Démarche FMD et A

Chapitre

Rabie
ZODIAC AEROSPACE
Introduction :
L’analyse et le diagnostic, au seins d’une entreprise, d’un système ou d’un processus, est très
important pour la continuité et la sureté de fonctionnement de ce dernier. Cette analyse nous
permettant d’apprécier l’état d’usure des composants des machines afin de déterminer les
opérations de maintenance à exécuter. Dans ce chapitre donc, nous avons définir les différents
termes utilisés après les chapitres suivantes, cette démarche est basée sur deux grands termes :
la démarche FMD et L’AMDEC.

I Démarche d’analyse :
L’analyse et le diagnostic au sein d’une entreprise, est basée toujours sur une démarche bien
structurée pour garantir enfin l’atteint de l’objectif tracé de début.
Cette démarche est généralement basée sur 3 étapes successives se déroulant comme suit :
 Fixation de l’objectif final de notre projet
 Collecte des informations
 Tenant compte que des informations utiles pour la réussite de notre projet
Pour notre projet, ces étapes sont déroulées réellement par la succession des étapes suivantes
comme indique la figure ci-dessous :

Fixation des objectifs:

- Maintenance préventive
Etap - Modes opératoires de la maintenance
e1

Collection des donnés

- Données de production et de maintenance sur les typologie de pannes
Etap -Documents constructeurs disponibles
e2 - Expérience de gens de terrain

Analyse :
Etude FMD
Etap AMDEC MACHINE
e3

Figure 1:Démarche générale d’analyse et diagnostic

I.1 Objectif de diagnostic :

Dans ce projet nous allons traiter l’état des machines de productions de l’atelier de moulage
de ZST. Ceci qui va nous servir comme référence pour l’élaboration des modes opératoire et
de la maintenance préventive niveau 1 et 2 de ces moyens de production

P a g e 1 | 26
I.2 Analyse et Outils de diagnostic :
Chaque analyse d’un système ou d’une problème quelconque est basé sur des moyens et des
outils scientifiques bien déterminées, il est nécessaire et vital pour la continuité de processus
ainsi que l’identification des points faibles et des dégradations, il permet aux dirigeants d’une
entreprise de tracer une stratégie pour l’amélioration et l’atteint de leurs buts et objectifs tracé
par la politique de société.
Pour notre projet, l’identification et le diagnostic de l’existant, c’est-à-dire l’état des machines
de l’atelier de moulage, ainsi que leurs modes des défaillances est basé sur les outils de
diagnostic suivants :
 Observations
 Etude FMD
 Outil graphique Pareto
 Diagramme Ishikawa
 Etude AMDEC machine

I.3 Collection et analyse de données :

Un système peut être défini comme un ensemble de composants interdépendants, connus pour
réaliser une fonction donnée, dans des conditions données et dans un intervalle de temps
donné. Pour chaque système, il importe de définir clairement les éléments qui le caractérisent,
à savoir : la fonction, la structure, les conditions de fonctionnement, les conditions
d’exploitation et l’environnement dans lequel il est appelé à opérer.

Dans ce sens donc ; cette étude est consistée a déterminé les indicateurs de fiabilité ;
maintenabilité et la disponibilité des machines tout en se référant à l’historique des pannes
enregistré par les techniciens des ZST durant l’année [Link] nous a donné donc une idée
sur l’état actuelle des machines.

II Analyse FMD :
II.1 Notion de base et définition :
III.1.1 Notion de fiabilité d’un système :

La fiabilité est l’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise, dans des conditions
données, durant un intervalle de temps donné [2].
L’indicateur de fiabilité est appelé le MTBF (Mean Time Between Failure) : Le temps moyen
entre pannes ou durée moyenne entre pannes, généralement désigné par son sigle
anglais MTBF (mean time between failures), est une des valeurs qui montrent la fiabilité d'un
composant, d'un produit ou d'un système. C'est la moyenne arithmétique du temps de bon
fonctionnement entre deux pannes d'un système réparable.
Cet indicateur est calculé par la formule suivante :
¿−TA
MTBF = ;
N

P a g e 2 | 26
Avec :
 TO : C’est le temps d’ouverture disant la machine soit fonctionnelle.
 TA : C’est le temps lequel la machine est en arrêt. (Temps d’arrêt)
 N : C’est le nombre de panne

II.1.2 Notion de maintenabilité d’un système :

La maintenabilité est l’aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise, dans des
conditions données, durant un intervalle de temps donné [2].
L’indicateur de maintenabilité est appelé le MTTR (Mean Time To Repair) : Le temps
moyen de réparation, souvent désigné par son sigle anglais MTTR (mean time to repair),
est une des valeurs qui indiquent maintenabilité d'un composant d'un produit ou d'un système.
C'est la moyenne arithmétique du temps de réparation de panne d'un système réparable
∑ TTR
MTTR=
N
Avec :
 ∑TTR : La somme de durée de réparation
 N : Nombre de panne

II.1.3 Notion de disponibilité d’un système :

La disponibilité est l’aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction requise dans
des conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné, en
supposant que la fourniture des moyens extérieurs est assurée [2].
L’indicateur de disponibilité est appelé D est calculé en pourcentage :
Disponibilité opérationnelle :
MTBF
Dop%=
MTBF+ MTTR
Disponibilité réelle :
¿−TA
Dr%= *100
¿
La disponibilité d’un ensemble de machine est égale :
∑ Di
Da%= ; avec n : Nombre de machine
n

II.2 Démarche d’étude FMD :

Cette étude FMD est basée sur deux grands parties, tout d’abord sur des graphes de Pareto,
déterminant les points les plus critiques qui menacent la fiabilité et la maintenabilité de notre
machines, ainsi donc la disponibilité de ces derniers.
La première partie nous a donné une idée générale sur les modes des défaillances de
l’ensemble des machines, La deuxième partie nous a donné une idée plus spécifique de
chaque machine, elle est basée sur les indicateurs de maintenance qui nous avons les définir
dans les paragraphes précédents.
Cette démarche s’effectue réellement comme indiqué la figure suivante :

P a g e 3 | 26
 Et Visionnage
ap
e1
Et Analyse des données de production et de
ap maintenance sur la typologies des pannes
e2
Et PARETO
ap ICHIKAWA
e3
Et Analyse des indicateurs de
ap maintenance(MTBF;MTTR;D)
e4

Figure 2:Démarche générale d’étude FMD

II.2.1 L’outil graphique PARETO :

Application de la loi 20/80, mise en évidence par Valfredo Pareto économiste italien qui
constate que 80% des richesses d’un pays sont détenues par 20% de ses habitants. Dans les
entreprises en constates très souvent que 80% des problèmes sont dus à 20% de
dysfonctionnement.

II.2.2 Diagramme d’ICHIKAWA :

Le diagramme d'ISHIKAWA, ou diagramme de cause à effet, est une représentation
structurée de toutes les causes qui conduisent à une situation. Son intérêt est de permettre aux
membres d'un groupe d'avoir une vision partagée et précise des causes possibles d'une
situation.

II.2.3 PDCA :
Roue de Deming ou cycle de Shewhart, c’est une représentation d’une démarche de progrès
permanant.
 Plan : Analyser, étudier le problème, définir les objectifs, la stratégie, les moyens
 Do : Apprendre, réagir, réaliser
 Check : Mesurer les résultats et les comparer aux objectifs
 Act : Compléter si un écart persiste
II.2.4 AMDEC :

P a g e 4 | 26
Analyse de Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité. Méthode d’analyse
préventive qui permet de recenser, de mettre en évidence et de quantifier les risques potentiels
de défaillance d’un produit, d’un processus ou d’un équipement.

III AMDEC machine : principe et concept :

III.1 Introduction et définitions :
L’AMDEC est une procédé d’analyse de sûreté de fonctionnement, elle est assemblée de deux
parties : une consiste à faire une Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets
(AMDE), l’autre consiste à faire un calcul de criticité (C) de chaque défaillance, identifiée à
l’aide de l’AMDE.
Pour mieux comprendre les objectifs de cette procédure AMDEC, nous allons définir les
termes suivants :
• Défaillance : c’est « la cessation de l’aptitude d’une composant à accomplir une fonction
bien déterminé ». On peut dire qu’une composant connaît une défaillance lorsqu’elle n’est
plus en mesure de remplir sa fonction.
• Mode de la défaillance : c’est la façon avec laquelle la défaillance est observée.
• Causes de la défaillance : ce sont les erreurs de conception, les défauts de qualité, la
mauvaise mise en œuvre des pièces ou d’autres conditions premières de la défaillance ou qui
initient le processus de dégradation conduisant à la défaillance.
• Effets de la défaillance : ce sont les conséquences qu’entraîne un mode de défaillance sur le
fonctionnement, les fonctions ou l’état, soit de l’élément en cours d’analyse, soit d’un élément
localisé à l’entourage de l’élément en cours d’analyse ou encore du système
• Criticité : c’est une mesure relative des conséquences d’un mode de défaillance et de sa
fréquence d’apparition.

Le recensement des modes de défaillance et de leurs causes s’appuie généralement sur

l’expérience d’exploitation pour des matériels similaires. L’élaboration d’une AMDE
demande en effet une connaissance profonde du fonctionnement normal ou dégradé du
système étudié.

III.2 Les différents types d’AMDEC :

Suivant les objectifs visés, plusieurs types d’AMDEC sont utilisés lors de phase successive de
développement d’un produit :
 AMDEC produit
 AMDEC processus
 AMDEC machine (moyen)
Chaque type d’AMDEC a des objectives bien déterminés, le tableau suivant illustre les
objectifs de chaque type.
Tableau 1:Les objectifs de l'étude AMDEC

Type AMDEC : Objectif

P a g e 5 | 26
 Produit Analyse de la conception d’un produit pour
améliorer la qualité et la fiabilité de celui-ci.
Processus Analyse des opérations de productions pour
améliorer la qualité de fabrication de
produit.
Machine Analyse des opérations de productions pour
améliorer la qualité de fabrication de
produit.

Le rôle de l’AMDEC donc n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais
plutôt d’analyser dans quelle mesure ces fonctions peuvent ne plus être réalisées
correctement.

III.3 AMDEC machine :

Notre projet s’intéresse à la méthode AMDEC machine qui a pour but d’évaluer et d’assurer
la fiabilité, la maintenabilité, la disponibilité et ainsi la sécurité des machines par la maîtrise
des différents modes de défaillances. Elle a pour but final l’obtention du rendement global
maximum des machines de production et équipements de l’entreprise. Son principal rôle donc
n’est pas de mettre en cause les fonctions de la machine mais d’analyser dans quelle condition
ces fonctions peuvent ne plus être assurées correctement.
Donc cette étude d’AMDEC machine vise à :
1- Réduire le nombre de défaillances :
 Prévention des pannes,
 Fiabilisation de la conception,
 Amélioration de la fabrication, du montage, et de l’installation,
 Optimisation de l’utilisation et de la conduite,
 Amélioration de la surveillance et des tests,
 Amélioration de la maintenance préventive,
 Détection précoce des dégradations ;
2- Réduire les temps d’indisponibilité après défaillance :
 Prise en compte de la maintenabilité dès la conception,
 Amélioration de la testabilité,
 Aide au diagnostic,
 Amélioration de la maintenance corrective ;
3- Améliorer la sécurité.

III.4 Principe de base :

Il s’agit d’une analyse critique consistant à identifier les risques de dysfonctionnement des
machines puis à rechercher les origines et leurs conséquences. Elle permet ainsi de mettre en
évidence les abscisses critiques et de proposer des actions correctives et préventives adaptées.
Ces actions peuvent concerner aussi la conception des machines étudiées que leur fabrication,
leur utilisation ou leur maintenance. C’est essentiellement une méthode préventive.

P a g e 6 | 26
L’AMDEC est une étude participative. Fondée sur la mise en commun des expériences
variées et des connaissances de chaque participant, elle trouve toute son efficacité dans sa
pratique en groupe de travail. La composition du groupe de travail entre d’ailleurs pour une
large part dans le succès d’une étude AMDEC. Cette réflexion en commun est source de
créativité. Elle favorise les échanges techniques entre les différentes équipes d’une entreprise.
Elle permet l’évolution des connaissances et contribue même à la formation technique des
participants.

III.5 Démarche :
Cette étude AMDEC comporte quatre étapes successives sont déroulées comme indiquer dans
la figure suivante :

Définition de systéme à étudier

Définition de la phase de fonctionnement
Etape 1: Définition des objectifs à atteindre
Initialisat Constitution des groupe de travail
ion Mise au point de support de l'étude

Etape Découpage de systéme

2:Décompo Identification des fonctions des sous-ensembles
sition Identification des fonctions des organes
fonctionnell
e de
systéme

Identification des modes des défaillnces

Recherche des causes
Recherches des effets
Etape Recensement de detection
3 :Analyse Evaluation de critére de cotation
AMDEC Calcul de la criticité
Recherche des actions correctives
Calcul de la nouvelle criticité

Hiérachisation des défaillances

Etap Listes des points critiques
e4: Liste des recommandations
Synt
hese

Figure 3:: Démarche générale de l’étude AMDEC

P a g e 7 | 26
III.5.1 Etape 1 : Initialisation
Le but de cette étape est de placer le problème clairement et de définir le contenu et les limites
de cette étude et de collecter et réunir tous les documents et informations nécessaires à son
bon déroulement. Elle se déroulé comme suit :
Tout d’abord ; il faut définir le système à étudier et ces limites ; il faut recueillir tous les
documents techniques disponibles : les plans électriques et pneumatiques ; les notices
d’utilisation … etc.
Ainsi ; il faut définir la phase de fonctionnement pour laquelle l’étude sera menée.
Puis ; il faut définir les objectifs à atteindre qui peuvent être exprimés en termes
d’amélioration de fiabilité, maintenabilité, disponibilité, sécurité ou maintenance de système.
Après ; il faut constituer un groupe de travail à un nombre définie selon la disponibilité de
personnel de service maintenance au sein de l’entreprise.
Enfin, la mettre en place de support de l’étude : les grilles et la méthode de cotation de la
criticité, les tableaux de saisie AMDEC machine et les feuilles de synthèse

Figure 4;Tableau de saisie AMDEC

III.5.2 Etape 2 : Décomposition fonctionnelle :

L’objectif de cette étape est de définir clairement les éléments à étudier et les identifier ainsi
que leurs fonctions qu’ils doit assurer.
C’est une étape indispensable, car il est nécessaire de connaitre les fonctions de la machine
pour analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.
Cette étape se fait comme suit :
Tout d’abord découper le système en blocs fonctionnels, sous une forme arborescente comme
indique la figure au-dessous, selon autant de niveaux que nécessaire. Puis définir le niveau de
l’étude et les éléments à traiter correspondants.

P a g e 8 | 26
 MACHINE

Unité A Unité B

Sous- Sous- Sous- Sous-

ensmble1 ensemble 2 ensemble1 ensemble 2

Organe1 Organe2 organe3 organe1 organe2 organe1 organe2

Figure 5:Décomposition fonctionnelle de la machine

Ensuite faire l’inventaire des milieux environnants des sous-ensembles auxquels

appartiennent les éléments étudiés, dans la phase de fonctionnement retenue, pour identifier
les fonctions principales et de contrainte. Le résultat de cette opération peut être présenté sous
forme d’un digramme de contexte comme le montre la figure suivante :

Milieu
environnant
1

FP :
FC1 :
Milieu Sous- Milieu
environnant ensemble de environnant FC2 :
4 vide 2
FC 3 :

Milieu
environnant
3

Figure 6:Diagramme de contexte d’utilisation d’un sous-ensemble

P a g e 9 | 26
Enfin, Identifier les fonctions de chaque élément du sous-ensemble dans la phase de
fonctionnement retenue, ces fonctions seront introduites dans le tableau AMDEC.

III.5.3 Analyse AMDEC :

L’analyse AMDEC a pour finalité d’identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà
constatés de la machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions
correctives pour les éliminer.
Cette étape doit être menée élément par élément, au niveau de détail choisi. C’est le travail
essentiel de l’étude où la synergie de groupe doit jouer à fond. Elle se déroule comme suit :
Tout d’abord il faut :
 Identifier les modes de défaillance de l’élément en relation avec les fonctions à
assurer, dans la phase de fonctionnement retenue.
 Rechercher les causes possibles de défaillance, pour chaque mode de défaillance
identifié.
 Rechercher les effets sur le système et sur l’utilisateur, pour chaque combinaison
(cause, mode) de défaillance.
Après, il faut évaluer la criticité des défaillances de chaque élément, à partir de plusieurs
critères de cotation indépendants
Pour chaque critère de cotation, on attribue un niveau (une note ou un indice.)
Evaluer le niveau atteint par les critères de fréquence, de gravité et probabilité de non
détection, pour chaque combinaison (cause, mode, effet).
Les critères de cotation sont fixés selon l’étude faite ; on cite :
 La fréquence d’apparition de la défaillance,
 La gravité de la défaillance sur la qualité, sur la sécurité de l’utilisateur machine, sur
le coût de l’intervention et sur l’indisponibilité de la machine.
 La probabilité de non détection de la défaillance.
Pour effectuer cette évaluation, on utilise des grilles de cotation (ou barèmes) définies selon 3
ou plus fréquemment 4 ou même 5 niveaux. On s’appuie sur :
 Les connaissances des membres du groupe sur les dysfonctionnements.
 Les banques de données de fiabilité, historiques, retours d’expérience, etc.
Après, il faut calculer le niveau de criticité, pour chaque combinaison (cause, mode, effet). Ce
niveau est le produit des niveaux atteints par les critères de cotation indiqués dans l’opération
précédente.
Un niveau de criticité en est ensuite déduit, ce qui permet de hiérarchiser les défaillances et
d’identifier les points critiques.
Enfin, proposer des actions ou mesures mélioratives destinées à faire chuter la criticité des
défaillances, en agissant sur un ou plusieurs des critères de fréquence, de gravité et probabilité
de non détection.
Ces actions peuvent concerner selon le cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine.

La démarche de cette phase se déroule comme suit :

P a g e 10 | 26
 - Rechercher des actions correctives, pour chaque combinaison (cause, mode, effet) :

Ces actions correctives sont des moyens, dispositifs, procédures ou documents permettant la
diminution de la valeur de la criticité. Elles sont de 3 types :
 Actions de prévention des défaillances,
 Actions de détection préventive des défaillances,
 Action de réduction des effets.
Plusieurs possibilités existent dans la recherche des actions selon les objectifs de l’étude :
 On ne s’intéresse qu’aux défaillances critiques,
 On s’intéresse à toutes les défaillances systématiquement,
 On oriente l’action à engager selon un seuil de criticité fixé.
Après proposition et analyse des mesures à engager, le groupe peut évaluer la nouvelle
criticité pour juger de manière prévisionnelle de leur impact.
En effet, la mise en place des actions correctives préconisées doit logiquement entraîne la
réduction de la criticité de la défaillance étudiée. Le mécanisme de défaillance s’en trouve
modifié, voire éliminé, par la mise en place des actions.
Cependant, il convient de prendre garde au fait qu’une modification de la machine peut
engendrer des nouveaux dysfonctionnements qu’il est nécessaire d’analyser.

III.5.4 Synthèse :
Cette étape consiste à effectuer un bilan de l’étude et à fournir les éléments permettant de
définir et lancer, en toute connaissance de cause, les actions à effectuer. Ce bilan est essentiel
pour tirer vraiment parti de l’analyse. Cette étape consiste à :

- Hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères de criticité,
avant et après actions correctives.
On peut classer les défaillances entre elles, selon leurs niveaux respectifs de fréquence de
gravité de probabilité de non détection ou encore selon leurs niveaux de criticité.
On peut utiliser des représentations graphiques (histogrammes, des courbes ABC, etc.).

- Effectuer la liste des points critiques de la machine. Cette liste permet de recenser les
points faibles de la machine et les éléments les plus critiques pour le bon
fonctionnement du système.
- Etablir la liste ordonnée des actions proposées. Cette liste permet de recenser, voire de
classer par ordre de priorité, les actions préconisées. Un plan d’action peut être établi
et des responsables désignés.

P a g e 11 | 26
Conclusion :
Dans ce chapitre nous avons illustré la démarche de diagnostic effectué ; en effet l’étude FMD
nous a permettre de donner une idée sur l’implantation de différents types de panne en
fonctions de nombre et de durée de réparation ainsi que les durées entre deux pannes (MTBF)
et le moyen de temps de réparation de chaque type de panne (MTTR).
Après l’étude FMD ; nous avons renforcé notre étude de diagnostic par un étude AMDEC
machine qui nous a permettre d’identifier les différents modes et causes de défaillance et de
chaque organe et de proposer les actions de corrections nécessaires.

P a g e 12 | 26
P a g e 13 | 26
Introduction :
L’analyse de l’historique des pannes pour l’ensemble des machines de parc matériel d’une
entreprise est très importante ; il consiste à étudier les différents modes de défaillances de
chaque machine et faciliter ainsi la proposition des actions correctives et préventives
efficaces. Dans ce chapitre donc, nous avons analysant les différents typologies et durées de
pannes ainsi que les indicateurs de maintenance en utilisant l’étude FMD pour mieux
comprendre l’état existant.

I. Analyse et diagnostic d’état de machines :

I.1 Analyse sur terrain (GEMBA) :

Durant le premier mois de déroulement de ce projet ; nous avons passé une grande durée en
observant les modes de fonctionnement des moyens de productions de l’UAP de
thermoformage ; les manipulations exécutées sur ces machines par les opérateurs ainsi que
l’échange de l’information entre les différentes équipes de techniciens de maintenance et nous
avons extraite les remarques suivantes :
 Le non-respect de précaution de sécurité lors de manipulation sur les machines tel que
le travail en mode non sécurisé (éteindre le mode de sécurité pour chauffer le moule
manuellement sur les machines MECA)

Montée porte moule Montée porte moule non

sécurisé sécurisé

Figure 7:Précaution de sécurité de montée porte moule en mode manuel

 Manque des échanges d’informations (flux communicationnel) concernant le travail

curatif effectués sur les machines entre les équipes de maintenance.
 Manque des modes opératoires presque pour tous les actions préventives niveau 2 et
ainsi que le manque d’un commentaire sur la fiche de maintenance préventive niveau
2

P a g e 14 | 26
  Manque d’échange d’informations (flux communicationnel) entre le service
maintenance et le service production concernant la date et la durée des actions de
maintenance préventives niveau 2 ce qui rend le travail de techniciens un peu fragile.
 Le non-fiabilité de gestion des interventions effectués par le service maintenance ainsi
que l’enregistrement de mode de défaillance exacte par les techniciens ce qui rend le
travail d’analyse et diagnostic un peu difficile.

I.2 Analyse sur les typologies et durées de pannes :

En se référant à l’historique de panne en 2015 ; nous avons tout d’abord classifiées les modes
de défaillances de différentes machines par types des pannes, électriques, mécaniques,
pneumatiques et automatiques. En effet nous avons déterminé les nombres de panne pour
l’ensemble des machines de l’atelier moulage durant l’année 2015 ainsi que les durées
d’arrêts et de réparations.
Ensuite, nous avons déterminons les différents PARETO de notre ensemble des machines.

I.2.1 Données de départ :

Pour faire l’analyse de l’état actuel des machines, on a se basée sur les données de départ
suivantes :
 Engagement des machines : 84h/semaine.
 Dossiers constructeurs des machines disponibles.
 Relevées les seuls TA> 15min fourni par les services production et maintenance
(Parfois rédaction inutile des demandes d’intervention par les opérateurs (pas d’arrêt))
 Bons relatives aux interventions correctives : Description de travail ; Temps d’arrêt et
temps de réparation(TTR)

I.2.2 PARETO en nombre de pannes :

Ce graphe montre la distribution des nombres de panne par type pour l’ensemble de six
machines de notre étude ; il est orienté ainsi vers la fiabilité de composants.
Tableau 2:Distribution de pannes en 2015

Type panne Nombre %N

Electrique 59 60,2
Mécanique 16 17,98
Pneumatique 11 12,36
Automatique 3 3,37
Totale 89 100

P a g e 15 | 26
 120

100

80

60

40

20

0
Electrique Mécanique Pneumatique Automatique

Figure 8:PARETO de distribution de pannes en 2015

I.2.3 Interprétations :
Il est clair que plus de 84% de pannes en 2015 ces sont des pannes des types électriques et
mécaniques et donc ces deux types influent sur la fiabilité des machines de thermoformage et
il faudra agir sur ces pannes prioritairement.
Différentes actions sont envisageables :
 Rectification techniques (qualité des composants),
 Actions préventives systématiques, conditionnelle ensuite

I.2.4 PARETO en durée de réparation :

Ce graphe montre la distribution des durées de réparations des différentes pannes durant
l’année 2015, il est orienté vers la maintenabilité des différents types des pannes.
Le tableau suivant regroupe ces différentes durées des différents types de pannes
Tableau 3:Distribution de durée de réparation des pannes

Type panne TTR(h) %TTR

Electrique 102.1 49.49
Automatique 53 25.68
Mécanique 34.08 16.51
Pneumatique 17.15 8.31
Totale 206.31 100

P a g e 16 | 26
 120

100

80

60

40

20

0
Electrique Automatique Mécanique Pneumatique

Figure 9:PARETO de distribution de durée de réparation de panne en 2015

I.2.5 Interprétations :
En interprétant ce graphe, on constate tout d’abord :
 Malgré qu’il présente moins de 4% de nombre de pannes en 2015 ; les pannes
automatiques présentes une difficulté lors de leurs réparations.
 Les pannes électriques ont la plupart de temps de réparation et ceci logique vu les
grands nombres de ce type de pannes.

I.2.6 PARETO en durée d’arrêt :

Le graphe en durée d’arrêt totale (TA) est un indicateur de disponibilité, car ce TA estime la
perte de disponibilité de l’ensemble de machine, il donne une idée sur le taux d’attente Ta qui
regroupe :
 Le temps d’attente PDR ;
 Temps d’attente technicien de maintenance,
 Déplacements,
 Temps de diagnostic,
 Flux de communication entre le service production et maintenance etc...
Ce taux se calculé comme suit :
TA−TRR
%Ta= (%de Ta par rapport à TA)
TA

P a g e 17 | 26
Tableau 4:Distribution des durées d’arrêt des pannes :

Type panne TTR (h) T Arrêt (h) Taux attente (%)

Electrique 102,1 253,26 59,68
Automatique 53 96,25 44,93
Mécanique 34,08 115,16 70,40
Pneumatique 17,15 29,16 41,18
Totale 206,33 493,83 58,21

TA

42%
1:TTR 1 2
58% 2:Ta

Figure 10: Distribution de temps d’arrêt

I.2.7 Interprétation :

Il est clair qu’il y a une perte de plus de 58% de temps de disponibilité des machines ; on fait
un diagramme cause effet pour chercher les causes racines de gaspillages de ce temps.

I.2.8 Diagramme ISHIKAWA :

P a g e 18 | 26
 Matériel Milieu

Retard demande achat PDR

Condition de travail
Gestion de stock Manque
Retard livraison PDR équipement de Organisation
diagnostic de l’atelier

Changement fournisseur
Gaspillage de
temps
Température Manque effectif
élevée Non spécialisé
Refroidissement Manque documentation
Recrutement
plus rapide
Formation
Fragilité de
mécanisme
Méthode Main d’œuvre Machine

Figure 11:Diagramme ISHIKAWA

Après analyse de ce diagramme de Ishikawa ; il sera possible d’agir sur :

 La logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc.),
 L’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du personnel,
échanges standard, etc.),
 L’amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception modulaire, etc.)
 Gestion de stock minimale de PDR (KANBAN).
Remarque :
Pour ce thème, le service maintenance de ZST est engagé réellement à l’amélioration et la
rectification pour éliminer les causes racines de ce gaspillage de temps, il fait :
 Un recrutement de trois autres techniciens maintenance
 Un ingénieur méthode
 Une organisation de l’atelier maintenance ...etc.

II Etude de fiabilité ; maintenabilité ; disponibilité : FMD

P a g e 19 | 26
Dans cette partie nous avons déterminé les lois de fiabilités des différentes machines c’est-à-
dire l’indicateur de fiabilité qui nous a donné une idée sur les durées entre les actions
préventives appliquées sur les différents composants des machines, ainsi que l’indicateur de
maintenabilité MTTR de chaque machine et enfin la disponibilité de chaque machine et de
l’atelier de moulage en 2015.

II.1 Analyse de fiabilité des machines :

II.1.1 Indicateur de fiabilité MTBF :
Cette étude initiale a été menée à partir des seules données existantes : chronologie complète
de 89 de interventions correctives sur les 12 mois précédents (soit 4368 h de fonctionnement
pour chaque machine), avec saisie des seuls temps d’arrêt > 15 min.
¿−TA
MTBF =
N

II.2 Analyse de maintenabilité de machines :

II.2.1 Indicateur de maintenabilité MTTR :
A partir des données existantes (durées de réparation) nous avons calculé la durée moyenne
de réparation (MTTR) des machines :
∑ TTR
MTTR=
N

II.3 Analyse de disponibilité de machines :

II.3.1 Indicateurs de disponibilité :
Après qu’on a déterminé les indicateurs de fiabilité et de maintenabilité : on peut déterminer
l’indicateur de disponibilité de chaque machine ainsi que la disponibilité de l’atelier de
moulage ;
 Disponibilité opérationnelle de chaque machine :
MTBF
Dop=
MTBF+ MTTR
 Disponibilité réelle de chaque machine :
¿−TA
Dr=
¿
 Disponibilité de l’atelier moulage (privé de machine GEISS) :
∑ DI
Dam=
6

Les résultats trouvés sont regroupés dans le tableau suivant :

P a g e 20 | 26
 Tableau 5:Indicateurs de maintenance

Machine TO TA TTR N MTBF MTTR %Dop %Dr %Dam

ILLIG 4368 124,36 67,41 12 353,63 5,6175 98.43 97.15
MECA1 4368 33,22 30,36 15 288,98 2,02 99.30 99.23
MECA2 4368 91,48 34,6 23 185,93 1,5 99.19 97.9
98.13
MECA3 4368 80,32 18,82 12 357,3 1,56 99.56 98.16
BREBION1 4368 69,75 14,58 9 477,58 1,62 99.66 98.40
BREBION2 4368 89,46 33,9 21 203,74 1,61 99.21 97.95

II.4 Interprétations de résultats :

L’interprétation de ces résultats est détaillée ci-après :

II.4.1 Pour le MTBF :

Le graphe suivant illustre les différentes périodes de bon fonctionnement de chaque machine
de l’atelier moulage :

203.74

477.583333333333

357.306666666667
1
185.935652173913

288.985333333333

353.636666666667

0 100 200 300 400 500 600

THE BREBION2 THE BREBION1 THE MECA3

THE MECA2 THE MECA1 THE ILLIG1

Figure 12:MTBF des machines en 2015

D’après le graphe précédant, on remarque que les machines de l’atelier moulage ont
de faibles ou moyennes fiabilités si on le compare ces résultats de MTBF avec
l’objectif de ZST pour cet indicateur (soit un objectif de 330 h de bon fonctionnement)
d’une part, et avec le MTBF des autres ateliers semblables dans ce même BU. En
effet, les machines MECA 1 et 2 et BREBION 2 sont les machines les plus pénalisant
de la fiabilité de cet atelier.

P a g e 21 | 26
Cette mauvaise fiabilité de machine a plusieurs causes qui changent d’une machine à l’autre.
Dans le tableau suivant ; on a cité les causes les plus pertinentes et les actions de correction
envisagées.
Tableau 6:Les causes pertinentes et les actions envisagées

Machine Causes Actions envisager

Température Maintenance prédictive
MECA 1
Mauvaise utilisation Maintenance ameliorative
et 2
Mauvaise prévention Mise à jour maintenance préventive
Manque de PDR d'origine Maintenance ameliorative
BREBION Température Maintenance prédictive
2 Ancienneté de mécanisme Maintenance ameliorative (automatisation de mécanisme)
Mauvaise prévention Mise à jour maintenance préventive
Température Maintenance prédictive
MECA3 Mauvaise utilisation Maintenance ameliorative
Mauvaise prévention Mise à jour maintenance préventive
Manque de PDR d'origine Maintenance ameliorative (automatisation de mécanisme)
BREBION
Température Maintenance prédictive
1
Mauvaise prévention Mise à jour maintenance préventive
Mauvaise prévention Mise à jour maintenance préventive
ILLIG
Température Maintenance prédictive

II.4.2 Pour le MTTR :

Le graphe suivant illustre les différentes durées de réparation sur chaque machine de l’atelier
moulage :

1.61428571428571

1.62

1.56833333333333
1
1.50434782608696

2.024

5.6175

0 1 2 3 4 5 6

THE BREBION2 THE BREBION1 THE MECA3

THE MECA2 THE MECA1 THE ILLIG1

Figure 13:MTTR des machines en 2015

P a g e 22 | 26
Vu les différents mécanismes ; âge et technologies ; la maintenabilité des machines de
l’atelier moulage se diffère d’une machine à autre ; en effet on remarque que les machines de
type MECANUMERIC ont une aptitude de réparation plus que la machine de type ILLIG ; le
tableau suivant regroupe les différentes causes qui influent sur la maintenabilité de ces
machines et les actions de correction qu’on les peut faire :
Tableau 7:: Les causes pertinents et actions envisager

Machine Causes Actions envisager

Complexité de mécanisme Faire de mode opératoires
ILLIG
Manque de compétence automatique Faire de formation continue
MECA1.2 ET 3 Manque documentation Fournir les documents nécessaire
BREBION 1 ET 2 Ancienneté de mécanisme Maintenance ameliorative

II.4.3 Pour le Disponibilité réelle :

Le graphe suivant illustre les différentes disponibilités de chaque machine de l’atelier
moulage en 2015 comparer avec l’objectif de ZST (soit un objectif de 98%) :

BREBION 2

BREBION 1

MECA 3

MECA 2

MECA 1

ILLIG

96 96.5 97 97.5 98 98.5 99 99.5

Figure4 : Disponibilité réelle des machines en 2015

Pour les 12 derniers mois d’activité, la disponibilité réelle de l’atelier de moulage est faible si
on parle en termes de cout et de perte de production. Cette valeur a pour intérêt de donner une
valeur de référence pour comparaison :
- A elle-même, par intervalles successifs de temps, pour établir un graphe d’évolution :

P a g e 23 | 26
 - avec les Dr d’autres ateliers semblables, à l’intérieur de l’entreprise ou l’extérieur,
- avec un objectif de disponibilité donné
Remarques :
- Tous les résultats obtenus dans ce qui précèdent sont basées sur l’historique disponible
au sein de service maintenance.

Conclusion :
Dans ce premier étude (GEMBA, FMD), nous avons met en évidence :
 Quelques points négatifs au niveau de gestion de donnés au seins service maintenance.
 3 types des pannes qui posent des problèmes de disponibilité (pannes électriques ;
mécaniques et pneumatiques) ; ces 3 types de pannes représentent plus de 95% des
temps d’indisponibilité des machines ;
 Les composants qui causent les pannes électriques et mécaniques révèlent une faible
fiabilité (plus de 80% des défaillances) ; ce sont les composants électriques
(résistance ; contacteur ; sonde/[Link].) ; pneumatiques (vérin ; distributeur…
etc.) et mécanique (engrenage …etc.)
 Les pannes automatiques ont des problèmes de maintenabilité ; ils nécessitent des
formations pour les gens de maintenance.
Dans ces conditions, les pannes de type électrique et mécaniques doivent être traités en
priorité, car ils sont les plus pénalisants pour la production. Un préventif systématique est une
première solution, mais il faut traiter l’aspect fiabilité en parallèle (étude AMDEC)
Le service maintenance devra se pencher également sur le problème de maintenabilité de
pannes automatique : les durées d’arrêt sont trop importantes. Il faut donc s’intéresser au
temps de réparation, mais aussi aux temps administratifs (problème de logistique par
exemple).
A ce stade ; il est difficile de planifier du préventif dans la mesure où l’on est encore en phase
d’apprentissage et diagnostic des équipements. Le seul préventif à effectuer est celui
préconisé par le constructeur ; pour cela nous avons renforcer notre étude d’analyse et
diagnostic par une étude AMDEC machine qui sera présenté dans le chapitre suivant.

P a g e 24 | 26
P a g e 25 | 26