Chap 2- Procédés de
Moulage_2017new
Méca 2 / Mastech1 Cours de Moulage
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Classification des techniques de moulage
Moulage en sable
Moulage en carapace
Moulage à modèle perdu
Moulage en coquille par gravité
Moulage en coquille sous pression
Coulée continue
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Deux types de moulage: en moule non permanent et en moule permanent
Moulage en moule non permanent: moule détruit après solidification
Moulage en moule permanent: moule réutilisable après éjection
Différentes techniques et modèles pour chaque type de moulage
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Avantages du moule non permanent et permanent
Moule non permanent: géométries complexes, petites et moyennes séries
Moule permanent: formes limitées, économique en grande série
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Moulage en sable
Domaine d'application, variété de métaux et alliages
Procédé économique pour fabrications unitaires
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Matériaux de moulage en sable
Critères pour les matériaux de moulage
Exemple des sables silico-argileux et agglomérés
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Types de moulage en sable
Moule en sable à vert
Moulage manuel et mécanique pour différentes séries de pièces
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Moulage en sable à vert
Moulage manuel pour pièces unitaires ou petites séries
Moulage mécanique pour pièces de petite à très grande série
Note
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Moulage en moule non permanent
Moulage mécanique avec différents composants et processus
Plateau fixe, tête pivotante mécanisée, modèle, bâti, enclume, châssis, table de
démoulage, piston de serrage, colonne hydraulique, etc.
Différentes méthodes de serrage et de pression
Serrage par pression, serrage par secousses-pression fluide, serrage par pistons
presseurs
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Types de moulage en sable
Moulage en motte avec différentes étapes
Détente de l'air, souffage du sable, vérin hydraulique, fond de chambre pivotant,
zone de coulée, décochage, évacuation de la motte, etc.
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Avantages et inconvénients du moulage en motte
Avantages : productif, fiable, adapté à diverses pièces en fonte
Inconvénients : exigences de qualité du sable, nécessité d'une sablerie performante
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Moule en sable aggloméré
Avantages et inconvénients de ce type de moule en sable
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Moule en sable aggloméré et moule digital
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Moule digital
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Moulage en céramique avec ses caractéristiques et avantages
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Processus de moulage en moule non permanent avec différentes étapes
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Moulage en carapace selon le procédé CRONING
Étapes de création de la carapace et assemblage des carapaces
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Moulage en carapace avec avantages et inconvénients
Avantages : variété de pièces, bonnes précisions dimensionnelles
Inconvénients : dégagements gazeux, difficulté avec les métaux non ferreux
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Détails sur le moulage en carapace
Composants et processus impliqués
Notes de Cours
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Moulage à modèle non permanent
Utilisation de modèles non permanents comme le polystyrène expansé ou la cire perdue.
Le moule est en une seule partie et est détruit pour obtenir la pièce moulée.
Le modèle comporte les formes de la pièce brute, les systèmes d'attaque, d'alimentation
et d'élimination.
Fabrication du modèle en cire par injection dans un moule métallique.
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Moulage en cire perdue
Utilisation d'un modèle en cire recouvert de matériau réfractaire.
La cire est fondue et évacuée du moule.
Permet de réaliser des pièces de grande précision, formes complexes et bon état de
surface.
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Moulage à modèle gazéifiable (Lost foam)
Adapté pour des pièces unitaires de grande taille ou petites pièces en série.
Avantages incluent la suppression du démoulage, diminution des bavures, réduction des
coûts.
Utilisé dans les grandes séries automobiles.
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Types de moulage
Différents types de moulage avec des tolérances et états de surface variés.
Comparaison des techniques de moulage en fonction de la série et des caractéristiques
des pièces.
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Moulage en moule métallique
Le métal fondu est coulé dans un moule métallique.
Utilisé pour des métaux à points de fusion inférieur à 900°C.
Rentable à partir d'une série minimale de 2000 pièces.
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Moulage en coquille par gravité
Éléments constitutifs incluent les chapes, la semelle, le noyau et les broches.
Les broches sont des noyaux longs par rapport à la section.
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Étapes du procédé de moulage en coquille
Remplissage, alimentation et éjection de la pièce.
Avantages de la permanence du moule incluent la rigidité de l'empreinte et la grande
précision dimensionnelle.
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Alliages coulés et éléments constitutifs
Différents alliages comme l'aluminium, la fonte lamellaire perlitique, le laiton, le cupro-
aluminium.
Matériaux des éléments de la coquille pour différents alliages.
Ces notes couvrent les principaux points abordés dans le cours sur les techniques de moulage.
Note
Moulage par centrifugation
Coulée dans un moule cylindrique en rotation
Métal se forme, oxydes restent au centre
Durée de vie des moules varie
200 à 5000 pièces pour moule métallique
50 à 200 pièces pour moule en graphite
Machines à axe vertical ou oblique pour pièces courtes de grand diamètre
Moulage en moule permanent
Différents types de moules permanents
Utilisation de divers équipements pour le moulage
Moulage sous basse pression
Pression d'air de 0,1 à 0,2 bar pour pousser l'alliage de bas en haut
Surpression de masselottage de 0,4 à 0,5 bar après remplissage
Exemple avec jante Alu
Moulage sous pression en chambre chaude
Métal fondu injecté directement dans le moule sous pression
Haute production avec cadence de 500 pièces/heure
Utilisation pour métaux à bas points de fusion
Moulage sous pression en chambre froide
Métal fondu coulé dans une chambre froide puis injecté à haute pression dans le moule
Cadences de 30 à 200 pièces/h, force de fermeture de 500 à 30000 kN
Utilisation pour alliages d'aluminium, laitons, alliages de magnésium
Coulée continue
Technique utilisée en Sidérurgie pour obtenir des produits longs
Alliage passe par gravité à travers une filière refroidie
Vitesse de production varie entre 100 et 700 mm/min
Comparaison Moulage sous pression
Avantages et inconvénients des moulages sous basse pression et haute pression
Tolérances, cadences, qualité géométrique, états de surface, surépaisseurs d'usinage,
investissement machine et coût outillage
Machines
Différents types de machines utilisées pour les différents procédés de moulage
Page 62: Procédés de moulage en moule permanent
Types de procédés de moulage:
Coulée en coquille par gravité
Coulée sous pression
Coulée basse pression
Centrifugation
Coulée continue
Caractéristiques des procédés:
Coulée en coquille par gravité:
Moule métallique, noyaux en sable aggloméré possibles
Cadence moyenne de 15 pièces/heure
Durée de vie moyenne du moule de 40000 pièces
Coulée sous pression:
Moule entièrement métallique
Cadence moyenne de 50 injections à l'heure
Durée de vie moyenne du moule de 70000 injections
Coulée basse pression:
Moule métallique, noyaux en sable aggloméré possibles
Cadence moyenne de 20 injections à l'heure
Durée de vie moyenne du moule de 40000 injections
Centrifugation:
Moule métallique ou en graphite
Cadence de 5 à 10 pièces à l'heure
Coulée continue:
Filière métallique ou en graphite
Grande série nécessaire
Vitesse de 350 mm de produit à la minute
**Comparaison avec le m
