Chapitre 2 : INJECTION THERMOPLASTIQUE ET LES PRESSE

INJECTER
INTRODUCTION :
L’injection thermoplastique est une méthode de production faite pour la fabrication de pièces identiques en
série. Elle commence généralement à être intéressante vis-à-vis des autres méthodes à partir de quelques
centaines de pièces.
• Un intérêt économique

À partir d’un certain seuil, ce procédé de fabrication va souvent devenir économiquement plus intéressant que
les autres méthodes notamment grâce à une matière première peu onéreuse, des temps de fabrication courts et
un poids faible.
• Un intérêt technique

L’injection plastique a également des atouts techniques. Cette méthode de fabrication permet d’avoir de
beaux états de surface sans retouche ainsi qu’un ratio poids/solidité très intéressant. On utilise l’injection
thermoplastique dans de très nombreux domaines : l’automobile, le jouet, l’électronique, la robotique,
l'aéronautique, l'aérospatial, le médical, téléphones, seringues, pare chocs, capots, carters, boîtes…
 1. Principe de l’injection thermoplastique :

Le principe du procédé de moulage par injection consiste à injecter et transformé une matière de polymères
thermoplastiques, préalablement chauffée est injectée dans un moule. Le polymère se solidifiant dans le moule
créera un solide épousant la forme et les dimensions de l’empreinte du moule à la suite la pièce est extraite
après ouverture de l’outillage. Une nouvelle injection est réalisée quand l’outillage est à nouveau fermé à
l’aide de ce procédé l’injection permet de fabriquer des pièces de géométrie complexe en grande série, suivant
ce principe simple de fonctionnement.

2. . La presse d’injection
La presse d’injection est une machine qui permet d’obtenir des pièces en plastique injecté sous pression dans

un moule (monté sur la presse). L’injection du plastique se fait généralement à haute pression et à température
supérieure à la température de transition vitreuse. Tg
A température supérieure à Tg, la température se ramollit. A cet état la matière n’est plus solide mais n’est pas
aussi liquide.

3. Composants d’une presse a injection :

A part le bâti qui est la carcasse qui supporte l'ensemble des organes nécessaires, moteur électrique, pompe
hydraulique, réservoir d'huile, les canalisations, toutes les électrovannes et les distributeurs.

La presse a injection comporte deux principales unités qui sont l’unité de dosage et d’injection et une

Unité de fermeture
 a. Unité de plastification-injection
Sous cette désignation on comprend la partie de l'unité d'injection, qui est en contact direct avec la matière
plastique à transformer et avec le moule. Ses rôles sont de ramollir la matière plastique de l’homogénéiser de
la doser et de l’injecter dans le moule
  La buse et La vis sans fin

Lors de la phase de plastification, la vis permet la fusion et le dosage de la matière en reculant sous l’effet
de la pression crée par le transport de la matière fondue à l 'avant de la vis, La vis joue le rôle d'un piston lors
de l’injection. Elle comporte un clapet anti-retour à son extrémité, afin d’assurer l’étanchéité avec les parois
du fourreau lors de l’injection.

 Les zone de vis son fin

zone d’alimentation : permet d’alimenter en granulés provenant de la trémie, mais également de

créer une fusion partielle des granulés au contact du fourreau.

zone de compression, également appelée zone de plastification. Elle a pour fonctions de comprimer les
granulés, de les agglomérer à la matière déjà fondue, d'évacuer l’air ou les gaz éventuellement présents et
d’échauffer la matière par cisaillement.
zone de pompage. Elle homogénéise la matière fondue. La profondeur des filets est constante dans cette zone.
La température de la matière y est proche de la température d'injection. La longueur de la zone de pompage est
limitée à 4 D. La longueur totale de la vis est de 20 D environ. Le diamètre de la vis détermine le débit de
plastification

4. Les colliers chauffants et les barres de fixation

Dans l’ensemble de vis fourreau, les colliers chauffants servent à chauffer par conduction et réguler
l’ensemble du système à la température de travail du polymère utilisé. Ils ont des formes circulaires, qui
permettent d’entoure le fourreau cylindrique. Pour fonctionner, ils sont reliés directement au système
électrique de la presse. Il existe plusieurs types de colliers chauffants correspondant aux puissances
demandées et En général, pour les fourreaux des presses à injection on utilise souvent des colliers de type
céramique.

5. Unité de fermeture
Cet ensemble permet la fermeture et le verrouillage de la partie mobile du moule. Sur la partie
fixe devant résister à la pression d'injection, sa conception est très importante et son
fonctionnement peut être mécanique, hydraulique, ou mixte.

FERMETURE MECANIQUE : Bien que les mouvements soient assurés par un vérin, elle
est appelée mécanique, car l'effort de verrouillage est assuré par les genouillères. Sur certaine
presse, lorsque le point d'alignement est dépassé, on peut couper la pression dans le vérin et
l'ensemble reste stable.

FERMETURE HYDRAULIQUE : Ce type de fermeture ne fait appel à aucun mouvement

mécanique. Ceux-ci sont réalisés par des mouvements hydraulique à l'aide d'un gros vérin
central qui a pour but de faire l'approche du plateau mobile jusqu'au plateau fixe, et d'un vérin
plus petit qui assure le verrouillage dans la phase final de la fermeture.

FERMETURE MIXTE : Ce procédé est un compromis entre la fermeture hydraulique et la

fermeture mécanique. En effet, les mouvements d'ouverture et de fermeture se font
uniquement par des genouillères, tandis que le verrouillage est assuré par un ou des vérins
hydrauliques.

Le moule, également appelé outillage, est un élément déterminant dans le processus de

fabrication d’une pièce injectée. C’est lui qui va donner la forme définitive à la pièce.
Généralement fabriqué en acier, il va peser de quelques dizaines de kilos à plusieurs tonnes. Il
permet :

 L’alimentation : acheminement de la matière jusqu’à la cavité (empreinte),

 La mise en forme (empreinte) : forme ou géométrie de la pièce à injecter,

 Le refroidissement : bonne homogénéité de la thermique du moule pour assurer les qualités

esthétique et dimensionnelle de la pièce,

 L’éjection : éjection de la pièce par rapport à l’outillage lorsque la phase de refroidissement est terminée.
 Partie mobile : partie du moule bridée sur le plateau mobile qui se déplace pour l’ouverture.
Partie fixe : partie du moule bridée sur le plateau fixe de la presse.
Batterie d’éjection : ensemble des éléments mobiles servant à éjecter la pièce. Éjecteurs : de forme
cylindrique
dans la plupart des cas, il en existe de toutes formes et vont servir à éjecter la pièce.
Attelage d’éjection : élément permettant d’atteler la batterie d’éjection à la presse
Plan de joint : cette zone correspond à la jonction entre les différentes parties du moule.
Tiroir : utilisé si la pièce a des formes qui ne peuvent pas être démoulées naturellement.
Pièce moulée: il s’agit de la pièce une fois injectée et refroidie qui aura alors pris la forme de la cavité
usinée.
Buse d’injection : le plastique fondu venant de la vis sans fin passe par la buse afin de remplir la pièce
Injectée. Le surplus de matière restant dans la buse et dans le canal d’alimentation est appelé
carotte.
Rondelle de centrage : cette rondelle sert à aligner le moule et l’unité d’injection de la presse pour se
Recentrer rapidement et simplement

6. Les périphériques liée la presse d’injection

a. Le dessiccateur :
Le dessiccateur est un équipement conçu spécialement pour le séchage des granulés plastiques
hygroscopiques. La dessiccation consiste à déshydrater l’air, le chauffer puis l’envoyer dans la trémie
contenant la matière. Au contact des granulés, l’air va emmener avec lui l’humidité présente. Le système

fonctionnant le système de séchage de l’air, appelé communément « tamis moléculaire », doit également être
évacuée. Pour cela, de l’air est chauffé à haute température et envoyé dans Ce tamis. Cette action s’appelle la
régénération. Selon le type de matière et son taux d’humidité en entrée, la durée de séchage est variable. La
matière étant consommée en continue, le temps de séchage est permis par la capacité de stockage de la trémie
adaptée au besoin. Le dessiccateur renouvelle en boucle fermée ce processus jusqu’à obtention du séchage
total de la matière. Cette opération s’avère être particulièrement gourmande en énergie en boucle fermée, l’air
envoyé dans la trémie et récupéré,
Refroidi puis de nouveau déshydrater pour retirer l’eau provenant de la matière. L’humidité accumulée dans
 b. Etuve :
Une étuve est un équipement thermique permettant de réchauffer par convection forcée de l’air et de le
confiner dans un espace dédié. Ce type d’équipement permet d’assurer l’étape de traitement thermique d’un
produit au sein d’une ligne ou d’un procédé de fabrication via le vecteur de transfert thermique air. Le
principe d’une étuve est le même que celui d’un dessiccateur sauf que l’étuve fonctionne ne boucle ouverte
c’est-à-dire que l’air envoyé dans la trémie, il sort de l’étuve donc ne subisse pas d’un recyclage (retour à
l’étuve puis refro idissement et envoie à nouveau vers la trémie).

c. Broyeur :
Le broyeur est une machine utilisée pour le broyage des matériaux soit faciles à traiter ou difficiles
(le plastique, le papier, le ciment, le mais…), il représente dans l’industrie une solution

Pour l’abattement des frais de gestion des déchets en général. Le broyeur peut parfois être
considéré un véritable moyen de production, notamment dans les cas suivants :

 Lorsque les déchets de fabrication sont réutilisés directement dans le cycle de production (matières
plastique) ;

 Lors de la mise en place de processus de production utilisant comme matière première les déchets
d’autres processus industriel (concept et recyclage)
 d. Thermorégulateur :
La thermorégulation a pour objet d'évacuer l'énergie calorifique (apportée par la matière) de l'outillage et de le
maintenir à une température donnée. Ceci afin de permettre une solidification optimale de la matière dans le
moule.

 Principe de fonctionnement :
La pompe permet la circulation du fluide du thermorégulateur au procès à réguler. La mise en route de la
pompe ne s’effectue qu’après avoir obtenu le remplissage de l’appareil. Le contrôle de niveau est réalisé par 2
détecteurs de niveau (haut et bas). La cuve est équipée de 2 à 6 thermoplongeurs pour assurer la chauffe et
d’un serpentin pour assurer le
Refroidissement. La régulation est assurée par un régulateur PID auto adaptatif à microprocesseur (Chauffage
et refroidissement). Les automatismes de sécurités sont assurés électro mécaniquement. La surchauffe est
limitée grâce à un thermostat de sécurité à réarmement automatique.