‫اﻟﺟـﻣﮭورﯾﺔ اﻟﺟزاﺋرﯾﺔ اﻟدﯾﻣﻘراطﯾﺔ اﻟﺷﻌﺑﯾﺔ‬

République Algérienne démocratique et populaire

‫وزارة اﻟﺗﻌﻠﯾم اﻟــﻌــﺎﻟﻲ واﻟﺒﺤــﺚ اﻟﻌــﻠﻤــﻲ‬

Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

‫ﺟــﺎﻣﻌﺔ ﺳﻌد دﺣﻠب اﻟﺑﻠﯾدة‬

Université SAAD DAHLAB de BLIDA

‫ﻛﻠﯾﺔ اﻟﺗﻛﻧوﻟوﺟﯾﺎ‬
Faculté de Technologie

‫ﻗﺳم اﻹﻟﻛﺗروﻧﯾـك‬
Département d’Électronique

Mémoire de Projet de Fin d’Études

Présenté par

Taieb Ezzraimi Mahdi

&

Azrou Yacine
pour l’obtention du diplôme de Master en Électronique

Filière : Automatique

Option ‘Automatique et Informatique Industrielle’

Thème

Automatisation de la Minoterie
Industrielle de Sidi Yahia du
Groupe Agro-Alimentaire SIM

Proposé par : Dr. Reguieg F. Zohra & Dr. Ameur Abdelatif

Année Universitaire 2019-2020

 Dédicaces

Je dédie mon projet à :

En premier lieu, je souhaiterai dédier mon projet à mon honorable grand père paix à son
âme qui avait souhaité voir notre projet en marche, et qui a été une source débordante
d’inspiration et de motivation pour moi dans ce monde.

Pour mes parents, aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel et
ma considération pour les sacrifices que vous avez consenti pour mon instruction et mon
bien être. Je vous remercie pour tout le soutien et l’amour que vous me portez depuis mon
enfance et j’espère que votre bénédiction m’accompagne toujours. Que ce modeste travail
soit l’exaucement de vos vœux tant formulés, le fruit de vos innombrables sacrifices, bien
que je ne vous en acquitterai jamais assez. Puisse Dieu, le Très Haut, vous accorder santé,
bonheur et longue vie et faire en sorte que jamais je ne vous déçoive.

Pour mes grands-parents mes oncles et leurs femmes qui ne m’ont qu’apportés de la
positivés et du bon sens, tout au long de mon existence.

Ainsi que pour mon adorable famille, sans oublier mes cousins cousines et mon adorable
tante.

Ta ieb Ezzra imi Mehdi

Mes très chers Parents, en témoignage et en gratitude de leur Dévouement, de leur Soutien
permanent et de leurs Sacrifices. Et pour leur Amour, leur Tendresse et leurs Prières tout
au long de mes études.
Mes très chers Frères, Ma très chère Sœur,
pour leur Appui et leur Encouragement tout au long de mon parcours universitaire.
Toute ma Famille Azrou ainsi que tous mes amis fidèles et camarades d’études,
Et à tous ceux qui me sont chers.
Que ce travail soit l’accomplissement de vos vœux tant allégués et le fruit, de votre soutien
infaillible envers moi.

Azrou Ya cine
 Remerciements

Nous remercions Monsieur Abdelatif Ameur pour sa patience, sa disponibilité et surtout

ses judicieux conseils, qui ont contribué à enrichir notre savoir-faire, lors de notre stage.
Nous exprimons notre gratitude à Madame Reguieg F. Zohra, notre directrice de
mémoire, pour l'aide, l'orientation et les conseils qu'elle nous a prodigués, lors de la
réalisation de ce mémoire.
Nous remercions également toute l’équipe technique, qui nous a aidés lors de notre
stage citons M. Samir Ameur, M. Omar Kehili, M. Mokhtar Benamar et M. Fodil Khelfi
pour leurs précieuses informations et leurs connaissances du terrain.
Nous tenons également à remercier infiniment nos parents, pour leur soutien et pour
leur aide, qui nous ont permis de garder le moral, malgré les conditions sanitaires que
nous traversons jusqu’à présent.

Pour finir, nous tenons à remercier tous nos camarades d’étude, en particulier ceux de
notre promotion.
 ‫ﻣﻠﺨﺺ‬
‫ ﺣﯾث ﺗﻣت إﺿﺎﻓﺔ ﻣﻌدات‬،‫ﺷﮭدت ﻣطﺣﻧﺔ اﻟدﻗﯾق اﻟﺻﻧﺎﻋﯾﺔ ﻟﺳﯾدي ﯾﺣﯾﻰ اﻟﺗﺎﺑﻌﺔ ﻟﻣﺟﻣﻊ ﺳﯾم اﻟﻌدﯾد ﻣن اﻟﺗﺣﺳﯾﻧﺎت‬
‫ وﻣن‬،‫ ﻓﻲ ھذا اﻟﺳﯾﺎق‬.‫ ﻣن أﺟل اﻟﺣﻔﺎظ ﻋﻠﻰ ﺟودة أﻓﺿل ﻟﺟﻣﯾﻊ أﻧواع اﻟدﻗﯾق‬،‫ وﻓ ًﻘﺎ ﻷﺣدث اﻻﺑﺗﻛﺎرات‬،‫أو اﺳﺗﺑداﻟﮭﺎ‬
‫أﺟل ﺗﺟﻧب اﻷﻋطﺎل اﻟﻣﺗﻛررة وﻛذﻟك ﻣﺧﺗﻠف اﻟﺗوﻗﻔﺎت اﻟﻐﯾر ﻣﺑرﻣﺟﺔ وﻣﺧﺗﻠف اﻟﻌراﻗﯾل ﺧﺎﺻﺔ اﻟﻣﺗﻌﻠﻘﺔ ﺑﺎﻟﺗﺣﻛم‬
‫ ﻣن أﺟل اﻹﺷراف ﻋﻠﻰ‬،‫ ﻓﺈن اﻟﮭدف ﻣن ھذا اﻟﻌﻣل ھو ﺗﺟﺳﯾد ﻧظﺎم ﻟﻠﺗﺣﻛم اﻟﺗﻠﻘﺎﺋﻲ‬،‫ﻓﻲ ﻣﻌدات وأﺟﮭزة اﻟﻣطﺣﻧﺔ‬
،‫ﺟﻣﯾﻊ ﻣﻌدات اﻟﻣطﺣﻧﺔ وﺗﺴﮭﯿﻞ ﻣﺮاﻗﺒﺘﮭﺎ وذﻟﻚ ﺑﺈﺗﺒﺎع ﺧﻄﻮات اﻟﺒﺮﻣﺠﺔ اﻟﺤﺪﯾﺜﺔ وﺑﺎﻟﺘﻨﺴﯿﻖ ﻣﻊ ﻣﮭﻨﺪﺳﻲ اﻟﺸﺮﻛﺔ‬
‫اﺳﺘﻄﻌﻨﺎ إﻟﻰ اﻟﻮﺻﻮل ﻟﻨﺘﺎﺋﺞ وﺣﻠﻮل ﺟﺪ ﻓﻌﺎﻟﺔ وھﺬا ھﻮ اﻟﮭﺪف ﻣﻦ ھﺬا اﻟﻌﻤﻞ‬

‫ ﺗﺟﺳﯾد ﻧظﺎم ﻟﻠﺗﺣﻛم اﻟﺗﻠﻘﺎﺋﻲ‬. ‫ ﻧظﺎم ﻟﻠﺗﺣﻛم اﻟﺗﻠﻘﺎﺋﻲ‬.‫ ﻣﺟﻣﻊ ﺳﯾم‬:‫ﻛﻠﻤﺎت اﻟﻤﻔﺎﺗﯿﺢ‬
Résumé : Le moulin à farine de la minoterie industrielle Sidi Yahia a fait l'objet de
nombreuses améliorations : des équipements ont été ajoutés ou remplacés, selon les
dernières innovations, afin de maintenir une meilleure qualité de tous les types de
farine. Dans ce contexte, afin d’éviter les pannes répétitives ainsi que les arrêts de
production non planifiés, l’objet du travail requis consiste à automatiser le système
de contrôle électrique du moulin, en se basant sur l'automate S7 1500 de SIEMENS et
un système de supervision associé en WIN CC SCADA. Le modèle réalisé sous le logiciel
TIA PORTAL de Siemens version 15.1 professionnelle, permet le contrôle à distance et
la supervision de tous les équipements du moulin.
Mots clés : Modèles de Contrôle et de Supervision, Automatisation du Moulin,
Automate S7 150, WIN CC SCADA, Logiciel TIA Portal.

Abstract: The Sidi Yahia industrial flour mill, has been the subject of many
improvements: equipment has been added or replaced, according to the latest
innovations, in order to maintain a better quality of all types of flour. In this context,
in order to avoid repetitive breakdowns and unplanned production shutdowns, the
purpose of the required work is to automate the electrical control system of the mill,
based on the SIEMENS S7 1500 automaton and an associated supervision system in
WIN CC SCADA. The model carried out under the TIA PORTAL software package of
siemens version 15.1 professional, allows remote control and supervision of all the
equipment of the mill.

Keywords : Control and Supervision Models, Mill Automation, Automate S7 1500,

WIN CC SCADA, TIA Portal software.
Liste des acronymes et abréviations
API : Automate Programmable Industriel.

S-S : Soft Starter (Démarreur Progressif).

D-D : Direct Drive (Démarrage Direct).

TIA PORTAL : Totally Integrated Automation Portal.

Y : Couplage étoile.

∆ : couplage triangle.

AC : Alternating Current.

DC : Direct Current.

SIM : Semoulerie Industrille de la Mitidja.

CPU: Central Processing Unit.

PC SYS: PC Systems

OB: Organization Block.

FB: Function Block.

DB: Data Block.

SCADA: Supervisory control and data acquisition.

AV : Vibreur.

BE : Élévateur.

BL : Compresseur d’air.

BV : Clapet.

CS : Trieur a tambour.

DM : Mouilleur.

DS : Désagregeur.

DV : Déviateur.

FL : Filtre.

FN : Ventilateur.
FP : Finisseur Polygonal.

LA : Capteur anti-bourrage.

LH : Capteur niveau haut.

LL : Capteur niveau bas.

MI : Doseur.

PI : Capteur de pression.

RM : Appareil cylindres.

RV : Écluse.

SC : Vis sans fin.

SD : Sasseur.

SF : Plansichster.

SG : Vanne motorisée.

SI : Capteur de rotation.

SP : Séparateur.

SR : Batteur.

TC : Transporteur a chaine.

TR : Tarreur.

TS : Epierreur.

VF : Vibro-finisseur.

WG : Balance.

ERP : Enterprise ressource planning.

 Table des matières
Introduction générale ................................................................................................................... 1
Chapitre 1 Notions générales sur l’agro-alimentaire ............................................................. 3
Introduction .............................................................................................................. 3
Présentation du groupe SIM-SPA .............................................................................. 3
1.2.1 Historique .................................................................................................. 3
1.2.2 Filiales du groupe SIM ............................................................................... 3
Capacité de production ............................................................................................. 4
Présentation de la minoterie industrielle ................................................................. 4
1.4.1 Processus de transformation du Blé Tendre ............................................. 4
1.4.2 Equipements du moulin ............................................................................ 7
1.4.3 Mouture .................................................................................................. 14
Système de contrôle et de supervision des moulins industriels ............................. 24
1.5.1 Types de systèmes de contrôle et les différentes générations
technologiques .................................................................................................... 24
1.5.2 Différence entre la logique programmée et la logique câblée ............... 27
1.5.3 Durée de vie des équipements et des circuits électriques de contrôle. . 27
Conclusion ............................................................................................................... 28
Chapitre 2 Analyse fonctionnelle du moulin .................................................................... 29
Introduction ............................................................................................................ 29
Analyse fonctionnelle du moulin ............................................................................ 29
Equipements de la minoterie .................................................................................. 30
2.3.1 Balance (WG)........................................................................................... 30
2.3.2 Elévateur (BE) .......................................................................................... 30
2.3.3 Transporteur à chaine (TC)...................................................................... 30
2.3.4 Terreur (TR) le séparateur (SP) l'épierreur (TS) le batteur (SR) et le trieur
(CS) 31
2.3.5 Sasseur (SD) / PLANSICHTER (SF) / Finisseur polygonal (FP) / Desagregeur
rotatif (DS) ........................................................................................................... 31
2.3.6 Ventilateur (FN) ....................................................................................... 31
2.3.7 Filtre (FL) ................................................................................................. 31
2.3.8 Vanne motorisée (SG) ............................................................................. 31
2.3.9 Déviateur (DV) ......................................................................................... 31
 2.3.10 Vibreur (AV) / Motovibreur (EX) / Vibro-finisseur (VF) ......................... 32
2.3.11 Mouilleur (DM)...................................................................................... 32
Gestion des conditions de démarrage et d’arrêt des stations ................................ 35
2.4.1 Conditions de démarrage et d’arrêt des stations ................................... 35
2.4.2 Séquences de démarrage et d’arrêt des stations ................................... 36
Transport et transfert de la graine et du produit ................................................... 42
2.5.1 Fenêtre de commande ............................................................................ 42
2.5.2 Transport de la graine ............................................................................. 43
2.5.3 Transport du produit dans les différentes sections de la minoterie....... 44
Architecture du système automatisé ...................................................................... 55
2.6.1 Analyse fonctionnelle du système actuellement installé ....................... 55
2.6.2 Analyse fonctionnelle du système automatisé ....................................... 56
Conclusion ............................................................................................................... 57
Chapitre 3 Matériels utilisés ............................................................................................. 58
Introduction ............................................................................................................ 58
Choix des équipements ........................................................................................... 58
PLC S7-1500 ....................................................................... Erreur ! Signet non défini.
3.3.1 Automate programmable industriel ....................................................... 58
3.3.2 Critères de choix d'un API ....................................................................... 59
3.3.3 Structure interne d'un API ...................................................................... 59
3.3.4 Principe de fonctionnement d'un API ..................................................... 60
3.3.5 Module d’interface entrées sorties......................................................... 61
3.3.6 Modules d'entrées et sorties numériques .............................................. 62
3.3.7 Alimentation ........................................................................................... 63
Actionneurs ............................................................................................................. 64
3.4.1 Moteur asynchrone triphasé .................................................................. 64
3.4.2 Constituants du moteur asynchrone triphasé ........................................ 65
3.4.3 Principe de fonctionnement ................................................................... 66
3.4.4 Branchement des moteurs (choix du couplage) ..................................... 66
3.4.5 Réducteurs .............................................................................................. 68
Pré-actionneurs ....................................................................................................... 69
3.5.1 Distributeur pneumatique ...................................................................... 69
3.5.2 Contacteur............................................................................................... 72
3.5.3 Relais ....................................................................................................... 76
 3.5.4 Démarreur-Ralentisseur progressif (Soft starter) ................................... 80
3.5.5 Capteur .................................................................................................... 83
3.5.6 Détecteurs de position (fin de course).................................................... 83
3.5.7 Capteurs de proximité............................................................................. 84
Armoire électrique .................................................................................................. 86
3.6.1 Câblage .................................................................................................... 86
Matériels de sécurité .............................................................................................. 87
3.7.1 Disjoncteur .............................................................................................. 87
3.7.2 Fusibles .................................................................................................... 89
Conclusion 89

Chapitre 4 Mise en œuvre du programme d’automatisation de Sidi Yahia ................... 890

Introduction .......................................................................................................... 890
Tableau d'instrumentation.................................................................................... 901
Analyse du tableau d'instrumentation .................................................................... 91
Etude des schémas électriques des modèles proposés ........................................ 923
4.4.1 Modèles de commande ........................................................................ 923
4.4.2 Conception du programme d’automatisme ......................................... 956
4.4.3 Conception du programme de supervision....................................... 10809
Conclusion ......................................................................................................... 11819
Conclusion générale ................................................................................................................ 1201
Annexes ................................................................................................................................... 1212
Bibliographie ........................................................................................................................... 1501
 Liste des figures
Chapitre 1
Figure 1.1. Processus de transformation du Blé Tendre ................................................. 5

Figure 1.2 Diagramme de nettoyage ............................................................................... 7

Figure 1.3 Aimant .......................................................................................................... 8

Figure 1.4 Brosse ............................................................................................................ 8

Figure 1.5 : Séparateur par vibrations ............................................................................. 9

Figure 1.6 : Epierreur ..................................................................................................... 10

Figure 1.7 : Tarare .......................................................................................................... 11

Figure 1.8 Trieur ............................................................................................................ 12

Figure 1.9 Humidificateur intensif ................................................................................. 12

Figure 1.10 Trieur optique ............................................................................................. 13

Figure 1.11 Machine d’ébarbage VCW .......................................................................... 14

Figure 1.12 Architectures des appareils à cylindres (a, b, c, d) ...................................... 16

Figure 1.13 Architecture de planchistes (a, b) ............................................................... 17

Figure 1.14 Sasseur ........................................................................................................ 18

Figure1.15 Elévateur...................................................................................................... 19

Figure 1.16 désagrégeur ................................................................................................. 20

Figure 1.17 filtres circulaires ........................................................................................... 20

Figure 1.18 compresseurs d'air ....................................................................................... 21

Figure 1.19 vannes guillotines ....................................................................................... 22

Figure 1.20 écluse .......................................................................................................... 22

Figure 1.21 vis de transport ........................................................................................... 23

Figure 1.22 Pupitre de supervision ................................................................................ 24

Figure 1.23 Circuit de commande de la logique câblée .................................................. 25

Figure 1.24 La logique câblée avec séquenceur ............................................................ 26

Figure 1.25 Installation sous logique programme .......................................................... 26

Chapitre 2
Figure 2.1 Fenêtre de commande ................................................................................ 43

Figure 2.2 Fenêtre de commande à destination du blé ................................................ 44

Figure 2.3 Silos de stockage du son .............................................................................. 45

Figure 2.4 Module d’aspiration .................................................................................... 46

Figure 2.5 Circuit de déchet .......................................................................................... 46

Figure 2.6 Trémie de décharge de la matière première ................................................47

Figure 2.7 Les équipements du pré-nettoyage ..............................................................47

Figure 2.8 Elévateur à godets .......................................................................................48

Figure 2.9 Passages du blé vers les silos de stockage ....................................................48

Figure 2.10 Passage du blé dans les équipements ........................................................49

Figure 2.11 Silos de stockage .........................................................................................49

Figure 2.12 Phase du 1er nettoyage et du premier mouillage ...................................... 51

Figure 2.13 Phase du 2ème mouillage .......................................................................... 52

Figure 2.14 Phase du 2ème nettoyage ......................................................................... 53

Figure 2.15 Station de la mouture ................................................................................ 54

Figure 2.16 Structure générale du système semi automatisé ...................................... 55

Figure 2.17 Structure générale du système automatisé par le programme PLC .......... 56

Chapitre 3
Figure 3.1 GRAFCET (un cycle de travail) ...................................................................... 62

Figure 3.2 Automate programmable industriel ............................................................ 63

Figure 3.3 Architecture de SIMATIC ET 200SP .............................................................. 63

Figure 3.4 Module in/out put …………………………………………….……………………………………. 64

Figure 3.5 Alimentation (ABL8REM24050) ................................................................... 65

Figure 3.6 Moteur asynchrone triphasé ....................................................................... 66

Figure 3.7 Schéma général du moteur asynchrone triphasé ........................................ 66

Figure 3.8 Plaque signalétique ...................................................................................... 68

Figure 3.9 Couplage étoile ............................................................................................ 68

Figure 3.10 Couplage triangle ....................................................................................... 68

Figure 3.11 Schéma de puissance étoile triangle ......................................................... 69

Figure 3.12 Fonctionnement d’un distributeur pneumatique à clapets ....................... 71

Figure 3.13 Fonctionnement d’un distributeur pneumatique à tiroirs ........................ 71

Figure 3.14 Différents types de commande un distributeur ........................................ 72

Figure 3.15 Modèles des contacteurs ........................................................................... 73

Figure 3.16 Composants d’un contacteur ..................................................................... 73

Figure 3.17 Schéma d’un contacteur ............................................................................ 74

Figure 3.18 Circuit principal d’un contacteur ............................................................... 75

Figure 3.19 Circuit de commande d’un contacteur ...................................................... 75

Figure 3.20 Organe moteur du contacteur ................................................................... 76

Figure 3.21 Relais électromécanique ............................................................................ 77

Figure 3.22 Relais statique ............................................................................................ 80

Figure 3.23 Soft-Strater ................................................................................................ 81

Figure 3.24 Symboles des détecteurs de position ........................................................ 84

Figure 3.25 Symbole des capteurs capacitifs ................................................................ 85

Figure 3.26 Symbole des capteurs inductifs ................................................................. 86

Figure 3.27 Armoire électrique ..................................................................................... 87

Figure 3.28 Disjoncteur magnétothermique ................................................................ 88

Figure 3.29 Fusible ........................................................................................................ 89

 Chapitre 4
Figure 4.1 Échantillon des éléments du tableau d'instrumentation ........................... 92

Figure 4.2 Schéma électrique du modèle de commande à démarrage direct .............. 94

Figure 4.3 Schéma électrique du modèle de commande d’un moteur avec le démarreur
progressif ...................................................................................................................... 95

Figure 4.4 Schéma électrique du modèle de commande des capteurs ........................ 95

Figure 4.5 Schéma électrique d’un modèle de commande d’un déviateur .................. 96

Figure 4.6 Topologie du réseau PROFINET ................................................................... 97

Figure 4.7 Boite de jonction du niveau (0) ................................................................... 98

Figure 4.8 Table des variables ...................................................................................... 99

Figure 4.9 Modules d’interfaces utilisées dans l’armoire principale des moteurs ..... 100

Figure 4.10 image des blocs de programme ............................................................... 100

Figure 4.11 Bloc d'interface de la fonction "Moteur DD" ........................................... 102

Figure 4.12 Bloc d'interface de la fonction "Moteur SS" ............................................ 102

Figure 4.13 Bloc d'interface de la fonction "Vanne Simple" ....................................... 103

Figure 4.14 Bloc d'interface de la fonction "Vanne Double" ...................................... 104

Figure 4.15 Bloc d’interface de la fonction capteur ................................................... 104

Figure 4.16 Déclaration des instances de quelques équipements ............................. 105

Figure 4.17 Déclaration des instances des capteurs ................................................... 105

Figure 4.18 Quelques réseaux Interlock des équipements ........................................ 106

Figure 4.19 Bloc d’interface de la fonction ’Origine’ .................................................. 107

Figure 4.20 Bloc d’interface de la fonction ‘Destination’ ........................................... 107

Figure 4.21 Organigramme de la gestion automatique du démarrage et d’arrêt des

équipements ............................................................................................................... 108

Figure 4.22 Tableau les identificateurs des équipements .......................................... 109

Figure 4.23 Réseau de supervision ............................................................................. 110

Figure 4.24 Création des Face-plates ......................................................................... 111

Figure 4.25 Vue de la réception .................................................................................. 112

Figure 4.26 Méthode de commande et l’animation des Face-plates ......................... 113

Figure 4.27 Pop-up de l’aspiration .............................................................................. 114

Figure 4.28 Pop-up de déviateur ................................................................................ 114

Figure 4.29 Pop-up des moteurs ................................................................................ 115

Figure 4.30 Pop-up de la vanne .................................................................................. 116

Figure 4.31 Pop-up du capteur ................................................................................... 116

Figure 4.32 POP-UP de démarrage et d’arrêt d’une section ...................................... 117

Figure 4.33 Illustration des différents Pop-up ......................................................... 118

Figure 4.34 Journal d’alarme …………………………………………………………………………………..119

 Liste des tableaux
Chapitre 1
Tableau 1.1. Avantages et inconvénients de la logique câblée ....................................28

Tableau 1.2. Avantages et inconvénients de l’API ........................................................28

Chapitre 2
Tableau 2.1 Les conditions de démarrage, de permanence et d’arrêt des
équipements...........................................................................................................32

Tableau 2.2 Séquence de démarrage et d’arrêt des équipements de la station

déchet............................................................................................................................37

Tableau 2.3 1er Exemple d’une séquence de démarrage et d’arrêt des équipements de
la station réception .......................................................................................................38

Tableau 2.4 2éme Exemple d’une séquence de démarrage et d’arrêt des équipements
de la station réception....................................................................................................38

Tableau 2.5 Séquence de démarrage et d’arrêt des équipements du 1er

nettoyage.......................................................................................................................39

Tableau 2.6 Séquence de démarrage et d’arrêt des équipements du 2ème

mouillage........................................................................................................................40

Tableau 2.7 Séquence de démarrage et d’arrêt des équipements du 2ème

nettoyage.......................................................................................................................40

Tableau 2.8 Séquence de démarrage et d’arrêt des équipements de la station

mouture.........................................................................................................................41

Tableau 2.9 Destination du produit fini après la phase du 2ème nettoyage …………….. 54

Chapitre 3
Tableau 3.1 Caractéristiques de l’alimentation (ABL8REM24050) ................................ 65

Tableau 3.2 Distributeur (monostable/bistable) ........................................................... 72

Chapitre 4
Tableau 4.1 Caractéristiques du tableau d'instrumentation ........................................ 91
Tableau 4.2 Nombre des différents équipements ....................................................... 92
 Introduction générale

Caractérisé par une demande à l'offre qui ne cesse de s’accroitre, le milieu de l'industrie
se doit de répondre présent dans toutes les circonstances, afin de gouverner le marché,
suivant la disponibilité et la suffisance de la distribution de ses produits, avec bien
entendu la meilleure qualité.

Pour ce faire, l’introduction de la logique programmable dans les entreprises

industrielles, n'a été que bénéfique. En effet, le principe de l'automatisation offre à son
utilisateur d'avoir plusieurs avantages technologiques, lui permettant de gagner
beaucoup de temps pour la production, avec une traçabilité infaillible pour assurer la
meilleure qualité et ainsi, se mettre au sommet de la concurrence, dans ce qui est de la
commercialisation de ses produits, dans les marchés.

Afin de pouvoir répondre à cette contrainte, l’entreprise industrielle est appelée à

raccourcir des délais, de l’ensemble des étapes de la chaine de production. La
robotisation et plus précisément l’automatisation, sont devenues aujourd’hui les
parfaites solutions pour remédier à cette contrainte ; car en pratique, tout système
industriel a besoin, pour mener à bien sa productivité du travail et de la gestion, de
l’automatisation et de toutes ses installations.

Dans le secteur agroalimentaire, c’est le groupe SIM, qui nous a ouvert ses portes lors
de notre stage pratique, au niveau de leur moulin à farine, plus précisément la minoterie
de Sidi Yahia. L’objectif principal de ce mémoire, est de concevoir un programme
d’automatisation à base d’un automate programmable Siemens S7-1500, afin de
permettre un meilleur rendement de la minoterie, suite aux besoins du groupe et, aux
contraintes rencontrées selon l'ancienne technologie, qui est la logique câblée.

 Problématique et objectifs

La minoterie industrielle Sidi Yahia fait partie des unités les plus importantes de la filiale
Agroalimentaire du groupe SIM, inaugurée en 1996 avec une capacité nominale de 550
tonnes/jour. Dans ce cadre, afin de maintenir une meilleure qualité de de tous les types
des farines, ce moulin a fait l'objet de nombreuses améliorations, des équipements ont
été ajoutés ou remplacés, selon les dernières innovations dans ce domaine.
Dans la même approche, pour éviter les pannes répétitives ainsi que les arrêts de
production non planifiés, la prochaine mise à niveau programmée, consiste à refaire
tous les câbles et les équipements de contrôle électrique (devenus obsolètes ou
atteignant la limite de fonctionnement sécurisée). Sachant que le système actuel, de
contrôle et de supervision est mis en œuvre en logique câblée.
1
Le travail requis consiste à faire une étude d'un système de contrôle, basé sur l'automate
S7 1500 de SIEMENS et un système de supervision associé en WIN CC SCADA.
Le système mis en place, doit permettre le contrôle à distance et la supervision de tous
les équipements du plan. Ce contrôle doit être limité au personnel autorisé.
Compte tenu du volume du site, nous recommandons également l'utilisation de
modules d'entrée / sortie déportés, pour éviter de tirer des longueurs de câbles
importantes.
L'archivage et la communication au plus haut niveau pour la planification de la
production (ERP) n'est pas nécessaire à ce stade, mais les ressources indispensables,
doivent être prises en considération.

 Structure méthodologique du mémoire

La structure méthodologique du travail, adopte les points qui suivent.

• Analyse fonctionnelle du moulin.

• Recensement des capteurs et des actionneurs.
• Établissement des modèles de contrôle et de supervision.
• Étude du circuit électrique de puissance.
• Analyse des documents de spécification d'automatisme : définition des
conditions de démarrage, d’arrêt et de maintiens pour chaque actionneur.
• Réalisation des fonctions de commandes et de supervision de bases.
• Conception du programme d'automatisme et des vues de supervision.
• Tests et simulations.

 Organisation du mémoire

Pour s'y faire, nous adoptons la démarche décrite par les chapitres qui suivent :

 Le premier chapitre comporte la description générale du processus de

transformation du blé tendre.
 Le deuxième chapitre est consacré à l’étude de la partie opérative du système,
détaillant ses organes et précisant leurs rôles.
 Le troisième chapitre est destiné à la description des outils d'automatisation
nécessaires à la concrétisation du projet.
 Le quatrième chapitre est réservé à la partie pratique. Il comprend les étapes
suivies, lors de l’automatisation de la minoterie.

Une conclusion générale pour l’évaluation des solutions adoptées, les problèmes
rencontrés et les connaissances recueillies à ce stade d’avancement, clôture le mémoire.

2
Chapitre 1 Notions générales sur l’agro-alimentaire

Introduction
L'automatisation et la supervision sont des stratégies adaptées, pour permettre aux
équipes de production, un meilleur contrôle et maintenir un niveau élevé de qualité
dans l’entreprise industrielle.
Dans ce chapitre, nous présentons le groupe SIM, tout en se concentrant sur la
description générale du processus de transformation du blé tendre, particulièrement
sur le plan technologique, pour expliciter la problématique rencontrée.

Présentation du groupe SIM-SPA

1.2.1 Historique

Tout a commencé en 1990, quand Monsieur Taieb Ezzraimi Abdelkader a fondé sa

société familiale SIM, dans le domaine de la transformation des céréales (semoulerie et
minoterie), qui fut la première société privée dans cette filière d’activité en Algérie !
D’une dimension modeste à sa création, la société SIM a connu dès ses premières
années d’activité, une croissance active qui lui a permis de s'élargir pour créer un groupe
industriel, commercial et financier, d’une envergure nationale largement consacrée.
Le groupe SIM-SPA [1] a par la suite étendu ses activités, vers d’autres créneaux par la
création de plusieurs filiales, comme cités dans les sections qui suivent.

1.2.2 Filiales du groupe SIM

Le secteur industriel du groupe SIM, comprend plusieurs filiales attribuées à divers secteurs [1].

1.2.2.1 Secteur industriel

Le secteur industriel du groupe SIM, comprend :

 Une filiale de la Minoterie et des Pâtes Alimentaires.

 Une filiale des Eaux Minérales, Jus, Conserves et Boissons.
 Une filiale des aliments du Bétail.
 Une filiale de Trituration et de Raffinage d'Huile de Soja.


3
 1.2.2.2 Secteur de la santé

 Une clinique Médico-chirurgicale.

1.2.2.3 Secteur agricole

 Une filiale d'exploitation agricole dédiée à l'élevage du bovin, de

l'arboriculture, des cultures maraichères, des céréales et des légumineuses.

1.2.2.4 Secteur Immobilier et loisir

 Une filiale dédiée à la promotion immobilière et à la gestion

d’infrastructures sportives et de détente.

1.2.2.5 Secteur de l’enseignement et formation

 Un complexe scolaire de différents paliers.

 Deux instituts de management.

Capacité de production
La capacité de trituration [1] est de 3500 Tonnes/Jour, répartis comme suit :
• Semoulerie (blé dur) : 1500 Tonnes/Jour.
• Minoterie (blé tendre) : 1000 Tonnes/Jour.
• Pâtes et couscous : 1000 Tonnes/Jour.

Cette production [1] est assurée par :

• 5 semouleries.
• 2 minoteries.
• 5 lignes de production de pâtes courtes.
• 4 lignes de production de pâtes longues.
• 8 lignes de production de couscous.
• 1 ligne de production de pâtes spéciales (Lasagnes).
• 1 ligne de production de pain ficelle.

Présentation de la minoterie industrielle

1.4.1 Processus de transformation du Blé Tendre

Le processus qui aboutit à la transformation du blé tendre en farine, est défini par le
diagramme de mouture de la figure 1.1.

4
Il est constitué d’une succession d'opérations de broyage et de tamisage, programmées
dans différentes machines, qui permettent la fabrication de la farine souhaitée [2, 3].

Figure 1.1 Processus de transformation du Blé Tendre [2]

Ce processus s’effectue suivant différentes phases, que nous décrierons dans les
sections qui suivent.

1.4.1.1 Nettoyage du blé

A l'arrivée au moulin, le blé est stocké dans de grands silos, puis transporté par des
élévateurs ou des bandes transporteuses, jusqu'aux nettoyeurs séparateurs, lesquels
éliminent les impuretés telles que ; la terre, les pierres, les pailles, les graines vides, les
poussières et, autres graines. Des trieurs permettent ensuite, de ne conserver que les
graines de blé.
5
Ces dernières sont humidifiées pour faciliter la séparation de l’amande et, de ses
enveloppes, pour reposer de 24 à 48 heures dans des boisseaux à blé propres, avant
d’être écrasées.

1.4.1.2 Préparation du blé à la mouture

Les lots de blé reçus au moulin, contiennent des graines étrangères et des impuretés ;
mais dans une proportion tolérable, qui permet leur classement, comme blé sain, loyal
et marchand. Cependant, ces lots doivent subir des opérations de nettoyage avant
d’aller en mouture. Parallèlement à ces opérations, le meunier prépare le blé à la
mouture par des opérations de mouillage et de repos, pour faciliter la séparation des
enveloppes et de l’amande.

Les impuretés du blé qui peuvent être présentes se caractérisent par différentes graines :

 les graines étrangères :

• autres céréales (orge, seigle, avoine) ;

• graines nuisibles par l’odeur ou la couleur (ail, mélilot, mélampyre) ;
• graines toxiques (nielle, liseron).
 les graines de blé malades : carie, rouille, charbon, ergot (graines dangereuses
pour l’homme) ;
 les graines attaquées par les insectes (charançon, punaise) ;
 les graines de blé cassées (contamination de l’amande qui est alors sans
protection).

1.4.1.3 Opérations du nettoyage du blé

Les opérations de nettoyage du blé (figure 1.2), parcourent plusieurs étapes :

 séparation magnétique, pour éliminer les débris métalliques ;

 séparation par calibrage, pour éliminer les graines plus grosses et les plus petites
que le blé ;
 éliminer les graines longues et les graines rondes par les trieurs à disques ;
 Épierrage.

A ce stade se termine le nettoyage à sec.

Avant la mise en mouture, le blé subit un conditionnement, qui permet d’humidifier les
enveloppes du blé, pour favoriser la séparation de celles-ci, de l’amande de la graine au
cours de la mouture. Cette phase consiste à la réalisation des traitements suivants :

 Conditionnement : le blé est amené au degré d’humidité convenable.

 Brossage et ventilation tarare, pour éliminer les poussières.

6
Le blé sain, ainsi nettoyé et conditionné est stocké dans des silos de repos, où il attend
pendant 24 heures environ, d’être mis en mouture. Pour ce faire, le blé propre
humidifié, contient généralement 16 à 17% d’eau.

Figure 1.2 Diagramme de nettoyage [4]

1.4.2 Équipements du moulin

Le moulin nécessite un équipement spécifique, pour la réalisation du processus de

transformation du blé [5].

7
 1.4.2.1 Aimant

Le séparateur tubulaire à noyau magnétique est un outil de nettoyage du grain, utilisé pour la
séparation des contenus ferreux du grain à traiter ou de la farine. Il s'agit d'un petit appareil de
nettoyage magnétique, pouvant être installé à l'entrée d'autres machines de traitement, entre
deux tuyaux de raccordement (figure 1.3).

Figure 1.3 Aimant [5]

1.4.2.2 Brosse (décortiqueuse)

Le nettoyeur-séparateur (figure 1.4) a été développé pour le nettoyage des grains en meunerie.
Il utilise un système de frappe mécanique, accompagné d'un mouvement de frottement afin
d'enlever la poussière, les enveloppes des grains, les micro-organismes et d’autres matières non
désirables, pouvant adhérer à la surface du grain. Cet outillage de nettoyage du grain, est
également à même de défaire les accumulations de boue ou de terre ; les insectes, les grains de
blé impropres à la consommation et d’autres éléments. Cette opération de nettoyage du blé des
impuretés, permet à la farine créée d'être plus pure, avec une couleur plus blanche.

Figure 1.4 Brosse [5]

 Caractéristiques de la brosse

 Pureté du grain incomparable

Les performances d'épuration de cette machine de nettoyage, du grain permettent

à la farine créée en amont, d'être d'une pureté et d’une qualité irréprochables. Cet
aspect est dû majoritairement à trois éléments :

8
a. La machine réduit considérablement la présence de bactéries, de champignons et
d’autres micro-organismes, pouvant compromettre l'intégralité du produit fini.

b. L'absence d'éléments durs (minéraux entre autres), garantit que le grain soit broyé
correctement lors des étapes de traitement.

c. Cet appareil d'épuration peut être utilisé en combinaison avec un séparateur (vertical,
à air...), placé au niveau de la décharge du produit, afin d'éliminer toutes les impuretés
légères brassées lors du fonctionnement.

 Rendement élevé avec un encombrement minimum.

1.4.2.3 Séparateur par vibrations

Également appelé séparateur vibratoire ou séparateur vibrant, cet appareil est utilisé
pour le nettoyage ou le calibrage des matières premières, en utilisant des tamis et des
cribles avec des trous de tailles différentes (figure 1.5).

Figure 1.5 Séparateur par vibrations [5]

 Caractéristiques du séparateur par vibrations

 Le tamis est fait d'une feuille métallique fine, avec des trous arrangés en croix,
de façon à assurer un nettoyage de qualité. Des balles de caoutchouc de taille
moyenne, sont utilisées pour nettoyer le tamis, afin de prévenir l'obstruction des
trous du triage.
 Cette machine du triage par vibrations, possède deux moteurs de vibrations
rattachés au même bloc terminal, grâce à une technique de câblage sûre et pratique
permettant au moteur, de démarrer de façon synchronisée. Ces moteurs sont par
ailleurs stables, peu bruyants, sûrs et durables.
 Le dispositif de fermeture du cadre du tamis, est verrouillé par une poignée
spéciale, facilitant les opérations d'inspection et d'entretien. Le rendement de cette
machine, n'est donc nullement entravé lors de son opération.

1.4.2.4 Épierreur

Il sert à séparer les pierres et, d’autres éléments minéraux du grain à traiter. Il est
également adapté, pour trier des grains lourds et légers.

9
La différence de densité entre les grains et les éléments de densité plus élevée, tels que
les pierres, les cailloux, les gravillons, les bouts de métal et de verre, permet de les trier
et les séparer de façon efficace. Ce même dispositif permet également le tri des céréales
entre elles, sélectionnant les céréales les plus lourdes, de celles les plus légères (figure
1.6).

Figure 1.6 Epierreur [5]

 Caractéristiques d’épierreur

 Pureté des matériaux traités

Cet épierreur à gravité permet de séparer efficacement les grains des pierres de la
granulométrie équivalente, pour un produit fini de pureté, répondant aux critères
internationaux du secteur.

 Taux de séparation élevé

Ce taux possède des performances du nettoyage du grain exceptionnelles, même si les

éléments minéraux à épurer, sont de la même taille que les grains à traiter. Cela permet
également à ces résidus, de ne pas venir entraver le bon fonctionnement des machines
du traitement, utilisées en amont.

 Rendement élevé.

1.4.2.5 Tarare

Il s’agit d’un séparateur à aire circulaire, spécialement conçu, pour séparer les particules
de faible densité (coques, poussières, bout de paille…) du grain à traiter dont ; le blé,
l'avoine, l'orge, le maïs, et autres oléagineux. Cette machine de tri pour grains, peut par
ailleurs être utilisée de façon indépendante ou en complément d'un séparateur par
vibrations, séparateur rotatif ou nettoyeur-séparateur (figure 1.7).

10
 Figure 1.7 Tarare [5]

 Caractéristiques de tarare

 Design intelligent : cette machine de triage adopte un design hermétique,

avec un mécanisme d'alimentation en grain fermé à l'extérieur et, ouvert à
l'intérieur de l'appareil. La porte à pression axiale se charge d'enlever les
impuretés légères, afin de prévenir toute défaillance mécanique au niveau de
l'alimentation, en évitant tout risque d'enrayement du convoyeur à vis.

 Excellentes performances de séparation

Le séparateur à aire circulaire utilise une grande chambre de décantation de la
poussière, afin d'améliorer les résultats du tri de façon significative.

 Étanchéité : cet équipement de tri fait preuve d'une étanchéité

remarquable en raison des raccords étanches établis entre les diverses pièces de
l'engin. Par conséquent, la poussière séparée des grains ne vient pas polluer
l'environnement de travail avoisinant.

1.4.2.6 Trieur

Le séparateur à cylindres est une machine de tri, indispensable pour la fabrication de

farine de qualité. Utilisant la différence de longueur ou de taille entre le grain et les
impuretés, ce nettoyeur-séparateur est capable de trier et séparer ces éléments pour
obtenir un grain aussi propre que possible. Ainsi, il sépare les grains ronds et les grains
longs du blé (figure 1.8).

11
 Figure 1.8 Trieur [5]

1.4.2.7 Humidificateur intensif

Il s’agit d’un outil d'humidification du grain (figure 1.9), garantissant que le grain à
traiter, contient un pourcentage d'humidité en accordance avec les normes en vigueur.
Cet humidificateur à grains, permet d'y injecter un volume en eau précis de façon
uniforme, à l'aide d'un convoyeur à vis.

Figure 1.9 Humidificateur intensif [5]

 Caractéristiques d’un humidificateur intensif

 Précision d'humidification : l'eau est ajoutée uniformément au grain, par des

pulvérisateurs spéciaux, facilitant ainsi la séparation entre le tégument et le
grain. La mouture peut donc se faire, dans des conditions optimales, pour
l'obtention d'une farine de qualité supérieure.
 Le convoyeur à vis présente des lames arrangées, de manière héliocoïdale sur
l'arbre principal où, une partie des matériaux à traiter, est déplacée lors du
mouvement de la vis. La chambre principale est également inclinée, afin que les
grains soient mélangés de façon satisfaisante. L'eau est donc répartie de façon
homogène et le taux d'humidité du grain, peut atteindre jusqu'à 4% en une seule
passe.
12
  Facilité d'entretien

Les lames sont faites de plaques d'acier, résistant à l'usure pour un entretien minime
de l'appareil.

1.2.4.8 Trieur optique

La sortex A est une trieuse optique, conforme à la norme ATEX pour le tri des céréales.
Cet appareil (figure 1.10) permet de détecter les défauts de couleur claire, ou foncée
ainsi que les matières étrangères. En éliminant les graines colorées du germe,
mouchetées, boutées ainsi que les graines de mauvaises herbes et les graines
étrangères, le trieur optique offre les avantages suivants :

 Optimisation la productivité.
 Amélioration de la qualité de la farine.

Figure 1.10 Trieur optique [5]

1.2.4.9 Machine d'ébarbage VCW

La machine d'ébarbage ‘Satake VCW’ (figure 1.11) est le cœur du procédé ‘PeriTec’ [5].
Dans la première étape, le son est enlevé par abrasion contrôlée. Pendant la deuxième
étape, le frottement polit le grain et enlève les fragments du son qui adhèrent.
L’ébranchage élimine les contaminants de surface, tels que, les bactéries, les
moisissures et les produits chimiques agricoles.

13
 Figure 1.11 Machine d’ébarbage VCW [5]

Le procédé PeriTec, qui comprend l'égreneuse Satake VCW, fournit des produits de
qualité supérieure à des taux d'extraction plus élevés, avec moins de matériel de
mouture, sur toutes les variétés de blé.

 Les caractéristiques de la machine d’ébarbage VCW

 Ébranchage efficace de toutes les variétés du blé en un seul passage.
 La construction verticale nécessite un minimum d'espace au sol.
 La simplicité mécanique et la facilité d'accès, assurent une grande fiabilité
avec un faible coût de maintenance.
 Le débit d'air à travers la machine, est facilement et précisément
contrôlé.
 Un dispositif de contrôle de la charge, maintient l'efficacité de
l’ébranchement et prévient la surcharge du moteur.

1.4.3 Mouture

Après le nettoyage, la transformation des graines du blé s’opère en trois étapes :

• le broyage ;
• le claquage ;
• le convertissage.

Chacune de ces étapes représente plusieurs passages du blé, dans les machines. Le
produit de chaque passage, est tamisé selon sa taille [5, 6].

14
Chaque opération complémentaire, permet d’extraire un peu plus de farine. Selon les
moulins, une quinzaine d’opérations sont nécessaires pour obtenir la farine.

La mouture aboutit à la séparation des graines du blé en deux composants, les

enveloppes d’un côté et, l'amande (amidon) de l’autre. À la fin des opérations, la farine
contient encore un faible pourcentage de matières minérales, issues de l'enveloppe et
de fragments du germe, qui déterminent le taux de cendres réglementaire.
La farine du blé tendre, appelée aussi farine de froment, est la plus couramment utilisée
en boulangerie. Elle est classée selon des "types" définis en fonction du taux de cendres,
c’est-à-dire en fonction du taux de la matière minérale présente, dans sa composition.
Cette teneur est obtenue par une analyse, qui consiste à brûler la farine et à peser le
résidu constitué par "les cendres". Plus le résidu est important, plus le taux de cendres
est élevé. Ce taux est réglementé par les pouvoirs publics.

Voyons encore ce qu'on trouve dans la mouture :

1.4.3.1 Des appareils à cylindres

L'appareil à cylindres (figure 1.12), est alimenté de façon uniforme. La quantité du

produit incluse dans l’appareil, est réglée automatiquement au moyen d’un indicateur
de niveau, qui contrôle les rouleaux d’alimentation. Le produit qui s’écoule
uniformément, est broyé entre les cylindres. Le système de réglage assure un
écartement, très précis des cylindres.
Le produit passe à travers deux paires de cylindres, lisses ou cannelés suivant les besoins,
et tournant à des vitesses différentes. Le produit trituré se vide dans la trémie, placée
sous l’appareil. Il est ainsi, transporté par un système pneumatique.

Le débit d'un moulin, dépend de la longueur des cylindres ainsi que, de la surface
blutante totale.

Les étapes de la mouture sur les appareils à cylindres sont réalisées par :

• Broyage
Les Broyeurs (cylindres cannelés, tournant en sens inverse, avec une vitesse
différentielle importante de 1/2,5) au nombre de 4 ou 5 ; se distinguent les uns
des autres, par l’écartement entre eux et, par la finesse des cannelures.
• Blutage
Après chaque passage, on procède à un tamisage à l’aide du « plansichter ».
L’amande extraite après chaque opération de broyage, est constituée de
fractions grosses (fines, grosses semoules, finots) et de fractions très fines, les
farines de passage.

15
 • Claquage ou Convertissage
Les claqueurs et les convertisseurs sont des cylindres lisses tournant en sens inverse et
pratiquement au contact l’un de l’autre. Ils ont une vitesse différentielle faible comprise
entre 1/1,2. Au sortir du broyage, les grosses semoules sont envoyées vers les
claqueurs. Les fines semoules sont dirigées vers les convertisseurs. Le refus est envoyé
au broyeur suivant.

(a) (b)

(c) (d)

Figure 1.12 Architectures des appareils à cylindres (a, b, c, d) [6]

1.4.3.2 Plansichter

Le plansichter (figure 1.13) est une machine utilisée, dans les minoteries. Il permet, par
blutage, la séparation des différents produits de mouture : sons, finots, semoules et
farines.

16
Le plansichter vient des deux mots allemands « plan », qui signifie : « plan », et
« sichter », qui signifie « classificateur », ce qui permet de traduire par « tamisage plan
», par opposition au blutoir traditionnel rotatif.
Après chaque opération de broyage, de claquage ou de convertissage, les particules
obtenues sont classées en fonction de leur grosseur par le passage au travers des tamis
superposés du « plansichter ».

(a) (b)
Figure 1.13 Architecture des plansichters [6]

Le refus est envoyé au broyeur suivant. Les grosses et les fines semoules, sont dirigées
vers le claquage et le convertissage. Au dernier stade, les refus sont constitués par les
« sons » et les remoulages.

 SÉLECTION DANS LES PLANSICHTERS

Le plansichter est une machine à débrancher, à l’intérieur de laquelle sont présentes des
piles de tamis empilées et, triées selon les schémas de la figure 1.13. Dans chaque pile,
les tamis supérieurs, présentent les voiles à mailles plus larges. Tandis que les piles
inférieures, présentent des voiles à mailles plus étroites.

Les fractions les plus fines et les plus lourdes, correspondent aux farines, qui sortent du
processus pour être envoyées aux silos.

De la partie intermédiaire sortent des produits, qui nécessitant un traitement

supplémentaire. Ceux-ci peuvent être envoyés aux machines sasseur.

17
 1.4.3.3 Sasseur

Les sasseurs (figure 1.14) reçoivent les fractions granulométriques intermédiaires,

sélectionnées par les plansichters. Ils sont donc en mesure, d’effectuer une sélection
très précise. Ces machines sélectionnent également les farines, en fonction de leur poids
spécifique. On distingue ainsi les semoules « propre » (le produit fini), les semoules
« habillés » (le produit à dépouiller) et les morceaux de son.

Figure 1.14 Sasseur [6]

 Principales caractéristiques du sasseur

 Ce sont des machines doubles où, chaque côté présente des corps d’arrêt qui
vibrent, grâce aux moto-vibreurs.
 Les dépoussiéreurs, constitués par des empilements superposés, sont surmontés
par des chambres fermées auto-nettoyantes, mises en dépression par
l’aspiration. Le flux d’air investit les châssis de bas en haut.
 Un système d’alimentation auto–réglable, permet une distribution uniforme du
produit sur le tamis.
 Les canaux collecteurs abritent les farines lourdes pour les envoyer à d’autres
phases de broyage, ou aux silos. Les rejets transmettent alors, les farines légères
à d’autres phases de broyage.
 Les vannes de régulation de l’air garantissent un afflux constant d’air, sur les
piles.
18
 1.4.3.4 Elévateurs

L'élévateur à godets (figure 1.15) est une installation, assurant l'ascension de matières
solides en vrac, généralement pondéreuses, à l'aide de récipients fixés à intervalles
réguliers, sur une bande souple ou une chaîne refermée sur elle-même. On distingue
dans un élévateur à godets trois sous-ensembles :

• la base de l'élévateur, où sont remplis les godets par gravité, écolage ou raclage ;
• la colonne, dans laquelle la bande monte et redescend ;
• le sommet de l'élévateur, où se fait la vidange des godets. Dans ce cas, le tambour
est motorisé.

Figure 1.15 Élévateur [6]

1.4.3.5 Détacheur à percutions (désagregeur)

Il permet la désagrégation du produit, dans les passages de semoules concernés dans

les diagrammes de blé tendre. Son utilisation dans ces passages, augmente le taux de
farine. L’alimentation en produit est faite par un orifice d’entrée centrale.
Une distribution continue, est assurée grâce aux ailes radiales du disque rotatif. La
vitesse de rotation du carter, permet de propulser le produit vers les goujons du disque,
en faisant gagner au produit, une force centrifuge en constante hausse. La force de
percussion est liée, à la construction des goujons du disque. La machine (figure 1.16)
permet de désagréger les morceaux de produits fin ou demi-gros, à demi-fragmentés
venant des passages.
19
Grâce à ce broyage libre, les grains de semoules tendres et dures sont influencés
différemment. Ce système permet le choix de broyage automatique, entre les différents
morceaux du produit. Les particules, qui ont la même masse, sont désagrégées avec la
même intensité de broyage, ce qui permet d’obtenir un taux d’extraction élevé en
farine. Le taux important de la farine obtenue avec un taux de cendre identique, ou
faiblement différent, permet de raccourcir et d’alléger le diagramme. Le passage de
grosses particules et de matières étrangères, est évité grâce à un tamis placé à l’entrée
de la machine.

Figure 1.16 Désagregeur [6]

1.4.3.6 Filtres circulaires

Le filtre circulaire modèle (FKC/A) est une machine (figure 1.17) conçue pour filtrer et
épurer le flux d’air, qui arrive des installations de transport pneumatique ou
d’aspiration.

Figure 1.17 Filtres circulaires [6]

20
 1.4.3.7 Compresseurs d'air

Les compresseurs d'air (figure 1.18) fonctionnent en forçant l'air dans une chambre, dont
le volume a été réduit pour comprimer l'air. Les compresseurs d'air de type à piston,
utilisent ce principe par pompage de l'air, dans une chambre à air à travers l'utilisation,
de la constante de mouvement des pistons. Ils utilisent des clapets anti-retour pour guider
l'air dans une chambre, où l'air est comprimé. Les compresseurs à vis utilisent également,
la compression volumétrique par appariement de deux vis hélicoïdales qui, lorsqu'elle est
activée, guide l'air dans une chambre, dont le volume est réduit par la vis tournante. Les
compresseurs utilisent encore un rotor à palettes à fente, avec une variation du
placement de la lame, pour guider l'air dans une chambre de compression et réduire le
volume.
La plupart des compresseurs d'air, sont soit de type à piston alternatif, à palettes ou à vis
rotative. Les compresseurs centrifuges sont fréquents, dans les très grandes applications
industrielles.

Figure 1.18 Compresseurs d'air [6]

1.4.3.8 Vannes guillotines

Les vannes guillotines (figure 1.19) sont conçues pour les applications tout ou rien, où la
vanne sera soit complètement ouverte, soit complétement fermée.

21
Elles ne sont pas conçues pour la régulation du débit, car lorsque le produit rencontre
un obturateur partiellement fermé, cela crée des vibrations. A cet effet, la cavitation
finit par endommager l’obturateur, le siège et le corps. Ces vannes sont conçues pour
se fermer lentement, afin de réduire le risque de coups de bélier.

Figure 1.19 Vannes guillotines [6]

1.4.3.9 Écluse

L’écluse (figure 1.20) permet le dosage et le transfert pneumatique des produits en vrac,
en optimisant le mélange air/produit. L’écluse rotative peut être à passage intégral, ou
à passage latéral.

Figure 1.20 Écluse [6] 22

 1.4.3.10 Vis de transport

C'est un appareil (figure 1.21) de manutention de matériel en vrac, qui utilise la rotation
d'une vis à hélices, pour déplacer le matériel à l'intérieur d'une auge ou d'un tube. Ce
principe est basé sur la vis d'Archimède. Le transporteur est utilisé, pour le transport de
grains et du matériel granuleux.

Dans les systèmes de manutention, le transporteur à vis est le plus utilisé pour déplacer
du matériel horizontalement, ou sur une pente faible parfois même, sur plusieurs
mètres de longueur.

Figure 1.21 Vis de transport [6]

Le processus effectué par la semouleuse (sasseur) dans le moulin, peut se résumer en 3

étapes :

• Les farines sont chargées sur les tamis du premier niveau, qui vibrent et
comportent des mailles à lumières croissantes.
• Un flux d’air traverse simultanément, les tapis de bas en haut.
• L’action de vibration et d’aspiration, permet à la nourriture de se diviser. La
machine aspire ainsi, les fragments du son et envoie les semoules habillées à la
décharge. Les semoules pures passent aux niveaux inférieurs, pour être
épurées et envoyées aux canaux de collecte, ou autrement dit silos de produits
finis.

23
 Système de contrôle et de supervision des moulins
industriels
Le système de contrôle et de supervision des moulins (figure 1.22), contient les symboles
des fonctionnalités spécifiques de chaque moteur, présent dans la minoterie. Dans ce
cadre, chaque moteur possède un voyant bicolore indiquant son état actuel : si le voyant
vert est allumé, le moteur est en position de marche, si au contraire il devient rouge,
cela signifie que le moteur est en position d’arrêt. Dans notre cas, la minoterie Sidi Yahia
est soumise à un système de contrôle issu de la deuxième génération de la technologie
[7].

Figure 1.22 Pupitre de supervision [7]

1.5.1 Types de systèmes de contrôle et les différentes générations

technologiques
On distingue ainsi les types des systèmes de contrôle, selon les différentes générations
utilisant technologiques décrites dans les sous sections qui suivent.

24
 1.5.1.1 Première génération

Elle tourne autour de la logique câblée, avec une commande manuelle des équipements
utilisant un ancien séquenceur de chez Siemens le S5 et une supervision de base (figure
1.23).

En logique câblée, la loi de contrôle évoquée ci-dessus, est réalisée en interconnectant

judicieusement des opérateurs matériels, réalisant des fonctions logiques de base.
Suivant la technologie adoptée, il peut s'agir d'opérateurs fluidiques (interconnectés par
tuyauteries), de relais électromagnétiques ou de relais statiques (interconnectés par fil).
Comme nous le savons, le nombre de types d'opérateurs nécessaires pour réaliser
l'ensemble des fonctions logiques possibles, peut être très réduit. Par exemple, les
familles d'opérateurs suivantes : [AND, OR, NOT], [porte NAND], [porte NOR], [relais
normalement ouvert, relais normalement fermé] permettent, chacune, de réaliser
n'importe quelle fonction logique.

Figure 1.23 Circuit de commande de la logique câblée [7]

25
 Figure 1.24 Logique câblée avec séquenceur de démarrage [7]

1.5.1.3 Deuxième génération

C’est le cas de notre objectif, où nous utilisons la logique programmée, suivant un seul
automate qui est le S7 1500 de chez Siemens, avec une supervision interactive sur écran.

Figure 1.25 Installation sous logique programme [7]

26
 1.5.2 Différence entre la logique programmée et la logique câblée

La logique câblée et la logique programmée, permettent d’effectuer de petites et

moyennes opérations de contrôle-commande. Dans ce cas, les relais et plus globalement
la logique câblée, peuvent suffire. Cependant lorsque les systèmes à commander
deviennent de plus en plus complexes, on aura besoin d'autres organes de commande
comme les circuits logiques, les automates.

La logique programmée permet de se passer des câblages, souvent fastidieux et peu

flexibles. Grâce aux automates et aux microcontrôleurs, les opérations de modifications
sur des systèmes automatisés, deviennent plus faciles et ne requièrent que l'ajout de
quelques lignes de code.

Les automates reposent sur la logique numérique, comparés au relais qui est
mécanique. Le fait que ces relais fonctionnent mécaniquement, entraine qu'ils
nécessitent plus d'entretien. Si nous prenons le cas d'une installation domotique, à base
d'automate et une autre à base de relais, l'installation à base d'automate
programmable, sera plus rapide à mettre en place. En outre, grâce aux technologies sans
fils, la communication entre les différents équipements, peut se faire en utilisant moins
de câble.

Lors de la mise en place d'opérations plus complexes, comme les temporisations et les
compteurs, on aura besoin d'équipements supplémentaires, comme les relais
temporisés. Cependant pour les automates, on peut utiliser un nombre important de
timers internes, sans matériels supplémentaires.

Un autre avantage des automates par rapport à la logique câblée, est le domaine de la
régulation. Par exemple, la commande d'un dispositif de chauffage, permet de maintenir
un réservoir, à une température donnée. Cela est très difficile à faire, avec la logique
câblée, car les relais exigeraient des circuits supplémentaires, tels que des
comparateurs, des conditionneurs de signaux, des amplificateurs etc ... Avec un
automate, cela devient plus simple, le capteur analogique connecté directement à
l'automate, peut fournir le signal conditionné [7].

1.5.3 Durée de vie des équipements et des circuits électriques de

contrôle.

Les tableaux ci-dessous sont des tableaux comparatifs, montrant l'impact de

l'équipement souhaité sur l'équipement actuel [7].

27
 Avantages de l'API Inconvénients de l'API

Câblage et montage facile. Prix élevé.

Modifications du programme faciles à

Le personnel doit être qualifié pour
effectuer par rapport à une logique
l’utiliser.
câblée.

Peut réduire le nombre de personnels

Énormes possibilités d'exploitation.
dans l’unité.

Fiabilité professionnelle.

Durée de vie prolongée.

Robuste.

Maintenance simple.

Tableau 1.1 Avantages et inconvénients de l’API [7]

Avantages de la logique câblée Inconvénients de la logique câblée

Faible résistance sur le terrain. (secousses,

Beaucoup moins cher que les automates.
vibrations, humidité).

Ne nécessite que des connaissances en

Usure des équipements plus rapide.
électronique.

Pièces de rechange disponible. Fréquences et vitesses limitées.

Consomme beaucoup d'énergie sur les

hautes fréquences.

Trop bruyant.

Tableau 1.2 Avantages et inconvénients de la logique câblée [7]

Conclusion
Ce chapitre a été consacré à des notions générales sur l’agro-alimentaire, tout en se
concentrant sur l’aspect technique de la minoterie de Sidi Yahia. Le prochain chapitre
parcourt l’analyse fonctionnelle du moulin.

28
Chapitre 2 Analyse fonctionnelle du moulin

Introduction
La minoterie est un ensemble d'équipements qui, en fonctionnant en harmonie,
permettent de contribuer au phénomène de transformation du blé tendre, en farine.
Dans ce chapitre, nous présentons l’analyse fonctionnelle du moulin, pour appréhender,
le principe de fonctionnement de chaque équipement, ayant un comportement spécial,
commandé depuis une interface. Celle-ci contrôle les séquences de démarrage et
d'arrêts dans les différents points de transfert du blé, la supervision et la surveillance du
moulin, de sorte à ce que le processus de transformation, devienne facilement utilisable
par l'opérateur.

Analyse fonctionnelle du moulin

La minoterie est décomposée en quatre sections différentes ; la station de
réception, celle du nettoyage, celle de la mouture et la station des déchets.
Chaque section assure un rôle dans la transformation du blé, en farine. Nous
allons procéder à une étude préalable afin, de faire la gestion du moulin en
général [1, 2]. Dans ce cadre, les équipements traités sont les suivants :

 Les types des équipements de la minoterie et leurs principes de fonctionnement.

 La gestion des conditions de démarrage et l’arrêt des sections.

 Le transport, le transfert de la graine et, du produit.

29
 Aspect technologique des équipements de la minoterie
Dans la minoterie la mise en marche et l’arrêt des équipements, varie de l'un à l’autre,
mais en partageant les mêmes types de contrôle : le mode automatique et le mode
manuel. L’arrêt d’urgence provoque immédiatement, l’arrêt de tous les équipements [5,
7, 8] [9, 10, 11].

2.3.1 Balance (WG)

La balance se divise en deux parties : la partie responsable de son chargement et l'autre

de son déchargement. Toutes les deux sont équipées de capteurs.
La balance démarre automatiquement, une fois son tour venu, lors du cycle de
démarrage ; si le capteur LH est désactivé et si, les équipements d'aspiration ainsi que
l'équipement qui suit, sont en marche. La balance continue de fonctionner normalement
tant que, le capteur LH du déchargement reste désactivé. Elle s'arrête si l'une des
conditions de démarrage, change d'état ou, au déclenchement de l'arrêt d’urgence.

2.3.2 Élévateur (BE)

L'élévateur démarre à son tour, au cours du démarrage automatique, si le

prochain équipement est disponible et, l'aspiration en marche.
Afin que l’élévateur continue de fonctionner, il est nécessaire que l'équipement
qui lui succède, reste toujours en marche.
L’élévateur est aussi équipé d'un capteur de rotation, chargé de l'arrêter
momentanément ou définitivement, à son déclenchement. Il s'arrête
automatiquement, si le prochain équipement se met hors fonction, peu de temps
après pour éviter le démarrage en charge, ou l'arrêt de la section.

2.3.3 Transporteur à chaine (TC)

Le transporteur à chaine se met en marche, lors du démarrage automatique. Une

fois son tour arrivé, le système d'aspiration et l'équipement suivant, devront être
fonctionnels.
On distingue dans le cas de cet appareillage, un capteur de rotation et un capteur
d’engorgement ; si l'un d'entre eux ou les deux s'enclenchent ou que
l'équipement qui suit s’arrête, le système cesse de fonctionner à son tour,
jusqu’au moment voulu. L'arrêt de ce dernier, se fera à l'arrêt de la section ou si
l'une des conditions de marche, s'arrête pendant une longue période.

30
 2.3.4 Terreur (TR) le séparateur (SP) l'épierreur (TS) le batteur (SR)
et le trieur (CS)

Ces systèmes ont tous les mêmes conditions de démarrage, représentées par
l’activation de la station d'aspiration et des équipements qui suivent. Lors de leur
fonctionnement, il leurs suffit qu'un élément qui les précède s'arrête, pour les
mettre en position de pause ou d’arrêt. En effet, le bon fonctionnement,
dépendra du temps passer en cette phase. Pour leur arrêt total automatique, il
suffit de stopper la station.

2.3.5 Sasseur (SD) / PLANSICHTER (SF) / Finisseur polygonal (FP) /

Désagregeur rotatif (DS)

Le démarrage automatique de ces équipements, nécessite la mise en marche de la

station d’aspiration et du prochain équipement. Le système s'arrête si l'une des
conditions du démarrage, change d'état ou au déclenchement de l'arrêt d’urgence.

2.3.6 Ventilateur (FN)

Le démarrage automatique de cet équipement, nécessite la mise en marche de l’écluse

(RV) spécifiée au circuit pneumatique. L’arrêt de cet appareillage, provoque l’arrêt du
ventilateur (FN) ou l’arrêt d’urgence.

2.3.7 Filtre (FL)

Le démarrage automatique de cet équipement, nécessite la mise en marche du prochain

équipement. L’arrêt de ce dernier, provoque l’arrêt du filtre (FL).

2.3.8 Vanne motorisée (SG)

La commande à l’ouverture ou à la fermeture de cet équipement, dépend de choix de la

destination et la source du produit. Lorsque la charge du silo destinataire est réalisée, la
vanne se ferme automatiquement.

2.3.9 Déviateur (DV)

Le positionnement automatique des déviateurs, dépend du choix de l’origine et la

destination du produit, dans la chaine de production.

31
 2.3.10 Vibreur (AV) / Moto-vibreur (EX) / Vibro-finisseur (VF)

Le démarrage automatique de ces équipements, nécessite la mise en marche des

équipements de l’aspiration et du prochain équipement. Il s'arrête si l'une des
conditions du démarrage, change d'état ou au déclenchement de l'arrêt d’urgence.

2.3.11 Mouilleur (DM)

Le démarrage automatique de ces équipements, nécessite la mise en marche de la vis

de transport (SC) et du circuit pneumatique. Si l’une de ces conditions n’est pas vérifiée,
l’arrêt de cet équipement, est immédiatement provoqué.

Les conditions de démarrage et d’arrêt des équipements, sont résumées, dans le tableau

Équipements Conditions de Conditions de Conditions

démarrage permanence d’arrêt
• Balance (WG) • Les équipements de • Capteur du • Par commande
l’aspiration en niveau haut du manuelle
marche prochain • Arrêt
• Le prochain équipement d’urgence
équipement en • Le prochain • Arrêt du
marche équipement en prochain
marche
équipement.

• L’élévateur • Les équipements de • Capteur de • Par commande

(BE) l’aspiration en rotation manuelle
marche • Arrêt
d’urgence
• Arrêt du
prochain
équipement.
• Transporteur à • Les équipements de • Capteur de • Par commande
chaine (TC) l’aspiration en rotation manuelle
marche • Capteur anti- • Arrêt
• Le prochain bourrage d’urgence
équipement en • Le prochain • Arrêt du
marche équipement en prochain
marche équipement.

32
• Tarreur (TR) • Les équipements de • Le prochain • Par commande
• Séparateur (SP) l’aspiration en équipement en manuelle
marche marche • Arrêt
• Le prochain • Capteur du d’urgence
équipement en niveau haut (LH) • Arrêt du
marche de la balance prochain
équipement.

• Epierreur (TS) • Les équipements de • Le prochain • Par commande

• Batteur (SR) l’aspiration en équipement en manuelle
• Trieur (CS) marche marche • Arrêt
• Le prochain d’urgence
équipement en • Arrêt du
marche prochain
équipement.
• Les équipements de • Capteur du • Par commande
l’aspiration en niveau bas (LL) manuelle
• Doseur (MI) marche • Le prochain • Arrêt
• Le prochain équipement en d’urgence
équipement en marche • Arrêt du
marche prochain
équipement.

• Vis de • Capteur de présence • Le prochain • Par commande

transport (SC) • Les équipements de équipement en manuelle
l’aspiration en marche • Arrêt
marche • Capteur de d’urgence
• Le prochain présence du • Arrêt du
équipement en niveau haut du prochain
marche prochain équipement.
équipement.
• Capteur de
rotation

• Ecluse (RV) • Le prochain • Capteur de • Par commande

équipement en pression manuelle
marche • Le prochain • Arrêt
équipement en d’urgence
marche • Arrêt du
prochain
équipement.

33
• Appareil à • Le prochain • Le prochain • Par commande
Cylindre (RM) équipement en équipement en manuelle.
marche marche • Arrêt
• Les équipements de d’urgence
l’aspiration en • Arrêt du
marche prochain
équipement.

• Compresseur • Les équipements du • Les équipements • Arrêt

d'air (BL) circuit pneumatique du circuit d’urgence
en marche pneumatique en • Arrêt du
marche prochain
équipement.

• Filtre (FL) • Le prochain • Le prochain • Arrêt

• Ventilateur équipement en équipement en d’urgence
(FN) marche marche • Par commande
manuelle.
• Arrêt du
prochain
équipement.

• Désinsectiseur • Le prochain • Capteur de • Arrêt

(ID) équipement en rotation d’urgence
marche • Le prochain • Par commande
• Les équipements de équipement en manuelle.
l’aspiration en marche • Arrêt du
marche prochain
équipement.

• PLANSICHTER • Le prochain • Le prochain • Arrêt

(SF) équipement en équipement en d’urgence
marche marche • Par commande
• Les équipements de manuelle.
l’aspiration en • Arrêt du
marche prochain
• Plus de 3 minutes de équipement.
son arrêt.

• Sasseur (SD) • Le prochain • Le prochain • Arrêt

• Finisseur équipement en équipement en d’urgence
polygonal (FP) marche marche • Par commande
• Desagregeur manuelle.
rotatif (DS)
34
 • Mouilleur (DM) • Les équipements de • Arrêt du
l’aspiration en prochain
marche équipement.

• Vanne (SG) • Le choix de • Le prochain • Arrêt

destination équipement en d’urgence
commande la vanne marche • Par commande
• Capteur du manuelle.
niveau haut (LH) • Arrêt du
prochain
équipement.

• Déviateur (DV) • Le choix de • Aucune • Aucune

destination condition condition
commande le
déviateur
Tableau 2.1 Conditions de démarrage, de permanence et d’arrêt des équipements [11]

Gestion des conditions de démarrage et d’arrêt des

stations

2.4.1 Conditions de démarrage et d’arrêt des stations

Les stations de notre minoterie, partagent quelques conditions communes, lors du cycle
de démarrage et d’arrêt de ses stations. Ce qui qui nous permet d’éviter des problèmes
électriques, tels que les surcharges et les surintensités, ou même les soucis mécaniques,
comme les engorgements [5, 7, 9], [10, 11].

Le démarrage s’effectue, en choisissant toujours la destination et la source du produit

en s'assurant, que ces derniers soient accessibles. A cet effet, on peut commander les
moteurs de 2 façons différentes :
 Commande automatique : la commande automatique d'un équipement, se fait
lors du lancement du cycle de démarrage de la section.
 Commande manuelle : souvent utilisée si l'opérateur, souhaite démarrer
uniquement l'équipement choisi pour l'essayer suite à une maintenance, ou pour
effectuer une vidange ou d’autres opérations.
Ainsi, le fait que l'équipement soit en mode manuel, cela implique qu'il sera exclu de ces
priorités, lors des séquences de démarrage et d'arrêt réalisées, sous la responsabilité de
l'opérateur.

35
Les stations de la minoterie étudiée, répondent à des conditions de fonctionnement et
d’arrêt, selon les critères qui suivent.

• Lors du remplissage du silo, s’il atteint le niveau haut, un capteur l’indiquera et

enverra l’information à l’automate, afin de déclencher l’alarme pour faire
intervenir l’opérateur.
• L’arrêt d’une station ou d'un équipement se fait soit, automatiquement dans le
cas où une alarme reste activée, pendant une période déterminée, soit par
l’opérateur, en cliquant sur la fenêtre (Arrêter). Cette opération fonctionne
suivant une séquence d’arrêt. Lorsque cette dernière est mise hors tension,
l'arrêt successif des équipements est provoqué, en commençant par le moteur
situé à l’origine de la ligne de production, jusqu’à la destination, pour assurer
l’évacuation du produit dans le circuit.
• Dans toutes les stations on trouve l’arrêt d’urgence. Ce dernier engendre une
mise hors énergie des actionneurs, ce qui cause l'arrêt immédiat de tout le
processus en cours, laissant une information à l'automate, pour avoir un certain
suivi sur la transformation.

2.4.2 Séquences de démarrage et d’arrêt des stations

2.4.2.1 Station des déchets

Une fois la destination et la source sélectionnée, les équipements fonctionnent, suivant une
séquence de démarrage. Le tableau 2.2, nous montre la séquence de démarrage et d’arrêt, des
stations étudiées [5, 7, 9, 10, 11].

36
 Arrangement Séquence de démarrage des Séquence d’arrêt des
équipements équipements
01 Écluse (RV402) Vis de transport (SC208)

02 Ventilateur (FN402) Élévateur (BE207)

03 Filtre (FL402) Balance (WG203)

04 Compresseur de l’air (BL306) Écluse (RV315)

05 Écluse (RV314) Écluse (RV314)

06 Écluse (RV315) Compresseur d’air (BL306)

07 Balance (WG203) Filtre (FL402)

08 Élévateur (BE207) Ventilateur (FN402)

09 Vis de transport (SC208) Écluse (RV402)

Tableau 2.2 Séquence de démarrage et d’arrêt des équipements de la station des déchets [11]

2.4.2.2 Station de réception

La mise en marche de la station, consiste à sélectionner l’origine et la destination du blé.

La station de réception présente 5 origines (trémie, SL101, SL102, SL103, SL104) et 8
silos de destinations (SL101, SL102, SL103, SL104, SL105, SL106, SL107, SL108), d’après
le processus de l’entreprise [9, 10, 11, 12].

 1er exemple : L’origine est la trémie, la destination est le silo SL101

La mise en marche et l’arrêt des équipements concernés, suit la séquence de démarrage
et d’arrêt suivant le tableau 2.3.

37
 Arrangement Séquence de démarrage des Séquence d’arrêt des
équipements équipements
01 Vanne motorisée (SG103) Transporteur à chaine (TC101)

02 Transporteur à chaine (TC103) Élévateur à godets (BE101)

03 Vanne motorisée (SG101) Moteur à Tarare (TR101)

04 Transporteur à chaine (TC102) Moto-vibreur à Tarare (SP101)

05 Élévateur à godets (BE102) Élévateur à godets (BE102)

06 Moto-vibreur à Tarare (SP101) Transporteur à chaine (TC102)

07 Moteur à Tarare (TR101) Vanne motorisée (SG101)

08 Élévateur à godets (BE101) Transporteur à chaine (TC103)

09 Transporteur à chaine (TC101) Vanne motorisée (SG103)

Tableau 2.3 1er Exemple d’une séquence de démarrage et d’arrêt des équipements de la
station de réception [11]

 2ème exemple : L’origine est le silo SL101, la destination est le silo SL108.
Le tableau 2.4, indique le fonctionnement de la station de réception.

Arrangement Séquence de démarrage des Séquence d’arrêt des

équipements équipements
01 La vanne motorisée (SG110) La vanne motorisée (SG101)

02 Le transporteur à chaine (TC106) Le transporteur à chaine (TC107)

03 Élévateur à godets (BE102) Le transporteur à chaine (TC105)

04 Le transporteur à chaine (TC105) Élévateur à godets (BE102)

05 Le transporteur à chaine (TC107) Le transporteur à chaine (TC106)

06 La vanne motorisée (SG101) La vanne motorisée (SG110)

Tableau 2.4 2ème Exemple d’une séquence de démarrage et d’arrêt des équipements
de la station réception [11]

38
 2.4.2.3 Station de nettoyage

Cette station est décomposée en 3 phases :

• 1er nettoyage et mouillage ;
• 2ème mouillage ;
• 2ème nettoyage.
 1er nettoyage et mouillage : nous commençons par choisir, les cellules de
stockage du 1er repos souhaité (nous avons 4 cellules SL201, SL202, SL203, SL204) et
l’origine du blé dans les silos de stockage (SL105/SL106/SL107/SL108).
 Nous prenons l’exemple de la cellule 201, pour la destination et le silo 105 pour
l’origine. La mise en marche et l’arrêt des équipements, suit la séquence du tableau
2.5.

Arrangement Séquence de démarrage des Séquence d’arrêt des

équipements équipements
01 La vanne (SG201) Le doseur (MI201)
02 La vis de transport (SC203) Le transporteur a chaine (TC201)
03 La vis mouilleuse (SC 202) L'élévateur (BE201)
04 Le mouilleur (DM201) La Balance (WG201)
05 L'élévateur (BE202) Les moto-vibreurs (SP201)

06 Tarare (TR203) Les moto-vibreurs (SP 202)

07 Les batteurs (SR202) L'épierreur TS201
08 Les batteurs (SR201) Les batteurs (SR201)

09 L'épierreur TS201 Les batteurs (SR202)

10 Les moto-vibreurs (SP 202) Tarare (TR203)

11 Les moto-vibreurs (SP201) L'élévateur (BE202)

12 La Balance (WG201) Le mouilleur (DM201)
13 L'élévateur (BE201) La vis mouilleuse (SC 202)
14 Le transporteur a chaine (TC201) La vis de transport (SC203)
15 Le doseur (MI201) La vanne (SG201)

Tableau 2.5 Séquence de démarrage et d’arrêt des équipements du 1er nettoyage [11]

39
  2ème mouillage : L’origine est l’un des silos (SL201/202/203/204), et la
destination est l’un des silos (SL205/SL206/SL207/SL208). Cette réalisation
s’effectue suivant le tableau 2.6.

Arrangement Séquence de démarrage Séquence d’arrêt des

des équipements équipements
1 Vanne L’écluse
(SG204/205/205/206) (RV201/202/203/204).
2 Vis (SC206) La vis (SC204)
3 Vis (SC205) L'élévateur (BE203)
4 Le mouilleur (DM202) La trieuse optique PIXEL5
5 L'élévateur (BE208) L'élévateur (BE205)
6 L'élévateur (BE205) L'élévateur (BE208)
7 La trieuse optique PIXEL5 Le mouilleur (DM202)
8 L'élévateur (BE203) Vis (SC205)
9 La vis (SC204) Vis (SC206)
10 L’écluse Vanne
(RV201/202/203/204). (SG204/205/205/206)

Tableau 2.6 Séquence de démarrage et d’arrêt des équipements du 2ème mouillage [11]

 2ème nettoyage : L’origine dans cette partie de nettoyage, est l’un des silos
(SL205/SL206/SL207/SL208), et la destination est la balance WG202. Ce
nettoyage est réalisé, selon les séquences du tableau 2.7.

Arrangement Séquence de démarrage des Séquence d’arrêt des équipements

équipements
01 La balance (WG202) L’écluse (RV205/206/207/208)
02 Tarare (TR204) La vis (SC207)
03 Le batteur (SR203) L'élévateur BE206
04 Le batteur (SR204) Le séparateur SP203
05 L'élévateur (BE204) Le mélangeur ML201
06 Vis de transport (SC210) Satacké A
07 Satacké B Satacké B
08 Satacké A Vis de transport (SC210)
09 Le mélangeur ML201 L'élévateur (BE204)
10 Le séparateur SP203 Le batteur (SR204)
11 L'élévateur BE206 Le batteur (SR203)
12 La vis (SC207) Tarare (TR204)
13 L’écluse (RV205/206/207/208) La balance (WG202)
Tableau 2.7 Séquence de démarrage et d’arrêt des équipements du 2ème nettoyage [11]

40
 2.4.2.4 Station de mouture

Le tableau 2.8 nous montre la séquence de démarrage et d’arrêt, de la station de

mouture.

Arrangement Séquence de démarrage des Séquence d’arrêt des

équipements équipements
01 L'écluse RV401 L'habilitation de l'alimentation des
appareils cycindes RMF

02 Le compresseur d'air BL401 Les plansifters SF305 a SF301

03 Le ventilateur FN402 Les sasseurs SD304 a SD3041
04 La vis SC305 Le ventilateur FN303
05 L'ecluse RV301 L'écluse RV319
06 Le filtre FL301 Les vibro-finisseurs VF304 au
VF301
07 Le ventilateur FN301 Les finisseurs polygonal FP306
jusqu'au FP301
08 Le compresseur d’air BL302 Le desinsecteur ID202
09 Filtre FL302 Les appareils cylindres
RM301Ajusqu'au RM 3191B
10 L'écluse RV315 Les desagregeurs DS313 juqu'au
DS301
11 La vis SC308 Le clapé BV301
12 La balance WG304 Le ventilateur FN302
13 Le compresseur d’air BL305 La vis SC310
14 L’ecluse RV313 Les vis SC304 a SC301
15 L’écluse RV316 L’écluse RV318
16 Le filtre FL303 L'écluse RV317
17 La vis SC307 L'écluse RV309 a l'écluse 302
18 La balance WG303 Le melangeur ML301
19 Le compresseur BL304 La balance WG 301
20 L'écluse RV312 L'écluse RV311
21 La balance WG302 Le compresseur d’air BL302
22 Le compresseur d’air BL302 La balance WG302
23 L'écluse RV311 L'écluse RV312
24 La balance WG 301 Le compresseur BL304
25 Le melangeur ML301 La balance WG303
26 L'écluse RV302 a l'écluse 309 Le compresseur BL304
27 L'écluse RV317 Le filtre FL303
28 L’écluse RV318 L’écluse RV316

41
 29 Les vis SC301 a SC304 L’ecluse RV313
30 La vis SC310 Le compresseur d’air BL305
31 Le ventilateur FN302 La balance WG304
32 Le clapé BV301 La vis SC308
33 Les desagregeurs DS301 juqu'au L'écluse RV315
DS313
34 Les appareils cylindres RM319B/A Filtre FL302
jusqu'au RM 301A
35 Le desinsecteur ID202 Le compresseur d’air BL302
36 Les finisseurs polygonal FP301 Le ventilateur FN301
jusqu'au FP306
37 Les vibro-finisseurs VF301 au VF304 Le filtre FL301
38 L'écluse RV319 L'ecluse RV301
39 Le ventilateur FN303 La vis SC305
40 Les sasseurs SD301 a SD304 Le ventilateur FN402
41 Les plansifter SF301 a SF305 Le compresseur d'air BL401
42 L'habilitation de l'alimentation des L'écluse RV401
appareils cycindes RMF

Tableau 2.8 Séquence de démarrage et d’arrêt des équipements de la station mouture [11]

Transport et transfert de la graine et du produit

2.5.1 Fenêtre de commande

Comme pour chaque ligne de production, lors de la séquence de démarrage et

d’arrêt, l’ordre chronologique de mise en marche ou d'arrêt des équipements
est primordial, pour nous garantir le résultat souhaité. A cet effet,
l'automatisation (figure 2.1) de ces derniers, nous permettra non seulement de
contrôler précisément et superviser l'état de chaque équipement, ainsi que du
produit, mais encore, de conserver la traçabilité et l'historique de la production
via une interface [10, 11, 12].

42
 2
1

3
2

Figure 2.1 Fenêtre de commande [28]

Les numérotations 1, 2 et 3 correspondent aux opérations suivantes :

1- Choix de la station souhaitée ; a l'occurrence la mouture.

2-Bouton de démarrage de la section.

3- Bouton d'arrêt de la section.

4- Bouton pause de la section.

2.5.2 Transport de la graine

Afin d'effectuer l'opération de transport de la graine, tout au long du processus de sa

transformation et de son stockage ; un circuit pneumatique équipé de compresseurs et
d'extracteurs d'air, est mis en place [9, 10, 12].
On distingue aussi le transilage des grains qui est une technique, qui consiste à transférer
le grain d'un silo à un autre. Cette technique est habituellement utilisée pour préparer le
nettoyage des grains, ou un traitement suite à un incident de conservation, tel que la
germination ou pour la désinsectisation.
Pour s'y faire, il nous faudra d'abord commencer par choisir la destination et la source souhaitée,
pour activer les équipements responsables lors du transport (figure 2.2).

43
 1 2

4 3

Figure 2.2 Fenêtre de commande à destination du blé [28]

A travers la figure 2.2, les commandes 1, 2, 3 et 4, assurent les rôles suivants :

1-Démarrage du transfert.
2-Arrêt du transfert.
3-Choix de la destination souhaiter.
4-Choix de la source du blé.

2.5.3 Transport du produit dans les différentes sections de la

minoterie

2.5.3.1 Station de déchets

La mise en marche de la station de déchets, a la priorité dans tout le processus de la

transformation. Il est important de s'assurer que ce circuit est vide et, prêt à l’emploi
tout en confirmant, que la destination est bien prête.
Dans ce cadre, nous disposons de 5 silos (figure 2.3) pour stocker notre déchet (le son)
(SL411, SL412, SL413, SL414, SL415).

Le choix d’une destination, dépend de la sélection d’un des silos de stockage, pour
permettre aux déviateurs (DV314, DV315, DV316, DV317), de distinguer une position
(A/B) automatiquement selon la décision faite par l’opérateur. Ceci se déroule comme
ci-dessous :
44
  Pour alimenter le silo (SL415), tous les déviateurs prendront la position B.
 Pour alimenter le silo (SL414), les déviateurs (DV314, DV315, DV316) prendront
la position B et, le déviateur (DV317) sera en position A.
 Pour alimenter le silo (SL413), les déviateurs (DV314, DV315) prendront la
position B et, le déviateur (DV316) prendra la position A.
 Pour alimenter le silo (SL412), le déviateur (DV314) sera en position B et le
déviateur (DV315) en position A.
 Pour alimenter le silo (SL411) le déviateur (DV314) prendra la position A.

Figure 2.3 Silos de stockage du son [11]

Une fois le choix de la destination et de la source sélectionnée, la mise en marche de la

station se fait lors du démarrage de l’aspiration. Cette station (figure 2.4) se compose
de l'écluse (RV402), du ventilateur (FN402), d’un compresseur d’air (BL 306) et d’un filtre
(FL402). Cette étape consiste à filtrer l’air comprimé des déchets indésirables, lors du
transport du produit dans le circuit.

45
 Figure 2. 4 Module d’aspiration [11]

Dans le cas où la source des déchets sélectionnée est la mouture, l’écluse (RV 314)
commence à déverser, le son dans le canal pneumatique. Si on choisit de le recevoir
depuis la réception, les moteurs (figure 2.5) suivants démarrent successivement l’écluse
(RV 315), la balance (WG 203), l’élévateur (BE 207) et la vis de transport (SC 208).

Figure 2. 5 Circuit de déchet [11]

Cette étape assure le transport du son (déchet), depuis les stations de réception et de
nettoyage, aux silos de stockage.

2.5.3.2 Station de la réception

Le but de cette station est de stocker le blé. Cette opération consiste à entreposer le blé
dans des silos de stockage [9, 10, 11] [12, 13, 14].

46
La station réceptionne des camions de blé qui décharge notre matière première, dans
une trémie, qui alimente 8 silos de stockage. Une fois la destination et l’origine sont
sélectionnées par l’opérateur, la mise en marche de la station se fait lors du démarrage
de l’aspiration, qui se compose de l'écluse (RV101) et du ventilateur (FN101).

Nous considérons quelques exemples dans ce qui suit.

 1er exemple : l’origine est la trémie, la destination est le silo SL101

Une fois tous les équipements mis en marche, le blé est transporté de la trémie dans le
transporteur à chaine (TC101) vers l’élévateur (BE101), en passant par le déviateur
(DV101) qui est commandé à la position A (figure 2.6).

Les déviateurs (DV103) et (DV101) sont commandés à la position A. Les déviateurs

(DV106) et (DV102) sont en position B.

Figure 2.6 Trémie de décharge de la matière première [11]

L’élévateur (figures 2.8) décharge le blé dans le tarreur en passant par le déviateur
(DV106) (figure 2.7) pour le nettoyage ou calibrage des matières premières et séparer
les particules de faible densité (coques, poussières, bout de paille…). Ces équipements
déchargent le blé nettoyé dans l’élévateur (BE102).

Figure 2. 7 Les équipements du pré-nettoyage [14]

47
L’élévateur à godets (BE102) assurant l'ascension du blé, vers le transporteur à chaine
(TC102).

Figure 2. 8 Élévateur à godets [14]

Les transporteurs à chaine (TC103) (TC102), permettent de transporter le blé de manière

horizontale (figure 2.9).
Les vannes motorisées (SG103) (SG101), assurent le passage du blé vers notre
destination.

Figure 2.9 Passages du blé vers les silos de stockage

 2ème exemple : L’origine est le silo SL101, la destination est le silo SL108

Le déviateur (DV107) est commandé à la position A et, les déviateurs (DV103) et (DV104)
en position B (figure 2.10). Une fois tous les équipements démarrent : la vis de transport
(SG101) permettra le passage du produit de silo de stockage (SL101) vers le transporteur
à chaine (TC107). Ce dernier transfère notre produit, dans le transporteur à chaine
(TC105). Dans ce cas, le (TC105) décharge le produit dans l’élévateur à godets (BE102).

48
 Figure 2.10 Passage du blé dans les équipements [14]

L’élévateur à godets (BE102) (figure 2.10) assure l'ascension du blé vers le transporteur
à chaine, (TC106) en passant par les déviateurs (DV103), (DV107) et (DV104). Le (TC106)
transport le blé vers le silo de stockage (SL108), en passant par la vanne (SG110).

Figure 2.11 Silos de stockage [14]

2.5.3.3 Station de nettoyage

Cette station est décomposée en 3 phases ; la 1ere phase assure le 1er nettoyage et le
mouillage du blé tendre, la deuxième étape permet le second mouillage et la troisième
réalise le second nettoyage [13, 14].
49
  Phase du premier nettoyage et du premier mouillage (figure 2.12)

L’exemple considéré, est représenté par la source de blé tendre qui est le silo SL105 et
la destination de ce dernier, est le silo SL201. Dans ce cas, lorsque tous les équipements
démarrent, le doseur (MI201) permettra le passage du blé tendre du silo (SL105) vers le
transporteur à chaine (TC201), pour le transférer au l’élévateur (BE201).
L’élévateur à godets (BE201) assure l'ascension du blé, vers la balance (WG201) pour
faire connaitre la quantité du blé souhaitée, à nettoyer. Le blé passe par la suite, de la
balance vers les séparateurs (SP201/SP202) puis vers les tarreurs (TR201/TR202).
À sa sortie, il peut soit prendre le chemin :

• Du (TR201/TR202) vers le trieur tambour (CS201)

• Du (CS201) vers l’élévateur (BE202)
• De l’élévateur (BE202), vers le mouilleur (DM201)
• Du (DM201) vers la vis (SC202)
• De la vis (SC202) vers la vis (SC203)
• Du la vis (SC203) vers le silo SL201 en passant par la vanne (SG201)

Sinon, il peut prendre le chemin suivant :

• Du (TR201/TR202) vers l’épierreur (TS201)

• De l’épierreur vers les batteurs (SR201/SR202)
• Du batteur (SR201/SR202) vers tarreur (TR203)
• Du tarreur (TR203) vers l’élévateur (BE202) et il va continuer vers le
silo (SL201) en prenant le même chemin.

50
 Figure 2.12 Phase du 1er nettoyage et du premier mouillage [13]

 2ème phase du 2ème mouillage du produit (figure 2.13)

Nous considérons dans ce cas, la source du blé par le silo (SL201) et, la destination par
le silo (SL208). La mise en marche de cette phase, assure le transfert du blé tendre du
silo (SL201), vers le silo de stockage (SL208), en passant successivement par les
équipements suivants :
• L’écluse (RV201).
• La vis (SC204).
• L’élévateur (BE203).
• La trieuse optique (PIXEL5).
• L’élévateur (BE209).
• Le mouilleur (DM202).
• La vis (SC206).

51
 Figure 2.13 Phase du 2ème mouillage [13]

 3ème phase de la station (figure 2.14)

Cette phase assure le 2éme nettoyage du blé. Le transfert du blé dans cette étape,
débute par l’un des silos de stockage (SL205/SL206/SL207/SL208), vers la balance
(WG202) en passant successivement, par les équipements suivants :

• Une des écluses (RV205/206/207/208)

• La vis (SC207)
• L’élévateur (BE206)
• Le séparateur (SP203)
• Le mélangeur (ML201)
• Les vannes (SG209/210)
• Les Satakés 1 et 2
• La vis (SC210)
• L’élévateur (BE204)
• Les batteurs (SR203/204)
• Le tarreur (TR204)

52
 Figure 2.14 Phase du 2ème nettoyage [13]

2.5.3.4 Station de mouture

Le transfert du blé dans la mouture (figure 2.15), passe successivement par différents
équipements, selon le degré de granulation de la graine. Les différents équipements
utilisés, sont listés ci-dessous :

• Les appareils à cylindre (RM).

• Les Plansichters (SF).
• Les sasseurs (SD).
• Les Désagrégeurs (DS).
• Les Finisseurs polygonaux (FP).
• Les vibro-finisseurs (VF).

Après le passage du blé dans ces appareils, il en résulte de 3 qualités de farine, plus le
son. Chaque produit passe par un chemin bien déterminé, afin de rejoindre son propre
silo de stockage. Le tableau 2.9, montre le chemin de chaque produit fini.

53
Farine 1 Farine 2 Farine 3 Son
SC301 SC302 SC303 SC304
WG301 WG302 WG303 WG304
RV311 RV312 SC307 SC308
RV313 RV314

Tableau 2.9 Destination du produit fini après la phase du 2ème

nettoyage [11]

Figure 2.15 Station de la mouture [11]

54
 Architecture du système automatisé
Au vu de l’analyse fonctionnelle effectuée dans ce chapitre, nous remarquons que notre
système, est un système à évènement discret. Dans ce cadre, vu l’étendue et la
complexité de ce système, il est très difficile voire, impossible de réaliser une solution
directe, avec l’aide des méthodes conventionnelles telles que ; le grafcet et les schémas
de représentation et de simplification, basés sur l’algèbre de Boole [8].

Étant donné qu’une solution est déjà mise en place avec une ancienne technologie
fonctionnelle, nous estimons que l’analyse structurelle de la solution actuellement
installée, peut conduire à une solution probable.

2.6.1 Analyse fonctionnelle du système actuellement installé

Le système déjà installé dans la minoterie, est représenté par la figure 2.16.

Surveillance alarme
3
Equipements

Démarrage

Marche 1
Système câblé Sortie
Opérateur
de Gestion des
Arrêt
équipements
Alarme

Pupitre

Système câblé
de Gestion des
équipements

Opérateur

Figure 2.16 Structure générale du système semi automatisé [1]

55
 1-Le système réalisé en logique câblé, est responsable de la gestion des alarmes et de la
mise en marche et de l’arrêt de la station.

2- Cette commande indique la gestion des équipements, qui sont interconnectés

électriquement par des signaux de verrouillage (Interlock) avec la logique câblée (Le
verrouillage est valable pour tous les équipements).

3- Cette commande représente l’interface de l’utilisateur, sous forme de pupitre qui

permet à l’opérateur le démarrage, l’arrêt et la surveillance d’état de chaque
équipement.

4- Étant donné que ce système est semi-automatique, des équipements sont attribués
à l’opérateur. La tâche de démarrage est cyclique et synchronisée.

2.6.2 Analyse fonctionnelle du système automatisé

Le système automatisé est conçu par la figure 2.17.

G01 44
G02

G1
1

Interlock 22
Fonction de base

Figure 2.17 Structure générale du système automatisé par le programme PLC

1- Une fonction de base utilisée par tous les équipements, est responsable de la
surveillance des alarmes, de la signalisation ainsi que, de la commande en mode
manuelle ou automatique, des cycles de démarrage des sections.
2- Interlock est une fonction qui regroupe toutes les données nécessaires, au
verrouillage des équipements interconnectés.

56
 3- L’interface utilisateur sous PC SYSTÈME, est une plateforme qui permet de
contrôler et visualiser en direct, le déroulement du processus depuis un
ordinateur.
4- Sachant que le système est totalement automatisé, le déclenchement du cycle de
démarrage et d’arrêt, se fera automatiquement après avoir choisi de mettre hors
ou, en fonction la station voulue.

Conclusion
L’analyse fonctionnelle du moulin étudiée dans ce chapitre, nous a permis de mieux
comprendre le fonctionnement du moulin, le mode de commande des équipements,
ainsi que le cycle des séquences de démarrage et d’arrêt des groupes. C’est ce cadre,
qui nous guide vers la création d’une architecture pratique de la solution. Cette
conception constituera la base de notre réalisation pratique, décrite dans le quatrième
chapitre.

Le troisième chapitre est consacré aux matériels utilisés, dans l’étude expérimentale.

57
Chapitre 3 Matériels utilisés

Introduction
La technologique a fait des avancées très considérables dans le domaine
l’automatisation industrielle. Ce qui met à notre disposition, un choix très varié pour
automatiser la chaine de production de la farine.
Pour la réalisation du système proposé dans le chapitre précédent, nous avons choisi le
matériel cité ci-dessus.

Choix des équipements

3.2.1 Automate programmable industriel

L'automate programmable est un dispositif similaire à un ordinateur, ayant des entrées

et des sorties, utilisé pour automatiser des processus comme la commande des
machines sur une ligne de montage dans une usine. On nomme automaticiens,
les programmeurs de ces Automates Programmables Industriels.
L'automate programmable est en fait, une amélioration des vieux relais que l'on utilisait
et qui, nécessitaient des câblages fastidieux. Ainsi, une petite modification
du fonctionnement de la machine, entraînerait un recâblage complet du système [9].

Lorsque les automates programmables, ont été introduits, ils ont été programmés dans
un format, qui a suivi, la façon dont les relais ont été connectés physiquement. Dans ce
cadre, au lieu d'avoir une équipe d'électriciens qui s'occuperaient de la logique
câblée, celle-ci est maintenant confié à l'automate, que l'on peut programmer
facilement via le langage à contact ou Ladder.

Un automate programmable (PLC) est un ordinateur numérique industriel, utilisé pour

le contrôle des dispositifs électromécaniques, tels que, le contrôle de machines
industrielles, des pompes, de l’éclairage, etc. Un automate sera connecté aux entrées.

L'automate traite les entrées en temps réel, basé sur la logique stockée dans sa mémoire
et peut ainsi, activer ou désactiver des sorties.
L'automate est simplement un dispositif électronique. Il s’agit d’une application
des microcontrôleurs.
58
Les programmes sont généralement stockés, dans la mémoire sauvegardée par pile, ou
par mémoire non volatile, comme la ROM.

Le fonctionnement de l'automate est expliqué dans les étapes suivantes :

 Étape 1
Lecture des entrées pouvant être des capteurs, des commutateurs, des boutons
poussoirs, etc...

 Étape 2
Utilisation de son microprocesseur interne, pour exécuter les calculs logiques, de
séquence, de temporisation et de comptage selon l'équation, ou l'état du signal
d'entrée lu. Cela se traduit par une action au niveau des sorties (activations relais
internes). Le langage principal de programmation de l'automate, est le Ladder ou le
langage à contact.

Il existe des fonctions puissantes dans l'automate, avec les exigences de développement
et d'application de la technologie électronique, telles que le contrôle de la position, les
réseaux etc... Ainsi un API joue un rôle important, dans les industries de procédés. Dans
le contexte actuel de l'automatisation, l'importance de l'automate a augmenté
rapidement.

3.2.2 Critères de choix d'un API

Le choix d'un automate programmable, est en premier lieu le choix d'une société ou
d'un groupe, dont le personnel de maintenance doit toutefois être formé, sur les types
des matériels adoptés [9, 10]. Parmi les critères de choix d’un API, nous citons :
 Le nombre d'entrées / sorties : le nombre de cartes peut avoir une incidence sur
le nombre de racks dès que le nombre d'entrées / sorties nécessaires, devient
élevé.
 Le type de processeur : la taille mémoire, la vitesse de traitement et les fonctions
spéciales offertes par le processeur permettent le choix dans une large gamme.
 Les fonctions ou modules spéciaux : certaines cartes (commande d'axe, pesage
...) permettent de "soulager" le processeur, en offrant les caractéristiques
souhaitées (résolution, etc. ...).

3.2.3 Structure interne d'un API

Les API [9, 10] comportent quatre parties principales :

• Une unité de traitement (un processeur CPU) ;

• Une mémoire ;
• Des modules d’entrées-sorties ;

59
 • Des interfaces d’entrées-sorties ;
• Une alimentation 230 V, 50/60 Hz (AC) - 24 V (DC).

3.2.4 Principe de fonctionnement d'un API

L'automate programmable (figure 3.1) reçoit les informations relatives, à l'état du

système pour commander les pré-actionneurs, suivant le programme inscrit dans sa
mémoire.
Généralement les automates programmables industriels, ont un fonctionnement
cyclique. Le microprocesseur réalise toutes les fonctions logiques ET, OU, les fonctions
de temporisation, de comptage, de calcul... Il est connecté aux autres éléments
(mémoire et interface E/S) par des liaisons parallèles, appelées ' BUS ' qui véhiculent les
informations sous forme binaire. Lorsque le fonctionnement est dit synchrone, par
rapport aux entrées et aux sorties, le cycle de traitement commence par la prise en
compte, des entrées qui sont figées en mémoire pour tout le cycle [10, 13].

Figure 3.1 GRAFCET (un cycle de travail) [9]

Le processeur exécute alors le programme, instruction par instruction en rangeant à

chaque fois, les résultats en mémoire. En fin de cycle, les sorties sont affectées d’un état
binaire, par mise en communication avec les mémoires correspondantes. Dans ce cas,
le temps de réponse à une variation d’état d’une entrée, peut être compris entre un ou
deux temps de cycle.

60
Dans notre cas, le S7 1500 de siemens, est celui qui a été choisi par notre entreprise, à
sa particularité d'être le dernier modèle de Siemens, qui a passé ces tests de
performances et, de fiabilité avec succès.

Le nouvel automate modulaire SIMATIC S7-1500, est destiné à faire des tâches
d’automatisation simples mais d’une précision inuite (figure 3.2). Il est modulaire,
compact, et polyvalent. Il constitue donc, un investissement sûr et une solution
parfaitement adaptée, à une grande variété d’applications. Une conception modulaire
et flexible, une interface de communication répondant aux exigences les plus sévères,
dans l’industrie et une large gamme de fonctions technologiques performantes et
intégrées, font de cet automate un composant à part entière, d’une solution
d’automatisation complète.

Figure 3.2 Automate programmable industriel [9]

1- Alimentation de la CPU.
2- CPU.
3- Modules I/O.
4- Rail de montage avec profil intégré de haute gamme.

3.2.5 Module d’interface entrée sorties

SIMATIC ET 200SP (figure 3.3) est un système de périphérie décentralisée modulable et,
très souple permettant de coupler les signaux du processus, à un automate de niveau
supérieur via un bus de terrain [9].

61
 Figure 3.3 Architecture de SIMATIC ET 200SP [10]

3.2.6 Modules d'entrées et sorties

Les entrées numériques enregistrent des signaux 24 V CC dans l'installation et, les
transmettent au contrôleur. Des commutateurs et des détecteurs de proximité, à 2, 3
ou 4 fils, peuvent être connectés [9, 10].
Les sorties numériques commutent des tensions de 24 V CC dans l'installation et
transfèrent ainsi, les signaux internes du contrôleur à l'installation. Des électrovannes,
des contacteurs CC et des voyants lumineux, peuvent être connectées.
Le module d'entrée / sortie économique de 25 mm de large (figure 3.4), n'a pas de
paramètres réglables ni de fonctions de diagnostic. Il peut donc être intégré très
facilement, dans l'ingénierie. Il est recommandé pour une utilisation dans des endroits,
où seuls très peu de canaux d'entrée / sortie, sont nécessaires. Il est aussi conseillé dans
des conditions d'utilisation, dans lesquelles un nombre élevé de canaux, doit être
implémenté dans un espace très limité.

62
 Figure 3.4 Module in/out put [10]

3.2.7 Alimentation

L'ABL8REM24050 de Schneider (figure 3.5), est une alimentation à découpage régulée à

phase o Optimum, avec un montage sur rail DIN. Il s'agit d'une alimentation à découpage
monophasée ou biphasée, pour des applications industrielles (tableau 3.1). Cette
alimentation à phase o Optimum, peut être connectée en phase à neutre (N-L1) ou
phase à phase 1 (L1-L2). Les alimentations Phase o de la gamme Optimum, possèdent
des dispositifs de protection, pour garantir une performance optimale du système
d'automatisation, avec un mode de reset automatique, après l’élimination du défaut
[15].

Plage de tension d'entrée 85VAC à 264VAC

Tension de sortie 24VDC

Puissance nominale 120W

Courant de sortie d'alimentation 5A

Efficacité 85%

-
LED pour indication d'état

Protection contre les court-circuits -

63
Tableau 3.1 Caractéristiques de l’alimentation (ABL8REM24050) [15]
 Figure 3.5 Alimentation (ABL8REM24050) [15]

Actionneurs
3.3.1 Moteur asynchrone triphasé

Le moteur asynchrone triphasé (figure 3.6), agit comme un récepteur de puissance

transformant ainsi, l'énergie électrique en énergie mécanique, grâce à des phénomènes
électromagnétiques (figure 3.7). Sa particularité est la simplicité de construction, qui est
en fait un matériel très fiable, demandant peu d'entretien [16].
Ce qui explique sa dominance, dans le domaine de l’industrie. Il se compose de deux
parties essentielles ; le rotor pour la partie rotative et le stator pour la partie statique.

64
 Figure 3.6 Moteur asynchrone triphasé [16]

Énergie électrique Énergie Énergie mécanique

magnétique

Moteur asynchrone triphasé

Figure 3.7 Schéma général du moteur asynchrone triphasé [16]

3.3.2 Constituants du moteur asynchrone triphasé

Le moteur asynchrone est composé des modules qui suivent [16].

• Le stator : aussi appelé cage d'écureuil, est la partie fixe du moteur, qui produit
un champ magnétique tournant.
• Le rotor : qui est entraîné par le champ tournant du stator, produit l’énergie
mécanique.
• Les flasques : ferment le carter moteur aux deux extrémités. Ces modules sont
réalisés en fonte grise, ou en aluminium injecté. Les flasques sont centrés sur le
carter et réunis entre eux, par des tirants ou des tiges d’assemblage.
65
 • L’arbre du rotor : le rotor est monté sur un arbre en acier. A une de ses
extrémités, est monté le ventilateur et éventuellement le frein. A l’autre
extrémité, on trouve l’arbre de sortie avec une rainure de clavetage, pour le
montage du pignon d’entraînement.
• Le carter : généralement réalisé en aluminium injecté pour les petits moteurs et,
en fonte grise pour les gros moteurs. Dans la boîte à bornes s’effectuent les
branchements, qui sont fixés sur le dessus ou sur le côté.
• Le ventilateur : placé à l’arrière du moteur, permet le refroidissement du moteur.
Le capot oriente le flux d’air, vers les ailettes du carter.
• Les roulements : sur le moteur proposé, le guidage en rotation de l’arbre se fait
par deux roulements à billes, montés dans les flasques (d’autres combinaisons
sont possibles).

3.3.3 Principe de fonctionnement

Trois bobines fixées sur un circuit magnétique appelé stator, sont alimentées par un
réseau de tensions triphasées. Ces trois tensions étant déphasées chacune, de 120°
produisent à travers des bobinages statoriques un champ magnétique, tournant
s’exerçant sur un cylindre en aluminium appelé rotor. Ce dernier se met alors à tourner
dans le même sens que le champ tournant mais à une vitesse légèrement plus faible
d’où le terme asynchrone [16].

3.3.4 Branchement des moteurs (choix du couplage)

Afin d'adapter un moteur sur un réseau électrique souhaité, il est obligatoire de
respecter les courants et les tensions inscrits, sur la plaque signalétique (figure 3.8)
suivant un type de couplage. Celui-ci sera adéquat au branchement choisi, pour ainsi
éviter, les chutes de tensions qui peuvent endommager nos équipements [5, 16, 17].

66
 Figure 3.8 Plaque signalétique [17]

On distingue de deux types de couplages :

 Couplage étoile : Lorsque deux enroulements sont alimentés en série, la tension

de fonctionnement la plus élevée est égale à la tension, entre les phases du
réseau d’alimentation (figure 3.9).

Figure 3.9 Couplage étoile [18]

 Couplage triangle : Lorsqu’un enroulement seulement est alimenté, la tension

de fonctionnement la plus basse est égale â la tension entre les phases (tension
composée) du réseau d’alimentation.

Figure 3.10 Couplage triangle [18]

Les types de commande d’un moteur [16], peuvent correspondre à trois modèles
différents :
 Le modèle de démarrage direct online.
 Le modèle de démarrage étoile triangle.
 Le modèle de démarrage en soft-starter.
Nous présentons le cas d’un couplage étoile triangle.

• Principe de fonctionnement du couplage étoile triangle

Le démarrage étoile triangle (figure 3.11) est très utilisé en électrotechnique,
pour la mise en route des moteurs électriques asynchrones triphasés. Ce
dispositif est employé afin de diminuer les pics de courants, lors du démarrage
67
direct. En effet, l'intensité du courant au démarrage (en direct) est très
importante, vis à vis du courant nominal du moteur (environ 5 à 7 fois l'intensité
nominale). Sur les gros moteurs ces courants importants, entraînent des
surcharges sur les lignes d'alimentations (fils, câbles, bornes), sur les appareils
de protection et de commande (fusible, sectionneur, contacteur, relais
thermique...) d'où une usure, voire une destruction prématurée, des
composants du démarreur [18, 19].

Figure 3.11 Schéma de puissance étoile triangle [19]

L1, L2, L3 : Alimentation triphasée.

Q : Fusible sectionneur.
KM1 : Contacteur couplage étoile.
KM2 : Contacteur de ligne.
KM3 : Contacteur couplage triangle.
F : Fusibles.
M : Moteur triphasé.

3.3.5 Réducteurs

Un réducteur mécanique, a pour but de modifier le rapport de vitesse ou/et, le couple

entre l’axe d’entrée et l’axe de sortie d’un mécanisme [16, 19]. Le réducteur est
caractérisé par son rapport de transmission :
ΩSortie
𝑅𝑅 = 3.3
ΩEntrée

Avec "Ω" la vitesse de rotation.

Si R < 1 : Nous avons à faire à un réducteur.
Si R > 1 : Nous avons à faire à un multiplicateur de vitesse.

68
Le réducteur est souvent réversible, c'est à dire que la sortie peut jouer le rôle d'entrée et
réciproquement.

Pré-actionneurs
Les automates programmables industriels [9] sont généralement incapables, de
distribuer directement l’énergie nécessaire à l’actionneur, car ils traitent de
l’information sous forme d’énergie de faible niveau.
Le pré-actionneur est donc là pour s’occuper de distribuer une énergie forte, adaptée à
l’actionneur, en fonction de commandes (énergie faible) venant de l’API. La raison d’être
du pré-actionneur, réside dans les problèmes de distribution de l’énergie, à l’actionneur.
En fonction des grandeurs d’entrée et de sortie, on peut classer les pré-actionneurs par :
• Pré-actionneurs électrique (les contacteurs et les relais) [20, 21].
• Pré-actionneurs pneumatiques et hydrauliques (les distributeurs) [22].

3.4.1 Distributeur pneumatique

L’énergie pneumatique est distribuée à l’actionneur, sur ordre de l’unité de traitement.
Cette énergie pneumatique est transformée en énergie mécanique, afin de mouvoir les
effecteurs [22].

Les distributeurs pneumatiques, sont des éléments de la chaîne d’énergie. Ils distribuent
de l’air comprimé aux actionneurs pneumatiques (vérins, générateurs de vide, moteurs
à palettes...), à partir d’un signal de commande (pilotage).

3.5.1.1 Principe de fonctionnement

Les distributeurs sont réalisés suivant deux technologies de commutation différentes :

• Les distributeurs à clapets : Ils sont constitués d'équipements mobiles à clapets
munis de joints (figure 3.12) qui, en se déplaçant d'un siège à l'autre, ouvrent ou
obturent le passage de l'air comprimé.

Figure 3.12 Fonctionnement d’un distributeur pneumatique à clapets [22]

69
Les distributeurs à clapets, sont réservés aux petits distributeurs à faible débit. Ils sont
robustes car ils s’accommodent d’air, même non lubrifié. En général un distributeur à
clapet est réservé à la commande de vérins jusqu’à un Ø de 25 mm.

• Les distributeurs à tiroirs : L'équipement mobile de ce type d'appareil,

comprend un axe épaulé, appelé tiroir, qui, en se déplaçant à l'intérieur d'un
corps muni de joints d'étanchéité, met les orifices d'utilisation en communication
(figure 3.13).

Figure 3.13 Fonctionnement d’un distributeur pneumatique à tiroirs [22]

Les distributeurs à tiroirs peuvent commander tous les types de vérins, grâce à leurs
capacités de débit qui peuvent être importantes.

3.5.1.2 Type de commande des distributeurs

La représentation des différents types de commandes (figure 3.14), s'ajoute de chaque

côté du symbole de base.

Figure 3.14 Différents types de commande un distributeur [22]

Le distributeur peut -être monostable ou bistable. Le tableau 3.2, indique les critères de
fonctionnement de chacun d’eux.
70
 Distributeur MONOSTABLE Distributeur BISTABLE

Si le distributeur possède un rappel par Si le distributeur possède deux pilotages, il

ressort, on dit qu’il est MONOSTABLE. En est dit BISTABLE. En l’absence de signal de
présente du signal de pilotage, le tiroir pilotage, le tiroir ne bouge pas et occupe
bascule et reste dans sa position, si le la position qu’il avait précédemment.
pilotage est maintenu. En l’absence du
signal de pilotage, le tiroir retrouve sa
position de repos sous l’action du
ressort.

Tableau 3.2 Distributeur (monostable/bistable) [22]

3.4.2 Contacteur

3.5.2.1 Définition

Le contacteur (figure 3.15) est un appareil mécanique de connexion, capable d’établir,

de supporter et d’interrompre des courants dans les conditions normales du circuit, y
compris les conditions de surcharge en service.
Le contacteur de puissance, est utilisé pour la commande des moteurs, des résistances
du chauffage, du circuit de puissance en général. Il est repéré dans les schémas par KM,
(KM1, KMA...) aussi bien que pour la bobine, que les contacts.
On appelle ce type de constituant ‘pré-actionneur’, puisqu'il se trouve avant
l'actionneur dans la chaine des énergies. Ce dernier peut être commandé à distance, au
moyen de contacts actionnés manuellement (bouton poussoir), ou automatiquement
(asservi à une grandeur physique : pression, température, vitesse, etc.) [20].

71
 Figure 3.15 Modèles des contacteurs [20]

3.5.2.2 Constitution

La (figure 3.16), représente les différents constituants d’un contacteur.

Figure 3.16 Composants d’un contacteur [20]

1-Support contacts mobile de pôle.

2-Contact mobile de pôle "F".
3-Contact mobile auxiliaire "O"
4-Boitier de pôles et chambres de coupure de l’arc.
5-Connexion de puissance.
72
6-Contact fixe de pôle "F".
7-Contact fixe auxiliaire "O".
8-Socle.
9-Amortisseur de chocs de l'électro.
10-Partie fixe de l'électro-aimant.
11-Bagues de déphasage.
12-Bobine d'attraction.
13-Ressort de rappel de la partie mobile de l'électro.
14-Partie mobile de l'électro-aimant.
15-Glissière permettant l'adjonction de contacts auxiliaires instantanés et temporisés.

Le contacteur de puissance (figure 3.17) comporte 4 ensembles fonctionnels :

• le circuit principal ou circuit de puissance ;
• le circuit de commande ;
• l’électro-aimant ;
• le circuit auxiliaire (bloc supplémentaire).

Figure 3.17 Schéma d’un contacteur [20]

3.5.2.3 Circuit principal ou circuit de puissance

C’est un ensemble de pièces conductrices (figure 3.18), du courant principal du

contacteur. Le circuit est constitué, de contacts principaux (1/L1- T1/2, 3/L2-T2/4, 5/L3-
T3/6).

73
 Figure 3.18 Circuit principal d’un contacteur [20]

3.5.2.4 Circuit de commande

Il comprend un ou deux contacts de commande (figure 3.19), pour par exemple l’auto
maintien des contacts de commande (NO/13-14 ; NC/21-22).

Figure 3.19 Circuit de commande d’un contacteur [20]

3.5.2.5 Organe moteur

L’électro-aimant est l’élément moteur du contacteur (figure 3.20). Il comprend : une

bobine alimentée sous une tension alternative ou continue en : 24V, 48V, 110V, 230V et
400 V. Elle est repérée par les bornes A1, A2.

74
 Figure 3.20 Organe moteur du contacteur [20]

3.5.2.6 Circuit auxiliaire

Le circuit auxiliaire qui est réalisé par l’addition d’un bloc auxiliaire, est destiné à remplir
des fonctions autres que celles assurées par les deux premiers circuits : le verrouillage
électrique, la signalisation et la temporisation. Il comporte essentiellement des contacts
auxiliaires instantanés et, temporisés. Ils ont la particularité, de s’installer sur la face.

3.4.3 Relais

3.5.3.1 Définition d'un relais

Un relais est un appareil dans lequel, un phénomène électrique (courant ou tension)

contrôle la commutation On / Off d'un élément mécanique. On se trouve alors, en
présence d'un relais électromécanique, ou d'un élément électronique (on a alors affaire
à un relais statique). C'est en quelque sorte un interrupteur, que l'on peut actionner à
distance, où la fonction de coupure est dissociée de la fonction de commande. La
tension et le courant de commande (partie "commande"), ainsi que le pouvoir de
commutation (partie "puissance") dépendent du relais. Ces paramètres doivent être
donc choisis, en fonction de l'application désirée. Ainsi, il faut considérer des relais
différents, selon qu'il faut commuter des tensions ou des courants importants. Comme
la commande, peut être réalisée sous faible puissance (faible tension, faible courant) et,
que la partie coupure peut commuter des puissances importantes, on peut dire que ce
composant, est un amplificateur de courant. On distingue plusieurs types de relais que
nous citons dans ce qui suit [21].

75
 3.5.3.2 Relais électromécaniques
Un relais électromécanique (figure 3.21) est doté d'un bobinage, en guise d'organe de
commande. La tension appliquée à ce bobinage va créer un courant, produisant un
champ électromagnétique à l'extrémité de la bobine (il ne s'agit ni plus ni moins que
d'un électro-aimant). Ce champ magnétique va être capable, de faire déplacer un
élément mécanique métallique, monté sur un axe mobile, qui déplacera alors des
contacts mécaniques.

Figure 3.21 Relais électromécanique [21]

Sur la figure ci-dessus, on voit nettement la bobine, constituée d'un très grand nombre
de spires d'un fil de cuivre très fin. Quand cette bobine est parcourue par un courant
suffisant, un champ magnétique attire la partie mobile vers lui (sur la photo, l'élément
marqué partie mobile se soulève) et déplace par le biais d'un axe, les contacts
mécaniques situés à côté (sur la photo, les contacts mécaniques se déplacent vers la
droite). Quand plus aucun courant ne circule dans la bobine, les contacts reprennent
leur position de repos grâce à un ressort de rappel. Les connexions extérieures
permettent simplement d'avoir accès aux fils de la bobine et, aux contacts électriques
solidaires des parties mécaniques mobiles [21].

 Avantages du relais électromécanique

• Capacité de commuter aussi bien des signaux continus, qu'alternatifs sur une
large gamme de fréquences.
• Fonctionnement avec une dynamique considérable, du signal commuté.
• Aucun ajout de bruit ou de distorsion.

76
 • Résistance de contact fermé très faible (il est moins facile de trouver des valeurs
aussi faibles, avec des composants électroniques).
• Résistance de contact ouvert très élevée (il est moins facile de trouver des
valeurs aussi élevées, avec des composants électroniques).
• Très grande isolation entre le circuit de commande (bobine) et le circuit
commuté (contacts).
• Possibilité de résoudre des problèmes d'automatisme, de façon parfois plus
simple qu'avec un circuit électronique.

 Inconvénients du relais électromécanique

• Élément de commande possédant une composante inductive, non négligeable
(c'est une bobine, après tout), provoquant une surtension importante lorsque le
courant circulant dans la bobine, est interrompu (loi de Lenz). Ce qui impose
l'emploi d'au moins un composant de protection (une diode par exemple), pour
protéger le circuit de commande, si ce dernier est de type électronique.
• Présence de rebonds lors des commutations, le passage de l'état ON à l'état OFF
(ou inversement) n'est pas "net" (même phénomène de rebonds mécaniques
que l'on observe dans les interrupteurs). Il est intéressant de savoir que le
nombre de rebonds et, donc la rapidité de la mise en contact franc, dépend du
courant de commande circulant dans la bobine. Le nombre de rebonds est en
effet, plus important quand ce courant de commande, est bien inférieur ou
supérieur, à la valeur du courant nominal spécifiée par le fabricant.
• Compatibilité pas toujours assurée avec les circuits numériques, notamment
pour les relais de forte puissance, qui peuvent nécessiter un circuit d'interface
spécifique.
• Couplage capacitif entre les contacts pour les modèles multipolaires (à plusieurs
pôles).
• Diminution de l'isolation à l'état ouvert, à cause du couplage capacitif (d'autant
plus embêtant que les signaux commutés, montent haut en fréquence).
• Durée de vie "faible" si on observe un nombre important de commutation
(fatigue des contacts et du ressort de rappel, qui peut se "ramollir" ou même
casser).
• Encombrement mécanique plus important, pour les relais de moyenne et forte
puissance, qu'il faut cependant comparer aux transistors ou triacs, munis de leur
(parfois gros) radiateur.
• Brochage pas vraiment normalisé, malgré quelques efforts faits pour certaines
catégories de relais (relais reed en boitier DIL et relais en norme "européenne").

3.5.2.4 Relais statiques

Comme le contrôle électronique se répand dans les applications grand public,

commerciales, médicales et industrielles, il existe un besoin croissant en circuits à
faible tension et à faible courant, pour la commutation de circuits à haute tension et à
fort courant. Malgré l'utilité des relais électromécaniques (EMR), les relais statiques
(SSR) sont souvent privilégiés en raison de leur taille compacte, de leur faible coût, de
leur haute vitesse, de leur faible bruit sonore et électrique ainsi que de leur fiabilité.
77
 Un relais statique est un dispositif de puissance permettant de commuter des
récepteurs monophasés ou triphasés tel que des résistances électriques, des moteurs,
des compresseurs frigorifiques. Il est utilisé pour les mêmes applications qu’un relais
ou un contacteur électromécanique. Par contre un relais statique comme son nom
l’indique, n’a pas de pièces en mouvements pour établir une commutation, c’est un
assemblage de composants électroniques (triac, thyristor) qui ont ce rôle.

 Avantages de la technologie des relais statiques

• Durée de vie importante, pas de pièces mécaniques en mouvement.
• Pas d’arc électrique ou d’amorçage.
• Pas de parasite ou de perturbation électromagnétique.
• Commande directe via une sortie automate (ex : 0 à 10V).
• Rapidité et fréquence de commutation.
• Silencieux, résistants aux chocs et aux vibrations.
• Fabrication antidéflagrante.
• Utilisable jusqu’à 100 A maximum.

 Composition d’un relais statique

Comme il existe un grand nombre de types et de technologies de relais statique, la
description du fonctionnement ci-dessous, est la plus commune.
Deux grandes parties distinctes le composent, la commande et le circuit de puissance.
Ces deux parties sont complètement séparées car il n'y a pas de liaison mécanique ou
électrique entres eux (figure 3.22).
Pour la commande, on utilise un auto-coupleur qui est le même rôle que la bobine d’un
contacteur traditionnel, qui donne l’ordre de commutation.
Un auto-coupleur possède un émetteur (led) et un récepteur de type optique, c’est en
fait une LED infrarouge (émetteur), qui de manière optique ou photosensible, établit
une liaison avec un phototransistor (récepteur), qui ferme alors le circuit de puissance.
Généralement la tension de commande, est comprise entre 4 à 30 Volts DC.
Dans ce cadre, lors de l'alimentation de la LED, les photons générés alimentent le
phototransistor, ce qui permet la circulation du courant électrique vers la charge. Le
circuit est alors fermé. Lorsque la LED s'éteint, le phototransistor coupe la circulation du
courant.
Pour la partie circuit de puissance, les composants électroniques utilisés sont des
thyristors montés tête-bêche (fonctionnement TOR), pour permettre le passage des
deux alternances du courant alternatif.

78
Quant à eux, les relais statiques de type triac (gradateur), utilisent des semi-conducteurs
capables d’assurer la commutation des deux alternances. Certains d’entre eux,
disposent de protections thermiques internes.

Figure 3.22 Relais statique [11]

3.4.4 Démarreur-Ralentisseur progressif (Soft starter)

3.5.4.1 Définition

Le démarreur-ralentisseur Altistart 48 est un gradateur à 6 thyristors (figure 3.23),

assurant le démarrage et l’arrêt progressifs des moteurs asynchrones triphasés, pour
des puissances comprises entre 4 et 900 kW. Il intègre les fonctions de démarrage et de
ralentissement en douceur, de la protection des machines et des moteurs ainsi que, les
fonctions de communication avec les automates programmables industriels.
Ces fonctions répondent aux applications les plus courantes des machines centrifuges,
des pompes, des ventilateurs, des compresseurs et des convoyeurs, que l’on rencontre
principalement dans les activités du bâtiment, de l’agro-alimentaire et de la chimie. Les
performances des algorithmes de l’Altistart 48, ont été mises au service de la robustesse,
de la sécurité et de la facilité de mise en œuvre [23].

79
Le démarreur-ralentisseur Altistart 48 est une solution économique qui permet de :
 réduire les coûts d’exploitation des machines, en diminuant les contraintes
mécaniques et en améliorant leurs disponibilités.
 réduire les sollicitations sur la distribution électrique, en diminuant les pointes
de courant et les chutes de tensions en ligne, liées aux démarrages des moteurs.
Les démarreurs-ralentisseurs Altistart 48 se composent de 2 gammes :
1- tensions triphasées de 230 V à 415 V, 50/60 Hz,
2- tensions triphasées de 208 V à 690 V, 50/60 Hz.
Pour chaque gamme de tension, les démarreurs-ralentisseurs Altistart 48, sont
dimensionnés en fonction des applications.

Figure 3.23 Soft-Strater [23]

3.5.4.2 Fonctions

Le démarreur-ralentisseur Altistart 48 est livré, prêt à l’emploi pour une application

standard, avec une protection moteur de classe 10. Il comporte un terminal intégré,
permettant de modifier les fonctions de programmation, de réglage ou de surveillance
pour adapter et personnaliser l’application aux besoins du client [23].

 Fonctions de performance d’entraînement avec :

• La commande en couple exclusive de l’Altistart (brevet Schneider
Electric).
• La maîtrise du couple délivré au moteur pendant toute la période
d’accélération et de décélération (réduction significative des coups de
bélier).
• La facilité de réglage de la rampe et du couple de démarrage.

80
 • La possibilité de court-circuiter le démarreur, avec un contacteur en fin
de démarrage avec maintien des protections électroniques (fonction by-
pass).
• La large tolérance de fréquence pour les alimentations par groupe
électrogène.

 Fonctions de protection du moteur et de la machine avec :

• L’intégration d’une protection thermique moteur.
• Le traitement des informations des sondes thermiques PTC.
• La surveillance du temps de démarrage.
• La fonction de préchauffage moteur.
• La protection contre les sous-charges et les surintensités en régime
permanent.

 Fonctions de facilité d’intégration dans les automatismes avec :

• Les 4 entrées logiques, 2 sorties logiques, 3 sorties relais et 1 sortie
analogique.
• Les connecteurs des entrées/sorties débrochables.
• La fonction de configuration d’un second moteur et, l’adaptation aisée
des réglages.
• La visualisation des grandeurs électriques, de l’état de charge et du
temps de fonctionnement.
• La liaison série RS 485 pour la connexion sur liaison série ‘Modbus’.

3.5.4.3 Avantages d’un démarrage avec l’Altistart 48

• Démarrage conventionnel électronique pour remédier aux problèmes des :
 Contraintes mécaniques au démarrage.
 Transitoires hydrauliques à l’accélération et à la décélération, en application du
pompage. Les démarrages conventionnels électroniques, utilisent plusieurs
limitations de courant, ou des commutations de plusieurs rampes de tension. Le
réglage devient alors complexe et doit être modifié, à chaque évolution de la charge.

• Démarrage avec l’Altistart 48 : la commande permet de faire, avec une seule

rampe d’accélération, un démarrage sans contrainte mécanique et une gestion
en douceur des transitions hydrauliques. Les réglages sont simples et efficaces,
quelle que soit la charge.

3.5.4.4 Critères de choix d'un démarreur/ralentisseur (Soft stater)

L’Altistart 48 doit être choisi en fonction de 3 critères principaux :

• La tension d’alimentation du réseau électrique.
• La puissance et le courant nominal de la plaque signalétique du moteur.
• Le type d’application et le cycle de fonctionnement.

Afin de simplifier le choix, les applications sont classées suivant 2 types :

 Applications standard,
81
  Applications sévères.

a) Application standard
En application standard, l’Altistart 48 est dimensionné pour répondre à :
• Un démarrage à 4 In pendant 23 secondes ou à 3 In pendant 46 secondes, en
partant de l’état froid (correspond à un service moteur S1).
• Un démarrage à 3 In pendant 23 secondes ou à 4 In pendant 12 secondes, suivant
un facteur de marche de 50 % et 10 démarrages par heure ou un cycle
thermiquement, équivalent (correspond à un service moteur S4).
La protection thermique moteur doit être positionnée en classe 10 (exemple : pompe
centrifuge).

b) Application sévère

En application sévère, l’Altistart 48 est dimensionné pour répondre à :

• Un démarrage à 4 In pendant 48 secondes ou, à 3 In pendant 90 secondes, en
partant de l’état froid (correspond à un service moteur S1).
• Un démarrage à 4 In pendant 25 secondes, avec un facteur de marche de 50 %
et 5 démarrages par heure, ou un cycle thermiquement équivalent (correspond
à un service moteur S4).
La protection thermique moteur, doit être positionnée en classe 20 (exemple d’un
broyeur).

3.4.5 Capteur

3.5.5.1 Définition d’un capteur

Un capteur est un organe de prélèvement d'informations qui transforme une grandeur

physique en une grandeur normée, généralement électrique, qui peut être interprétée par
un dispositif de contrôle commande [24].
La détection se fait avec deux manières :
- Détection avec contact : le capteur doit entrer en contact physique, avec le
phénomène pour le détecter.
- Détection sans contact : le capteur détecte le phénomène à proximité de celui-
ci.

3.5.5.2 Classification des capteurs (type de sortie)

• Capteurs logiques : ils adressent un compte rendu, qui ne peut prendre que
deux valeurs (oui ou non, 1 ou 0, absence ou présence d’un phénomène). Ce
capteur est appelé aussi TOR (tout ou rien).
82
 • Capteurs analogiques : ils adressent un compte rendu, qui est continu et
proportionnel au phénomène physique détecté (température, la luminosité,
une tension, une longueur, etc...).
• Capteurs numériques : la sortie est une séquence d’états logiques qui, en se
suivant, forment un nombre. La sortie peut prendre une infinité de valeurs
discrètes. Le signal des capteurs numériques peut être du type :
- train d’impulsion ;
- code numérique binaire ;
- bus de terrain.

3.4.6 Détecteurs de position (fin de course)

3.5.6.1 Définition
Les capteurs mécaniques de position, appelés aussi interrupteurs de position, sont
surtout employés dans les systèmes automatisés, pour assurer la fonction de détection
des positions. On parle aussi de détecteurs de présence [24].

 Détection, technologie et symboles

• Les détecteurs de position, permettent la détection de tout objet solide.

• La technologie est symbolisée par 2 fils, un pour le + et l’autre pour le GND.
• Les symboles de ces détecteurs, sont représentés par la figure 3.24.

NO NF

Figure 3.24 Symboles des détecteurs de position [24]

3.5.6.2 Avantages

Les avantages des détecteurs de position se résument dans les points ci-dessous :

• Sécurité de fonctionnement élevée.

• Bonne fidélité sur les points d’enclenchement.
• Séparation galvanique des circuits.
• Bonne aptitude à commuter les courants faibles.
• Tension d’emploi élevée.
• Mise en œuvre simple, fonctionnement visualisé.
• Grande résistance aux ambiances industrielles.

83
 3.5.6.3 Utilisations

Les utilisations les plus significatives, se rencontrent dans la mécanique et la machine-

outil (usinage, manutention, levage), dans l’agro-alimentaire et la chimie
(conditionnement, emballage).

3.5.6.4 Principe de fonctionnement

C’est un commutateur, commandé par le déplacement d’un organe de commande
(corps d’épreuve). Lorsque le corps d’épreuve est actionné, il ouvre ou ferme un contact
électrique.

3.4.7 Capteurs de proximité

3.5.7.1 Définition
Ce type de capteur, est réservé à la détection sans contact d’objet. L’objet est donc à
proximité du capteur, mais pas en contact contrairement au détecteur de position [5,
24].

3.5.7.2 Technologie
On observe principalement cinq technologies :

• Les détecteurs capacitifs.

• Les détecteurs inductifs.
• Les détecteurs photoélectriques.
• Les détecteurs magnétiques.
• Les détecteurs à ultrasons.

3.5.7.3 Capteur de proximité capacitif

Les capteurs capacitifs (figure 3.25) sont des capteurs de proximité, qui permettent de
détecter des objets métalliques ou isolants et toute forme d’objets solides. Leur portée
de détection, qui dépend de l’épaisseur des objets, peut aller jusqu’à 50mm pour les
plus courants. Ce sont des capteurs symbolisés par 3 fils : deux fils pour l’alimentation
et l’autre, pour le signal.

Figure 3.25 Symbole des capteurs capacitifs [24]

84
  Avantages
• Pas de contact physique avec l’objet détecté : possibilité de détecter des
objets fragiles, fraichement peints.
• Pas d’usure, durée de vie indépendante du nombre de manœuvres.
• Détecteur statique, pas de pièces en mouvement.
• Très bonne tenue à l’environnement industriel (atmosphère polluante).

 Principe de fonctionnement
La technologie des détecteurs de proximité capacitifs, est basée sur la variation d’un
champ électrique à l’approche d’un quelconque. Lorsqu’un objet entre dans le champ
de détection des électrons sensibles du capteur, il provoque des oscillations en
modifiant la capacité du couplage du condenseur.

3.5.7.4 Capteur de proximité inductif

Ce type de capteur est réservé à la détection sans contact d’objet métallique (figure
3.26). Il permet de détecter tout type d’objet métallique. De même que les capteurs
capacitifs, leur portée de détection, qui dépend de l’épaisseur des objets, peut aller
jusqu’à 50mm. Ce sont des capteurs symbolisés par 2 à 3 fils.

Figure 3.26 Symbole des capteurs inductifs [24]

 Principe de fonctionnement
Les capteurs inductifs produisent à l’extrémité de leur tête, la détection du champ
magnétique oscillant. Ce champ est généré par une self et une capacité, montées en
parallèle.
Lorsqu’un objet métallique pénètre dans ce champ, il y a perturbation de ce champ, puis
une atténuation du champ oscillant. Cette variation est exploitée par un amplificateur,
qui délivre un signal de sortie.

Armoire électrique
L'armoire électrique (figure 3.27) est le lieu où sont regroupés différents systèmes,
participant à la distribution d'une installation électrique. Elle consiste à centraliser les
arrivées, les départs de la distribution interne, au bâtiment et regrouper les protections,
concernant les lignes ou les personnes [25].

85
 3.5.1 Câblage
Pour la réalisation d’une armoire, trois règles principales doivent être respectées.
1-Respecter la couleur des fils et leurs sections afin de recompter la nature de la
tension qui circule (alternatif, continu, 24V, 230V, 400V, ...)
2-Respecter le repérage des fils et des appareils électriques afin de mieux se situer
sur le schéma électrique.
3-Respecter l’implantation des appareils électriques dans l’armoire (partie
commande à gauche séparée de la partie puissance à droite).

Le respect de ces 3 règles, permet de faciliter la maintenance de l’armoire, en cas de

problèmes et une meilleure compréhension de l’installation.
Tout commence par l’analyse complète du schéma électrique, afin de déterminer le
nombre exact d’appareils électriques, à installer dans l’armoire et leur encombrement
afin de procéder, à une bonne disposition de ces derniers.

Figure 3.27 Armoire électrique [25]

Matériels de sécurité
3.6.1 Disjoncteur
Un disjoncteur est un dispositif électromécanique, voire électronique, de protection
dont la fonction est d'interrompre le courant électrique, en cas d'incident sur un circuit
électrique. Il est capable d'interrompre un courant de surcharge ou un courant de court-
86
circuit, dans une installation. Suivant sa conception, il peut surveiller un ou plusieurs
paramètres d'une ligne électrique. Sa principale caractéristique par rapport
au fusible, est qu'il est réarmable (il est prévu pour ne subir aucune avarie, lors de son
fonctionnement) [26].

 Types de disjoncteurs
Il existe plusieurs types de disjoncteurs, à savoir le disjoncteur magnétothermique
(figure 3.28), qui associe une protection thermique contre les surcharges électriques et
une protection, contre les courts-circuits par boucles magnétiques.
Il existe aussi les disjoncteurs magnétiques, qui sont utilisés en cas de fortes
surintensités. On les retrouve surtout pour protéger les moteurs et, les transformateurs.
En troisième point, il y a les disjoncteurs électroniques qui vont régler le seuil de
protection, contre les surcharges et les courts-circuits. Ils sont souvent équipés avec des
écrans, pour les réglages et les paramétrages. Enfin, il se trouve qu’il existe des
disjoncteurs différentiels qui, eux, vont mesurer l’ensemble des courants de
l’installation et vont déclencher l’ouverture d’un circuit, s’il détecte une différence entre
le courant aller et le courant retour [26].

Figure 3.28 Disjoncteur magnétothermique [26]

3.6.2 Fusibles

Le fusible (figure 3.29) est un petit dispositif, qui sert à protéger une installation contre
les éventuelles surcharges électriques. En effet, chaque installation électrique est
divisée en secteur et chaque secteur, possède un fusible dont l’intensité, correspond à
celle que la ligne supporte [27].

87
  Principe de fonctionnement du fusible
On dit qu’il y a surcharge, lorsque l’intensité électrique est plus forte que ce que
l’installation, peut supporter. Le fusible, quant à lui, est composé d’un petit fil de plomb
et intégré, au circuit d’entrée du secteur.

Le plomb est un métal qui chauffe rapidement, en cas de courant électrique. Si le

courant est trop fort, le plomb fond et coupe automatiquement l’arrivée de ce courant,
dans le secteur concerné.
Le circuit électrique étant coupé, il n’y a plus aucun danger ni pour les personnes, ni
pour l’installation, ni pour les biens. Le fusible se loge dans le tableau électrique, d’un
foyer ou d’une habitation. Chaque tableau électrique comporte de nombreux fusibles,
protégeant chacun ligne électrique différente (salle de bain, lampes, machine à laver,
chauffage électrique, etc.). Mais il peut arriver que l’on retrouve des fusibles, dans
certains appareils électriques également.

Figure 3.29 Fusible [27]

Conclusion
La présentation exhaustive du matériel utilisé dans l’industrie agro-alimentaire, nous a
permis de bien comprendre le rôle de chaque élément, dans l’accomplissement des
différentes tâches nécessaires, au fonctionnement automatique de notre minoterie. Le
prochain chapitre, illustre les résultats obtenus, lors de l’accomplissement du système
agro-alimentaire automatique.

88
Chapitre 4 Mise en œuvre du programme
d’automatisation de Sidi Yahia

Introduction
Conformément aux chapitres réalisés précédemment et particulièrement à la
conception du système automatisé par le programme PLC adapté au cas de la minoterie
de Sidi Yahia (figure 2.16), l’objet de ce chapitre, est d’élaborer le programme
d'automatisme ainsi que, le programme de supervision. Dans ce cadre, nous présentons
la description des étapes nécessaires, à la réalisation.

Dans ce cadre, nous adoptons la structure ci-dessous :

• Le recensement de toutes les informations sur les équipements du moulin,

dans un tableau dit tableau d'instrumentation.
• L’analyse des données récoltées.
• L’application des recommandations résultantes de l'analyse, à la réalisation
d'un schéma électrique.
• Le recensement des entrées et des sorties relatives, à chaque équipement avec
leur emplacement physique (nécessaire à la configuration des matériels).
• La configuration des matériels et la déclaration des entrées et des sorties.
• La conception du programme d’automatisme suivant le plan de travail ci-
dessous :
-La description générale de la hiérarchie du programme.
-La création des fonctions de base, pour la gestion des équipements.
-La création des instances de ces fonctions.
-La gestion des équipements, en mode automatique.

• La conception du programme de supervision, suivant le plan de travail ci-

dessous :

-Le choix d’un système de supervision.

-La création des Face-plates animations équipements
-La création des vues de supervision.
-La mise en œuvre d’une interface des fonctions bloc et des Face-plates.
-La conception des POP-UP des commandes des équipements.
-La gestion des alarmes.

89
 Tableau d'instrumentation
Le tableau d'instrumentation (tableau 4.1) comporte tous les équipements ainsi que les
instruments de la minoterie, leurs caractéristiques techniques et leurs emplacements physiques.
Cette opération a pour but de déterminer les ressources nécessaires, pour la mise en œuvre
d'un système d’automatisation.

Caractéristiques Signification

Abréviation Le nom de l'équipement dans le synoptique

Désignation Le nom complet de l'équipement

Type d'équipement Les types des équipements

(Moteur/Capteur/Vanne/Déviateur/Équipement)

Puissance La puissance de l'équipement

Type de commande Le type de commande pour les moteurs

Voltage L'alimentation des équipements

Nombres des inputs Le nombre des inputs réservés à l’équipement.

Nombres des outputs Le nombre des outputs réservés à l’équipement.

Niveau L’emplacement physique de l’équipement dans le

bâtiment.

Vues La vue où on trouve l'équipement dans la supervision.

Utile dans la supervision

Ordres de démarrage et Ordre de démarrage et d'arrêt des équipements dans

d'arrêt des équipements chaque section de notre minoterie

ID Un numéro (ID) pour chaque équipement

(moteur/vanne/déviateur), utile dans la programmation.

Tableau 4.1 Caractéristiques du tableau d'instrumentation

La figure 4.1, présente un échantillon des éléments du tableau d’instrumentation.

90
 Figure 4.1 Échantillon des éléments du tableau d'instrumentation

Analyse du tableau d'instrumentation

Nous avons résulté 385 équipements présents dans le système, répartis entre les
moteurs de faible puissance à démarrage direct (DD), les moteurs de grande puissance
qui nécessitent un démarreur progressif (soft-starter-SS), plusieurs types de capteurs,
de déviateurs bistables et, de vannes monostables classés dans le tableau 4.2.

Équipements Nombre

Moteurs DD 157

Moteurs SS 64

Déviateurs 15

Capteurs 129

Vannes 20

Tableau 4.2 Nombre des différents équipements

Cette analyse nécessite l’édition d’un modèle de commande, pour chaque type
d’équipement. Ce modèle est représenté, par un schéma électrique.
91
Notons que :

• Pour l’intégration des capteurs et actionneurs de faible puissance : la

répartition des capteurs, des vannes et des déviateurs sur des différents
niveaux, nous impose de créer des boites de jonctions avec des modules
d'interface, reliés à l’automate par un réseau PROFINET (Commande
décentralisé).

• Pour la commande des équipements de puissance : tous les moteurs sont

alimentés par un tableau centralisé de puissance.

Etude des schémas électriques des modèles proposés

Un schéma électrique représente à l'aide de symboles graphiques, les différentes parties d'un
réseau, d'une installation ou d'un équipement qui sont reliées et connectées fonctionnellement.
Chaque schéma électrique d'un moteur se divise en deux parties : La partie puissance et la partie
commande.

a) La partie commande : sert à établir la séquence de marche et d’arrêt. Elle comporte

l’appareillage nécessaire, à la commande des récepteurs de puissance.

b) La partie puissance : Elle comporte l'appareillage nécessaire, au fonctionnement des

récepteurs de puissance suivant un automatisme bien défini.

4.4.1 Modèles de commande

4.4.1.1 Modèle de commande du moteur à Démarrage direct

Pour un démarrage direct du moteur (figure 4.2), un contacteur bien dimensionné est
mis en place suivant la puissance du moteur, le tout étant protégé par un disjoncteur.
Le pré actionneur qui est le contacteur, reçoit la commande du moteur envoyé par le
module output, où le contacteur se commande à la fermeture et, le moteur démarre
directement.

92
 Figure 4.2 Schéma électrique du modèle de commande à démarrage direct

4.4.1.2 Modèle de commande de moteurs à démarrage progressif

Ce modèle de commande (figure 4.3) se compose d’une sortie, pour la commande du

Soft-Starter et 3 entrées pour les signaux de retour suivants :

• le retour (ON/RUN) spécifié pour la sécurité thermique du moteur (PTC) ;

• le retour (OVERLOAD) spécifié pour l’alarme de la surcharge (courant
élevé) ;
• le retour (By-Pass) est dédié à la mise en marche du moteur, au régime
permanant.

93
 Figure 4.3 Schéma électrique du modèle de commande d’un moteur
avec le démarreur progressif

4.4.1.3 Modèle de câblage des capteurs

Le schéma électrique du capteur capacitif de détection (figure 4,4), se compose de 2 fils

pour l'alimentation de 24V et une sortie de commutation PNP, reliée avec le module
d'entrée pour le retour du signal.

Figure 4.4 Schéma électrique du modèle de commande des capteurs

94
 4.4.1.4 Modèle de commande d’un déviateur

D’après le schéma électrique (figure 4.5), nous constatons qu’il y a deux sorties pour la
commande du déviateur et, deux entrées pour le retour, vers le module input.

Figure 4.5 Schéma électrique d’un modèle de commande d’un déviateur

4.4.2 Conception du programme d’automatisme

Pour établir le programme d’automatisme, il est impératif de suivre une procédure bien
établie.

1. Configuration des matériels.

2. Déclaration des entrées et des sorties.
3. Création des fonctions de base pour la gestion de chaque type d’équipements.
4. Déclaration des instances des fonctions de base.
5. Création des fonctions de gestion de groupe d’équipements en mode
automatique.

95
 4.4.2.1 Étape1 : Configuration des matériels

Une fois le projet créé, la station de travail peut être configurée. A cet effet, pour commencer
nous sélectionnons notre CPU (automate S7-1500), imposé par la société.
La liste des modules complémentaires à intégrer, se compose des entrées, des sorties, des TOR
analogiques, des modules de communication AS-i, … Ainsi, après avoir ajouté l'API, place aux
modules d'interfaces déportés et les modules d'entrées et sorties, à inclure.
Nous avons choisi le module déporté, par rapport à la topologie du moulin. Une topologie
centralisée génère un grand nombre de connexions, avec des longueurs très importantes. Ce
cadre nous impose le recours à un système décentralisé, ce qui est réalisable en pratique suivant
l’utilisation des modules d'interfaces, sur un réseau Profinet avec les modules d’interface de
type ET200SP (figure 4,6).

Figure 4.6 Topologie du réseau PROFINET

4.4.2.2 Étape 2 : Déclaration des entrées et sorties

Notre minoterie se divise en 4 niveaux, où chacun d’eux, contient un certain nombre

d'équipements. Nous devrons installer un coffret électrique (boite de jonction), dans
chaque niveau, afin de raccorder les entrées des capteurs et les sorties de commande
des vannes, dans un niveau.

La réalisation de l’armoire principale des moteurs (MCC), se fera au niveau (0), où nous
installons les composants de commande et de surveillance de tous les moteurs ainsi que,
les équipements câblés.

96
 1. Boîtes des jonctions (JB)

Après le recensement de tous les capteurs de la minoterie, ainsi que le choix des
modules d'interfaces et les modules d'entrées et sorties, nous établissons un bilan de
puissances (annexe A), nécessaire au dimensionnement des alimentations (en 24VDC).
L'avantage des boites de jonctions, est qu'elles évitent l’encombrement des câbles
électriques, dans l'installation électrique.

Au Niveau (0) (figure 4.7), nous calculons le nombre des inputs et des outputs, pour
déduire le nombre des modules d’entrées et de sorties utilisées dans ce niveau. A cet
effet, dans ce niveau 62 entrées et 11 sorties sont utilisées. Il en résulte alors 4 modules
d’entrées, et un module de sortie auxquels, nous ajoutons un module d’entrée et un
module de sortie vides, en cas de besoin.

Figure 4.7 Boite de jonction du niveau (0)

1 : Modules de sorties

2 : Modules d’entrés

3 : Module d’interface ET 200 SP

Nous affectons les tags dans une table de variable (figure 4.8), en leur attribuant les
adresses correspondantes.

97
 Figure 4.8 Table des variables

De la même façon, nous affectons les autres tags.

• Niveau (4) : 21 variables d’entrées et une variable de sortie de type

booléen dans le niveau (4), sont utilisées. Il en résulte 2 modules
d’entrés et, un module de sortie.
• Niveau (15) : nous constatons 52 variables inputs et 29 outputs à ce
niveau. Nous avons donc besoin de 4 modules d’entrées et 3 modules
de sorties.
• Niveau (21) : à ce niveau 66 variables inputs et 25 variables outputs,
sont pris. Dans ce cas, 5 modules d’entrés et 2 modules de sorties,
sont utilisés.

Les boites de jonction de tous les niveaux ainsi que la table des variables, sont dans
l'annexe A.

2. Centre de contrôle des moteurs (MCC)

La réalisation de l’armoire principale des moteurs (MCC) nécessite tout d’abord, un

recensement de tous les moteurs des équipements de notre minoterie. Un calcul du
nombre des inputs et des outputs nécessaires, au contrôle des moteurs est déterminé,
afin de déduire le nombre des modules d’interface et leurs modules d’E/S utilisés (figure
4.9).
Les modules d’interface sont tous connectés via un réseau PROFINET, avec l’automate
programmable S7-1500 qui va gérer notre unité de production.

98
 Figure 4.9 Modules d’interfaces utilisées dans l’armoire principale des moteurs

Chaque module d’interface contient des modules d’E/S, affectés aux variables E/S (Voir
Annexe A).

3. Introduction aux blocs de programme

Notre programme (figure 4.10) est constitué de :

• Blocs d'organisations OB.

• Blocs fonctionnels FC.
• Blocs de fonctions FB.
• Blocs de données DB.

Figure 4.10 image des blocs de programme

a. Blocs d'organisation (OB)

Ces blocs constituent l'interface, entre le système d'exploitation et le programme

utilisateur. Ils sont appelés par le système d'exploitation et, commandent par exemple
les opérations suivantes :

● comportement du démarrage du système d'automatisation ;

● traitement cyclique du programme ;
● traitement du programme déclenché par alarme ;
● Traitement des erreurs.

99
 b. Fonctions (FC)

Ce sont des blocs de code, sans mémoire. Elles n'ont pas de mémoire de données dans
laquelle, il est possible d'enregistrer les valeurs des paramètres des blocs. C'est pourquoi
des paramètres effectifs, doivent trier tous les paramètres formels, lors de l'appel d'une
fonction.

Pour enregistrer les données durablement, les fonctions disposent de blocs globaux.

c. Blocs fonctionnels (FB)

Ce sont des blocs de code, qui mémorisent durablement leurs paramètres d'entrée, de
sortie et d'entrée/sortie dans des blocs de données d'instance ; afin qu'il soit possible
d'y accéder même après le traitement.

d. Blocs de données (DB)

Ces blocs servent à mémoriser les données de programme. Les blocs de données
contiennent donc des données variables, qui sont utilisées dans le programme
utilisateur. Les blocs de données globaux, enregistrent des données qui peuvent être
utilisées par tous les autres blocs.

4.4.2.3 Etape 3 : Création des programmes de gestion de base pour chaque

type d'équipements

Conformément au résultat de l’analyse effectuée dans le chapitre 2, l’interface ‘step7’,

nous permet de créer les fonctions sous deux variantes, en fonction de FC ou en fonction
du bloc FB. L’utilisation des fonctions blocs, est préférable pour réaliser une
encapsulation des données.
Pour chaque modèle de commande d'équipement, nous associons une fonction qui a
pour mission, de piloter l'équipement et de gérer toutes les fonctionnalités nécessaires.
Avant de créer ces fonctions, nous affectons un numéro identificateur unique, pour
chaque équipement (ID Moteur), afin d’accéder aux données par un adressage indexé
(indirect). Cette méthode diminue considérablement, l’effort de programmation.

1. Fonction pour le moteur DD

Tout d'abord, nous devons collecter toutes les informations qui commandent le moteur
DD. Ensuite, nous allons créer une fonction de base standard (FB) dédiée, à la gestion
de tous les moteurs à démarrage direct. Ces informations sont placées, dans le bloc
d'interface de la fonction (figure 4.11).

100
 Figure 4.11 Bloc d'interface de la fonction "Moteur DD"

2. Fonction pour le moteur SS

Après la collection des informations qui commandent le moteur à démarrage progressif,

nous trouvons que la différence entre la fonction Moteur DD et la fonction Moteur SS,
au niveau du retour, est composée de 3 inputs (figure 4.12).

Figure 4.12 Bloc d'interface de la fonction "Moteur SS"

101
 3. Fonction pour la vanne simple

Cette fonction est dédiée à la gestion des vannes monostables. La figure 4.13, illustre les
entrées, les sorties et les données statiques de la vanne.

Figure 4.13 Bloc d'interface de la fonction "Vanne Simple"

4. Fonction pour la vanne double

Cette fonction est dédiée à la commande des déviateurs bistables. La fonction contient
2 signaux de retour, pour les positions du déviateur ainsi que, 2 commandes de
positionnement (figure 4.14).

102
 Figure 4.14 Bloc d'interface de la fonction "Vanne Double"

5. Fonction pour les capteurs

Cette fonction est dédiée à la gestion des capteurs. Cette dernière, contient un signal de
retour du capteur et un temporisateur (figure 4.15).

Figure 4.15 Bloc d’interface de la fonction capteur

103
 4.4.2.4 Etape 4 : Déclaration des instances des fonctions de base
Dans ce cas, nous créons deux fonctions (FB) ; une fonction 'EQUIPEMENT' pour déclarer
les instances des équipements relativement aux moteurs, aux vannes ainsi qu’aux
déviateurs, et une fonction 'LEVELS', pour déclarer les instances des équipements
capteurs (figures 4.16 et 4.17).

Figure 4.16 Déclaration des instances de quelques équipements

Figure 4.17 Déclaration des instances des capteurs

104
 4.4.2.5 Étape 5 : gestion des équipements en mode automatique

Les équipements en mode automatique se divisent en groupes, qui ont pour objectif de
réaliser une fonction commune.
Un ensemble de groupe d'équipements, est dans le cas général, constitué d’ensembles
chevauchés.
Un équipement n'est pas entièrement réservé à un groupe, ce qui nécessite une gestion
spéciale à ce type de configuration. Dans ce cadre, nous divisons les équipements du
moulin, suivant la fonction désirée. Pour chaque fonction, un groupe d'équipements lui
est associé, permettant une tâche prédéfinie.
Deux fonctions doivent être créées à cet effet ; la première est pour la gestion du choix
de la source et la destination du produit dans les lignes de production, la seconde
fonction dite ‘Interlock’ est responsable de l’arrêt des équipements en état de marche.

1. Fonction ‘Interlock’

Cette fonction consiste à regrouper les conditions nécessaires, au fonctionnement d’un

équipement en mode permanant (figure 4.18).

Figure 4.18 Quelques réseaux Interlock des équipements

2. Fonction ‘Origine’

Cette fonction gère le choix de la source du produit, établie par l’opérateur dans la
fenêtre de chaque section (figure 4.19).
105
 Figure 4.19 Bloc d’interface de la fonction ’Origine’

3. Fonction ‘Destination’

Cette fonction gère le choix de la destination du produit, établie par l’opérateur dans la
fenêtre de chaque section (figure 4.20).

Figure 4.20 Bloc d’interface de la fonction ‘Destination’

106
 4. Fonctions de gestion des équipements en mode automatique

L’organigramme de la figure 4.21, représente la gestion en mode automatique du mode

de démarrage et d’arrêt d’un groupe d’équipements.

Les identificateurs des équipements (ID) sont enregistrés, dans un tableau à une
dimension. Nous utilisons un pointeur (I) qui permet d’extraire les codes des
équipements consécutifs, relatifs au cycle du démarrage et d’arrêt du groupe.

Figure 4.21 Organigramme de la gestion automatique du démarrage et d’arrêt des

équipements

107
 Figure 4.22 Tableau les identificateurs des équipements

4.4.3 Conception du programme de supervision

La supervision permet la commande individuelle de chaque équipement ainsi que, la

supervision de l’état de fonctionnement de tous les composants nécessaires, à son
contrôle.

Elle permet aussi de contrôler le paramétrage, le lancement des cycles de démarrage et

d’arrêt relatifs à chaque groupe d’équipements ; suivant une fenêtre spécifique pour
déterminer les destinations et les origines, de chaque groupe.

Afin d'établir le programme de supervision, il nous faut suivre la procédure suivante :

• Le choix d’un système de supervision.

• La création des Face-plates pour les animations des équipements.

• La création des vues de supervision.

• La mise en œuvre d’une interface de fonctions blocs et de face-plates.

• La conception des POP-UP pour la commande des équipements.

• La gestion des alarmes.

108
 4.4.3.1 Ergonomie

L’ergonomie est l’étude scientifique des conditions de travail et, des relations entre
l'être humain et la machine. Sachant que l’opérateur passe son temps devant l’écran,
nous nous devons de lui offrir le confort nécessaire. Pour cela :

• L’interface doit permettre, un maximum d’efficacité (accès rapide par une

organisation structurée des vues).

• La représentation graphique des équipements, se fait par des représentations

simples à identifier (pas de photo réaliste ou des images 3D).

• Les détails relatifs à chaque équipement et les paramètres, qui présentent un

faible intérêt dans la gestion continue de l’installation, ne doivent pas être
considérés dans les vues principales. Ils sont regroupés dans des fenêtres
flottantes, accessibles selon la fonction, afin de ne pas encombrer l’opérateur
avec trop de données à gérer.

• Les animations des états d’équipements, se font par des représentations aux
couleurs standards, pour éviter tout ambigüité.

4.4.3.2 Choix d’un système de supervision

Pour le système de supervision, nous avons choisi d’utiliser le ‘WinnCC RT’ professionnel
intégré, dans l’environnement TIA V15.1 (figure 4.23).

Une fois le matériel ajouté, il est connecté au réseau Profinet avec le PLC.

Figure 4.23 Réseau de supervision

1. Création des Face-plates

Une Face-plate est un objet image standardisé, créé de manière centralisée, en tant que
type dans un projet (figure 4.24).

109
 Figure 4.24 Création des Face-plates

Par la suite, toutes les Face-plates dont nous avons besoin, pour la supervision, seront
créées.

2. Création des vues de supervision

Les face-plates qui représentent les représentations animées des équipements, sont
placées structurellement pour générer des vues. Nous commencerons à les placer et les
organiser, selon leurs groupes pour obtenir une vue relative à une fonction.

Après avoir créé la fenêtre, les face-plates de la bibliothèque sont glissées à notre vue
de la réception, jusqu'à arriver au résultat final, comme le montre la figure 4.25.

110
 Figure 4.25 Vue de la réception

Pour mettre en œuvre une vue, tous les équipements indispensables à la mise en
marche de la station voulue, sont regroupés. Pour s'y faire nous nous sommes aidés des
documents internes et de l'ancien synoptique de la minoterie, pour bien architecturer
la vue. Nous avons commencé par dessiner les silos de stockage, puis mettre en place
les face-plates des équipements et, finir par relier les équipements entre eux
(annexe C).

3. Commande et animation des Face-plates

Pour animer et commander les Face-plates, une relation avec les fonctions de gestions
des équipements en question, doit être établie. Dans notre cas nous avons vu utile, de
regrouper toutes les données dans un tag dit, ‘animation du type DWord’, qui regroupe
ainsi tous les bits nécessaires, à une animation et à la commande (figure 4.26). Pour s'y
prendre, nous passons par les étapes suivantes :

 Étape 1 : Nous commençons par la création d’un tag d’animation relatif, à

chaque équipement. Ce tag défini dans le système de supervision, est une image
de la donnée statique ‘Animation’ représentée dans l’instance de la fonction de
base de cet équipement, dans le programme PLC.
 Étape 2 : Nous assignons le tag défini d’animation de chaque équipement, à la
donnée d’interface de la face-plate correspondante.

111
  Étape 3 : le nom de l’équipement est attribué, dans l’interface de la face-plate.
Ce nom sera affiché comme nom d’équipement, dans la vue de supervision et
servira comme préfixe des variables adressées dans la vue Pop-up, relative à
l’équipement.

Figure 4.26 Méthode de commande et l’animation des Face-plates

4.4.3.3 POP-UP

Une Pop-up est une fenêtre flottante, qui regroupe des objets tels que des boutons et
des voyants, qui ne sont pas nécessairement affichés à plein temps. Dans ce cas,
différents Pop-up sont utilisés.

1. Pop-up pour l'aspiration

Le Pop-up d’aspiration contient les différents équipements, responsables de l'aspiration

dans les différents niveaux du moulin. C’est pourquoi, on le trouve présent comme
bouton dans toutes les vues (figure 4.27).

112
 Figure 4.27 Pop-up de l’aspiration

2. Pop-up pour les déviateurs

En appuyant sur un déviateur, la fenêtre Pop-up de la figure 4.28, apparait.

Figure 4.28 Pop-up de déviateur

La Pop-up contient comme nous pouvons le voir, des boutons et des voyants de
signalisations suivants :

• Le bouton M/A, représente la commande automatique et manuelle de

l'équipement.

113
 • Les boutons des positions A et B, permettent de mettre en position le déviateur,
soit en A ou en B.

• Le bouton reset, est responsable de l'actualisation de l'état de l'équipement.

• Des voyants de signalisation des capteurs, permettent de connaitre la position

actuelle du déviateur.

3. Pop-up pour les moteurs

En appuyant sur un moteur, la fenêtre Pop-up de la figure 4.29, s'affiche.

Figure 4.29 Pop-up des moteurs

• Le bouton M/A, représente la commande automatique et manuelle du moteur.

• Les boutons de démarrage et d'arrêt du moteur Start et Stop.

• Le bouton Reset.

• Des voyants de signalisation de l'état du capteur associé au moteur.

4. Pop-up pour les vannes

La fenêtre pop-up correspondant aux vannes, est représentée par la figure 4.30.

114
 Figure 4.30 Pop-up de la vanne

Les différentes commandes affichées par la fenêtre pop-up de la vanne, sont indiquées
suivant :

• Un bouton pour la commande automatique ou manuelle.

• Deux boutons pour la commande de la vanne, pour l'ouvrir, ou la fermer.

• Un bouton reset.

• Des voyants de signalisation pour l'état de la vanne.

• Les Pop-up pour les capteurs.

5. Pop-up du capteur

La fenêtre pop-up du capteur, est représentée par la figure 4.31.

Figure 4.31 Pop-up du capteur

115
Les commandes de la fenêtre pop-up du capteur, sont indiquées suivant :

• Le bouton ‘libre’, permet de remettre le capteur à sa fonction après avoir

été forcé ou exclu.

• Le bouton ‘forcer’, nous permet de forcer la réponse du capteur à 1, pour

l'automate.

• Le bouton ‘exclure’, permet d'isoler le capteur de la chaine de

production.

6. Pop-up de paramétrage et de démarrage/Arrêt

Pour chaque groupe d’équipements dans une section de moulin, nous associons une
fenêtre de paramétrage (choix de source et de destination) et de lancement des
opérations ‘démarrage, arrêt et pause’. Ces actions peuvent être regroupées, dans cette
fenêtre (figure 4.32).

Figure 4.32 POP-UP de démarrage et d’arrêt d’une section

116
 7. Boutons de raccourcis et de défilement des vues des Pop-up

La fenêtre de la figure 4.33, illustre les raccourcis des différentes commandes des pop-
up.

1 2 3 4 5 6 7

Figure 4.33 Illustration des différents Pop-up

1. Bouton qui ouvre la fenêtre Aspiration.

2. Bouton pour revenir à la vue précédente.

3. Bouton pour aller à la page d'accueil.

4. Bouton pour passer à la vue suivante.

5. Bouton pour afficher le journal des alarmes.

6. Bouton de réarmement des alarmes des équipements, figurants dans la vue

7. Bouton pour la gestion de la sirène.

117
 4.4.3.4 Alarmes

Nous distinguons deux tableaux de représentation des alarmes :

1. Le tableau de représentation des alarmes en cours, qui représente les alarmes

non acquittées et les alarmes persistantes. Chaque enregistrement (ligne) contient la
date, l’heure et l’équipement concerné ainsi, qu’un texte descriptif de l’alarme.
2. Le tableau d’archivage des alarmes. Il contient toutes les alarmes (historique)
très utiles dans le suivi continue de la production.

Nous notons que l’archive des alarmes, est enregistrée dans une base de données,
préparée à l’envoi vers l’ERP.

Figure 4.34 Journal d’alarmes

Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons concentré notre travail en premier lieu, sur la collecte et
l’exploration des équipements pertinents, pour les regrouper dans un tableau
d’instrumentations. Avant la mise en œuvre de l’automate agro-alimentaire, les
données récoltées, sont analysées afin de recenser les entrées et sorties relatives à
chaque équipement, pour les déclarer dans le système.

118
L’élaboration du programme d’automatisme ainsi que le programme de supervision,
s’est faite autour de la hiérarchie du système et d’une étude approfondie sur le plan de
supervision actuel.
Le système d’automatisme développé, a permis la création des fonctions de base pour
la gestion des équipements, en tenant compte des paramètres adéquats.
Dans le même cadre, le système de supervision, assure la mise en œuvre des pop-ups
pour la commande des équipements et la gestion des alarmes.

L’automate réalisé via une interface de commande sur ordinateur, nous a permis de
simuler le contrôle, la commande du démarrage et l’arrêt de toutes les stations.
L’approche développée, offre aussi la possibilité d’utiliser les commandes des
équipements en mode manuel, ou automatique selon le besoin. Dans le même contexte,
la simulation et l’archivage des alarmes, offrent une traçabilité très précise des données
obtenues.

119
 Conclusion générale

Le présent mémoire, a été réalisé au sein de la filiale SIM-AGRO du groupe SIM, pour
l’élaboration d’un système d’automatisation et de supervision de la minoterie Sidi Yahia,
suivant l’automate programmable industriel S7 1500, en se concentrant sur l’étude du
fonctionnement de la minoterie de Sidi-Yahia.

Lors du stage effectué, pendant six mois, nous a permis d’acquérir sur le plan théorique,
des connaissances bien approfondies, sur le processus de transformation du blé tendre
en farine et toutes ses dérivées, ainsi que les différentes caractéristiques techniques des
éléments de la partie commande et des équipements de la partie opérative. Cet
apprentissage, a été mis en pratique, pour l’élaboration du programme
d’automatisation, avec l’outil TIA PORTAL V15.1. Les résultats engendrés via une
simulation, suivant divers paramètres et des fonctions de commande ainsi que de la
gestion des alarmes, sont encourageants pour la réalité du terrain.

Ce stage nous a offert une expérience marquante dans le milieu de l’industrie, que ce
soit sur le plan pratique ou théorique. Nous avons eu la chance, d’avoir une vision sur le
monde professionnel du développement.

En conclusion nous devons avouer que nous sommes satisfaits de ce mémoire et de

l’automate développé. En effet, nous avons atteint notre objectif, qui est la validation
de la solution proposée à l’entreprise. Ce qui apporterait une aide précieuse, dans la
transformation automatique et rapide du blé en tenant compte de la pureté du produit.

Nous allons éventuellement poursuivre nos travaux, en se concentrant sur la réalisation

des armoires et des coffrets électriques. A cet effet, l’établissement du circuit électrique
de commande et de puissance, permet de finaliser notre travail et de faire les tests,
directement sur l’unité, en temps réel.

120
 Annexes

Annexe A
Boite de jonction de niveau (0)

121
122
Boite de jonction Niveau (4)

123
Boite de jonction Niveau (15)

124
125
Boite de jonction Niveau (21)

126
Centre de contrôle des moteurs

127
MCC DD 1

128
129
130
MCC DD 2

131
132
MCC SS 1

133
134
135
MCC SS 2

136
137
 Annexe B

Bilan énergétique
Le bilan énergétique d'une ressource énergétique, désigne le rapport entre la quantité
d'énergie dépensée, pour extraire cette ressource et, l'énergie finale réellement
disponible pour l'usager.

Afin de couvrir précisément notre besoin, pour ce qui est des installations électriques et
la mise en place adéquate des alimentations, une étude du bilan énergétique est
réalisée. A cet effet, nous utilisons les datasheets des capteurs, pour les classer dans un
tableau et, les trier par niveau des boites de jonctions.

138
139
140
Nous aurons les tableaux si dessous :

JB (0)

Capteurs Capteur Capteur Capteur Total des

Inductif courants
Anti - Capacitif de Modules Modules utilisés
SI Pression par la JB
bourrage LH / LL Input Output
PI
LA

Nombre 12 22 13 2 5 2 -
d’équipements

Courant
consommé par
les 16.5 16.5 16.5 16.5 90 90 1442

équipements

(mA)

141
JB (4)
Capteurs Capteur Capteur Capteur Total
Inductif des
Anti - Capacitif de Modules Modules courants
SI Pression utilisés
bourrage LH / LL Input Output
par la JB
PI
LA

Nombre 8 9 0 3 2 1 -
d’équipements

Courant
consommé par
les 16.5 16.5 0 16.5 90 90 600

équipements

(mA)

JB (15)
Capteurs Capteur Capteur Capteur Total des
courants
Anti - Capacitif Inductif de Modules Modules utilisés par
Pression
bourrage LH / LL SI Input Output la JB
PI
LA

Nombre 0 24 0 0 4 3 -
d’équipements

Courant
consommé par
les 0 16.5 0 0 90 90 1026

équipements

(mA)

142
JB (21)

Capteurs Capteur Capteur Capteur Modules Total des

Inductif courants
Anti - Capacitif de Input Modules utilisés
SI Pression par la JB
bourrage LH / LL Output
PI
LA

Nombre 6 22 0 0 6 3 -
d’équipements

Courant
consommé par
16.5 16.5 0 0 90 90 1272
Les
équipements

(mA)

En observant la somme des courants totaux, de chaque boite de jonction, nous mettrons
en place, des alimentations 24v et 3A, pour une affaire de standardisation.

143
 Annexe C
Les vues de supervision

144
145
146
147
148
149
 Bibliographie

[1] "Univers SIM", http://groupesim.com/?page_id=211, consulté en mars 2020.

[2] "Processus de transformation du Blé Tendre",

https://www.moulindesauret.fr/schema-du-moulin/, consulté en mars 2020.

[3] "Les différentes phases de processus de transformation du Blé Tendre", sim-agro,

http://groupesim.com/?page_id=211, consulté en mars 2020.

[4] Diagramme de nettoyage, http://technomitron.aainb.com/constituants-pain-et-

pate/le-ble-transformation-mouture/, consulté en mars 2020.

[5] Liste équipements du moulin

https://www.buhlergroup.com/content/buhlergroup/global/en/products/, consulté en
mars 2020.

[6] Architectures des appareils à cylindres (a, b, c, d),

https://www.researchgate.net/figure/Schema-dun-broyeur-a-cylindres-avec-laimable-
autorisation-de-la-societe-Buhler-Tres_fig6_280755839, consulté en mars 2020.

[7] Système de contrôle et de supervision, Sim-agro,

http://groupesim.com/?product_cat=agroalimentaire, consulté en mai 2020.

[8] Architecture du plansichter (a, b) et le sasseurs

http://www.selis.com.tr/en/products/milling-sieving-machinery-
equipment/plansifter_32/, consulté en mai 2020.

[9] Automate programmable industriel,

http://adasim.com.tr/dosyalar/dokumanlar/s71500_system_manual_en-US_en-
US.pdf, consulté en mai 2020.

[10] Architecture du simatic ET200 SP,

https://mall.industry.siemens.com/mall/en/WW/Catalog/Products/10321271,
consulté en mai 2020.

[11] Images du programme d’automatisation, images de l’entreprise,

http://groupesim.com/?product_cat=agroalimentaire, le 11 mars 2020

[12] Logique câblée avec séquenceur de démarrage,

http://groupesim.com/?product_cat=agroalimentaire, minoterie Sidi Yahia, le 10 mars
2020.

150
[13] Modules In/Out des équipements Siemens,
https://new.siemens.com/global/en/products/automation/systems/industrial/io-
systems/et-200sp.html, consulté en avril 2020.

[14] Élévateur à godets, http://adem.tn/produits/fabrication-elevateur-a-godets/,

consulté en mai 2020.

[15] Alimentation (ABL8REM24050),

https://www.se.com/fr/fr/product/ABL8REM24050/phaseo---alim.-en-mode-
commutation-r%C3%A9gul%C3%A9---mono-biphas%C3%A9e---100.240vca---24v-5a/,
consulté en avril 2020.

[16] Moteur asynchrone triphasés, https://www.maxicours.com/se/cours/moteurs-

asynchrones-triphases/, consulté en avril 2020.

[17] Plaque signalétique https://media.xpair.com/img/cours/086.jpg, consulté en mai

2020.

[18] Types de couplage des moteurs triphasés, https://www.astuces-

pratiques.fr/electronique/le-moteur-asynchrone-couplage-etoile-triangle, consulté en
avril 2020.

[19] Schémas de puissance de transition étoile triangle, https://www.positron-

libre.com/cours/electrotechnique/demarrage-moteur/schema-demarrage-etoile-
triangle.php, consulté en avril 2020.

[20] Contacteurs, https://www.pompes-h2o.com/en/protection-moteur/4301-

contacteur-puissance-schneider-lc1d09-12-18.html, consulté en avril 2020.

[21] Relais statiques, http://www.zpag.net/Electroniques/relais.htm, consulté en avril

2020.

[22] Schéma explicatif du fonctionnement des distributeurs pneumatiques,

http://www.mytopschool.net/mysti2d/activites/polynesie2/ETT/C044/21/Pneumatiqu
e/files/Documents/pdf/distributeurs.pdf, consulté en avril 2020.

[23] Soft-Starter, https://www.se.com/ww/en/product-range-download/689-altistart-

48/, consulté en avril 2020.

[24] Les différents types de capteurs,

http://www.composelec.com/capteur_de_proximite.php, consulté en avril 2020.

[25] Armoire électrique https://www.masselin-

fabrication.fr/content/uploads/sites/86/2017/12/masselin-fabrication-armoire-
electrique.jpg, consulté en avril 2020.

151
[26] "Disjoncteur magnétothermiques", https://www.se.com/fr/fr/product-
category/61000-disjoncteurs-et-appareillage-modulaire/, consulté en avril 2020.

[27] "Fusible" https://www.futura-sciences.com/maison/definitions/maison-fusible-

10701/, consulté en avril 2020.

[28] Capture du notre programme de supervision réalisé, le 20 septembre 2020.

152