UNIVERSITE DE MONASTIR

Faculté de Pharmacie de Monastir

Département des Sciences
pharmaceutiques "B"

Certificat : CM2 - Sciences du

médicament

Discipline : Pharmacie galénique

Les comprimés

Elaboré par :
MC Mohamed Ali Lassoued

Niveau d’études : 3èmeannée

Semestre : S1

Volume horaire : 06 heures

Année universitaire : 2022/2023
Plan du cours
1. Définition
2. Propriétés
3. Les différentes catégories
4. Fabrication
4.1. Choix de la méthode de fabrication
4.2. Les excipients
4.2.1. Les diluants
4.2.2. Les liants
4.2.3. Les délitants
4.2.4. Les Lubrifiants
4.2.5. Les glidants
4.3. La granulation
4.3.1. La granulation par voie humide
4.3.2. La granulation par voie sèche
4.4. Compression
4.4.1. Machine à comprimer alternative
4.4.2. Machine à comprimer rotative
4.5. Enrobage
4.5.1. La dragéification
4.5.2. Pelliculage ou enrobage par film
5. Essais
5.1. Uniformité de masse
5.2. Uniformité de teneur
5.3. Uniformité des préparations unidoses
5.4. Désagrégation
5.5. Résistance à la rupture
5.6. Friabilité
5.7. Essai de dissolution
5.8. Essai de sécabilité

Objectifs d'apprentissage
- Citer et définir les différentes catégories de comprimés.
- Décrire les différentes méthodes d'obtention des comprimés.
- Connaitre le(s) rôle(s) des principales familles d'excipients utilisées dans la
formulation des comprimés.
- Expliquer l'intérêt de la granulation ; citer les différentes méthodes et les
mécanismes impliqués dans la granulation ; et décrire les principaux équipements de
granulation.
- Décrire les aspects industriels de la compression à travers la description des
machines à comprimer alternatives et rotatives et de leur fonctionnement.
- Expliquer l'intérêt de l'enrobage / pelliculage des comprimés et décrire les
différentes méthodes et appareillages utilisés pour sa réalisation.
- Décrire les différents contrôles de pharmacotechnie réalisés sur la forme
« comprimé » et interpréter leurs résultats.
1. Définition
Les comprimés sont des préparations solides, contenant une unité de prise d’une ou
plusieurs substances actives, obtenus en agglomérant par compression un volume
constant de particules ou par un autre procédé de fabrication approprié tel que
l’extrusion, le moulage ou la cryodessiccation.
Certains sont avalés ou croqués, d’autres sont dissous ou désagrégés dans de l’eau
avant leur administration, certains enfin doivent séjourner dans la bouche pour y
libérer la substance active.

2. Propriétés
Ils se présentent, généralement, sous la forme d’un cylindre droit dont les faces
inférieures et supérieures peuvent être plates ou convexes et les bords biseautés.
Ils peuvent porter des barres de cassures, un sigle ou une autre marque et ils
peuvent être enrobés.
2.1. Avantages
- Emploi facile : les comprimés sont d’un volume réduit et leur solidité est suffisante
pour subir les manipulations de conditionnement et de transport.
- Dosage précis par unité de prise.
- Milieu sec et condensé favorable à une bonne conservation
- Fabrication industrielle à grande échelle d’où un prix derevient peu élevé ;
- Masquage d’une saveur et / ou d’une odeur désagréable des S.A par enrobage ;
- Les comprimés à couches multiples permettent derésoudre des problèmes
d’incompatibilités
- Possibilité de modifier la libération des S.A.
2.2. Inconvénients :
- Forme concentrée, ce qui, si le délitement n’est pas rapidement assuré, peut être
irritant pour la muqueuse du tube digestif ;
- Mise au point assez délicate ;
- Les principes liquides ne peuvent être mis en comprimés que s’ils sont en quantités
très réduites.

3. Les différentes catégories

3.1. Comprimés non enrobés
Comprennent des comprimés à couche unique et des comprimés à couches
multiples disposées parallèlement ou concentriquement. Les excipients ne sont pas
spécifiquement destinés à modifier la libération des substances actives dans les sucs
digestifs.
3.2. Comprimés enrobés
Ce sont des comprimés recouverts d’une ou plusieurs couches de mélanges de
substances diverses généralement appliquées sous forme de solution ou de
suspension dans des conditions qui favorisent l’évaporation du solvant. Quand
l’enrobage est constitué d’un film polymère très mince, le comprimé est dit pelliculé.
3.3. Les comprimés gastro-résistants
Ce sont des comprimés à libération modifiée destinés à résister au suc gastrique et à
libérer la ou les S.A dans le suc intestinal. Ils sont obtenus en recouvrant les
comprimés d’un enrobage gastro-résistant, ou à partir de granulés ou de particules
déjà recouverts d’un enrobage gastro-résistant.
3.4. Les comprimés à libération modifiée
Ce sont des comprimés, enrobés ou non, qui sont préparés avec des excipients
spéciaux, ou par des procédés particuliers, ou les deux, visant à modifier la vitesse,
le lieu ou le moment de la libération de la ou des S.A. Cette catégorie comprend les
comprimés à libération prolongée, à libération retardée et à libération séquentielle.
3.5. Les comprimés effervescents
Ce sont des comprimés non enrobés contenant généralement des substances acides
et des carbonates ou bicarbonates qui réagissent rapidement en présence d’eau en
libérant du dioxyde de carbone. Ils sont destinés à être dissous ou dispersés dans
l’eau avant administration.
3.6. Les comprimés solubles
Ce sont des comprimés non enrobés ou des comprimés pelliculés, destinés à être
dissous dans de l’eau avant l’administration. La solution obtenue peut être
légèrement opalescente en raison de la présence d’excipients ajoutés lors de la
fabrication des comprimés.
3.7. Les comprimés dispersibles
Ce sont des comprimés non enrobés ou des comprimés pelliculés destinés à être
dispersés dans de l’eau avant l’administration, en donnant une dispersion homogène
(finesse de la dispersion < 710μm).
3.8. Les comprimés orodispersibles
Ce sont des comprimés non enrobés destinés à être placés dans la bouche où ils se
dispersent rapidement avant d’être avalés.
3.9. Les comprimés à croquer
Ils sont destinés à être croqués avant d’être avalés. Ils sont préparés de façon à
pouvoir se broyer facilement sous la dent.
3.10. Les lyophilisats oraux
Ce sont des préparations unidoses solides obtenues par cryodessiccation d’une
préparation liquide ou semi-solide. Ces préparations à libération rapide sont
destinées à être placées dans la bouche, où leur contenu est libéré dans la salive et
avalé. Il est également possible de les dissoudre ou de les disperser dans de l’eau
avant de les administrer par voie orale.
4. Fabrication
4.1. Choix de la méthode de fabrication
Il faut tenir compte des:
- Propriétés de la poudre à comprimer
o Aptitude à l’écoulement ;
o Aptitude à la densification ;
o Aptitude à l’acquisition de cohésion ;
o Aptitude à la compression ou comprimabilité
- Propriétés physico-chimiques de la S.A (sensibilité à la chaleur, à l’humidité,
etc.)

Ainsi :
Si la poudre présente de bonnes propriétés d’écoulement et d’acquisition de
cohésion Compression directe.
Si la poudre présente de mauvaises propriétés d’écoulement et d’acquisition de
cohésion Compression après granulation.

Les différentes possibilités de fabrication des comprimés

4.2. Les excipients

4.2.1. Les diluants :
Ils permettent d’augmenter la taille du comprimé rendant pratique sa fabrication et
son utilisation par le patient.
Caractéristiques requises: un prix de revient peu élevé et de bonnes propriétés
d’écoulement et de comprimabilité.

Exemples de diluants couramment utilisés

Diluants insolubles Diluants solubles
Amidon (maïs, blé, riz, pomme de terre) Lactose
Cellulose microcristalline Saccharose
Carbonate de calcium Mannitol
Phosphate di-calcique Sorbitol
Phosphate tri-calcique
Sulfate de calcium
4.2.2. Les liants :
Ils sont utilisés pour conférer des qualités cohésives à la matière pulvérulente. Ils
permettent de diminuer les forces de compression des machines à comprimer et ils
jouent un rôle très important dans la granulation : L’uniformité de taille du granulé
ainsi qu’une dureté satisfaisante en dépendent largement.
En granulation humide, ils sont incorporés au mélange à granuler selon deux
procédés:
o En utilisant le liant sous forme d’une solution concentrée
o En incorporant le liant à l’état sec dans le mélange, la granulation humide
étant faite avec de l’eau ou un solvant organique (éthanol +++) si l’eau est un
réactif de dégradation de la substance active.
En compression directe, ils permettent la formation d’une structure organisée qui
favorise la cohésion des particules entre elles.
Remarque: L’utilisation d’une quantité importante de liant entraine l’obtention de
comprimés ayant une dureté importante rendant difficile l’étape de désagrégation et
va également entrainer l’usure excessive des poinçons et de la matrice.

- Exemples de liants utilisés

o Les amidons (En empois concentrés de 5 à 10%.)
o Amidon prégélatinisé (Utilisable à sec (5 - 10%) + mouillage à l’eau).
o Gélatine (En solution aqueuse concentrée de 2 à 10%)
o Saccharose (En solution aqueuse concentrée de 50 à 85%)
o Gomme arabique (Utilisée à sec ou en solution à 10%.)
o Carboxyméthylcellulose sodique(Utilisée à sec ou en solution concentrée de 2
à 10%)
o Méthylcellulose (En solution aqueuse concentrée de 2 à 10%)
o Ethylcellulose (En solution aqueuse concentrée de 2 à 10%)
o Polyvinylpyrrolidone (En solution aqueuse)

4.2.3. Les délitants (ou désintégrants)

- Ils permettent au comprimé de se désagréger au contact d’un milieu aqueux ; c’est
à dire faciliter la dispersion du comprimé à l’état particulaire et ils s’opposent à
l’action du liant et des forces de liaison générées par la compression.
- Ils peuvent agir de différentes manières :
o Favoriser la mouillabilité en permettant au solvant d’envahir les pores du
comprimé grâce à des forces capillaires ;
o Gonfler en présence d’eau ;
o Dégager un gaz qui provoque la rupture du comprimé (cas des comprimés
effervescents), etc.
- Exemples de délitants utilisés :
o Amidon (3-25%)
o Amidon pré-gélatinisé (5-10%)
o Cellulose microcristalline (5-15%)
o Glycolate d'amidon sodique (2-8%)
o Carboxyméthylcellulose réticulée (croscarmellose) (0,5-5%)
o Polyvinylpyrrolidone réticulée (crospovidone) (2-5%)
4.2.4. Les lubrifiants
- Ils permettent d’améliorent l’écoulement ; de diminuer les frictions inter-particulaires
permettant une meilleure transmission de la force de compression; et ils s’opposent à
l’adhérence du comprimé aux matrices (grippage) et aux poinçons (collage). Ils
permettent également de ralentir l’usure des poinçons et de la matrice et facilitent
l’éjection du comprimé à partir de la chambre de compression.
- Mécanisme d’action : Formation d’une monocouche autour des particules qui les
isole des poinçons et de la matrice.
- Ils sont intégrés en général dans le mélange avant compression.
- Ils donnent un bel aspect brillant et non poussiéreux au comprimé
- Quantité utilisée: 0,5 à 2 %.
Remarque: l’utilisation de lubrifiants en grande quantité dans une formule rend les
comprimés plus friables et entrave le processus de délitement et de dissolution (cas
des lubrifiants hydrophobes qui vont former un film hydrophobe à la surface des
particules).

- Exemples :
o Stéarate de Magnésium,
o Acide stéarique,
o Huiles végétales hydrogénées,
o Béhénate de glycérol,
o PEG 4000 et 6000

4.2.5. Les glidants:

Les glidants sont utilisés pour améliorer les caractéristiques d'écoulement d'un
mélange de poudres ou du granulé en réduisant les frictions inter-particulaires et la
cohésion. Ils sont toujours ajoutés à l'état sec juste avant la compression et sont
généralement utilisés en faible quantité (≤ 1%).
Mécanismes d’action :
- Les particules du glidant s’intercalent entre les particules du mélange → diminution
des frictions inter-particulaires ;
- Les particules du glidant peuvent s’insérer dans les aspérités des particules →
amélioration des propriétés de surface.
- Pour tout système, il existe une quantité optimale pour chaque glidant au-delà de
laquelle celui-ci peut se transformer en anti-glidant.
Exemple de glidants:
o Le dioxyde de silicium colloïdal = agent d’écoulement le plus couramment
utilisé.
o Le talc est également utilisé et peut jouer le double rôle de lubrifiant et de
glidant.

4.3. La granulation
La granulation a pour but de transformer des particules de poudres en agrégats
solides plus ou moins résistants et plus ou moins poreux appelés granulés ou grains.
Deux procédés peuvent être envisagés selon la sensibilité de la substance active et
en fonction des exigences technologiques : la granulation humide et la granulation
sèche.
4.3.1. La granulation par voie humide
[Link]. Principe
Création de ponts liquides entre particules solides de manière à pouvoir agglomérer
celles-ci en petits granulés humides qui seront ensuite (ou simultanément) séchés.
Au cours de l’étape de séchage un liant dissous, ou dispersé dans le liquide de
mouillage, cristallise ou se redépose entre les particules solides, transformant les
ponts liquides en ponts solides.
[Link]. Avantages – Inconvénients
a/ Avantages
- Une amélioration de l’écoulement:
o Une augmentation de la taille des particules ;
o Une amélioration de la forme des particules (se rapprochant de la sphéricité)
et des propriétés de surface des particules (diminution la rugosité) ;
- Une meilleure conservation de l’homogénéité du mélange;
- Une répartition plus homogène pour les dosages volumétriques ;
- Une amélioration des propriétés de cohésion : une plus grande aptitude à la
compression;
- Une amélioration de la vitesse de dissolution (amélioration de la mouillabilité en
rendant la surface des particules hydrophile, porosité supérieure)
- Réduction des problèmes liés aux poudres: dissémination de poudres finement
divisées et contamination du matériel et de l’atmosphère.
b/ Inconvénients
- Nécessité d’un équipement supplémentaire souvent encombrant et coûteux
- Nécessité d’étapes de fabrication supplémentaires
- Problèmes de stabilité pour les produits thermolabiles et/ou sensibles à l’humidité ;
- Perte de produits durant les différentes étapes de granulation.
[Link]. Mécanismes d’agglomération
La transformation des poudres en granulés met en jeu des mécanismes de liaisons
d’une part et des mécanismes de croissance du grain d’autre part.
La formation de ponts liquides lors de l’étape de mouillage est le mécanisme de
liaison le plus important en granulation par voie humide.
La force des liaisons crées par le liquide dépend de la quantité mise en œuvre par
rapport à la poudre.
En fonction de celle-ci, quatre états peuvent être distingués:

- L’état pendulaire (a) est observé en début de granulation humide: l’espace vide
entre les particules n’est occupé que partiellement par le liquide de granulation
formant des ponts liquides .Dans le système ternaire existant (air / liquide/ solide) la
seule phase continue est l’air.
l’air. A ce stade, les granulés obtenus après séchage
seront insuffisamment liés et proches de l’état pulvérulent initial.
- L’état funiculaire (b) est obtenu quand la quantité de liquide augmente. Les ponts
liquidiens s’épaississent et fusionnent plus ou moins
moins de telle sorte qu’il existe deux
phases continues enchevêtrées : l’air et le liquide.
- L’état capillaire (c) est obtenu en augmentant davantage la quantité de liquide,
celui-ci
ci prend totalement la place de l'air, il constitue la seule phase continue.
continue Les
particules sont maintenues ensemble par succion capillaire
- L’état dispersé (d) est obtenu si la quantité de liquide ajoutée est trop importante.
Les particules solides sont dispersées et relativement libres les unes par rapport aux
autres, formant une suspension liquide. C’est un état qui ne convient généralement
pas à la réalisation d’une granulation.

Mécanismes
smes de croissance des granulés

o Nucléation
ation ou formation d’un noyau
La croissance débute par la formation d’un noyau ou nucléation: les particules
primaires s’humidifient et se rassemblent par attraction capillaire. Ce mécanisme
entraine une augmentation du nombre et de la masse des grains.
o Coalescence
La fusion de deux ou plusieurs grains, mène à la formation de grains de taille
importante. Ce mécanisme entraine une décroissance du nombre de grains mais une
conservation de leur masse totale.
o Croissance par montage
Agglomération de particules isolées ou fragments de nuclei sur des agglomérats déjà
formés. Ce mécanisme produit une augmentation
augmentation continue de la taille donc de la
masse totale des grains mais conserve leur nombre.
o Le transfert
D’une quantité de matière d’un grain à un autre lors d’un choc ou d’une collision sans
aboutir à la cassure du grain.
[Link]. Procédure
- Les étapes de fabrication du granulé par voie humide sont:
 1. Mélange des poudres (Substances active + excipients)
2. Préparation de la solution / suspension de mouillage
3. Mélange humide
4. Granulation humide
5. Calibrage du granulé humide
6. Séchage du grain
7. Calibrage du granulé sec
La granulation peut être:
- séquentielle, c’est à dire, qu’elle met en œuvre autant d’appareils qu’il y a
d’opérations unitaires avec un transfert du produit, à chaque étape, vers
l’appareillage adéquat.
- ou en une seule étape (« single pot » ou « one step »), ce qui consiste à réunir
autant d’opérations que possible au sein du même appareillage.

[Link].1. Granulation séquentielle

Exemple de scénario séquentiel:
- Mélange des poudres dans un mélangeur-malaxeur : planétaire, à vis hélicoïdale,
type pétrin, etc.
- Pulvérisation de la solution/suspension liante ;
- Calibration humide (facultative) : granulateur rotatif, granulateur oscillant ;
- Séchage : étuve à plateaux, étuve sous vide, étuve à micro-ondes, en lit fluidisé;
- Calibrage sec (nécessaire) : granulateur oscillant.

Granulateur oscillant

[Link].2. Granulation en une seule étape (single pot)

a/ Granulation en lit fluidisé
La poudre à granuler est placée dans le récipient à fond perforé à travers lequel
passe un courant d’air qui la maintient sous agitation. Le liquide de mouillage est,
ensuite, pulvérisé, à contre-courant sur la poudre en mouvement (« top spray »). Les
particules s’agglomèrent ainsi en grains qui sont ensuite séchés par un courant d’air
chaud.
 Granulateur à lit fluidisé conventionnel « top spray »: la pulvérisation du liant
se fait à partir du haut de la cuve

b/ Les mélangeurs-granulateurs:

Ces appareils intègrent dans la cuve de malaxage:

- une buse de pulvérisation pour l’injection du liquide de mouillage sur le mélange de
poudre en agitation;
- et des couteaux rotatifs émotteurs dont le rôle est de casser les mottes de granulé
au fur et à mesure de leur formation et d’éviter une prise en masse du mélange
humide.
Le grain humide obtenu est ensuite transféré pour être séché puis calibré.

c/ Les mélangeurs-granulateurs-sécheurs
Il s’agit d’appareils permettant le mélange, la granulation et le séchage du granulé en
une seule étape.
Ces équipements sont, généralement, pourvus:
o d’un dispositif d’incorporation des poudres sous vide
 o d’une cuve double enveloppe mobile
o d’une pâle de fond de cuve
o d’un couteau émotteur
o d’une buse de pulvérisation
o d’un calibreur en sortie de cuve

Principe de fonctionnement
• Le chargement des poudres se fait par aspiration sous vide (le taux de
remplissage est généralement de 70 % du volume utile);
• Le mélange est réalisé grâce à la mise en rotation de la pâle de fond de cuve;
• Le mouillage du mélange de poudre en agitation se fait grâce à une buse de
pulvérisation;
• Les couteaux permettent de casser les mottes de granulé au fur et à mesure de
leur formation.
• Le séchage est réalisé par la circulation d’un fluide chaud dans la double
enveloppe de l’appareil.
• Le produit granulé est déchargé par une vanne et homogénéisé par un calibreur
qui peut être monté enligne.

4.3.2. La granulation par voie sèche

La granulation par voie sèche est utilisée pour produits sensibles à la chaleur, les
produits sensibles à l’humidité, et/ou lorsque la S.A est trop soluble dans les liquides
de mouillage utilisables. Elle comporte 2 phases: la compression (compactage ou
briquetage) et le broyage–tamisage.
Elle présente un certain nombre d’inconvénients, à savoir:
- Une nécessité d’un matériel spécialisé;
- Une usure prématurée des appareillages ;
- Une cadence lente ;
- Une forte émission de poussière;
- Les grains obtenus présentent des défauts de formes et de surface.
[Link]. Briquetage
- Compression du mélange grâce à une machine àcomprimer alternative ;
- Obtention de briquettes : comprimés de grande taille ettrès durs;
- Transformation des briquettes en granulé sec par broyage;
- Calibration.
[Link]. Compactage

Schéma du principe de compactage

- Le mélange de poudre est passé entre 2 rouleaux cylindriques et parallèles

tournant en sens opposés;
- Le matériau prend la forme d’un solide compact très dur.
- Broyage – tamisage: Les plaques obtenues sont concassées et le grain obtenu est
tamisé.

Schéma d’un compacteur-granulateur

4.4. Compression
4.4.1. Machine à comprimer alternative

Les pièces les plus importantes de cet appareil sont :

o la matrice (pièce fixe) qui est percée de 1 à 3 trous cylindriques verticaux.
o 02 poinçons mobiles : le poinçon inférieur et le poinçon supérieur
o la trémie (réservoir en forme d’entonnoir) et le sabot (prolongement de la
trémie) qui assurent l’alimentation en poudre ou en grain.

Machine à comprimer alternative : cycle de compression

Les principales phases de la compression sont au nombre de quatre :

1- Alimentation de la chambre de compression (distribution du mélange): le sabot
avance jusqu'à se trouver au-dessus de la chambre de compression qui est remplie
par simple écoulement;
2- Élimination de l’excès de poudre ou de grains par arasage: le sabot se déplace
horizontalement en arasant la poudre au niveau supérieur de la matrice;
3- Compression proprement dite: le poinçon supérieur descend brutalement et
comprime avec force le grain ou le mélange de poudre;
4- Éjection : le poinçon supérieur revient à sa position initiale tandis que le poinçon
inférieur s’élève amenant le comprimé au niveau supérieur de la matrice. Le sabot
revient à sa position de départ en déplaçant le comprimé vers une goulotte
d’évacuation et remplitt simultanément la chambre de compression pour l’opération
suivante.
La masse du comprimé est ajustée par réglage du volume de la chambre de
compression en réglant la position du poinçon inférieur; et la dureté est ajustée par
réglage de la course du poinçon supérieur: plus celui-ci
ci descend et plus le comprimé
est dur jusqu'à une certaine limite au-delà
au delà de laquelle un blocage de la machine
survient.

4.4.2. Machine à comprimer rotative

Machine à comprimer rotative

Schéma d’une machine à comprimer rotative

Dans le cas d'une machine à comprimer rotative, on note que :
- Le système de distribution du grain (sabot) est fixe.
- L’ensemble matrices et jeux de poinçons est mobile (déplacement horizontal).
- Une couronne (plateau circulaire) tournant autour de son axe constitue le support
des matrices dont les trous verticaux sont répartis à égale distance du centre.
- À chaque matrice correspond un jeu de poinçons supérieur et inférieur qui tournent
en même temps qu’elle;
- Au cours de chaque révolution chaque système matrice–poinçons passe devant
différents postes : remplissage par passage sous le sabot, arasage, compression et
éjection;
- La position des poinçons aux différents postes est réglée au moyen de rampes
fixes.
- La compression est obtenue par passage entre deux galets d’acier qui obligent les
poinçons à se rapprocher en exerçant une forte pression sur le grain. La force de
compression s’exerce, non pas sur une seule face mais sur les deux faces du
comprimé.
Remarques:
- La masse du comprimé est ajustée en réglant le volume de la chambre de
compression par ajustement de la position de la rampe de guidage inférieure à
l’endroit où le système matrice–poinçons passe au poste de remplissage.
- La dureté est ajustée en réglant l’écartement des deux galets.

4.5. Enrobage
4.5.1. Avantages de l’enrobage
o Suppression des caractères organoleptiques désagréables: masquage d’un
goût et/ou d’une odeur désagréable;
o Amélioration de l’aspect esthétique de la forme pharmaceutique;
o Réduction de l’émission de poussières ;
o Amélioration des propriétés mécaniques du comprimé;
o Protection des substances actives sensibles vis-à-vis des conditions physico-
chimiques extérieures défavorables (lumière, humidité, oxygène)
o Possibilité d’incorporation de constituants incompatibles dans l’enrobage;
o Possibilité de modifier les profils de libération des substances actives à partir de
leur forme galénique.
4.5.2. La dragéification
La dragéification est le mode d’enrobage le plus classique et le plus ancien. Elle est
réalisée dans des turbines en cuivre ou en acier inoxydable qui tournent autour de
leur axe qui est incliné à 45° environ. Celles-ci peuvent être munies de déflecteurs
facilitant le mouvement des comprimés et sont équipées d’un dispositif permettant
d’insuffler soit de l’air chaud, soit de l’air froid selon les phases de l’opération.
La dragéification comporte plusieurs opérations:
o Le vernissage (isolement du noyau)
o Le montage ou « grossissage »
o Le lissage
o Le polissage ou lustrage
[Link]. Le vernissage
Il consiste à appliquer sur les noyaux une pellicule de résine ou de polymère
organique (gomme laque, acétate de polyvinyle, phtalate d'acétate de cellulose,
phtalate d'acétate de polyvinyle, macrogol 20000, etc.) en solution dans un solvant
non aqueux volatil (éthanol, méthanol, isopropanol, acétone, acétate d’éthyle,
dichlorométhane, etc.). Le but est de protéger le noyau contre l’humidité des liquides
de montage. L'étanchéité peut être améliorée par addition de substances
hydrophobes telles que l’huile de ricin, des cires, la paraffine, etc., mais celles-ci
peuvent ralentir la désagrégation;
[Link]. Le montage
Il peut être précédé par un « gommage » dont le but est d’améliorer l’adhérence des
couches ultérieures de montage et qui consiste à fixer sur les noyaux une solution
adhésive (sirop de sucre officinal ou bien des solutions de gélatine ou de gomme
arabique) et une poudre à gommage (à base de talc et de gomme arabique). Cette
étape est suivie par le montage proprement dit ou « grossissage » qui consiste à
pulvériser des couches successives de sirop de moins en moins concentrées
toujours précédées, à chaque fois, d’un séchage assuré par un courant d’air chaud.
[Link]. Le lissage
Pulvérisation de sirop dilué suivie, à chaque fois, d’un séchage qui est réalisé, à ce
stade, sans air chaud ; Le colorant est ajouté dans les dernières couches de sirop ; le
montage achevé, les comprimés sont mis à l’étuve pendant plusieurs heures pour
parfaire le séchage.
[Link]. Le polissage
Le but du lustrage est de donner un beau brillant. Il est réalisé, souvent, dans des
turbines de polissage tapissées de feutre, à l’aide de cires (d’abeille, de carnauba,
synthétiques) en solutions diluées dans un solvant [Link] faut s’assurer de
l’évaporation de toute trace de solvant avant le conditionnement.
4.5.3. Le pelliculage ou l'enrobage par film
[Link]. Constituants du film d’enrobage
a/ Les polymères filmogènes
Ils possèdent la propriété de générer une mince pellicule de film après évaporation
du solvant. Ils sont solubilisés dans des solvants aqueux ou organiques;
Exemples: Polymères cellulosiques, acryliques, vinyliques, dérivés de la gomme
laque et des carraghénanes; Polymères gastro-solubles et polymères entéro-
solubles.
b/ Les plastifiants
Ce sont des molécules organiques de faible masse moléculaire qui viennent
s’insérer entre les chaînes macromoléculaires du polymère, rendant les films de
polymères plus élastiques et plus résistants à la rupture.
Exemples de plastifiant:
o Polypropylène glycol (PG);
o Polyéthylène glycols (PEG);
o Esters de phtalate;
o Esters de citrate;
o Glycérine; etc.;
c/ Les autres adjuvants :
o Les lubrifiants : évitent les phénomènes d’agglomération et de collage au
niveau de la turbine (talc, stéarate de magnésium, acide stéarique) ;
o Les opacifiants : protègent les constituants photosensibles (TiO2) ;
o Les colorants : dans un but d’identification ou un but esthétique ;
o Les tensioactifs : améliorent la mouillabilité et favorisent la dissolution de la
substance active.

[Link]. Mise en œuvre

a/ Turbines classiques
- Première génération des turbines d’enrobage ;
- Séchage non efficace particulièrement pour les solutions aqueuses
- Difficulté de thermorégulation car la turbine reste ouverte.
b/ Turbines munies d’un dispositif spécifique de séchage
- Deux bras perforés plongent dans la turbine ;
- Possibilité de fermer la turbine, donc de contrôler la température et éviter la
contamination.
c/ Turbines perforées
- Introduction d’air chaud à travers des perforations dans les parois de la cuve ;
- Extraction de l’air chargé d’humidité à travers les perforations de la paroi ;
- Débit important d’air chaud et grande capacité d’extraction → séchage
extrêmement efficace.
d/ Pelliculage en lit fluidisé
- Comprimés mis en suspension par un courant d’air ;
- Pulvérisation du liquide de pelliculage ;
- Séchage concomitant.
5. Essais
5.1. Uniformité de masse :
Il concerne les comprimés non enrobés et les comprimés pelliculés. C’est un essai
non exigé quand l’essai d’uniformité de teneur est prescrit.
Réalisation
- 20 unités prises au hasard ;
- Pesée de chaque unité sur une balance de précision ;
- Calcul de la masse moyenne et des écarts par rapport à la masse moyenne.
Interprétation
Au maximum 2 unités peuvent se situer en dehors des écarts tolérés mais aucune
unité ne doit se situer en dehors du double des écarts tolérés.

5.2. Uniformité de teneur :

- Essai basé sur la détermination de la teneur individuelle en substance(s) active(s)
des unités composant l’échantillon, permettant de vérifier que les teneurs
individuelles en substance active se trouvent dans les limites établies par rapport à la
teneur moyenne de l’échantillon.
- Essai exigé quand :
o La teneur en substance active est inférieure à 2mg.
o La substance active représente moins de 2% de la masse totale du comprimé.
o Les comprimés sont enrobés autre que pelliculés quelle que soit la teneur en
substance active ;
- Essai non exigé pour les préparations polyvitaminiques et oligo-éléments.
- Réalisation
o Essai réalisé sur 10 unités
o Dosage de la substance active selon une méthode analytique appropriée
- Interprétation
o Toutes les valeurs doivent se trouver dans un intervalle de +/-15% de la
teneur moyenne ;
o Non conforme si plus d’1 valeur se situe en dehors de +/- 15% ou si 1 unité
dépasse +/- 25% ;
o Si 1 unité dévie de +/- 15% mais reste dans les limites +/- 25%, refaire l’essai
sur 20 unités supplémentaires. L’essai est conforme si 1 unité au plus sur les
30 testées dévie de l’écart +/- 15% sans dévier de l’écart +/-25%.

5.3. Uniformité des préparations unidoses :

C’est le degré d’uniformité, sur l’ensemble des unités, de la quantité de substance
active. Pour que l’uniformité des préparations unidoses soit assurée, chaque unité
d’un lot doit présenter une teneur en substance active comprise dans un intervalle
étroit autour de la valeur indiquée sur l’étiquette.
Principe :
L’uniformité des préparations unidoses est réalisée sur la base d'un échantillon
aléatoire de 30 unités (n = 30); Elle peut être démontrée par 2 méthodes :
o L’uniformité de teneur (UT)
o La variation de masse (VM)
Application aux comprimés des essais d’uniformité de teneur (UT) et de variation de
masse (VM)

Réalisation
• U.T:
- Doser, individuellement, 10 unités par une méthode d’analyse appropriée
- Calcul de la valeur d’acceptation (V.A)
• V.M:
Dans cette situation, la concentration (la masse de la substance active rapportée à la
masse de l’unité) est supposée uniforme:
- Doser la (les) S.A sur un échantillon représentatif du lot: Valeur A exprimée en %
de la valeur indiquée sur l’étiquette.
- Peser, individuellement, 10 unités (wi)
- Calcul de la valeur d’acceptation (V.A)

• Calcul de V.A
U.T:
V.M:

Interprétation
- Les exigences d’uniformité sont satisfaites si la valeur d’acceptation des 10
premières unités examinées est inférieure ou égale à la valeur d’acceptation
maximale L1 (=15,0)
- Sinon, l’essai est poursuivi sur les 20 unités suivantes:
o Les exigences d’uniformité sont satisfaites si la valeur d’acceptation finale des
30 unités est ≤ à L1 et si aucune teneur individuelle par unité n’est inférieure à
(1 − L2 × 0,01) M ou supérieure à (1 + L2 × 0,01) M ➔ [0,75xM; 1,25xM]
o L2 (= 25,0) : intervalle maximal autorisé pour l’écart des unités individuelles
examinées par rapport à la valeur calculée de M;

5.4. Désagrégation
- C’est un essai destiné à déterminer l’aptitude des comprimés à se désagréger dans
un temps prescrit, en milieu liquide et dans les conditions expérimentales précises.
La désagrégation n’implique pas une dissolution complète de l’unité soumise à
l’essai ni même de son composant actif. Elle est complète, si tout résidu, à
l’exception de fragments insolubles d’enrobage pouvant subsister sur la grille de
l’appareil ou adhérer à la face inférieure du disque, est constitué d’une masse molle
ne comportant pas de noyau palpable.
- 2 types Appareillage peuvent être utilisés en fonction de la taille des comprimés à
tester:

Appareil de désagrégation à 2 postes

 o Appareillage A pour les comprimés dont la dimension n’excède pas 18 mm
(comprimés de dimensions normales).

o Appareillage B dans le cas de comprimés plus grands (comprimés de

grandes dimensions).

Réalisation de l'essai (Appareillage A)

- Prendre 6 comprimés au hasard ;
- Placer une unité dans chaquecylindre;
- Placer, ensuite, un disque, si son emploi est prescrit, dans chaque tube.
- Faire fonctionner l’appareil.
- Le dispositif est placé dans un vase cylindrique de 1000 ml ou dans tout autre
récipient convenable.
- Le liquide d’essai est l’eau distillée ou tout autre liquide d’immersion prescrit
- Le volume de liquide dans le récipient est tel que:
o Les extrémités supérieures des tubes ouverts demeurant au-dessus de la
surface du liquide.
o Lorsque l’assemblage est dans la position la plus élevée, le tamis
métallique est au moins à 15 mm en dessous de la surface du liquide et,
lorsque l’assemblage est dans sa position la plus basse, le tamis est au
moins à 25 mm du fond.
- Le dispositif est animé d’un mouvement vertical ,alternatif et régulier dont
l’amplitude est de 55 ± 2 mm. Le nombre de déplacement complets, montée-
descente, est de 29-32 cycles par minute.
- Température de l’essai : 37 +/- 2°C ;
Interprétation des résultats
- Essai satisfaisant si toutes les unités sont complètement désagrégées au temps
indiqué.
- Si 2 unités au plus ne sont pas désagrégées, refaire l’essai sur 12 unités
supplémentaires ➔ L’essai est satisfaisant si 16 au moins sur les 18 unités soumises
à l’essai sont désagrégées.

Temps maximal de désagrégation

5.5. Résistance à la rupture

Cet essai consiste à mesurer la force nécessaire pour provoquer la rupture des
comprimés par écrasement. Il est réalisé comme suit:
- 10 unités prises au hasard ;
- Détermination de la résistance à la rupture ;
- Calcul de la résistance à la rupture moyenne et des écarts;
- Toutes les valeurs doivent se trouver dans un intervalle de +/- 10% de la valeur
moyenne.

Appareil de détermination de la dureté

5.6. La friabilité
Cet essai concerne les comprimés non enrobés. Il vise à déterminer la perte de
masse des comprimés.
L'appareillage utilisé est constitué d'un tambour cylindrique en polymère synthétique
transparent à surfaces intérieures polies muni d’une pale curviligne. Celui-ci est muni
d’un mouvement de rotation de 25±1 tr/min. La pale curviligne permet la projection
des comprimés du centre du tambour vers la paroi extérieure.

Appareillage pour l'étude de la friabilité

Réalisation
- Prise d’essai :
• Si masse moyenne > 650 mg, essai sur 10 unités ;
• Si masse moyenne ≤ 650 mg, nombre de comprimés dont la masse se rapproche le
plus de 6,5 g ;
- Pesée de l’échantillon, soit Mi sa masse initiale ;
- L’échantillon subit 100 rotations dans le tambour ;
- Échantillon dépoussiéré et pesé, soit Mfsa masse finale ;

- Le % de friabilité doit être ≤ à 1%.

- Si, au terme du cycle de rotations, l’échantillon comporte des comprimés
visiblement fêlés, fissurés ou cassés, il ne satisfait pas à l’essai.
- Si les résultats sont difficiles à interpréter ou si la perte de masse est supérieure à
la valeur cible, répéter l’essai à2 reprises et calculer la moyenne des 3 résultats.
La perte de masse maximale (moyenne de 3 essais) considérée comme acceptable
est de 1%.

5.7. Essai de dissolution

- Dosage de la substance active dissoute à partir du comprimé dans un milieu
prescrit ;
- 6 unités prises au hasard ;
- Milieu de dissolution généralement aqueux : milieu HCl ou milieu tampon ;
- L’eau n’est utilisée que lorsqu’il est prouvé que les variations de pH n’affectent pas
les propriétés de dissolution ;
- Volume du milieu : 3 à 10 fois au moins le volume de saturation de la substance
active (conditions SINK);
- Température du milieu : 37 +/- 0,5 °C ;
- Appareillage utilisé:
o Appareil 1, à panier
o Appareil 2, à palette
o Appareil 3, à vases et à pistons
o Appareil 4, cellule à flux continu

Appareil de dissolution à palette

Conditions de l’essai :
- Volume du milieu : 500 à 1000 ml ;
- Vitesse de rotation de la palette ou du panier : 50 à100 tr/min, ne doit pas excéder
150 tr/min - Pour l’appareil à palette, le comprimé ne doit pas flotter dans le milieu
mais être maintenu au fond du récipient par un moyen de lestage si nécessaire.

- Prélèvement du milieu et dosage de la substance active

- Exprimer Q: % de substance active dissoute par rapport à la teneur exprimée sur
l’étiquette ;
- Recommandation de la pharmacopée pour les comprimés à libération
conventionnelle
nelle : au moins 75% de la substance active libérés en 45 min.
Les exigences de l’essai sont satisfaites si les quantités de substance active passée
en solution sont conformes aux critères d’acceptation.

Exemple d'application
Si la valeur Q a été fixée à 75 % de la substance active passée en solution, les
critères d’acceptation sont alors les suivants :
o 6 unités sont contrôlées:
contrôlées critère d’acceptation au niveau S1 : aucune des 6
unités contrôlées n’est inférieure à 80 %.
o En cas de résultat non conforme, 6 unités supplémentaires sont contrôlées :
critère d’acceptation au niveau S2 : la moyenne pour les 12 unités contrôlées
aux niveaux S1 et S2 est supérieure ou égale à 75 %, et aucune des unités
n’est contrôlée à moins de 60 %.
o En cas de résultat non conforme,
conforme, 12 unités supplémentaires sont contrôlées :
critère d’acceptation au niveau S3 : la moyenne des 24 unités contrôlées aux
niveaux S1, S2 et S3 est supérieure ou égale à 75 %, 2 unités au maximum
peuvent être inférieures à 60 % et aucune unité n’est inférieure
inférieure à 50 %.
o En cas de résultat non conforme, l’essai sera considéré comme un échec.
5.8. Essai de sécabilité:
Les comprimés peuvent porter une ou plusieurs barres de cassure et peuvent être
cassés en fractions dans un but de:
o Faciliter la prise du médicament.
o Satisfaire à la posologie.
Afin de s’assurer que le patient recevra bien la dose prévue, l’efficacité de la barre de
cassure doit être évaluée au travers de l’uniformité de masse des fractions de
comprimés.
Réalisation
o Prélever 30 comprimés au hasard
o Les casser en fractions à la main.
o A partir des fractions obtenues avec un comprimé, prendre une fraction et
rejeter la ou les autres fractions.
o Peser individuellement chacune des 30 fractions
o Calculer la masse moyenne.
Interprétation
o Les comprimés satisfont à l’essai si la masse individuelle d’une fraction au
plus se situe en dehors des limites de 85 % à 115 % de la masse moyenne
tout en restant dans les limites de 75 % à 125 % de la masse moyenne.
o Les comprimés ne satisfont pas à l’essai si la masse individuelle de plus d’une
fraction se situe en dehors de ces limites, ou si la masse individuelle d’une
fraction se trouve en dehors des limites de 75 % à 125 % de la masse
moyenne.