Code : 06/2022

PARCOURS
CONSTRUCTION ET FABRICATION MECANIQUE

P R OJE T DE F I N DE P A RCOURS
INTITULÉ

AMELIORATION DE PERFORMANCE D’UNE

MACHINE D’ETIQUETAGE

ORGANISME D’ACCUEIL
LABORATOIRE MEDIS

ÉLABORÉ PAR NAJJAR

YASSINEKCHICH NOUR

ENCADRANT ACADEMIQUE ENCADRANT PROFESSIONNEL

M. MANKAI WAHBI M. HAJJI NAIM

A NNEE U NIVERSITAIRE 2021/2022

 Dédicace

Avec tout respect et amour nous dédions ce modeste travail

A nos chers parents
A nos frères et nos adorables sœurs pour tous leurs soutiens moraux et leur amour et
affection
A tous nos amis en souvenir des plus beaux instants qu’on a passés ensemble
Aussi bien à tous ceux qui nous ont aidés
Merci beaucoup
 Remerciement

Au terme de ce travail, nous tenons à exprimer nos profondes gratitudes à notre cher professeur et
encadrant Mr MANKAI WAHBI, pour son suivi et pour son énorme soutien, qu’il n’a cessé de
nous prodiguer tout au long de la période du projet.
Nous tenons à remercier également le responsable industriel Mr HAJJI NAIM, et tous membres
de la société pour le temps qu’ils ont consacré et pour les précieuse informations au cours du projet.
Nous adressons aussi nos vifs remerciements aux membres des jurys pour avoir bien voulu
examiner et juger ce travail.
Nos remerciements vont à tous les personnels que nous avons contactés durant notre stage au sein
de MEDIS, au prés desquelles nous avons trouvé l’accueilchaleureux, l’aide et l’assistance dont
nous avons besoin.
 Liste de tableaux

Tableau 1: Fiche technique de l'entreprise ................................................................................................5

Tableau 2 : Tableau de résolution de système.......................................................................................... 28
Tableau 3 : Prélèvement des mesures des flacons .................................................................................... 29
Tableau 4: Recommandation d’Ishikawa ................................................................................................ 29
Tableau 5: Table de fréquence ................................................................................................................. 30
Tableau 6 : Tableau explicatif .................................................................................................................. 32
Tableau 7 : Analyse fonctionnelle de la machine ..................................................................................... 38
Tableau 8: Barème d'évaluation............................................................................................................... 39
Tableau 9:Degré d'importance relative à la fonction de service ............................................................. 39
Tableau 10: Les degrés de flexibilité ........................................................................................................ 39
Tableau 11:Comparaison des solutions .................................................................................................... 46
Tableau 12: Historique de l'entreprise ..................................................................................................... 52
Tableau 13: Description des arrêts ........................................................................................................... 53
 Lise des figures

Figure 1: La société MEDIS .......................................................................................................................4

Figure 2 : Localisation MEDIS ...................................................................................................................5
Figure 3: Produits de MEDIS .....................................................................................................................6
Figure 4: Organigramme de l’entreprise ...................................................................................................7
Figure 5 : Schéma de procédé de fabrication .............................................................................................8
Figure 6 : La ligne d’étiquetages des flacons GF .......................................................................................9
Figure 7 :Composition de la ligne ...............................................................................................................9
Figure 8: Cycle de fonctionnement .......................................................................................................... 10
Figure 9: Table rotative ............................................................................................................................ 11
Figure 10 : Mireuse ................................................................................................................................... 12
Figure 11 :Cycle de fonctionnement ......................................................................................................... 12
Figure 12: Système d’étiquetages ............................................................................................................. 13
Figure 13 : Fardeleuse .............................................................................................................................. 14
Figure 14: Partie d’emballage .................................................................................................................. 14
Figure 15:Differetns types de courroies ................................................................................................... 19
Figure 16: Courroie rond ......................................................................................................................... 19
Figure 17 :Diagramme causes effets ......................................................................................................... 24
Figure 18: Méthode QQOQCP................................................................................................................. 24
Figure 19: 2 Photos de problèmes de la table rotative ............................................................................. 27
Figure 20: Table d'entré des flacons ........................................................................................................ 27
Figure 21 : Histogramme .......................................................................................................................... 30
Figure 22: Solution de la table rotative .................................................................................................... 31
Figure 23: Causes externes de l'élément................................................................................................... 33
Figure 24 : Application d’Ishikawa du système ....................................................................................... 34
Figure 25: Ancien système de la courroie ................................................................................................ 34
Figure 26: Bête a corne du système .......................................................................................................... 36
Figure 27 : Diagramme SADT du système ............................................................................................... 37
Figure 28 : Diagramme pieuvre................................................................................................................ 38
Figure 29 : Histogramme .......................................................................................................................... 40
Figure 30 : Diagramme FAST .................................................................................................................. 42
Figure 31: Présentation de la première solution ...................................................................................... 43
Figure 32 : Présentations de la deuxième solution ................................................................................... 44
Figure 33 : Présentations de la troisième solution ................................................................................... 45
Figure 34: Facteur de validation de la solution ........................................................................................ 46
Figure 35: Réalisation de la solution ........................................................................................................ 50
Figure 36 : Schéma explicatif des indicateurs de performance ............................................................... 56
Figure 37 : Méthode 5s ............................................................................................................................. 57
 Sommaire

Introduction générale ................................................................................ 1

Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil ................................. 2
Introduction ............................................................................................... 3
I. Présentation de la société : ............................................................... 4
II. Présentation de la ligne ..................................................................... 9
Introduction ...................................................................................................................................... 9
II.1. Table rotatif ........................................................................................................................ 11
II.2. Mireuse ............................................................................................................................... 11
II.3. Etiqueteuse ......................................................................................................................... 13
II.4. Fardeleuse .......................................................................................................................... 13
II.5. Emballage Manuelle ........................................................................................................... 14
II.6. Conclusion : ........................................................................................................................ 14
Chapitre II : Etude bibliographie ........................................................... 15
Introduction : .................................................................................................................................. 16

I. Section N° 1 ..................................................................................... 16
I.1. Les différents types de maintenance .............................................. 16
I.1.1. La maintenance préventive ............................................................................................... 16
I.1.2. La maintenance systématique ........................................................................................... 16
I.1.3. La maintenance conditionnelle ......................................................................................... 17
I.1.4. La maintenance corrective................................................................................................. 17
I.1.5. La maintenance palliative .................................................................................................. 17
I.1.6. La maintenance curative .................................................................................................... 17
I.1.7. La maintenance prédictive ................................................................................................. 18

I.2. Différents types de courroie : ......................................................... 18

I.2.1. Les différentes formes de courroies.................................................................................. 18
I.2.2. La courroie plate ................................................................................................................. 18
I.2.3. La courroie synchrone ........................................................................................................ 18
I.2.4. La courroie trapézoïdale .................................................................................................... 18
I.2.5. La courroie striée................................................................................................................ 18

II. Section N°2 ...................................................................................... 20

II.1. Indicateur de performance ......................................................... 20
II.1.1. Le calcul de la fiabilité avec la MTBF ................................................................................. 20
II.1.2. Le calcul du taux de réparation avec la MTTR .................................................................. 20
II.1.3. Le calcul de la disponibilité des équipements .................................................................. 21

II.2. Démarche de Lean Manufacturing ............................................. 21

II.2.1. Les Principes du Lean manufacturing ................................................................................ 21
II.2.2. La Valeur ............................................................................................................................. 22
 II.2.3. La Chaine de Valeurs .......................................................................................................... 22
II.2.4. Les Types de Gaspillages .................................................................................................... 22
II.2.5. Concepts et Outils Lean Manufacturing............................................................................ 22
II.2.6. Application de l’Ishikawa.................................................................................................... 23
II.2.7. La méthode QQOQCCP ...................................................................................................... 24
Chapitre III : Etude de cas :.................................................................... 25
Optimisation de la ligne de production................................................... 25
I. Cadre du projet ....................................................................................................................... 26
Introduction : .................................................................................................................................. 26
Étude de besoin : ............................................................................................................................ 26
II. Premier problème ................................................................................................................... 27
II.1. Présentation de l’ancien système...................................................................................... 27
II.2. Solution ............................................................................................................................... 31
III. Deuxième problème ............................................................................................................... 33
III.1. Présentation de l’ancien système ...................................................................................... 34
III.2. Solution ............................................................................................................................... 35
III.2.1. Analyse fonctionnelle du besoin et technique ................................................................ 35
Introduction : .................................................................................................................................. 35
III.2.1.1. Saisir les besoins : ............................................................................................................ 35
III.2.1.2. Énoncé du besoin : .......................................................................................................... 35
III.2.1.3. Valider le besoin : ............................................................................................................ 36
III.2.2. Analyse fonctionnelle : ..................................................................................................... 37
III.2.2.1. Diagramme SADT : ........................................................................................................... 37
III.2.2.2. Diagramme pieuvre : ....................................................................................................... 37
III.2.2.3. Analyse Fonctionnelle Technique : ................................................................................. 40
Conclusion : ..................................................................................................................................... 42
III.[Link]. Comparaison des solutions : ......................................................................................... 43
III.[Link]. Critères du choix ........................................................................................................... 46
III.[Link]. Choix de solution ........................................................................................................... 46
Conclusion : ..................................................................................................................................... 46
IV. Etude de faisabilité ............................................................................................................. 47
Introduction .................................................................................................................................... 47
IV.1. Faisabilité : .......................................................................................................................... 49
IV.1.1. Définition :......................................................................................................................... 49
IV.1.2. Matériaux et traitement :................................................................................................. 49
Conclusion : ..................................................................................................................................... 49
V. Réalisation ............................................................................................................................... 50
V.1. Introduction ........................................................................................................................ 50
Chapitre IV : Suivi de la maintenance de la ligne .................................. 51
De production (GF) .................................................................................. 51
Problématique ....................................................................................... 52
I.1. Mesure et suivi (historique du mois de mai) ................................. 52
I.1.1. Mesure et suivi de la Maintenabilité (MTTR).................................................................... 53
Taux de réparation.......................................................................................................................... 54
I.1.2. Mesure et suivi de la Fiabilité (MTBF) ............................................................................... 54
Taux de défaillance : ....................................................................................................................... 54
Moyenne de gaspillages : ............................................................................................................... 54
I.1.3. La disponibilité .................................................................................................................... 55
I.1.4. Taux de rendement synthétique ....................................................................................... 55

II. Mise en place des actions d’amélioration ...................................... 56

Introduction .................................................................................................................................... 56
II.1. Plan d’action pour La ligne GF ........................................................................................... 56
II.2. Plan d’action pour personnels ........................................................................................... 56
II.3. Application de la méthode 5s ............................................................................................ 57

Dossier technique ................................................................................... 58

Conclusion générale ....................................................................................................................... 59
Liste Bibliographique ...................................................................................................................... 60
Annexes ........................................................................................................................................... 61
 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

Introduction générale
Dans le but de l’intégration des nouveaux diplômés dans la vie professionnelle, l’institut supérieur
des études technologiques de Nabeul offre des opportunités des projets industriels à ses étudiants,
afin de perfectionner les connaissances acquises tout au long des années d’études.
Dans ce cadre nous avons effectué notre projet de fin d’étude proprement dans le secteur
maintenance chez la société pharmaceutique médis.
Ce projet est intitulé « amélioration de performance d’une machine d’étiquetages », considéré parmi
les produits les plus complexes dans la société ayants ses morphologies et la sensibilité des
exigences clients qui devront être conformes.
Le travail réalisé est présenté dans ce rapport en quatre chapitres :
 Le premier chapitre est destiné à la présentation de l’entreprise ;
 Le deuxième chapitre est destiné à l’étude bibliographie ;
 Le troisième chapitre est consacré à une étude de cas Optimisation de la ligne de production
d’étiquetages ;
 Le quatrième chapitre est dédié à l’analyse de l’indicateur de performance

Finalement, nous achevons notre rapport par une conclusion générale.

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ISET NABEUL
 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

Chapitre 1 : Présentation de l’organisme

d’accueil

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 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

Introduction

Le médicament représente une composante essentielle de la politique sanitaire. Il se situe à la base de

toute prise en charge thérapeutique.
Le médicament possède plusieurs facettes aussi essentielles les unes que les autres. En effet, il s’agit
d’un produit industriel dont la fabrication fait appel aux technologies les plus modernes. C’est aussi
un objet de commerce car il a un coût et un prix souvent sans aucun lien entre eux.
La recherche et l’innovation accompagnent le médicament de manière quasi-permanente à tous ses
stades de développement.
Le médicament permet à la communauté internationale de se prémunir, de se protéger contre les
épidémies et les maladies ainsi que de corriger les troubles aigues ou chroniques chez l’homme ou
l’animal. Rares sont les domaines ou le perfectionnisme atteint un tel niveau. Il suffit par exemple
que, sur la planète, apparait un effet indésirable inattendu pour que le produit fasse l’objet de
nouvelles évaluations dont les conséquences peuvent être graves pour le produit et le laboratoire
exploitant. Aux yeux du consommateur, le médicament représente l’espoir et la délivrance.
Dans ce chapitre on commence par un petit aperçu sur l’entreprise d’accueil au sein duquel nous
avons réalisé notre stage de fin d’étude,
Par la suite nous étudions la machine sujette de notre étude machine d’étiquetages dans la zone de
préparation du matériel de la zone C de médis 1.

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 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

I. Présentation de la société :
La société « Médis » : (Les laboratoires des médicaments stériles de Nabeul) est une société
anonyme fondée en juillet 1995 par le promoteur L’assâad BOUJBEL.
L’entreprise se situe à Nabeul au kilomètre 7 sur la route de Tunis, dans une zone forestière. Le choix
du site a été fait pour éviter tout risque de pollution de l’air, de l’eau et du sol.
Médis est constituée des départements suivants :
 Une direction générale
 Une direction de production
 Un département de contrôle qualité
 Un département d'assurance qualité
 Département de maintenance et de sécurité
 Département de recherche et de développement
 Département logistique centrale

Figure 1: La société MEDIS

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 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

Figure 2 : Localisation MEDIS

Tableau 1: Fiche technique de l'entreprise

Raison social Les laboratoires MEDIS

Dénomination Les laboratoires de médicaments stériles de
Nabeul
Forme juridique Société anonyme
Capitale 20.000.000 DT
Premier responsable Mr Lassâad Boujbel
Adresse siège Z.I Ain khemicha, Km7, route de Tunis –
Nabeul
8000
Téléphone Siège /Usine 72235006
Fax siège / Usine 72235006
Superficie totale 15,000 m2
Superficie couverte 6,000 m2
Date de fondation Juillet 1995
Effectif 530 personnes

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 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

 Description du secteur en général

L’activité principale de MEDIS est la production des médicaments stériles à usage parentéral et les
formes sèches à voies orale dont les formes pharmaceutiques sont les suivantes :
La gamme de médicaments génériques comprend actuellement 60 produits avec 200 présentations
différentes et touche 17 domaines thérapeutiques : anesthésiologie, Anti-inflammatoires, cardiologie,
gastro-entérologie, infectiologie, métabolisme et nutrition.
Les unités de production sont spécialisées par forme galénique :
Les formes stériles : lyophilisat, poudre stérile, solution injectable (crapulés dentaires, ampoules,
flacons et seringues pré remplies), collyres, gouttes buvables.
Les formes sèches : comprimés, gélules et sachets.

Figure 3: Produits de MEDIS

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 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

 Organigramme

Direction Générale

Département
Département Département de Département de
Administratif Production Assurance Qualité Maintenance et
deSécurité

Département Département de
Département
Contrôle Qualité Recherche et de
Logistique Centrale
Développement

Direction des Direction des Direction

formes sèches formes stériles d’emballage

Service
Service d’achat Service vente
marketing

Direction Direction des Direction Direction du

Direction
d’économie et ressources commerciale et service
financière
gestion humaines marketing informatique

Figure 4: Organigramme de l’entreprise

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 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

 Schéma de procédé de fabrication

Produits

Ligne de
Ligne de Ligne de 2 lignes de remplissage des Unité de
remplissage des remplissage des remplissage des seringues pré- production
crapulés collyres Ampoules rempilé formes sèche

Figure 5 : Schéma de procédé de fabrication

Médis est leader du marché des fabricants locaux de médicaments en Tunisie depuis 2009. Il exporte
vers 27 pays d’Afrique, du Moyen orient et de l’Europe. A côté de la fabrication des formes sèches
les laboratoires médis maîtrisent des formes galéniques de haute technologie à savoir les flacons de
lyophilisats, les crapulés dentaires et les seringues pré remplies.
Procédé de fabrication :
Les laboratoires disposent actuellement d’une large gamme de produits à haute qualité accessibles
des prix abordables et dans diners dosages, concentration et formes pharmaceutique
Procède d’emballage
Une fois le remplissage est achevés, les produits seront transportés grâce à des chariots vers unechaîne
d’emballage MEDIS 1 CAM I ou ils seront encartonnés et emballés. Enfin les produits finis seront
transportés vers le magasin de stockage où ils seront stockés...
Il faut signaler que le procès comporte plusieurs locaux, qui sont strictement isolés et qui ont des
niveaux de stérilités différentes.
Pour éviter la contamination du produit, le transfert du flux de la matière de la zone grise vers les
zones propres se fait obligatoirement par un autoclave ou un tunnel de stérilisation. Le contrôle de
qualité de production se déroule tout le long de la production. En effet, les laboratoires physiques,
chimiques et de microbiologie assurent le contrôle de qualité de la matière première à la réception, à
la cour de stockage et au moment de la préparation des solutions ; ils contrôlent aussi la qualité des
produits finis et de l’eau.

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 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

II. Présentation de la ligne

Introduction
La ligne de conditionnement est une ligne de contrôle des flacons automatique avec 19 caméras réalisé
par la société GF par lequel se fait la détection les impuretés dans les liquides et lire le dosage.

Figure 6 : La ligne d’étiquetages des flacons GF

 Fiche signalétique de la machine

N° de série :22000365
Poids = 5000 kg
Tension = 12 kW
Vitesse = vitesse programmé a format
Pression d’air : 7bar ±1 bar
La ligne GF est composée par :

Table Emballage
Mireuse Etiqueteuse Fardeleuse
rotatif Manuelle

Figure 7 :Composition de la ligne

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 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

Cycle de fonctionnement :

Arrivage des flacons

Transport et positionnement sur

Un tapis

Contrôle des flacons (MIREUSE)

Admission des flacons Rejet des flacons

Etiquetage des flacons

Transport vers fardeleuse

Emballage manuelle

Stockage

Figure 8: Cycle de fonctionnement

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ISET NABEUL
 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

II.1. Table rotatif

L’opérateur vers la caisse remplie des flacons remplie sur le plan de vidage des caisses 1 et les pousses
vers la table rotative 2.
Le moteur de la table rotative est toujours en rotation et sert au déplacement les flacons vers le canal
de guidage avec un moteur qui guide les flacons au conditionnement après le contrôle et elle se guide
vers la table rotative vers le ligne d’emballage à travers tapis convoyeur.

Figure 9: Table rotative

II.2. Mireuse
La machine GF sert contrôler des particules a été développé afin de détecter les impuretés dans les
liquides remplissant les conteneurs. Un tel objectif a été atteint en reproduisant une conditiond'analyse
spécifique du conteneur et en développant un logiciel spécifique capable de fonctionner dans de
telles conditions. Le récipient tourne autour de son axe afin d'agiter les particules et corpuscules
présents dans le liquide de remplissage et des illuminateurs spéciaux éclairent le récipient, mettant
mieux en évidence la trajectoire des agents polluants. Des camérasspéciales envoient au logiciel de
traitement un ensemble d'images reproduisant fidèlement la qualité du produit de remplissage. Le
principe d'analyse des images obtenues et l'identificationdes rebuts restent inchangés

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 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

Figure 10 : Mireuse

L’acquisition des données

Refusée Contrôler

Acceptée

Figure 11 :Cycle de fonctionnement

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 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

II.3. Etiqueteuse
Cette tâche est effectuée par deux systèmes :
 Un système poulie courroie qui assure la rotation du flacon
 Un système asservi déclenche son cycle si le flacon est à la position désirée

Système poulie courroie système asservi

Figure 12: Système d’étiquetages

II.4. Fardeleuse
La partie fardeleuse sert à envelopper les flacons sous film plastique. Le fardelage est de manière
générale le premier élément dans une ligne d’emballage plastique.
La fardeleuse est composée d’un convoyeur d’alimentation, où le produit est ensuite acheminé vers
le rideau de film de la fardeleuse, puis dans le convoyeur intermédiaire.
Le film est déroulé automatiquement par deux bobines.
La barre de soudure se ferme automatiquement ; elle coupe et soude le film, réalisant ainsi
l’enveloppement du produit.

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 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

Figure 13 : Fardeleuse

II.5. Emballage Manuelle

En générale l’emballage est la dernière étape sur cette ligne de production

Figure 14: Partie d’emballage

II.6. Conclusion :
Ce chapitre nous a permis de voir du pré les différentes étapes de production ainsi que le mode
opératoire de chaque chaine et de chaque département, ses directions et leurs fonctions. Cette
présentation générale de la société ainsi que l’état actuel de la ligne d’étiquetage des flacons sujet de
notre projet nécessite un diagnostic approfondi afin de mettre en évidence les sources de gaspillage
et l’élaboration d’un plan d’actions. dans cette perspective et afin de répondre au cahier des charges
proposé par la société nous avons procédé à rédiger à une synthèse bibliographique .

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ISET NABEUL
 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

Chapitre II : Etude bibliographie

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 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage

Introduction :
Ce chapitre résume nos recherches concernant les besoins en particulier deux sections principales, la
première s’intéresse à optimiser la ligne de production, la deuxième cite les différents indicateurs de
performance.

I. Section N° 1

I.1. Les différents types de maintenance

Les prestations de maintenance sont essentielles pour anticiper et réparer les pannes de machines
comme d’un système informatique ; et limiter au maximum les risques pour une entreprise
industrielle. Mais il existe différents types de maintenance, déclinés en deux familles.

I.1.1. La maintenance préventive

La maintenance préventive est : « exécutée à des intervalles prédéterminés ou selon des critères
prescrits et destinée à réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un
bien ou la dégradation d’un service rendu » (AFNOR).
Dans une démarche proactive, elle prend en compte plusieurs critères pour anticiper les
dysfonctionnements d’un bien ou d’un service :

 Les réglementations touchant certains matériels et certaines infrastructures pourrépondre à

des normes (dans l’industrie pharmaceutique ou aéronautique par exemple),
 Le retour d’expérience des utilisateurs et les rapports des machines,
 Les préconisations des constructeurs, à prendre en compte notamment dans l’optiquede
pouvoir faire appliquer la garantie ou l’assurance qualité en cas de panne.

Dans ce dernier cas, on parle parfois de maintenance prédéterminée, qui ne dépend pasde l’état réel
des machines, mais de programmes statistiques fournis par les fabricants (sur le temps moyen de
défaillance observé [MTTF] par exemple).
Il y a deux sous-catégories de maintenance préventive : la maintenance systématique et la
maintenance conditionnelle.

I.1.2. La maintenance systématique

Elle est établie selon un calendrier ou une périodicité d’usage (tous les mois, tous les 500
produits fabriqués, tous les 10 000 kilomètres, etc.). Plutôt simple à gérer grâce àsa périodicité
fixe, elle facilite l’organisation et permet de réduire considérablement les risques d’avarie et de

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ISET NABEUL
 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage
détérioration sérieuse.

Elle est particulièrement utile lorsque :

 Le redémarrage est long,
 L’arrêt dure depuis un certain temps,
 La défaillance cause des frais importants,
 Le problème menace la sécurité.

I.1.3. La maintenance conditionnelle

Elle est basée sur la condition, donc l’état réel de l’équipement, via un contrôle continu ou à intervalles
réguliers et une connexion directe.

La dégradation du bien est mesurée grâce à un autodiagnostic, l’information d’un capteur, la mesure
d’une usure, etc. Elle est très économique, car elle ne nécessite pas une grosse gestion des stocks, des
achats et des interventions inutiles.

I.1.4. La maintenance corrective

Par opposition à la maintenance préventive, qui anticipe les dysfonctionnements, la
maintenance corrective intervient après la défaillance ou la panne d’un bien ou d’une ligne de
production.
Elle vise la réparation, la restauration à l’état antérieur, le remplacement d’une pièce ou d’un
équipement, ou la correction d’un bug ou d’une mauvaise programmation informatique.
Deux sous-catégories de la maintenance corrective existent : la maintenance palliative et la
maintenance curative.

I.1.5. La maintenance palliative

La maintenance palliative sert à réparer provisoirement une panne, un peu à la manière d’un
pansement, afin que le matériel puisse continuer à fonctionner relativement normalement.
Elle est d’une grande aide pour éviter de stopper l’activité en cours. Pour autant, il ne faut pas que
le temporaire s’éternise, et s’assurer tout de même que la sécurité soit de mise en attendant une
solution plus durable.

I.1.6. La maintenance curative

La maintenance curative vise à réparer de façon définitive les sources des pannes (contrairement à la
palliative). Le matériel va donc être remplacé, tout ou partie, selon si la panne est majeure ou mineure,
totale ou partielle Certains utilisent le terme « maintenance curative » comme synonyme de

p. 17
ISET NABEUL
 Amélioration de performance d’une machine d’étiquetage
« maintenance corrective », mais elle n’en est qu’une sous-catégorie.

I.1.7. La maintenance prédictive

Certains la considèrent comme faisant partie de la maintenance préventive et conditionnelle
puisqu’elle tend à surveiller les machines et le franchissement de seuils (usure, etc.) pour éviter les
pannes.
I.2. Différents types de courroie :

I.2.1. Les différentes formes de courroies

La courroie est une pièce largement utilisée dans l’industrie et l’automobile. Elle permet la
transmission d’un mouvement et présente de nombreux avantages. En effet, la courroie est
généralement faite d’un matériau souple (comme du caoutchouc) et offre une grande liberté de
conception à ses créateurs. Les courroies industrielles ont cependant une durée de vie limitée et
s’usent rapidement. En contrepartie, elles offrent un rendement très élevé. Les courroies se
présentent sous différentes formes, dont voici la liste.

I.2.2. La courroie plate

La courroie plate est de section rectangulaire. Elle permet de transmettre l’énergie (ici la force
mécanique) d’une poulie à une autre. La poulie plate présente l’énorme avantage d’avoir un
rendement extrêmement élevé (de l’ordre de 98%). Sa conception plate permet aussi de limiter
naturellement une vitesse de rotation trop élevée. En effet sans cran, une courroie peut glisser.

Une courroie respecte toujours une largeur en fonction de celle de la poulie. La courroie plate est
la forme la plus basique et est utilisée dans de petits mécanismes ou dans des applications où la
vitesse est élevée.

I.2.3. La courroie synchrone

La courroie synchrone (ou courroie dentée) possède une forme qui permet un mouvement sans
frottement entre la courroie et un galet. Ce type de courroie est principalement utilisé dans les
moteurs de voiture. L’une de ces pièces est appelée courroie de distribution.

I.2.4. La courroie trapézoïdale

Les courroies trapézoïdales ressemblent aux courroies synchrones. Elles sont crantées. Le cran
peut adopter plusieurs formes. Trapézoïdales dans la plupart des cas, ils existent aussi un type de
cran arrondi appelé AVX. Ces courroies s’usent plus rapidement que les autres et offrent un
rendement inférieur (entre 70 et 90%). En échange, elles ne glissent pas du tout.

I.2.5. La courroie striée

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Le dernier type de courroie est la courroie striée. Elle a une surface de contact très importante
avec la poulie. Sa répartition est homogène, et elle a donc une grande durabilité.

Figure 15:Differetns types de courroies

Figure 16: Courroie rond

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II. Section N°2

II.1. Indicateur de performance

Un indicateur de maintenance est primordial pour toute entreprise équipée de biens dont le bon
fonctionnement impacte l’activité et les résultats (l’industrie tout particulièrement).
Comme nous l’avions abordé dans un autre article, la gestion de la maintenance a de nombreux
enjeux :
 La préservation de la production,
 La rentabilisation des équipements,
 La réduction des coûts (d’entretien, de remplacement, de rachat),
 La satisfaction client,
 L’amélioration des conditions de travail et donc de la productivité 


II.1.1. Le calcul de la fiabilité avec la MTBF

La MTBF est l’un des indicateurs permettant d’appréhender la fiabilité d’un équipement, avec le
taux de défaillance, ou taux de panne.

La MTBF est la moyenne des temps de bon fonctionnement entre deux défaillances (ou MainTime
Between Failure) et se calcule ainsi :
𝐭𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐝𝐞 𝐟𝐨𝐧𝐜𝐭𝐢𝐨𝐧𝐧𝐞𝐦𝐞𝐧𝐭 𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥 𝐬𝐮𝐫 𝐮𝐧𝐞 𝐩é𝐫𝐢𝐨𝐝𝐞 𝐝𝐨𝐧𝐧é𝐞
𝐋𝐚 𝐌𝐓𝐁𝐅 =
𝐧𝐨𝐦𝐛𝐫𝐞 𝐝𝐞 𝐝é𝐟𝐚𝐢𝐥𝐥𝐚𝐧𝐜𝐞𝐬 𝐨𝐮 𝐩𝐚𝐧𝐧𝐞𝐬

D’autres indicateurs de fiabilité peuvent être surveillés :

MTTF (temps moyen de fonctionnement d’un bien avant la première panne),
MUT (temps moyen de fonctionnement après réparation).

II.1.2. Le calcul du taux de réparation avec la MTTR

La MTTR est la moyenne des temps techniques de réparation (Main Time To Repair) et se
calcule ainsi :
𝒍𝒂 𝒔𝒐𝒎𝒎𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒕𝒆𝒎𝒑𝒔 𝒅𝒆 𝒓é𝒑𝒂𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏
MTTR=
𝒏𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒓é𝒑𝒂𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏𝒔

Ce taux donne non seulement une mesure de l’efficacité des interventions mais aussi une idéede la
maintenabilité d’un équipement, qui dépend de critères tels que :
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 La documentation technique,
 La facilité d’accès,
 La facilité d’utilisation, l’ergonomie,
 La sécurité,
 Les critères constructeurs (conception, service après-vente, disponibilité d’un
composant ou d’un service et coût des pièces de rechange),
 Les types de maintenance mis en place (surveillance des équipements ou réparation
en cas de panne uniquement, taux de maintenance préventive et de maintenance
corrective).


II.1.3. Le calcul de la disponibilité des équipements

La disponibilité dépend à la fois de :

 La fiabilité (MTBF),
 La maintenabilité (MTTR),
 La logistique de maintenance (organisation, procédures d’entretien et de réparation,
ressources humaines, gestion des stocks des composants et pièces de rechange, etc.).
Voici le calcul du taux de disponibilité sur une période T :

𝐭𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐝’𝐮𝐭𝐢𝐥𝐢𝐬𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐞𝐭 𝐝’𝐚𝐭𝐭𝐞𝐧𝐭𝐞

𝐷=
𝐭𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐝’𝐮𝐭𝐢𝐥𝐢𝐬𝐚𝐭𝐢𝐨𝐧 𝐞𝐭 𝐝’𝐚𝐭𝐭𝐞𝐧𝐭𝐞 + 𝐭𝐞𝐦𝐩𝐬 𝐝𝐞 𝐦𝐚𝐢𝐧𝐭𝐞𝐧𝐚𝐧𝐜𝐞

II.2. Démarche de Lean Manufacturing

Le Lean Manufacturing est basé sur l’élimination des Gaspillages ou Muda au sein des processus de
production.
Les apports du Lean sont une réduction des stocks et des temps de production ainsi qu’une
meilleure qualité, moins de dommages et d’obsolescence, et une plus grande flexibilité grâce à une
organisation autour des processus.
II.2.1. Les Principes du Lean manufacturing
 Quantifier la Valeur : La valeur est définie en relation avec le client.
 Identifier la Chaine de Valeurs : Mettre en évidence l’énorme quantité de
gaspillages.
 Créer un nouveau Flux : Réduire les Gaspillages et réduire la taille de lots et
les encours.
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 Laisser le client tirer le produit à travers la chaine de valeur : Produire

seulement ce que le client a commandé.
 Rechercher la Perfection : Améliorer continuellement la qualité et éliminer les
gaspillages.
II.2.2. La Valeur
 Tâche à Valeur Ajoutée : Une action qui apporte de la valeur à la forme ou
la fonction du produit ou du service, ou bien une activité pour laquelle le
client est prêt à payer.
 Tâche sans Valeur Ajoutée (Gaspillage – Muda) : Toutes les actions qui
prennent du temps, consomment des ressources, ou occupent de l’espace,
mais qui n’apportent pas de valeur au produit final.
 Tâches nécessaires : Inspection et Analyse financière
 Tâches superflues : Retouches, Manipulations supplémentaires, Recherche
d’outils, demachines, Réglages et Déplacements, mouvements inutiles.
II.2.3. La Chaine de Valeurs
L’ensemble de toutes les actions spécifiques requises pour amener un produit au travers des 3
étapes critiques dans la gestion de toute affaire :
 Résolution de problèmes: Vente, Conception et Engineering
 Gestion de l’information : Logistique et Matières premières
II.2.4. Les Types de Gaspillages
La méthodologie Lean vise à éliminer les 8 formes de gaspillages :
 Surproduction
 Sur stockage
 Défauts
 Étapes sans valeur ajoutée
 Temps d’attente
 Déplacements inutiles
 Transports inutiles
 Sous-utilisation des compétences
II.2.5. Concepts et Outils Lean Manufacturing
Dans cette partie, vous sont présentés les concepts et outils lean modernes étendus au TLS
(TOC Lean 6 Sigma). La liste n’est évidemment pas complète, mais suffisamment
exhaustivepour donner une idée de la richesse des outils Lean.

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 5S et Management Visuel
 Cellule Autonome de Production
 Judoka
 Kaizen et PDCA
 Poka Yoke (Systèmes Anti-Erreurs)
 Changement Rapide d’Outils (SMED)
 Production Préparation Processus (3P)
 Production Tirée (Juste-à-Temps)
 Travail Standardisé
 Maintenance Productive Totale (TPM)
 Formation Intégrée (Training within Industry TWI)
 Flux de valeurs
 6 Sigma

II.2.6. Application de l’Ishikawa

Le diagramme de causes et effets, également connu sous le nom de diagramme d’Ishikawa (ou
« arête de poisson ») est un outil graphique particulièrement utilisé afin d’isoler les différentes
causes d’une problématique, et afin de visualiser simplement la totalité des causes éventuelles liées
à un effet, peu importe sa nature.
Le diagramme d’Ishikawa s’intègre dans tout processus de résolution de problème. En le jumelant à
une analyse de données sur une situation, il permet d’identifier un problème en isolant la corrélation
entre les différents éléments présents dans le contexte de ce problème. Pour résumer, il aide à
identifier les causes d’un effet en particulier
Les causes éventuelles d’une problématique sont ainsi regroupées dans le diagramme autour du
concept des 5M :
 Main-d’œuvre;
 Matériel;
 Matière;
 Méthode;
 Milieu.
Ces 5M correspondent à une méthode mnémotechnique recommandée par Ishikawa, celui-ci ayant
donné son nom à ce modèle.

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Figure 17 :Diagramme causes effets

II.2.7. La méthode QQOQCCP

Le QQOQCCP (Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Combien, Pourquoi), appelé aussi méthode du
questionnement est un outil d’aide à la résolution de problèmes comportant une liste quasi
exhaustive d’informations sur la situation.
La méthode de questionnement QQOQCCP permet de décrire une situation en répondant aux
questions suivantes d’une manière générale :

Figure 18: Méthode QQOQCP

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Chapitre III : Etude de cas :

Optimisation de la ligne de production

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I. Cadre du projet
Introduction :
Après avoir visité l’entreprise on est arrivé à comprendre les divers fonctionnalités et activités
existants dans cette organisme, à l’aide d’une assistance régulière avec notre encadrant
professionnel et on a fixé un ensemble des problématiques fréquentes les plus gênantes et qui
demandent une intervention immédiate parmi ces derniers il y en a celles quidemandent de la
modification et l’optimisation et d’autre qui demandent un changement entier du système.
Les objectifs :
Il est un peu compliqué d’arriver à répondre à tous les problématiques dans cette période limité pour
cela suite à un ordre de prioritaire suivant leurs criticités on a choisi seulement deux problématiques
qu’on va les détailler ci-après
Étude de besoin :
 Analyse de l’existant et recherche des causes de pertes
 Recherche des solutions techniques
 Proposition des solutions et étude de faisabilité
 Conception mécanique
 Réalisation …

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II. Premier problème

Pour entrainer les flacons vers le système du contrôle, il y en a un système d’entrainement qui
s’appelle table rotatif ce dernier a présenté pas mal des problèmes lors de son fonctionnement parmi
les quelles regroupement continue des flacons autour de l’axe de rotation qui engendre une rotation
continue des flacons autour de lui-même sans avoir sorti vers le port d’évacuation ainsi qu’avec le
temps à cause de la lente vitesse d’entrainement on arrive à avoir un encombrement au niveau de
table qui nécessite l’intervention de l’opérateur , en outre la forme de la table rotatif ne participe pas
au guidage des flacons vers l’extérieur donc il manque soit un changement de forme ou soit d’ajout
un système de guidage et d’entrainement .

Encombrement au
milieu de la table
Bouchage au niveau
du port d’évacuation

Figure 19: 2 Photos de problèmes de la table rotative

Ci-dessus on peut bien vérifier l’ensemble des problèmes expliqués dans la problématiques en
particulier le problème d’encombrement et le problème d’entrainement des flacons.

II.1. Présentation de l’ancien système


Figure 20: Table d'entré des flacons
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 En appliquant l’outil QQOQCP

Cette méthode permet de bien poser un problématique afin d’en faciliter sa résolution et consiste à
supposer ces questions :

Tableau 2 : Tableau de résolution de système

Ranger
Organiser
Maintenir
Quoi

Operateur
Pour qui Responsable de
section

Ligne GF
Table entré
OU
Table sortie

Quand Chaque journée de production

Comment Nouvelle conception

Nettoyage maintenir
Informer les autres

Pourquoi Eviter l’encombrement

Sécurité
Augmenter la productivité

 Application de la Loi Pareto

La Loi de Pareto nous invite à identifier les actions dont les impacts seront les plus significatifs et
elle peut s’appliquer à tous les domaines : qualité, amélioration continue, gestion de
projet, innovation,

Il s’agit d’enregistrer les 49 mesures lors d’un contrôle dimensionnel d’une caractéristique
Les donnes obtenues peuvent être classée par ordre croissant ou consigné dans un tableau de
fréquence afin de faciliter le dressage de l’histogramme
Voir le tableau page suivante :

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Tableau 3 : Prélèvement des mesures des flacons

48 48,7 48,65 49 48,6 49 48,5

49 49 48,8 48,9 48,8 49 49,2
48,9 48,6 48,8 48,8 48,9 48,1 48,6
48,4 48,95 48,7 48,5 49 48,6 48,7
48,5 48,6 48,5 48,6 49 48,4 48,8
48,8 48,9 48,5 48,8 49 48,55 48,5
48,8 48,7 48,4 48,6 48,8 48,4 48,35

On a mesuré 49 pièces par un instrument de mesure pied à coulisse pour vérifier la conformité des
flacons et qu’elle entre facilement dans le port d’évacuation
On a :
N = 49 mesures
L’étendue :
W = X max –X min
W = 49.2-48 = 1.2
Nombre de classe :
L’étendue est devisée en classes (colonnes de l’histogramme) dont le nombre peut être calculé par
les relations suivantes en prenant toujours la partie entière supérieure
10
K= √𝑁 OU K = 1+ log (N)
3

Soit choisir à partir des recommandations d’Ishikawa

Tableau 4: Recommandation d’Ishikawa

Nombre de données Nombre de classe K

< 50 5à7
50 à 100 6 à 10
100 à 250 7 à 12
>250 10 à 20
La largeur de la classe h :
Elle est appelée aussi intervalle de la classe et calculée comme suit :
w X max − 𝑋 min
h = =
k k

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Tableau 5: Table de fréquence

N° Limites des classes Pointages des

Classe [limites inferieur – Limite Centre fréquences
de
supérieur] classe
1 [ 48 ; 48,17] 48.085 2 4.08%

2 [ 48,17 ; 48.34] 48.255 1 2.04%

3 [48.34 ; 48,51] 48.425 10 20.40%

4 [ 48.51 ; 48.68] 48.595 9 18.36%

5 [ 48.68 ;48.85] 48.765 13 26.53%

6 [48,85 ; 49,02] 48.935 13 26.53%

[ 49,02 ; 49,20] 49.11 1 2.04%

7

histogramme
14

12 13 13

10
10
8 9

2
2 1 1
0
48,17 48,34 48,51 48,68 48,85 49,02 49,2
48 48,17 48,34 48,51 48,68 48,85 49,02

Figure 21 : Histogramme
La largeur du port est égale à 50 mm donc comparant aux résultats obtenus on peut
déduire que la largeur est convenable.
Après avoir fait le calcul et la comparaison on constate que les flacons sont conformes
le port est largement suffisant pour entée ces dernier

p. 30
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II.2. Solution
Après avoir analysé et traité les problèmes existants au niveau de ce dernier on a décidé de changer
la forme de la table rotatif en ajoutant un agitateur au niveau de l’axe de rotation qui sert à pousser les
flacons vers le bord de la table et changer la position de l’entrée des flacons.

Figure 22: Solution de la table rotative

Voir dessin d’ensemble dans dossier technique

Avec plus d’explication on présente ci-dessous les détails de notre solution par un tableau
Voir page suivante :

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Tableau 6 : Tableau explicatif

On a déplacée l’entrée des flacons pour prendre leurs directions

On a ajouté un bras d’agitateur pour faciliter la rotation et le déplacement des flacons

Pour éviter l’encombrement au milieu de la table on a installé une roue avec un grand diamètre

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III. Deuxième problème

Le système d’étiquetage des flacons à présenter pas mal des problèmes qui engendrent la rupture
brutale de la courroie après une période de fonctionnement réduite, ainsi qu’à chaque fois on est
obligé d’arrêter le système entièrement pour mettre une nouvelle courroie à la place de ce dernier et
relancer de nouveau la machine, on parle d’une perte du temps assez important qui gêne l’ensemble
des personnels.
D’une manière générale les causes de défaillance d’un élément :

Causes externes de rupture de la courroie

Maintenance non Erreur de

conforme fabrication

Erreur de Rupture de la
conception courroie Perturbations

Durée de vie
atteinte Erreur d’installation

Figure 23: Causes externes de l'élément

p. 33
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 En appliquant la méthode de l’Ishikawa pour identifier les causes

Le diagramme causes-effets d'Ishikawa, en référence au patronyme de son concepteur promoteur

aussi appelé diagramme arête de poisson en raison de sa graphie, est un outil de qualité utilisé pour
identifier les causes d'un problème.

Matières Matériels Milieu

Parfois
Choix de inadapté Contraigne
Matériaux Besoin d’achat agronomique
Matériels neuf Non organisé
Rupture
de la
courroie

Manque de procédure Absence de

formation
Méthodes
Main d’œuvre

Figure 24 : Application d’Ishikawa du système

III.1. Présentation de l’ancien système

Figure 25: Ancien système de la courroie

p. 34
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III.2. Solution
Toutes une étude est faite pour arriver à clôturer un ensemble des solutions qui ont pour but
d’intervenir à la résolution totale ou partielle des problèmes pour cela on va présenter ci-après trois
solutions.

III.2.1. Analyse fonctionnelle du besoin et technique

Introduction :
Dans ce chapitre, nous étudierons précisément le besoin. Pour cela, nous essayons
d’énoncer le besoin. Ensuite, nous formulons les fonctions de service, les validant puis
on introduit l’analyse fonctionnelle technique en présentant le diagramme FAST avec
une proposition des solutions pour notre projet.

III.2.1.1. Saisir les besoins :

Souvent le besoin sera lié à une insatisfaction de l’existent. Le système à concevoir
durant notre projet permet à étiqueter les flacons.

III.2.1.2. Énoncé du besoin :

Il s’agit d’exprimer avec précision le but et les limites de l’étude en se basant sur les
trois questions suivantes :
A qui rend-t-il service ?
 Utilisateur
Sur quoi agit-il ?
 Flacon
Dans quel but ?
 Etiqueter les flacons

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A partir de la bête corne :

A qui rend-t-il service ? Sur quoi agit-il ?

L’utilisateur Flacon

Machine d’étiquetage

Permettre à étiqueter les flacons

Dans quel but ?

Figure 26: Bête a corne du système

III.2.1.3. Valider le besoin :

Une fois le besoin est défini, il est nécessaire de vérifier la performance en posant les
questions suivantes :
Pourquoi ce besoin existe-t-il ?
 Étiqueter les flacons
Qu’est-ce qui pourrait faire disparaître le besoin ?
 Développement d’autre système
Qu’est-ce qui pourrait le faire évoluer ?
 Développement technologie

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III.2.2. Analyse fonctionnelle :

III.2.2.1. Diagramme SADT :
Le diagramme SADT (Structure Analys and Design Technique) est une des méthodes d’analyse
fonctionnelle par niveaux successifs d'approche descriptive d'un ensemble quel qu'il soit.
La figure suivante illustre le diagramme A-0 de notre machine :

WE réglage opérateur programme

Flacon non étiqueté Flacon étiqueté

ETIQUITER LES FLACONS

Système d’étiquetage

Figure 27 : Diagramme SADT du système

III.2.2.2. Diagramme pieuvre :

L’outil “diagramme pieuvre” est utilisé pour analyser les besoins et identifier les fonctions de service
d’un produit. Le diagramme “pieuvre” met en évidence les relations entre les différentséléments du
milieu environnant et le produit. Ces différentes relations sont appelées les fonctions de service qui
conduisent à la satisfaction du besoin.

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Etiquette Flacon

FP1

FC1 FC2
Environnement
Machine de
Sécurité D’étiquetages

Fc5

Norme
s

FC3 FC
4
Energie
Dimension

Figure 28 : Diagramme pieuvre

Le tableau 7 représente la fonction principale et les fonctions de contraintes du système

d’étiquetage :
Tableau 7 : Analyse fonctionnelle de la machine

Fonction Expression

FP1 Permettre d’étiqueter les flacons

FC1 Assure la sécurité de l’opérateur

FC2 S’adapter à l’environnement

FC3 S’adapter à l’Energie disponible

FC4 Respecter les contraintes dimensionnelles

FC5 Respecter les normes

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Tableau 8: Barème d'évaluation

Note Degré d’importance

0 Équivalent
1 Légèrement supérieure
2 Moyennement supérieure
3 Nettement supérieure

Tableau 9:Degré d'importance relative à la fonction de service

Expression de la fonction Critères NIVEAU FLEXIBILITE

d’appréciatio
n
classe Limit
e
FP1 Permettre d’étiqueter Taille de flacon 49 mm F0 ±1
les flacons Longueur de 62 mm mm
flacon
FC1 Assure la sécurité Isolation Respecte des F1
de l’opérateur (plaque) normes
de
sécurité
FC2 S’adapter à Température de 24°C <T<40°C F2
l’environnement milieu de travail
FC3 Être alimenté en énergie Tension 400v F1

électrique Couple 10.5 N/m F1

FC4 Respecter les Hauteur 280 F1 ± 10
contraintes de mm
dimensionnelles Système
Largeur 120 mm ±15
de mm
système
FC5 Respecter les normes Norme ISO ISO 11615 F3

Tableau 10: Les degrés de flexibilité

Flexibilité Classe de flexibilité Niveau de flexibilité

Nulle F0 impératif
Très faible F1 Non négociable
Faible F2 Non négociable
bonne F3 Peu négociable
Forte F4 négociable

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FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 Point %

FP1 FP1 3 FP1 3 FP1 2 FP1 2 FP1 3 13 39.3

FC1 FC1 2 FC1 3 FC1 1 FC1 2 8 24.2

FC2 FC2 3 FC2 1 FC2 2 6 18.1

FC3 FC3 1 FC32 3 9

FC4 FC4 3 3 9

FC5 0 0
33 100

Histogramme

39,3

24,2

18,1

9 9
0

FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5

Figure 29 : Histogramme

III.2.2.3. Analyse Fonctionnelle Technique :

Pour concrétiser les fonctions de services dégagées dans le chapitre précédent, nous
allons effectuer une analyse fonctionnelle technique qui devra nous conduire au choix
des solutions technologiques. Nous utiliserons dans ce cas la méthode FAST

Remarque : nous avons insisté sur FP1, FC2, FC3 qui décrie brièvement le système à partir duquel
nous avons fait le choix de la solution retenue.

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Fonction Fonction technique 1 Solution technique

FP1 : Permettre FT 1 : Convertir l’énergie électrique

D’étiqueter les en énergie mécanique
Moteur électrique
Flacons

ST21 : par Ecrou+ filetage

FT 2 : Lier les poulies sur le ST22 : vis six pans

support +taraudage

FT3 : guider la roue réceptrice en ST3 : Roulement

rotation

FT4 : lier en rotation la roue Clavette

réceptrice
Vis +rondelle

ST51 : Roulement à bille

FT5 : guider la roue réceptrice en
rotation
ST52 : Coussinet à
collerette

ST61 : courroie plate

FT6 : Transmettre le mouvement de
roue réceptrice aux roues réceptrices
ST62 : courroie rond

FT6 : Assure l’étanchéité de

roulement ST7 : bouchon plastique

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Rendre le système
Résister aux impuretés étanche
FC1 : assurer la
sécurité d’opérateur

Protéger les composants Renforcement de la

contre le choc structure de maintien

Se protéger contre les aléas de la

commande et du fonctionnement
FC2 : s’adapter à
l’environnement

Appliquer les règles de sécurité

Figure 30 : Diagramme FAST

Conclusion :
Suite au diagramme FAST, la structuration globale de notre système est identifiée d’une façon générale.
C'est-à-dire la détermination des solutions techniques qui peuvent satisfaire les exigences du cahier des
charges. On se propose dans la suite de sélectionner les solutions adéquates qui satisfont nos besoins.

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III.[Link]. Comparaison des solutions :

Dans cette partie on va se concentrer sur la présentation des différentes solutions proposées pour la
réalisation de notre machine. Chaque proposition sera bien étudiée en donnant ses avantages et ses
inconvénients. A la fin de cette partie, on va réaliser une comparaison entre les différentes
propositions afin de trouver celle la plus efficace que sera le cas de notre étude.

 Première solution


Figure 31: Présentation de la première solution

Principe
Le système proposé est composé par une grande poulie de diamètre 120mm pour assurer l’étiquetage
complet avec la rotation totale du flacon.

Les avantages Les inconvénients

 Moins couteux
 Mal synchronisation entre le flacon et
 Simplicité de technologie l’étiquette
 Facilité de maintenance  Mauvais guidage d’étiquette

 Mauvais Collage d’étiquette

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 Deuxième solution


Figure 32 : Présentations de la deuxième solution 

Principe
Le système se compose par un système poulie courroie avec un ressort d’amortissement qui
absorbe la force appliqué par le flacon sur la poulie réceptrice guidée en translation.

.
Les avantages Les inconvénients
 Couteuse
 Facilité de maintenance
 Dilatation de la courroie
 Eviter la force appliquée par les
flacons
Limité par les contraintes de position

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 Troisième solution

Figure 33 : Présentations de la troisième solution

Principe
Notre solution est composée par une poulie motrice et 2 poulies réceptrices de même diamètre avec
5 courroies rondes.

Les avantages Les inconvénients

 Bonne synchronisation entre le  Couteuse
flacon et l’étiquette
 Facilité de maintenance
 Absorber la force appliquée

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III.[Link]. Critères du choix

Pour choisir une solution il faut mettre en jeu ces trois critères à respecter :

La solution doit
respecter

Le coût Rendement La qualité

Figure 34: Facteur de validation de la solution

III.[Link]. Choix de solution

Le tableau suivant présente une comparaison entre les trois propositions. On s’intéresse à comparer
le : rendement, qualité, coût, sécurité du produit, simplicité de réalisation, simplicité de maintenance.

Tableau 11:Comparaison des solutions

Rendement Qualité Cout Sécurité Simplicité Simplicité

du de de
produit réalisation maintenanc
e
2 1 3 2 3 2
Proposition
1
2 2 1 2 1 2
Proposition
2
3 3 2 2 3 3
Proposition
3

En se basant sur cette comparaison, nous pouvons constater que la proposition 3 est la plus efficace
puisqu’elle possède le nombre le plus élevé des avantages.

Conclusion :
Après avoir analysé et traité les solutions proposées on est arrivé à clôturer la solution, et comme
d’habitude ce qui suit sera une étude de faisabilité.

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IV. Etude de faisabilité

Introduction
Dans ce chapitre nous allons identifier l’ensemble des pièces à usiner dans la société en étudiant leurs
faisabilités.
Enfaite la nouvelle solution est une modification et amélioration de l’ancien système existant ,donc
on garde le même principe de l’étiquetage en utilisant cinq courroies à la place d’une seule courroie
qui sont en contact direct toujours tangentiel avec le diamètre des flacons , on peut dire au final qu’on
terme de faisabilité puisque l’ancien système a été faisable celui-ci est aussi faisable, et il nous faut
juste de bien calculer et choisir les nouveaux courroies et tous les pièces ajoutés.

Faisabilité des pièces

Nom de pièce Dimension Modèle Mode Valable /non

brute /référence d’obtention valable
Plaque 152/137/27 Sous-traité Valable
supérieur

Plaque 152/137/27 Sous-traité Valable

inférieur

Roulements Diamètre Acheté Valable

619-8-2Z intérieur =8
SKF mm
Diamètre
extérieur =
19mm

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CHC DIN 912 Acheté Valable
M6
Vis à tête
cylindrique à
six pans creux

Vis Hex M10-45 Acheté Valable

Rondelle ISO 7092-12 Acheté Valable

Support de 21/21/86 Sous-traité Valable

fixation

Roue motrice Ф70/58 Sous-traité Valable

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Roue Ф25/58 Sous-traité Valable
réceptrice

Courroies Ne transmis Acheté Valable

Rond pas une
grande
puissance
juste faite le
guidage des
flacons

IV.1. Faisabilité :
IV.1.1. Définition :
L'étude de faisabilité dans la gestion de projets est une étude qui s'attache à vérifier que le projet
soit techniquement faisable et économiquement acceptable oui ou non.

IV.1.2. Matériaux et traitement :

Comme son appellation l’indique, l’inox offre une résistance sans égale à la corrosion et donc à l’eau,

sous quelque forme que ce soit (vapeur, humidité ou liquide). De plus, l’alliage de nickel et de chrome

associé à l’acier se montre très fiable face à des variations de température, très polyvalent dans ses

possibilités d’emploi : industrie alimentaire, production de boissons industrie pharmaceutique et

Cosmétique, construction d’appareils pour la chimie et la médecine.

Pour cela on est choisi comme un matériau pour l’usinage des pièces et l’achat de ce dernier se fait

avec plusieurs fournisseurs selon la disponibilité

Conclusion :
Après avoir fait l’étude complète de la faisabilité, nous avons constaté que grâce aux moyens de la
société, on est arrivés à conclure que la solution retenue est faisable.

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V. Réalisation
V.1. Introduction
Après avoir terminé l’étude de faisabilité, on a constaté que l’ensemble des pièces qui composent
ce système seront tous sous-traités et achetés et donc on n’a pas besoin de faire leurs gammes
d’usinage.
L’ensemble de personnels qui travaillent avec ont pris la solution et ils ont achetés tous les
composant et on est arrivé même à faire un prototype qui décrit la solution.
Vous trouverez ci-après la modélisation

Figure 35: Réalisation de la solution

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Chapitre IV : Suivi de la maintenance de la ligne

De production (GF)

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Problématique
Suite à des problèmes liés à la ligne d’étiquetage des flacons, l’ensemble des personnels travaillant à
l’entreprise ont décidés de suivre une stratégie ayant pour but de minimiser le temps d’arrêt et des
pannes soudaines, prévoir ces derniers et proposer des actions et des solutions d’amélioration
continue.
Pour cela notre encadrant professionnel nous a proposé de s’occupé de ce problème en se basant sur
les données récoltées durant le mois de mai à partir de la ligne de production d’étiquetages GF.
I.1. Mesure et suivi (historique du mois de mai)
Afin de suivre, analyser et calculer les indicateurs de performances, on a suivi le fonctionnement de
la ligne de production tout au long le mois de mai.
On a créé un historique qui récapitule en délais et avec précision les heures de fonctionnement de la
ligne.

Remarque : 1, 2,3… les jours en rouges sont des jours soit fériés ou soit des samedis et dimanches

Tableau 12: Historique de l'entreprise

jours TBF (h) TTR (h) Gaspillage (h)

1 0 0 0
2 0 0 0
3 0 0 0
19 8 0 0
4 0 0 0
20 8 0 0
5 8 0 0
21 0 0 0
6 6 1,6 0,4
22 0 0 0
7 0 0 0
23 6,1 0 1,9
8 0 0 0
24 7 0,7 0,3
9 5 2 1
25 6 1 1
10 6 1,6 0,4
26 5 1,9 1,1
11 8 0 0
27 8 0 0
12 8 0 0
28 0 0 0
13 5 2 1
29 0 0 0
14 0 0 0
30 0 0 0
15 0 0 0
31 0 0 0
16 8 0 0
17 7 0,8 0,2
18 6 1,6 0,4

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Tableau 13: Description des arrêts

TTR GASPALLAGES DESIGNATION

JOUR
5 0 0 Journée à 0 réparation et à 0
gaspillages
6 1.6 0.4 Retard des techniciens et
operateurs
Changement de rouleau
9 2 1 Problème compteur (défaut de
lecture de capteur)
10 1.6 0.1 Mauvaise impression
11 0 0 Journée à 0 réparation et à 0
gaspillages
12 0 0 Journée à 0 gaspillages et à
journée
13 2 1 Changement du courroie
16 0 0 Journée à 0 réparation et à 0
gaspillages
17 0.8 0.2 Mauvaise impression (mauvaise
qualité d’article)
18 1.6 0.4 Changement rouleau
19 0 0 Journée à 0 réparation et à 0 de
gaspillages
23 0 1.9 Retard de maintenance
Réglage et nettoyage
24 0.7 0.3 Blocage de table rotative
25 1 1 Rupture de stock
26 1.9 1.1 Réglage de fardeleuse
Blocage du tapis
27 0 0 Journée à 0 réparation et à 0
gaspillages
30 0 0 Journée à 0 réparation et à 0
gaspillages
31 0 0 Journée à 0 réparation et à 0
gaspillages

I.1.1. Mesure et suivi de la Maintenabilité (MTTR)

La maintenabilité peut se caractériser par sa MTTR (Mean Time To Repair) ou encore Moyenne des
Temps Techniques de Réparation, par laquelle on recherche l'optimisation du temps d'intervention
Son indice est le MTTR et se calcule de manière suivante :

𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑′𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑠

MTTR =
𝑛𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑 ′ 𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡𝑠

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En prenant le calcul ci-dessous :
- Temps total d’arrêts = 13.2 (h)

- Nombre d’arrêts = 19

- MTTR = 13.2 / 19 = 0.69 (h/j)

Taux de réparation
Il est égal à l'unité de temps sur la MTTR :

1
μ=
𝑀𝑇𝑇𝑅

On a MTTR = 0.69 d’où μ = 1/0.69 = 1.44 (h/j)

I.1.2. Mesure et suivi de la Fiabilité (MTBF)

La MTBF est l’un des indicateurs permettant d’appréhender la fiabilité d’un équipement, avec le taux
de défaillance ou taux de panne.
La fiabilité peut se caractériser par la moyenne des temps de bon fonctionnement ou MTBF (Mean
Time Between Failure).

Le MTBF est calculé suite à un TA

𝑡𝑒𝑚𝑝 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑′ 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛

MTBF=
Nombre d′ arrets

En prenant le calcul ci-dessous :

Temps total d’opérations = 115.1 (h)
MTBF = 115.1 / 19 = 6.057 (h/j)

Taux de défaillance :
Le taux de défaillance instantané est le taux de défaillance d'un système qui a fonctionné pendant une
durée t.
Appelé également taux de panne, il est égal à l'unité de temps sur la MTBF :

1
𝛌=
𝑀𝑇𝐵𝐹
1
On a MTBF =6.057 (h) d’où λ = = 0.165 (panne /h)
6.057
Moyenne de gaspillages :
On peut calculer la moyenne de gaspillages MDT
MDT = MTTR + Pertes = 0.69+ 0.40 = 1.09 h/j

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I.1.3. La disponibilité
Pour qu'un équipement présente une bonne disponibilité, il doit :
 Avoir le moins possible d'arrêts de production
 Être rapidement remis en bon état s'il tombe en panne
La disponibilité allie les notions de fiabilité et de maintenabilité Augmenter la disponibilité passe
par :
 L'allongement de la MTBF (action sur la fiabilité)
 La réduction de la MTTR (action sur la maintenance)
C’est un indice qui est en général mesuré car il inclut les précédents, Il détermine la disponibilité d'un
équipement à effectuer son travail dans le temps.
On le calcule ainsi :

𝑀𝑇𝐵𝐹
Ainsi : D= ∗ 100
𝑀𝑇𝐵𝐹+𝑀𝑇𝑇𝑅

6.057
D = 6.057+0.69 ∗ 100 =89%

I.1.4. Taux de rendement synthétique

Le taux de rendement synthétique (ou TRS) est un indicateur destiné à suivre le taux d'utilisation
de machines.
Il est défini par la formule :

Production réelle 𝑀𝑇𝐵𝐹

TRS= ∗ 100 = ∗ 100
production maximum théorique 𝑇𝐹

On le calcul ici :

6.057
TRS= ∗ 100= 75.712% (h/j)
8

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On a présenté un schéma explicatif :

Figure 36 : Schéma explicatif des indicateurs de performance

II. Mise en place des actions d’amélioration

Introduction
L’un des éléments les plus importants des indicateurs de performance clés (KPI) est de faire des plans
d’actions pour améliorer la performance du la ligne d’étiquetages GF
Pour cela on va présenter un plan d’action à élaborer pour améliorer la performance de ce dernier.

II.1. Plan d’action pour La ligne GF

Nous devons d’abord calculer les indicateurs nécessaires pour améliorer la machine, et s’il y a des
problèmes nous devons proposer des solutions afin d’améliorer l’ancien système.

II.2. Plan d’action pour personnels

Sur la base des résultats du diagnostic nous pouvons déterminer le manque en compétences des
techniciens et operateurs.
 Elaboration d’un planning de formation suite à une évaluation des compétences
 Elaboration des fiches techniques de maintenance autonome pour structurer les problèmes
 Contrôler vos équipements et suivre leurs maintenances
 Augmenter le taux d’encadrement et le suivi

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II.3. Application de la méthode 5s

La méthode 5S permet d'optimiser en permanence les conditions de travail et le temps de travail en
assurant l'organisation, la propreté et la sécurité d'un plan de travail.

1S : sélectionner
5S : SUIVRE 1S

5S 2S
5S 2S : SIUER

4S :
STANDARISISER

3S :
4S 3S SCINTILLER

Figure 37 : Méthode 5s

Appliquer la méthode 5S est bénéfique pour l'entreprise. La méthode 5S peut être utilisée par les
petites, moyennes et grandes entreprises et pour but de :
 Optimiser le temps de travail, les déplacements et les conditions de travail
 Réduire les accidents de travail, pertes de documents, détérioration des matériels

Pour réussite la méthode et pour que la ligne soit plus performante il doit forcément :

 Mettre en place de la méthode 5S qui passe par la création d'affichage et de planning

organisant les actions à mener.
 Les responsables de service ont à leurs charges l'application, le respect et le maintien des
actions de la méthode 5S.

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Dossier technique

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Conclusion générale

A Travers ce projet de fin d’étude, nous avons exploré un nouveau domaine maintenance rattaché
au secteur Médis 1 ayant pour but d’optimiser la performance d’une machine de production GF.

Notre tâche fut d’implémenter des nouvelles solutions par la conception des nouveaux systèmes
pour résoudre un ensemble des pannes. Il s’agit de proposer une modification au niveau de la table
rotative en changeant sa morphologie. En plus nous avons conçue et réalisé une autre solution au
système d’étiquetages pour éviter les arrêts répétitifs de production et diminuer les gaspillages des
temps et l’intervention humaine.
Nous avons appliqué un ensemble de chantiers des indicateurs de performance au sein de l’unité
Médis 1 choisi par l’encadrant professionnelle de département de maintenance de l’entreprise pour
estimer la performance de la machine.
Professionnellement parlant, ce projet nous a permis de mettre en pratique l’ensemble des
connaissances acquises tout au long de notre cursus aussi nous avons bien utilisé l’outil
informatique telle que SolidWorks pour le CAO.

Finalement, nous voulons dire que grâce à ce PFE nous avons eu le sentiment d’un concepteur
polyvalent qui peut faire face à des problèmes de différents domaines.

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Liste Bibliographique
Livres et documentations :

Rapport de stage : Amélioration de la productivité

Cours qualité
Cours technique de réparation
Cours conception mécanique
Guide de destinateur Chevallier
Documentations fourni par la société

Webographie

 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]
[Link]

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Annexes

Annexe 2 : dimensionnement d’un roulement

Annexe 2 : Causes probable de rupture de la courroie

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Annexe 3

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