République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université des sciences et de la technologie Houari Boumediene

Département Génie Mécanique et Génie des Procédés

Mémoire de projet de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur d’Etat en Génie des

Procédés option Génie Chimique

Optimisation des ratios eau WUR (Water Used Ratio) de

l’industrie Equatorial Coca-Cola Bottling Company (ECCBC )

Présenté par :
LAMALI Aicha
EL AIDI Farouk Réda

Sous la direction de :
M. Kamal BITAM (ECCBC)
Mme. Nassila SABBA (USTHB)

Présenté et soutenu publiquement le ( / /2024) devant le jury composé de :

Président Professeur USTHB

Encadrant Mme. Nassila SABBA Professeur USTHB

Co-encadrant M. Kamal BITAM Ingénieur en ECCBC

Utilités(Gaz)

Examinateur Professeur USTHB

USTHB 2024
 République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université des sciences et de la technologie Houari Boumediene

Département Génie Mécanique et de Génie des procédés

Mémoire de projet de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme d’Ingénieur d’Etat en Génie des

Procédés option Génie Chimique

Optimisation des ratios eau WUR (Water Used Ratio) de l’usine

Fruital/ Coca-Cola en vue de réduire les impacts
environnementaux de la chaîne de production.

Présenté par :
LAMALI Aicha
EL AIDI Farouk Réda

Sous la direction de :
M. Kamal BITAM (ECCBC)
Mme. Nassila SABBA (USTHB)

Présenté et soutenu publiquement le ( /07/2024) devant le jury composé de :

Président Professeur USTHB

Encadrant Professeur USTHB

Co-encadrant Mr Kamal BITAM Ingénieur en ECCBC

utilités(Gaz)

Examinateur Professeur USTHB

USTHB 2024
 : ‫ملخص‬
‫ تم إيالء‬،‫ ومن أجل تحقيق مكاسب طاقية هامة‬.‫ني درج هذا العمل ضمن إطار تحسين كفاءة الطاقة وتحسين استهالك الماء في مصنع فرويتال كوكاكوال‬
‫ بهدف تق يل ل‬،‫ تستند هذه المعلمات إلى تحليل متعمق للمبادئ الحرارية‬.‫اهتمام خاص إلنتاج البخار من خالل البحث عن المعلمات التشغيلية األمثل للمرجل‬
‫ تم إيالء اهتمام خاص‬،‫ بعد ذلك‬.‫استهالك الغاز الطبيعي مع مراعاة القيود الخاصة للموقع الصناعي‬
‫ دون أن يتسبب ذلك في‬،‫لتقليل استهالك الماء من خالل استكشاف إمكانية استرداد جزء من ناتج العوازل الموجودة في موقع المصنع‬
.‫ تهدف هذه النهج إلى تحقيق أقصى استخدام فعال للماء مع الحفاظ على المعا ير الجودة المطلوبة‬.‫حدوث تكاثف غير مرغوب فيه‬

: ‫الكلمات الدالة‬
.‫ بيئة‬،‫ نت اضح عكسي‬،‫ ماء‬،‫ بخار‬،‫ غالية صناعية‬،‫ حراري‬،‫ طاقة‬،‫تحسين‬

:::::

Absract :
This work is part of the energy optimization and improvement of water consumption at the
Fruital COCA-COLA factory. In order to achieve significant energy savings, special attention has
been given to steam production by seeking optimal operating parameters for the boiler. These
parameters are based on a thorough analysis of thermodynamic principles, aiming to minimize
natural gas consumption while considering specific constraints of the industrial site.
Subsequently, particular attention has been paid to reducing water consumption by exploring
the possibility of recovering a portion of the reject water from the osmosis units on the factory
site, without causing undesirable precipitation. This approach aims to maximize efficient water
use while maintaining the required quality standards.

Key words :
Optimization, energy, thermodynamic, boiler, steam, water, reverse osmosis, environment

Résumé :

Ce travail s'inscrit dans le cadre de l'optimisation énergétique et de l'amélioration de la

consommation d'eau de l'usine de Fruital COCA-COLA. Afin de réaliser des gains d'énergie
significatifs, une attention particulière a été portée à la production de vapeur en recherchant les
paramètres de fonctionnement optimaux de la chaudière. Ces paramètres reposent sur une
analyse approfondie des principes thermodynamiques, visant à minimiser la consommation de
gaz naturel tout en tenant compte des contraintes spécifiques du site industriel. Par la suite, une
attention particulière a été accordée à la réduction de la consommation d'eau en explorant la
possibilité de récupérer une partie des rejets des osmoseurs présents sur le site de l'usine, sans
causer de précipitation indésirable. Cette approche vise à maximiser l'utilisation efficace de
l'eau, tout en maintenant les normes de qualité requises.
Mots clés :
Optimisation, énergie, thermodynamique, chaudière, vapeur, eau, osmose inverse,
environnement.
Dédicace

“ Je dédie ce travail

À mes chers parents pour tous leurs sacrifices, leur amour,

leur dévouement et leur soutien tout au long de mes études.

À mes chers frères et sœurs Ghilen & Myriem.

À la mémoire de ma grand-mère, que Dieu l’accueille dans son

vaste paradis.

À mes amis et toutes les personnes qui m’ont aidé pour

arriver où j’en suis aujourd’hui.

”
- Lisa
 Remerciments

Je tenais à remercier Allah le tout-puissant de m’avoir donné la foi, la force, et la

patience pour réaliser ce travail.

Je remercie mes chers parents, mes frères et sœurs, ma famille qui a rempli ma vie de joie,
de motivation et d’amour.

Je remercie aussi Mr Elias BENAMIRA et Mr Kamal BITAM pour m’avoir encadré et sou-
tenu au long de mon projet ainsi qu’aux membres du jury Mr Abdelmalek CHERGUI et Mr
Nabil MAMERI qui ont accepté d’évaluer notre travail.

Je remercie toute l’équipe de Fruital COCA COLA pour leur accueil et leur aide.

Je remercie plus particulièrement Mr Mohamed BOUBAKEUR, Mr Hocine BENNOUR,

Mme Melissa BENAMROUCHE, Mohamed Kadi et Abderraouf KALEM pour leurs présieuce
aide.

Je tenais à remercier, surtout, nos collègues, ceux que nous avons croisés durant notre
parcours d’études, qui nous ont donné le sentiment d’appartenance, qui nous ont offert de
l’aide, du soutien, ou juste du sourire.

Enfin, je remercie toute personne ayant cru en nous, ayant contribué de près ou de loin, avec
beaucoup ou avec peu, à la réalisation de ce travail.
Table des matières

Introduction générale 13

1 Contexte 14
1.1 Introduction...................................................................................................................15
1.2 Histoire de la boisson COCA-COLA...........................................................................15
1.3 Présentation de l’entreprise Fruital COCA-COLA......................................................15
1.3.1 Structure organisationnelle...............................................................................16
1.4 Présentation des utilités................................................................................................17
1.4.1 Station du dioxyde de carbone.........................................................................17
1.4.2 Chaudière................................................................................................................18
1.4.3 Station de frigorifique.............................................................................................18
1.4.4 Compresseur d’air...................................................................................................18
1.4.5 Traitement des eaux..........................................................................................18
1.4.6 Siroperie..................................................................................................................19
1.4.7 Ligne de production..........................................................................................19
1.5 Bilan consommation énergétique de l’usine................................................................20
1.6 Couts annuels de l’énergie..................................................................................................20
1.7 Conclusion...........................................................................................................................21

2 Optimisation de la consommation énergétique 22

2.1 Introduction...................................................................................................................23
2.2 Partie théorique.............................................................................................................24
2.2.1 Généralités sur les chaudières..........................................................................24
2.2.2 La combustion..................................................................................................26
2.2.3 Bilan thermique................................................................................................28
2.2.4 L’alimentation en eau.......................................................................................31
2.3 Description des installations présentes sur le site........................................................33
2.3.1 Générateur de vapeur........................................................................................33
2.3.2 Combustible............................................................................................................35
2.3.3 L’eau d’alimentation.........................................................................................35
2.4 Méthodologie suivie............................................................................................................37
2.4.1 Objectif....................................................................................................................37
2.4.2 Contraintes prises en considération..................................................................37
2.4.3 Elément d’optimisation.....................................................................................37
2.5 Résultats et interprétation.......................................................................................39
2.5.1 Débit de vapeur à produire...............................................................................39
2.5.2 Débit de gaz consommé.........................................................................................39
2.5.3 État actuel....................................................................................................45
2.6 Conclusion...........................................................................................................................45
2.7 Perspectives.........................................................................................................................45

Table des matières

7
3 Amélioration du ratio consommation d’eau 46
3.1 Introduction...................................................................................................................47
3.2 Partie théorique.............................................................................................................48
3.2.1 Situation en Algérie................................................................................................48
3.2.2 Composition chimique de l’eau..............................................................................48
3.2.3 Classification des eaux naturelles....................................................................49
3.2.4 Le dessalement des eaux..................................................................................50
3.2.5 La déminéralisation des eaux...........................................................................50
3.2.6 L’osmose inverse....................................................................................................50
3.3 Description des installations présentes sur le site........................................................53
3.3.1 Processus de traitement....................................................................................53
3.3.2 Les membranes utilisées.........................................................................................53
3.3.3 Qualité de l’eau................................................................................................54
3.4 Méthodologie suivie............................................................................................................55
3.4.1 Objectif fixé............................................................................................................55
3.4.2 Matériel et méthode..........................................................................................55
3.5 Résultats et interprétations.....................................................................................57
3.5.1 Volume récupéré.....................................................................................................57
3.5.2 Interprétation.....................................................................................................57
3.6 Conclusion...........................................................................................................................57

Conclusion générale 58
 8

9
Liste des figures

1.1 La structure organisationnelle de FRUITAL COCA COLA.......................................17

1.2 Ventilation des coûts par type d’énergie......................................................................21

2.1 Représentation graphique de la formation de la vapeur..............................................26

2.2 Schéma de la combustion.............................................................................................26
2.3 Représenation graphique du bilan thermique..............................................................29
2.4 Schéma d’un dégazeur physique...................................................................................32
2.5 Illustration du modèle GX............................................................................................33
2.6 Illustration de L’ECOM J2KN PRO............................................................................35
2.7 Représentation graphique des débits d’air et de gaz naturel dans le foyer de
chaque chaudière...........................................................................................................42

3.1 L’osmose et l’osmose inverse [1].......................................................................................51

3.2 Illustration de la membrane [2].........................................................................................53
3.3 Schéma de la membrane [2]...............................................................................................53
3.4 Schéma simplifié de l’objectif choisi.................................................................................55
3.5 Mesure de la conductivité.............................................................................................56
3.6 Échantillon avant apparition de sels.............................................................................56
3.7 Échantillon après apparition de sels.............................................................................56
3.8 Schéma détaillé de l’installation d’une chaudière [3]...................................................62
3.9 Calculs de la température de combustion....................................................................64
3.10 Calculs de la température de combustion....................................................................65
3.11 Calculs de la température de combustion....................................................................66
3.12 Evolution de l’enthalpie des produits des différentes chaudières en fonction de la
temprétaure....................................................................................................................67
3.13 Processus de traitement des eaux.................................................................................69

9
Liste des tableaux

1.1 Évolution de la consommation énergétique.................................................................20

2.1 La composition des combustibles.................................................................................27

2.2 Fiche technique de la chaudière GX 6 000...................................................................33
2.3 Fiche technique de la chaudière GX 3 000...................................................................34
2.4 Fiche technique de la chaudière GX 2 200...................................................................34
2.5 Presentation de mesures des chaudières.......................................................................35
2.6 Composition du gaz naturel.........................................................................................35
2.7 Consigne sur l’eau d’alimentation................................................................................36
2.8 Représentation du besoin théorique de l’entreprise.....................................................37
2.9 Tables thermodynamiques des enthalpies....................................................................39
2.10 Résultats des débit........................................................................................................39
2.11 Débits d’air et de gaz naturel suivant le régime de fonctionnement...........................40
2.12 Composition des fumées résultant de la combustion de la GX 6 000.........................42
2.13 Composition des fumées résultant de la combustion de la GX 3 000.........................43
2.14 Composition des fumées résultant de la combustion de la GX 2 200.........................43
2.15 Température des flammes de chaque chaudière...........................................................45
2.16 Représentation du gain.................................................................................................45

3.1 Classification des eaux naturelles selon la salinité.......................................................49

3.2 Comparaison des membranes d’osmose inverse...........................................................51
3.3 Caractéristiques techniques des membranes................................................................54
3.4 Analyse de l’eau.................................................................................................................54
3.5 Résultats des experiences..................................................................................................57

10
 Liste des abbréviations

OI Osmose Inverse
TFM Thin Film Membrane
TDS Total Dissolved Solids
GN Gaz Naturel
PCI Pouvoir Calorifique Inférieur
PET polyéthylène téréphtalate
ECCBC Equatorial COCA COLA Bottling company
CIP Clean In Place
 Nomenclature

α Coefficient d’excès d’air (%)

∆h¯ Variation d’enthalpie (kcal/kg)
∆f h¯ 0 Enthalpie standard de formation (kcal/kg)
m˙ i Débit des différents gaz constituant les fumées (mole)
m˙ air Débit d’air (kg/h)
m˙ c Débit du combustible (kg/h)
m˙ T otal Débit d’air total
m˙ v Débit massique de la vapeur (kg/h)
η Rendement (%)
hf Chaleur sensible (kcal/kg)
hg Chaleur de vaporisation (kcal/kg)
HP Enthalpie des produits (kcal/kg)
HR Enthalpie des réactifs (kcal/kg)
hel Enthalpie de l’eau à l’entrée de chaudière (kcal/kg)
hfg Chaleur latente (kcal/kg)
hsv Enthalpie de la vapeur en sortie de chaudière (kcal/kg)
NP nombre de moles du produit (mole)
NR nombre de moles du réactif (mole)
Q1 Perte par les fumées (kcal/h)
Q2 Perte causée par l’humidité (kcal/h)
Q3 Perte de chaleur par rayonnement ou convection (kcal/h)
Q4 Perte par la purge de concentration (kcal/h)
Q5 Pertes non comptabilisées (kcal/h)
Qcombustible Quantité de chaleur fournie par le combustible (kcal/h)
Qvapeur Quantité de chaleur fournie par la vapeur (kcal/h)
T Température K
yCO2 Fraction molaire du CO2
yH2O Fraction molaire du H2O
yN2 Fraction molaire du N2
yO2 Fraction molaire du O2

12
 Introduction générale

Depuis la révolution industrielle au XIXéme siècle, l’homme n’a point cessé de redoubler
d’ingéniosité pour répondre aux exigences toujours plus élevées de production et de consom-
mation de biens de qualité. Cet objectif a été atteint grâce à l’amélioration constante des outils
et des techniques de production. Au fil du temps, ces derniers ont évolué pour se retrouver
sous forme d’utilité, et sont devenus l’épine dorsale de toute industrie en tant que fournisseurs
d’énergie vitale pour l’ensemble du processus productif.

Cependant, l’urgence climatique et l’impact environnemental considérable de leur utilisa-

tion, en particulier leur consommation d’énergie, exigent une optimisation urgente de leur
fonc- tionnement afin de réduire au maximum leur empreinte écologique. Il est donc impératif
pour les entreprises de prendre en compte cette problématique cruciale et de contribuer ainsi au
bien-être de tous en protégeant notre planète.

C’est là que le génie des procédés émerge comme l’une des disciplines les plus
performantes pour optimiser les processus industriels. Le génie des procédés consiste en
l’application de prin- cipes scientifiques et d’outils techniques avancés afin de concevoir,
modéliser, analyser, contrôler et améliorer les opérations industrielles. Cette approche offre une
combinaison remarquable d’ef- ficacité et de faisabilité. En effet, elle permet d’agir sur les
propriétés et les caractéristiques de chaque composant d’un système industriel, offrant ainsi des
solutions sur mesure pour maximi- ser les performances opérationnelles et minimiser l’impact
environnemental.

Le texte décrit le processus de l’étude qui sera entreprise. Il s’agit de comprendre le fonc-
tionnement de deux éléments spécifiques (une chaudière et un traitement des eaux) qui ont
été choisis au préalable. Le but est de détecter les paramètres de ces éléments qui pourraient
être améliorés. En fin de compte, l’objectif est de fournir le paramètre optimal qui répondra le
mieux aux exigences spécifiques.
Cependant, avant de plonger dans les détails de l’étude elle-même, il est considéré comme
impératif de faire une introduction succincte de l’entreprise qui sera étudiée. Cette introduction
devra mettre en lumière les aspects organisationnels et de consommation de l’entreprise. Cette
présentation de l’entreprise est essentielle pour comprendre pleinement la pertinence de l’étude
et la manière dont les processus d’utilités (chaudière et traitement des eaux) interviennent dans
son fonctionnement.

13
Chapitre 1

Contexte

14
Chapitre 1. Contexte

1.1 Introduction
Depuis plusieurs années, la boisson gazeuse a acquis une place prépondérante dans la
consommation de chacune, quelles que soient leurs origines culturelles.
Les différentes compagnies agroalimentaires rivalisent d’innovation et déploient des
moyens toujours plus imposants pour proposer des goûts toujours plus rafraichissants et une
mise en valeur de leurs produits toujours plus attractifs. Malgré une concurrence féroce tant au
niveau national qu’international, force est de constater qu’une boisson s’est solidement
installée au sommet du podium : Coca-Cola.

1.2 Histoire de la boisson COCA-COLA

L’histoire de Coca Cola commence en Géorgie, à Atlanta, en 1886. Dans son laboratoire,
John Stith Pemberton, cherche de nouvelles boissons lui permettant de gagner facilement de
l’argent. Il a compris, en 1885, qu’il fallait créer un soda du nouveau type. En effet, le 25
novembre 1885, le maire d’Atlanta organise un référendum sur la question de l’interdiction de
l’alcool dans la ville.
Atlanta devient une ville « sèche » pour une période d’essai de deux ans, durant lesquels la
vente d’alcool est interdite. Ainsi, l’enjeu pour John Pemberton sera d’offrir une boisson sans
alcool, tranchant avec les orangeades et procurant les effets du bourbon. Pemberton va
développer une version sans alcool de sa boisson. En revanche, toujours avec la coca, son
principal ingrédient actif, qui subsistera dans la recette jusqu’à la fin du 19e siècle.
Le 8 mai 1886, le docteur met en vente une boisson révolutionnaire, à base de sirop de cola
diluée avec de l’eau gazeuse. Avec la prohibition de l’alcool en vigueur à Atlanta, le succès de
cette nouvelle boisson couleur caramel est immédiate

1.3 Présentation de l’entreprise Fruital COCA-COLA

La société FRUITAL Coca-Cola a été créé en 1993, spécialisée dans la fabrication de bois-
sons gazeuses non alcoolisées et devient ainsi le leader du marché avec 50 % sur sa franchise.
Fruital produit et commercialise plus de 62 références sous tutelle Fruital Coca-Cola et 57 ré-
férences sous la marque Coca-Cola : COCACOLA, FANTA, SPRITE, BURN, SCHWEPPES,
VIMTO. . .

Le 15 Mars 2006, le groupe espagnol ECCBC (Equatorial Coca-Cola Bottling Compagny)

entre dans l’actionnariat de la société Fruital SPA et rachète 92 % de ses actions pour qu’elle
devienne l’un des embouteilleurs et distributeurs de coca-cola en Algérie, (le plus important
des trois embouteilleurs et distributeurs). Elle importe des concentrés mis au point par The
Cola Company et assure la commercialisation et la distribution à travers ses canaux de
distribution modernes permettant de satisfaire les demandes de tous les clients et
consommateurs.
Son réseau couvre toute la partie centrale du territoire national. Les régions Est et Ouest
sont couvertes par d’autres groupes. Ainsi, Fruital opère dans 13 wilayas dont : Alger, Blida,
Boumerdes, Tizi-Ouzou, Tipaza, Médéa, Ain Defla, Bouira, BBA, Laghouat, Djelfa, Ghardaïa,
Tamanrasset.

En juillet 2022, ECCBC a fusionné son activité de boissons non alcoolisées avec le groupe
Castel pour créer un leader du marché unifié, opérant comme une seule entreprise dans le pays
et étant ECCBC le partenaire majoritaire.

15
Chapitre 1. Contexte

ECCBC Algérie possède trois usines de production, dont une à Alger et deux autres entre
Skikda et Oran. L’effectif global est d’environ 2000 employés répartis entre les trois sites.

1.3.1 Structure organisationnelle

Le schéma d’organisation présenté ci-dessous a été conçu pour gérer efficacement les diffé-
rentes fonctions de Fruital COCA-COLA. Les missions correspondantes sont également résu-
mées ci-dessous :
• Direction Générale : Elle chapeaute les principales directions qui pilotent et
assurent le bon fonctionnement de l’entreprise représentée par un directeur général.
• Direction Commerciale : Elle s’occupe de la commercialisation et la promotion des
produits de Fruital SPA en déterminant les plans d’action pour la maximisation du CA
ainsi que les prévisions des volumes de vente à réaliser sur le marché.
• Direction des Ressources Humaines : Elle est chargée de la gestion du personnel du
Fruital Coca-Cola en plus de la rémunération, le recrutement, la formation et l’adminis-
tration).
• Direction Finance et Contrôle de Gestion : Sa mission principale est d’optimiser la
gestion de sources capitales et la maîtrise des risques ainsi que la préparation des
prévisions budgétaires et la fixation des objectifs. La préparation du budget se fait en
collaboration avec les contrôleurs de gestion. L’amélioration de la performance de
l’entreprise à travers les TDB.
• Direction Qualité : Dans l’agroalimentaire, il existe beaucoup de normes et d’obligations
légales liées à la sécurité alimentaire. La direction Qualité est chargée de vérifier et de
conduire la conformité des processus industriels au regard de ces normes et des
contraintes réglementaires en vigueur. Cela permet de garantir la qualité et la conformité
des produits.
• Direction Industrielle : Direction où j’ai pu effectuer ce stage. Elle est chargée de
la mise en œuvre de la fabrication des produits en répondant aux objectifs planifiés et
assumant la responsabilité des opérations de production et de maintenance.

16
Chapitre 1. Contexte

FIGURE 1.1 – La structure organisationnelle de FRUITAL COCA COLA

1.4 Présentation des utilités

Nous allons détailler les différentes utilités présentes sur l’usine, qui toutes participent di-
rectement ou indirectement au processus de fabrication et production des boissons gazeuses.

1.4.1 Station du dioxyde de carbone

Objectif : L’ajout du CO2 à la boisson nous permet de générer une émulsion lors de son
ouverture.
Process : On stock d’abord le CO2 sous-forme liquide dans des cuves isothermes (-30°C), puis
transformer en gaz, on retrouve trois méthodes différentes du stockage du gaz :
• Atmosphérique : L’échangeur, où est contenu le CO2, est exposé à température am-
biante. En raison de la différence de température, un échangeur de chaleur se produit, et
donc le CO2 passe de la phase liquide à la phase gazeuse.
• Carbovapeur : On chauffe notre liquide stocké dans des tanks, grâce à la vapeur produite
par les chaudières.

17
Chapitre 1. Contexte

• Électrique : Cette méthode nous permet de chauffer notre liquide grâce aux
résistances contenue dans une installation électrique

1.4.2 Chaudière
Objectif : Ces machines nous permettent de produire de la vapeur d’eau, dans le but de :
• Dissoudre le sucre pour qu’il devienne du sirop.
• Chauffer les bains dans lesquels les verres sont lavés.
• CTP (Clean In Place), chauffer de la soude pour nettoyer les conduites lors de la produc-
tion de différentes boissons.
Process : On retrouve trois chaudières de différents poids (10 t, 5 t, 3 t), ou l’eau déjà
chaude est chauffée à haute température. Ensuite, ces vapeurs sont collectés dans des tuyaux
pour être envoyés vers les différentes utilités.
On retrouve également un dégazage de l’eau en premier lieu, pour éviter son oxydation.

1.4.3 Station de frigorifique

Objectif : Produire du froid nous sert à refroidir la boisson dans le but de stabiliser cette
dernière (n’entrainant aucune réaction chimique à l’intérieur de la boisson).
Process : On réussit à produire du froid grâce à du NH3 qui est stocké dans un compresseur
sous forme gazeuse, plusieurs étapes se succèdent pour satisfaire notre besoin, qui est :
• D’abord, le NH3 subit un changement d’état vers le liquide grâce à un condensateur pour
être stocker dans un compresseur haute pression (HP).
• Ensuite, une détente se produit ou le NH3 passe de 13 bar (36 °C) à trois bar (1 °C) pour
arriver au compresseur basse pression (BP).
• Par la suite, il est acheminé vers un décanteur ou le liquide, par effet de gravité, passe
vers l’échangeur de chaleur.
• Enfin, le NH3 refroidie de l’eau chaude par conduction à contre-courant.
NB : On note la présence de trois installations de froid, identique sauf pour le condenseur qui
est à piston, les autres sont à vis.

1.4.4 Compresseur d’air

Objectif : Les bouteilles en plastiques sont présentes sous forme de préforme, qui prennent la
forme souhaitée à l’intérieur de moule en y insufflant de l’air comprimé.
Process : De l’air est aspiré par des compresseurs à plusieurs étages, ces derniers sont constitués
de cylindres à pression croissante, passant de 3 bar à 36 bar.

1.4.5 Traitement des eaux

Objectif : Un traitement des eaux de forage est primordial pour assurer la qualité de l’eau, et
éviter d’impacter négativement les machines.
Process : L’eau passe par plusieurs traitements physico-chimiques, ci-dessus un schéma
simplifié des différentes installations.

18
Chapitre 1. Contexte

1.4.6 Siroperie
Objectif : Préparation du sirop pour la boisson
Process : La préparation se fait sur 2 étapes :
• Sirop initiale : L’eau et le sucre sont fondus à une température de 65 °C pour avoir
une solution de 61.5 g/l, il est ensuite filtré de ses impuretés, pour être refroidie grâce à
un échangeur et passer à température ambiante avec de l’eau glacée (4 °C – 10 °C).
Enfin, ce sirop est stocké dans des cuves.
• Sirop final : on ajoute au sirop initial une liste d’ingrédients (solide et/ou liquide), le
brix (Le degré Brix correspond à la quantité de sucre (en g) dissous dans 100 g de sirop.
) final du sirop peut être régulé, mais pas celui de la boisson.

1.4.7 Ligne de production

L’usine de Fruital possède 7 lignes de production, toutes distincts en termes de quantité ou
de qualité produite, plus précisément, on retrouve :

Ligne bouteille de PET :

On retrouve 5 lignes destinées à produire des lignes en polyéthylène téréphtalate (PET),
chacune ayant une vitesse de production différente, toutefois le processus de fabrication demeure le
même pour chaque ligne :
• Souffleuse : où les préformes PET (matière première) sont chauffées dans un four
élec- trique puis soufflées pour devenir des bouteilles
• Soutireuse : la boisson est préparée avec le sirop provenant de la siroperie avec une
incorporation du CO2 ; les bouteilles reçues de la souffleuse sont remplies
• Fardeleuse : les bouteilles sont mises en fardeaux (en fonction du format par 8, 6, 12
ou 24) et consolidées avec un film transparent qui est chauffé dans un four électrique.
• Palettiseur : c’est là où est constituée la palette avec les fardeaux en fonction d’un
schéma de palettisation prédéfini.
• Banderoleuse : la palette constituée des fardeaux est filmée sur tout le long.
Les lignes de PET représentent plus de 80 % de la production (% en litres de boisson produite).

Ligne bouteille de cannette :

Les boites vides sont reçues, remplie, puis transférer vers un réchauffeur (chauffé à la vapeur)
pour éliminer la condensation, puis mises en fardeau et palette comme c’est le cas pour les
PET.
Celle-ci représente environ 10 % de la production avec une seule ligne.

Ligne bouteille de verre :

• Dépalettiseur : Les caisses de bouteilles de verre sont d’abord séparées, passent par
un dépalettiseur.
• Décaissage : on sépare ici les bouteilles des caisses
• Laveuse : Les caisses sont lavées à l’eau, et les bouteilles passent par trois bains de
différentes température et concentration en NaOH. On ajoute du chlore pour rincer la
soude à la fin.

19
Chapitre 1. Contexte

• Inspectrice : On inspecte certains paramètres de qualité de la bouteille (présence de

corps étranger, type de bouteille, présence de fractures).
• Soutireuse : La boisson est remplie
• Bouchonneuse : Les bouteilles préalablement remplies sont fermées avec des bouchons.
• Palettiseur : c’est là où est constituée la palette avec les fardeaux en fonction d’un
schéma de palettisation prédéfini.
• Banderoleuse : la palette constituée des fardeaux est filmée sur tout le
long. Cette dernière représente environ 5 % de la production avec une seule ligne.

1.5 Bilan consommation énergétique de l’usine

La consommation énergétique en gaz naturel et en électricité moyenne du site Fruital
s’élève à 3000 Tep/a. La consommation énergétique au cours des trois dernières années a
connu une diminution importante de l’ordre de 9% en 2020 par rapport à l’année de base 2018,
comme montré sur le tableau ci-dessous.

TABLE 1.1 – Évolution de la consommation énergétique

unité 2018 2019 2020
(kWh) 20 462 555,00 22 073 163.00 23 083 948.00
Electricité
(Tep) 1 759.78 1 898.29 1 985.22
(thermie) 16041072.69 13244250.98 10056627.96
Gaz naturel
(Tep) 1 379.53 1 139.01 864.87

1.6 Couts annuels de l’énergie

Le montant de la dépense énergétique annuel d’achat d’électricité a augmenté de 8 % au
cours des trois dernières années, tandis que celui du Gaz Naturel a diminué sensiblement de 25
%.

20
Chapitre 1. Contexte

FIGURE 1.2 – Ventilation des coûts par type d’énergie

1.7 Conclusion
En analysant l’évolution de la consommation énergétique au sein de l’entreprise, nous
consta- tons une baisse significative de - 25 % en GN. C’est alors dans cette optique que
notre étude se concentre sur la réduction de la consommation du gaz naturel pour continuer sur
la même lignée, déjà commencer par l’entreprise. Par ailleurs, compte tenu de l’importance et
de la ra- reté des ressources en eau, la gestion de celles-ci représente un projet d’envergure au
sein de l’entreprise. C’est pourquoi une partie de notre étude est spécifiquement dédiée à cette
question.

21
 Chapitre 2

Optimisation de la consommation
énergétique
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

2.1 Introduction
L’industrie utilise couramment la vapeur comme énergie nécessaire à la réalisation de nom-
breux et variés procédés. La vapeur est un fluide caloporteur disponible en grande quantité,
facilement transportable et non toxique. La production de vapeur demande l’utilisation d’un
combustible et l’utilisation d’un générateur de vapeur (chaudière).

Pour atteindre cet objectif, nous avons suivi une approche méthodique qui nous a permis
d’analyser les différentes composantes du système de production de vapeur de Fruital COCA-
COLA. Nous avons pris en compte les contraintes et les objectifs spécifiques liés à l’efficacité
énergétique et à la réduction des coûts.

Enfin, nous présenterons une discussion des résultats obtenus à la suite de notre processus
d’optimisation. Nous discuterons également des éventuelles limitations ou des domaines néces-
sitant davantage de recherche pour une optimisation plus poussée du système de production
de vapeur. Ce chapitre vise à fournir une base solide de connaissances et d’informations pour
comprendre les aspects techniques et pratiques liés à l’utilisation de la vapeur comme source
d’énergie dans l’industrie.

23
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

2.2 Partie théorique

2.2.1 Généralités sur les chaudières
La chaudière représente un dispositif d’échange thermique unique, ou un ensemble
d’échan- geurs, qui a été spécialement conçu pour convertir de l’eau en vapeur en utilisant
une source de chaleur prédéfinie, dans le but de chauffer le fluide caloporteur à une
température précise.

Types de chaudières
La classification des chaudières se fait sur la base de huit critères :
— La gamme de puissance : supérieure ou inférieure à 70 KW,
— Le système d’installation : sol ou mural,
— L’utilisation : domestique, collective, industrielle, centrale,
— Le type de fluide caloporteur : eau, vapeur,
— La construction : à tubes de fumées ou à tubes d’eau,
— Le type de circulation : naturelle, assistée, forcée,
— L’architecture : chaudière à deux passes, à tour, à trois passes,
— La source de chaleur : combustion, récupération, électrique.
La source de chaleur est la classification la plus souvent utilisée en industrie [4]. Cette
classification nous permet de distinguer trois types de chaudières :
1. Chaudières par récupération : Ce sont généralement des chaudières industrielles so-
phistiquées. Elles fonctionnent en récupérant la chaleur d’un circuit primaire générateur
d’une forte source de chaleur. La source doit être assez forte pour être conduite vers un
circuit secondaire. Chaudière de récupération est dans la centrale électrique à cycle com-
biné, où les gaz d’échappement de la turbine à gaz alimentent la chaudière de
récupération pour générer de la vapeur qui alimentera la turbine à vapeur.
2. Chaudières électriques : Les chaudières électriques sont des systèmes adaptés tant aux
besoins industriels qu’aux besoins domestiques. Il est possible de distinguer trois
principes de chauffe électriques : Chaudières électriques à résistances, Chaudières
électriques à effet joule, Chaudières électriques ioniques.
3. Chaudières par combustion : Il est possible de distinguer deux types de chaudières
à combustion : les chaudières à combustion liquides ou gazeux : gaz naturel, gaz de
pétrole liquéfié, fioul. - Chaudières à tube foyer traversant et boite de fumées extérieure. -
Chaudières à boite de fumées immergée. - Chaudière à boite de fumées refroidie, constituée
de tubes d’eau. - Chaudière ambitubulaire.
4. Chaudières à combustion solides : à grilles, à lit fluidisé, à charbon pulvérisé.

Principe de fonctionnement
Le principe de fonctionnement des chaudières à vapeur fait appel aux connaissances de
thermodynamique et de transfert de chaleur.
Bien que les différents types de chaudières semblent présenter des différences notables dans
leur construction, toutes partagent fondamentalement la même structure : une chambre de
combustion où la chaleur est directement transmise depuis la flamme par rayonnement, et des
passages de gaz de combustion où la chaleur est principalement transmise par convection à
l’eau en cours de chauffage.
24
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

Dans cette ingénieuse orchestration thermique, les deux tiers du transfert de chaleur s’opèrent
au sein même de la chambre de combustion, tandis que le tiers restant s’accomplit dans les
méandres des passages de gaz de combustion. Cependant, il convient de souligner que toute
chaleur non transférée se perd irrémédiablement, prenant ainsi différentes formes
évanescences.

L’enthalpie
L’enthalpie, également appelée contenue thermique, représente la somme totale d’énergie
interne et externe d’un fluide ou d’une vapeur, ses changements sont représentés dans la
figure, résultant à la fois de sa pression et de sa température. On la retrouve sous différentes
formes :

— Chaleur sensible : La chaleur sensible se réfère à la quantité de chaleur qui

provoque un changement de température dans une substance sans modifier son état
physique. On la désigne sous le nom de "chaleur sensible" car son effet sur le transfert
thermique peut être observé par une élévation de la température de l’eau. Lorsque la
température initiale de l’eau d’alimentation de la chaudière est plus élevée, la quantité de
chaleur sensible requise pour amener l’eau à son point de saturation diminue, notée hf
[5].
— Chaleur latente : Il s’agit de la quantité de chaleur nécessaire pour transformer de l’eau
à une température et une pression donnée en vapeur à la même température et à la même
pression. Elle est exprimée par le symbole hfg et sa valeur n’est pas constante et varie
en fonction de la variation de la pression. Celle-ci est disponible dans les tables thermo-
dynamiques. Lorsque la vapeur saturée est chauffée au-delà de son point de saturation,
elle devient surchauffée et ne contient plus de gouttelettes d’eau liquide. La surchauffe de
la vapeur est réalisée dans des chaudières spécialement conçues, où la vapeur saturée est
exposée à un chauffage supplémentaire. Ce chauffage supplémentaire élève la
température de la vapeur au-delà de sa température de saturation à une pression donnée
[5].
— Chaleur de vaporisation : On la retrouve aussi sous le nom de "chaleur latente de
condensation". Elle représente la quantité de chaleur ajoutée ou retirée pour assurer un
changement de phase entre le liquide et la vapeur, notée hg [6].
— Enthalpie standard de formation : L’enthalpie standard, notée ∆f h¯ 0 de
formation d’une substance, est la variation d’enthalpie standard qui se produit lors de la
formation du composé à partir de ses éléments constitutifs dans leurs états de référence
respectifs. L’état de référence d’un élément représente sa forme la plus stable à une
température et une pression spécifiques (généralement 1 bar). Par exemple, à 298 K,
l’azote se trouve sous forme d’un gaz composé de molécules de N2, le mercure est à
l’état liquide, le carbone est sous forme de graphite et l’étain est dans sa forme blanche
(métallique) [6].

25
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

FIGURE 2.1 – Représentation graphique de la formation de la vapeur

2.2.2 La combustion
La combustion est une réaction chimique qui se produit entre deux substances, entraînant
la libération de chaleur et de lumière. Elle est caractérisée par une réaction exothermique,
connue sous le nom d’oxydation, entre un combustible (solide, liquide ou gaz) et un
comburant, généralement de l’oxygène ou de l’air.

FIGURE 2.2 – Schéma de la combustion

Au cours de la combustion, les liaisons moléculaires du combustible se rompent, puis se re-

forment avec les molécules du comburant, formant ainsi des molécules plus stables telles que
le CO2, H2O, SO2 et N2. Cette réaction nécessite une énergie d’activation, telle qu’une
étincelle ou une flamme, pour être initiée.

Caractéristiques des combustibles

La composition chimique : La composition des combustibles communs est donnée dans le
tableau suivant :

26
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

TABLE 2.1 – La composition des combustibles

Combustibles Combustibles Combustibles
solides liquides Gaz hydrocarbures
Combustibles Charbons, Bois, . . Essence, gasoil, fiouls, . . . Gaz naturel, butane,
communs . propane, gaz de ville, . . .
Constituants C, H2O, Cendres C, H2, S, O, N CnHm, N2, CO2

Le pouvoir calorifique : Le pouvoir calorifique d’un combustible représente la chaleur dé-

gagée par la combustion complète de l’unité de quantité de combustible (soit 1 kg pour un
combustible solide ou liquide ou 1 m3 - volume mesuré dans les conditions normales - pour les
gaz) [7].

Types de combustions
Combustion stœchiométrique : L’air nécessaire au maintien d’une combustion complète
de tous les éléments combustibles, tels que le carbone, l’hydrogène et d’autres éléments sus-
ceptibles de s’oxyder, est connu sous le nom "d’air théorique", c’est donc de rajouter autant
d’air que de combustible mis en jeu. Elle est dite "théorique", car il n’y a que dans un cas idéal
qu’une composition stochoemétrique donne une combustion complète. Lorsque la combustion
est réalisée avec la quantité d’air théorique, les produits ne contiennent pas d’oxygène. [8]

Considérons la réaction de combustion d’un hydrocarbure CnHm avec une quantité d’air théo-
rique :

m m m
CnHm + (n + )(O 2 + 3.67N2) → nCO2 + H2O + (n + )N2 (2.1)
4 2
4
Combustion en excès d’air : Dans les faits, il est observé que pour atteindre une com-
bustion complète, il est nécessaire de fournir légèrement plus d’air que la quantité théorique,
représenté par un symbole α. Ainsi, lorsque l’on parle de 150 % d’air théorique, cela signifie
que la quantité d’air réellement fournie est 1.5 fois supérieure à la quantité d’air théorique. [8]

La réaction de combustion devient alors :

m
CnHm + α(n + m m
)(O2 + 3.67N2) → (α + 1)nCO2 + H2O + α × (n + )N2 (2.2)
4 2 4

Combustion en défaut d’air : Lorsque a quantité d’air fournie pour la combustion d’une
unité de combustible est inférieure à la quantité stœchiométrique d’oxygène, cela entraîne la
formation de plusieurs gaz polluants tels que le monoxyde de carbone (CO).

Température de combustion
Dans un processus de combustion adiabatique, sans travail ni changement d’énergie
cinétique ou potentielle, la température des produits est appelée "température de la flamme
adiabatique". Cependant, il est important de souligner les points suivants :
— La température maximale atteinte lors d’une combustion complète adiabatique dépend du
type de réaction et du pourcentage d’air théorique fourni. Une augmentation du rapport
air-carburant entraîne une diminution de la température maximale.

27
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

— Pour un combustible donné, une pression et une température des réactifs donnés, la
tempé- rature maximale de la flamme adiabatique est atteinte avec un mélange
stœchiométrique.
— La température adiabatique de la flamme peut être contrôlée en ajustant la quantité d’air
excédentaire utilisée.
Ces points soulignent que la température de la flamme adiabatique dépend de plusieurs
facteurs, tels que le rapport air-carburant et la quantité d’air excédentaire, qui peuvent être
ajustés pour contrôler la température maximale atteinte lors de la combustion adiabatique [9].
La température de cette flamme peut être déterminée suivant le premier principe de la
thermodynamique, dont la formule est la suivante :

Enthalpie des réactifs = enthalpie des produits

HR = HP

Σ Σ
NR (h¯ + ∆h¯) =
f0 NPf(h¯ 0 + ∆h¯) (2.3)

Σ Σ
NR (h¯ + [h¯(T, P ) − h¯(Tref , Pref )]) =
0
NP (h¯ 0 + [h¯(T, P ) − h¯(Tref , Pref )])
(2.4)
f f

Tel que :
NR, NP : représentent le nombre de moles du réactif r et du produit p, respectivement.
h¯f 0 : Enthalpie de formation standard du composant à partir de ses éléments stables
∆h¯ : Variation d’enthalpie pour le même composant lorsque sa température passe de
la
valeur standard Tref à la valeur T.

Une fois que les réactifs et leurs états sont spécifiés, il est facile de déterminer l’enthalpie
des réactifs, HR. Cependant, le calcul de l’enthalpie des produits, HP , n’est pas aussi simple,
car la température des produits n’est pas connue avant les calculs. [10]
Par conséquent, afin de déterminer la température adiabatique de la flamme, une technique
itérative doit être utilisée, à moins que les équations pour les changements d’enthalpie sensible
des produits de combustion ne soient disponibles.
On suppose une température pour les gaz produits, et HP est déterminée pour cette tempéra-
ture. Si elle ne correspond pas à HR, les calculs sont répétés avec une autre température. En
utilisant ces deux résultats, la température adiabatique de la flamme est ensuite déterminée
par interpolation. [10]

2.2.3 Bilan thermique

Le calcul d’un bilan thermique d’une chaudière, représenté dans la figure 2.3, consiste à
calculer les apports énergétiques transmis à la chaudière. La chaleur utile de la vapeur ou de
l’eau surchauffée et enfin les pertes de chaleur de la chaudière qui se résument dans les pertes
par les fumées, les pertes par rayonnement et convection et les pertes par les purges.

28
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

FIGURE 2.3 – Représenation graphique du bilan thermique

L’énergie fournie à la chaudière est composée de :

1. L’énergie apportée par le combustible,
2. L’énergie d’eau d’alimentation,
3. La chaleur sensible de l’air de combustion.

Les pertes dans une chaudière

1. Perte par les fumées Q1
La chaleur se perd dans les produits de combustion « secs » qui ne propagent que la chaleur
sensible étant donnée qu’ils ne subissent aucun changement d’état. Ces produits sont le gaz
carbonique (CO2), le monoxyde de carbone (CO), l’oxygène (O2), l’azote (N2) et le dioxyde
de soufre (SO2). En général, le SO2 et le CO ne figurent que dans des concentrations corres-
pondantes à des parties par million dont on peut ne pas tenir compte, du point de vue perte
thermique. La réduction de l’excès d’air au minimum permet de diminuer les pertes de gaz.

2. Perte causée par l’humidité provenant de la combustion d’hydrogène Q2

L’hydrogène contenu dans le combustible quitte la chaudière sous forme de vapeur d’eau,
entraînant l’enthalpie, où la chaleur totale correspond à ses conditions de température et de
pression. La pression de la vapeur est très faible, mais sa température est élevée et la plus
grande partie de son enthalpie se situe dans la chaleur de vaporisation.

3. Perte de chaleur par rayonnement ou convection Q3

Cette perte provient des surfaces externes d’une chaudière en marche. La perte est constante
pour toute chaudière utilisée à une température de fonctionnement donnée. Exprimée selon le
pourcentage du rendement thermique d’une chaudière, la perte augmente à mesure que le
rendement diminue. Ainsi, faire fonctionner la chaudière à pleine charge permet de réduire le
pourcentage de perte. Comme l’étendue de la surface d’une chaudière se rapporte à son
volume, la perte relative d’une grosse chaudière est inférieure à la perte d’une chaudière plus
petite (effet d’échelle).

29
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

4. Perte par la purge de concentration Q4

Pour limiter la concentration de sels dans l’eau de la chaudière, une partie de cette eau doit
être purgée de façon à réaliser un équilibre dans la concentration en sels dissous. La purge se
fait :
— Soit de manière discontinue et donc le taux de purge dépend de l’exploitant.
— Soit de manière continue, le réglage du robinet de purge détermine le taux de purge.
Les pertes par les purges consistent alors dans les pertes de chaleur contenues dans l’eau de
purge qui sort à des températures très élevées.

5. Pertes non comptabilisées Q5

Pour les motifs mentionnés précédemment, utiliser une valeur de perte présumée de 0.1 %
pour les chaudières alimentées au gaz naturel et de 0.2 % pour les chaudières alimentées au
mazout.

Rendement
Afin de pouvoir calculer les performances d’une chaudière, on peut suivre deux approches :

Méthode directe Dans cette approche, le rendement de la chaudière se calcule comme suit
[10] :

Qvapeur m˙ v × (hsv − hel )

η(%) = × 100 = × 100 (2.5)
Qcombustible m˙ c × P CI
Avec :
— m˙ v = débit massique de la vapeur, exprimé en (kg/h).
— m˙ c = débit du combustible mis en jeu, exprimé en (kg/h).
— hsv = enthalpie de la vapeur en sortie de chaudière, exprimé en (kcal/kg).
— hel = enthalpie de l’eau à l’entrée de chaudière, exprimé en (kcal/kg).

Méthode indirecte Dans ce cas, le rendement de la chaudière se calcule en retranchant de

l’unité les différentes fractions représentant les pertes :

η(%) = 100 − (Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5) (2.6)

L’évaluation des différentes pertes se base sur l’utilisation de formules empiriques qui ne
sont pas toujours disponibles. Bien que cette méthode permette de quantifier les pertes par
catégorie et d’identifier les types de pertes qui affectent le rendement et doivent être réduites
en priorité, elle fournit une estimation moins précise du rendement par rapport à la méthode
directe. Par conséquent, nous choisirons d’utiliser la méthode directe dans la suite de notre
étude afin d’obtenir une valeur de rendement plus précise.

30
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

2.2.4 L’alimentation en eau

Généralement, l’eau disponible au niveau des usines est une eau brute qui contient plusieurs
impuretés (comme le tartre), ces impuretés peuvent impacter aussi bien la chaudière en elle-
même que les canalisations de distribution de vapeur. Le traitement de cette eau est donc
primordial pour augmenter le rendement et la durée de vie des installations. L’adoucissement
et le dégazage se distinguent comme étant les traitements adaptés contre le tartre.

L’adoucissement
Le calcium et le magnésium se trouvent dissous dans l’eau sous forme d’ions et sont connus
pour leur contribution à la dureté de l’eau. Lorsque la chaudière est en fonctionnement et que
la chaleur est présente, ces éléments ont tendance à se précipiter sous forme de tartre, créant
ainsi des dépôts solides sur les surfaces de chauffe. Malheureusement, ces dépôts entravent les
transferts thermiques des fumées vers l’eau. Cela se traduit initialement par une augmentation
des températures des fumées, ce qui entraîne une dégradation du rendement de la chaudière.
Plus ces dépôts s’épaississent, plus les surfaces d’échange qui ne sont pas refroidies subissent
une détérioration progressive [11].
Le dioxyde de carbone se mélange à l’eau pour former de l’acide carbonique.

CO2 + H2O → H2CO3 (2.7)

Le calcaire (carbonate de calcium) est dissous par l’acide carbonique pour former le bicar-
bonate de calcium.
CaCO3 + H2CO3 → Ca(HCO3)2 (2.8)
Dans la chaudière, on a la réaction suivante :

Ca(HCO3)2 → CaCO3 + CO2 + H2O (2.9)

De la même façon, la magnésite (carbonate de magnésium) est dissoute par l’acide carbo-
nique pour former du bicarbonate de magnésium

Mg(HCO3)2 → MgCO 3 + CO2 + H2O (2.10)

Le dioxyde de carbone entraîné par la vapeur se dissout dans le condensat pour former
l’acide carbonique.
L’adoucissement consiste donc à éliminer les minéraux dissous, notamment le tartre,
présents dans l’eau brute. Cela permet de réduire la formation de dépôts et de prolonger la
durée de vie des équipements. Ce traitement peut être réalisé à l’aide d’un système d’échange
d’ions. Les résines échangeuses d’ions sont des substances, qui se présentent sous l’aspect de très
fines billes, dont la constitution chimique est essentiellement un polymère possédant de très
nombreuses ramifications ou des terminaisons radicalaires. Suivant la « forme » de la
terminaison radicalaire, on aura :
— Des « acides forts » : R − SO3H (résine cationique forte)
— Des « acides faibles » : R − CO2H (résine cationique faible)
— Des « bases fortes » : R-OH (résine anionique forte)
— Des « bases faibles » : R − NH3 + OH (résine anionique faible)

31
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

Dégazage
Lorsqu’une canalisation subit une réaction d’oxydation, cela entraîne le phénomène de
corro- sion, qui se caractérise par une détérioration des matériaux. Ce phénomène engendre une
perte thermique considérable, pour pallier ce problème, l’élimination de l’O2 passe par
différentes méthodes :
1. Dégazage chimique : on injecte un produit chimique (produit non renseigné par
l’en- treprise par raison de confidentialité) à l’aide d’une pompe doseuse dans l’eau.
2. Dégazage thermique : L’eau froide est introduite dans la partie supérieure du dôme de
dégazage, où elle est pulvérisée sous forme de fines gouttelettes dans un environnement
vapeur. En cédant sa chaleur latente de vaporisation à l’eau, la vapeur se condense, ce
qui fait rapidement monter la température de l’eau à plus de 80°C. Ce processus permet
d’extraire une grande partie des gaz présents dans l’eau. Ensuite, l’eau s’écoule à travers
un remplissage en acier inoxydable, en contre-courant avec la vapeur injectée depuis le
bas du dôme de dégazage, ce qui permet d’éliminer les dernières traces d’oxygène
résiduel et de dioxyde de carbone [12].

FIGURE 2.4 – Schéma d’un dégazeur physique

32
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

2.3 Description des installations présentes sur le site

2.3.1 Générateur de vapeur
On retrouve au niveau de l’usine de COCA COLA 3 chaudières à vapeur GX, figure 2.5
construites par ICI CALDAIE, de différents poids :
— Chaudière 3t (GX 2200).
— Chaudière 5t (GX 3000).
— Chaudière 10t (GX 6000).
Les détails de l’installation se trouvent dans l’annexe 3.6

FIGURE 2.5 – Illustration du modèle GX

Les caractéristiques techniques des différentes chaudières sont présentées dans les tableaux
suivants :

TABLE 2.2 – Fiche technique de la chaudière GX 6 000

Désignation Chaudière GX 6 000 - 10 t
Marque ICI CALDAIE Tube de fumées
Production vapeur saturée
Capacité de production 10 240 kg/h
Température (min et max) de service 10 °C – 191.7 °C
Combustible Gaz naturel
Année de fabrication 2015
Timbre 22.5 bars
Pression de service 12 bars
Type de brûleur Bruleur à gaz de type GBA

33
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

TABLE 2.3 – Fiche technique de la chaudière GX 3 000

Désignation Chaudière GX 3 000 - 5t
Marque ICI CALDAIE Tube de fumées
Production vapeur saturée
Capacité de production 5 100 kg/h
Température (min et max) de service 10 °C – 191.7 °C
Combustible Gaz naturel
Année de fabrication 2019
Timbre 22.5 bars
Pression de service 9 bars
Type de bruleur Bruleur à gaz de type GBA

TABLE 2.4 – Fiche technique de la chaudière GX 2 200

Désignation Chaudière GX 2 200 - 3 t
Marque ICI CALDAIE Tube de fumées
Production vapeur saturée
Capacité de production 3 200 kg/h
Température (min et max) de service 10 °C – 191.7 °C
Combustible Gaz naturel
Année de fabrication 2019
Timbre 22.5 bars
Pression de service 8.5 bars
Type de bruleur Bruleur à gaz de type GBA

Equipement de mesures
Une campagne de mesures a été réalisée sur les trois chaudières à vapeur. Grâce à un
analyseur de combustion ECOM J2KN PRO, 2.6. L’ECOM J2KN PRO est un analyseur de
combustion moderne, il inclut différents programmes rendant son utilisation facile sur tous
types de chaudières.
L’ECOM J2KN PRO est un analyseur qui se caractérise par l’intégration des dernières
technologies de mesure et d’utilisation. Il est constitué de deux parties principales : la base et
le boîtier de commande. Ces deux composants interagissent entre eux grâce à un système de
communication sans fil utilisant la LIAISON RADIO 868 MHz.
La première partie, la base, est destinée à être placée au point de mesure. C’est
probablement l’endroit où se trouvent les éléments à analyser ou à contrôler. La base est
responsable de collecter les données et de réaliser les mesures en fonction de ce qui est requis
pour le processus ou l’analyse en cours.
La deuxième partie, le boîtier de commande, est mobile et peut être déplacée vers le point
de réglage. Cette partie est probablement utilisée pour configurer ou ajuster les paramètres
de mesure ou de contrôle, ou pour effectuer des actions spécifiques en fonction des résultats
obtenus par la base.
Un étui magnétique est également mentionné, ce qui permet de fixer le boîtier de
commande devant soi. Cela offre une certaine commodité pour l’utilisateur, qui peut ainsi
garder le boîtier de commande à portée de main tout en se déplaçant ou en effectuant des
réglages.

34
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

FIGURE 2.6 – Illustration de L’ECOM J2KN PRO

L’instrument peut contenir jusqu’à 6 capteurs électrochimiques (O2, CO, NO, NO2, SO2,
CO, H2S, NH3, HCL) plus un banc infrarouge pouvant mesurer 3 paramètres au maximum
(CO, CO2, CxHy).
Les mesures du tableau 2.5 ont permis à l’entreprise de régler les trois chaudières pour un
rendement qui puisse satisfaire leurs exigences.

TABLE 2.5 – Presentation de mesures des chaudières

Chaudière GX 6 000, 10 t GX 3 000, 5 t GX 2 000, 3 t
Excès d’air (%) 1.63 1.5 1.76
Rendement (%) 89.6 92.8 89.8

2.3.2 Combustible
Les chaudières sont alimentées au gaz naturel, dont la composition, qui se trouve dans le
tableau 2.6, est la suivante :

TABLE 2.6 – Composition du gaz naturel

Constituant Formule Composition Masse molaire PCI
massique (%) (kg/kmole) (kcal/kg)
Méthane CH4 84 74.73 11 952.677
Ethane C2H6 9.98 16.26 11 348.948
Propane C3H 8 1.11 2.65 11 078.633
Isobutane C4H10 0.04 0.12 10 925.908
n-butane C4H10 0.03 0.08 10 839.149

Son pouvoir calorifique :

PCI = 0.84 × 11952.677 + 0.08 × 11348.948 + 0.0697 × 11078.633 + 0.009 × 10925.908 +
0.0013 × 10839.149
PCI = 11 833 kcal/kg = 229 118 kcal/ kmole de GN

2.3.3 L’eau d’alimentation

L’entreprise dispose de 4 puits de forage. L’eau extraite des nappes phréatiques est stockée
dans des bâches, à l’intérieur de ces dernières, l’eau brute se mélange avec une certaine quantité

35
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

d’eau récupérée de l’usine. On retrouve au niveau de l’usine de COCA COLA les deux types
de traitements précédemment cités (adoussicement et dégazage).
Pour les chaudières GX la réglementation prescrit des points de consigne pour certaines
grandeurs spécifiques de l’eau dans la chaudière. Ces valeurs sont énumérées dans le tableau
2.7 qui suit.

TABLE 2.7 – Consigne sur l’eau d’alimentation

Caractéristiques Unité de mesure Pression ≤ 15 Bars
pH 7 ÷ 9.5
Dureté total mg/l CaCO3 10
Oxygène mg/l O2 0.1
Anhydride carbonique libre mg/l CO2 0.2
Fer mg/l Fe 0.1
Cuivre mg/l Cu 0.1
Substance huileuse mg/l 1
Aspect claire, limpide, sans mousses persistantes

Dans l’optique d’améliorer le rendement des chaudières, l’eau d’alimentation est préchauffée
grâce à une partie de la vapeur produite à 97°C.

36
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

2.4 Méthodologie suivie

2.4.1 Objectif
Dans le but d’amorcer notre étude avec la rigueur et la précision requises, il est impératif
de définir préalablement un objectif à atteindre, lequel se matérialise dans notre cas par la
nécessité de fournir à l’usine une quantité adéquate d’énergie transmise par la vapeur d’eau,
aussi bien en période de transition (au moment du démarrage) qu’en régime permanent. Cette
valeur, exprimée en kilocalories par heure, est consignée dans le tableau ci-dessous :

TABLE 2.8 – Représentation du besoin théorique de l’entreprise

Machine Régime transitoire Régime continu
(kcal/h) (kcal/h)
Ligne prod 1 120 3481 324 720
Ligne prod 2 0 640 000
Siroperie 3 576 000 3 576 000
Utilité 1 216 000 1 216 000
Ligne prod 3 851 260 372 000
Total 6 846 741 6 128 720
Avec 25 % de perte 8 558 426.25 7 967 336

Ces données représentent un besoin théorique, qui a pu être calculé par l’un des ingénieurs
de l’entreprise. Ces chiffres représentent la capacité maximale de l’usine, car en réalité les
différentes machines ne travaillent pas toutes au même moment.
Cependant, il est à noter que l’utilité ’chaudière’ est en marche 365J/365, 24h/24 pour suivre
le même rythme de production de la boisson gazeuse. Donc, la phase transitoire n’est en place
que dans d’éventuelles occasions ou une machine passe à l’arrêt et redémarre (par exemple lors
d’une maintenance).

2.4.2 Contraintes prises en considération

La vapeur produite est accumulée dans des cuves de stockage, et envoyé aux différentes
machines au travers d’une canalisation de 125 mm de diamètre. Il est essentiel de noter que
la pression de service des chaudières doit impérativement se situer entre 6.8 bar et 7.2 bar
(intervalle imposé par l’entreprise).
Dans notre étude, nous avons travaillé avec :
1. Des pressions prédéfinies, ce qui a une incidence sur la quantité de vapeur à produire.
2. Un rendement fixe, qui influe sur la quantité de combustible utilisée.

NB : Les pertes présentes au niveau de la tuyauterie, notamment les pertes par les purgeurs,
les pertes thermiques (relatif à l’épaisseur de l’isolation) et les pertes de charge (caractéristique
des canalisations), n’ont pas pu être calculées en raison d’un manque de documentation.

2.4.3 Elément d’optimisation

Comme précédemment évoqué, il est crucial de souligner que l’énergie transmise par la
vapeur est étroitement liée aux conditions de pression et de température auxquelles elle est
soumise. Ainsi, notre attention se concentrera spécifiquement sur ces deux paramètres afin de
déterminer avec précision la quantité de vapeur requise.

37
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

À l’heure actuelle, l’entreprise produit de la vapeur à une température de 176 °C. Selon les
données fournies par les tables thermodynamiques [9], pour la plage de pression spécifiée
(entre
6.8 et 7.2 bar), cette température correspond à un état de surchauffe. Par conséquent, nous
procéderons à une comparaison entre les avantages procurés par une température de saturation
et ceux associés à une température de surchauffe.

38
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

2.5 Résultats et interprétation

2.5.1 Débit de vapeur à produire
D’abord, nous avons déterminé la quantité de vapeur à produire pour faire fonctionner
toutes les machines, tout en prenant en considération les contraintes imposées.

TABLE 2.9 – Tables thermodynamiques des enthalpies

Pression Température Enthalpie (kcal/kg)
(bar) (°C) hf hfg hg
6.8 163.787 165.37 494.65 660.02
6.9 164.373 165.98 494.19 660.17
7 164.95 166.59 493.72 660.31
7.1 165.526 167.18 493.28 660.46
7.2 166.092 167.78 492.82 660.60

Les débits de vapeur à produire seraient donc de :

Q = m˙ v × hg (2.11)

TABLE 2.10 – Résultats des débit

Pression Débit massique Régime transitoire Débit massique Régime continu
(bar) (kg/h) (kcal/h) (kg/h) (kcal/h)
6.8 13 100 8 646 260.02 12 100 7 986 242
6.9 13 100 8 648 201.23 12 100 7 988 057
7 13 100 8 650 111.13 12 100 7 989 751
7.1 13 100 8 651 989.71 12 100 7 991 566
7.2 13 100 8 653 836.99 12 100 7 993 260

Étant donné que l’entreprise opère actuellement à une pression de 7 bars, il est judicieux
de sélectionner cette même pression de travail pour avoir un bon comparatif

2.5.2 Débit de gaz consommé

La quantité de gaz naturel à consommer se calcule suivant l’équation 2.5 :

En régime transitoire : Pour garantir le démarrage, nous avons besoin d’un débit de 13.1
t/h. Par conséquent, la mise en service des chaudières de 10 tonnes et de 5 tonnes est nécessaire.
Débit du gaz naturel :
• On alimente la chaudière GX 6 000 (10t) avec un débit d’eau de 9.1 t/h, dans ce cas,
nous avons besoin d’introduire un débit de 388 kg/h de gaz naturel.
• On alimente la chaudière GX 3 000 (5t) avec un débit d’eau de 4 t/h, dans ce cas, nous
avons besoin d’utiliser un débit de 177 kg/h de gaz naturel.

39
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

En régime continu : Lorsqu’on passe en régime continu, notre besoin baisse d’environ un
demi-million de kcal/h par rapport au régime transitoire, ce qui fait un débit moins important,
environs 12.1 t/h d’eau, pour cela la mise en fonctionnement de la chaudière GX 2 200 (3t) à
la place de la GX 3 000 (5t) est suffisante.
Débit du gaz naturel :
• On alimente la chaudière GX 6 000 (10t)avec un débit d’eau de 9.1 t/h, dans ce cas, nous
avons besoin d’introduire un débit de 388 kg/h de gaz naturel.
• On alimente la chaudière GX 2 200 (3t) avec un débit d’eau de 3 t/h, dans ce cas, nous
aurons besoin d’utiliser un débit de 129 kg/h de gaz naturel.

TABLE 2.11 – Débits d’air et de gaz naturel suivant le régime de fonctionnement

Régime transitoire Régime continu
Débit d’eau Débit de gaz Débit d’eau Débit de gaz
(kg/h) (kg/h) (kg/h) (kg/h)
Chaudière GX 6 000 9 100 388 9 100 388
Chaudière GX 3000 4 000 177 0 0
Chaudière GX 2200 0 0 3 000 129

Analyse de la combustion
D’après le tableau (2.6), les réactions de combustion stœchiométriques pour les différents
constituants du gaz naturel sont données ci-dessous pour 1 kilo mole de gaz.
Méthane :

0.84CH4 + 1.68(O2 + 3.76N2) → 0.84CO2 + 1.68H2 + 6.3168N2 (2.12)

Ethane :

0.08C2H6 + 0.28(O2 + 3.76N2) → 0.16CO2 + 0.24H2 + 1.0528N2 (2.13)

Propane :

0.07C3H8 + 0.35O2 + 3.76N2) → 0.21CO2 + 0.28H2 + 1.316N2 (2.14)

Butane :

0.009C4H10 + 0.0585(O2 + 3.76N2) → 0.036CO2 + 0.045H2 + 0.21996N2 (2.15)

Pentane :

0.0013C5H12 + 0.0104(O2 + 3.76N2) → 0.0065CO2 + 0.0078H2 + 0.0391N2 (2.16)

La réaction globale sera donc, dans le cas où nous utilisons 100% d’air théorique pour 100
mol de [GN] :

GN + 2.36195(O2 + 3.7N2) → 1.2525CO2 + 2.2528H2 + 8.94466N2 (2.17)

Ensuite, en multipliant le facteur de l’air par :

40
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

1. 1.63 pour la chaudière GX 6000, pour tenir compte des 63 % d’excès d’air. On obtient :

GN + 1.63 × 2.3789(O2 + 3.7N2) 1.2525CO2 + 2.2528H2 + 14.5798N2 + 1.498707O2

(2.18)

Cet excès se traduit en réalité par une quantité de :

m˙ combustible = 388kg/h = 485N m3 /h
m˙ air = 632.44kg/h = 527N m3 /h

2. 1.50 pour la chaudière GX 3000, pour tenir compte des 50 % d’excès d’air. On obtient :

GN + 1.5 × 2.3789(O2 + 3.7N2) 1.2525CO2 + 2.2528H2 + 13.4169N2 + 1.18945O2

(2.19)

Cet excès se traduit en réaltié par une quantité de :

m˙ combustible = 177kg/h = 221.25N m3 /h
m˙ air = 265.5kg/h = 221.25N m3 /h

3. 1.76 pour la chaudière GX 2200, pour tenir compte des 76% d’excès d’air. On obient :

GN + 1.76 × 2.3789(O2 + 3.7N2) 1.2525CO2 + 2.2528H2 + 15.7426N2 + 1.807964O2

(2.20)

Cet excès se traduit en réalité par une quantité de :

m˙ combustible = 128kg/h = 160N m3 /h
m˙ air = 225.28kg/h = 187.73N m3 /h

41
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

FIGURE 2.7 – Représentation graphique des débits d’air et de gaz naturel dans le foyer de
chaque chaudière

Détermination de la composition des fumées Le débit des gaz à la sortie de la chambre

de combustion, m˙ f ume´es = Σm˙ i , (i) se référant aux différents gaz constituant les fumées.
On a donc d’après la réaction ci-dessus :
1. Chaudière GX 6000 :
m˙ T otal = 1.2525 + 2.2528 + 14.5798 +1.498707 =19.583807 mol de fumées/mol de GN
brûlé
Ceci nous permet de déterminer la composition molaire des produits de composition, soit
: [ yCO2 ] = m˙ CO2 /m˙ T otal = 1.2525/19.583807 = 6.39 %
[yH2 O ] = m˙ h2 O /m˙ T otal = 2.2528/19.583807 = 11.51 %
[ yN2 ] = m˙ N2 /m˙ T otal =14.5798 /19.583807 = 74.44%
[ yO2 ] = m˙ O2 /m˙ T otal = 1.498707 /19.583807 = 7.66 %

TABLE 2.12 – Composition des fumées résultant de la combustion de la GX 6 000

Les composants CO2 H2O N2 O2
Fraction molaire (%) 6.39 11.51 74.44 7.66

2. Chaudière GX 3000 :
m˙ T otal = 1.2525 + 2.2528 + 13.4169 + 1.18945 = 18.11165 mol de fumées/mol de
GN brûlé
Ceci nous permet de déterminer la composition molaire des produits de composition, soit
: [ yCO2 ] = m˙ CO2 /m˙ T otal = 1.2525/18.11165 = 6.91 %
[yH2 O ] = m˙ h2 O /m˙ T otal = 2.2528/18.11165= 12.44 %
[ yN2 ] = m˙ N2 /m˙ T otal =13.4169/18.11165 =
74.08% [ yO2 ] = m˙ O2 /m˙ T otal = 1.18945
/18.11165 = 6.57 %

42
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

TABLE 2.13 – Composition des fumées résultant de la combustion de la GX 3 000

Les composants CO2 H2O N2 O2
Fraction molaire (%) 6.91 12.44 74.08 6.57

3. Chaudière GX 2200 : m˙ T otal = 1.2525 + 2.2528 + 15.7426 +1.807964 = 21.055864 mol

de fumées/mol de GN brûlé
Ceci nous permet de déterminer la composition molaire des produits de composition. soit
: [ yCO2 ] = m˙ CO2 /m˙ T otal = 1.2525/21.055864 = 5.95 %
[yH2 O ] = m˙ h2 O /m˙ T otal = 2.2528/21.055864= 10.70 %
[ yN2 ] = m˙ N2 /m˙ T otal =15.7426/21.055864 = 74.68%
[ yO2 ] = m˙ O2 /m˙ T otal = 1.807964 /21.055864 = 8.58 %

TABLE 2.14 – Composition des fumées résultant de la combustion de la GX 2 200

Les composants CO2 H2O N2 O2
Fraction molaire (%) 5.95 10.70 74.68 8.58

Température des flammes

D’après leΣpremier principe thermodynamique
Σ :
HR = HP NR (h¯f + ∆h¯) = NP f(h¯ + ∆h¯)
0 0

Les valeurs des enthalpies sont prises des tables [13] :

1. Chaudière GX 6000 : Le combustible est introduit dans le foyer à 25°C pour être brulé
avec 1.63 d’excès d’air à 27°C :

Énergie générée par les réactifs :

HR = 0.84 ×h¯f
0
+ 0.08 ×h¯ 0
fC H
+ 0.0697 ×h¯
2 6
0
fC H
+ 0.009 ×h¯
3
0
fC H 0
8
+ 0.0013 ×h¯
4
0
fC H 2
1
+ 5 1

3.877607[∆h¯ O2 (300k)] + 14.5798[∆h¯ N2 (300K)]

CH 4

HR = 0.84 × (−74873) + 0.08 × (−84667) + 0.0697 × (−103847) + 0.009 × (−208447) +

0.0013 × (−146760) + 3.877607 × (8736 − 8682) + 14.5798 × (8723 − 8669)

HR = −77974.92692 kJ/kmol de combustible

L’enthalpie des produits nous indiquera la température nécessaire à atteindre durant la

combustion :

HP 0= 1.2525 ×
(h¯ + ∆h¯ CO2 ) + 2.2528 × + ∆h¯ H2 O ) + 14.5798 × + ∆h¯ N2 )
(h¯ 0 fH O
(h¯ 0
fN
+
0 f CO2 2 2
1.498707 × (h¯
f O2 + ∆h¯ O2 )

À T = 1700 K : HP = −81419.38381 kJ/kmol de combustible

À T = 1720 K : HP = −66294.88892 kJ/kmol de combustible

Par interpolation linéaire, on trouve une température approximative de : T = 1705 K

43
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

2. Chaudière GX 3 000 : Le combustible est introduit dans le foyer à 25 °C pour être

brulé avec 1.5 d’excès d’air à 27 °C :

Énergie générée par les réactifs :

HR = 0.84 ×h¯ f
0
+ 0.08 ×h¯ 0
fC H
+ 0.0697 ×h¯
2 6
0
fC H
+ 0.009 ×h¯
3
0
fC H 0
8
+ 0.0013 ×h¯
4
0
fC H 2
1
+ 5 1

3.56835[∆h¯ O2 (300k)] + 13.416996[∆h¯ N2 (300K)]

CH 4

HR = 0.84 × (−74873) + 0.08 × (−84667) + 0.0697 × (−103847) + 0.009 × (−208447) +

0.0013 × (−146760) + 3.56835 × (8736 − 8682) + 13.416996 × (8723 − 8669)

HR = −78054.41822 kJ/kmol de combustible

L’enthalpie des produits nous indiquera la température nécessaire à atteindre durant la

combustion :

HP 0= 1.2525 ×
(h¯ + ∆h¯ CO2 ) + 2.2528 × + ∆h¯ H2 O ) + 13.4169 × + ∆h¯ N2 )
(h¯ 0 fH O
(h¯ 0
fN
+
0 f CO2 2 2
1.18945 × (h¯
f O2 + ∆h¯ O2 )

À T = 1800 K : HP = −78459.43355 kJ/kmol de combustible

À T = 1820 K : HP = −64283.3134 kJ/kmol de combustible

Par interpolation linéaire, on trouve une température approximative de : T = 1 801 K

3. Chaudière GX 2 200 : Le combustible est introduit dans le foyer à 25 °C pour être
brulé avec 1.76 d’excès d’air à 27 °C :

Énergie générée par les réactifs :

HR = 0.84 ×h¯f
0
+ 0.08 ×h¯ 0
fC H
+ 0.0697 ×h¯
2 6
0
fC H
+ 0.009 ×h¯
3
0
fC H 0
8
+ 0.0013 ×h¯
4
0
fC H 2
1
+ 5 1

4.186854[∆h¯ O2 (300k)] + 15.7426[∆h¯ N2 (300K)]

CH 4

HR = 0.84 × (−74873) + 0.08 × (−84667) + 0.0697 × (−103847) + 0.009 × (−208447) +

0.0013 × (−146760) + 4.186854 × (8736 − 8682) + 15.7426 × (8723 − 8669)

HR = −77895.44 kJ/kmol de combustible

L’enthalpie des produits nous indiquera la température nécessaire à atteindre durant la

combustion :

HP 0= 1.2525 ×
(h¯ + ∆h¯ CO2 ) + 2.2528 × + ∆h¯ H2 O ) + 15.7426 × + ∆h¯ N2 )
(h¯ 0 fH O
(h¯ 0
fN
+
0 f CO2 2 2
1.807964 × (h¯
f O2 + ∆h¯ O2 )

À T = 1620 K : HP = −78459.43355 kJ/kmol de combustible

À T = 1640 K : HP = −64283.3134 kJ/kmol de combustible

44
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique
Par interpolation linéaire. on trouve une température approximative de : T = 1620,4 K
Les détails des calculs se trouvent dans l’annexe 3.6

45
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

TABLE 2.15 – Température des flammes de chaque chaudière

Chaudière GX 6 000 GX 3 000 GX 2 200
Température (K) 1 705 1 801 1 620.4

2.5.3 État actuel

Il a été préalablement mentionné que l’usine produit de la vapeur à 176 °C, en suivant le
même cheminement, on retrouve :

TABLE 2.16 – Représentation du gain

Pression (bar) 7 7
Température (°C) 176 164.95
Enthalpie (kcal/kg) 664.701 660.31
Régime transitoire 13 000 13 100
Débit de vapeur (kg/h)
Régime continu 12 000 12 100
GX 6000 386.81 388.085
Débit de gaz (kg/h) GX 3 000 178.056 176.58
GX 2 200 129.22 128.15
Gain 1.1 kg/h

Grace à notre étude, l’entreprise économise jusqu’à 1.1 kg/h en gaz naturel, ce qui équivaut
à 1.375 Nm3/h 33 Nm3/j = 990 Nm3/mois ), cette quantité représente un gain financier de
115 520.5 de dinar par mois (1 386 246 de dinars sur toute l’année). Les principaux avantages
de cette optimisation sont : le gain en gaz naturel, économie en capital, la réduction des rejets.
Cependant, il existe des inconvénients associés à cette approche, tels qu’une consommation
accrue en ressources hydriques et une dépendance à une chaudière de 10 tonnes. En cas de
panne de celle-ci, seulement la moitié du besoin peut être satisfait.

2.6 Conclusion
Pour résumer, en mettant en place les réglages suivants : une pression de 7 bars pour les
chaudières et des températures de 1705 K, 1801 K et 1620 K respectivement pour les foyers de
10 t, 5 t et 3 t, l’entreprise sera en mesure de réaliser une économie mensuelle de 990 Nm3 de
gaz naturel. Ce choix stratégique se traduira par un gain financier conséquent, soit 115 520,5
dinars par mois.

2.7 Perspectives
Les résultats obtenus permettent à l’entreprise de réaliser un gain, même si celui-ci est
minime. Afin d’optimiser davantage les performances, il est nécessaire d’entreprendre les actions
suivantes :
— Effectuer un dimensionnement des canalisations pour déterminer la pression idéale et
garantir un débit de vapeur constant.
— Fixer un besoin plus représentatif de la réalité.
— Travailler sur les paramètres de la combustion pour augmenter le rendement des chau-
dières.

46
Chapitre 2. Optimisation de la consommation énergétique

Chapitre 3

Amélioration du ratio consommation

d’eau

47
Chapitre 3. Amélioration du ratio consommation d’eau

3.1 Introduction
L’eau pure, telle que définie par les chimistes, est une notion abstraite. Elle représenterait
une eau ne contenant que des molécules d’eau, sans aucune autre substance. Cependant, une
telle eau n’existe pas naturellement en raison de la capacité de l’eau à dissoudre de nombreux
composés.

En tant que solvant efficace, l’eau est capable de dissoudre de nombreuses substances solides
ou gazeuses. Tout au long de son parcours, que ce soit lorsqu’elle tombe en pluie, s’écoule
sur les sols, s’infiltre dans le sol ou s’écoule le long des pentes, elle se charge en éléments
solubles. Naturellement, en l’absence d’intervention humaine, elle contient une grande variété
de matières dissoutes, qu’elles soient inertes ou vivantes, telles que des gaz, des substances
minérales ou organiques, ainsi que des micro-organismes tels que des bactéries, des virus ou du
plancton.

Le traitement de l’eau est donc crucial, car il permet de disposer d’une source d’eau propre
et sûre qui répond aux exigences des besoins humains, industriels et agricoles. Cependant, la
rareté de cette ressource précieuse constitue un défi majeur auquel nous faisons face. Bien que
la Terre regorge d’eau en abondance, seule une petite fraction est disponible sous forme d’eau
douce, adaptée à la consommation humaine. De plus, la pollution, le gaspillage et le
changement climatique contribuent à aggraver cette rareté en réduisant la disponibilité et la
qualité de l’eau. Par conséquent, il est impératif de gérer cette ressource de manière
responsable et durable.

L’objectif du présent chapitre est de condenser les notions nécessaires pour la

compréhension du traitement des eaux, plus précisément le dessalement, suivi d’une
description des installations présentes sur le site de l’entreprise, la méthodologie suivie et les
éléments sélectionnés pour arriver à notre optimisation. Enfin, une discussion des résultats
obtenus.

47
Chapitre 3. Amélioration du ratio consommation d’eau

3.2 Partie théorique

3.2.1 Situation en Algérie
En Algérie, les ressources en eau sont limitées, vulnérables et réparties de manière inégale.
Malgré des potentialités estimées à 19 milliards de mètres cubes, une population d’environ 40
millions d’habitants et une dotation par habitant de 500 m3/an, l’Algérie se classe parmi les
pays où la disponibilité en eau est en dessous du seuil critique fixé par la Banque Mondiale à
1000 mètres cubes par habitant et par an. Avec une production d’eaux usées estimée actuelle-
ment à 1.2 milliard m3/an et une capacité de traitement de 0.8 milliard m3, l’Algérie réutilise
aujourd’hui 0.1 milliard m3/an. [14]

Toutefois, au cours des trois dernières décennies, les changements climatiques observés à
l’échelle mondiale se sont également fait ressentir en Algérie. Cela s’est traduit par :
— une augmentation des températures minimales et maximales moyennes dans toutes les
stations du nord de l’Algérie depuis le milieu des années 60.
— Une tendance à la sécheresse et une perturbation spatio-temporelle des régimes
pluviomé- triques. Cette perturbation se caractérise par l’alternance de périodes de
précipitations intenses et abondantes avec de longues périodes de sécheresse.
C’est pourquoi donc il est indispensable d’essayer de récupérer au maximum d’eau afin de
pouvoir pallier ce manque qui ne cesse de croitre.

3.2.2 Composition chimique de l’eau

L’eau renferme divers gaz dissous, principalement de l’oxygène et du gaz carbonique, ainsi
que de l’azote et parfois du méthane. La solubilité de ces gaz varie et diminue à mesure que
la température augmente. En outre, l’eau contient des substances minérales et organiques,
présentes soit en solution soit en suspension. Alors que les substances minérales se limitent à
environ une centaine de composés, les substances organiques sont extrêmement nombreuses,
allant de plusieurs centaines de milliers à plusieurs millions, et leur identification individuelle
est très complexe [15].

Matière organique
Les matières organiques peuvent se trouver soit dissoutes, comme les glucides, les acides
humiques, les pigments et les composés d’origine artificielle tels que les hydrocarbures, les
solvants chlorés ou les pesticides, soit en suspension, comme les déchets végétaux et le
plancton. Elles proviennent principalement de la décomposition de la matière organique
présente dans l’environnement ou dans les sols, qui est dégradée par les précipitations
(décomposition des plantes et des animaux). Elles peuvent également provenir de composés
issus des activités humaines. Leur concentration est minime dans les eaux profondes, mais peut
atteindre quelques dizaines de milligrammes par litre dans les eaux de surface [15].

Matière minérale
L’eau renferme une variété d’ions dissous, parmi lesquels figurent principalement le
calcium (Ca2+), le magnésium (Mg2+), le sodium (Na+), le potassium (K+), les carbonates 3
(CO2−), les bicarbonates (HCO3− ), les sulfates
4
(SO 2−
), les chlorure (Cl −
)s et les nitrates
3
(N O− ). Ces
ions proviennent principalement de l’érosion des sols par les eaux de pluie, et leur concentration

48
Chapitre 3. Amélioration du ratio consommation d’eau

dépend directement de la composition des roches dans le bassin versant. Elle peut varier de
quelques milligrammes à plusieurs grammes par litre pour les eaux les plus salées.

En plus faible concentration (de l’ordre du µg/L au mg/L), l’eau contient également des élé-
ments nutritifs tels que l’azote (sous forme d’ammoniac, de nitrites et de nitrates), le phosphore
(sous forme de phosphates) et la silice, ainsi que du fer et du manganèse.
D’autres éléments ne sont présents qu’en traces (de 0.1 à 100 µg/L), comme l’arsenic, le
cuivre, le cadmium, le zinc, le cobalt, le plomb, qui proviennent à la fois des roches et parfois
des activités industrielles et domestiques.
Par ailleurs, l’eau contient également des matières minérales en suspension, telles que des par-
ticules argileuses et des limons [15].

3.2.3 Classification des eaux naturelles

Salinité
Les données présentées dans le tableau ci-dessous classifient les eaux en fonction de leurs
niveaux de matières dissoutes. Les eaux saumâtres, généralement issues des nappes d’eau
souter- raines, contiennent fréquemment entre 2 000 et 10 000 mg/L de matières dissoutes. Il
convient de noter que l’effluent d’une usine d’épuration soumis à un traitement biologique
contient en- viron 750 mg/L de matières dissoutes.

TABLE 3.1 – Classification des eaux naturelles selon la salinité

Type d’eau Salinité (mg/L)
Eau douce < 500
Eau légèrement saumâtre 1 000 - 5 000
Eau modérément saumâtre 5 000 - 15 000
Eau très saumâtre 15 000 - 35 000
Eau de mer 35 000 - 42 000
Saumure 40 000 - 300 000

Dureté
Une eau est considérée dure lorsqu’elle renferme une quantité élevée de sels dissous,
notam- ment des sels de calcium tels que le carbonate de calcium, également connu sous le
nom de calcaire, ainsi que des sels de magnésium. À l’inverse, une eau est qualifiée de douce
lorsqu’elle contient peu de ces sels. La dureté de l’eau peut varier dans la nature [16].

Teneur en sels minéraux

Il existe une variation significative entre les différentes eaux disponibles. Elles peuvent être
classées en trois catégories distinctes en fonction de la quantité de résidus solides restants après
évaporation.
— Les eaux faiblement minéralisées : sont caractérisées par un TDS (Total Dissolved
Solids - Total des solides dissous) inférieur à 500 ppm selon les normes du Canada et de
l’Europe, et inférieur à 250 ppm aux États-Unis.
— Les eaux moyennement minéralisées : affichent un TDS compris entre 500 et 1
500 ppm pour le Canada et l’Europe, et supérieur à 250 ppm aux États-Unis.

49
Chapitre 3. Amélioration du ratio consommation d’eau

— Les eaux fortement minéralisées : sont celles dont le TDS dépasse 1 500 mg par
litre d’eau.
— Les eaux purifiées : sont caractérisées par un TDS inférieur à 10 ppm.
Cette classification permet de mieux comprendre les niveaux de minéralisation présents
dans chaque type d’eau [16].

3.2.4 Le dessalement des eaux

Le dessalement de l’eau est un procédé visant à purifier l’eau salée ou saumâtre en
éliminant le sel qu’elle contient, transformant ainsi l’eau en une ressource douce et potable.
L’osmose inverse est la méthode principalement utilisée pour réaliser le dessalement. Cette
technique repose sur l’utilisation d’une membrane semi-perméable qui sépare les ions et les
molécules de sel de l’eau. Le dessalement joue un rôle crucial dans les régions où l’eau douce
est rare, en offrant une source alternative vitale grâce à l’eau salée, comme l’eau de mer [17].

3.2.5 La déminéralisation des eaux

La déminéralisation de l’eau est un processus qui vise à éliminer les minéraux et les sels
dissous présents dans l’eau, tels que le calcium, le magnésium, les carbonates, les sulfates, et
d’autres substances similaires. Cette méthode utilise diverses techniques, notamment l’échange
d’ions, l’osmose inverse ou la distillation, pour atteindre cet objectif. Elle est largement utilisée
dans des contextes industriels où une faible concentration en minéraux est requise, par exemple
dans les chaudières, les systèmes de refroidissement ou encore pour produire de l’eau
déminéralisée dans les laboratoires [18].

3.2.6 L’osmose inverse

L’osmose est un phénomène naturel où un fluide, généralement de l’eau, se diffuse à travers
une membrane semi-perméable d’une solution à faible concentration de soluté vers une
solution à concentration plus élevée jusqu’à atteindre un équilibre de concentration. La
différence de pression entre les deux côtés de la membrane est appelée pression osmotique. En
utilisant une pression supérieure à la pression osmotique, on peut inverser le processus
d’osmose, appelé osmose inverse. Dans l’osmose inverse, de l’eau pure est séparée de la
solution en la faisant passer à travers une membrane semi-perméable qui permet le passage de
l’eau mais pas des solutés. Cela permet de filtrer et de purifier l’eau [1].

50
Chapitre 3. Amélioration du ratio consommation d’eau

FIGURE 3.1 – L’osmose et l’osmose inverse [1]

Type de membrane d’osmose inverse

Une membrane d’osmose inverse doit présenter plusieurs propriétés essentielles : une perméa-
bilité élevée à l’eau, une imperméabilité importante aux solutés et une résistance aux pressions
de fonctionnement élevées. Idéalement, elle devrait également être capable de tolérer de larges
variations de pH et de température, tout en étant résistante aux attaques chimiques telles que
celles du chlore libre et des bactéries. De plus, elle devrait être résistante à l’encrassement et à
la contamination par les impuretés présentes dans l’eau d’alimentation. Les membranes
d’osmose inverse se déclinent en trois types principaux : cellulosique, polyamide totalement
aromatique et composite à film mince [19].
Le tableau 3.2 présente une comparaison des caractéristiques des trois types de membranes.

TABLE 3.2 – Comparaison des membranes d’osmose inverse

Polyamide Composite à
Type Cellulosique
aromatique film mince
Rejet des substances F M E
organiques de faible
M E E
poids moléculaire
Flux d’eau M F E
pH admis 4-8 4 - 11 2 - 11
Température Maximum Maximum Maximum
admise 35 °C 35 °C 45 °C
Tolérance aux oxydants E F F
Tendance au compactage E E F
Biodégradabilité E F F
Prix F M E
F = Faible, M = Moyen, E = Élevé

Membrane cellulosique Dans les années 1950, les membranes d’acétate de cellulose ont été
utilisées pour démontrer le concept de l’osmose inverse (OI). Ces membranes sont constituées

51
Chapitre 3. Amélioration du ratio consommation d’eau

d’une couche mince et dense en surface et d’une sous-structure poreuse plus épaisse. Elles sont
fabriquées à partir d’acétate de cellulose, ce qui les rend abordables et faciles à produire.
Cependant, ces membranes présentent certaines limitations. Leur structure asymétrique les
rend sensibles à la compaction sous des pressions de fonctionnement élevées, en particulier à
des températures élevées. La compaction se produit lorsque la couche dense fusionne avec la
sous-structure poreuse, réduisant ainsi le flux du produit. De plus, les membranes d’acétate de
cellulose sont vulnérables à l’hydrolyse et ne peuvent être utilisées que dans une plage de pH
limitée. Elles se dégradent également à des températures supérieures à 35 °C et sont sensibles
aux attaques bactériennes. Bien qu’elles aient une perméabilité élevée à l’eau, elles rejettent
mal les contaminants de faible poids moléculaire.
Pour améliorer les performances, des membranes de triacétate de cellulose ont été dévelop-
pées. Elles offrent de meilleurs résultats en termes de rejet du sel, de résistance au pH, aux
températures élevées et aux attaques microbiennes. Cependant, ces membranes ont une per-
méabilité à l’eau inférieure à celles d’acétate de cellulose. Afin de combiner les caractéristiques
souhaitables des deux types de membranes, des mélanges de triacétate [19].

Membrane à polyamide aromatique Les membranes en polyamide aromatique, dévelop-

pées par DuPont, sont principalement utilisées dans une configuration de fibres creuses. Elles
sont similaires aux membranes cellulaires, avec une structure asymétrique comprenant une
fine couche externe dense et une structure poreuse en dessous. Comparées aux membranes
cellulaires, les membranes en polyamide sont plus résistantes à l’hydrolyse et aux attaques bio-
logiques. Elles peuvent fonctionner dans une large plage de pH, mais une utilisation prolongée
aux extrêmes de cette plage peut causer une dégradation irréversible. Elles peuvent supporter
des températures plus élevées que les membranes cellulaires, bien qu’elles soient sujettes à la
compaction à des pressions et des températures élevées. Les membranes en polyamide ont de
meilleures propriétés de rejet du sel et des substances organiques solubles dans l’eau que les
membranes cellulaires. Cependant, elles sont sensibles à la dégradation causée par les
oxydants, tels que le chlore libre [19].

Membrane de composite à film mince Ces membranes sont appelées membranes compo-
sites à film mince (TFM) et sont constituées d’une fine couche de surface qui rejette les solutés
et repose sur une structure poreuse. Les matériaux et les processus de fabrication des deux
couches peuvent varier pour optimiser le flux d’eau élevé et la faible perméabilité aux solutés.
La couche de surface détermine principalement le flux d’eau et le rejet des solutés, avec une
épaisseur allant de 0.01 à 0.1 mm.
Différents types de membranes TFM ont été développés, tels que le polyamide aromatique,
le polyurée/polyamide alkyl-aryl et le cyanurate de polyfurane. La sous-couche poreuse de
support est généralement composée de polysulfone. Les membranes TFM en polyamide, tout
comme les membranes asymétriques en polyamide, sont sensibles à la dégradation par les oxy-
dants, notamment le chlore libre. Il est donc essentiel de maintenir régulièrement les systèmes
TFM, en particulier l’élément de préfiltration au charbon, pour éliminer le chlore libre et éviter
d’endommager prématurément la membrane TFM. Des améliorations ont été apportées pour
renforcer la stabilité des membranes vis-à-vis du chlore libre, mais il est toujours préférable de
minimiser l’exposition aux oxydants [19].

52
Chapitre 3. Amélioration du ratio consommation d’eau

3.3 Description des installations présentes sur le site

3.3.1 Processus de traitement
On retrouve au niveau de l’usine une station de traitement des eaux dont le processus
présent sur la figure 3.13 En résumé, le processus de traitement de l’eau brute comprend les
étapes suivantes :
1. Désinfection par ajout de chlore : L’eau brute est traitée en ajoutant du chlore pour
éliminer les bactéries, les virus et autres micro-organismes présents.
2. Filtration à travers un filtre à sable : L’eau désinfectée passe à travers un filtre à sable
qui retient les particules solides et les impuretés plus grosses.
3. Filtration à travers un filtre à charbon : L’eau provenant du filtre à sable est ensuite filtrée
à travers un filtre à charbon qui élimine les substances organiques, les produits chimiques
et les odeurs indésirables.
4. Adoucissement de l’eau : une partie de l’eau est adoucie pour être utilisée dans les instal-
lations de chauffage, comme les chaudières, afin de prévenir l’accumulation de dépôts de
calcaire.
5. Déminéralisation des eaux : l’autre partie de l’eau passe par des osmoseurs pour enlever
les sels présents dans l’eau. cette eau est distribution vers les lignes de production.
Ce processus de traitement de l’eau garantit que l’eau brute est désinfectée, purifiée et
adap- tée à différentes utilisations, en fonction des besoins spécifiques de chaque zone
d’utilisation.

3.3.2 Les membranes utilisées

L’entreprise dispose de 6 osmoseurs, de membrane BW30-400

FIGURE 3.2 – Illustration de la membrane [2]

FIGURE 3.3 – Schéma de la membrane [2]

Dont les caractéristiques sont les suivantes :

53
Chapitre 3. Amélioration du ratio consommation d’eau

TABLE 3.3 – Caractéristiques techniques des membranes

Type Composite à film mince
Température maximale 45 °C
Pression maximale 41 bar
Perte de charge
1 bar
maximale
pH en service 2 - 11
pH en nettoyage 1 - 13
Débit maximal 19 m3/h

3.3.3 Qualité de l’eau

L’entreprise produit en moyenne 1980 m3/jours et effectue une analyse physico-chimique
de son eau après chaque quatre heures afin de garantir la qualité de l’eau produite et de
surveiller les performances de ses machines. Les résultats de cette analyse sont résumés dans le
tableau ci-dessous :

TABLE 3.4 – Analyse de l’eau

Eau brute Eau osmosé
TAC 189 TAC 51
TDS 473 TDS 136
Turbidité 0.31 Turbidité 0.17
pH 7.57 pH 7.09

54
Chapitre 3. Amélioration du ratio consommation d’eau

3.4 Méthodologie suivie

3.4.1 Objectif fixé
Dans le cadre de cette étude, nous souhaitons examiner la possibilité pour l’entreprise de
récupérer une quantité spécifique d’eau pendant le processus de traitement. Plus précisément,
nous nous concentrons sur les rejets des osmoseurs, qui contiennent une quantité importante
de sels minéraux. Notre objectif est de déterminer la quantité d’eau à récupérer sans provoquer
de précipitation pour ne pas affecter la conductivité d’entrée de l’eau brute.

FIGURE 3.4 – Schéma simplifié de l’objectif choisi

3.4.2 Matériel et méthode

Nous avons effectué une série de trois expériences sur 4 échantillons. Pour chaque expérience,
nous avons :
1. mesuré la conductivité de l’échantillon, grâce à un conductimètre HI8733,
2. rempli un bécher avec 500 ml de rétentat,
3. porté à ébullition, grâce à l’utilisation d’une résistance, à une température de 100°C
jusqu’à l’apparition de sels dans l’eau,
4. laissé le bécher refroidir à température ambiante et mesuré le volume d’eau perdu.
Cette méthodologie a été mise en place afin de garantir la précision et l’exploitation de nos
résultats.

55
Chapitre 3. Amélioration du ratio consommation d’eau

FIGURE 3.6 – Échantillon

FIGURE 3.5 – Mesure de la conductivité avant apparition de sels

FIGURE 3.7 – Échantillon

après apparition de sels

56
Chapitre 3. Amélioration du ratio consommation d’eau

3.5 Résultats et interprétations

3.5.1 Volume récupéré
Ci-dessous, vous trouverez un tableau récapitulant les résultats des différentes expériences :

TABLE 3.5 – Résultats des experiences

Échantillon Condutivité (mS) Volume (ml)
2.17 71.2
1 2.17 70.3
2.17 70.6
2.23 68.7
2 2.23 69.1
2.23 70
1.98 72.2
3 1.98 71.5
1.98 71.8
1.75 75.4
4 1.75 74.2
1.75 74.7

3.5.2 Interprétation
Suite à l’analyse des résultats obtenus, il a été observé qu’en moyenne un volume de 70 ml
peut être récupéré à partir de 500 ml, représentant ainsi 14 % d’un litre. L’entreprise rejete
quotidiennement une quantité moyenne de 500 mètres cubes d’eau. Sur cette base, il est estimé
qu’elle pourrait récupérer jusqu’à 77 m3 d’eau par jour.
Cependant, étant donné la nature de l’expérience qui présente une certaine imprécision,
ainsi que par souci de précaution, il est recommandé de viser une récupération de 70 mètres
cubes par jour, soit une moyenne de 3 mètres cubes par heure.

3.6 Conclusion
Pour conclure, suite à notre analyse au laboratoire, nous préconisons à l’entreprise de ré-
cupérer 70 m3/j. Toutefois, étant limité par le nombre d’échantillons, il serait judicieux de
réitérer l’expérience au minimum un mois pour avoir des résultats plus représentatifs de la
qualité de l’eau et donc apporter plus de précisions quant au volume à réinjecter dans le cycle
de traitement.

57
 Conclusion générale

Après une analyse approfondie, les résultats obtenus dans le cadre de cette étude ont révélé
l’importance d’une différence de seulement 11 °C dans la production de vapeur, s’avère être
un avantage majeur pour l’entreprise. Cette modification relativement simple a entraîné des
économies substantielles, tant sur le plan énergétique que financier. En effet, nous avons pu
économiser une quantité considérable de 990 Nm3/mois en termes d’énergie, ce qui se traduit
par une réduction significative des coûts. Sur le plan financier, cela représente une économie
mensuelle de 115520, 5DA, ce qui renforce la rentabilité de l’entreprise.

Il est important de souligner que l’impact de cette étude va au-delà des frontières de l’en-
treprise Fruital. Les conclusions obtenues et les mesures mises en place peuvent être facilement
appliquées dans d’autres entreprises, ouvrant ainsi la voie à des améliorations notables des res-
sources hydriques et énergétiques dans l’ensemble du pays. Cette simplicité d’exécution
permet une diffusion plus large des bonnes pratiques et des solutions identifiées, ce qui peut
entraîner des avantages considérables pour le secteur industriel dans son ensemble.

Il convient de souligner que l’étude de certains paramètres physiques et la mise en œuvre

de mesures efficaces ont un impact non seulement sur le système de production, mais aussi sur
l’environnement. En réduisant notre consommation, nous réduisons également notre empreinte
environnementale, contribuant ainsi à une utilisation plus durable des ressources naturelles.
Les économies réalisées en matière d’énergie et de ressources hydriques permettent de
préserver ces ressources précieuses, contribuant ainsi à une gestion plus responsable et
respectueuse de l’environnement.

De surcroît, cette étude a mis en évidence un aspect crucial, à savoir la valorisation de

l’eau. Une simple analyse de l’eau a révélé une opportunité de valoriser une quantité
extrêmement importante, soit 70 m3/j. En explorant davantage cette possibilité, il est possible
d’optimiser l’utilisation de l’eau, en la réutilisant de manière efficace et en minimisant les
pertes. Cela contribue non seulement à la préservation des ressources hydriques, mais aussi à
une utilisation plus rationnelle et durable de cette ressource vitale.

En conclusion, les résultats de cette étude démontrent clairement l’importance de l’opti-

misation des paramètres physiques dans la production de vapeur. Les économies réalisées en
termes d’énergie et de coûts financiers sont significatives, mais elles ne représentent qu’une
par- tie de l’impact global. En partageant ces connaissances et en mettant en œuvre des
solutions similaires dans d’autres entreprises, nous pouvons contribuer à une amélioration
substantielle des ressources hydriques et énergétiques à l’échelle nationale. L’accent mis sur la
valorisation de l’eau souligne également l’importance d’une approche holistique en matière de
gestion des ressources, qui prend en compte à la fois les aspects économiques,
environnementaux et sociaux. En adoptant ces pratiques durables, nous pouvons progresser
vers un avenir plus responsable et résilient sur le plan énergétique et environnemental.

58
 Bibliographie

[1] Wang, Lawrence K, Jiaping Paul Chen, Yung Tse Hung, Nazih K Shammas et Humana
Press Inc: Membrane and Desalination Technologies. Totowa Humana Press, 2016.
[2] DOW: Information sur le produit BW30-400. https://www.lenntech.com/Data-sheets/
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[3] MTCB: Notice technique, Générateur de vapeur, 2015. https://www.mtcbsa.com/
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https://formation.xpair.com/essentiel-genie-climatique/lire/
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researchgate.net/publication/309188235_Thermodynamique_Appliquee.
[8] Marangwanda, Garikai T, Daniel M Madyira, Patrick G Ndungu et Chido H Chihobo:
Combustion characterisation of bituminous coal and pinus sawdust blends by use of thermo-
gravimetric analysis. Energies, 14(22) :7547, 2021.
[9] Rajput, RK: Engineering thermodynamics : A computer approach (si units version). Jones
& Bartlett Publishers, 2009.
[10] Yunus A. Çengel y et Michael A. Boles: Thermodynamics : An Engineering Approach,
5th edition. McGraw-Hill, 2005.
[11] Maurel, Alain: Dessalement de l’eau de mer et des eaux saumâtres et autres procédés non
conventionnels d’approvisionnement en eau douce. Éditions Tec & Doc, 2001.
[12] R. Gicquel, Ecole des mines ParisTech: Cours en ligne et simulateur de thermody-
namique appliquée, 2023. https://direns.mines-paristech.fr/Sites/Thopt/fr/co/
seance-s25-cycles.html, visité le 2023-06-28.
[13] University, Wayne State: Thermodynamics Tables and Charts. https://engineering.
wayne.edu/mechanical/pdfs/thermodynamic-_tables-updated.pdf.
[14] PROGRESS, Bureau d’étude: Etude d’évaluation du secteur de l’eau en Algérie, décembre
2016. http://projet.oss-online.org/maghreb-eau/sites/default/files/2020-01/
Rapport-GIZ-Final_ALGERIE_0%20%283%29.pdf, visité le 2023-06-27.
[15] Mosher, Michael et Paul Kelter: An Introduction to Chemistry. Springer Nature, mars
2023.
[16] Boyd, Claude E: Water Quality. Springer Science & Business Media, décembre 2012.
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59
Bibliographie

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Echahid Hamma Lakhdar. EL Oued. Faculté de Technologie, 2021.
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 60

61
Annexes

61
Annexe A

Schéma de l’installation de la chaudière

FIGURE 3.8 – Schéma détaillé de l’installation d’une chaudière [3]

Annexe B

Calculs de la température de combus-

tion

Les cases rouges représente les valeurs des HP inférieurs aux valeurs recherchées, celles-ci
doivent être supérieurs ou égal au HR afin d’avoir une approximation de la température des
flammes.
FIGURE 3.9 – Calculs de la température de combustion

64
FIGURE 3.10 – Calculs de la température de combustion

65
FIGURE 3.11 – Calculs de la température de combustion

66
FIGURE 3.12 – Evolution de l’enthalpie des produits des différentes chaudières en fonction de
la temprétaure

67
Annexe C

S c h éma de l’installation
ea u x
traitement des
69

FIGURE 3.13 – Processus de traitement des eaux

70