Le ciment
Exposants :
o El Hadj Mamadou CISSE o Hassan Youssouf WARIMI
o Lamine BA o Aïssatou DIENG
o Prince Jordi BALIZOU o Yacine DIOP
o Alphousseynou COULIBALY o Marie Madeleine COLY
SOMMAIRE :
o Définition et historique o L’utilisation du ciment dans le
o Processus de fabrication du BTP
ciment o Les avantages et les limites du
o Les types de ciments et leurs ciment
caractéristiques o Les différentes entreprises de
ciment au Sénégal
Pr : Mr DIOUF
Source : Ciment – Cours – Génie civil - F2School
histoire du ciment - Recherche (bing.com)
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INTRODUCTION
Dès les premières civilisations, l’humanité a toujours chercher à améliorer son habitat par le
biais de la construction. Ainsi cette quête d’abriter des vies a conduit l’homme à utiliser d’un
liant afin d’améliorer et solidifier les édifices au cours de l’histoire. C’est nul doute dans cette
logique que l’homme a inventé le ciment pour que les ouvrages défient les temps et la nature.
Cela dit Qu’appelle -t-on ciment et quelle est sa trajectoire historique ?
Quel est le processus de fabrication et les diffèrent types de ciments qui existe ?
En quoi serait-il avantageux et n’a-t-il pas des inconvénients ?
Quels sont les différentes cimenteries présentes au Sénégal ?
Ainsi, dans les lignes qui suivront la réponse à ces questions nous mènera tour à tour à orienter
notre travail sur trois grands axes répartis en six parties.
D’abord nous nous pencherons sur la définition, l’historique, le processus de fabrication du
ciment ainsi que les différents types de ciments.
Ensuite, nous démontrons les avantages et les limites du ciment dans le BTP. Enfin nous
expliciterons les différentes entreprises de ciment qui existe au Sénégal.
I. DEFINITION ET HISTORIQUE DU CIMENT
1. DEFINITION
Du latin « caementum » (pierre non taillé), le ciment est une matière pulvérulente formant avec
l’eau ou avec une solution saline une pâte plastique liante, capable d’agglomérer, en durcissant,
des substances variées. Il sert à désigner aussi, dans un sens plus large, tout matériau interposé
entre deux corps durs pour les lier.
C’est une gangue hydraulique durcissant rapidement et atteignant en peu de jours son maximum
de résistance. Après durcissement, cette pâte conserve sa résistance et sa stabilité, même sous
l’eau. Son emploi le plus habituel est sous forme de poudre utilisée avec de l’eau pour agréger
du sable fin et des graviers (granulats) pour donner le béton.
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2. HISTORIQUE
Depuis l’époque thinique (environ 3150 avant J-C) les Egyptiens utilisais de la chaux qui liait
les pierres. Cet pratiques leurs permis d’édifier l’une des ouvrages les plus anciennes et les
restant au fil du temps.
Par ailleurs dans le monde occidental, les Grecs sont les premiers constructeurs à employer la
chaux obtenue par cuisson du calcaire, mais ce sont les Romains qui vont améliorer ce liant dès
le I siècles avant jésus en y ajoutant des cendres volcaniques et des briques pilées et obtiennent
ainsi un liant hydraulique, intermédiaire entre une chaux et un véritable ciment. Ce liant rend
possible la construction de grands ouvrages tels les arènes, les thermes, les amphithéâtres ou
les aqueducs, ainsi que le panthéon dont certains sont encore parfaitement conservés vingt
siècles plus tard.
Ainsi successivement c'est au 18ème siècle que sont produites les premières chaux hydrauliques
proches des ciments modernes, principalement du fait des progrès réalisés dans les procédés de
cuisson. En 1759, l'Anglais John Smeaton produit un mortier aussi dur que de la pierre en
mélangeant des chaux hydrauliques et des cendres volcaniques.
Le Français Louis Vicat découvre en 1817 les principes chimiques des ciments et définit les
règles de fabrication du ciment hydraulique. Il est considéré comme l'inventeur du ciment
moderne, mais il publie ses travaux sans prendre de brevets.
C'est l'Anglais Joseph Aspdin qui fait breveter en 1824 le ciment "Portland", obtenu à partir
d'un procédé de calcination combinant la cuisson de calcaire et d'argile dans des fours alimentés
au charbon. La dénomination "Portland", due simplement à la similarité de couleur et de dureté
avec la pierre de Portland (Sud de l'Angleterre), est à l'heure actuelle toujours employée dans
l'industrie.
De nombreux perfectionnements sont apportés au cours du 20ème siècle à la fabrication du
ciment, notamment avec la production des ciments spéciaux, sans toutefois modifier les
caractéristiques physico-chimiques et les propriétés fondamentales du ciment Portland. .
L’accélération sera plus manifeste à l’issue de la deuxième guerre mondiale lorsque le secteur
du bâtiment produit essentiellement des logements neufs bâtis à partir d’éléments préfabriqués
et, n’utilisant plus les chaux. C’est l’époque charnière où la chaux est en passe d’abandon, où
son ancienneté est une marque d’archaïsme alors que les ciments améliorent les performances
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des liants accélèrent leur mise en œuvre, tracent la voie d’une modernité que chaque maçon
devra inévitablement emprunter.
Ainsi au lendemain de la deuxième guerre mondiale on note un changement de paradigme sur
l’évolution de la production de ciment grâce à l’apparition de matériels nouveaux : fours rotatifs
et broyeurs à boulets en particulier.
De ce fait, l’implantation des usines de ciment se développe un peu partout dans le monde
notamment au Sénégal avec la fondation de SOCOCIM en 1948 à Rufisque dans la ville de
Dakar qui demeure l’une des plus grandes cimenteries de l’Afrique de l’ouest.
II.PROCESSUS DE FABRICATION
Étape 01 – L’extraction :
Les matières premières nécessaires à la fabrication du ciment, le calcaire et l’argile, sont extraites de
carrières à ciel ouvert, à proximité de la cimenterie. Le calcaire cimentier est abattu par tirs de mines ou
des battons de dynamites sont transportés par dumper vers le hall de concassage.
Étape 02– Le concassage
Les blocs de roches sont alors réduits par le concasseur à une taille maximum de 80 mm, puis, sont
acheminés par un convoyeur à bande vers le hall de pré-homogénéisation.
Étape 03 – Stockage dans des hall de pré homogénéisation
Dans ce hall, la méthode de remplissage circulaire, par couches de roches superposées, et leur
récupération transversale au moyen d’un gratteur, a été spécialement conçue pour obtenir une plus
grande régularité de la composition chimique du mélange
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Étape 04 – Broyage
L’étape du broyage est aussi l’occasion d’intégrer des ajouts, encore appelés matières alternatives, qui
permettent de limiter la consommation de ressources naturelles : par exemple, des terres issues de la
décontamination d’anciens sites industriels ou des sables recyclés, ce qui limite par la même occasion
la mise en décharge de ces déchets. La poudre fine ainsi obtenue est appelée la farine crue. Après avoir
été finement broyée, la farine crue est très largement brassée dans des silos d’homogénéisation, de
manière à obtenir une composition chimique et physique ciblée, la plus régulière possible. La stabilité
du four lors de la cuisson et la qualité du clinker obtenu dépendra de cette régularité.
Étape 05 – Préchauffage
La farine crue homogénéisée est ensuite préchauffée à 850°C dans la tour de préchauffage grâce à la
réutilisation de la chaleur produite par le four. La farine crue descend en tourbillons dans les cyclones
successifs à contre-courant des gaz chauds. Ce procédé permet de réduire significativement le CO2
contenue dans le ciment.
Étape 06 – Cuisson dans le four rotatif
La farine, précédemment préchauffée à 850°C, est ensuite chauffée à 1 450°C sous une flamme à 2
000°C, dans un four rotatif garni de briques réfractaires (Une brique réfractaire est une brique qui
conserve ses propriétés mécaniques à très haute température.) La flamme de cuisson est produite par
une tuyère de haute technologie dans laquelle sont injectés les combustibles, qui peuvent être fossiles
(Nuisible à l’environnement) comme le charbon, mais qui sont de plus en plus remplacés par des
combustibles moins dangereux pour la nature. Le four est le siège d’un enchaînement de réactions
chimiques, qui se produisent dans la matière en fusion et qui conduisent à l’obtention des combinaisons
moléculaires attendues pour obtenir le clinker.
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Étape 07 – Refroidissement :
Le mélange en fusion est ensuite refroidi rapidement par soufflage d’air, afin d’obtenir les propriétés
hydrauliques du clinker. Ainsi obtenu sous forme de granules de quelques centimètres, le clinker est
finalement refroidi jusqu’à une température de l’ordre de 100°C et acheminé dans le hall de stockage.
Pour les refroidisseurs les plus performants, l’énergie thermique est ainsi restituée aux trois -quarts et
réutilisée pour le préchauffage de la farine crue, ce qui améliore considérablement l’impact
environnemental du produit.
Étape 08 – Stockage du clinker
Le clinker refroidit est transporté et stocké dans un hall de plusieurs dizaines de milliers de tonnes,
permettant ainsi d’assurer une continuité de la production du ciment durant toute l’année
Étape 09 – Broyage dans le broyeur à boulets.
Le clinker est ensuite broyé avec du gypse, qui joue le rôle de régulateur de prise, et un ou plusieurs
constituants principaux autre que le clinker : des constituants naturels comme les fillers calcaires la
pouzzolane, les laitiers de haut fourneau ou les cendres volantes. Les dosages se font dans les
proportions décrites dans des normes précises. Le mélange broyé passe dans un séparateur de particules
qui permet d’obtenir une poudre fine, de répartition granulaire ciblée et très régulière, appelée le ciment.
Etape 10- Contrôle qualité
Le ciment est prélevé, analysé chimiquement et physiquement et des essais de résistance sur mortiers
normalisés sont réalisés, afin de garantir son niveau de qualité.
Étape 11 – Stockage du ciment et expéditions
Le ciment est stocké dans des silos d’une capacité de plusieurs milliers de tonnes, qui peuvent être
parfois divisés en plusieurs compartiments, pour stocker différents types de ciment. Le ciment est
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expédié en vrac ou en sac dans les différents points de ventes
III. Les différents types de ciment et leurs caractéristiques
Le ciment est un liant hydraulique utilisé pour fixer des éléments entre eux dans la
construction, notamment pour créer du béton. Il est généralement composé de calcaire,
d'argile, de sable et de minéraux, mélangés et broyés ensemble, puis cuits à haute température.
Si le procédé de fabrication du ciment est universel, le matériau n'en demeure pas moins
complexe, avec six grands types dont la composition (nature et proportions des
constituants) varie en fonction de l'application de destination du matériau.
De manière générale, le ciment se caractérise par sa capacité à durcir et à adhérer lorsqu'il
est mélangé avec de l'eau, formant ainsi un matériau solide et résistant. Il est également
connu pour sa polyvalence dans la construction, sa durabilité et sa capacité à supporter des
charges importantes.
1. Les différents types de ciments
Il existe plusieurs types de ciment et pour la plupart ils sont disponibles en plusieurs
classes de résistance correspondent à la multiplicité des contraintes d’utilisation.
❖ Ciment Portland Artificiel (CPA) ou CEM I
Composition :
Résulte du broyage du clinker et du sulfate de calcium (gypse ou anhydrite) pour régulariser la
prise, et éventuellement de fillers en faible quantité (<3%). La teneur en clinker est au
minimum 95%.
Domaine d'utilisation :
Les CPA ordinaires conviennent pour des travaux de toute nature; béton armé ou béton
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précontraint. Par contre, leurs caractéristiques n'en justifient pas l'emploi pour les travaux de
maçonnerie courante et les bétons de grande masse ou faiblement armé.
Les CPA "Rapide", conviennent pour les mêmes travaux; mais permettent un décoffrage
rapide, appréciable notamment en préfabrication.
Les CPA 65 et 65R conviennent pour les travaux de B.A. et B.P. pour lesquels est recherchée une
résistance exceptionnelle.
❖ Ciment Portland Composé (CPJ) ou CEM II
Composition:
résulte du mélange de clinker en quantité au moins égale à 65% et d'autres constituants tels
que laitiers, cendres volantes, pouzzolanes ou fillers (un ou plusieurs) dont le total ne dépasse
pas 35%.
Domaine d'utilisation:
Les CPJ 35 conviennent bien pour les travaux de maçonnerie et les bétons peu sollicités. Les
CPJ 45 et 55 conviennent pour les travaux de toute nature en béton armé ou précontraint.
De façon générale, les CPJ sont bien adaptés pour les travaux massifs exigeant une élévation
de température modérée, les routes et le béton manufacturé.
Les sous classe "*R" (rapide) sera préférée pour les travaux exigeant de hautes résistances initiales
(décoffrage rapide, préfabrication).
❖ Ciment pouzzolanique (CPZ)
Composition:
Il résulte d'un mélange de clinker et de matériaux pouzzolaniques, ces derniers peuvent être :
o d'origine naturelle (origine volcanique)
o d'origine industrielle (argiles et schites traités et activés thermiquement.
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Type Clinker Pouzzolanes
CPZ(A) 65-94 6-35
CPZ(B) 45-64 36-55
Domaine d'utilisation :
Même domaine d'utilisation que les CPA.
❖ Ciments à maçonner (CM)
Composition :
résultent d'un mélange à proportions variables de constituants de liants hydrauliques (clinker,
laitier, pouzzolane,.etc) avec une proportion d'inertes (< 50%). Le ratio de clinker doit être
inférieur à 50% du poids des constituants actifs.
Domaine d'utilisation:
Ces ciments dont les résistances sont volontairement limitées par rapport aux ciments
classiques, conviennent bien pour la confection de mortiers utilisés dans les travaux de
bâtiment (maçonnerie, enduits, crépis, etc.).
Précautions particulières:
Ils peuvent également être employés pour la fabrication ou la reconstitution de pierres
artificielles.
Par contre, ces ciments ne conviennent pas pour les bétons à contraintes élevées ou les bétons
armés. Aussi, ils ne doivent pas être utilisés en milieu agressifs.
❖ Ciment Alumineux Fondu (CAF)
Composition :
Le ciment alumineux fondu est principalement composé d'alumine (oxyde d'aluminium) et de
chaux (oxyde de calcium). Contrairement au ciment Portland traditionnel, il ne contient pas de
silice et est fabriqué en faisant fondre les matières premières à des températures très élevées.
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En plus de l'alumine et de la chaux, d'autres additifs peuvent être inclus pour modifier les
propriétés du ciment alumineux fondu selon les besoins spécifiques de construction.
Domaine d’utilisation :
o Revêtements réfractaires : Il est couramment utilisé dans les industries sidérurgique,
pétrochimique et cimentière pour fabriquer des revêtements résistants à la chaleur et à
la corrosion.
o Bétons spéciaux : Il est utilisé pour fabriquer des bétons résistant aux températures
élevées, aux produits chimiques agressifs et aux environnements abrasifs.
o Réparation de four : En raison de sa résistance élevée à la chaleur, il est utilisé pour
réparer et construire des revêtements de four dans les industries métallurgiques et de
transformation des métaux.
o Bétons de haute performance : Il est parfois utilisé dans la construction de structures
soumises à des conditions environnementales difficiles, telles que les ponts, les
barrages et les tunnels.
Ces utilisations sont possibles grâce aux propriétés spécifiques du ciment alumineux fondu, notamment
sa résistance à la chaleur, à la corrosion et à l'abrasion.
❖ Ciment Blanc
Composition:
la teinte blanche est obtenue grâce à des matières premières très pures (calcaire et Kaolin)
débarrassées de toute trace d'oxyde de fer. Les caractéristiques sont analogues à celles des
ciments Portland gris.
Domaine d'utilisation:
Grâce à sa blancheur, le ciment blanc permet la mise en valeur des teintes des granulats dans
les bétons apparents.
La pâte peut être elle même colorée à l'aide de pigments minéraux, ce qui fournit des bétons
avec une grande variété de teintes tant pour les bétons de structure que pour les bétons
architectoniques et les enduits décoratifs.
La composition du béton doit être bien étudiée en fonction des granulats et des effets recherchés.
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3. Les caractéristiques
L’industrie cimentière met aujourd’hui à la disposition de l’utilisateur un grand nombre de ciments qui
présentent des caractéristiques précises et adaptées à des domaines d’emploi déterminés. La gamme
étendue de compositions, de résistances, de vitesse de prise et de durcissement répond aux usages très
divers qui sont faits du béton sur chantier ou en usine, pour la réalisation de bâtiments ou de structures
de génie civil.
a. La résistance
Le ciment au Sénégal est généralement conçu pour répondre à des exigences de résistance spécifiques,
en particulier à des fins de construction. Il est soumis à des tests pour garantir qu'il répond aux normes
de résistance à la compression, à la traction et à la durabilité. Ceci est crucial pour garantir la stabilité et
la longévité des structures dans les diverses conditions environnementales prévalant au Sénégal.
b. Le durcissement
Le durcissement du ciment ou le temps de prise est une caractéristique importante. Le temps de prise
peut varier en fonction de facteurs tels que le type de ciment, la température ambiante et l'humidité.
Ciment Portland ordinaire (OPC) est le type de ciment le plus couramment utilisé. Son temps de prise
est généralement modéré, ce qui laisse suffisamment de temps pour le mélange, le placement et la
finition. Le temps de prise initial de l'OPC est généralement d'environ 30 minutes à une heure, tandis
que le temps de prise final peut aller de quelques heures à plusieurs heures, en fonction de facteurs tels
que la température et l'humidité. Le ciment à durcissement rapide, comme son nom l’indique, le ciment
à durcissement rapide prend et durcit beaucoup plus rapidement que l’OPC. Il permet d'obtenir une
résistance plus élevée en un temps plus court, ce qui le rend adapté aux projets nécessitant des délais
d'exécution rapides ou pour lesquels le développement précoce de la résistance est essentiel. Le ciment
à durcissement rapide a généralement un temps de prise initial d'environ 5 à 30 minutes et un temps de
prise finale de 1 à 3 heures.
c. La couleur
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La couleur des types de ciment peut varier en fonction de leur composition et de leur processus de
fabrication. La couleur du ciment au Sénégal, comme dans la plupart des endroits, a tendance à être
grise. C’est la couleur typique du ciment Portland, qui est le type le plus couramment utilisé dans le
monde. Cependant, des variations de couleur peuvent survenir en raison des différences dans les
matières premières et les procédés de fabrication. De plus, certains produits de ciment spécialisés
peuvent être disponibles en différentes couleurs à des fins esthétiques ou pour répondre à des exigences
architecturales spécifiques. Bien que le gris et le blanc soient les couleurs de ciment les plus courantes,
la disponibilité de ciments colorés ou spécialisés offre une flexibilité dans la conception et la
construction, permettant une variété d'options esthétiques pour répondre aux exigences spécifiques du
projet.
IV. L’utilisation du ciment BTP
Le ciment est utilisé dans une variété de projets de construction des fondations du bâtiment aux trottoirs
et routes. Il est également utilisé dans la production de béton qui est un mélange de ciment, le sable et
de gravier. Le béton est un matériau polyvalent utilisé dans la construction de bâtiments, de ponts et de
barrages. Le ciment est également dans la production de mortier, qui est un mélange de ciment, de sable
et de l’eau. Le mortier est utilisé pour la maçonnerie et autres travaux de maçonnerie. Le ciment est un
composant essentiel dans l’industrie de la construction et utilisé depuis des siècles pour construire des
structures qui résistent à l’épreuve du temps. Il est généralement utilisé dans la construction des
bâtiments, des barrages, des ponts, des routes, des structures souterraines, etc.
1. Mélange ciment + eau
Le ciment est un liant utilisé en maçonnerie mélangé à de l’eau, cette poudre grise va former une pâte
qui en séchant permettra d’assembler des éléments entre comme des briques ou de faire de fondations.
Les dosages du ciment dépendent de l’utilisation que nous ferons mas plus il y a de ciment plus c’est
solide et résistant :
-Réparations et scellements : 3 volumes de ciment pour 1 volume d’eau
- Pour les jointoiements et barbotine : 1 volume de ciment pour 1/3 volume d’eau.
2. Mélange ciment + eau + sable
Pour réaliser du mortier (béton), on doit mélanger du ciment avec de l’eau et du sable. Le dosage
conseillé est le suivant : 1 volume du ciment, 2 à 4 volumes de sable pour 1/3 de volume d’eau, on peut
adapter ce dosage en fonction de l’usage : parpaing, brique creuse, mur porteur ou non, etc.
3. Mélange ciment + eau + sable + gravier
Pour réaliser du béton pour tout usage c’est très simple, il suffit de faire un mélange avec 1 volume de
ciment, 2 volumes de sable, 3 volumes de graviers pour ½ de volume d’eau. On peut également fabriquer
des différents types de béton en fonction des travaux qu’on veut réaliser à savoir :
-Pour la pose de bordures, le dosage recommandé est : 3 volumes de ciment, 8 de sable, 16 graviers et
de l’eau
- Pour couler des fondations, il est conseillé de mélanger 5 volumes de ciment, 8 de sable,
16 de graviers et de l’eau
- Pour fabriquer du béton armé (mélange de ciment + eau + sable + gravier+ acier) : 7 volumes de
ciment, 8 de sable, 7 de graviers et de l’eau.
V. Avantage, inconvénient et alternative :
1.Les avantages
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-Solidité et durabilité : Le ciment est réputé pour la robustesse des structures qu’il aide à construire
-Polyvalence : Il peut être utilisé pour diverses applications notamment les fondations, les dalles, et
comme élément de liaison dans le béton ou le mortier
-Disponibilité et coût : Le ciment est généralement peu coûteux et facilement à trouver
-Résistance aux intempéries : Il réagit bien aux perturbations extérieures, ne se fissure pas facilement et
ne s’abîme pas trop avec le temps. Il a aussi une Haute résistance à la compression, durabilité, résistance
au feu. Les avantages des briques de ciment incluent une résistance élevée à la compression et une
faible absorption d'eau. La composition minéralogique et la faible porosité du ciment naturel PROMPT
lui confèrent des propriétés de durabilité telles que la montée en résistance à long terme,
l'imperméabilisation et la tenue face à l'eau de mer. Il est donc une solution idéale pour les ouvrages en
milieu marin ou fluvial et subaquatiques. II possède également une bonne adhérence sur tous types de
supports, une excellente durabilité et c'est une solution économique. Enfin, sa complémentarité avec la
chaux permet de réaliser des mortiers durables qui résistent à la vapeur d'eau. Le ciment naturel
PROMPT est un liant hydraulique naturel qui possède un coefficient de perméabilité à l'eau très faible
à dosage élevé, ce qui en fait un matériau idéal pour les travaux dans le domaine de l'eau, l'assainissement
et en milieu marin.
2.Les inconvénients
Les inconvénients du ciment sont multiples parmi lesquels on peut citer :
-Une Faible résistance à la traction : Le ciment ne doit pas être utilisé pour des applications nécessitant
une forte résistance à la traction
-Des Risques de fissuration : Lors de sa fabrication, il peut être sujet à la fissuration et peut se briser.
On aura aussi son impact environnemental : La production de ciment est associée à des émissions
significatives de dioxyde de carbone, représentant environ 5% des émissions mondiales de gaz à effet
de serre.
-Porosité : Le béton, qui contient du ciment, est poreux et peut absorber l’eau et la saleté, ce qui peut
affecter la durabilité à long terme.
Il est important de prendre en compte ces facteurs lors du choix du ciment pour un projet de construction.
On peut distinguer de nombreux Inconvénients du ciment : Impact environnemental élevé,
consommation d'énergie élevée lors de la production.
Irritations de la peau par le ciment frais, pouvant conduire à des brûlures, à un dessèchement de la peau
et à des crevasses ; eczéma allergique (dermite de contact) dû à des impuretés du ciment.
La maladie du ciment, cette maladie porte un nom la RAG ou « réaction alcali-granulat ». Il s'agit d'une
réaction chimique qui fissure le matériau au bout de quelques décennies et qui affaiblit les ponts, les
barrages et autres bâtiments en béton
De ce fait, le ciment et le béton sont classés dangereux et représentent la première cause de dermatites
de contact dans le BTP. Le ciment est un produit qui présente des risques pour la peau, les yeux et les
voies respiratoires : lésions oculaires, irritations de la peau, lésions allergiques (dermites), brûlures.
Il a une faible résistance à la traction et ne doit pas être utilisé pour cela. Le ciment a une faible résistance
à la déformation : lors de sa fabrication, il est facile à fissurer et peut se briser. C'est le revers de la
médaille d'une matière flexible et facile à utiliser. En Résumé : La fabrication de ciment est à l'origine
de rejets de polluants dans l'air, parmi les principaux polluants émis dans l'atmosphère sont les
poussières, les composés gazeux et les métaux lourds. Le clinker est un produit issu de la cuisson du
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calcaire et de l'argile dans un four. En chauffant, il libère du dioxyde de carbone. Et pour produire une
tonne de ciment, la cuisson à 1 400 °C génère quasiment une tonne de C02.
En somme, l'enduit acrylique est plus résistant, mais plus coûteux. Dans votre cas, l'enduit cimentaire
devrait convenir, mais comme il est peu résistant aux intempéries et changements de température (le
ciment finira par fissurer), l'acrylique peut s'avérer plus durable.
3.Les alternatives
De nombreuses alternatives au ciment existent pourtant depuis plusieurs années, comme le béton de
chanvre et le béton de lin, tout à fait écologiques et aux propriétés isolantes bien supérieures à leur rival.
Ces matériaux alternatifs comprennent des déchets industriels tels que les cendres volantes provenant
de la combustion du charbon et les scories provenant de la fabrication du fer, en plus des matériaux
naturels tels que les pouzzolanes naturelles, les argiles calcinées et le calcaire.
VI. Les différentes entreprises de ciment au Sénégal
Au Sénégal, nous avons trois grandes cimenteries : la SOCOCIM, Les Ciments Du Sahel et la Dangote.
1.La SOCOCIM
L’industrie Sococim est la première cimenterie du Sénégal, créée au lendemain de la deuxième guerre
mondiale, en 1948, à Rufisque par M. André LINDENMEYER. A sa création, son capital était évalué à
une trentaine de millions de francs avec une capacité de production de 40.000 tonnes de ciment par an.
A partir de 1999, l’entreprise passe entre les mains du groupe familial Vicat qui en devient propriétaire.
Etant la plus grosse cimenterie de l’Afrique de l’Ouest, la Sococim utilise 250.000 tonnes de charbon
par an pour fabriquer le ciment. Ce qui créée aujourd’hui un débat car elle provoque des reflux toxiques
et au moment où l’on parle la Sococim est sise dans une zone habitée.
2.LES CIMENTS DU SAHEL
Avec un capital annuel qui se situe au-delà de 13,5 Milliards et une capacité de production de 600000
tonnes, « les ciments du sahel » est une entreprise en plein essor. Elle a été créée en 2002 par la famille
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Layousse et se trouve au cœur de la commune de Diass, dans le village de Bandia situé dans la région
de Thiès, à 1h de la capitale sénégalaise. La géomorphologie de la commune de Bandia est propice pour
l’implantation d’entreprises qui s’activent dans le domaine de la cimenterie. En effet, on note la présence
de carrières calcareuses. Cependant s’il ne va pas finir par détruire la réserve naturelle de Bandia qui
représente un joyau écologique par la réintroduction de grands mammifères d’Afrique et ils craignent
leur disparition. L’exploitation aussi des carrières de Bandia modifie également le paysage et
l’écosystème de la région. Car cette dernière était caractérisée par une forêt dominée de très loin par
l’arbre du Baobab qui représente d’ailleurs un symbole fort de la République du Sénégal
3.DANGOTE
De son vrai nom, Dangote Cement Sénégal, Dangote est la dernière cimenterie arrivée dans le paysage
sénégalais des producteurs de ciment. Elle a été lancée en 2015 et est à un peu plus de 3 millions de
tonnes de production, si l’on en croit aux dires du Directeur des ventes. La fabrique de ciment est basée
dans la région de Thiès, notamment à Poute. Et pour son cas, le conseiller municipal de Keur Moussa,
Monsieur Malick Guèye déplorait les impacts négatifs que subit un village dont dépend sa municipalité.
« Le village de Ngomène souffre des impacts environnementaux jugés néfastes de l’exploitation des
carrières et de la cimenterie de Dangote sur son agriculture, son élevage et la santé de ses populations.
» On notera que les 10.000 habitants de ce village vivent principalement de l’agriculture et de l’élevage.
CONCLUSION
En définitive, à l’issue de ce travaille il ressort avec évidence que la découverte du ciment depuis
l’antiquité et moderniser au XIXème siècle demeure l’une des inventions les plus révolutionnaire dans le
domaine du BTP. De ce fait même si son processus de fabrication semble complexe, l’idée d’une
multitude de ciment et de cimenterie en vaut mille fois la peine car quoi qu’il advienne le ciment restera
lune des matériaux les plus utile que le monde du BTP n’est pas prêt de s’en passer
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