UNIVERSITE SIDI MOHAMMED BEN ABDELLAH

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES

DEPARTEMANT GENIE ELECTRIQUE

Département : Génie Electrique

Spécialité : Génie Electrique

RAPPORT DE STAGE DE FIN D’ETUDE

Effectué à :

Sous thème :

AUTOMATISATION DU PROCESSUS DE SIPHONGE

Réalisé par : ABOUZID FATIMA Encadré par : Mr Aznaki Abdessamad

Stage fin d’étude 2018-2019

 Dédicace

A mes chers parents, pour l’amour et l’affection sans mesure que vous nous

avez procurés tout au long de notre vie. Pour vos sacrifices ainsi que votre patience.

Que Dieu vous protège et vous garde à nos côtés. Et que ce travail soit la preuve de

notre éternelle reconnaissance, amour et respect.

A mes sœurs et mon frère, en témoignage de l’amour et de l’affectation qui

me lient

A tous mes amies et camarades, qu’ils trouvent en ce travail, l’hommage de

ma gratitude, qu’aucun mot ne saurait l’exprimer, pour leur amour et leur

attachement durant ces longues années.

A toutes ma famille, mes amis et tous ceux que j’aime et qui m’aiment.

Je dédie ce travail, expression de mon grand amour avec tous mes vœux de

bonheur et de prospérité

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Remerciement

Nous tenons à remercier dans un premier temps, toute l’équipe pédagogique

de l’FST de FES et les intervenants professionnels responsables de la formation au

sein de cet établissement, pour avoir assuré la partie théorique de celle-ci.

Nos respectueuses salutations à Mr. AZENAKI notre encadrant pédagogique

pour tout le temps consacré pour notre suivi, ses remarques et ses conseils.

Nous tenons à remercier tout particulièrement et à témoigner toute notre

reconnaissance aux personnes suivantes : Mr. OUALID, Mr. DRAFAT ; pour

l’expérience enrichissante et pleine d’intérêt qu’ils nous ont fait vivre durant ces deux

mois au sein de l’Office Chérifien des Phosphates.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Sommaire

Liste des figures………………………………………………………………………………6

Résumé……………………………………………………………………………………......8

Introduction…………………………………………………………………………………9

Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueils………………………………………10

I. Présentation générale ..................................................................................................11

1. Généralités………………………………………………………………………11
2. Historique……………………………………………………………………......12
3. Rôle économique..........................................................................................……13
II. Présentation et organigramme du site de Safi………………………………………. 14

1. Présentation du site de Safi……………………………………………………...14

2. Organigramme de site de Safi……………………………………………….......16

III. Présentation de lieu de stage………………………………………………………17

1. Présentation de la plateforme industrielle MPI…………………………………17

2. Service électrique du site MPI………………………………………………...…20

Chapitre 2 : Station pompage d’eau de mer.................................................................…...21

I. Station de pompage d’eau de mer……………………………………………………21

1. Introduction……………………………………………………………………22
2. Description de l’installation……………………………………………………23

II. Station de filtrage…………………………………………………………………25

1. Introduction……………………………………………………………………25
2. Batardeau………………………………………………………………………25

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 3. Dégrilleurs………………………………………………………………...……25

4. Filtre……………………………………………………………………………26

Chapitre 3 : Siphonage – Automatisation de siphonage…………………………………27

I. Siphonage.............................................................................................................…...28

1. Définition d’un siphon…………………………………………………………28

2. Principe de siphonage au pompage….................................................................28
3. Pertes de charge dans le siphonage................................................................…33
4. Surveillance de l’installation........................................................................…...33
5. sécurité à prendre dans l’installation…………………………………………...34

II. Généralités sur l’automatisation et les API…………………………………………35

1. Introduction…………………………………………………………………35
2. Automatisation……………………………………………………………...…35
3. Les systèmes automatisés……………………………………………………35
4. Les principes et concepts des systèmes automatisés…………………………36
5. Les Automates programmables industriels……………………………………37

III. Automatisation du processus de siphonage…………………………………...……40

1. Cahier des charges……………………………………………………………40

2. Recensement des entrées / sorties……………………………………………41
3. Le GRAFCET du processus de siphonage……………………………………42
4. Le programme traduit en langage LADDER…………………………………45

VI. Outil de programmation ROCKWELL SOFTWARE…………………………......47

1. Introduction…………………………………………………………………...47
2. Le logiciel RSLOGIX500……………………………………………………47
3. Logiciel RSLingx……………………………………………………………50

Conclusion………………………………………………………………………………….

Bibliographie……………………………………………………………………………….

Annexe…………………………………………………………………………………….

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Liste des figures
Figure 1 : organigramme de site de safi………………………………………………….16

Figure 2 : groupe turboalternateur…………………………………………………19

Figure 3 : Photo satellitaire de la Station de pompage de l’eau de Mer………....22

Figure 4 : pompage d’eau de mer……………………………………………………23

Figure 5 : Bassin des dégrilleurs……………………………………………………24

Figure 6 : principe du siphon…………………………………………………………28

Figure 7 : L’installation de siphonage………………………………………………29

Figure 8 : les deux puits……………………………………………………………...29

Figure 9 : les conduites………………………………………………………………30

Figure 10 : les capteurs de niveaux…………………………………………………30

Figure 11 : Les piqueurs…………………………………………………...……...…31

Figure 12 : les réservoirs……………………………………………………………31

Figure 13 : les pompes à vide………………………………………………………32

Figure 14 : les pertes dans le siphonage……………………………………………33

Figure 15 : la structure d’un système automatisé…………………………………36

Figure 16 : Boitier Système MicroLogix 1500………………………………………38

Figure 17 : GRAFCET complet de l’installation……………………………………42

Figure 18 : GRAFCET de sécurité……………………………………………………43

Figure 19 : GRAFCET pompe1………………………………………………………43

Figure 20 : GRAFCET pompe2………………………………………………………44

Figure 21 : GRAFCET pompe3 R1…………………………………………………45

Figure 22 : GRAFCET pompe3 R2……………………………………………………46

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
Figure 23 : Le programme traduit en langage LADDER……………………………48

Figure 24 : Le processeur de logiciel RSLOGIX500…………………………………49

Figure 25 : module d’entrée……………………………………………………………49

Figure 26 : module de sortie……………………………………………………………50

Figure 27 : Configuration du driver RS-232 DF1 devices……………………………53

Figure 28 : Logiciel RSWho………………………………………………………………53

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Résumé
L’office chérifien du phosphate parmi les grandes entreprises sur le niveau

mondial et dans un cadre de rénovation de ses différentes unités et de faciliter

l’interaction entre l’utilisateur et le système, il opte pour l’automatisation de ces

derniers vue les problèmes rencontrés sur le niveau de la marche de la centrale, afin

d’augmenter la production et limiter les interventions de la maintenance.

Le lancement du projet d’automatisation de processus de siphonage de

Maroc phosphore I vise à l’installation d’un système de commande et contrôle de la

station donc la supervision voire le pilotage de l’ensemble de l’installation.

Notre projet de fin d’étude inscrit sous cette problématique a pour objectif

l’analyse de l’ensemble des équipements intervenant dans le sujet afin d’étudier

l’automatisme à utiliser pour la modernisation de l’installation.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Introduction

Un stage c’est le fait de faire un contact avec la vie professionnelle afin

que l’intégration dans le domaine du travail demeure facile.

C’est une étape nécessaire pour enrichir et concrétiser les connaissances

théoriques acquises tout au long de notre formation dispensée à l’Ecole Supérieure
de Technologie Agadir et de la compléter par la suite, pour se lancer vers le bon
chemin professionnel.

Conséquemment, ce présent rapport est le fruit d’un stage de fin d’études qui
a été effectué au sein des Industries Chimiques de Safi, division Maroc Phosphore I.

De ce fait, nous essayons de décrire tout d’abord la présentation du groupe

OCP, et sa création ainsi que la présentation du complexe industriel de Safi et le
service d’accueil Electrique qui appartient à la centrale de la division MPI.

Par la suite, nous passons aux travaux du stage qui est l’automatisation du
processus de siphonage au site de pompage d’eau appartenant à Maroc Phosphore
I

Parmi les problèmes que nous avions rencontrés, les softwares de l’automate
Allen Bradley (RS Logix 500) était le plus gênant. C’est pour cette raison que nous
avons été amenés à consacrer une partie dans le dernier chapitre comme étant un
guide pratique et concentré pour l’utilisation de ces softwares.

Enfin, nous terminerons notre rapport, comme il est de coutume, par une
conclusion résumant le travail de notre stage.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Chapitre 1 :

Présentation de
l’organisme
d’accueil

RESUME

‘‘Dans ce chapitre nous avons d’abord présenté l’office Chérifien des Phosphates
d’une façon générale en donnant son historique et son rôle économique. Ensuite,
nous avons enchainé par la présentation du Pôle Chimie de Safi puis celle de Maroc
Phosphore I, (site dans lequel on a effectué notre stage de fin d’étude) en énumérant
ses différents ateliers et en décrivant leurs procédés de production. ‘’

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 I. Présentation du groupe O.C.P
1-Présentation générale :
Le GROUPE OCP (anciennement Office chérifien des phosphates), fondé le 7 août
1920 au Maroc et transformé en 2008 en une société anonyme (OCP SA), est l'un
des principaux exportateurs de phosphate brut, d’acide phosphorique et d’engrais
phosphatés dans le monde.

Depuis sa création au Maroc, le Groupe Office Chérifien des Phosphates (OCP), se

charge des procédés industriels de traitement et de valorisation des phosphates
sédimentaires. Cet office joue un rôle important sur le plan économique et social du
pays. C'est un office semi-public à caractère industriel et commercial. Il détient le
monopole de la recherche scientifique et technique, de l'exploitation et aussi de la
valorisation et de la commercialisation des phosphates et de leurs dérivés (acide
phosphorique, engrais…).

Les phosphates naturels sont extraits, enrichis puis transformés en acide

phosphorique selon différents procédés industriels. L'acide phosphorique produit peut
être commercialisé ou directement transformé en engrais phosphatés, binaires,
ternaires ou complexes ou en d'autres sels. Dans ce séminaire, seront évoqués les
procédés industriels de traitement et de valorisation des phosphates sédimentaires
utilisés par l'OCP, depuis la roche sédimentaire jusqu'aux engrais via la production
de l'acide phosphorique industriel.

Fiche d’identité :

 Date de création de l’OCP : 1920.

 Date de création du Groupe OCP : 1975.
 Réserves de phosphate : 3/4 des réserves mondiales.
 Production : phosphate et dérivés phosphatés (acide phosphorique, acide
sulfurique, engrais).

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
2- Historique :
 1920 : Création, le 7 août, de l’Office Chérifien des Phosphates (OCP).
 1921 : Début de l'exploitation en souterrain du phosphate dans la région
d’Oued Zem sur le gisement des Oulad Abdoun, le 1er mars. « Descente » du
premier train de phosphate de Khouribga vers le port de Casablanca, le 30 juin.
Premier départ des phosphates du Maroc (du port de Casablanca) le 23 juillet.
 1931 : Début de l’extraction en souterrain à Youssoufia (ex-Louis Gentil).
 1932 : Ouverture du centre minier de Youssoufia. Premières expéditions du
phosphate de Youssoufia vers le port de Casablanca.
 1954 : Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia.
 1961 : Mise en service de la première laverie à Khouribga.
 1965 : Création de la société Maroc Chimie. Début de la valorisation avec le
démarrage des installations de l'usine de Maroc Chimie, à Safi. Extension de
l'extraction à ciel ouvert à la mine de Merah El Aharch (Khouribga).
 1975 : Création du Groupe OCP (décision de création en juillet 1974 et mise en
place en janvier 1975). Intégration des industries chimiques aux structures
internes de l'OCP, en janvier. Création du Centre d'Études et de Recherches des
Phosphates Minéraux (Cerphos), en octobre.
 1981 : Démarrage de Maroc Phosphore II. L'OCP entre dans le capital de la
société Prayon (Belgique).
 1982 : Début des travaux de construction du complexe chimique Maroc
Phosphore III-IV à Jorf Lasfar (mars). Démarrage du complexe de séchage
d’Oued Zem.
 1997 : Accord d'association entre le Groupe OCP et le Groupe indien Birla pour la
réalisation, en joint-venture, d'une unité de production d'acide phosphorique à Jorf
Lasfar de 330.000 tonnes de P2O5 par an, en mars. Aux termes de cet accord, la
société Indo-Maroc Phosphore (Imacid) est créée par l'OCP et la société Chambal
Fertilizers and Chemicals Ltd du Groupe Birla (novembre). Accord de coopération
« OCP-Grande Paroisse »

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
3- Rôle économique

Le groupe OCP joue un rôle prépondérant dans l’économie marocaine : il en

est le pilier. Il représente le tiers du commerce extérieur du Maroc et détient le tiers
du commerce mondial des phosphates sous toutes leurs formes.

Il produit 47% du marché de l’acide phosphorique et il est le troisième

exportateur d’engrais. Il contribue largement au développement économique du pays
puisqu’il assure le quart des recettes du Maroc généralement utilisées pour le
paiement de ses redevances extérieures. De plus, il joue un rôle capital sur le plan
socio-économique puisqu’il emploie environ 20000 personnes dans ses différents
centres au Maroc.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 II. Présentation et organigramme du site de Safi :
1. Présentation du site de Safi :

Les premières unités industrielles de transformation du Groupe OCP ont

vu le jour en 1965 à la ville de Safi afin de lui permettre d’exporter non seulement le
minerai à l’état brut, mais aussi sous forme de produits dérivés.
Cette ville fut retenue dès le début comme lieu d’implantation de ce complexe
chimique, et ce pour les raisons suivantes:
 Existence d’un port doté d’installations modernes de stockage et de
manutention de phosphate.
 Existence d’une voie ferrée liant la ville de Safi à Youssoufia pour
l’approvisionnement en phosphate.
 Existence d’une ligne électrique de 60kV.
 Décentralisation de l’activité relative au phosphate.
 La ville de Safi est située à proximité de l’océan

Le site de Safi est composé de trois complexes industriels :

a) MAROC CHIMIE :

Ce complexe est constitué de:

 une unité de production d’acide sulfurique ;
 deux unités de production d’acide phosphorique ;
 une unité d’énergie de fluide ;
 un atelier de production d’engrais ;
 unités de stockage.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 b) MAROC PHOSPHORE I :

La division Maroc phosphore I est destinée à la production de l’acide

phosphorique et des engrais, L’usine est constituée de :

 un atelier de fusion de soufre ;

 un atelier de production d’acide sulfurique d’une capacité de 1500 tonnes
par jour ;
 un atelier énergie et fluide ;
 un atelier de production d’acide phosphorique constitué de quatre lignes
ayant une capacité de 500 tonnes par jour ;
 une installation de stockage.
 Atelier de production d’engrais DCP.

c) MAROC PHOSPHORE II :

Le complexe MPII est destiné à valoriser le phosphate de Ben Guérir pour

produire de l’acide phosphorique clarifié et stabilisé à 54% le P2O5. Il est
constitué d’un:
 atelier de lavage du phosphate composé de quatre unités de capacité
unitaire de 90t/h de phosphate lavé sec ;
 atelier de production d’acide phosphorique composé de trois unités de
capacité unitaire de 500 tonnes/jour ;
 atelier de production d’acide sulfurique composé de trois unités de
capacité unitaire de 500 tonnes/jour.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 2. Organigramme du site de Safi :

La Direction Maroc Phosphore Safi englobe aujourd’hui toutes les unités

industrielles du Groupe installées dans cette ville. Elle est structurée selon
l’organigramme suivant :

Figure 1 : organigramme de site de safi.

III. Présentation du lieu de stage :

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 1. Présentation de la plateforme Industrielle MPI :
La division Maroc phosphore I est destinée à la production de l’acide
phosphorique et des engrais, elle se compose des ateliers suivants :

 Atelier de fusion et de filtration du soufre,

 Atelier de production de l’acide sulfurique,
 Atelier d’énergie et fluides,
 Atelier d’acide phosphorique,
 Atelier de production d’engrais DCP.

1.1 Atelier de fusion et de filtration du soufre :

La préparation du soufre fondu passe par quatre étapes principales à

savoir :

 déchargement du soufre solide.

 fusion du soufre solide.
 filtration du soufre liquide.
 stockage du soufre liquide filtré.

La station de stockage est constituée de cinq bacs de capacité unitaire 10

000 m³ et quatre bacs de 2 000 m³ chacun.

1.2 Atelier de production de l’acide sulfurique:

Les ateliers sulfuriques sont composés de 3 lignes : 2 anciennes: B, D de

capacité nominale unitaire de 1500 TMH/J d’H2SO4 et une nouvelle ligne H qui
produit 3410 TMH/J d’H2SO4.
Les procédés de ces ateliers se basent sur les trois étapes suivantes :

 La combustion du soufre :
Le soufre liquide filtré est acheminé aux brûleurs équipés par des buses
assurant sa pulvérisation, tandis que l’air atmosphérique passe dans la séchante, là
où il y’a passage de l’acide sulfurique venant du bac de circulation d’acide.

 Conversion de SO2 en SO3 :

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Le SO2 contenu dans le gaz se combine en présence du catalyseur V2O5
(penta oxyde de vanadium) avec une partie de l’oxygène restant pour former SO3.

 Absorption de SO3 :
Les gaz riches en SO3 sont absorbés par l’eau pour former l’acide sulfurique
H2SO4.

 Refroidissement et stockage:
Pour baisser sa température, l’acide sulfurique produit est refroidi par l’eau de
mer à l’aide des refroidisseurs.
Les trois lignes sulfuriques présentent en plus de la production de l’acide
sulfurique un avantage de production de la vapeur haute pression nécessaire pour
l’entraînement des groupes turboalternateurs.

1.3 Atelier d’acide phosphorique :

Ils sont constitués de 4 lignes A, B, D et F dont le rôle est la production de

l'acide phosphorique seulement. Les procédés utilisés sont ceux de NISSAN et
RHONE-POULENC. Chaque ligne est constituée essentiellement des:

 Unités de broyages et tamisage du phosphate :

Assurent la fonction de présélection, broyage et stockage du phosphate broyé.

 Unités d’attaque et filtration :

Assurent la réaction d’attaque effectuée dans une cuve et munie d’un
agitateur centrale et huit agitateurs périphériques, en même temps elles assurent la
filtration pour évacuer le gypse et avoir en fin le gâteau.

 Unités de concentration d’acide phosphorique – CAP :

Elles sont conçues pour concentrer l’acide produit de 30% à 54% ou à 58% en
poids de P2O5, par évaporation d’eau sous vide de 80mbars et une température de
80°C. Le débit d’acide produit est réglé en fonction de la densité demandée en
maintenant la température d’acide dans le bouilleur entre 75 et 84°C.

 Unités de stockage :
Présentent une étape stratégique dans la fabrication d’acide phosphorique. Le
procédé de stockage de l’acide englobe plusieurs opérations. Parmi ces opérations
nous citons le refroidissement et le contrôle de qualité d’acide phosphorique produit
assuré par l’échantillonnage et l’analyse chimique en laboratoire.

1.4 Atelier d’énergie et fluides:

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Cet atelier assure la production et la distribution de l’énergie électrique et de la
vapeur pure aux autres ateliers. Il est constitué des unités de production suivantes :

 Centrale thermique :
La centrale thermique dispose principalement de trois groupes
turboalternateurs d’une puissance apparente de 18 MVA chacun. Elle dispose
également de deux chaudières d’appoint à base de fuel. Elle produit les vapeurs
suivantes :
 HP : haute pression (475°C, 58 bars) ;
 MP : moyenne pression (250°C, 8.5 bars) ;
 BP : basse pression (200°C, 4.5 bars).

Figure 2 : groupe turboalternateur

 Station de traitement des eaux douces (TED) :

Le TED est destiné au traitement de l’eau douce provenant du barrage
pour qu’elle soit prête à être utilisée par la centrale thermique et les autres ateliers.
Elle est composée d’une :
 Station d’épuration : qui effectue la décantation caractérisée par
l’injection des additifs de traitement (Floculant, Sulfates d’aluminium et
eau de javel) et la filtration caractérisée par l’utilisation des bassins
munis des buses empêchant le passage du sable avec l’eau filtrée.
 Station de déminéralisation : qui est composée par des chaînes de
déminéralisation qui enlèvent les minéraux néfastes pour la distribution
et l’utilisation.

 Station de pompage eau de mer :

Cette station de pompage permet d’alimenter les différents ateliers de
production en eau de mer destinée au refroidissement des équipements.

1.5 Atelier de production d’engrais DCP:

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Cet atelier assure la production d’un nouveau produit qui est « les engrais ».

2. Service électrique du site MPI :

2.1 présentation :
Le service électrique de Maroc Phosphore I occupe une place stratégique
dans cette division, il s’occupe de l’entretien de tous les équipements électriques
installés dans les différents ateliers du complexe et se compose de :

 Atelier de dépannage :
Il est constituée de quatre équipes qui font le roulement à quatre (4*8) et s’occupe de
dépannage des équipements électriques.

 Atelier préventif et travaux neufs :

Cette section s’occupe de l’entretien systématique et préventif des machines et des
équipements électriques suivant les plannings annuels d’entretien et nouvelles
données qui régissent la maintenance conditionnelle.
 Section bureau d’étude et préparation :
Elle s’occupe de la gestion du matériel électrique (contrôle matériel), de la facturation
des prestations du service électrique, saisie sur système GMAO, de l’actualisation et
la préservation des documents techniques et, enfin, assure le suivi du budget annuel
d’investissement.
 Secrétariat :
Son rôle essentiel est :
o Le pointage du personnel du service,
o La transmission et la réception du courrier,
o L’enregistrement et le classement du courrier.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Chapitre 2 :
STATION POMPAGE
d’eau de MER

RESUME
‘‘Dans ce chapitre, nous allons présenter la station pompage d’eau de mer, Son rôle,
ses principaux composants. ‘’

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 I. Station de pompage d’eau de mer.
1. Introduction.
L’eau de mer joue un rôle très important pour la mur du complexe, elle
est utilisée en grande quantité dans différents ateliers de production (centrale,
sulfurique, phosphorique).

Toute insuffisance ou manque d'eau de mer se traduira par une

réduction ou arrêt de la production du complexe, sachant que:

 21% d'eau de mer est utilisée à la centrale pour la condensation de la

vapeur bas pression et le refroidissement de l'eau douce à l'unité
26bis qui à son tour refroidie les huiles des turbines à la centrale et
au sulfurique, les huiles des broyeurs au phosphorique.
 36% d'eau de mer est utilisé au sulfurique pour refroidir l'acide
sulfurique dans les réfrigérants.
 43% d'eau de mer est utilisé pour le gypse et le refroidissement de
l'acide phosphorique

Figure 3 : Photo satellitaire de la Station de pompage de l’eau de

Mer.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 2. Description de l’installation.
La station de pompage d’eau de mer (PEM) de Maroc phosphate 1 et
Maroc chimie a pour rôle principale de fournir l’eau nécessaire pour les multiples et
différentes utilisations au sein de MP1 et MC.

La station pompage de MP1 est constituée de :

 Un tunnel d’entrée.
 Puits de tranquillisation.
 Un bassin des dégrilleurs.
 Salle des pompes.
 Le siphonage reliant les puits MC et MP1 constitué de deux
conduites en parallèle.
 Une installation de mise sous vide. Cette installation est constituée
de 3 pompes à vide reliées aux conduites de siphonage par le biais
de deux réservoirs.

Figure 4: pompage d’eau de mer.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 2.1Tunnel de prise d'eau de mer :

Son longueur 33m et diamètre 1,6m, le fil d'eau se situe à -4,80NGM. le

haut se situe à -3,20NGM la perte 2%, il déboire tangentiellement sur le puits pour
réduire l'agitation de l’eau, mais il présente des inconvénients car il est situé dans
une région constituée par des roches fragiles et couches de sable ce qui facilite son
bouchage.

2.2Puits de tranquillisation:

c'est un puits circulaire de diamètre 6m , il possède une fasse de forme

tronconique et au fond il est circulaire de diamètre 1, au niveau - 9NGM et la partie
supérieur à +10,12 NGM, l'eau de mer arrive dans le puits à l'aide du siphonage "le
tunnel complètement bouché", il se dirige vers le bassin des dégrilleurs en poussant
par une grille de maniable à l'aide d'un palan situé au-dessus de puits de
tranquillisation sert à empêcher les grossières (algues, corps de grande dimension,
plastique, etc..)

2.3bassin des dégrilleurs :

Sa forme est rectangulaire, au fond deux faces sont aménagées pour la

décantation du sable, le bassin à trois communication avec la salle des pompes sur
lesquelles trois dégrilleurs sont installés 26AL05-26BL05 et 26DL05.

Les grilles du bassin sont moins glissières pour celle du puits pour que le
niveau ne chute pas dans le bassin des pompages les dégrilleurs doivent être
fonctionné manuellement de temps en temps pour nettoyer les grilles des impuretés
(plastiques, roches …)

Figure: 5 : Bassin des dégrilleurs.

2.4 salle des pompes

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Dispose d’un ensemble de quatre pompes montées verticalement
26PP01-26PP02-26RP01-26DP01 dont deux à trois sont en service selon les
besoins du complexe et aussi suivant le niveau de la salle, les pompes refoulent
l’eau dans un collecteur commun DN 1500 et ensuite par l’intermédiaire d’une
conduite en béton DN15 et de longueur 560m vers la station de filtration , la dalle de
la salle est située au niveau 1,13NGH et le radier au niveau -5,87NGM, la partie
plongeante des pompes est de 6m pour les pompes HALBERG et GOULDS de
6,20m pour les pompes MORET KESTENER .

2.5 L’installation de siphonage :

C’est Un ensemble reliant les puits de MC et MPI alimente aussi la station.

Cet ensemble est constitué de deux conduites en parallèle DN1200, débouchant de
part et d’autre au niveau -3,90 NGM. Une installation de mise sous vide évite la
formation des poches d’air dans les conduites du siphon, et qui peuvent conduire à
son désamorçage. Cette installation est constituée de 3 pompes à vide reliées aux
conduites de siphonage par le biais de deux réservoirs.

II. Station de filtrage.

1. Introduction :
Une installation de filtration d’eau de mer est constituée de Trois cellules
identiques fonctionnant en parallèle comprenant Chacune :
 Une glissière de batardeau B10 type 3000x5000.
 Un dégrilleurs type GDMH29.
 Filtres.

2. Batardeau:
Le rôle du batardeau est isoler l’eau de mer en cas des travaux sur les
files.

3. Dégrilleurs:
Le rôle du dégrilleur est l’élimination des déchets de grandes dimensions
supérieures à 5cm.

4. Filtre :

 Le rôle de filtre comme le rôle de crépine :

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
  Évite l’aspiration des corps (solides…) dans la pompe.
 Permet le tamisage à travers un élément filtrant dont les vides ont
une dimension choisie.
 Fonctionnement :
Le filtre est constitué d’une bande filtrante mobile sans fin entraînée en
rotation par un système.
L’eau de mer traverse la bande filtrante de l’extérieur vers l’intérieur du
filtre : tout passage d’eau de la partie « eau de mer » vers la partie « eau filtrée » est
interdit du fait de la présence d’un système d’étanchéité.
Les sédiments arrêtés par la bande filtrante créent une parte de charge
en l’obturant.
Le système de détection de parte de charge réagit alors suivant ces
réglages et enclenche le cycle de marche [Link] rampe de lavage
intérieure nettoie sous pression la bande filtrante. Les sédiments déposés sont
évacués dans un caniveau de réception situé sur le plancher de manœuvre.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Chapitre 3 :
SIPHONAGE-
AUTOMATISATION
DE SIPHONAGE

RESUME

‘‘Dans ce chapitre, nous allons présenter l’installation de siphonage, leur principe,

ses composantes, et son automatisation ‘’

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 I. SIPHONAGE.
1. Définition d’un siphon
Un siphon est une conduite qui permet le transfert d’un liquide d’un
point haut vers un point bas de telle façon que le liquide monte plus haut que son
point de départ avant de redescendre. Sa caractéristique principale est qu’il peut
faire monter un liquide sans d’une pompe.

Figure 6 : Principe du siphon.

2. Principe de siphonage au pompage
La station de pompage de l’eau de mer comporte 2puits, le 1 er alimente
la division MC et la 2éme alimente la division MP1.
L’entrée du 2eme puits a été clôt par un rocher et d’accumulés pierres
au bord de la mer ce qui a engendré le blocage de l’alimentation nécessaire à MP1
et par conséquent le débit d’eau a diminué.
D’où l’idée de l’installation ou de la station siphonage qui consiste à
transporter l’eau du puits fonctionnant de MC vers le puits bloqué de MP1 à travers
des conduites en sachant que le puits de MP1 à un débit plus bas que celui de puits
MC pour faciliter Le fonctionnement du siphonage.
Cette station a été mise en service le 2 octobre 1987.
Ce dernier consiste à Une dépression créé à l’intérieure des conduites
par des piqueurs mis en place au-dessus des conduites, permet d’aspirer l’air à l’aide
des pompes à vide vers deux réservoirs, donc l’aspiration du vent entraînera
l’écoulement de l’eau vers le puits de MP1.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Les 2 réservoirs jouent le rôle d’indicateurs de la présence de l’aire
dans les conduites : en effet lorsque le réservoir atteint sa capacité maximale, on
conclut que les conduites sont vidées de l’air .

Figure 7 : L’installation de siphonage.

 L’ensemble est composé de :

-1 Les deux puits de MC et de MP1 : (volume 20m3).

Figure 8 : Les deux puits.

-2 conduites/siphons de longueur 15m :

Les conduites du siphonage ont été choisies pour débiter 18000m3/h avec
une perte de charges de 0,91 dans les conditions critiques:

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
  Murée très basse : 0,4m
 Niveau du puits MC : -2,29 NGM
 Niveau du puits MP : -3,20 NGM

Figure 9 : Les conduites.

- 4 capteurs des niveaux pour chaque réservoir :

Les niveaux de réservoirs :

 Niveau Très Bas

 Niveau Bas
 Niveau Haut
 Niveau Très Haut

Figure 10 : Les capteurs des niveaux.

Une installation à vide composé de :

- 2 piqueurs installés sur les conduites

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Figure 11 : Les piqueurs.

- 2 Réservoirs de 15m3 :

Figure 12 : Les réservoirs.

- 3 pompes à vide :
Identification de l’équipement :
 Pompe d’eau de mer : ayant les caractéristiques suivantes :
- Marque : HALBERG.
- Type : HA-700/65-9/9-8.
- H.M : 26.5 m c e.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 - Fluide à véhicule : eau de mer.
- Densité du fluide : 1.025.
- Débit maximal : 6000m3/h.
- Débit normal : 4850m3/h.
- Puissance : 528kw.
- Vitesse de rotation : 735tr/min.

La disponibilité de cette pompe est liée directement à l’état des équipements

désignés comme suit :
 Moteur électrique : ayant les caractéristiques suivantes :
- Marque : SIEMENS
- Type : ILA-3336.
- Forme : V 10.
- Puissance : 610kw.
- Tension : 6kv.
- Intensité normale : 73A.
- Vitesse de rotation : 740tr/min
- Cos ρ : 0.85.

Figure 13 : Les pompes à vide

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 3. Pertes de charge dans le siphonage :

Figure 14 : Les pertes dans le siphonage.

Les pertes de charges au démarrage à conduites propres (relevés de
l'année 1988) étaient de l'ordre de 0,65m en 1992 les pertes de charges ont atteint
plus que 1,25m ceci était du soit à une accumulation de sable dans les conduites en
algues, soit au bouchage complet du tunnel MP 1.
Durant l'année 1993 on a enregistré amélioration des pertes de charges qui
reviennent à un moyen de 0,85m.

4. Surveillance de l’installation
Pour assurer le bon déroulement du poste, la bonne marche des pompes
6KV, des dégrilleurs et du palan il faut suivre et prendre les relevés chaque deux
heures d’une manière très rigoureux.
- Le niveau d’eau de mer :
 Dans le puits MC (amant siphonage).
 Dans le puits MP1 (aval siphonage).
 Dans le bassin des pompes
- Niveau dans les réservoirs du siphonage (NTB, NB, NH, NTH)
- Ampérage des moteurs 6KV.
- Température des moteurs, et des paliers des pompes.

- Surveillance des variations des pressions et d’ampérage.

- Arrêter une pompe en cas de problème.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 - Si le niveau dans le bassin des pompes descend en dessous de -3.50
NGM il faut surveiller le comportement des pompes très près, si le
niveau attient -4 NGM et en cas de cavitation arrêter une pompe. Si le
niveau attient -4,10 NGM arrêter impérativement une pompe et laisser
seulement deux pompes en service.
- Remplir les cuves des pompes à graisse.
- Communiquer les travaux et toute anomalie des équipements au chef
d’équipe.
- Prendre la relève et passer les consignes claires aux collègues.
- Respecter les consignes de la hiérarchie de sécurité et d’exploitation.
- Les marées basses sont connues d’avance.

5. Sécurité à prendre dans l’installation :

- Prendre les équipements de protection individuelle.
- Assurer la sécurité de l’installation.
- Assurer la propreté et l’hygiène des lieux de travail.
- Faire attention à côté du puits de tranquillisation et du bassin des
dégrilleurs
- Faire attention lors de mise en service du palan du puits et des
dégrilleurs et lors de leurs nettoyages
- Ne pas toucher aux pièces tournantes des pompes et s’éloigner de
l’endroit d’accouplement.
- Entrer le passage entre le mur et les pompes côté pompes à
graisses.
- Faire attention à la descente des escaliers et les échelles du
siphonage.
- Entrer le passage au niveau des trous d’emplacement des pompes si
l’une d’elles est démontées.
 Ne pas toucher aux appareils électriques à la station des
pompes et à la salle de contrôle.
 S’éloigner des zones interdites.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
II. GENERALITES SUR L’AUTOMATISATION ET LES API
ALLEN-BRADLEY.

1. Introduction :
L’être humain tente toujours d’automatiser les tâches monotones,
répétitives et dangereuses. L’homme se sert de moins en moins de ses bras et de
plus en plus de son intelligence. Les électriciens, selon la majorité des experts, ont
alors vu leur tâche simplifiée ainsi là plus part d’entre eux doivent se recycler pour
s’adapter à une nouvelle réalité du marché industriel, qui est tous particulièrement les
automates programmables.
Ce chapitre est facultatif dont on fait une définition sur l’automatisation et
tout ce qui concerne les systèmes automatisés et les automates programmables
industriels. Afin de donner une idée brève sur ce domaine.

2. Automatisation :
L'automatisation de la production consiste à transférer tout ou une
partie des tâches de coordination, auparavant exécutées par des opérateurs
humains, dans un ensemble d'objets techniques appelé PARTIE COMMANDE.
La Partie Commande mémorise le SAVOIR-FAIRE des opérateurs
pour obtenir la suite des actions à effectuer sur les matières d’œuvre afin d'élaborer
la valeur ajoutée.
Elle exploite un ensemble d'informations prélevées sur la Partie
Opérative pour élaborer la succession des ordres nécessaires pour obtenir les
actions souhaitées.

3. Les systèmes automatisés :

Les systèmes automatisés omniprésents dans notre environnement
quotidien (parking, alarme, ascenseur, distributeurs…) ont dans le passé émerveillés
et fascinés les amateurs et, suscité la curiosité de tout un chacun. Aujourd'hui ils
passent pour des choses banalisés que l'on ne remarque plus et qui n'étonne plus.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 4. Les principes et concepts des systèmes automatisés :
La fonction globale des systèmes automatisés est une modification sur
l'environnement pour laquelle de l'énergie est mobilisée. Sa finalité est d'apporter
une valeur ajoutée à la matière d'œuvre (énergie, matière et information) qui est mise
en jeu. Ses applications sont vastes telles que : industrielles, environnementales,
dans la domotique et dans la gestion à distance.

On peut modéliser un système automatisé de la manière suivante

Figure 15 : la structure d’un système automatisé.

On identifie trois entités dans un SA, l’opérateur, la partie commande et la partie

opérative.

 Partie opérative :
Elle agit sur la matière d’œuvre afin de lui donner sa valeur ajoutée.
 Les actionneurs (moteurs, vérins) agissent sur la partie mécanique du
système qui agit à son tour sur la matière d’œuvre.
 Les capteurs / détecteurs permettent d’acquérir les divers états du
système.

 Partie commande :

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
Elle donne les ordres de fonctionnement à la partie opérative.
 Les pré-actionneurs permettent de commander les actionneurs ; ils
assurent le transfert d’énergie entre la source de puissance (réseau
électrique, pneumatique …) et les actionneurs. Exemple : contacteur,
distributeur …
 Ces pré-actionneurs sont commandés à leur tour par le bloc
traitement des informations.

Celui-ci reçoit les consignes du pupitre de commande (opérateur) et les

informations de la partie opérative transmises par les capteurs / détecteurs.
En fonction de ces consignes et de son programme de gestion des tâches (implanté
dans un automate programmable ou réalisé par des relais (on parle de logique
câblée)), elle va commander les pré-actionneurs et renvoyer des informations au
pupitre de signalisation ou à d'autres systèmes de commande et/ou de supervision
en utilisant un réseau et un protocole de communication.

 Poste de contrôle :
Composé des pupitres de commande et de signalisation, il permet à
l’opérateur de commander le système (marche, arrêt, départ cycle …).
Il permet également de visualiser les différents états du système à l’aide de voyants,
de terminal de dialogue ou d’interface homme-machine (IHM).

5. Les automates programmables industriels :

L'Automate Programmable Industriel (API) est un appareil électronique
programmable, adapté à l'environnement industriel, qui réalise des fonctions
d'automatisme pour assurer la commande de pré-actionneurs et d'actionneurs à
partir d'informations logique, analogique ou numérique.

5.1 Domaine d’emploi des automates :

On utilise les API dans tous les secteurs industriels pour la
commande des machines (convoyage, emballage ...) ou des chaînes de production
(automobile, agroalimentaire ...) ou il peut également assurer des fonctions de
régulation de processus (métallurgie, chimie ...).

5.2Nature des informations traitées par l’automate :

Les informations peuvent être de type :
 Tout ou rien (T.O.R.) :
L’information ne peut prendre que deux états (vrai/faux, 0 ou 1). C’est
le type d'information délivrée par un détecteur, un bouton poussoir …

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
  Analogique :
L’information est continue et peut prendre une valeur comprise dans
une plage bien déterminée. C’est le type d'information délivrée par un capteur
(pression, température …).
 Numérique :
L’information est contenue dans des mots codés sous forme binaire ou
bien hexadécimale. C'est le type d'information délivrée par un ordinateur ou un
module intelligent.
Architecture des automates :

 Aspect extérieur :
Les automates peuvent être de type compact ou modulaire.
De type compact, on distinguera les modules de programmation (LOGO de Siemens,
ZELIO de Schneider, MILLENIUM de Crozet ...) des micro-automates.
Il intègre le processeur, l'alimentation, les entrées et les sorties. Selon
les modèles et les fabricants, il pourra réaliser certaines fonctions supplémentaires
(comptage rapide, E/S analogiques ...) et recevoir des extensions en nombre limité.
Ces automates, de fonctionnement simple, sont généralement
destinés à la commande de petits automatismes.
De type modulaire, le processeur, l'alimentation et les interfaces
d'entrées / sorties résident dans des unités séparées (modules) et sont fixées sur un
ou plusieurs racks contenant le "fond de panier" (bus plus connecteurs).
Ces automates sont intégrés dans les automatismes complexes où
puissance, capacité de traitement et flexibilité sont nécessaires.

 L’automate qu’on va utiliser est : Système Allen-Bradley MicroLogix

1500.

Figure 16 : Boitier Système MicroLogix

Le MicroLogix 1500 est une plate-forme
1500. de commande logique programmable
haut de gamme très performante, avec des fonctions évoluées. Nombre de ces fonctions
permettent à cet automate d’être utilisé dans des applications qui nécessitaient auparavant des
automates beaucoup plus gros.
L’architecture du MicroLogix 1500 est d’une conception compacte innovante à
deux éléments. Le processeur et son embase se montent sur glissières pour former un
automate complet. Le processeur peut être remplacé indépendamment de sa base, ce qui vous

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
permet d’optimiser vos options d’E/S intégrées, tout en minimisant les coûts des stocks de
pièces.
Les modules d’E/S Compact série 1769 augmentent le nombre d’E/S intégrées de
l’automate et permettent de répondre à un grand nombre d’applications. Cette plate-forme
d’E/S modulaire sans rack hautes performances offre un accès frontal pour le retrait et
l’insertion du module, ce qui contribue à réduire les coûts système et les temps de
maintenance.
L’automate MicroLogix 1500 utilise le logiciel de programmation RSLogix 500 de
Rockwell Software et possède le même jeu d’instructions que les automates MicroLogix
1000, MicroLogix 1200 et SLC.
En outre, une interface utilisateur évoluée, utilisant des fichiers de fonction dans
lesquels sont rassemblés les paramètres de programmation, apportent de nouvelles fonctions à
l’automate. L’interface utilisateur est donc simplifiée et les performances de l’automate
améliorées.
Le système d’exploitation, dont la mise à jour s’effectue par mémoire flash, vous
permet de bénéficier en permanence des toutes dernières fonctions, sans avoir à remplacer le
matériel. La mise à jour du firmware de l’automate est très simple : il suffit d’en télécharger la
dernière version par Internet.

 Avantage :
 Importante mémoire pour fonctionner avec de nombreuses applications.
 Mise à jour du système par mémoire flash
 E/S d’extension hautes performances (jusqu’à 16 modules additionnels)
 Réglage des communications par bouton-poussoir.

III. AUTOMATISATION DU PROCESSUS DE SIPHONAGE.

1. Description du fonctionnement:
Chaque réservoir comporte 4 capteurs de niveaux :

 Niveau Très Bas(NTB)

 Niveau Bas (NB)
 Niveau Haut (NH)
 Niveau Très Haut (NTH)

Et chaque réservoir fonctionne avec une pompe indépendamment.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Le fonctionnement peut se faite de 3 manière identique pour les deux
réservoirs :

Automatique (AUT) : lorsque la lampe de signalisation relative au :

 NB sur l’armoire (Voir l’annexe) s’allume, le démarrage normal de la
pompe s’effectue.
 NH cela indique la bonne marche du système.
 NTH s’allume, la pompe s’arrête.
 NTB s’allume, 2 cas sont possible :
 Soit un défaut au niveau de la pompe qui être détecté.
 Soit que le défaut n’est pas détecté.

Les deux cas entraînement la marche du klaxon et donc l’opérateur

intervient pour mettre en marche la pompe 3 de réserve.

Manuel(MAN) : Comprend 2 marches

 Distant : lorsque l’opérateur agit sur le système depuis la salle de
contrôle
 Locale : lorsque l’opérateur déplace à l’endroit de la station pour
commander.

La marche manuelle est indépendante des niveaux de l’eau dans les réservoirs.

Arrêt(AR) : L’opérateur peut arrêter une des trois pompes selon les cas.

Le choix du mode de fonctionnement (automatique, manuel, arrêt) se fait au

niveau de la salle de contrôle par l’opérateur.

Chaque pompe est représentée par la lampe de signalisation dans l’armoire pour
les marches et l’arrêt.

2. Recensement des entrées/ sorties :

A partir du schéma de l’ensemble du siphonage, nous avons établi la liste
des entrées/sorties-liste générée par le logiciel RSLogix500. Nous avons donc :
 20 entrées TOR->MicroLogix 1500 dispose de 16 entrées, donc nous ajouterons un
module d’entrée.
 15 sorties TOR -> 12 sorties sur l’automate, nous ajouterons un module de sortie.

LISTE DES ENTREES ET DES SORTIES

Adressage Désignation Entrée
I : 0/0 MAN1 Mode Manuel de pompe 1.
I : 0/1 NBR1 Niveau bas de reservoir 1.
I : 0/2 NTHR1 Niveau très haut de réservoir 1.
I : 0/3 AU Arrêt d’urgance.
I : 0/4 DFP1 défaut de pompe 1.
I : 0/5 NTBR1 Niveau très bas de réservoir 1.
I : 0/6 AUT 1 Mode Automatique de pompe 1.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 I : 0/7 NHR1 Niveau haut de reservoir 1.
I : 0/8 AUT 2 Mode Automatique de pompe 2.
I : 0/9 NBR2 Niveau bas de réservoir 2.
I : 0/10 NTHR2 Niveau très haut de réservoir 2.
I : 0/11 DFP2 Défaut de pompe 2.
I : 0/12 NTBR2 Niveau très bas de réservoir 2.
I : 0/13 MAN 2 Mode Manuel de pompe 2.
I : 0/14 NHR2 Niveau haut de réservoir 2.
I : 0/15 DFP3 défaut de pompe 3.
I : 2/0 AUT 3 Mode automatique de pompe 3.
I : 2/1 MAN 3 mode manuel de pompe 3.
I : 2/2 R1/R2 Sélection des réservoirs R1 ou R2.
I : 2/3 ARKLX Arrêt klaxon.
Adressage Désignation Sortie
O : 0/0 MAP1 Marche de pompe 1.
O : 0/1 LNBR1 Lampe de niveau bas de réservoir 1.
O : 0/2 LNTBR1 lampe de niveau très bas de réservoir 1.
O : 0/3 LNHR1 Lampe de niveau haut de réservoir 1.
O : 0/4 LNTHR1 Lampe de niveau très haut de réservoir 1.
O : 0/5 LDFP1 Lampe de défaut de pompe 1.
O : 0/6 MAP2 Marche de pompe 2.
O : 0/7 LNTBR2 Lampe de niveau très bas de réservoir 2.
O : 0/8 LNBR2 Lampe de niveau bas de réservoir 2.
O : 0/9 LNHR2 lampe de niveau haut de réservoir 2.
O : 0/10 LNTHR2 Lampe de niveau très haut de réservoir 2.
O : 0/11 LDFP2 Lampe de défaut de pompe 2.
O : 1/0 LDFP3 Lampe de défaut de pompe 3.
O : 1/1 MAP3 Marche de pompe 2.
O:½ KLX Klaxon.

3. Le GRAFCET du processus de siphonage :

Nous avons utilisé le logiciel CADe-SIMU qui a plusieurs fonctionnalités dont la

conception de GRAFCET.

Le GRAFCET complet de l’installation :

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Figure 17 : GRAFCET complet de l’installation

Le GRAFCET de sécurité de l’installation :

Figure 18 : GRAFCET de sécurité

Les sous-programmes de GRAFCET

Pompe1 :

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Figure 19 : GRAFCET pompe1

Pompe2 :

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Figure 20 : GRAFCET pompe2

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
Pompe 3 :
Pour le reservoire1 :

Figure 21 : GRAFCET pompe3 R1

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
Pour le reservoire2 :

Figure 22 : GRAFCET pompe3 R2

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 1. Le programme traduit en langage LADDER
Le langage LADDER est adopté par la plupart des fabrication d’API
dû à sa simplicité et efficacité, cette programmation nous a permis de découvrir les
logiciels RSLogix 500.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Figure 23 : Le programme traduit en langage LADDER.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 IV. OUTIL DE PROGRAMMATION ROCKWELL
SOFTWARE :
1. Introduction
Notre projet comporte la configuration matérielle et la partie logicielle. Et
comme nous avons choisis la gamme Allen Bradley, on utilise alors les trois logiciels
suivants :
 RSLogix500 : programmation du ControLogix.
 RSLinx : logiciel de communication.
 RSLogix Emulate 500 : logiciel de simulation.

2. Le logiciel RSLogix 500 :

2.1. La configuration matérielle:
a) Processeur
La première chose à ajouter dans notre projet, c’est le processeur
et le type de châssis. Notre choix était sur le PROCESSEUR MicroLogix 1500
LSP Séries A.

Figure 24 : Le processeur de logiciel RSLOGIX500.

b) Module d’E/S :
L’ajout des modules d’E/S se fait par deux cliques sur <<I/O
Configuration>>, et on choisit le type d’E/S qu’on a.

Figure 25 : module d’entrée.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Figure 26 : module de sortie.

2.2 Configuration et Programmation logicielle :

Après la configuration des matériels, on passe à l’étape de programmation.

Le processeur proposé qui est le 1756-L61 admet les langages de programmation
suivants:
 Logique à relais.
 Texte structuré.
 Bloc fonctionnel.
 Graphe de
fonctionnement
séquentiel.

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Rapport de stage de fin d’étude 2018-2019
 Ecole supérieure de technologie
D’AGADIR
Département : Génie électrique

 LANGAGE LADDER (ECHELLE):

C’est un langage graphique, basé sur des schémas électriques
logiques, utilisé pour programmer les microcontrôleurs et les Automates
Programmables Industriels. Le principe permet de représenter à base de relais tout
système logique. Il existe 3 types d'élément de langage :
 Les entrées (ou contact), qui permettent de lire la valeur d'une variable
booléenne;
 Les sorties (ou bobines) qui permettent d'écrire la valeur d'une variable
booléenne;
 Les blocs fonctionnels qui permettent de réaliser des fonctions avancées.
2.3 Instruction de Base :
Le programme s’est basé sur les principaux éléments suivants :
 Les entrées (ou contacts) :
Il existe deux types de contact:
 Le contact normalement ouvert (XIC) : examine si le contact est fermé.
XIC
--| |--
Ce contact est fermé lorsque la variable booléenne associée (XIC) est
vraie, sinon, il est ouvert.
 Le contact normalement fermé (XIO) : examine si le contact est ouvert.
XIC
--|/|--
Ce contact est ouvert lorsque la variable booléenne associée (X ici) est vraie, sinon il
est fermé.
 Les sorties (Bobines) :
OTE : si cette bobine est soumise à un potentiel, c’est-à-dire qu'il existe
un circuit fermé reliant cette bobine des deux côtés du potentiel, alors la
variable booléenne associée (OTE ici) est active ou 'vraie', sinon elle est
'fausse'. OTE
---( )---

 OTL (LATCH): accrochage de sortie. S’active si la ligne est vraie et reste

active même si la ligne devient fausse. Ne peut être désactivée que par
une action unlatch.
OTL
---(L) ---

 OTU (UNLATCH) : décrochage de sortie. Permet de désactiver la sortie latch.

L’instruction de déverrouillage dit à l’automate de mettre Off le bit adressé. Il reste
donc ensuite Off, quelle que soit la condition de la ligne, jusqu’à ce qu’il soit mis
On (en principe par l’instruction OTL d’une autre ligne)
OTU

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Stage fin d’étude 2018-2019
 Ecole supérieure de technologie
D’AGADIR
Département : Génie électrique

---(U)---
 Instructions de temporisation et de comptage :
 TEMPORISATION AU TRAVAIL: TON (T IMER ON DELAY) : mesure le
temps pendant lequel un temporisateur est actif. Il est utilisé pour retarder
l’activation d’une sortie. L’instruction TON commence à compter les
intervalles de base de temps quand les conditions de la ligne deviennent
vraies. Tant que les conditions de la ligne restent vraies, le temporisateur
incrémente sa valeur cumulée jusqu’à ce que la valeur de présélection soit
atteinte. Lorsque la valeur cumulée est égale à la valeur de présélection, la
temporisation s’arrête.

 TEMPORISATION AU DECLENCHEMENT : TOF (T IMER OF DELAY) :

mesure le temps pendant lequel un temporisateur est inactif. Il est Utilisé
pour retarder la désactivation d’une sortie. L’instruction TOF commence à
compter les intervalles de base de temps quand les conditions de la ligne
deviennent fausses. Tant que les conditions de la ligne restent fausses, le
temporisateur incrémente sa valeur cumulée jusqu’à ce que la valeur de
présélection soit atteinte.

[Link] RSLinx :
La configuration du pilote de communication RSLinx doit se faire de la
manière suivante :
 On doit configurer la communication avec les équipements alors par un clic
sur « Communication » puis sur « Configure Drivers », l’éditeur de
configuration du driver s’affiche. A partir des choix qui vous sont soumis,
choisissez l’option « RS-232 DF1 devices ». Après la sélection, cliquer sur
« Add New… ».

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Stage fin d’étude 2018-2019
 Ecole supérieure de technologie
D’AGADIR
Département : Génie électrique

Figure 27 : Configuration du driver RS-232 DF1 devices.

Pour apparaître les icônes représentant notre automate. Ainsi que tous les
équipements reliés au réseau on doit cliquer sur « Communication » puis on
choisit le fureteur de réseau (RSWho).

Figure 28 : Logiciel RSWho.

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Stage fin d’étude 2018-2019
 Ecole supérieure de technologie
D’AGADIR
Département : Génie électrique

Conclusion

La période de stage que nous ayons passé à l’OCP de Safi a été forte
enrichissante tout sur le plan professionnel qu’humain. Le traitement de notre sujet
nous a permis de renforcer nos connaissances techniques. Enfin en ce qui concerne
l’automatisation du processus de siphonage par un automate industriel va permettre
d’avoir :

Une fiabilité accrue.

Une maintenance aisée.
Une stabilité de la marche.
Une facilité d’exploitation.
Une augmentation de la disponibilité de l’installation.
Un diagnostic rapide.

Aspect professionnel
L’accueil et l’attention de la part des cadres et agents au sein du service était
les choses qui ont laissés une bonne impression lors de nos premiers jours du stage.
L’esprit d’équipe est un atout très remarquable.
Ce projet fut très intéressant en différents points de vue. En effet, en plus de nous
avoir fait connaître l’organisation et l’ambiance du service, de nous avoir
sensibilisées aux normes de sécurité (port de blouse, masque pour les produits
volatils, gants, lunettes protectrices,), cette expérience nous a montré l’importance
d'acquérir une autonomie et une compétence en organisation.

Connaissances acquises :
Lors de notre stage nous avons pu développer nos connaissances en
automatisation, montage électrique et démarche de projet

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Bibliographie

Catalogue :

 Simatic_st70n_complete_french_2012.
 Simatic_st70_chap06_english_2011.
 Siemens S7 PLC catalogue -09 Feb 2011 / 1.7 / APPROVED.
 st70k3_e-2003.
 S7300_cpu_31xc_and_cpu_31x_manual_en-US_en-US.
 pc_PanelPC477B_BAkompakt_Standard_enu.
 mt. [Link]- Code_ANSI_FR.
 GeneratorProtection GE650- Multilin.
$_____________ _________%_____
Documentations:

 Introduction to Parallel Programming withMPI- Pierre Kestener 2013.

 6ES7810-4CA10-8CW0- Programmer avec STEP 7.
 S7-300 Automation System, Hardware and Installation.
 Solutions de signalisation- Allen Bradley.
 Solutions de signalisation Numérique- Philips.

Sites internet :

 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]

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Annexe : Armoire de siphonage

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