÉPARATOIRE A LA SALLE TP

 Observer la maquette du TP,

 Choisir les différents éléments constitutifs de l’installation et du système à contrôler et les
disposer en respectant pour chacun la disposition qu'indique le schéma pratique, les réglés
(fonction et calibres.),
 S'assurer que tous les appareils sont sur la positon « arrêt »,
 Vérifier que la (ou les) tension(s) d'alimentation sont désactivées,

2.3 CONSIGNES A RESPECTER

 La plupart des manipulations nécessitent des rappels de cours pour cela l’essentiel est
rapporté au début de chaque texte. Des analyses théoriques peuvent être demandées,
l’étudiant est alors tenu de faire une étude théorique pour bien préparer ces travaux
pratiques.
 Signaler tout appareil défectueux à votre enseignant qui se chargera de le déplacer, de le
réparer ou de vous le remplacer.
 Ne démarrer la manipulation qu’après la vérification de l’enseignant qui s’assurera que votre
installation est correcte.
 Bien lire les consignes de manipulation et de sécurité et/ou écouter les consignes données par
votre enseignant de TP.
 Pendant la séance de TP, au moins un étudiant de chaque équipe sera interrogé sur le travail
qu’il réalise (branchement des appareils, programmation, analyse du fonctionnement, ,
réalisation de l’installation, connexion des différents éléments (automate, écran de
supervision,…). Une note lui sera attribuée.
 Ne pas oublier de noter les éventuels résultats, au brouillon ou directement sur le compte
rendu, pendant que l’on manipule, ainsi que tout ce que l’on peut observer d’intéressant.
 Ne pas oublier à la fin des manipulations de :
- Eteindre les appareils (alimentations, source d’énergie pneumatique, etc. . . .),
- Débrancher et ranger le matériel correctement,
- Remettre les conducteurs à leur place,
- Remettre en ordre le poste de travail et de ranger les chaises correctement, ne rien jeter
par terre.
 A la fin de chaque séance de TP, chaque équipe remettra un compte rendu à l’enseignant en
plus d’une copie numérique des programmes et surtout de l’application de supervision IHM.

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 L’étudiant est également évalué sur ses attitudes, il doit :

- Être ponctuel et discipliné.
- Respecter les consignes et les échéances.
- Respecter le matériel.
- Respecter les normes de sécurité.
- Travailler proprement et avec soin.

INSTRUCTIONS PERMANENTES

 Ne jamais mettre sous tension une installation sans autorisation du professeur

 Ne jamais intervenir sur un installation sous tension (modification de l’installation,
déplacement d’un composant ou d’un élément, )
 Ne jamais démarrer le système à contrôler sans la présence du professeur
 Au moindre doute consulter le professeur
 En cas d’incident utiliser l’arrêt d’urgence (s’assurer de son existence avant de manipuler)
 Arrêter immédiatement le système en cas où l’automate présente une erreur avec un
voyant Led (Err) sur son corps

2.4 RÉDACTION DU COMPTE RENDU

 Le compte rendu doit être lisible, vous devez vous appliquer

- Dans l’écriture.
- Dans le style (syntaxe et orthographe, technique et scientifique).
- Dans le graphisme.
 Les GRAFCETS
- Les GRAFCETS sont tracées (selon le cas) sur document repense ou sur des papiers à part.
- Il est important de mettre le titre du grafcet ainsi que son type ‘Point de vue système, de point
de vue PO ou de point de vue PC.
 Le logiciel de supervision/l’interface Homme/Machine IHM
- La conception du l’IHM sera tracé selon les symboles standards des composants de
l’installation sur document repense ou sur des papiers à part.
- Il est important de remettre une copie numérique du logiciel réalisé sur CD ou l’envoyer par
émail au professeur de TP.
 Les circuits de commande et de puissance
- Les circuits doivent être clairs et lisibles

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- Ils doivent être faites sur les documents réponses ou sur des papiers à part (utiliser si
nécessaire des logiciels spécialisés)
- Bien utiliser les symboles des composants (contacteurs, interrupteur NO/NC, bouton poussoir
NO/NC, distributeurs,…)
- Bien utiliser la nomenclature des éléments des circuits.
- Respecter les normes de traçage des circuits d’installation
 La conclusion
C’est la partie la plus importante de la manipulation. C’est un récup sur les travaux effectués durant le
TP . La conclusion doit être courte et précise.
 La présentation du compte rendu
Le compte rendu doit comporter :
- Le but : c’est la synthèse du travail à effectuer.
- La préparation : réponse aux questions posées, …
- Matériels utilisés.
- La manipulation : déroulement, précautions à prendre…
- Réalisation et test de fonctionnement.
- Conclusion.

2.5 EVALUATION FORMATIVE DES TP

Pendant le déroulement des travaux au laboratoire il sera procédé à la vérification de la

compréhension des stagiaires et de la conformité des travaux pratiques réalisés. Cette évaluation
est formative.
L’évaluation prend en considération sur les 3 points suivants :
 La note du rapport des travaux réalisés au TP, commune au binôme, comptera pour 1/3
de la note finale.
 une note de 1/3 sera associée à l’appréciation destinée du comportement des stagiaires,
tout au long des séances : travail de préparation du TP, compétences d’expérimentateur,
autonomie, motivation, sens critique dans l’interprétation des résultats . . . .
 Un oral final individuel dont le déroulement sera défini comptera pour 1/3 de la note
complète.

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PARTIE 2 : LISTE DES TRAVAUX PRATIQUES

- TP1 : INITIATION A LA CONCEPTION ET LA REALISATION D’UNE

INTERFACE HOMME-MACHINE IHM
- TP2 : SUPERVISION D’UNE STATION DE POMPAGE
- TP3 : AUTOMATISATION ET SUPERVISION D’UNE PERCEUSE
- TP4 : AUTOMATISATION ET SUPERVISION D’UN RESERVOIR D’EAU
- TP5 : GESTION DES ALARMES IHM ET DES UTILISATEURS

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TP1 : INITIATION À LA CONCEPTION ET LA RÉALISATION DES INTERFACES HOMME-MACHINE IHM

Objectifs visés
 Manipulation d’un logiciel de programmation des automates (Tia-P0ortzal)
 Configuration matérielle d’un automate sur Tia Portal
 Écriture d’un programme ladder
 Simulation du ladder sur un outil logiciel de simulation PLCSIM
 Configuration et ajout d’un écran de supervision avec Tia Portal
 Création d’une première interface Homme/Machine en utilisant un logiciel dédié (WinCC)
 Connexion de l’IHM avec le programme Ladder
 Simulation et validation du projet de supervision et de contrôle d’un système
Durée du TP

Le travail pratique proposé est d'une durée de 3 heures.

Equipements et matière d'œuvre par équipe

 Equipement :
- Un micro PC installé avec le logiciel TIA PORTAL Version 13 ou Version 16
Description du TP

Le stagiaire doit effectuer un travail pratique concernant la conception et la réalisation de sa

première interface Homme-Machine pour le contrôle et la supervision d’un système commandé par
automate.

Il doit commencer par manipuler les logiciels dédiés pour :

- Créer un projet
- Configurer le matériel à utiliser (automate, touchscreen,..)
- Configurer le réseau entre les différents éléments du projet (réseau Profinet)
- Ecrire les programmes ladder
- Développer l’interface HMI
- Simuler les différents programmes et interfaces graphiques en utilisant les logiciels dédiés

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Chaque équipe de deux stagiaires doit enfin faire une démonstration du bon fonctionnement des
travaux réalisés devant l’enseignant de TP et par la suite rendre une copie numérique du projet
comportant tous les programmes et interfaces graphiques développées

Déroulement du TP
Partie 1 : Création d’un projet sous TIA PORTAL V13 ou V16

1) Démarrer TIA V13

2) Créer un projet

3) Donner un nom ⇒ « Créer »

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4) Cliquer sur « Configurer un appareil »

5) Cliquer sur « Ajouter un appareil»

6) Dans ‘contrôleurs’ sélectionner la CPU de l’automate disponible dans le lab. . Exemple CPU 313C-2 DP
(Réf: 6ES7 313-6CF03-0AB0)

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7) Cliquer sur « Ajouter »

Vous obtenez par la suite l’interface TIA V13 suivante

Partie 2 : Adresses des Entrées/Sorties

8) Sélectionner le bloc d’entrée/sortie

9) Dans la fenêtre de propriétés, sélectionner Adresses E/S
10) Modifier les adresses de début des entrées et des sorties à « 0 »

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Partie 3 : Exemple d’un programme Ladder

11) Dans « Blocs de programme » , double clic sur « Main [OB1] »

12) Réaliser le programme Ladder suivant :

Partie 4 : Utilisation de l’outil de simulation PLCSIM pour simuler un programme Ladder dans un
automate

13) Sélectionner « PLC_1 [CPU 313C-2 DP]

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14) Cliquer sur « Démarrer la simulation »

Le logiciel de simulation S7-PLCSIM va s’ouvrir

15) Insérer un octet d’entrée et un octet de sortie

16) Charger par la suite le programme que vous venez d’écrire dans PLCSIM

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17) Cliquez sur « ouvrir

18) Démarrer par la suite la simulation

Pour cela faites les opération suivantes dans PLCSIM
 Mettre la PLC en mode « RUN »
 Cocher le bouton démarrer I0.0

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 Visualisez l’état de la sortie Voyant Q0.0

 Décocher le bouton marche et cocher le bouton arrêt I0.1 pour éteindre le voyant
 Mettre la CPU en mode « STOP »

19) Modifier le programme Ladder comme s’est montré ci-dessous. Charger le dans PLCSIM et faites de
nouveau la simulation

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Partie 5 : Configuration du pupitre de commande

20) Double Clic sur « Ajouter un Appareil »

21) Sélectionnez l’écran HMI que vous disposez dans le Labo

Exemple le HMI « KTP 1000 Basic »

22) Dans « Parcourir » choisir PLC_1

23) puis « Suivant »

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24) Décocher En-tête

25) Cliquer sur « Suivant »Décocher toutes les Alarmes

26) Cliquer sur « Terminer »

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Partie 6 : Création du synoptique de supervision

27) Réaliser l’interface de supervision suivante :

28) Configurer les boutons de la façon suivante

 sélectionner le bouton « START »

 Dans la fenêtre des propriétés ⇒ « Evénements » ⇒ « Presser »
 Dans le tableau , cliquer sur ajouter fonction et écrivez « MiseA1Bits »
 Cliquer sur les 3 points
 Ouvrer la table de variable API et sélectionner « START »

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 Valider
 Pour le même bouton « START » refaire les même opération avec l’événement « Relâcher » en
ajoutant une fonction « RAZBit »

 Sélectionner le Bouton « STOP »

 Refaire les mêmes opérations mais en choisissons la variable « STOP »
- Evénement ‘Presser’ :

- Evénement ‘Relâcher’ :

29) Configuration le voyant de la manière suivante :

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 Sélectionner le cercle
 Dans la fenêtre des propriétés ⇒ « Animations» ⇒ « Représentation »
 Choix de la variable « Voyant »
 Cliquer sur <Ajouter>

 Choix de la couleur rouge si « Voyant » est à 0

 Choix de la couleur Verte si « Voyant » est à 1

Partie 7 : Chargement du HMI dans PLCSIM

Après chargement du programme Ladder que vous venez de modifier dans PLC_1, charger le programme
HMI dans PLCSIM en suivant les étapes suivantes :

30) Choix du mode : MPI

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31) Interface PG/PC : PLCSIM

32) Liaison avec interface : MPI_1

33) Cliquer sur « Lancer la recherche »

34) Cliquer sur Charger »

35) Charger par la suite en cliquant « charger »

37) Mettre la CPU en Mode RUN

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Partie 8 : Simulation du HMI et exécution du Runtime

38) Sélectionner la vue racine

39) Cliquer sur « Démarrer la simulation »

40) Manipuler les différents boutons et visualiser les états des sorties sur l’IHM et aussi sur les voyants des
sorties de l’automate

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TP2 : SUPERVISION D’UNE STATION DE POMPAGE

Objectifs visés
 Installation du logiciel de programmation de l’automate.
 Configuration d’un projet sur le logiciel (configuration de l’automate, configuration du HMI,
configuration de la liaison HMLI-Automate, …)
 Connexion et implantation des programmes dans l’automate
 Assurer la communication API-Pupitre IHM.
 Création des vues et association des modèles aux vues.
 Navigation entre les vues
 Simulation d’un automatisme
 Visualisation du fonctionnement d’un automatisme et correction des erreurs
Durée du TP

Le travail pratique proposé est d'une durée de 3 heures.

Equipements et matière d'œuvre par équipe

 Equipement :
- UN micro PC (ordinateur avec software de programmation de l’automate
- Un automate Programmable Industriel installé sur un simulateur d’automatisme maquette
modulaire)
- Une source d’alimentation 24vcc
 Description du matériel à utiliser
1. Maquette modulaire d’automatisme à base d’Automate Programmable Industriel
La maquette API modulaire à utiliser dans ce TP, permet beaucoup plus de flexibilité dans les
travaux d'ateliers : elle permet de simuler et de valider l'automatisation d'un système
industriel complet à partir d'une description détaillée du cahier de charges de son
fonctionnement. La figure suivante présente l’exemple d’une maquette modulaire à base
d’un API Siemens S7 1200 CPU1212c en plus d’une platine comportant un ensemble
d’interrupteurs à deux états et de boutons poussoirs ainsi que des lampes pouvant
fonctionner avec une alimentation de 24vcc.

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Chaque lampe, interrupteur et bouton poussoir présente deux borniers pour faciliter son
câblage et installation avec des câbles banane. Les lampes seront utilisées pour simuler les
actions TOR tandis que les interrupteurs et les boutons vont remplacer les capteurs logiques
et les boutons de commande

La maquette simulatrice comporte un ensemble de borniers pour faciliter le câblage des

entrées-sorties de l'automate. Le câblage se fait avec des câbles banane
Description du TP
Le stagiaire doit effectuer un travail pratique concernant l’installation et la programmation d’un cycle
automatisé et l’implanter sur l’automate. Ensuite de réaliser une interface IHM (avec Vue Synoptique
sur le logiciel de conception des IHMs) et de l’implanter sur un pc ou sur un écran de supervision

Le travail pratique s'effectue par groupe de deux stagiaires.

Le travail commencera par l’analyse du fonctionnement du système à automatiser et à superviser

ainsi que l’installation et le câblage de l’automatisme et finira par l’utilisation des softwares de
programmation des automates et de conception des IHMs pour la l’implantation des programmes
et la validation de l’application de supervision et de contrôle.

Chaque binôme doit enfin faire une démonstration du travail réalisé devant son enseigna nt . Il doit
aussi rédiger le compte rendu et rendre une copie numérique du projet

Déroulement du TP
On souhaite automatiser et superviser via une interface Homme/Machine une installation de
pompage.

Cette installation comporte une motopompe M qui déverse de l’eau dans un réservoir R les vitesses associés
à la motopompe dépendent des niveaux d’eau dans le réservoir, ces niveaux sont décelés par cinq
détecteurs :

- S0 : détecteur de niveau 1(niveau bas).

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- S1 : détecteur de niveau 2.

- S2 : détecteur de niveau 3

- S3 : détecteur de niveau 4.

- S4 : détecteur de niveau 5 (réservoir plein).

La station comporte

- Un réservoir : qui sert à conserver de l’eau.

- Une motopompe M : qui est une pompe à moteur dont le rôle est d’aspirer l’eau. Dans ce
travail, la motopompe fonctionne à quatre vitesses possibles (MV1 à MV4) allant de la plus
grande à la plus faible selon le niveau d’eau dans le réservoir
- Une électrovanne E : qui sert à régler l’écoulement de l’eau.
Mode de fonctionnement

 la condition initiale : le réservoir est vide.

- La motopompe M travail avec une vitesse MV1.
- La vanne d’écoulement E reste à l’état repos : fermée
 Si le niveau d’eau atteint S0 « détecteur de niveau bas »
- La motopompe M reste en marche avec la même vitesse MV1
- La vanne d’écoulement reste aussi fermée.
 Si le niveau d’eau atteint S1 « détecteur de niveau 2 »
- La motopompe M reste en marche avec une vitesse MV2 tel que (MV2<MV1)
- La vanne d’écoulement E s’ouvre :
Deux conditions qui se présentent:
 Si le niveau d’eau tombe en dessous de S1
- Le fonctionnement de la motopompe M et la vanne d’écoulement E est le précédent.
 Si non si le niveau d’eau atteint S2 « détecteur de niveau3 »
- La motopompe fonctionne avec une vitesse MV3 tel que (MV3<MV2<MV1)
- La vanne d’écoulement E se ferme.
 Si le niveau d’eau atteint S3 « détecteur de niveau 4 »
- La motopompe fonctionne avec une vitesse MV4 tel que (MV4<MV3<MV2<MV1)
- La vanne d’écoulement E s’ouvre :

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Deux conditions qui se présentent :

 Si le niveau d’eau tombe en dessous de S3
- Le fonctionnement de la motopompe M et la vanne d’écoulement E est le précédent.
 Sinon si le niveau d’eau atteint S4 « réservoir plein »
- La motopompe M s’arrête et la vanne d’écoulement E s’ouvre jusqu’ à ce que le
réservoir devient vide.
Le schéma du principe de l’installation est le suivant

PARTIE 1 : Réalisation des circuits de commande et de puissance

1) Enumérer les entrées/sorties de l’automatisme et justifier le choix de l’automate fourni
________________________________________________________________________________
________________________________________________________________________________
_________________________________________________
2) Dresser les tables d’affectation des entrées/sorties de l’automate avec la partie opérative

Désignation Entrée automate Rôle

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Désignation sortie automate Rôle

3) Tracer le schéma du circuit de commande assurant la connexion de l’automate avec la partie

opérative

4) Réaliser le circuit de commande sur la maquette modulaire de simulation des automatismes

Pour cela, remplacer les actions par des lampes et les capteurs par des interrupteurs ou par des
boutons poussoir
PARTIE 2 : Programmation de l’automate
5) Ecrire le(s) GRAFCET(s) de point de vue partie commande décrivant le cycle de fonctionnement de la
station de pompage

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6) Affecter des bits internes pour les transition et les étapes du GRAFCET. Ces bits internes vont
jouer le rôle des variables booléennes

N° de l’étape Bit interne API

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19) Démarrer Tia PORTAL et faire les configurations nécessaires pour l’ajout des composants et matériels,
puis configurer les connexions entre les différents éléments.
20) Ecrire le programme ladder
21) Utiliser par la suite PLCSIM pour simuler le programme Ladder
22) Charger par la suite le programme dans l’automate câblé et valider le fonctionnement sur la maquette
modulaire

PARTIE 3 : Réalisation du HMI de l’automatisme

23) Créer une vue WinCC permettant la commande du système décritci–dessus.
24) Utiliser PLCSIM pour simuler le bon fonctionnement du HMI

25) Etablir la connexion de la HMI avec l’automate et valider la vue de supervision

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TP3 : AUTOMATISATION ET SUPERVISION D’UNE PERCEUSE

Objectifs visés

 Analyse du cahier des charges (supervision d’une perceuse).

 Automatisation et simulation du processus de perçage et de calcul du temps de
fonctionnement des moteurs en utilisant STEP7 et PLCSIM.
 Supervision de la perceuse en utilisant WINCC.
 Configuration matérielle API/Pupitre IHM.
 Assurer la communication API-Pupitre IHM.
 Création des vues et association des modèles aux vues.
 Navigation entre les vues
Durée du TP

Le travail pratique proposé est d'une durée de 3 heures.

Equipements et matière d'œuvre par équipe

 Equipement :
- UN micro PC (ordinateur avec software de programmation de l’automate
- Un automate Programmable Industriel installé sur un simulateur d’automatisme maquette
modulaire)
- Une source d’alimentation 24vcc
 Description du matériel à utiliser
2. Maquette modulaire d’automatisme à base d’Automate Programmable Industriel
La maquette API modulaire à utiliser dans ce TP, permet beaucoup plus de flexibilité dans
les travaux d'ateliers : elle permet de simuler et de valider l'automatisation d'un système
industriel complet à partir d'une description détaillée du cahier de charges de son
fonctionnement. La figure suivante présente l’exemple d’une maquette modulaire à base
d’un API Siemens S7 1200 CPU1212c en plus d’une platine comportant un ensemble
d’interrupteurs à deux états et de boutons poussoirs ainsi que des lampes pouvant
fonctionner avec une alimentation de 24vcc.

34
 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Chaque lampe, interrupteur et bouton poussoir présente deux borniers pour faciliter son
câblage et installation avec des câbles banane. Les lampes seront utilisées pour simuler les
actions TOR tandis que les interrupteurs et les boutons vont remplacer les capteurs
logiques et les boutons de commande

La maquette simulatrice comporte un ensemble de borniers pour faciliter le câblage des

entrées-sorties de l'automate. Le câblage se fait avec des câbles banane

Description du TP
Le but du présent travail est de réaliser l’automatisation et la supervision du fonctionnement d’une
perceuse en utilisant un automate Siemens.

Dans ce TP on n’utilise pas des documents réponse. Chaque équipe doit rédiger son propre rapport
du TP. Les Grafcets doivent êtres tracés en utilisant des logiciels dédiés. Les circuits aussi doivent
êtres tracés avec des logiciels.

Déroulement du TP

On se propose d’étudier l’automatisation ainsi que la supervision du processus de perçage et de calcul du

temps de fonctionnement des moteurs sous l’environnement TIA PORTAL de Siemens. Pour y faire, nous
commençons par la première partie qui consiste à développer le programme LADDER répondant aux
exigences du cahier des charges mentionnées ci-après, tandis que la deuxième partie sera consacrée à la
création de l’interface graphique en utilisant l’outil logiciel WINCC sous l’environnement TIA PORTAL.

Partie 1 : Automatisation et simulation du fonctionnement de la perceuse

En se référant à la figure 1 suivante, nous parviendrons à expliquer le principe d e fonctionnement de la

perceuse à deux axes.
La perceuse est entrainée selon deux axes :
 Axe T entrainé par un moteur électrique (moteur 1) assurant la décente et la montée de la

35
 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

perceuse.

 Axe B entrainé par un moteur électrique (moteur 2) assurant la rotation de l’outil de la perceuse.

Figure 1 : perceuse à deux axes

Initialement la perceuse se situe à la position haute indiquée par le capteur (S1).(voir figure 1)Suite à l’appui
sur le bouton de départ cycle (Dcy) les deux moteurs se mettent en marche simultanément et la perceuse
doit descendre jusqu’à atteindre le capteur (S2). (voir figure 2).

Figure 2 : perceuse en position basse et capteur S2 actionné

Arrivant au capteur (S2) le moteur 1 s’arrête, tandis que le moteur 2 continue à fonctionner pendant 10
secondes à compter à partir de l’enclenchement du capteur (S2).

36
 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Dès l’écoulement de 10 secondes le moteur 1 reprend son fonctionnement tout en inversant son sens de
rotation afin d’assurer la remontée de la perceuse jusqu’à atteindre le capteur(S1). Il est à noter que le
moteur 2 maintient son fonctionnement depuis l’appui sur le bouton (Dcy) jusqu’à la fin de la remontée de
la perceuse suite à l’opération de perçage.

On se propose de calculer le temps de fonctionnement du moteur 1 en secondes et en heures.

PARTIE 1 : Réalisation des circuits de commande et de puissance

1) Enumérer les entrées/sorties de l’automatisme et justifier le choix de l’automate fourni
________________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________

2) Dresser les tables d’affectation des entrées/sorties de l’automate avec la partie opérative

Désignation Entrée automate Rôle

Désignation sortie automate Rôle

3) Tracer le schéma du circuit de commande assurant la connexion de l’automate avec la partie

37
 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

opérative

4) Réaliser le circuit de commande sur la maquette modulaire de simulation des automatismes

Pour cela, remplacer les actions par des lampes et les capteurs par des interrupteurs ou par des
boutons poussoirs

PARTIE 2 : Programmation de l’automate

5) Ecrire le(s) GRAFCET(s) de point de vue partie commande décrivant le cycle de fonctionnement de la
perceuse

38
 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

6) Démarrer Tia Portal et effectuer la configuration matérielle de l’automate :

S7 1212c AC/DC/DC de Siemens comme indiquésur la figure 2, qui est constitué de 8 entrées TOR,
2 entrées analogiques et 6 sorties TOR.
- Référence CPU : CPU 1212C DC/DC/DC
- Référence version : 6ES7 212-1AE40-0XB0

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Figure 3 : référence exacte de l'automate à choisir

7) Elaborer le programme LADDER répondant au principe de fonctionnement énoncé dansle cahier des
charges avec adoption d’une structuration du programme à travers des blocs fonctionnels (FB) et des
blocs de données (DB) comme le montre la figure 4.

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Figure 4 structuration du programme à travers des FB et des blocs de données

8) Simuler le bon fonctionnement du programme en utilisant PLCSIM.

Remarque : La figure 4 montre la liste des variables qu’on doit ajouter dans la table du simulateur afin de
bien vérifier le bon fonctionnement du programme.

9) Implanter le programme ladder sur l’automate et valider le fonctionnement de la perceuse sur la

maquette modulaire

PARTIE 3 : Simiulation et supervision de la perceuse

Une fois que le programme a bien été élaboré et simulé, nous entamons la troisième partie du TP destiné à
superviser la perceuse en créant une interface graphique sur WINCC et assurer une communication entre
STEP 7, PLCSIM et WINCC afin de bien simuler et valider vers la fin la totalité du projet.

La référence de l’interface homme machine (Panel de supervision) qu’on se propose d’utiliser est indiquée
sur la figure 5 en suivant les instructions suivantes : Ajouter HMI -> SIMATIC Basic Panel -> 10’’écran ->
KTP1000 Basic -> 6AV6 647-0AF11-3AX0 (version avec PROFINET).

41
 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Figure 6 référence du panel de supervision

10) Créer une vue nommée « SYNOPTIQUE » en gardant la vue principale et assurer leursinterconnexions
à travers des boutons de navigation.

Figure 7 Vue racine avec bouton d'accès vers vue SYNOPTIQUE

11) Appliquer le même modèle_1 pris en charge par la vue racine sur la nouvelle vue «SYNOPTIQUE»
12) Prévoir des champs de texte indiquant les noms des vues correspondantes

42
 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

13) Elaborer une interface graphique dans la vue nommée « SYNOPTIQUE » permettant de dynamiser la
visibilité des trois figures de la perceuse dans les trois positions différentes en associant chaque figure à
une variable appropriée engendrant sa visibilité.
L’ajout des figures des différentes positions s’effectue en superposant les trois figures dela perceuse et
en gardant toujours la même taille pour chaque figure.
NB : pour la position intermédiaire de la perceuse, il faut ajouter le réseau LADDER indiqué par la figure 7
en vue de faire appel à la variable « mot1 » comme variable qui assure la visibilité de la figure « perceuse
3»

Figure 8 activation de la variable "mot1" lors de la montée ou bien de la descente de la

perceuse

Figure 9 configuration de la visibilité de la figure "perceuse 3" en choisissant la variable

"mot1"

14) Ajouter des champs d’E/S afin de pouvoir indiquer :

- L’écoulement des 10 secondes durant lesquelles la perceuse est dans une positionindiquée par le
capteur S2.
- Le temps de fonctionnement du moteur 1 en secondes et en heures

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

15) Ajouter des voyants et les associer aux deux variables S1 et S2 afin de dynamiser leurscouleurs en vert
quand le capteur correspondant à chaque voyant sera actionné.

Figure 10 vue Synoptique après ajout des figures, des voyants et des champs d'E/S

16) Dynamiser en déplacement vertical deux flèches indiquant la montée et la décente de la perceuse en

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

faisant appel à des variables IHM et en simulant ces deux dernières variables sur la vue «synoptique»

Figure 11 déplacement vertical des flèches

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

17) Simulation et validation du bon fonctionnement du programme en utilisant PLCSIM et lesimulateur

de WINCC instantanément.

18) Connecter la HMI avec l’automate et valider le fonctionnement du logiciel de supervision sur la
maquette modulaire d’automatisme en visualisant les différentes actions

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

TP4 : AUTOMATISATION ET SUPERVISION D’UN RÉSERVOIR D’EAU

Objectif visé
- Utilisation d’un écran HMI pour la supervision des systèmes
- Réalisation d’un réseau Profinet entre API et HMI
- Programmation des entrées/sorties analogiques
- Utilisation des alarmes dans la supervision
Durée du TP

Le travail pratique proposé est d'une durée de 3 heures.

Equipements et matière d'œuvre par équipe

 Equipement :
- UN micro PC installé avec Tia Portal V13 ou V16
- Un automate Programmable Industriel installé sur un simulateur d’automatisme maquette
modulaire) de référence S7 1200 CPU 1212c comportant une entrée analogique
- Un module d’extension de sortie analogique [0,10]
- Une source de tension variable [0,10v]
- Un écran HMI Siemens KTP700, 7’’
- Un multimètre
- Un switcher Ethernet
- Des câbles réseau
- Des câbles banane
- Une platine comportant des lampes, des interrupteurs et des boutons poussoirs avec des
borniers de raccordement
 Description du matériel à utiliser
1) Maquette simulatrice d’automatisme à base d’Automate Programmable Industriel API avec
platine simulant les capteurs et les action TOR
La maquette API modulaire à utiliser dans ce TP, permet beaucoup plus de flexibilité dans les
travaux d'ateliers : elle permet de simuler et de valider l'automatisation d'un système industriel
complet à partir d'une description détaillée du cahier de charges de son fonctionnement. La
figure suivante présente l’exemple d’une maquette modulaire à base d’un API Siemens S7 1200

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

CPU1212c en plus d’une platine comportant un ensemble d’interrupteurs à deux états et de

boutons poussoirs ainsi que des lampes pouvant fonctionner avec une alimentation de 24vcc.
Chaque lampe, interrupteur et bouton poussoir présente deux borniers pour faciliter son câblage
et installation avec des câbles banane. Les lampes seront utilisées pour simuler les actions TOR
tandis que les interrupteurs et les boutons vont remplacer les capteurs logiques et les boutons
de commande

La maquette simulatrice comporte un ensemble de borniers pour faciliter le câblage des entrées-
sorties de l'automate. Le câblage se fait avec des câbles banane
2) Ecran HMI
C’est un écran HMI tactile 7’’ couleur de la marque Siemens référence KTP700 avec écran et
clavier comportant une entrée Ethernet/Profinet

3) Un switcher ré »seau
Il permet la connexion de plusieurs appareils (PC, automate, écran HMI, variateur de vitesse,…)
via un réseau Ethernet/Profinet

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

4) Câbles réseau
Ce sont des câbles avec des connecteurs RJ45 utilisés pour connecter les différents appareils
avec le switcher réseau pour réaliser un réseau local Ethernet

5) Multimètre numérique
C’est un appareil permettant de mesurer la tension électrique

6) Source d’alimentation variable

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Description du TP

Le but du présent travail est d’automatiser un réservoir d’eau en plus de réaliser la supervision et
le contrôle de son fonctionnement à travers une interface HMI installé sur un écran tactile
touchscreen connecté avec l’automate

Chaque équipe de stagiaires doit

- Analyser le fonctionnement du système

- Réaliser le circuit de commande sur la maquette modulaire d’automatisme
- Ecrire et simuler le programme avant de l’implanter sur l’automate
- Réaliser le réseau Profinet reliant l’automate avec l’écran HMI
- Réaliser le logiciel de supervision avant de le simuler et le charger dans l’écran HMI
- Valider le travail avec l’enseignant
- Rédiger le compte rendu
- Rendre à l’enseignant une copie numérique des différents programmes du projet de
préférence par émail

Déroulement du TP
On se propose d’étudier l’automatisation ainsi que la supervision d’un réservoir d’eau sous
l’environnement TIA PORTAL de Siemens. Pour y faire, nous commençons par la première partie qui
consiste à développer le programme LADDER répondant aux exigences du cahier des charges
mentionnées ci-après, tandis que la deuxième partie sera consacrée à la création de l’interface
graphique en utilisant l’outil logiciel WINCC sous l’environnement TIA PORTAL.

Figure 1 : interface graphique pour la supervision du réservoir

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

la capacité maximale de ce réservoir correspond à un niveau de 1000cm, nous considérons deux

niveaux intermédiaires (100cm et 900cm) à partir desquels nous allons commander le pourcentage
d’ouverture et de fermeture d’une électrovanne afin de contrôler le niveau d’eau dans le réservoir.

- Si le niveau d’eau est inférieur à 100cm  un voyant « niveau bas » s’allume et

l’électrovanne doit être fermée à 0% (ouverte à 100%)
- Si le niveau d’eau est compris entre 100cm et 900cm  aucun voyant ne s’allume et
l’électrovanne doit être fermée à 50% (ouverte à 50%)
- Si le niveau d’eau est supérieur à 900cm  un voyant « niveau haut » s’allume et
l’électrovanne doit être fermée à 100% (ouverte à 0%)
Le niveau d’eau dans le réservoir est mesuré par un capteur analogique avec transmetteur
permettant de délivrer une tension entre 0v et 10v pour un niveau entre 0c et 100cm avec un
transfert linéaire.

Le système est contrôlé par un automate S7 1212c DC/DC/DC de Siemens intégrant 8 entrées TOR,
2 entrées analogiques et 6 sorties TOR.

- Référence CPU : CPU 1212C DC/DC/DC

- Référence version : 6ES7 212-1AE40-0XB0
La vanne est commandée par une tension analogique entre 0v et 10v assurant l’ouverture de 0% à
100% avec une caractéristique linéaire.

Partie 1 : Installation matérielle des différents éléments

1) Enumérer les entrées/sorties de l’automatisme et justifier le choix de l’automate fourni

________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
2) Dresser les tables d’affectation des entrées/sorties de l’automate avec la partie opérative

Désignation Entrée automate Rôle

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Désignation sortie automate Rôle

3) Tracer le schéma du circuit de commande assurant la connexion de l’automate avec la partie

opérative

4) Réaliser le circuit de commande sur la maquette modulaire de simulation des automatismes Pour
cela, remplacer les actions par des lampes et les capteurs par des interrupteurs ou par des

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

boutons poussoirs. Remplacer aussi le capteur de niveau par une source de tension variable
(0,10v). Pour simuler la commande de l’électrovanne utiliser un voltmètre pour mesurer la
tension de commande
5) Ecrire le grafcet de fonctionnement du système

6) Réaliser le réseau Profinet entre l’automate, le PC et l’écran HMI: pour cela raccorder l’automate,
le PC et l’écran avec le switcher réseau chacun avec un câble réseau.
Partie 2 : Configuration matérielle sur TIA PORTAL

7) Démarre TIA PORTYAL et créer un nouveau projet, Rajouter par l’automate avec la bonne
référence et la bonne version
8) Rajouter le module de sortie analogique à côté de l’automate. Ce module va servir pour contrôler
la vanne
- Référence bloc d’extension des sorties analogiques : AQ 2x14BIT_1
- Description abrégée : SM 1232 AQ2
- Référence version : 6ES7 232-4HB32-0XB0
9) Rajouter l’écran HMI avec la référence de l’écran disponible dans le Labo (TP 700, 7’’ avec clavier)
10) Configurer par suite le réseau Profinet en assignat à chaque composant une adresse IP dans le
domaine 192.168.0.x
Exemple : adresse API : [Link]
Adresse HMI : [Link]

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Figure 2 : Configuration du réseau Profinet sous TIA PORTAL

Partie 2 : Programmation de l’automate et simulation du fonctionnement du réservoir

11) Sur combien de bits la conversion analogique numérique et numérique/analogique sont faites
sur l’automate ? ______________________________________________________
____________________________________________________________________
12) Etablir la relation entre le niveau d’eau et la valeur numérique de conversion de la tension
donnée par le capteur de niveau
______________________________________________________________________________
____________________________________________
13) Etablir la relation entre le pourcentage d’ouverture de la vanne et la valeur numérique que va
générer l’automate pour contrôler l’ouverture
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
____________________________________
14) Ecrire le programme Ladder automatisant le fonctionnement du réservoir.
- Utiliser une variable de type entier nommée « CNIVEAU » qui va contenir la valeur
numérique du niveau d’eau (associé à l’entrée analogique à laquelle est raccordée le capteur
de niveau)

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

- Utiliser aussi une variable entière nommée « VANNE » associée à la sortie analogique de
contrôle de l’ouverture de la vanne et qui va à chaque fois contenir son pourcentage
d’ouverture.
15) Simuler par la suite le programme avec PLCSIM
16) Charger le programme dans l’automate et utiliser la maquette modulaire pour le valider. Faire
varier la tension à l’entrée analogique remplaçant le capteur et visualiser le comportement des
voyants ainsi que la variation de la tension aux bornes de la sortie analogique.

Partie 3 : Création de l’interface HMI de supervision du réservoir

17) Créer une vue nommée « SUPERVISION » en gardant la vue principale et assurer leurs interconnexion
à travers des boutons de navigation
18) Elaborer une interface graphique dans la vue nommée « SUPERVISION » permettant de simuler
l’allumage de deux voyants (niveau bas et niveau haut) ainsi que le niveau d’eau suite à un
changement au niveau de la valeur indiquée par le capteur « CNIVEAU » en utilisant les outils
graphiques donnés par WINCC (Bargraphe).7

Figure 3: Bargraphe

19) Ajouter des champs d’E/S afin de pouvoir indiquer le niveau d’eau dans le réservoir ainsi que le
pourcentage de fermeture de la VANNE

Figure 4: champ d'E/S

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Figure 5: simulation sur WinCC RT de la vue supervision

20) Créer une vue nommée (COURBE) dans laquelle vous arriver à tracer l’évolution du niveau d’eau dans
le réservoir à chaque changement de la valeur lue par le capteur

Figure 6: simulation temporelle de l'évolution de la variable NIVEAU avec une courbe

21) Créer une vue nommée ALARMES dans laquelle on va afficher le contenu des messages d’alarmes.
On se propose de générer deux types d’alarmes : alarme analogique et alarme de bit. En effet,
l’alarme analogique doit être enclenchée quand le niveau d’eau sera supérieur à 900 cm, tandis que
l’alarme de bit doit être enclenchée quand le niveau d’eau sera inférieur à 100cm. Faites les ajouts
nécessaires dans le bloc de programme.

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Figure 7 : simulation des alarmes de bit et les alarmes analogiques

22) Simuler l’interface réalisée avec PLCSIM

23) Charger l’interface dans l’écran HMI KTP 700 et valider le travail d’automatisation et de
supervision du réservoir sur la maquette modulaire.

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

TP5 : GESTION DES ALARMES IHM ET DES UTILISATEURS

Objectif visé

- Automatiser et simuler un procédé

- Installer l’automatisme
- Ecrire les programme ladder
- Configurer et réaliser un réseau Profinet
- Créer des interfaces HMI
- Naviguer entre les vues
- Générer des messages d’alarmes en utilisant les alarmes analogiques et les alarmes
de bit.
- Créer une vue sécurisée par autorisation limitée permettant de gérer les utilisateurs.

Durée du TP

Le travail pratique proposé est d'une durée de 3 heures.

Equipements et matière d'œuvre par équipe

 Equipement :
- UN micro-PC (ordinateur avec software de programmation de l’automate
- Un logiciel de création des interfaces de supervision compatible avec l’API utilisé
Ou un touchscreen (panel de supervision)
- Un automate Programmable Industriel installé sur un simulateur d’automatisme
maquette modulaire) doté d’un ensemble d’entrées analogiques, ou un module
d’extension analogique
- Un système présentant un capteur analogique fournissant une tension [0,10v] ou un
courant [4,20mA] ou une source de tension variable

Ce TP est un complément du TP précédent (TP4) pour cela on va utiliser le même matériel

58
 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Description du TP

Ce TP est un complément du tP4 précédent son but est de manipuler les alarmes IHM ainsi
que de gérer les utilisateurs et la sécurité d’utilisation du HMI

Chaque binôme de deux stagiaires doit reprendre la configuration du matériel et du réseau,

analyser le fonctionnement et écrire les programmes et enfin développer le HMI en rajoutant
les fonctionnalités de gestion des alarmes et de gestion des utilisateurs avant d’implanter les
programmes dans l’automate et dans l’arcan touchscreen pour valider le projet

Pour ce TP il n’y a pas de compte rendu : chaque équipe doit valider son travail avec
l’enseignant et rendre une » copie numérique des programmes et interfaces graphiques du
projet

Déroulement du TP
Partie 1 : Automatisation d’une pompe souterraine

On se propose d’étudier l’automatisation d’un réservoir d’eau sous l’environnement TIA PORTAL de
Siemens, ainsi que la supervision des alarmes IHM et la gestion des utilisateurs. Pour y faire, nous
commençons par la première partie qui consiste à développer le programme LADDER répondant
aux exigences du cahier des charges mentionnées ci-après, tandis que la deuxième partie sera
consacrée à la configuration des alarmes IHM, à savoir les alarmes analogiques et les alarmes de bit
ainsi que la création d’une interface graphique pour la gestion des utilisateurs de façon sécurisée et
limitée pour ceux qui ont l’autorisation.

En se référant à la figure 1 suivante, nous parviendrons à expliquer le principe de fonctionnement

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Figure 1 : interface graphique pour la supervision du réservoir

du système de remplissage d’un réservoir d’eau. En effet, la capacité maximale de ce réservoir

correspond à un niveau de 1000cm, nous considérons deux niveaux intermédiaires (100cm et
900cm) à partir desquels nous allons commander le pourcentage d’ouverture et de fermeture d’une
électrovanne afin de contrôler le niveau d’eau dans le réservoir.

- Si le niveau d’eau est inférieur à 100cm  l’électrovanne doit être ouverte e à 100%
- Si le niveau d’eau est compris entre 100cm et 900cm  l’électrovanne doit être ouverte à
50%

- Si le niveau d’eau est supérieur à 900cm  l’électrovanne doit être ouverte à 0%

Afin de mesurer le niveau d’eau dans le réservoir, nous aurons besoin d’un capteur de niveau auquel
nous allons associer une variable de type entier nommée « C_NIVEAU » qui sera branché une entrée
analogique de l’automate choisi. Dans notre cas nous choisissons l’automate S7 CPU 314C 2PN/DP
de Siemens comme indiqué sur la figure 2, qui est constitué de 24 entrées TOR, 5 entrées
analogiques et 16 sorties TOR et 2 sorties analogiques.

- Référence CPU : CPU 314C 2 PN/DP

- Référence version : 6ES7 314-6EH04-0AB0

100% avec une caractéristique linéaire.

Partie 1 : Installation matérielle des différents éléments

1) Affecter les entrées/sorties du procédé avec l’automate, puis réaliser le circuit de commande sur
la maquette modulaire de simulation des automatismes.
2) Réaliser le réseau Profinet entre l’automate, le PC et l’écran HMI: pour cela raccorder l’automate,

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

le PC et l’écran avec le switcher réseau chacun avec un câble réseau.

Partie 2 : Configuration matérielle sur TIA PORTAL

3) Démarre TIA PORTYAL et créer un nouveau projet, Rajouter par la suite l’automate avec la bonne
référence et la bonne version
4) Rajouter le module de sortie analogique à côté de l’automate. Ce module va servir pour contrôler
la vanne
- Référence bloc d’extension des sorties analogiques : AQ 2x14BIT_1
- Description abrégée : SM 1232 AQ2
- Référence version : 6ES7 232-4HB32-0XB0
5) Rajouter l’écran HMI avec la référence de l’écran disponible dans le Labo (TP 700, 7’’ avec clavier)
6) Configurer par suite le réseau Profinet en assignat à chaque composant une adresse IP dans le
domaine 192.168.0.x
Exemple : adresse API : [Link]
Adresse HMI : [Link]

Figure 2 : Configuration du réseau Profinet sous TIA PORTAL

Partie 2 : Programmation de l’automate et simulation du fonctionnement du réservoir

7) Ecrire le programme Ladder automatisant le fonctionnement du procédé. Pour cela :

Utiliser une variable de type entier nommée « C_NIVEAU » qui va contenir la valeur numérique
du niveau d’eau (associé à l’entrée s entière nommée « ELECTROVANNE» associée à la sortie

61
 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

analogique de contrôle de l’ouverture de la vanne et qui va à chaque fois contenir son

pourcentage d’ouverture.
8) Simuler par la suite le programme avec PLCSIM
9) Charger le programme dans l’automate et utiliser la maquette modulaire pour le valider. Faire
varier la tension à l’entrée analogique remplaçant le capteur tout en visualisant le comportement
des voyants ainsi que la variation de la tension aux bornes de la sortie analogique.

Partie 3 : Création de l’interface HMI de supervision du réservoir

Après validation des programmes LADDER, on se propose maintenant de superviser le réservoir

d’eau à travers une interface graphique presque identique à celle élaborée dans le TP4 précédent.

La nouveauté dans ce TP se situe dans l’enclenchement des messages d’alarmes avec les deux types
des alarmes IHM (alarme analogique et alarme de bit) ainsi que l’ajout de la fonctionnalité de
gestion des utilisateurs.

10) Créer une vue nommée SUPERVISION dans laquelle vous êtes amenés à élaborer une interface
graphique qui va vous permettre de simuler et superviser l’évolution du remplissage du réservoir
avec les outils suivants : Bargraphe, champs d’E/S, Courbes, etc..

11) Créer une vue nommée ALARMES dans laquelle on va afficher le contenu des messages
d’alarmes. On se propose de générer deux types d’alarmes : alarme analogique et alarme de bit.
En effet, l’alarme analogique doit être enclenchée quand le niveau d’eau sera supérieur à 900cm,
tandis que l’alarme de bit doit être enclenchée quand le niveau d’eau sera inférieur à 100cm.
Faites les ajouts nécessaires dans le bloc de programme.

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Figure 3 : simulation des alarmes de bit

12) Créer une vue nommée GESTION DES UTILISATEURS à travers laquelle on se propose de gérer les
utilisateurs en donnant l’accès à cette vue à un seul groupe d’utilisateurs qui est le groupe
SUPERVISEURS.
Le groupe superviseurs est le seul à pouvoir ajouter et supprimer des utilisateurs et les affecter
à des groupes donnés.

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 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Figure 4 : vue gestion des utilisateurs

13) Ajouter deux boutons pour permettre à un utilisateur donné de se connecter et se déconnecter
tout en affichant le nom de cet utilisateur au niveau de la VUE RACINE avec un mot de
BIENVENUE.

64
 Génie Industriel / Manuel de TP / GIGM-25

Figure 5 : Vue racine

14) Simuler le fonctionnement du programme en utilisant PLCSIM et le simulateur de WINCC

instantanément.
15) Charger l’interface IHM réalisée dans le touchscreen, puis valider le projet d’automatisation et
de supervision du réservoir sur la moquette modulaire d’automatisme reliée avec le touchscreen
via le réseau Profinet

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