MINISTERE DE L'ENSEIGNEMENT SUPERIEUR RÉPUBLIQUE DU MALI

ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE Un Peuple - Un But - Une Foi

ÉCOLE NATIONALE D’INGÉNIEURS ABDERHAMANE BABA TOURÉ (ENI-ABT)

Procédés d’usinage
Dr. Solomani COULIBALY, MC, ENI-ABT

Objectifs en termes de compétence

− Etudier les procé dé s d’usinage conventionnels (tournage, fraisage, perçage et

rectification)
− D’é crire les diffé rents types de machine utilisé s pour chaque opé ration.

Licence Génie Mécanique (GM) L3 Semestre 5 – Année académique 2023 – 2024.

 1 Pocédés d'usinage Généralités

PROCEDES D’USINAGE : GENERALITES

1. Introduction
On appelle usinage toute opération de mise en forme par enlèvement de matière destinée à
conférer à une pièce les dimensions et la forme voulue, à l’aide d’une machine outil. Les nouvelles
surfaces obtenues sont dites surfaces usinées.
Lors de l'usinage d'une pièce, l'enlèvement de matière est réalisé par la conjonction de deux
mouvements relatifs entre la pièce et l'outil : le mouvement de coupe (vitesse de coupe) et le
mouvement d'avance (vitesse d’avance).
D'un point de vue économique, le secteur industriel de l'usinage a une importance non négligeable
puisqu'il produit environ 2,5 % du produit national brut d'un pays développé.
2. Génération de surface
Il existe deux manières de générer la surface recherchée : par travail de forme (a) ou par travail
d'enveloppe (b). On parle de travail de forme lorsque la surface est obtenue avec la forme de l'arête
tranchante de l’outil de coupe avec le mouvement de coupe et d’avance. Pendant que dans le cas du
travail d'enveloppe, la surface est obtenue avec une pointe ou un bec de l’outil avec la conjonction
des mouvements de coupe et d'avance. L’extrémité de l’arête tranchante de l’outil explore tout point
de la surface obtenue.

Fig. a : travail de forme b) travail d'enveloppe

3. Principaux procédés d’usinage par enlèvement de matière
Le travail des métaux se fait, aujourd’hui, par :
− fonderie : réalisation de pièces par coulée de métal en fusion dans un moule en sable ou
métallique ;
− forgeage : confection de pièces par déformation à chaud du métal ;
− enlèvement de copeaux : tournage, décolletage, fraisage, brochage, taillage, perçage, etc.;
− déformation à froid : emboutissage, découpage, estampage, tréfilage : confection de pièces à
partir du matériau froid ;
− rectification au moyen de meules ;
− électroérosion : enlèvement de matière au moyen d’une étincelle électrique entre la pièce à
modeler et une électrode mère épousant la forme de la découpe ou déroutage au fil ;
− usinage au laser : apparition récente pour certaines opérations particulières ;
− frittage : moulage de poudre sous forte pression et haute température, permettant la
constitution d’alliages impossibles à obtenir par fusion.
Nous nous limitons ici à définir les principaux procédés d’usinage par enlèvement de matière
Sciage Tronçonnage : opération consistant à couper des tronçons avec une scie (sans enlèvement de
matière).

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Tournage, décolletage : opération d’usinage par enlèvement de matière (copeaux) sur le principe
d’un outil fixe et d’une pièce tournante (barre).
Fraisage : opération d’usinage par enlèvement de matière (copeaux) sur le principe d’une pièce fixe
et d’un outil tournant à arêtes coupantes nommé fraise.
Perçage (Forage) : opération d’usinage par enlèvement de matière (copeaux) afin de pratiquer un
trou (profond) sur le principe d’une pièce fixe et d’un outil tournant à arêtes coupantes nommé
foret.
Filetage : opération d’usinage par enlèvement de matière (copeaux) ou par enfoncement consistant à
pratiquer un filet de vis sur une tige ou dans un trou.
Taraudage : opération d’usinage par enlèvement de matière (copeaux) ou par enfoncement consistant
à pratiquer un filet de vis dans un trou pendant un perçage.
Brochage : opération d’usinage par enlèvement de matière (copeaux) consistant à pratiquer une
découpe dans une pièce à l’aide d’un outil nommé broche dont le mouvement est rectiligne (de
haut en bas).
Taillage : opération d’usinage par enlèvement de matière (copeaux) consistant à pratiquer une
découpe et un façonnage de roues, pignons et engrenages.
Arasage, shaving : opération d’usinage par enlèvement de matière (copeaux) qui consiste à diminuer
une partie de pièce destinée à être emboîtée dans une autre.
Alésage : opération d’usinage par enlèvement de matière (copeaux) qui consiste à augmenter la taille
d’un trou pour lui donner la bonne dimension.
Polissage, diamantage : opération d’usinage de finition par enlèvement de matière (microcopeaux)
qui consiste à user une surface par frottement à l’aide d’un abrasif pour rendre sa surface
brillante et lisse.
Rodage : opération d’usinage de finition par enlèvement de matière (microcopeaux) qui consiste à
user une surface par frottement à l’aide d’un abrasif pour polir sa surface ou lui donner une
dimension exacte.
Rectification : opération d’usinage par enlèvement de matière (microcopeaux) qui consiste à user
une surface par frottement à l’aide d’une meule afin de lui donner sa dimension définitive exacte.
4. Classification des principaux procédés
Les procédés d'usinage sont multiples et variés. Le terme « usinage » est souvent employé par
abus de langage, puisqu’il est utilisé même pour les procédés sans présence d'outil, mais avec
intervention d'un milieu agressif.
En général, on classifie les procédés d'usinage mécaniques en procédés dits « traditionnels » et
« non traditionnels »; cette dernière appellation désigne des procédés qui sont apparus après 1945 en
grande partie pour usiner des matériaux se prêtant difficilement aux techniques d'usinage
classiques. Mais, une classification schématique selon les phénomènes physiques correspondants en
trois catégories principales :
4.1. Procédés par coupe
Il s'agit de la classe de procédés de loin la plus importante (73 % environ de la valeur marchande
totale des machines-outils d'usinage). L'enlèvement de matière se fait par action mécanique d'un outil
coupant qui engendre un ou plusieurs copeaux.
Il existe en effet un grand nombre de procédés de coupe, dont les principaux sont :
 les procédés à forte vitesse ( ≥ 15 m / min ) et grand débit de matière (tournage, fraisage,
perçage, dressage, chariotage) ;

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 les procédés de vitesse plus faible (sciage, rabotage, mortaisage, brochage, filetage, taraudage
et alésage, taillage d’engrenage).
4.2. Procédés par abrasion
Il s'agit de la seconde classe de procédés en importance (environ 15 % de la valeur marchande
totale des machines-outils d'usinage). L'enlèvement de matière est dû à l'action mécanique d'un grand
nombre de grains d'abrasifs de petite taille et de haute dureté. Ces grains agissent selon trois
modalités différentes ; ils sont soit:
 liés à un support solide (abrasion à deux corps) : rectification, meulage ;
 soit plaqués contre la pièce par une contre-pièce (abrasion à trois corps) : rodage et polissage
à la pâte abrasive ;
 transportés par un milieu fluide (érosion) : sablage, grenaillage, usinage par ultrason, par un
jet de fluide abrasif, ces deux derniers procédés étant classés parmi les procédés non
traditionnels.
4.3. Procédés physico-chimiques
Ils sont tous qualifiés de non traditionnels et restent la classe la moins importante (environ 8 %
de la valeur marchande totale des machines-outils d'usinage).
L'enlèvement de matière est réalisé (à l'exception de l'impact d'un jet d'eau) par des actions non
mécaniques :
 action thermoélectrique d'un arc électrique (électroérosion), d'un plasma ou d'un faisceau de
lumière cohérente (laser) ou d'électrons ;
 action thermochimique de la flamme d'un chalumeau (oxycoupage) ;
 réaction électrochimique dans un électrolyte (usinage électrochimique) ;
 réaction chimique avec un liquide (usinage chimique).
5. Performances comparées des divers procédés
Pour certaines opérations d'usinage ou pour l'usinage des matériaux difficiles à usiner avec les
procédés traditionnels, les procédés non traditionnels constituent, toutefois, des solutions
intéressantes. Une étude comparée permet de fournir des éléments de choix pour la réalisation d'une
pièce ou d'une famille de pièces donnée.
5.1. Usinabilité des matériaux par les divers procédés
Les matériaux métalliques courants s'usinent bien par les procédés de coupe et, compte tenu des
avantages de ces procédés, les autres procédés leur sont assez rarement appliqués.
Par contre, l'usinage des alliages métalliques de très haute dureté [comme les matériaux à outils
(aciers rapides, carbures), les super-alliages et les alliages réfractaires] est très difficile par coupe,
mais peut être réalisé dans de meilleures conditions avec la plupart des procédés non traditionnels,
notamment par électroérosion ou électrochimie.
Tous les matériaux sont aisément usinables par jet abrasif, par faisceau d'électrons et faisceau laser.
À l'inverse, les trois procédés reposant sur le passage de courant électrique (usinage par
électroérosion, électrochimique et par torche plasma) usinent facilement tout alliage métallique, mais
sont inapplicables à tous les matériaux non métalliques. Mais ces derniers s'usinent bien par ultrason.
Enfin, l'usinage chimique est utilisé principalement pour les matériaux métalliques et les verres.
5.2. Débit de matière et puissance nécessaire
On peut schématiquement classer les procédés en quatre catégories en fonction du rendement
énergétique décroissant (effort spécifique croissant).
 Procédés de très bon rendement énergétique : La coupe est le seul procédé de cette catégorie ;
comme elle correspond, en outre, aux valeurs maximales de débit de matière, de l'ordre de
103 mm3/s, on comprend bien l'importance industrielle des procédés de coupe.

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 Procédés de bon rendement énergétique : On trouve à ce niveau la rectification (abrasion à

deux corps), l'usinage par plasma et, avec un rendement légèrement plus faible, l'usinage par
électroérosion. En outre, tous ces procédés produisent des débits de matière élevés, supérieurs
à 10 mm3/s. Ils sont donc tout à fait aptes à réaliser toute opération, y compris des opérations
d'ébauche.
 Procédés de rendement énergétique faible : C'est le rendement de l'usinage par faisceau laser,
avec un débit très faible (10−3 mm3/s), les procédés d'abrasion à trois corps (rodage, polissage)
et d'érosion (usinage par jet abrasif et par ultrasons) qui produisent des débits de matière
croissant de 0,01 à 5 mm3/s ; pour un débit de matière très élevé, 100 mm3/s, c'est le rendement
de l'usinage électrochimique. Les trois premiers trouveront donc plutôt leur place comme
opération de finition. L'usinage par faisceau laser sera utile pour la découpe et le micro-
usinage de précision.
 Procédés de rendement énergétique très faible : Cela correspond au cas de l'usinage par
faisceau d'électrons qui ne produit, en outre, qu'un faible débit de matière, de l'ordre de
0,01 mm3/s. Ce procédé sera donc utilisé essentiellement dans le micro-usinage de précision.
5.3. Propriétés des pièces usinées
Parmi les principales opérations réalisables avec les divers procédés on peut citer :
a) Perçage
Les usinages par faisceau laser et faisceau d'électrons permettent de réaliser avec une bonne
précision des trous de diamètre inférieur à 125 µm.
Les usinages par électrochimie et électroérosion permettent la réalisation, au moins l'ébauche, de
trous profonds, avec un défaut de cylindricité minimal. L'usinage par ultrason permet de réaliser de
manière intéressante des trous peu profonds.
b) Découpe intérieure
La réalisation de trous cylindriques intérieurs de section quelconque dans une pièce se fait le plus
souvent par découpe le long du contour de la section et chute d'un noyau résiduel.
Les usinages par électroérosion et ultrason permettent la découpe précise de petits trous alors que
l'usinage électrochimique est mieux adapté à la découpe de grandes parties intérieures.
c) Découpe extérieure
Tous les procédés non traditionnels, sauf les usinages par ultrason et par électroérosion, peuvent
découper des pièces de fine épaisseur (inférieure à quelques millimètres) ; la découpe d'épaisseurs
plus importantes ne peut être effectuée de manière économique que par électrochimie, torche à plasma
et oxycoupage
d) Usinage de cavités
La réalisation de cavités à fond généralement plat peut être effectuée de manière très économique
par les usinages chimique, électrochimique et par électroérosion, notamment lorsqu'il s'agit de cavités
profondes, comportant de petits rayons de courbure ou creusées dans des matériaux difficiles à usiner
avec les procédés traditionnels.
L'usinage chimique est particulièrement performant pour réaliser un creusement de faible
profondeur sur une large surface ou sur un grand nombre de petites surfaces avec une grande précision.
e) Surfaçage
L'usinage électrochimique et l'usinage par électroérosion, mais ce dernier dans une moindre
mesure à cause de son débit de matière inférieur, permettent de réaliser des pièces de forme extérieure
complexe.

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f) Usinages de finition
Les usinages électrochimique, par ultrason, jet abrasif et électroérosion peuvent réaliser dans des
conditions intéressantes certaines opérations de finition du type rectification, rodage, ébavurage et
filetage. À ce titre, ils se révèlent des auxiliaires précieux des procédés traditionnels.
5.4. Aspect économique
Les procédés non traditionnels ont généralement un ou plusieurs handicaps économiques majeurs
par rapport à la coupe :
 Pour l'électroérosion : un coût élevé de l'outillage, qu'il faut renouveler régulièrement, et un
rendement énergétique moyen ;
 Pour l'électrochimie : un coût très élevé de l'équipement permanent (machine-outil et
outillage) ;
 Les usinages par faisceau laser et faisceau d'électrons nécessitent des machines-outils de prix
élevé et ont un mauvais rendement énergétique ;
 L'utilisation des ultrasons et du jet abrasif est surtout pénalisée par le mauvais rendement
énergétique de ces procédés.

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 2 Tournage

TOURNAGE
1. Principe

Le tournage (fig. 1) est le procédé d’usinage permettant

d’obtenir toutes les formes de révolution, y compris les
plans lorsque la trajectoire du point générateur est situé dans
un plan perpendiculaire à l’axe de rotation, à l’aide d’outil
généralement à arête tranchante unique. C’est la technique
de façonnage génératrice de copeaux la plus employée. Au
cours d’une opération de tournage la pièce est animée d’un
mouvement de rotation (mouvement de coupe) et l’outil
d’un mouvement d’avance.
Figure 1: Opération de tournage
2. Les machines de tournage
Les tours constituent presque à eux seuls le quart de l’ensemble des machines-outils. Il en existe
plusieurs variantes dont les principaux sont :
2.1. Tours parallèles à charioter et à fileter (fig. 2)
Sur ces tours le porte outil est solidaire d’un chariot monté sur une coulisse pivotante, laquelle
repose sur un chariot transversal. L’ensemble est porté par le trainard qui est guidé en translation par
le banc. La broche communique son mouvement à la pièce qui est montée sur la poupée fixe par
l’intermédiaire du mandrin porte pièce. La contre – pointe, destinée à supporter l’extrémité de la pièce,
est montée sur la poupée mobile qui peut se déplacer. Elle peut aussi recevoir des outils comme des
forêts, des alésoirs…
Suivant la nature du tournage, le déplacement motorisé du trainard est obtenu :
 A l’aide de la barre de chariotage pour l’obtention des pièces cylindriques ;
 A l’aide de la vis mère pour les filetages.
Dans ce dernier cas le trainard se déplace d’un pas pour un tour de la pièce.

Figure 2: Terminologie des organes principaux du tour

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 2 Tournage

Ces machines sont utilisées pour les travaux unitaires ou de petites et moyennes séries sur des
pièces très simples. Ces tours sont peu flexibles. Seules les surfaces dont les génératrices sont
parallèles ou perpendiculaires à l’axe de la broche sont réalisables en travail d’enveloppe.
Principales caractéristiques
Longueur entre pointes : LP = 0,5 m à plusieurs mètres, limitant la longueur des pièces usinables.
Hauteur de pointes : HP = 100 à 400 mm, limitant le diamètre à usiner.
Puissance du moteur : 1 à 10 kW.
Vitesses de rotation de la broche : N = 80 à 1600 tr/mn.
Avances longitudinales ou transversales : a = 0,1 à 1 mm/tr.
2.2. Tours parallèles à banc rompu
Son fonctionnement et ses équipements sont les mêmes que sur un tour normal, sauf que le banc
est coupé sous le mandrin, ce qui permet de fixer des pièces dont le rayon est supérieur à la distance
entre l'axe du mandrin et les bancs.
2.3. Tour frontal (ou Tour en l'air)
Une fausse sépare la poupée fixe de reste du banc. Cela permet à ces tours d’être utilisé pour la
réalisation des pièces de très grand diamètre mais de faible longueur
2.4. Tour vertical
Plus généralement utilisé dans la grosse industrie, leur conception donne un avantage qui permet
le tournage des pièces lourdes (flexion évitée) et encombrant dont le montage serait difficile sur les
autres types de tour.
2.5. Tour à copier
Ils permettent l’usinage de pièces par reproduction, à partir d’un gabarit, grâce à un système de
copiage hydraulique qui pilote le déplacement du chariot transversal. C’est une machine assez flexible
qui peut convenir pour des travaux de petites à grandes séries.
La génératrice des surfaces de révolution peut être quelconque.
2.6. Tour semi – automatique
Ce sont des tours équipés d’un traînard semblable à celui d’un tour parallèle avec une tourelle
hexagonale indexable munie de 6 postes d’outils animée d’un mouvement longitudinal contrôlé par
des butées. Les outillages spécialement conçus pour la machine permettent des opérations simples et
précises. La commande de ces tours peut être manuelle ou en partie automatique.
La flexibilité de ces machines est très limitée. On les utilisera pour des travaux de moyenne série.
2.7. Tour automatique
Plusieurs outils sont montés tangentiellement à la pièce. Les mouvements sont obtenus par des
cames qui donnent la vitesse d’avance et la course de chaque outil. Une came est spécifique à une
opération et à une pièce. Ces tours sont entièrement automatiques.
Ces machines n’ont aucune flexibilité. Elles conviennent pour les très grandes séries.
2.8. Tour à commande numérique
Comme en copiage la génératrice de la pièce peut être quelconque mais ici la trajectoire de l’outil
est obtenue par le déplacement simultané de deux axes dont les positions successives sont données
par un calculateur travaillant à partir d’un programme propre à la pièce. Ces tours sont équipés d’un
magasin d’outils et éventuellement d’un système de chargement des pièces.
La flexibilité de ces machines est très grande et particulièrement bien adapté pour le travail
unitaire ou les petites séries répétitives.

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 2 Tournage

3. Opérations de tournage

Opérations Définition Schémas

Opération qui consiste à usiner une

Chariotage surface cylindrique ou conique
extérieure.

Opération qui consiste à usiner une

Alésage surface cylindrique ou conique
intérieure.

Opération qui consiste à usiner une

Dressage surface plane perpendiculaire à l’axe
de la broche extérieure ou intérieure

Opération qui consiste à usiner un trou

Perçage
à l’aide d’un forêt.

Opération qui consiste à usiner une

rainure intérieure ou extérieure pour
Rainurage
le logement d’un circlips ou d’un joint
torique par exemple.

Opération qui consiste à usiner un

Chanfreinage cône de petite dimension de façon à
supprimer un angle vif.

Opération qui consiste à usiner une

Tronçonnage rainure jusqu’à l’axe de la pièce afin
d’en détacher un tronçon

Opération qui consiste à réaliser un

Filetage
filetage extérieur ou intérieur

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 2 Tournage

4. Outils de tournage

1 2 3 5
1 4 3 2
3

1
1

1 1 9
9
6 8 8
7 7

Figure 3 : Principaux outils de tournage

N° Désignation N° Désignation
1 Outil à saigner 8 Outil couteau
2 Outil à charioter droit 9 Outil à dresser d’angle
3 Outil à retoucher 10 Outil à dresser les faces
4 Outil pelle 11 Outil à chambrer
5 Outil à retoucher 12 Outil à aléser
6 Outil à fileter 13 Outil à fileter intérieur
7 Outil coudé à charioter 14 Outil à aléser dresser

Ces outils peuvent être utilisés en commande numérique, en copiage et en tournage conventionnel.
Ils peuvent être en ARS ou en plaquette carbure ou en plaquette céramique (d'oxydes d'aluminium et
de chrome) (fig. 4).

Figure 4 : Plaquette d’outil

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 2 Tournage

5. Les portes pièces

Ils font partie de l’équipement standard des tours. Ce sont:
5.1. Les mandrins à serrage par mors
Ils comportent 2, 3 ou 4 mors. Ces mors peuvent être à serrage concentriques ou indépendants.
On peut monter des mors durs ou des mors doux. Les mors doux sont des mors non trempés afin de
permettre à l’utilisateur de les usiner pour adapter leurs formes à celles de la pièce ou pour réaliser
une coaxialité plus précise qu’avec des mors durs.
La prise de pièce en mandrin peut se faire par l’extérieur ou par l’intérieur des mors.
5.2. Les mandrins expansibles
Ils assurent à la fois la mise en position et le maintien en position par l’intérieur ou par l’extérieur
de pièces courtes ou longues. On utilise pour leurs constructions une ou plusieurs pièces déformables.
Le type le plus classique est le mandrin à pinces que l’on retrouve comme support d’outils pour des
fraises à queue cylindrique.
5.3. Les portes pièces dédiées
Il s’agit de montages de reprise spécialement étudiés et réalisés pour une phase d’usinage. Ils se
montent, soit à la place du mandrin en utilisant les mêmes surfaces de référence que lui, soit sur le
plateau lisse (appareillage standard du tour). Dans ce dernier cas, le montage pourra être installé sur
n’importe quel tour ce qui n’est pas le cas de la solution précédente: La liaison mandrin-broche étant
différente d’un modèle de tour à l’autre.
6. Les différents types de montage
Il s’agit des différents montages que l’on peut réaliser à l’aide des équipements standards du
tour.

Type de montage Schéma du montage Accessoires utilisés

Mandrin 3 mors durs à serrage
concentrique + butée

L doit être limitée en fonction des

Montage en l’air efforts de coupe et du diamètre de
la pièce

Pour le respect de la liaison Ls ne

doit pas être inférieure à 0,7 D.
Ls > D souhaitable
Mandrin 3 mors doux à serrage
concentrique

L doit être limitée en fonction des

efforts de coupe et du diamètre de
Montage en l’air
la pièce

Pour le respect de la liaison Ls ne

doit pas être inférieure à 0,7 D.
Ls > D souhaitable

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 2 Tournage

Type de montage Schéma du montage Accessoires utilisés

Mandrin 3 mors durs ou doux à

serrage concentrique

Montage en l’air L doit être limitée en fonction des

(prise de pièce efforts de coupe et du diamètre de la
par pièce
l’intérieur)
Pour le respect de la liaison Ls ne
doit pas être supérieure à 0,5 D
Ls < 0,5 D

Mandrin à serrage concentrique

(3 mors durs + butée)
ou (3 mors doux)
+
pointe tournante

Montage mixte L doit être limitée en fonction des

efforts de coupe et du diamètre de la
pièce.

Pour le respect de la liaison Ls ne

doit pas être supérieure à 0,5 D
Ls < 0,5 D

Pointe fixe à griffes pour assurer

l’entraînement de la pièce
+
Montage entre pointe tournante
pointes
L doit être limitée en fonction des
efforts de coupe et du diamètre de la
pièce

Mandrin expansible à douille fendue

Mandrin
monté dans le cône de la broche du
expansible
tour

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 2 Tournage

7. Exemples d’identification de surfaces usinées

Figure 5 : Types de surfaces

Figure 6 : Surface extérieures

Figure 7 : Surfaces Intérieures

N° Classification par surfaces N° Surfaces extérieures

1 Surface plane 7 Gorge frontale et radiale
2 Surface cylindrique 8 Évidement
3 Surface conique 9 Portée
4 Surface tronconique 10 Moletage
5 Surface courbe 11 Cône
6 Surface hélicoïdale 12 Chanfrein
N° Surfaces intérieures 13 Saignée
18 Chambrage 14 Épaulement
19 Alésage 15 Rayon
20 Filetage 16 Congé
21 Centre 17 Filetage
22 Perçage
23 Cône
24 Gorge

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 3. Fraisage

LE FRAISAGE
1. Principe
Le fraisage est un procédé de fabrication mécanique par coupe (enlèvement de matière) faisant
intervenir, en coordination, le mouvement de rotation d’un outil (fraise) à plusieurs arêtes
(mouvement de coupe) et l’avance rectiligne d’une pièce (mouvement d’avance). Suivant le type de
fraiseuses utilisées, ce sera la pièce qui se déplacera ou l’outil. En dehors de cet outil qui lui a donné
son nom, une fraiseuse peut également se voir équipée de foret, de taraud ou d’alésoir.
Le fraisage permet la réalisation de surfaces : planes ou courbes (intérieures ou extérieures),
profils spéciaux, hélices, cames, engrenages, etc.
2. Les types de fraiseuses
Le fraisage s’effectue sur différents types de machines, allant des fraiseuses conventionnelles aux
centres d’usinage. On peut les classifier en trois catégories qui sont :
2.1. Les fraiseuses d’outillage (universelles)
Elles conviennent pour la réalisation de pièces unitaires ou de petites séries. Avec l’expérience, il
est presque possible de tout réaliser sur cette machine, même si cela se paie en temps de réglage.
En général, toutes les fraiseuses universelles (figure 1) sont équipées :
 De trois chariots mobiles
• Une console ou chariot vertical ;
• Une table ou chariot longitudinal quelquefois inclinable dans son plan pour le taillage
hélicoïdal ;
• Un chariot transversal.
 D’une tête universelle,
 D’une sortie de broche horizontale avec bras coulissant pour arbre long.

Figure 1: Fraiseuse universelle

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 3. Fraisage

Le moteur, encastré dans la colonne, transmet le mouvement de travail (Mc) à la broche par
l’intermédiaire d’une boîte de vitesse. Les mouvements d’avance et de déplacement de la table porte-
pièce (Ma), ainsi que des autres chariots (Ma, Mp) peuvent être effectués manuellement, ou
automatiquement au moyen du moteur principal ou à l’aide du moteur d’appoint.
2.2. Les fraiseuses spéciales
On rencontre :
 La fraiseuse multibroche : Pour la production en grande série grâce à ses têtes d'usinage
possédant une ou plusieurs broches pourvues de mouvements de coupe et d'avance.
 La fraiseuse à banc fixe : Lorsque les pièces à réalisées sont de grandes dimensions ou dont
le poids est grand. Dans ce cas, ce n'est pas la table qui possède le mouvement d'avance, mais
bien l'outil.
2.3. Les fraiseuses de production
Il existe :
 D’une part, la commande numérique qui permet un usinage avec une très grande flexibilité.
La grande souplesse de la programmation (de la trajectoire de l'outil par rapport à la pièce
associée au choix permanent de l'outil adéquat) permet l'adaptation rapide de l'usinage à la
pièce à fabriquer.

 D’autre part, les centres d’usinage qui intègre non seulement la commande numérique, mais
aussi d'autres accessoires. On tente de réaliser la pièce complète en un minimum de montage
en y intégrant la gestion des pièces et des outils.

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 3. Fraisage

3. Les Opérations de fraisage

3.1. Mode de fraisage
 Fraisage en bout ou de face (figure 2) : Il s’agit d’un travail d’enveloppe dans lequel un point
génère la surface usinée. L’axe de la fraise est perpendiculaire à la surface usinée.
 Fraisage en roulant ou de profil (figure 3) : Une génératrice latérale à la fraise roule sur la
surface engendrée et réalise un travail de forme. L’axe de la fraise est parallèle à la surface
fraisée.

Figure 2 : Fraisage de face Figure 3: Fraisage de profil

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 3. Fraisage

La surface obtenue en fraisage de face étant relativement bonne par rapport à celle obtenue en
fraisage de profil, celle – ci est préférée à chaque fois que cela est possible. Toutefois, le choix
définitif du mode de fraisage dépend d’autres conditions (la spécification géométrique, la tolérance
demandée sur la dimension, la machine utilisée etc.).
3.2. Direction de fraisage
En fonction des sens de mouvement de coupe et d’avance, on distingue deux modes de travail
d’une fraise qui sont :

Fraisage en opposition (figure 4) Fraisage en avalant (en concordance) (fig. 5)

- Ma et Mc de sens contraire. - Ma et Mc sont de même sens.
- L'épaisseur du copeau est faible à l'attaque et - L'épaisseur du copeau est maxi à l'attaque de
maxi en fin de trajectoire. la matière (attention choc à l'entrée de la dent).
- Écrouissage de la matière (la matière n'est pas - On utilise parfois un angle de coupe négatif
coupée mais plutôt repoussée, donc augmentation (γ), qui augmente l'effort de coupe mais aussi
de la dureté superficielle) mauvais état de surface. la solidité de la dent (β plus grand).
- Usure plus importante et rapide de l'outil dû au - Nécessite un dispositif de rattrapage de jeu
frottement. afin de ne pas avoir un mouvement d'avance
- Aucun dispositif de rattrapage de jeu n'est requis. par saccades (par à-coups).
- Dans la pratique, on utilisera ce mode de fraisage - Dans la pratique, préférable sur les machines
sur les fraiseuses conventionnelles. à commandes numériques.

Figure 4: Fraisage en opposition Figure 5: Fraisage en avalant

En fraisage de face sur machine conventionnelle, la zone fraisée est simultanément en opposition
et en concordance. C’est le fraisage combiné (figure 6). Dans ce cas, il convient de désaxer la pièce,
dans le but d’obtenir une zone fraisée en opposition plus large que la zone en concordance.

Figure 6: Fraisage combinée

Dr. S. COULIBALY ENI /ABT, MC. 16

 3. Fraisage

4. Les Outils de fraisage

On retrouve deux groupes principaux de matière : les aciers rapides et les carbures métalliques.
4.1. Caractéristiques des fraises
La taille : Suivant le nombre d'arêtes tranchantes par dent, on distingue les fraises : une taille,
deux tailles ou trois tailles (fig. 7).

Figure 7: Tailles des fraises

La forme : Suivant le profil des génératrices par rapport à l'axe de l'outil, on distingue : les fraises
cylindriques, coniques, biconiques, en cloche, concave, convexe etc. (fig.8).

Figure 8: Fraise de forme

La denture : Suivant le sens d'inclinaison des arêtes tranchantes par rapport à l’axe de la fraise,
on distingue les dentures hélicoïdales à droite ou à gauche et les dentures à double hélice alternée. Si
l'arête tranchante est parallèle à l'axe de la fraise, la denture est droite. Une fraise est également
caractérisée par son nombre de dents (fig. 9).

Figure 9: Denture des fraises

La construction : Suivant la fraise utilisée, les dentures peuvent être : fraisée (l'affûtage s'effectue
sur le pourtour de la denture), ou détalonnée (l'affûtage s'effectue sur l’avant de la dent). Une
caractéristique intervenant également dans la construction est la présence ou non de denture brise
copeaux.

Dr. S. COULIBALY ENI /ABT, MC. 17

 3. Fraisage

Le mode de fixation : On distingue deux modes de fixation distincts :

 à trou : lisse, lisse rainurer ou taraudé ;
 à queue : cylindrique ou conique

Figure 10: Mode de fixation des fraises

4.2. Montage des fraises
L’organe porte outil d’une fraiseuse est la broche. Celle-ci présente intérieurement une partie
conique soigneusement rectifiée (cône Standard Américain), qui constitue l'élément de centrage du
porte fraises. L'entraînement est assuré par des tenons solidaires de la broche.
Suivant le type de fraises, on utilise divers porte-outils.
 Pour les fraises à surfacer (fig.11) telles que les fraises de grand diamètre (160 à 630mm), à
outils rapportés, l’outil se monte directement sur le nez de broche par l’intermédiaire d’un
centreur. La fraise est fixée à l'aide d'une vis de blocage et son entraînement est assuré par un
système de tenons mortaise.

Figure 11: Montage des fraises à surfacer

 Les fraises à trou lisse (fig.12) ou taraudé (fig. 13) sont montées sur un mandrin porte-fraise,
généralement au cône S .A. grâce à une vis de blocage. La fixation du mandrin porte fraises
est assurée par un tyran qui vient se glisser dans le mandrin. L'entraînement de la fraise est
assuré par un système de tenons - mortaise.

Figure 12: Montage des fraises à trou lisse

Dr. S. COULIBALY ENI /ABT, MC. 18

 3. Fraisage

Figure 13: Montage des fraises à trou taraudé

 Les fraises à trou lisse rainuré (fig. 14) sont montées sur un arbre porte-fraise, généralement
au cône S.A. Il en existe deux types : le type court pour le travail en l'air, dont la longueur
utile est intérieure ou égale à 160 mm, le type long (montage d'une lunette) dont la longueur
utile est égale ou supérieure à 200 mm. Des bagues-entretoises de différentes épaisseurs
permettent de situer l'outil sur l'arbre, ou de régler l'écartement désiré dans le cas de deux
fraises accouplées.

Figure 14: Montage des fraises à trou lisse rainuré

 Les fraises à queue conique (Cône Morse) (fig. 15) sont montées par l'intermédiaire d'une
douille de réduction dont le cône extérieur correspond à celui de la broche, et le cône intérieur
à celui de la fraise. L’entraînement de l'outil est assuré par le frottement élevé obtenu grâce à
la force de traction du tirant.

Figure 15: Montage fraises à queue conique

 Les fraises à queue cylindrique (fig. 16) sont montées au moyen d'un mandrin à pinces.
L'entraînement du mandrin est assuré par le système de tenons mortaise, tandis que pour l'outil,
l'entraînement est assuré par le frottement élevé dû au pincement (blocage à l'aide du tyran
qui se visse à l'arrière de la pince).

Figure 16: Montage des fraises à queue cylindrique

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 3. Fraisage

5. L’ablocage des pièces

5.1. Objectif
Avant l'usinage des pièces, il faut s'assurer de :
 La mise en position de la surface usinée par rapport aux référentielles machines ;
 L'immobilisation de la pièce en cours d'usinage ;
 L'absence de déformation au moment de l’ablocage, en cours de travail et après démontage.
5.2. Mise en position
La mise en position consiste à éliminer les six degrés de liberté de la pièce de manière à ce qu'elle
soit située par rapport aux référentielles machines.
Lorsque l'on doit réaliser plusieurs pièces avec le même programme, il faut s'assurer que l'origine
de la pièce soit toujours au même endroit par rapport aux référentielles machines. Le simple fait
d’abloquer la pièce n'est pas suffisant, on utilisera donc le dispositif de mise en position (butée fixe,
appui plan, vés,…).
5.3. Les conditions à satisfaire
 Immobiliser la pièce en conservant la précision de la mise en position ;
 Éviter les déformations au moment de l'ablocage et pendant l'usinage ;
 Appliquez les efforts de serrage en face des appuis, dans une direction normale par rapport à
la surface de contact, sauf dans le serrage par cale ;
 Les outils et les copeaux doivent pouvoir se dégager facilement ;
 Permettre un montage et démontage rapide de la pièce ;
 Permettre le contrôle en cours d'usinage.
5.4. Dispositifs d’ablocage
Les dispositifs d’ablocage sur une fraiseuse sont multiples et variés. La première d’entre eux étant
la table de la fraiseuse. Elle comporte des rainures en T, calibrées qui permettent de recevoir des cales
ou des boulons à tête rectangulaire pour le maintien des pièces.
Les autres dispositifs utilisés sont les suivants :
 L’étau : Le serrage peut être mécanique, hydraulique ou pneumatique
 Les Plateaux magnétiques permettent d'immobiliser des pièces magnétiques en libérant
totalement la surface à usiner. Exige que la surface de contact de la matière avec le plateau
soit usinée.
 Le plateau circulaire, pourvu d'une table circulaire dont les rainures en T permettent le bridage
des pièces de la même façon que sur la table de fraiseuse.
 Le plateau diviseurs : C'est un appareil composé de la poupée diviseurs et d’une contrepointe.
Il permet l'ablocage dans une position avec possibilités d'évolution angulaire.
Le plateau diviseurs permet différents montages de pièces :
 Montage en l'air ;
 Montage mixte ;
 Montage entres-pointes ;
 Montage sur mandrin de reprise.
6. Alignement de l’axe de la broche
L’alignement de l’axe se fait toujours par rapport à une surface de référence (S.R.). La méthode
à choisir dépend de la nature de la S.R. (forme, état de surface), de la position de celle-ci par rapport
au référentiel machine ou au référentiel porte pièce. La S.R. peut être plane, cylindrique ou la
génératrice d’un cylindre.
Il existe plusieurs procédés d’alignement qui sont :

Dr. S. COULIBALY ENI /ABT, MC. 20

 3. Fraisage

6.1. Avec outil (fig. 17 a) :

L’outil en rotation est tangenté sur la surface de référence. L'appréciation du contact est souvent
peu aisée, car elle dépend de l'acuité visuelle de l'opérateur.
6.2. Avec une pige :
Il y a trois possibilité : une pige seule (fig. 17 b) précision 0,1 mm, une pige et cale (fig. 17 c)
précision 0,05 mm et une pige électrique (fig. 17 d) précision 0,02 mm.
Le défaut majeur de ces trois procédés est l’écrasement au niveau du contact de la génératrice et
de la surface de référence.

Figure 17: Procédés d'alignement

6.3. Dispositif de centrage (fig. 18):

C'est un système du type « zentrofix » qui
élimine le défaut d'écrasement.
Monter la pinnule dans un mandrin à pinces, régler
la vitesse de rotation à 700 tr/min, tangenter sur la
surface de référence jusqu'au moment où il y a un
désaxage brusque de la partie inférieure.
Figure 18: Dispositif de centrage
6.4. Lunette optique (fig. 19) :
L'appareil est monté dans la broche. Il faut
régler la hauteur de visée par rapport à la pièce ou
à l'équerre pour avoir une netteté de l'image. Dans
le réticule, on voit quatre traits orthogonaux
donnant un espacement de 0,05 mm en grandeur
réelle sur la pièce. Il suffit d'encadrer entre deux
traits parallèles, soit l'arrêt de la pièce, soit un très
fin graver sur l'équerre.
Figure 19: Lunette optique

6.5. Centreur à comparateur (fig. 20)

On utilise ce procédé lorsque l'on doit
réaliser l'alignement de l'axe de la broche avec
l’axe d'un alésage, d'un épaulement
cylindrique.

Figure 20: Centreur de comparateur

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 4 Le perçage

LE PERÇAGE ET L’ALÉSAGE

1. Définition
Le terme de perçage recouvre toutes les méthodes ayant pour objet d’exécuter des trous
cylindriques dans une pièce avec des outils de coupe par enlèvement de copeaux. En plus du perçage
de trous courts et du forage de trous profonds, ce concept inclut également diverses opérations
d’usinage consécutives, telles que brochage, alésage, réalésage et certaines formes de finition comme
le calibrage et le galetage. Tous ces procédés ont en commun d’utiliser en combinaison un
mouvement rotatif et un mouvement d’avance linéaire.
L’opération de perçage consiste à réaliser généralement en pleine matière une surface cylindrique
intérieure à l’aide d’un outil appelé foret.
L’usinage d’une finition de surface cylindrique intérieure à partir d’un trou déjà obtenu par
perçage porte le nom d’alésage. On emploie un foret de plus grand diamètre, un outil d’enveloppe
(outil monté sur une barre d’alésage ou outil à aléser monobloc) ou un outil de forme : l’alésoir
Le perçage un procédé d’usinage économique et rapide qui permet l’ébauche des alésages,
l’exécution des diamètres de perçage avant taraudage ou la finition selon la précision exigée. Par
contre l’alésage est, le plus souvent, une opération de finition de précision élevée.
2. Principe
− Le mouvement d’avance Ma peut être donné à la broche ou à la
table
− Le foret entre dans la pièce en tournant à vitesse N
− La pièce est fixe sur la table
− La vitesse de coupe Vc est donnée à la broche

Figure 1: Le perçage

3. Les machines-outils de perçage

La perceuse est la machine qui a été conçue pour réaliser un perçage, mais le tour ou encore la
fraiseuse, peuvent réaliser cette opération d'usinage. On peut classer les perceuses selon plusieurs
types :
[Link] à colonne
Une perceuse à colonne (figure 2) est une machine-outil d'atelier fixée sur un bâti, un établi ou au
sol. Elle permet des perçages précis et importants (jusqu'à Ø30 millimètres dans l'acier ordinaire).
Le moteur électrique, de quelques centaines de watts, fait tourner une broche par l'intermédiaire
d'une boîte de vitesse (souvent à courroies). Un mandrin ordinaire où des forets à queue conique (cône
Mors) peuvent être fixés à l'extrémité de cette broche qui peut coulisser verticalement lorsque
l'opérateur manœuvre un volant, un levier ou par le moteur. La pièce à percer est maintenue
fermement dans un étau fixé lui-même sur la table.
La petite table coulisse et pivote le long de la colonne supportant le moteur. Par le pivotement de
la petite table on permet de libérer l'espace pour fixer de grandes pièces sur le socle. Elle peut

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 4 Le perçage

également tourner sur elle-même ce qui permet de forer une série de trous tracés sur une
circonférence.

Figure 2: La perceuse à colonne Figure 3: La perceuse sensitive

Figure 4: la perceuse à colonne à avance automatique

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 4 Le perçage

Une latte graduée est fixée sur la broche ce qui permet de mesurer la profondeur du trou surtout
si celui-ci est borgne. La latte permet également de mesurer la profondeur d'un fraisage, d'un
chambrage, d'un lamage. Des butées peuvent être fixées sur la latte ce qui permet de réaliser des
opérations identiques. Dans le cas où la descente se fait par l'intermédiaire d'un moteur la vitesse de
descente est plus petite que celles de remontée.
La vitesse de la broche dépend du diamètre, de la nature des outils de coupe, de la nature de la
lubrification et de la nature de la matière à travailler. Certaines foreuses possèdent un circuit fermé
de lubrification mû par une pompe.
Si la descente du foret s’effectue exclusivement à la main la perceuse est dite sensitive (figure 3),
par contre si l’avance est automatique la perceuse est dite à avance automatique (figure 4).
[Link] radiale (figure 5)
Utiliser pour des pièces de grandes dimensions, la perceuse radiale est une machine-outil semblable
à une perceuse à colonne mais dont la broche est montée sur un chariot coulissant le long d'un bras
pouvant pivoter avec la colonne comme axe. Ce type de perceuse permet d’éviter le déplacement de
la pièce une fois que le travail est commencé, car il est possible de déplacer le foret dans toutes les
directions. Ce type de perceuse possède évidemment une avance automatique à vitesse variable ainsi
qu’une grande sélection de vitesses de rotation.
Elle peut être munie d'une tête inclinable permettant de percer selon des axes non verticaux.
Sur ce type de machine peuvent être réalisés également des opérations de fraisage, de taraudage,
de dressage, de surfaçage de lamages ou encore d’alésage. Pour les nombreuses opérations nécessitant
une grande précision des trous se trouvant dans des positions plus variées on lui préfère l'aléseuse ou
l'aléseuse-fraiseuse.

Figure 5: La perceuse radiale

3.3. Perceuse multibroche à tête multiples (figure 6)
Les perceuses multibroches sont constituées de broches alignées et solidaires d’un même bâti
(plusieurs machines à percer sur un seul bâti). Les broches sont commandées indépendamment l’une
de l’autre et leur descente est généralement manuelle. La table porte-pièce permet le déplacement du
Dr. S. COULIBALY ENI-ABT, MC 24
 4 Le perçage

porte-pièce sous chaque broche. Ces machines permettent la réalisation de plusieurs opérations
(perçage, lamage, taraudage, alésage à l’alésoir, ébavurage) sur un même trou sans avoir à démonter
les outils.

Figure 6: Perceuse multibroche à tête multiples Figure 7: Perceuse multibroche à tête unique

[Link] multibroche à tête unique (figure 7)

Comparable à une perceuse à colonne ne possédant qu'une seule tête de perçage, c'est cette tête
de perçage qui est équipée de broches multiples ; chacune de ces broches maintient en place un
mandrin porte-outil (mèche, foret, taraud…) pour effectuer des usinages multiples, sur une même
pièce, mais peu espacés les uns des autres. C'est la perceuse multibroche accessible aux petits ateliers
pour travailler sur des pièces pouvant être maintenues sur le plateau d'une perceuse à colonne,
sensitive ou radiale (petits moteurs, toutes pièces compactes, etc.)
[Link]-aléseuse à commande numérique (figure 8)

Figure 8: Perceuse-aléseuse à commande numérique Figure 9: Perceuses-aléseuses fraiseuses

La qualité des guidages de l’organe porte-broche permet de faire des travaux de précision par
alésage à l’outil de forme et d’enveloppe. Ces machines sont munies d’une table à mouvements
croisés qui peut être commandée manuellement ou automatiquement (cycle programmable ou
commande numérique). La broche porte-outil est en porte-à-faux, les modèles les plus puissants
autorisent les opérations de fraisage.
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 4 Le perçage

[Link]-aléseuses fraiseuses (figure 9)

La broche porte-outil est maintenue par deux montants. La rigidité de l’ensemble permet tous les
travaux de fraisage.
[Link]éseuses multibroches
Elles possèdent deux ou quatre broches, la table porte-pièce est animée du mouvement d’avance.
Ces machines sont utilisées en très grande série.
4. Les usinages réalisables
Les outils de perçage, en acier rapide pour la plupart, usinent des diamètres intérieurs. La figure
montre les opérations les plus couramment réalisées sur perceuse ou perceuse – aléseuse. L’opération
de perçage avec le foret a pour but de retirer beaucoup de matière à la pièce, pendant que l’opération
d’alésage enlève un mince copeau afin de terminer le trou à une cote et un état de surface rigoureux.
L’outil alésoir termine les trous à des cotes standard (ex : Ø20H7). Si la cote n’est pas usuelle, la
barre d’alésage avec grain ajusté termine le trou aux dimensions désirées.

Pointage Perçage Alésage

Chanfreinage Lamage Taraudage

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 4 Le perçage

Alésage – lamage aux grains

Figure 10: Opérations de perçage

5. Outils
[Link] forets
Le foret est généralement (en ARS) hélicoïdal et l’angle d’inclinaison d’hélice et l’angle de pointe
sont choisis en fonction du matériau usiné. Il peut être à queue cylindrique ou queue conique (figure
11).

Figure 11: Le forêt

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 4 Le perçage

La tête ou partie active formée par les deux surfaces d’affûtage, partie conique dont l’arrête
d’intersection forme le sommet du foret. Les arrêtes tranchantes, ou lèvres du foret, sont déterminées
par les intersections des surfaces coniques et des rainures hélicoïdales.
Le corps constitué par un cylindre dans lequel ont été fraisées deux (il en existe pour trois) rainures
hélicoïdales servant au dégagement des copeaux et au passage du lubrifiant (appelé goujure) et le
listel qui calibre le trou.
La queue cylindrique ou tronc conique. Les queues troncs coniques se terminent par un tenon
d’entraînement qui empêche toute rotation dans l’organe de la machine.
L’angle de pointe varie selon le matériau à percer :
− 90° : fibre de verre et plastiques
− 118° : acier allié, non allié, fonte
− 135° : acier inoxydable, titane
L’angle de dépouille doit être compris entre 3° et 10° (important pour l’aiguisage) :
− < 3° : le foret talonne
− > 10° : l’engagement est trop important et fragilise l’arête de coupe
L’extrémité centrale du foret est appelée âme et elle n’est pas coupante. Pour cette raison il n’est
pas conseiller de percer un trou de diamètre supérieur à 12 mm sans avoir préalablement percé un
avant trou de diamètre inférieur.
Sans un avant trou, l’âme du foret ne peut pas assurer un centrage correcte ; d’où l’utilisation d’un
foret à centrer (qui peut être de type A, B ou C figure 12) pour amorcer le trou et respecter le centrage.

Type A Type B Type C

Figure 12: Foret à centrer

En plus du foret hélicoïdal, il existe aussi le foret à deux diamètres appelé foret étagé (figure 13)

Figure 13: Foret étagé

[Link] alésoirs
Les alésoirs (figure 14) sont utilisés pour terminer les alésages à des côtes et des états de surfaces
exigés. La passe radiale suggérée pour un alésoir est 0,07 à 0,15 mm, c’est-à-dire que par exemple,
un trou de 20H8 devra être percé à 19,8 mm avant de recevoir l’alésoir 20H8.

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 4 Le perçage

Les tolérances de fabrication sur le diamètre des alésoirs sont précises. La tolérance normalisée
est m6. Les alésoirs courants permettent de réaliser des alésages dans les tolérances suivantes : H6 –
H7 – H8 – H9 – H10.

Figure 14: Alésoirs

[Link] à chanfreiner

L’outil à chanfreiner a deux principales applications

− Ébavurer les bords d’un trou percé ou alésé
− Usiner l’appui conique devant recevoir une tête de vis.
Figure 15: Outil à chanfreiner

[Link] à chambrer-lamé
Ces outils permettent de réaliser des chambrages ou des lamages (figure 15)

Figure 16: Outil à chambrer - lamer

[Link] à tarauder
Les tarauds permettent de réaliser des filetages intérieurs. Ils sont caractérisés par :
− Leur diamètre nominal
− Leur forme
− Le profil du filet
Afin que l’axe du taraud soit confondu avec l’axe du perçage avant taraudage, les tarauds sont
dotés d’une entrée conique facilitant le centrage de l’outil. Cette entrée peut être :
− Courte, sur 2 ou 3 filets (pour trous borgnes)
− Longue, sur 8 à 10 filets (pour trous débouchants)
Les goujures peuvent être droites ou hélicoïdales

Figure 17: Outils de taraudage

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 5. 5 Rectification

L’USINAGE PAR ABRASION : RECTIFICATION

1. Introduction
Les outils rencontrés jusqu’ici présentaient des arêtes de coupe à géométrie bien définie. Avec
l'usinage par abrasion l’outil utilisé est appelé meule, composée d’un grand nombre d’abrasif (grain)
très dure (alumine, par exemple), aggloméré. Chaque grain est un outil élémentaire, mais de position
et de géométrie indéterminés. L’enlèvement de la matière se fait sous forme de copeaux minuscules
(de très petite section, de l’ordre de 0,001 mm2; il n’est pas tranché mais gratté. Le nombre de
copeaux coupés simultanément est très grand, de 100 à 1000) arrachés par les arêtes vives des grains
qui constituent la meule. Les abrasifs peuvent être utilisés libres, en suspension dans un fluide un
liquide ou gaz, incrustés dans un support, ou encore agglomérés dans un liant sous forme de meules
ou de pierres. Les procédés d'usinage par abrasion diffèrent par le mode d'application de l'abrasif et
le mouvement relatif pièce-abrasif. Le plus connu et le plus utilisé d’entre eux est la rectification.
À l’origine, la rectification a été développée pour remettre les pièces à la cote et à la forme correcte
après traitement, ce qui explique le nom de rectification. Actuellement, ce mot recouvre toutes les
techniques d’usinage à l’aide de meules. C’est une des seules techniques pour travailler les alliages
très durs.
2. Les outils de rectification
2.1. Les meules
Le mouvement de coupe des meules est toujours circulaire. Le mouvement d’avance est
généralement donné à la pièce, sauf dans le cas du travail en plongée. La meule tourne très vite
(environ 25 m/s). Ainsi, les meules (figure 1) sont composées de trois éléments :
− les grains durs qui coupent. Les plus
courants sont l’alumine Al2O3 (corindon)
(80% des applications) et le carbure de
silicium. Les abrasifs extra – durs, nitrure
de bore cubique (borazon) et le diamant
sont moins utilisés en raison de leur coût,
− le liant ou agglomérant qui permet aux
grains de tenir ensemble. C’est le liant qui
dicte la vitesse circonférence maximale
de la meule. Il peut être céramique,
rétinoïde, caoutchouteux ou même
métallique, Figure 1: Meule

− les pores, destinés à stocker les micro-copeaux,

et le volume total est donc donné par :

V = Vgrains + Vliant + V pores

Plus le volume de pores est grand, plus la meule est dite ouverte, ce qui signifie qu’elle
s’encrassera moins facilement.
Fondamentalement, chaque grain constitue un outil élémentaire, d’angle de coupe aléatoire. Le
petit copeau qu’il enlève doit, lors de son parcours dans la pièce, trouver un espace libre dans les

Dr. S. COULIBALY ENI-ABT, MC. 26

 5. 5 Rectification

vides de la meule : c’est le rôle des pores. Enfin, il doit être évacué, et c’est un des rôles de l’arrosage.
Les meules sont normalisées et peuvent avoir plusieurs formes (figure 2):

Figure 2: Différents types de meules

2.2. Montage des meules
Le montage classique des meules se fait entre deux flasques qui la serrent. Comme les meules
tournent très vite, il est nécessaire de les équilibrer statiquement pour en supprimer le balourd. Il
existe toujours, dans les ateliers de rectification, un banc d’équilibrage statique constitué de deux
règles horizontales sur lesquelles on pose la meule montée, de manière à repérer la position du balourd,
que l’on corrige avec des masselottes.
2.3. Usure des meules et leur retaillage
Lors du travail de la meule, les grains s’émoussent. La force nécessaire à la coupe par un grain
croît avec leur émoussement. Il peut en résulter deux phénomènes distincts :
− Soit le grain se rompt, et présente alors un nouveau tranchant vit ;
− Soit le grain se détache et découvre un nouveau grain très tranchant.
Ces deux phénomènes participent à ce que l’on appelle l’auto-affûtage de la meule.
Malheureusement, il en résulte également une modification locale de la forme de la meule qui, vu son
caractère aléatoire, finit par résulter en des ondulations de la surface. Ceci provoque des vibrations

Dr. S. COULIBALY ENI-ABT, MC. 27

 5. 5 Rectification

dans le processus de coupe. Il est alors nécessaire de retailler la meule, ce qui se fait à l’aide d’un
diamant (industriel). Le diamantage de la meule se fait sur la rectifieuse même en mimant le travail
d’un tour.
3. Les Types de Rectifieuse
Les opérations de rectification s’effectuent sur des machines appelées rectifieuses. On peut citer :
3.1. Rectifieuse cylindrique
La figure 3 schématise une rectifieuse cylindrique. Cette machine, bien qu’ayant quelques
ressemblances avec un tour parallèle, en diffère par plusieurs points.
Tout d’abord, la poupée motrice et la contre – poupée sont montés sur un berceau et c’est ce
berceau qui se déplace lors du mouvement d’avance longitudinal. La figure montre la glissière pour
la compréhension, mais en réalité, le berceau doit être prolongé de manière à maintenir les glissières
constamment couvertes, sans quoi des grains de meule pourraient atterrir sur la glissière et l’user lors
des courses du berceau.
Dans le montage entre pointes, les deux pointes sont fixes de manière à matérialiser l’axe de la
pièce sans les inévitables erreurs provenant de roulements. Pour limiter l’usure des pointes, celle – ci
sont trempées. En outre, on remplit les trous de pointe de la pièce de graisse pour lubrifier le contact.
L’entraînement de la pièce se fait à l’aide d’un toc, comme au tour, mais souvent avec quelques
précautions supplémentaires.
Comme sur le tour, il est possible de travailler en l’air en utilisant un mandrin. Mais il existe aussi
un plateau magnétique capable de maintenir une pièce ferromagnétique.

Figure 3: Rectifieuse cylindrique Figure 4: Rectifieuse plane

Les figures 5 ci-dessus représentent quelques exemples de surface réalisée par la rectification
plane.

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 5. 5 Rectification

Figure 5: Exemples de surfaces réalisées en rectification plane

3.2. Rectifieuse plane
Le circuit hydraulique de la rectifieuse, commande le mouvement longitudinal automatique de la
table, le mouvement transversal du chariot porte-meule et le graissage forcé des glissières.
3.3. Rectification cylindrique en intérieur
La rectification intérieure se fait avec de petites meules en bout. Il existe quelques règles à
respecter pour obtenir un bon résultat.
Le rapport B/D entre la longueur B de l’alésage à rectifier et son diamètre ne devrait pas excéder
la valeur B/D = 4. Ceci afin d’éviter une trop grande flexion de l’arbre porte – meule qui
compromettrait la précision de la cote.
Le rapport entre le diamètre Ds de la meule et le diamètre D de l’alésage ne devrait pas excéder
Ds/D = 0,8 de manière à éviter un coincement relatif en raison d’une trop forte osculation.

Figure 6: Exemples de rectification cylindrique intérieure

3.4. Rectification sans centres (centerless)

Les pièces minces se prêtent mal à une prise

entre pointe. On utilise alors un autre procédé, dit
rectification sans centres. La rectifieuse sans
centres a un principe de fonctionnement différent
des rectifieuses cylindriques classiques (figure7).
La pièce à rectifier est fixée entre une réglette
inclinée et la meule d’entrainement. La rotation
de la meule d’entrainement provoque la rotation
de la pièce à usiner. Une rotation contraire est
imposée à la meule pour réaliser l’opération de
rectification. Figure 7: Rectification sans centre

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 5. 5 Rectification

3.5. Rectification en enfilade

C’est une variante de la rectification sans centre (figure

8). C’est un processus dans lequel la meule d’entraînement
est inclinée par rapport à la pièce, de manière à imprimer à
celle-ci un mouvement longitudinal. Ceci permet de rectifier
de longues barres qui se vendent rectifiées. Le contact entre
la meule d’entraînement et la pièce doit être linéaire et pas
ponctuel. Pour cela, il faut tailler la meule d’entraînement en
forme d’hyperboloïde de révolution. Figure 8: Rectification en enfilade

3.6. Rectification plane sur plateau tournant

La figure 9 illustre un procédé fréquemment utilisé pour

rectifier les faces planes des bagues de roulements. Plusieurs
bagues sont posées simultanément sur un plateau magnétique
tournant. La meule, qui travaille en bout, est composée de
segments. Figure 9: Rectification plane sur
plateau tournant
3.7. Rectification en plongée
La rectification en plongée est une méthode de rectification où la profondeur de passe est
relativement grande et la vitesse d'avance proportionnellement petite. La forme de la pièce est usinée
en passe profonde ou dans la masse. Elle est utilisée notamment pour les aubes de turbine, les rainures
ou les profilés, les rotors et les arbres à cames.

Figure 10: Rectification en plongée

3.8. Rectification en sabot

Une autre difficulté de la réalisation de bagues de roulements

est d’obtenir la concentricité entre l’extérieur et l’intérieur de la
bague. Cette concentricité doit être très précise, sans quoi l’arbre
est mal centré ou ne tourne pas rond, selon la bague concernée. Or,
dans ce type de pièce, le centre n’a pas d’existence matérielle. Pour
y suppléer, on procède comme suit : dans un premier temps, on
rectifie la surface extérieure ; dans un second temps, on applique la
bague sur le plateau magnétique (faiblement magnétisé et le
centrage se fait par appui de la surface extérieurs sur deux sabots
en métal dur. Ces sabots, matérialisant deux tangentes, définissent
Figure 11: Rectification en sabot
le centre de manière univoque (figure 11).

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 5. 5 Rectification

4. Les procédés de superfinition

Ces procédés permettent la production d’un excellent état de surface, améliorant en particulier la
portance des pièces usinées. Les différents procédés de superfinition sont : le galetage, le rodage, le
polissage.
4.1. Le galettage
Le galetage est une opération de superfinition des surfaces fonctionnelles cylindriques sous
l’action de galets déformant à froid la surface enveloppe des piècess (d’intérieur et d’extérieur) par
pression, faisant fluer la matière en surface.
Il améliore l’état de surface (0,8 à 0,05 Ra), la portance, les caractéristiques mécaniques tout en
réalisant des surfaces polies avec précision dimensionnelle et orientation des fibre.
On retrouve :
− Le galetage de renforcement qui est réalisé sur une pièce pour en augmenter la résistance à la
fatigue, soit sur son ensemble soit sur les parties soumises à des concentrations de contraintes
élevées. Cette opération favorise l’endurance de la pièce.
− Le galetage de mise en forme encore appelé brunissage, il permet de modifier la forme initiale
d’une pièce. La pièce est usinée en laissant une surépaisseur par rapport à la cote nominale, et
le métal est repoussé en faisant rouler les galets dessus.
− Le galetage de superfinition Le niveau de superfinition est obtenu, sans modification de forme,
par utilisation de galets à état de surface glacée.
4.2. Le rodage
Le rodage ou honage est procédé abrasif de superfinition permettant d’éliminer une partie des
défauts du troisième et quatrième ordre de rugosité. Son principe consiste à un déplacement rapide et
discontinu de pierres abrasives maintnues en pression contre la surface à roder, sous forte lubrification
enlevant une faible quantité de matière par frottement et abrasion. On l’appelle aussi le pierrage ou
le doucissage.
Il permet d’améliorer l’état superficiel des surfaces (Ra ≈ 0,1 μm), même déjà rectifiées. Alors
que les machines à roder assurent à la fois dimension précise et état superficiel, le rodage à la main
ne peut qu’améliorer l’état superficiel.
4.3. Le polissage
Le polissage est la dernière opération de finition des surfaces, elle s’effectue selon le même
principe que le rodage sauf qu’on emploie un polissoir plus doux et des grains abrasifs plus fins. Le
but du polissage est de parachèver (ou finir) des pièces en tout matériau (métalliques, plastiques,
bois...) afin d'obtenir un bel aspect, un fini ou un état de surface de haute qualité. Cette qualité de
surface est caractérisée par la rugosité, la brillance, l'éclat...
Le polissage peut être manuel ou robotisé :
Méthodes utilisées :
− Tourets à polir : la pièce est présentée manuellement sur la surface de meules ou de disques
de divers matériaux (coton, sisal, tampico, corde, fibres synthétiques composites...), tournant
à grande vitesse (de l'ordre de 3 000 m/min) et généralement enduits de pâte à polir, pour des
finitions poli-miroir.

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 5. 5 Rectification

− Machines automatisées : idem mais l'automate se charge de la manipulation. Cette solution se

prête bien à des problématiques de cassage d'angle et au traitement de pièces ayant une
géométrie précise.
− Polissage par tribofinition en mode vibratoire : Un vibrateur est une cuve vibrante contenant
des médias abrasifs (billes d'acier, médias céramiques ou porcelaine de forme très diverses,
produits végétaux, abrasifs synthétiques (polyester), ...) et divers additifs liquides ou non
générant une action chimique et/ou mécanique. Les pièces sont placées dans cette cuve et le
mouvement relatif entre les pièces et les médias génère les effets d'abrasion et de polissage.
La tribofinition remplace de plus en plus fréquemment les solutions de polissage manuel de
même que les solutions automatisées souvent très lourdes pour leur mise en œuvre et
couteuses.
− Polissage ou ébavurage par centrifugeuse satellitaire : le procédé est également basé sur
l'utilisation de médias à base de céramique, porcelaine, matières plastique ou métallique,
d'additifs chimiques composés de tensio-actifs.

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