REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Ecole Nationale Polytechnique

Département de Métallurgie

Mémoire de projet de fin d’études

pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en génie des matériaux

Effet de la salinité sur l’aciers inoxydable martensitique Z12C13 et

duplex 2205

BESTANI Yasmine

Sous la direction de :
• [Link] Elamine DJEGHLAL Prof. ENP

• M. Abdelkarim BELLANI Ingénieur. SONATRACH

Présenté et soutenue publiquement le (11/07/2019)

Composition du jury :

Président M. Kamel ABADLI Dr. ENP

Promoteur M. Mohammed Elamine DJEGHLAL Prof. ENP
Promoteur M. Abdelkarim BELLANI Ingénieur. SONATRACH
Examinateur M. Abdelmadjid KASSER Dr. ENP
Examinateur M. Seddik OUALLAM AdR. CRTI

ENP 2019
 REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Ecole Nationale Polytechnique

Département de Métallurgie

Mémoire de projet de fin d’études

pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en génie des matériaux

Effet de la salinité sur l’aciers inoxydable martensitique Z12C13 et

duplex 2205

BESTANI Yasmine

Sous la direction de :
• [Link] Elamine DJEGHLAL Prof. ENP

• M. Abdelkarim BELLANI Ingénieur. SONATRACH

Présenté et soutenue publiquement le (11/07/2019)

Composition du jury :

Président M. Kamel ABADLI Dr. ENP

Promoteur M. Mohammed Elamine DJEGHLAL Prof. ENP
Promoteur M. Abdelkarim BELLANI Ingénieur. SONATRACH
Examinateur M. Abdelmadjid KASSER Dr. ENP
Examinateur M. Seddik OUALLAM AdR. CRTI

ENP 2019
 ‫ملخص‬
‫الهدف من هذا العمل هو دراسة الخواص المعدنية والكهروكيميائية ألنابيب الفوالذ المقاوم للصدأ من نوع مارتينسيت والتي‬
‫ يستخدم في صناعة‬، ‫ كروم‬٪ 22 ‫ كروم والفوالذ المقاوم للصدأ من نوع دوبلكس و الذي يحتوي على‬٪ 31 ‫تحتوي على‬
‫البترول لتحديد سلوكهم وسط مكلور‬
‫الكلمات الدالة‬
،‫ منحنيات تافل‬،‫ االستقطاب الدوري‬،‫ الكيمياء الكهربائية‬،‫ الكلوريدات‬،‫ الملوحة‬،‫ تآكل بالثقب‬،‫الفوالذ المقاوم للصدأ‬
‫المقاومة‬

Abstract
The objective of this work is to study the metallurgical and electrochemical properties of
martensite stainless steel tubes containing 13% chromium and duplex stainless steel containing
22% chromium, used in the petroleum industry, to determine their behavior in chlorinated
medium.
Key Words :

Stainless steel, pitting corrosion, salinity, chlorides, electrochemistry, cyclic polarization,

Tafel curves, impedance.

Résumé :
Cette étude est consacrée à la caractérisation métallurgique et électrochimique des tubings en
acier inoxydable martensitique à 13%Cr et en acier inoxydable duplex à 22%Cr utilisés dans
l’industrie pétrolière afin de déterminer leurs comportements dans un milieu chloruré.
Mots clés :

Acier inoxydable, corrosion par piqûres, salinité, chlorures, électrochimie, polarisation

cyclique, courbes de Tafel, impédancemétrie.
 Dédicaces

Grâce à dieu tout puissant, qui m’a donné le courage, la volonté, la

force pour réaliser ce mémoire, que nul ne peut se faire sans son désir.

Je dédie ce modeste travail :

A mes chers parents, bien que les mots ne suffiront pas pour exprimer
ma gratitude et ma reconnaissance ,je tiens à les remercier pour leur
bienveillance, leur affection et leur soutien de bonté, de générosité et
de tendresse, en témoignage de mon grand amour pour eux « Que Dieu
vous garde et vous protège».

A mon adorable cher frère SALIM au nom de son amour et en

témoignage de son encouragement.

A mes très chers amis : Souad, Chiraz, Najia, Ayoub, Amine et Anis ;
ma seconde famille, merci d’être toujours à mes côtés, mon monde sans
vous serait sans gout.

A toute ma famille.

Sous peine de ne pas mentionner une personne, ce travail est dédié à

tous les gens qui m’ont encouragé et soutenu
 Remerciements

Je souhaite adresser mes remerciements les plus sincères aux personnes qui m’ont
apporté leur aide et qui ont contribué à l’élaboration de ce mémoire.
Je tiens tout d’abord à exprimer ma profonde gratitude et reconnaissance à
Monsieur BELLANI Abdelkrim chef de service Inspection Corrosion de SONA-
TRACH DP Rhourde-Nouss de m’avoir proposé ce sujet et consenti tant d’effort
et de temps pour diriger ce travail.
Ma haute gratitude, mes profonds respects, mes sincères remerciements et recon-
naissance à mon encadreur Monsieur DJEGHLAL Mohammed Elamine, pour sa
patience, sa compétence, sa grande rigueur scientifique et ses conseils judicieux qui
m’ont été très précieux. Qu’il trouve ici l’expression de ma reconnaissance .
J’exprime ma gratitude à Monsieur ABADLI Kamel Docteur à l’ENP, pour
l’honneur qu’il me fait en acceptant la présidence de ce jury.
Je remercie Le Docteur KASSER Abdelmadjid et Monsieur OUALLAM Sed-
dik qui ont accepté de juger ce travail et d’y apporter leur caution.
J’adresse également mes vifs remerciements à tous les enseignants du département
de Métallurgie-Génie des Matériaux qui, par leurs enseignements, leurs encourage-
ments et leurs aides, ont contribués à ma formation.
Un grand merci à tous les membres du service Inspection Corrosion de SONA-
TRACH DP Rhourde-Nouss pour l’accueil, les conseils et orientations qui ont été
remarquables.
Mes remerciements s’adressent aussi à tout le personnel du Centre de Recherche
en Technologie Industrielle (CRTI) et plus particulièrement Monsieur KABA
Liamine pour sa disponibilité et son aide.
Enfin, je souhaite exprimer mes remerciements à ceux qui, de près ou de loin, ont
eu l’amabilité de m’épauler et chaque personne qui a ajouté sa pierre à l’édifice pour
réaliser ce projet

Merci. . .
Table des matières

Liste des tableaux

Liste des figures

Liste des abréviations

Introduction générale 17

I Partie théorique 20
1 Les aciers inoxydables 21
1.1 Historique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.2 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.3 Structure des aciers inoxydables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.3.1 Diagramme Fer-Chrome . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
1.3.2 Diagramme ternaire Fer-Chrome-Nickel . . . . . . . . . . . . . . 25
1.4 Effets des éléments d’alliages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.4.1 Manganèse (Mn) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
1.4.2 Chrome (Cr) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.4.3 Nickel (Ni) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.4.4 Molybdène (Mo) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
1.4.5 Azote (N) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.4.6 Cuivre (Cu) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.4.7 Tungstène (W) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
1.4.8 Phosphore (P), Soufre (S) et Silicium (Si) . . . . . . . . . . . . 29
1.5 Diagramme de Schaeffler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.6 Classification des aciers inoxydables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.7 Acier martensitique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.8 Acier austéno-ferritique (duplex) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

2 Corrosion des aciers inoxydables 34

2.1 Rappels sur la corrosion et la passivation . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
2.2 Facteurs de corrosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2.3 Types de corrosion des aciers inoxydables . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.3.1 Corrosion générale ou uniforme . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.3.2 Corrosion intergranulaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
 2.3.3 Corrosion caverneuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.3.4 Corrosion par piqûres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
[Link] Identification des piqûres . . . . . . . . . . . . . . . . 41
[Link] Mécanisme de la corrosion par piqûres . . . . . . . . . 41
[Link] Sites d’amorçage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.3.5 Corrosion sous contrainte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.3.6 Corrosion par érosion-cavitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
[Link] Corrosion par érosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
[Link] Corrosion par cavitation . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.4 Passivité des aciers inoxydables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.4.1 Le film passif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.4.2 Stabilité du film passif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.4.3 Propriétés des films passifs sur les aciers . . . . . . . . . . . . . 46
2.5 Courbe de polarisation des aciers inoxydables . . . . . . . . . . . . . . 46
2.6 Action des chlorures sur la passivité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.7 Lutte contre la corrosion par l’utilisation des d’inhibiteurs de corrosion 50
2.7.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
2.7.2 Les inhibiteurs utilisés dans la protection des pipelines . . . . . 51
2.7.3 Comportement des inhibiteurs dans des milieux acides . . . . . 51

3 Rapport sur la division de production de Rhourde-Nouss (SONA-

TRACH) 53
3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.2 Presentation du champ de Rhourde-Nouss . . . . . . . . . . . . . . . . 54
3.3 Composition du gaz brut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.4 Paramètres opératoires du puits d’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.5 Description du tubing et du réseau de collecte . . . . . . . . . . . . . . 58
3.5.1 Tubing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.5.2 Réseau de collecte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.6 Spécifications des aciers utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.6.1 L’acier inoxydable à 13 % Cr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.6.2 L’acier inoxydable duplex à 22 % de chrome . . . . . . . . . . . 62

II Partie expérimentale 64
4 Méthodes éxpérimentales 65
4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.2 Etude métallographique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.2.1 Présentation des matériaux utilisés . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.2.2 Prélèvement des échantillons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.2.3 Détermination de la composition chimique . . . . . . . . . . . . 67
4.2.4 Analyse métallographique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
[Link] Enrobage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
[Link] Polissage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
[Link] L’attaque métallographique . . . . . . . . . . . . . . . 71
[Link] L’observation microstructurale par microscope optique 72
4.3 Etude électrochimique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
 4.3.1 Préparation des échantillons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.3.2 Dispositifs expérimentaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
[Link] Potentiostat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
[Link] La cellule électrochimique . . . . . . . . . . . . . . . . 75
[Link] L’électrode de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
[Link] L’électrode de référence . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
[Link] L’électrode auxiliaire (ou contre électrode) . . . . . . . 76
[Link] L’électrolyte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.3.3 Méthodes de mesure électrochimique . . . . . . . . . . . . . . . 77
[Link] Mesure du potentiel à l’abandon (suivie du potentiel
en circuit ouvert) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
[Link] Méthode de voltampérométrie cyclique . . . . . . . . . 78
[Link] Méthode de Voltampérométrie linéaire (polarisation
potentiodynamique) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
[Link] Méthode d’impédancemétrie . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.3.4 Paramètre des essais électrochimiques . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.3.5 Examen du film passif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
[Link] Evaluation microscopique des piqûres . . . . . . . . . . 80
[Link] Analyse des produits de corrosion . . . . . . . . . . . . 80

5 Résultats et interprétations 83
5.1 Résultats d’étude métallographique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.1.1 Composition chimique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.1.2 L’observation microstructurale : . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.2 Résultats de l’étude électrochimique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.2.1 Etude électrochimique sans inhibiteur de corrosion . . . . . . . . 85
[Link] Résultats de l’acier inoxydable 13%Cr martensitique : . 85
[Link] Résultats sur l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal
d’apport) : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
[Link] Résultats sur l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal
de base) : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.2.2 Etude électrochimique avec inhibiteur de corrosion . . . . . . . 89
[Link] Résultats sur l’acier inoxydable 13%Cr martensitique : 89
[Link] Résultats sur l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal
d’apport) : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
[Link] Résultats sur l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal
de base) : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.2.3 Interprétation des résultats de l’électrochimie . . . . . . . . . . 93
5.3 Résultats de l’examen du film passif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.3.1 Evaluation microscopique des piqûres de l’acier inoxydable
22%Cr duplex après l’étude électrochimique sans inhibiteur de
corrosion à 25°C : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5.3.2 Evaluation microscopique des piqûres des échantillons après
l’étude électrochimique avec inhibiteur de corrosion à 25°C : . . 98
5.3.3 Résultats du MEB : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
[Link] A 25°C : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
[Link] A 50°C : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Conclusion générale et recommandation 130

Bibliographie 133
Liste des tableaux

3.1 Compositions molaires des gaz prélevés au niveau de Rhourd-Nouss. . . 56

3.2 Paramètres opératoires du puits d’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.3 Paramètres opératoires du puits d’étude. . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.4 La composition chimique [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
3.5 Propriétés mécaniques [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.6 La composition chimique [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.7 Les propriétés mécaniques [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63

4.1 Tableau des résultats de l’analyse physico-chimique des eaux de l’ef-

fluent Quartzite de la direction Hamra de la direction régionale
Rhourde-Nouss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.2 Les paramètres des essais d’élevtrochimies . . . . . . . . . . . . . . . . 80

5.1 Tableau résumant les valeurs obtenues pendant les essais

électrochimiques sans et avec inhibiteur de corrosion à 25°C. . . . . . . 94
5.2 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 13%Cr à
25 °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
5.3 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 13%Cr à
25 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
5.4 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 13%Cr à
25 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.5 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 5 de l’acier inoxydable à 13%Cr à
25 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.6 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 6 de l’acier inoxydable à 13%Cr à
25 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
5.7 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Ma à 25 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.8 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Ma à 25 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5.9 Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 1 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 25 °c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.10 Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 25 °c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.11 Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 25 °c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.12 Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 4 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 25 °c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.13 Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 5 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 25 °c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5.14 Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 6 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 25 °c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
5.15 Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 7 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 25 °c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
5.16 Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 8 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 25 °c . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
5.17 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 13%Cr à
50 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
5.18 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 13%Cr à
50 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
5.19 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 13%Cr à
50 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
5.20 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 13%Cr à
50 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
5.21 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 5 de l’acier inoxydable à 13%Cr à
50 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.22 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 6 de l’acier inoxydable à 13%Cr à
50 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
5.23 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 7 de l’acier inoxydable à 13%Cr à
50 °C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
5.24 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Ma à 50 °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
5.25 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Ma à 50 °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
5.26 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Ma à 50 °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
5.27 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Ma à 50 °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
5.28 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 50 °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.29 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 50 °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
5.30 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 50 °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
5.31 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 50 °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
5.32 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 5 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 50 °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
5.33 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 6 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 50 °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
5.34 Résultats quantitatifs de l’EDS spot 7 de l’acier inoxydable à 22%Cr
Mb à 50 °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Table des figures

1.1 Variétés allotropiques du fer pur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

1.2 Diagramme d’équilibre des alliages binaires fer-chrome, d’après Bain et
Aborn. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
1.3 Diagramme d’équilibre des alliages binaires fer-chrome à des
températures inférieures à 850 °C, d’après Williams. . . . . . . . . . . . 25
1.4 Coupes de diagramme de phases ternaire Fe-Cr-Ni. . . . . . . . . . . . 26
1.5 (a) Effet des éléments d’alliages sur la courbe de polarisation anodique ;
(b) Effet des éléments d’alliage sur la formation des différents précipités. 28
1.6 Diagramme de Schaeffler. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

2.1 corrosion générale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

2.2 Corrosion intergranulaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.3 Mécanisme de la corrosion caverneuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.4 Morphologie de piqûre : (a) piqûre profonde, (b) piqûre occluse, (c)
piqûre hémisphérique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.5 La structure métallurgique des aciers inoxydables influence leur com-
portement dans ce type de configuration . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.6 Principe de la corrosion-érosion (généralités, exemple pour un alliage
passivé). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.7 Principe de la corrosion-cavitation (généralités, exemple pour un alliage
passivé). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
2.8 Courbe de polarisation d’un acier inoxydable . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.9 Courbe de polarisation d’un acier inoxydable dans une solution d’acide
sulfurique pour des concentrations croissantes en chlorures. . . . . . . . 50

3.1 Puits RN 124. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

4.1 Méthode de prélèvement des échantillons . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

4.2 Lignes spectrales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.3 Monochromator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
4.4 Schéma de principe du microscope optique . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.5 Mise en forme de l’électrode de travail . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.6 Dispositif expérimental (la cellule et le Voltalab). . . . . . . . . . . . . 75
4.7 Microscope électronique à balayage de type ZEISS GeminiSEM 300. . . 82

5.1 Microstructure de l’acier inoxydable austéno-ferritique à 22% Cr. 50X. . 84

5.2 Microstructure de l’acier inoxydable martensitique à 13% Cr. 50X. . . . 85
5.3 Courbe de Tafel de l’acier inoxydable 13%Cr martensitique à 25°C. . . 85
5.4 Courbe d’impédancemétrie de l’acier inoxydable 13%Cr martensitique
à 25°C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.5 Courbe de polarisation cyclique de l’acier inoxydable 22%Cr duplex
(métal d’apport) à 25°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.6 Courbe de Tafel de l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal d’apport)
à 25°C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.7 Courbe d’impédancemétrie de l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal
d’apport) à 25°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.8 Courbe de polarisation cyclique de l’acier inoxydable 22%Cr duplex
(métal de base) à 25°C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.9 Courbe de Tafel de l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal de base) à
25°C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.10 Courbe d’impédancemétrie de l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal
de base) à 25 °C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.11 Courbe de polarisation cyclique de l’acier inoxydable 13%Cr martensi-
tique avec inhibiteur à 25°C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.12 Courbe de Tafel de l’acier inoxydable 13%Cr supermartensiı̈ique avec
inhibiteur à 25°C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
5.13 Courbe d’impédancemétrie de l’acier inoxydable 13%Cr martensiı̈ique
avec inhibiteur à 25°C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
5.14 Courbe de polarisation cyclique de l’acier inoxydable 22%Cr duplex
(métal d’apport) avec inhibiteur à 25°C. . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.15 Courbe de Tafel de l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal d’apport)
avec inhibiteur à 25°C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
5.16 Courbe de polarisation cyclique de l’acier inoxydable 22%Cr duplex
(métal de base) avec inhibiteur à 25°C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.17 Courbe de Tafel de l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal de base)
avec inhibiteur à 25°C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
5.18 Courbe d’impédancemétrie de l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal
de base) avec inhibiteur à 25°C. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.19 Observation au microscope optique de l’acier inoxydable 22%Cr duplex
(métal d’apport) après l’étude électrochimique à 25°C.50X. . . . . . . . 97
5.20 Observation au microscope optique de l’acier inoxydable 22%Cr duplex
(métal de base) après l’étude électrochimique à 25°C.50X. . . . . . . . . 97
5.21 Observation au microscope optique de l’acier inoxydable 13%Cr mar-
tensitique après l’étude électrochimique avec inhibiteur à 25°C.50X. . . 98
5.22 Observation au microscope optique de l’acier inoxydable 22%Cr duplex
(métal de base) après l’étude électrochimique à 25°C.50X. . . . . . . . . 98
5.23 Observation à 25 °C de l’acier inoxydable à 13%Cr au MEB. 500X. . . 99
5.24 Observation à 25°C de l’acier inoxydable à 13%Cr au MEB.1.00 k X. . 99
5.25 Observation à 25 °C de l’acier inoxydable à 13%Cr au MEB. 200X. . . 100
5.26 EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 25 °C. . . . . . . . . . . . 100
5.27 EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 25 °C. . . . . . . . . . . . 101
5.28 EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 25 °C. . . . . . . . . . . . 101
5.29 EDS spot 5 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 25 °C. . . . . . . . . . . . 102
5.30 EDS spot 6 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 25 °C. . . . . . . . . . . . 103
5.31 Observation à 25 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma au MEB. 200X. 103
5.32 Observation à 25 °C de l’acier inoxydable à 22 % Cr Ma au MEB. 9.00
k X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.33 EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma à 25 °C. . . . . . . . . . 104
5.34 EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma à 25 °C . . . . . . . . . . 105
5.35 Observation à 25 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb au MEB. 500X. 106
5.36 Observation à 25 °C de l’acier inoxydable à 22 % Cr Ma au MEB. 1.00
k X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
5.37 EDS Spot 1 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c . . . . . . . . . . 107
5.38 EDS Spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c . . . . . . . . . . 107
5.39 EDS Spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c . . . . . . . . . 108
5.40 EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c . . . . . . . . . . 109
5.41 EDS Spot 5 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c . . . . . . . . . . 109
5.42 EDS Spot 6 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c . . . . . . . . . . 110
5.43 EDS Spot 7 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c . . . . . . . . . . 111
5.44 EDS Spot 8 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c . . . . . . . . . . 111
5.45 Observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 13%Cr au MEB. 50X. . . . 112
5.46 Observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 13%Cr au MEB. 200X. . . 113
5.47 Observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 13%Cr au MEB. 1.00 k X. 113
5.48 EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 50 °C . . . . . . . . . . . . 114
5.49 EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 50 °C . . . . . . . . . . . . 114
5.50 EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 13 %Cr à 50 °C . . . . . . . . . . . . 115
5.51 EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 13 %Cr à 50 °C . . . . . . . . . . . . 116
5.52 EDS spot 5 de l’acier inoxydable à 13 %Cr à 50 °C . . . . . . . . . . . . 116
5.53 EDS spot 6 de l’acier inoxydable à 13 %Cr à 50 °C . . . . . . . . . . . . 117
5.54 EDS spot 7 de l’acier inoxydable à 13 %Cr à 50 °C . . . . . . . . . . . . 118
5.55 Observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma au MEB. 500X. 119
5.56 Observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma au MEB. 1.00
k X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
5.57 EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma à 50 °C. . . . . . . . . . 120
5.58 EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma à 50 °C. . . . . . . . . . 120
5.59 EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma à 50 °C. . . . . . . . . . 121
5.60 EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma à 50 °C. . . . . . . . . . 122
5.61 observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb au MEB. 200 X. 123
5.62 observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb au MEB. 500 X. 123
5.63 Observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb au MEB. 1.00
k X. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
5.64 EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C. . . . . . . . . . 124
5.65 EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C . . . . . . . . . 125
5.66 EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C . . . . . . . . . 125
5.67 EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C . . . . . . . . . 126
5.68 EDS spot 5 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C . . . . . . . . . 126
5.69 EDS spot 6 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C . . . . . . . . . 128
5.70 EDS spot 7 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C . . . . . . . . . 128
Liste des abréviations

pH : potentiel hydrogène
TRC : transformation en refroidissement continu
α : ferrite
γ : austénite
δ : phase intermétallique sigma
0
α : phase ferritique à teneur plus élevée en chrome
Creq : Chrome équivalent
N ieq : Nickel équivalent
α : alpha
γ : gamma
imax : Densité de courant maximale.
ZAT : zone affectée thermiquement.
PREN : piting resistance equivalent Number
atm : pression atmosphérique
Ecorr : Potentiel de corrosion
icorr : Densité de courant de corrosion
Ecr : Potentiel critique
icr : Densité de courant critique
ip : Densité de courant de passivation
Et : Potentiel de transpassivité
Epic : Potentiel du pic.
NACE : National Association of Corrosion Engineers
RNS : Rhourde-Nouss
GPL : gaz de pétrole liquéfié

i
CPF : Central Processing Facility
Cond : condensat
Ppm : partie par million
API : American Petroleum Institute
CT : tube de cuvelage et de production
e : allongement
A : section de l’éprouvette en mm2
U : résistance minimale à la traction spécifiée en MPa
ASTM : American Society for testing material
ENGTP : Entreprise Nationale des Grands Travaux Pétroliers
CRTI : centre de recherche en technologies industrielles
ALFEL : Algérienne des fonderies d’EL-Harrach
USTHB : Université des sciences et de la technologie Houari-Boumédiène
ET : électrode de travail
ER : électrode de référence
CE : contre électrode
ECS : l’électrode au calomel saturée
Erp : potentiel de repassivation
Re : réel
Im : imaginaire
I : courant
Meb : microscopie électronique à balayage
Rp : Résistance de polarisation
Vcorr : vitesse de corrosion
EDS : Energy Dispersive X-ray Spectroscopy
Introduction générale

La région de Rhourde-Nouss exploite au total environ 60 puits de gaz à condensat

et 33 puits injecteurs depuis janvier 1988. Le complexe de traitement et de recyclage
de gaz naturel se compose de 4 unités de traitement de gaz brut dont la capacité
totale est de 41 millions de mètres cubes par jour et d’une station de compression
pour les réinjections de gaz. Après quelques temps de service du complexe, un
problème important de corrosion se faisait sentir de plus en plus sur les différentes
installations et particulièrement au niveau des puits.

C’est pourquoi, la corrosion demeure actuellement le problème majeur contraignant

de l’exploitation du champ de Rhourde-Nouss. Le plus souvent, elle réduit la durée
de vie des équipements par son effet dévastateur et cela entraine une augmentation
sans cesse de frais d’entretien des puits et des collectes.

La tendance à la déplétion naturelle du gisement entrainera une remontée des

eaux du gisement (eaux libres) fortement minéralisées qui renferment des taux de
chlorures de plus en plus importants.

La présence dans l’eau de sels dissous constitués de chlorures comme, peut conduire
pour les aciers inoxydables à des phénomènes de corrosion localisée sous forme de
piqures, crevasses, fissurations sous contraintes, par attaque de leur film passif.

Pour le domaine du forage et de la production pétrolière, tous les équipements en

aciers inoxydables peuvent être concernés par ce type de corrosion lorsqu’ils sont en
contact avec de l’eau chargée en chlorures et contenant de l’oxygène dissous(eaux

17
Introduction générale 18

utilisées pour les épreuves hydrauliques).

Pour les unités de traitement de gaz acides, les zones réactionnelles et les lignes de
transfert, pour lesquelles l’acier inoxydable a été choisi de résister à la corrosion par
les solvants à base d’amine, peuvent être affectées par des attaques par les chlorures
associés à l’eau et aux pH acides.

Dans le domaine du raffinage, toutes les canalisations et réacteurs en acier

inoxydable susceptibles de véhiculer de l’eau chargée ou contaminée en chlorures,
peuvent être concernées : unités de dessalement, condenseurs refroidis à l’eau,
condenseurs (côté procédé) de tête de distillation de brut. Egalement, lors des
épreuves hydrauliques des réacteurs et pipelines construits en aciers inoxydables,
une attention particulière doit être apportée à la composition de l’eau d’épreuve
afin d’éviter toute attaque par les chlorures lors du test ou lors de la montée en
température de l’équipement pendant le démarrage.

Ce phénomène de corrosion peut également se rencontrer à l’extérieur des

équipements et pipelines en acier inoxydable calorifugés : la pénétration d’eau chargée
en chlorure à l’interface acier inoxydable-calorifuge peut conduire à des percements.

Le but de cette étude est de déterminer le comportement des aciers inoxydables

dans un milieu chloruré. Cela dans le but d’optimiser l’utilisation et d’aboutir à un
choix judicieux de la classe des aciers inoxydables, répondant aux aspirations des
exploitants confrontés à la corrosion des chlorures due à l’existence d’eau salée dans
des puits de production des hydrocarbures.
Introduction générale 19

Ce mémoire sera présenté sous forme de cinq chapitres :

Chapitre I : résume l’étude bibliographique des aciers inoxydables.

Chapitre II : est un rappel sur la corrosion des aciers inoxydables.

Chapitre III : ce chapitre est un résumé du rapport effectué à SONATRACH-

Rhourde-Nouss au Sud Algérien.

Chapitre IV : chapitre, où sont présentées les différentes techniques expérimentales

utilisées dans le cadre de cette étude.

Chapitre V : chapitre consacré aux résultats obtenus et à la discussion ainsi qu’aux

interprétations.

Enfin on termine par une conclusion regroupant l’essentiel de nos déductions ainsi
que les recommandations qui s’imposent.
Première partie

Partie théorique

20
Chapitre 1

Les aciers inoxydables

Chapitre 1. Les aciers inoxydables 22

1.1 Historique
Il est connu que le fer et les aciers ont, en général, une mauvaise résistance à la
corrosion, cela explique que, de tous temps, de nombreuses tentatives aient été faites
pour protéger le fer de façon efficace et durable [2].

J. Stodart et M. Faraday en Angleterre ont publié en 1820, un rapport relatif

à la résistance à la corrosion des différents alliages Fe-Cr. Cependant, la quantité
maximale de Cr était inférieure à celle requise pour obtenir le phénomène de passivité
et ils manquèrent de peu la découverte des aciers inoxydables [2].

Ce n’est qu’en 1821 qu’un métallurgiste français, Pierre Berthier, constata que
le fer allié au chrome devenait plus résistant aux acides et que cette résistance
augmentait avec la concentration en chrome [2].

Cependant, la véritable naissance des aciers inoxydables date du début du 20ème

siècle, grâce à la mise au point par l’allemand Hans Goldsmith de ferrochrome à
bas carbone élaboré par aluminothermie. Plusieurs métallurgistes y ont participé
simultanément en France, en Allemagne et en Angleterre [2].

1.2 Définition
Les aciers inoxydables sont des aciers ayant une concentration en chrome comprise
entre 12 % et 30 % , et en nickel de 0 % à 35 %. Ils se caractérisent par leur résistance
à la corrosion et en particulier à l’oxydation grâce à la formation d’un film superficiel
d’oxyde de chrome très mince et très stable. D’autres éléments sont ajoutés soit pour la
résistance à la corrosion, soit pour les caractéristiques mécaniques, soit pour d’autres
raisons.
Chapitre 1. Les aciers inoxydables 23

1.3 Structure des aciers inoxydables

L’essentiel des propriétés des aciers inoxydables est lié à la connaissance des
diagrammes de phases et des courbes de Transformations en Refroidissement Continu
(diagrammes TRC) des alliages ternaires Fe-C-Cr ou quaternaires Fe-C-Cr-Ni qui
mettent en évidence l’influence des éléments d’alliages.

Pour comprendre les effets des éléments d’alliage, il est utile de rappeler les
transformations allotropiques du fer pur, schématisées sur la figure 1.1

T < 910°C : Fer α (ferrite) structure cubique centrée

910 °C < T < 1400°C : Fer γ (austénite) structure cubique à faces centrées

T > 1400 °C : Fer δ (ferrite) structure cubique centrée

Figure 1.1: Variétés allotropiques du fer pur.

C’est ainsi que le chrome (cubique centré) sera un stabilisant de la ferrite tandis
que le nickel (cubique à faces centrées) sera un stabilisant de l’austénite.

1.3.1 Diagramme Fer-Chrome

Le diagramme binaire complet à l’équilibre fer-chrome (Figure 1.2) montre que

l’existence de la phase γ est limitée à l’intérieur d’un domaine appelé  boucle γ  ;
cette situation étant due au chrome qui, compte tenu de sa structure cristallogra-
phique, favorise le développement du domaine α.
Chapitre 1. Les aciers inoxydables 24

Pour : Cr < 10.5 % : l’alliage Fe-Cr subit au chauffage une transformation α → γ

et inversement au refroidissement.

Pour : Cr > 11.5 % : Seul le domaine α existe. L’alliage métallique ne subit aucun
changement de phase et reste donc ferritique (Phase α).

Pour : 10.5 % < Cr < 11.5 % : Les deux phases α et γ coexistent sous la forme
d’une structure mixte ou biphasée α + γ.

Il est à noter que les alliages fer-chrome peuvent former une phase intermétallique
dite phase qui se développe en dessous de 820 °C (Figure 1.2). Les alliages à très
haute teneur en chrome (Cr >30 %) sont particulièrement sensibles à ce phénomène.

Cependant, son domaine d’existence peut également être rencontré dans des
nuances à 17 % de chrome, ayant subi un long maintien en température dans
l’intervalle 550 à 850 °C. Cette situation est rare et elle ne peut se présenter que,
soit lors du refroidissement de pièces moulées présentant une très grande inertie
thermique, soit lors du soudage multi-passes à l’arc d’assemblages de forte section.

Figure 1.2: Diagramme d’équilibre des alliages binaires fer-chrome, d’après Bain
et Aborn.
Chapitre 1. Les aciers inoxydables 25

Une dernière transformation peut se produire entre 400°C et 550 °C (Figure 1.3).

Il s’agit d’une démixtion de la phase en deux phases ferritiques dont l’une à

0
teneur plus élevée en chrome est connue sous le terme de phase α . Elle se présente
sous la forme de très fins précipités dans la matrice α. Ce mécanisme est analogue à
un phénomène de durcissement structural mais il peut entraı̂ner une fragilisation de
l’alliage.

Figure 1.3: Diagramme d’équilibre des alliages binaires fer-chrome à des

températures inférieures à 850 °C, d’après Williams.

1.3.2 Diagramme ternaire Fer-Chrome-Nickel

L’addition du nickel conduit à augmenter la boucle γ des alliages fer-chrome. La

phase γ du système Fe-Cr est présente avec une large extension en composition et en
température et participe à des équilibres bi et triphasés.[3]

La figure 1.4. Qui est une coupe du diagramme ternaire Fe-Cr-Ni, montre clai-
rement le déplacement de la boucle γ vers les teneurs élevées en chrome lorsqu’on
augmente la teneur en nickel.[3]
Chapitre 1. Les aciers inoxydables 26

Figure 1.4: Coupes de diagramme de phases ternaire Fe-Cr-Ni .

1.4 Effets des éléments d’alliages

Partant du constat que certains éléments d’alliages ont un effet α-gène, c’est-à-
dire qu’ils favorisent la formation d’une structure cristallographique cubique centrée
comme le chrome et que d’autres ont un effet γ-gène, c’est-à-dire qu’ils favorisent la
formation d’une structure cristallographique cubique à faces centrées comme le nickel,
on a regroupé ces éléments en deux familles [4] :
• La première est celle des éléments dits α-gène  ; ce sont : le chrome, le mo-
lybdène, le silicium, le titane, le niobium, le vanadium, le tungstène, l’aluminium
et le tantale.
• La seconde est celle des éléments dits γ-gène ; ce sont : le nickel, le carbone,
l’azote, le cobalt et le manganèse. Suivant la teneur de ce dernier élément dans
l’alliage, son comportement est plus complexe et peut mettre en défaut cette
classification.

1.4.1 Manganèse (Mn)

Pour les nuances austénitiques, le manganèse est classé comme élément γ-gène, mais
pour les aciers duplex, des résultats mixtes ont été obtenus. On peut expliquer cela
par le fait que le manganèse a un effet moindre sur l’équilibre des phases dans les
aciers inoxydables duplex, particulièrement à des teneurs que l’on rencontre souvent,
il est aussi exclu des formules donnant le et le . Néanmoins, il s’avère que le manganèse
peut accroı̂tre l’intervalle de température et la vitesse de formation de la phase sigma.
Chapitre 1. Les aciers inoxydables 27

1.4.2 Chrome (Cr)

L’avantage principal de l’ajout du chrome aux aciers est l’amélioration de la

résistance à la corrosion. La résistance est d’autant plus grande que la teneur en
chrome est élevée. Les aciers inoxydables contiennent au minimum 10.5 % de chrome.
La résistance à la corrosion est due à la formation d’un film passif riche en chrome à
la surface de l’acier. D’un point de vue électrochimique, ceci se traduit par l’extension
du domaine passif (Figure 1.5.a) et la réduction de la vitesse de corrosion. Cependant,
l’ajout du chrome aux aciers inoxydables est limité à cause du risque de précipitation
des carbures de chrome et des phases intermétalliques (Figure I.5.b). Ces phases pro-
voquent souvent la réduction de la ductilité, la ténacité et la résistance à la corrosion.
Aussi, le chrome est un élément α-gène qui stabilise la ferrite.

1.4.3 Nickel (Ni)

Le nickel est un élément γ-gène, il stabilise donc l’austénite et ce afin d’obtenir un

équilibre d’environ 40 à 60 % de ferrite. C’est pour cette raison que les additions aux
aciers inoxydables duplex dépendent principalement de la teneur en chrome. Si le taux
du nickel est excessif, la fraction volumique de l’austénite peut atteindre des valeurs
parfois supérieures à 0.5, provoquant l’enrichissement de la ferrite en chrome et en
molybdène, favorisant ainsi la transformation de la ferrite en phases intermétalliques
dans l’intervalle de température de 650 à 950°C de manière importante. De plus, les
0
teneurs élevées en nickel accélèrent la formation de la ferrite α . Enfin, le nickel influe
sur la résistance à la corrosion comme illustrée sur la Figure I.5.a.

1.4.4 Molybdène (Mo)

Le molybdène améliore la résistance à la corrosion par piqûres et par crevasses

dans les solutions chlorurées et sulfatées. Comme le chrome, le molybdène élargit le
domaine passif et réduit la densité de courant de corrosion (icorr ) dans la zone active.
Cependant, une limite supérieure de 4 % Mo a été citée, cette limite provient du grand
risque de formation de la phase sigma aux hautes températures.
Chapitre 1. Les aciers inoxydables 28

1.4.5 Azote (N)

Les effets d’un ajout d’azote aux aciers inoxydables sont multiples : stabilisation
de l’austénite et amélioration de la résistance à la corrosion par piqûres en déplaçant
Ep dans la direction des éléments nobles (Figure 1.5.a) et un élargissement de la
zone passive. Les additions d’azote aux nuances austéno-ferritiques retardent la perte
de résilience au cours d’un recuit isotherme, en particulier dans le domaine des
températures critiques. Aussi, de par son effet -gène important, l’azote permet d’éviter
la dissolution de l’austénite et encourager sa formation dans la ZAT.

Figure 1.5: (a) Effet des éléments d’alliages sur la courbe de polarisation anodique ;
(b) Effet des éléments d’alliage sur la formation des différents précipités.

1.4.6 Cuivre (Cu)

Le cuivre est ajouté aux aciers inoxydables duplex pour augmenter la résistance
à la corrosion dans les environnements non oxydants tels que l’acide sulfurique.
Généralement, l’ajout du cuivre aux aciers inoxydables duplex est limité à environ 2 %,
car des teneurs élevées engendrent la réduction de la ductilité aux hautes températures
et provoquent le durcissement structural.

1.4.7 Tungstène (W)

Le tungstène est ajouté aux aciers inoxydables duplex pour améliorer la résistance
à la corrosion par piqûres (Figure 1.5.a). Le Tungstène favorise la formation des
Chapitre 1. Les aciers inoxydables 29

phases intermétalliques dans l’intervalle de température entre 700 et 1000°C (Fi-

gure 1.5.b), et encourage la formation de l’austénite secondaire dans les structures
soudées. Concernant la formation de la phase sigma, le Tungstène est thermodynami-
quement équivalent mais cinétiquement non équivalent au Molybdène. Des additions
en Tungstène entre 1 % et 3 % permettant de limiter la formation de la phase sigma.

1.4.8 Phosphore (P), Soufre (S) et Silicium (Si)

Le phosphore et le soufre sont ajoutés pour améliorer l’usinabilité. Mais ils réduisent
la résistance à la corrosion et augmentent le risque de fissuration durant le soudage. Le
silicium quant à lui est envoyé comme agent désoxydant durant l’élaboration de l’acier.
Dans les aciers inoxydables duplex, le silicium est ajouté pour améliorer davantage la
résistance à la corrosion par piqûres et la corrosion sous tension. Cependant, du fait
qu’il encourage la formation de la phase sigma (Figure 1.5.b), on limite son taux à 1
%.

1.5 Diagramme de Schaeffler

L’idée de distinguer entre éléments α-gènes ou γ-gènes a conduit Schaeffler en 1949,
à proposer un diagramme pour prédire la structure de l’acier en fonction du pourcen-
tage en chrome (Cr) et nickel (Ni) équivalent (figure 1.6) [3] .
Ces équivalents sont déterminés par des formules (équations 1.1 et 1.2) en fonc-
tion des différents éléments d’alliage. Chaque élément est affecté d’un coefficient qui
représente son pouvoir α-gène ou γ-gène. Les coefficients d’équivalence sont définis par
rapport au chrome et au nickel auxquels sont attribués arbitrairement le coefficient 1
[3] .

Creq (%massique) = %Cr + %M o + 1.5%Si + 0.5%N b (1.1)

N ieq (%massique) = %N i + 30%C + 0.5%M n (1.2)

Chapitre 1. Les aciers inoxydables 30

Ces équivalents permettent de déterminer à la température ambiante la structure

d’un acier inoxydable à l’aide de diagramme de Schaeffler, qui détermine les domaines
de l’austénite, de la ferrite ou de la martensite [3] .

Figure 1.6: Diagramme de Schaeffler.

[3]

Dans ce diagramme, en ordonnée, on porte l’équivalent chrome représentatif des

éléments α-gène, et en abscisse l’équivalent nickel, représentatif des éléments γ-gène.
La position du point représentatif ainsi défini permet de prévoir la structure du métal
déposé et sa teneur [3] .

L’inconvénient majeur de ce diagramme est de ne pas tenir compte de tous

les éléments d’addition, en particulier l’azote. D’autres diagrammes permettent de
prédire de façon plus précise et pour une plus large gamme de nuances la teneur
finale en ferrite [3] .

1.6 Classification des aciers inoxydables

Les aciers inoxydables constituent une grande famille d’alliages métalliques. Suivant
leur teneur en chrome et les traitements thermiques qu’ils ont subis, ils présentent
une large gamme de propriétés.
Chapitre 1. Les aciers inoxydables 31

Il existe quatre classes d’aciers inoxydables (de structures cristallographiques

différentes), dont l’emploi dépend des propriétés recherchées, ils sont obtenus à partir
des différentes zones de ces diagrammes :
• Les aciers ferritiques sont obtenus par refroidissement.
• Les aciers austénitiques sont obtenus par trempe à partir d’une composition
située dans la boucle γ, la phase austénitique résultante étant thermodynami-
quement métastable
• Les aciers martensitiques sont obtenus de la même manière que les aciers
austénitiques, à la différence que dans ce cas l’austénite obtenue est très in-
stable à cause de la présence du carbone et se transforme en martensite.
• Les aciers austéno-ferritiques sont obtenus à partir d’une composition située sur
la limite de la boucle γ.

1.7 Acier martensitique

Ce sont essentiellement des aciers au chrome et au carbone qui possèdent une
structure martensitique quadratique centrée [5] . Ils ont un comportement compa-
rable aux aciers par traitements thermiques classiques. Ils sont ferromagnétiques
durcissables par traitement thermiques et sont généralement résistants à la corrosion
dans un environnement peu agressif. Leur trempabilité est excellente [5] .

Leur teneur en chrome varie de 10.5 à 18.5 % avec des additions éventuelles
de nickel allant jusqu’à 7 à 8 %. Le carbone quant à lui peut dépasser les 1.2
%, les additions de Mo, Al, Cu,Ti sont de l’ordre de 1 %. Les teneurs de chrome
et de carbone se compensent mutuellement afin d’assurer à l’acier une structure
martensitique, le chrome étant un élément α-gène alors que le carbone est un élément
γ-gène. Les excès de carbone étant présents pour améliorer la résistance à l’usure [5] .

Des éléments d’addition tels que le Nb, Si, W et V peuvent être ajoutés pour
modifier la réaction de trempe. S et Se sont ajoutés pour améliorer l’usinabilité [5] .
Chapitre 1. Les aciers inoxydables 32

La structure martensitique obtenue par trempe à partir du domaine austénitique

confère à ces aciers de très bonnes propriétés mécaniques. Mais la résistance à
la corrosion est en général tout juste suffisante pour l’emploi dans des conditions
relativement peu agressives. Des trempes thermiques de revenu permettent d’ajuster
les propriétés en modifiant la structure. Les propriétés mécaniques sont améliorées par
l’élévation de la teneur en carbone de 0.1 à 0.5 %. Cela au détriment de la résistance
à la corrosion, car l’augmentation de la teneur en carbone favorise la précipitation de
carbures de chrome, avec des risques accrus de corrosion intergranulaire même dans
des milieux assez peu agressifs [5] .

Les propriétés mécaniques peuvent aussi être augmentées par durcissement

structural, avec durcissement de phases durcissante à base de cuivre ou de phases
particulières telles que les phases. On peut ainsi compenser au moins en partie la
diminution de la teneur en carbone jusqu’à des niveaux assez faibles inférieurs à 0.1
% de façon à réduire les risques de corrosion intergranulaire [5] .

Les additions de molybdène et de cuivre améliorent la résistance à la corrosion, d’au-

tant plus qu’elles sont effectuées à des alliages à faibles teneurs en carbone, inférieures
à 0.1 %.

1.8 Acier austéno-ferritique (duplex)

Les aciers inoxydables austéno-ferritiques sont apparus en 1933, et n’ont pas cessé
d’évoluer depuis. Il s’agit d’aciers biphasés contenant une proportion ferrite/austénite
de l’ordre de 50 %. Ces aciers sont caractérisés par de hautes teneurs en chrome (22 %
et plus) et de relativement basses teneurs en nickel (3.5 à 8 %). Ils sont aussi désignés
bien qu’improprement, comme appartenant à la famille des aciers austéno-férritiques
ce qui n’est pas justifié de par leur solidification d’abord en alliage ferritique
(ferrite delta) suivie d’une transformation en phase solide en alliage austénitique ; ils
devraient donc être désignés comme des aciers inoxydables ferrito-austénitiques.
Chapitre 1. Les aciers inoxydables 33

Parmi les propriétés qui justifient le choix de ces aciers, on distingue :

• Leurs caractéristiques mécaniques en traction sont plus élevées que celles des
aciers austénitiques (environ 1,2 fois pour la résistance et 2 fois pour la limite
élastique).
• Leur résistance à la corrosion est globalement supérieure à celle des aciers
austénitiques, en particulier dans le domaine de la corrosion sous contrainte.
• Ils présentent aussi un PREN (Pitting Resistance Equivalent Number) supérieur
à 40. Tel que :
P REN = %Cr + 3.3%M o + 16%N (1.3)

• Les procédures d’élaboration doivent être minutieuses, afin d’éviter la forma-

tion des phases secondaires et maintenir une bonne fraction volumique ferri-
te/austénite.

Les bonnes propriétés de ces aciers proviennent de leur structure biphasée : la ferrite
assure une bonne résistance mécanique et une excellente résistance à la corrosion et
l’austénite améliore la ductilité et augmente la résistance à la corrosion uniforme. Dans
la pratique les aciers inoxydables duplex existent sous forme laminée ou moulée.
Chapitre 2

Corrosion des aciers inoxydables

Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 35

2.1 Rappels sur la corrosion et la passivation

Les phénomènes de corrosion des métaux sont de nature électrochimique : le métal
retrouve son état thermodynamiquement stable, l’état oxydé. En présence d’un milieu
oxydant (eau, atmosphère), le métal réagit avec l’environnement, cette réaction se
faisant avec des échanges d’électrons.

Le fer, constituant majoritaire des aciers, s’oxyde facilement ; le produit de

corrosion, la rouille, s’effrite ou se dissout dans l’eau, ce qui crée une dégradation de
la pièce. À chaud, la diffusion des atomes oxydants dans l’épaisseur du métal peut
compliquer encore le problème.

Une des manières d’éviter la corrosion consiste à mettre une quantité importante
de chrome (Cr) dans l’acier (plus de 10,5 % en masse) : le chrome réagit avec le
dioxygène de l’air et forme une couche d’oxyde de chrome Cr2 O3 .

4Cr + 3O2 → 2Cr2 O3 (2.1)

Cette couche, compacte, adhérente et donc protectrice, est appelée  couche

passive  : elle forme une barrière séparant l’acier de son milieu. En temps normal,
elle est invisible car très fine. Ainsi, contrairement à son nom, l’acier n’est pas
inoxydable : il s’oxyde rapidement, mais forme un oxyde protecteur, contrairement à
la rouille. Par rapport à une électrode à hydrogène de référence, le potentiel des aciers
inoxydables se situe entre le molybdène et le mercure, non loin de l’argent et du platine.

L’addition de divers éléments d’alliage permet de s’adapter au milieu spécifique

dans lequel doit être utilisé l’acier, et de modifier ses propriétés mécaniques :
• L’ajout de nickel améliore les propriétés de la couche passive ; celui-ci s’intègre
à la couche d’oxyde.
2N i + O2 → 2N iO (2.2)

• Le nickel est un élément γ-gène, il permet d’obtenir une structure austénitique

et donc d’avoir des tôles qui se mettent en forme facilement.
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 36

• Le carbone en haute teneur permet de tremper l’acier et d’obtenir un acier

martensitique, très dur ; mais le carbone nuit à la soudabilité, et par ailleurs, il
peut piéger le chrome et gêner la formation de la couche passive.
• D’autres éléments d’alliage, pour l’essentiel des métaux relativement  nobles
 comme le nickel, le molybdène, le cuivre, améliorent encore la résistance chi-
mique, en particulier dans les milieux non oxydants.

Il existe de très nombreuses nuances d’aciers inoxydables et le choix est parfois

difficile, car ils n’ont pas tous le même comportement dans un milieu donné. On les
désigne souvent par les pourcentages massiques en nickel et en chrome.

Les aciers inoxydables peuvent se corroder si l’on n’utilise pas la bonne nuance
par rapport à l’environnement de la pièce (composition chimique de l’environnement,
température), ou bien si la couche passive ne se forme pas avant la mise en service de
la pièce.

On peut dire que :

• Les aciers inoxydables ne peuvent être corrodés à froid qu’en présence d’humi-
dité. C’est ainsi qu’ils résistent au chlore, gaz pourtant très corrosif, pourvu que
ce dernier soit parfaitement sec.
• Une bonne utilisation des aciers inoxydables nécessite donc un métal d’une très
grande homogénéité pour éviter des corrosions locales et un passage de l’état
actif à l’état passif en tous points de la surface exposée.

2.2 Facteurs de corrosion

Les principaux facteurs qui conditionnent l’importance de la nature de la corrosion
sont [5] :
• Facteurs dépendant du milieu d’attaque : la présence d’eau liquide au
contact des parois d’oxygène dissous, la présence de chlorures, la présence de
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 37

bactéries, le pH, les paramètres physiques tels que la température et la pression

du milieu.
• Facteurs dépendant de la nature du métal : composition chimique, im-
puretés, éléments d’addition, traitements thermiques et mécaniques, procédés
d’élaboration.
• Facteurs dépendant des conditions d’emploi : état de la surface, conditions
d’entretien et d’assemblage, moyens de protection (inhibiteurs), forme de la
pièce, soudure.
• Facteurs dépendant du temps : températures, tensions mécaniques, condi-
tions d’entretien.

2.3 Types de corrosion des aciers inoxydables

Les aciers inoxydables ont des propriétés qui dépassent largement celles des aciers
conventionnels au carbone ou faiblement alliés. Leurs propriétés mécaniques per-
mettent à leurs structures de rester extrêmement résistantes à la rouille. Néanmoins,
la corrosion ne peut être exclue.

La fine couche d’oxyde de chrome de l’acier inoxydable possède des techniques

naturelles pour s’auto-réparer en cas de rupture mécanique (coups d’outils, rayures,
érosion) ou chimique (agents très corrosifs). Cependant, si le dommage est trop
important, une corrosion peut se produire.

Il existe différentes formes de corrosion à prendre en compte dont les principales

sont énumérées ci-dessous :

2.3.1 Corrosion générale ou uniforme

Normalement, l’acier inoxydable ne se corrode pas uniformément comme les aciers

au carbone et les aciers alliés ordinaires. Cependant, avec certains produits chimiques,
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 38

principalement des acides (les acides chlorhydrique et sulfurique à certaines concentra-

tions sont particulièrement agressifs pour l’acier inoxydable), la couche passive peut
être attaquée uniformément en fonction de la concentration et de la température ; et
la perte de métal est répartie sur toute la surface de l’acier [6].

Figure 2.1: Corrosion générale

[6]

2.3.2 Corrosion intergranulaire

Comme son nom l’indique, cette forme de corrosion se manifeste par une attaque
localisée aux joints de grains du matériau. Ces derniers, en effet, constituent des
zones désordonnées par rapport au réseau cristallographique plus régulier des grains.
Ils contiennent de ce fait de nombreux défauts de structure (lacunes, dislocations)
favorables à la précipitation de phases intermétalliques ou de composés métalliques
tels que les carbures, ainsi qu’à la ségrégation d’impuretés en solution solide. Les
joints de grain sont chimiquement plus actifs et par conséquent sont attaqués plus
rapidement que les faces des grains lorsqu’ils sont exposés dans un milieu corrosif [7].
Dans ces conditions les joints de grains sont le siège d’une corrosion localisée très
importante alors que le reste du matériau n’est pas attaqué. Cette manifestation est
pratiquement invisible à l’œil nu mais affecte considérablement la cohésion et les
propriétés mécaniques du matériau [7].
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 39

Figure 2.2: Corrosion intergranulaire

[7]

2.3.3 Corrosion caverneuse

Dans le cas d’un acier inoxydable au contact d’une solution aérée de chlorures, le
processus de corrosion est décrit par les étapes suivantes [8] :
• Diffusion limitée de l’oxygène vers la solution imprégnant la crevasse
• Déplacement à l’extérieur de la crevasse de la réaction cathodique de l’oxygène

(1/2O2 + H2 O + 2e− → 2OH − ) (2.3)

la crevasse devient la zone anodique et les ions Cl− y affluent.

• Augmentation de l’agressivité de la solution interne à la crevasse par hydrolyse
des sels conduisant à une chute importante du pH.
• Lorsque le pH de la solution caverneuse atteint une valeur critique, le film passif
protégeant le matériau est détruit.
• Croissance rapide de la crevasse par dissolution du métal actif.
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 40

Figure 2.3: Mécanisme de la corrosion caverneuse

[8]

La corrosion caverneuse peut affecter les assemblages réalisés par rivetage ou par
boulonnage de deux pièces métalliques entres lesquelles une zone occluse ou crevasse
peut être créée figure 2.3. Elle peut aussi se produire sous des joints non étanches ou
le métal est en contact avec un dépôt non métallique. Ce phénomène est accentué si
le dépôt contient du chlore ou du soufre [8].

2.3.4 Corrosion par piqûres

La corrosion par piqûres (pitting) est une forme de corrosion localisée au cours de
laquelle le métal se dissout très rapidement en certains sites discrets de la surface, le
reste de cette surface n’étant pas sensiblement attaqué. Cela se traduit souvent par
la formation d’orifices de faibles dimensions mais de profondeur importante. La plu-
part des matériaux sont sensibles à la corrosion par piqûres mais la présence d’espèces
agressives spécifiques est nécessaire. Ils sont le plus souvent représentés par les ions ha-
logénures dont l’agressivité se manifeste vis-à-vis de la grande majorité des matériaux,
parmi ceux-ci, les chlorures revêtent une importance particulière en raison de leur
agressivité généralement plus élevée que celle des bromures et des iodures [5].
Cette forme d’attaque induit typiquement des cavités de quelques dizaines de mi-
cromètres de diamètre. Le nombre et la forme des piqûres varient selon les conditions
expérimentales (Figure 2.4) [5].
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 41

Elle est fréquemment associée à la rupture du film passif, ou à une passivation

incomplète en milieu corrosif [5].

Figure 2.4: Morphologie de piqûre : (a) piqûre profonde, (b) piqûre occluse, (c)
piqûre hémisphérique
[5]

[Link] Identification des piqûres

La corrosion par piquration intervient surtout dans les aciers passivables et parti-
culièrement dans les solutions contenant des ions chlorures. Les piqûres peuvent être
amorcées en des endroits qui sont caractérisées soit par des défauts dans les couches
de passivation, soit aux défauts physiques de métal tels qu’une dislocation, un plan
de glissement etc.. . . , soit par des hétérogénéités dues aux inclusions de sulfures [4].
Les piqûres se forment après une période d’incubation qui dépend à la fois de
l’acier et de l’agressivité de l’environnement [4].

[Link] Mécanisme de la corrosion par piqûres

Amorçage et propagation La formation d’une piqûre comprend une première

phase d’amorçage qui correspond, en réalité à une évolution locale du film passif. Plu-
sieurs mécanismes liés à la présence d’ions peuvent être à l’origine de ces modifications,
les principaux sont les suivants [4] :
• Adsorption d’ion Cl− à l’interface métal/solution
• Pénétration des ions Cl− dans le film et formation de chlorures
• Accélération de la dissolution anodique par formation d’un composé type MCl
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 42

Ces modifications entrainent une diminution locale de la résistance de la couche

passive correspondant à une augmentation du courant de passivité jusqu’au
déclenchement de la piqûre [4].

Ensuite, la deuxième phase de la propagation se poursuit, le fond d’une piqûre

peut être assimilé à une micro-crevasse ; les échanges avec l’extérieur sont d’autant
plus faibles que la profondeur de la piqûre est grande [4].

[Link] Sites d’amorçage

Les inclusions non métalliques, oxydes et sulfures, jouent un rôle prépondérant

dans le mécanisme de corrosion par piqûre car ils constituent des sites privilégiés
d’amorçage [5].

Les sulfures, spécialement les sulfures de manganèse, ont un effet particulièrement

nocif. En effet, ils sont attaqués par le milieu corrosif provoquant une acidification
locale et un enrichissement en espèces soufrées, phénomènes très défavorables.
L’addition de titane provoque la formation de sulfures de titane plus stables et donc
limite les dangers de sulfures MnS. D’autres inclusions, telles que les oxydes, sont
plus stables, mais elles sont à l’origine de décohésion à l’interface matrice/solution.
Ces petites cavités constituent des micro-crevasses engendrant la formation de piqûre
[5].

Les précipitations de carbures peuvent provoquer des déchromisations locales qui

sont des zones moins résistantes à la piqûre et donc source d’amorçage [5].

2.3.5 Corrosion sous contrainte

On désigne par  corrosion sous contrainte , la formation de fissures qui démarrent

après une période d’incubation plus ou moins longue et qui ensuite peuvent se propa-
ger très rapidement et provoquer la mise hors service des appareils par fissuration [9].
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 43

Ce phénomène, particulièrement dangereux, se produit par effets combinés de 3

paramètres :

• La température : la corrosion sous contrainte se développant rarement en dessous

de 50°C
• Les contraintes appliquées ou résiduelles subies localement par la pièce
• La corrosivité du milieu : présence de Cl− , H2 S ou milieux caustiques NaOH

Figure 2.5: La structure métallurgique des aciers inoxydables influence leur com-
portement dans ce type de configuration

2.3.6 Corrosion par érosion-cavitation

Une circulation de liquide en régime laminaire ne provoque pas de localisation de la

corrosion. Elle peut même réduire les risques de corrosion localisée en empêchant la
précipitation de produits pulvérulents et en homogénéisant les conditions d’exposition
du métal. Le régime turbulent, au contraire, tend à localiser l’attaque, en particulier
dans les zones de modification de vitesse de circulation, en amplitude ou en direction
[8].

Deux types de corrosion sont directement liés à la vitesse de circulation :

[Link] Corrosion par érosion

Le déplacement rapide d’un fluide (eau ou émulsion eau-vapeur) sur une surface
métallique peut conduire à des dégradations ou à des ruptures très rapides. Il se
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 44

produit, en effet, un arrachement mécanique des oxydes ou des produits de corrosion

constituant un écran protecteur. Les figures de corrosion par érosion se distinguent
par des piqûres orientées dans le sens de l’écoulement [8].

Figure 2.6: Principe de la corrosion-érosion (généralités, exemple pour un alliage

passivé).
[8]

La résistance à l’érosion-corrosion dépend pour les métaux passivables de la

rapidité de reconstitution des couches protectrices. Les projections de particules
solides, gazeuses ou, dans le cas de corrosion par le gaz, de gouttelettes de liquides,
augmentent nettement les vitesses de corrosion [8].

Pour prévenir contre ce type de dégradation, il faut apporter une attention spéciale
à la conception des matériels, en évitant la création de tout obstacle à l’écoulement du
liquide tel que les cordons de soudure, les coudes à courbures élevées et les brusques
changements de direction[8].

[Link] Corrosion par cavitation

Ce type de corrosion résulte d’effets mécaniques et électrochimiques combinés [8] :

Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 45

• Lorsque le fluide en mouvement comporte des zones de hautes et basses pres-

sions, des bulles de vapeur se forment localement (dans les zones à basses pres-
sions < 1atm), au contact de la paroi métallique, entraı̂nant la formation de
piles.
• Lorsque la pression locale redevient normale, les bulles implosent en provoquant
de violentes percussions (effet  coup de marteau ) sur la paroi dont la pression
d’impact peut même dépasser la charge de rupture du matériau. La couche
passive est rompue localement, ce qui provoque une corrosion localisée.

Une rugosité élevée du métal favorise l’apparition de bulles. Une structure

hétérogène favorisera ce type de corrosion, surtout si les phases en présence ont des
caractéristiques différentes [8].

Figure 2.7: Principe de la corrosion-cavitation (généralités, exemple pour un al-

liage passivé).
[8]

2.4 Passivité des aciers inoxydables

La passivation correspond à la transformation d’une surface active en cours de
corrosion en une surface quasi inactive par formation d’une couche de passivation ou
ce qu’on appelle film passif [3].

2.4.1 Le film passif

Les aciers inoxydables se recouvrent d’un film d’oxyde protecteur, très mince à la
surface de l’alliage métallique leur conférant une bonne résistance à la corrosion. Cette
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 46

couche passive mesure 1 à 3 nanomètres d’épaisseur, elle se forme et se renouvelle seule

en présence d’oxygène ou d’eau. Elle se compose d’un mélange d’oxyde de fer, oxyde
de chrome et, si le molybdène est présent dans l’acier en bloc, on aura la présence
d’un oxyde de molybdène [3].

2.4.2 Stabilité du film passif

La couche passive est stable, mais dans certaines conditions seulement [3].

Cependant, la stabilité et les propriétés protectrices des films d’oxydes relèvent

plutôt de facteurs structuraux et cinétiques. Les éléments d’alliage comme le chrome
améliorent la stabilité de ces films [3].

Quand un choc a lieu dans un milieu particulièrement agressif, l’acier inoxydable

perd localement sa passivité, et dans ce cas, devient susceptible de se corroder [3].

2.4.3 Propriétés des films passifs sur les aciers

Pour déterminer la plus ou moins grande résistance à la corrosion des aciers inoxy-
dables, il faut connaı̂tre les caractéristiques physico-chimiques de ces couches d’oxydes.
Les films passifs assurent la résistance à la corrosion par l’établissement d’une couche
d’oxyde ou hydroxyde riche en chrome, qui constitue une barrière de diffusion qui
réduit fortement la conductivité ionique. Le film passif, très adhérent au substrat
métallique, empêche ou limite le contact entre l’alliage et les agents agressifs présents
dans l’environnement et donc les phénomènes de corrosion [3].

2.5 Courbe de polarisation des aciers inoxydables

La courbe de polarisation d’un métal susceptible à se passiver à l’allure de celle
de la figure 2.8. Cette courbe se compose de deux branches cathodique et anodique [5].

La branche cathodique c’est la branche d’immunité où aucune réaction n’est

thermodynamiquement possible, on peut avoir qu’un dégagement d’hydrogène. Elle
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 47

varie des potentiels les moins nobles jusqu’au point de corrosion de potentiel Ecorr et
de densité de courant icorr . Ce point est représenté sur la courbe par un pic ayant
l’intensité la plus faible [5].

La branche anodique commence à partir du ce même point et varie vers des

valeurs supérieures de potentiel et se divise en trois domaines : domaine actif où
le métal subit une corrosion activée ; il est représenté sur la courbe par l’aug-
mentation de la densité de courant jusqu’au pont de transition activité passivité
(Ecr , icr ) qui correspond au point où la valeur de la densité de courant est maximale [5].

Cette valeur est appelée densité critique icr . A partir de ce point la densité
chute brutalement jusqu’à la valeur ip (densité de courant de passivation). Ce point
correspond au début du second domaine où la surface du métal est protégé par
une couche oxydée dite couche passive, appelé ainsi domaine da passivation, où le
courant reste constant jusqu’au point dont la valeur de potentiel est Et en l’absence
de chlorures et Epic en présence de chlorures. A partir de ce point commence le der-
nier domaine appelé transpassivité qui correspond à un nouveau domaine d’activité
et on distingue une dissolution uniforme due à la redissolution de la couche passive [5].

Dans une solution exempte de chlorures ce point correspond au dégagement

d’oxygène par électrolyse de l’eau. En présence de chlore le film passif se rompt pour
des valeurs inférieures du potentiel. La rupture du film est accompagnée par la forma-
tion de piqûres à la surface du métal. Ce potentiel est appelé potentiel de piqûration
[5].
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 48

Figure 2.8: Courbe de polarisation d’un acier inoxydable

[5]

2.6 Action des chlorures sur la passivité

Les ions chlorures rompent le film passif ou préviennent sa formation sur les
aciers inoxydables. Au point de vue de la théorie du film d’oxyde, le Cl− pénètre
plus facilement à travers les pores du film ou des défauts, il peut disperser de façon
colloı̈dale le film et augmenter sa perméabilité [5].

En s’appuyant sur la théorie d’absorption, le Cl− s’absorbe plus facilement à

la surface du métal, il favorise l’hydratation des ions métalliques en solution :
c’est-à-dire qu’il augmente le courant d’échange de la dissolution anodique de ces
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 49

métaux au-dessus de la valeur qui existe lorsque la surface est recouverte d’oxygène
par exemple, le métal continue à se dissoudre, formant des ions à plus basse valence,
en accord avec la loi de FARADAY [5].

La rupture de la passivité par le Cl− se produit localement sur des sites préférentiels
qui sont peut-être déterminés par de petites variations de la structure du film passif
ou de son épaisseur. Des densités de courants élevés à l’anode produisent de grandes
vitesses de pénétration dans le métal, accompagnées d’une protection cathodique
de la surface du métal entourant immédiatement l’anode. Ceci fixe la position des
anodes et conduit à une corrosion du type  par piqûres . C’est pourquoi plus le


passage du courant et la protection cathodique seront grands dans une piqûre, plus
il sera difficile à une autre piqûre de prendre naissance dans son voisinage. Ainsi, le
nombre de piqûres profondes par unité de surface est généralement plus faible que
celui des piqûres peu profondes [5].

Selon [Link] l’augmentation de la concentration des chlorures dans une solution

d’acide sulfurique a pour effet la diminution de la résistance du film passif ainsi que
l’aptitude à la passivation des aciers inoxydables. Cette influence est exprimée par la
figure n°2 où la largeur du domaine de passivation ainsi que le potentiel de piqûration
diminuent avec l’augmentation de la concentration en chlorures, alors que la densité
de courant critique augmente [5].
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 50

Figure 2.9: Courbe de polarisation d’un acier inoxydable dans une solution d’acide
sulfurique pour des concentrations croissantes en chlorures.
[5]

2.7 Lutte contre la corrosion par l’utilisation des

d’inhibiteurs de corrosion
En matière de protection, les inhibiteurs constituent un moyen original pour lutter
contre la corrosion, ils sont très utilisés dans l’industrie pétrolière depuis l’extraction
des produits pétroliers jusqu’au stockage [10].
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 51

2.7.1 Définition

La définition d’un inhibiteur de corrosion, retenue par la National Association of

Corrosion Engineers (NACE) est la suivante : un inhibiteur est  une substance qui
retarde la corrosion lorsqu’elle est ajoutée, à un environnement agressif, en faible
concentration  [10].

Un inhibiteur de corrosion doit abaisser la vitesse de corrosion du métal tout en

conservant les caractéristiques physico-chimiques du milieu dans lequel il est intro-
duit. Il doit être stable à la température d’utilisation, efficace à faible concentration,
compatible avec les normes de non-toxicité et peu onéreux. Comme il peut être utilisé
en vue d’une protection permanente ou temporaire [10].

L’efficacité d’un inhibiteur est définie par son taux et/ou son pourcentage d’inhi-
bition :
(Efficacité d’un inhibiteur)% = (100(V1 − V ))/V1 % (2.4)

V1 :Vitesse de corrosion sans inhibiteur de corrosion.

V : Vitesse de corrosion avec inhibiteur de corrosion.

2.7.2 Les inhibiteurs utilisés dans la protection des pipelines

Actuellement, les inhibiteurs les plus utilisés sont des substances organiques iden-
tifiées comme des espèces filmantes. Ils sont généralement constitués de longue chaı̂ne
hydrocarbonée hydrophobe et d’une ou plusieurs fonctions polaires à base d’azote, de
soufre ou d’oxygène qui leur permettent de s’adsorber sur la surface du métal par des
liaisons physiques ou chimiques [10].

2.7.3 Comportement des inhibiteurs dans des milieux acides

Dans les milieux acides, les inhibiteurs les plus fréquemment utilisés sont des
molécules de type organique. Ces inhibiteurs agissent d’abord par adsorption à la
surface des métaux, avant même d’intervenir dans le processus réactionnel de corro-
sion pour en diminuer la vitesse. De plus, ces inhibiteurs exigent un groupe polaire par
Chapitre 2. Corrosion des aciers inoxydables 52

lequel la molécule peut s’attacher à la surface métallique. Ceux-ci incluent les groupes
organiques (N, amine, S et OH) [10].
Chapitre 3

Rapport sur la division de

production de Rhourde-Nouss
(SONATRACH)
Chapitre 3. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 54

3.1 Introduction
Ce chapitre est un rapport de la visite effectué à SONATRACH-Rhourde-Nouss au
sud de l’Algérie. Cette visite avait pour but :
• L’évaluation des conditions de service et d’installation des tubes à étudier
• L’étude des paramètres opératoires
• La récolte de toute donnée relative à notre étude
• La prise d’échantillons à tester.

3.2 Presentation du champ de Rhourde-Nouss

La région de Rhourde-Nouss fait partie de la Willaya d’ILLIZI. Elle est située à
350 km au Sud/Sud-est d’OUARGLA, à 1200 km au Sud/Sud-Est d’ALGER et à 270
km au Sud/Sud-Est de HASSI MESSAOUD. Elle est reliée à la route nationale N3
(OUARGLA- ILLIZI) par une bretelle de 30km goudronnée.
• L’altitude moyenne est située à 275m par rapport au niveau de la mer.
• Son climat est désertique (sec avec un très faible taux d’humidité).
• La température maximale est de 50°C à l’ombre en été.
• La température minimale est de 2 à 3°C.
• Elle enregistre une pluviométrie très faible (2 à 4 mm/an).
• Les vents dominants sont de direction Nord/Est avec une vitesse maximale de
70 à 80 km/h pendant la période de vents de sable (Février/Mars).

La Direction Régionale de Rhourde-Nouss se trouve à la lisière de l’ERG ORIEN-

TAL avec une alternance de HAMADA (ou GASSI) et d’ERG (ou SIOUF) de
direction généralement Nord/Sud.

La région de Rhourde-Nouss est composée de plusieurs champs (Gisements) sur

un rayon de 100 Km par rapport au siège de la Direction régionale qui est situé sur
le champ de Rhourde-Nouss Centre.
Chapitre 3. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 55

Dates et faits marquants :

• 1962/1976 : développement de la région de RNS par l’exploitation d’anneau
d’huile.
• 1976/1987 : développement des gisements du gaz.
• 1988 : mise en service de l’unité de traitement de gaz
• 1989 : la corrosion (gaz abrasif) engendre les premiers percements des tubings
qui provoquent deux éruptions majeurs sur les puits RN36 et RN13.

La région RNS a pour objectif de produire des hydrocarbures et assure leur

traitement pour l’expédition des différents effluents à savoir : (le gaz sec, GPL
condensat et huile).
Chapitre 3. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 56

3.3 Composition du gaz brut

Table 3.1: Compositions molaires des gaz prélevés au niveau de Rhourd-Nouss.

Sortie Slug Catcher Sortie Slug Catcher

Point de Prélèvement
CPF phase A
Constituants % Molaire
Azote 1.083 0.612
Dioxyde de carbone 5.864 0.504
éthane 82.762 86.870
Ethane 6.453 7.829
Propane 1.876 2.096
iso-butane 0.512 0.487
n-Butane 0.501 0.521
iso-Pentane 0.243 0.227
n-Pentane 0.139 0.149
Hexanes 0.206 0.209
Heptanes 0.150 0.147
Benzène 0.012 0.031
Octanes 0.103 0.182
Toluène 0.019 0.025
Nonanes 0.067 0.079
Décanes 0.009 0.024
Undécanes 0.001 0.005
Dodécanes 0.000 0.002
Tridécanes 0.000 0.001
TOTAL 100.000 100.000
Chapitre 3. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 57

3.4 Paramètres opératoires du puits d’étude

Table 3.2: Paramètres opératoires du puits d’étude

Profondeur Pression Température Gradient Gradient

(m) (psi) (°C) (°C/100m) (psig/m)
0 3897,298 24,46 0,000 0,000
500 4124,854 40,62 3,232 0,457
1000 4348,615 56,91 3,258 0,446
1500 4566,497 71,93 3,004 0,436
2000 4781,555 86,17 2,848 0,430
2500 4995,806 99,53 2,672 0,429
2742 5101,546 111,31 4,868 0,437

Table 3.3: Paramètres opératoires du puits d’étude.

Date 03/08/2018 04/08/2018

Duse (”) REG REG
Ptete(psi) 1276 1377
Ttete (°C) 70 67
Débit Gaz(m3/j) 125869 91732
Débit Cond(m3/h) 823 .707
Débit Cond(m3/j) 19.743 16.966
Densité Gaz .738 .738
Densité Cond .757 .76
Richesse Corrigé(g/m3) 140.86 162.58
Débit Eau(l/h) 1400 935
CO2(%) 5.88 5.88
Salinité Eau (ppm) 280800 280800
Test Type JAUGEAGE JAUGEAGE
Réservoir Testé QUA-HAMRA QUA-HAMRA
Fluide GAS GAS
Chapitre 3. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 58

3.5 Description du tubing et du réseau de collecte

3.5.1 Tubing

Le tubing (tube de production) a d’abord été, en début d’exploitation un tube en

acier au carbone. En raison de la dégradation (faible résistance à la corrosion par CO2
et faible résistance mécanique) de l’acier au carbone, les tubings sont progressivement
remplacés par des tubings en acier inoxydable à 13 % de chrome.

Caractéristiques La complétion du puits s’effectue en plusieurs étapes. Le casing

(ou tube de cuvelage), d’un diamètre de 13” 3/8 est le premier tube inséré dans le
puits foré, il est cimenté aux parois du puits. Un deuxième tube de diamètre 9” 5/8
est inséré dans le casing puis à son tour cimenté. Un troisième tube descend jusqu’au
fond du puits de diamètre 7”. Vient, enfin, le tubing qui dans cet exemple a un
diamètre de 4”1/2.

Le tubing (acier inoxydable) le plus souvent utilisé dans les puits de production de
gaz est de spécification API 5CT grade L 80-13 Cr.

3.5.2 Réseau de collecte

La production (débit et pression) de gaz du puits est contrôlée, en surface, par un

ensemble de vannes de sécurité qui forme la tête de puits.

La liaison entre l’unité de traitement de gaz et la tête de puits se fait au moyen

d’une série de conduites ou de pipelines en acier inoxydable à 22 % de chrome
appelée réseau de collecte. La première conduite appelée descente est raccordée
au sol à une deuxième conduite dite manchette, Cette dernière est raccordée à un
pipeline après une détente du gaz. Ce pipeline rejoint les pipelines, venant d’autres
puits producteurs situés dans le champ de Rhourde-Nouss, au niveau du collecteur
(manifold) pour poursuivre sa route vers l’unité de traitement.
Chapitre 3. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 59

Figure 3.1: Puits RN 124.

3.6 Spécifications des aciers utilisés

3.6.1 L’acier inoxydable à 13 % Cr

Les tubes de production sont des tubes sans soudure en acier inoxydable martensi-
tiques à 13 % Cr de spécification API 5CT Grade L80-13Cr.

L’acier doit être conforme à la composition chimique suivante :

Chapitre 3. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 60

Table 3.4: La composition chimique [1]

L- Nuance
13 C Type
C-T Usage
0.15 min
C
0.22 max
0.25 min
Mn
1.00 max
- min
Mo
- max
12.0 min
Cr
14.0 max
0.5 Ni
0.25 Cu
0.02 P
0.01 S
1.0 Si

C : tube de cuvelage.
T : tube de production.

Le produit doit être conforme aux propriétés mécaniques suivantes :

Chapitre 3. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 61

Table 3.5: Propriétés mécaniques [1]

L80-13Cr Nuance
S Fabrication
RT Traitement termique
80.0 ksi
Min
552 MPa
Limite élastique
95.0 ksi
Max
655 MPa
95.0 ksi
Résistance Rupture Min
655 MPa
Voire note 1 Allongement
23 HR
Dureté Max
241 BH

S : sans soudure.

1. L’allongement minimal sur 50,8 mm (2”) est calculé à l’aide de la formule sui-
vante :
e = A0.2 /U 0.9 (3.1)

Dans laquelle :
e = allongement minimal sur 50,8 mm (2”) en pourcents arrondi au plus proche
1/2 pourcent.
A = section de l’éprouvette en mm2 .
U = résistance minimale à la traction spécifiée en MPa

2. Le L80-13 Cr peut être trempés à l’air.

Raccordement :
• Raccord manchonné
Le tube de production API fileté manchonné est fileté des deux côtés d’un
tube à extrémités non repoussées ou repoussées. Les longueurs unitaires sont
Chapitre 3. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 62

raccordées par un manchon taraudé. Le diamètre extérieur du manchon peut

être regular ou special clearance ([Link]. réduit). Le filetage des tubes de
production est de type API round thread [1].
• Raccord intégral
Le tube de production API joint intégral est fileté sur l’extrémité repoussée
intérieurement et taraudé sur l’extrémité repoussée extérieurement [1].

3.6.2 L’acier inoxydable duplex à 22 % de chrome

Le tube sans soudure en acier inoxydable duplex à 22 % de chrome utilisé est de

désignation ASTM A790 UNS 31803. Selon la norme ASTM.

Table 3.6: La composition chimique [1]

A79 Nuance
0.03 max C
2.00 max Mn
0.03 max P
0.02 max S
1.00 max Si
4.50 min
Ni
6.50 max
21.0 min
Cr
23.0 max
2.5 min
Mo
3.5 max
0.08 min
N
0.20 max

Le produit doit être conforme aux propriétés mécaniques suivantes :

Chapitre 3. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 63

Table 3.7: Les propriétés mécaniques [1]

S31803 Désignation UNS

620 Résistance à la rupture
450 Limite élastique (MPa)
25 Allongement en 50mm, %
290 Brinell
Dureté max
30.5 Rockwell

Raccordement :
L’acier inoxydable 22% Cr possède une bonne soudabilité. Les procédés de soudage
les plus appropriés sont le soudage manuel à l’arc métallique, à électrodes enrobées
ou le soudage à l’arc sous gaz de protection. Un traitement thermique après soudage
n’est pas nécessaire.
 Deuxième partie

Partie expérimentale

64
Chapitre 4

Méthodes éxpérimentales
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 66

4.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous exposerons les différentes techniques expérimentales et
de caractérisation utilisées dans ce travail. Nous aborderons le principe de fonc-
tionnement et le mode opératoire de chaque appareillage ainsi que les paramètres
d’expérience.

Ce chapitre se divise en deux parties :

• La première, destinée à l’étude métallographique, a pour objet d’identifier la
composition et la structure des aciers étudiés et d’en définir les caractéristiques.
• La seconde se résume à l’étude électrochimique de ces aciers dans un milieu
chloruré en employant la méthode potentiocinétique

4.2 Etude métallographique

La connaissance des propriétés du matériau métallique nécessite l’étude et l’analyse
métallographique qui consiste en la détermination des phases qui le compose aussi
bien d’un point de vue nature chimique, que d’un point de vue forme, distribution et
quantité.

4.2.1 Présentation des matériaux utilisés

Les aciers étudiés sont des aciers inoxydables provenant de produits tubulaires
utilisés dans l’industrie pétrolière pour l’extraction et le transport d’hydrocarbures
par l’entreprise SONATRACH suivant les spécifications de l’Institut Américain du
Pétrole (API).

Les échantillons d’aciers étudiés sont prélevés sur :

• Un acier inoxydable 13% Cr utilisé comme tube (acier numéro 1)
• Un acier inoxydable 22% Cr utilisé comme pipe (acier numéro 2)
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 67

4.2.2 Prélèvement des échantillons

Les échantillons ont été prélevés lors de la visite sur le site de Rhourde-Nouss d’un
tubing 13% Cr (tube de production) de diamètre de 4”1/2 (4 pouces et un demi) et
d’une épaisseur de 7.37mm, et d’un pipeline 22% Cr soudé de diamètre 4” fourni par
l’Entreprise Nationale des Grands Travaux Pétroliers (ENGTP).

Le prélèvement des spécimens a été effectué au niveau de l’atelier des travaux

neufs grâce à une scie mécanique. Lors du découpage, les surfaces sont abondamment
lubrifiées par un mélange d’eau et d’huile, afin d’éviter un échauffement excessif des
surfaces des pièces pouvant modifier la microstructure initiale des matériaux.
L’étude métallographique et électrochimique nécessite la réalisation de petits
échantillons :
• d’environ 20mm*5mm de surface et de 5mm d’épaisseur pour l’acier inoxydable
22% Cr.
• d’environ 10mm*10mmde surface et de 10mm d’épaisseur pour l’acier 13% Cr,

Découpés à l’aide d’une tronçonneuse au niveau du centre de recherche de tech-

nologies industrielles (CRTI). Pour ce faire, la plaque soudée de l’acier inoxydable
22% Cr est divisée en six échantillons, quatre échantillons seront soumis aux essais de
corrosion en variant la température (à 25°C et 50°C). Le reste sera conservé pour le
but de caractérisation métallographique.

Figure 4.1: Méthode de prélèvement des échantillons

4.2.3 Détermination de la composition chimique

La détermination de la composition chimique par spectrométrie d’émission optique

à source d’étincelle qui a été faite au niveau de la société Algérienne des fonderies
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 68

d’EL-Harrach (ALFEL), est un essai rapide et simple à mettre en œuvre pour valider
la conformité d’une pièce par rapport à une norme produit ou une spécification
particulière ou pour en connaitre la nature [11].

Le principe de la spectrométrie d’émission optique : La spectrométrie à

émission optique consiste à appliquer de l’énergie électrique sous la forme d’étincelle
générée entre une électrode et un échantillon de métal, les atomes vaporisés étant alors
amenés à un état de haute énergie dans un ”plasma de décharge”[12].

Ces atomes et ions excités dans le plasma de décharge créent un spectre d’émission
spécifique à chaque élément, comme illustré dans la figure 4.3. Ainsi, un seul élément
génère de nombreuses lignes spectrales d’émission caractéristiques [12].

Figure 4.2: Lignes spectrales

[12]

Par conséquent, on peut dire que la lumière générée par la décharge est une collection
des raies spectrales générées par les éléments de l’échantillon. Cette lumière est divisée
par un réseau de diffraction pour extraire le spectre d’émission des éléments cibles.
L’intensité de chaque spectre d’émission dépend de la concentration de l’élément dans
l’échantillon. Les détecteurs (tubes photomultiplicateurs) mesurent la présence, l’ab-
sence ou la présence du spectre extrait pour chaque élément et l’intensité du spectre
afin d’effectuer une analyse qualitative et quantitative des éléments [12].
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 69

Figure 4.3: Monochromator

[12]

4.2.4 Analyse métallographique

La métallographie est la technique consistant à déterminer la microstructure

d’un métal en l’observant avec un microscope optique. On peut déterminer ainsi la
nature de la structure, la répartition des phases, la taille de grains et leurs formes, la
nature et la teneur des inclusions, la direction des lignes de glissement (intersection
des plans de glissement avec la surface), dans le cas d’un échantillon déformé
ou encore les traitements de surface. L’observation simple d’un objet métallique
ne donne pas de renseignement particulier hormis l’état de surface (aspérités, fissures).

Pour avoir des informations sur la microstructure, il faut en général une soigneuse
préparation :

[Link] Enrobage

Après prélèvement, la seconde étape du processus consiste à enrober les

échantillons. Le but de l’enrobage est de pouvoir manipuler de petits échantillons de
forme irrégulière. En effet, grâce à ce procédé, la taille des enrobages des échantillons
métallographiques sera uniforme.
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 70

Les spécimens destinés à l’observation métallographique ont été enrobés au niveau

du laboratoire de la faculté de génie mécanique et génie des procédés de l’USTHB
dans une résine dentaire à froid de la marque (ARCOO dentaire), deux volumes de la
poudre de résine sont mélangés à un volume de liant pour donner une crème laiteuse
qui se solidifie au bout de 15 à 30 min à température ambiante.

[Link] Polissage

Enfin, la dernière étape mais non la moindre dans le processus de préparation

d’échantillons est l’étape de polissage [5].

Le polissage est un élément clef dans la chaine de production d’un échantillon

métallographique [5].

Afin d’obtenir une surface hautement réfléchissante, sans rayures et déformations,

les échantillons doivent être soigneusement rectifiés et polis avant qu’ils puissent être
examinés au microscope [5].

Le polissage se fait généralement en 2 étapes : Pré-polissage. Polissage de finition.

Le pré-polissage Les échantillons sont passés successivement sur différents

papiers abrasifs de granulométries décroissantes (P 80-120-240-320-400-600-800-
1000 et 1200)
Ce processus s’effectue sous arrosage pour éliminer tout risque d’échauffement
de l’échantillon, avec la rotation des papiers aux alentours de 400 tr/min.
Une pression modérée est appliquée sur les échantillons qui doivent être déposés
de façon horizontale. Après chaque polissage l’échantillon est rincé et nettoyé
par l’eau courante.
Avant chaque nouveau polissage, l’échantillon est présenté de façon à former un
angle de 45 à 90° avec les stries du polissage précédent. Le polissage de finition
a été effectué avec une poudre d’alumine (Al2 O3 ) de granulométrie 0.05 µm, en
suspension sur un tissu en soie imbibée d’eau distillée.
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 71

Cette préparation a été réalisée dans une polisseuse au sein de l’ENP pour avoir
à la fin un état miroir.

[Link] L’attaque métallographique

Il est assez rare que l’examen au microscope de la surface simplement polie

puisse fournir des renseignements sans qu’il soit nécessaire de faire appel à certaines
techniques particulières d’illumination telles que le fond noir, la lumière polarisée ou
le contraste de phase interférentiel. Le plus souvent on doit faire agir sur la surface
polie un réactif chimique ou électrolytique ; de tels réactifs corrodent ou colorent
préférentiellement certaines phases et mettent en évidence certaines hétérogénéités
de la structure [13].

Généralités sur l’attaque :

L’attaque est un procédé chimique ou électrolytique utilisé après les procédures
métallographiques de pré-polissage de polissage de finition. L’attaque améliore le
contraste des phases afin de révéler leurs micro- ou macrostructure [14].

L’attaque métallographique agit sur les différentes phases ou les propriétés

optiques d’un matériau au niveau des joints de grains, des phases ou des surfaces des
grains. L’examen au microscope est alors possible avec éventuellement l’utilisation
complémentaire de filtres optiques [14].

Le polissage initial de l’échantillon exige une surface lisse dépourvue de

déformations et de rayures [14].
L’attaque chimique :
L’attaque chimique implique l’immersion complète d’un échantillon préparé,
généralement pré-poli (pour l’attaque macro) ou poli finement (pour l’attaque micro),
dans un réactif d’attaque [14].
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 72

Pour l’acier super martensitique est attaqué pendant 30s par le réactif Villela (1g
d’acide picrique, 5 ml de HCl et 100 ml d’éthanol).
L’acier inoxydable duplex est attaqué pendant 3 min par une solution de 10 ml
Acide Nitrique 30 ml HCl et 30 ml Glycérol.

[Link] L’observation microstructurale par microscope optique

Afin de mettre en évidence la microstructure de nos échantillons, nous avons

effectué l’examen métallographique des surfaces polies au microscope optique [3].

L’observation des microstructures a été réalisée au laboratoire de l’école à l’aide

d’un microscope optique de type Oxion-Euromex [3].

Principe du microscope optique Le principe du microscope métallographique

repose sur la réflexion de la lumière par les échantillons métalliques et l’agrandissement
des images, effectués par un jeu de lentilles disposées dans les objectifs et les oculaires.
Une source lumineuse émet une lumière focalisée grâce à un condenseur et éclaire
l’échantillon pour donner une image agrandie grâce à la lentille objectif. Un miroir
permet de transformer l’image sur l’oculaire et sur la caméra. L’étalonnage de mesure
des dimensions réelles après agrandissement est effectué au moyen d’une réglette,
fournie avec le microscope, de 1 mm de taille, divisée en 100 subdivisions. La figure
(4.5) montre le schéma de principe du microscope optique utilisé [3].
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 73

Figure 4.4: Schéma de principe du microscope optique

4.3 Etude électrochimique

L’étude électrochimique a pour but de comparer la résistance à la corrosion des
deux nuances d’aciers inoxydables dans deux milieux :

1.• Milieu acide en présence de chlorures (eau de gisement).

2. Milieu acide en présence de chlorures (eau de gisement) plus l’ajout d’inhibiteur

de corrosion.

L’étude consiste à :
• Tracer les courbes de polarisation des deux nuances d’aciers à l’aide d’un po-
tentiostat
• Observer par microscope optique la surface de l’électrode après chaque essai
• Identifier les produits de corrosion par observation au microscope électronique
à balayage suivie d’une diffraction à rayons x.

4.3.1 Préparation des échantillons

La préparation de l’électrode de travail se fait à partir des échantillons déjà prélevés

pour les tests de corrosion comme suit :
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 74

• Un fil conducteur en cuivre inséré dans une gaine en plastique est légèrement
soudé à l’échantillon avec de l’étain.
• L’échantillon est enrobé à froid de sorte que la soudure fil électrique / échantillon
soit recouverte.
• Après durcissement de la résine, la surface de l’électrode doit subir un polissage
mécanique grossier à l’aide des disques de papiers abrasifs en carbure de silicium,
selon une granulométrie décroissante (120, 180, 240, 400, 600, 800, 1000 et 1200
p).

Afin de retrouver le même état de surface et obtenir des résultats cohérents et

reproductibles, le polissage mécanique de la surface de l’électrode exposée à la solution
corrosive, est nécessaire avant chaque essai électrochimique.

Figure 4.5: Mise en forme de l’électrode de travail

4.3.2 Dispositifs expérimentaux

L’étude électrochimique a été réalisée au Laboratoire de génie des matériaux de

l’USTHB pour les essais à 20°C, à l’aide d’un potentiostat (Voltalab) piloté par
un micro-ordinateur. Dans toutes les expériences on a utilisé le montage à trois
électrodes (Figure 4.7) : une électrode de référence, une électrode auxiliaire et une
électrode de travail (le substrat).
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 75

Figure 4.6: Dispositif expérimental (la cellule et le Voltalab).

[Link] Potentiostat

Le potentiostat est un amplificateur suiveur de tension qui commande et mesure la

tension entre l’électrode de travail et une électrode de référence en solution. Pour une
tension donnée, il mesure aussi le courant qui traverse la solution entre l’électrode de
travail et une contre électrode. Nous avons affaire à un circuit à trois électrodes qui
est utilisé couramment en électrochimie [15].

[Link] La cellule électrochimique

Les expériences électrochimiques sont effectuées dans une cellule en verre, de forme
cylindrique d’une contenance de 100 ml, à double paroi permettant la circulation
d’un liquide caloporteur assurant ainsi le maintien de la solution à une température
constante, grâce à un régulateur de température. La cellule est surmontée d’un cou-
vercle muni de cinq rodages, permettant de placer en position fixe et reproductible les
électrodes de travail ET, de référence ER et l’électrode auxiliaire (ou contre électrode)
CE. Les deux autres rodages sont réservés au thermomètre et à la circulation d’un
gaz, qui servirait à désaérer la solution [15].

[Link] L’électrode de travail

C’est l’électrode dont le potentiel et le courant sont mesurés. Elle représente la

surface d’étude dont on veut connaı̂tre les caractéristiques électrochimiques [4].

Les échantillons préparés préalablement sous forme d’électrodes de travail sont

liés à la chaine électrochimique par le biais d’un fil électrique relié au potentiostat.
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 76

L’électrode elle-même est immergée dans la cellule de manière à ne laisser que la

surface de sa section droite exposée à la solution corrosive [4].

[Link] L’électrode de référence

L’électrode de référence est le deuxième composant-clef de toute cellule

électrochimique. Cette électrode possède un potentiel spécifique et constant, ce
qui permet d’imposer un potentiel précisément défini à l’électrode de travail. Ceci est
important, étant donné que le potentiostat ne permet de contrôler que la différence
de potentiel imposée entre deux électrodes [15].

L’électrode de référence est utilisée pour mesurer la tension de l’électrode de travail.

Toutes les mesures de potentiel de notre étude sont prises par rapport à l’électrode
au calomel saturée (ECS) en chlorure de potassium KCl, constituée par le système
calomel (chlorure mercureux/mercure+chlorure de potassium) représentée par :

Hg2 Cl2 ↓ +2e− ↔ 2Hg ↓ +2Cl− (4.1)

Son potentiel par rapport à l’électrode normale à hydrogène :

E/ECS = +0.245/EN H À 25°C (4.2)

[Link] L’électrode auxiliaire (ou contre électrode)

La contre électrode est un conducteur qui ferme le circuit de la cellule et permet la

circulation du courant électrique dans l’électrode de travail à travers la solution. Elle
est en général en métal inerte comme le platine et le graphite.

L’électrode que nous avons utilisée consiste en un fil en platine inséré dans un
matériau inerte, en général il s’agit du verre.

[Link] L’électrolyte

Le milieu corrosif étudié est une eau de l’effluent Quartzite de Hamra Division
Production, Direction régionale de Rhourde-Nouss, prélevé d’un puits (RN 124) dont
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 77

la composition chimique se résume dans le tableau (tableau IV.1) l’eau de ce puits est
caractérisée par un pH acide, elle renferme une concentration élevée en sels dissous
et en ions Ca++ , Sr++ etBa++ .

Dans nos essais on a optés à l’utilisation d’un milieu similaire composé de 3.5% de
NaCl
Table 4.1: Tableau des résultats de l’analyse physico-chimique des eaux de l’ef-
fluent Quartzite de la direction Hamra de la direction régionale Rhourde-Nouss

Paramètres RNZ 124

pH à 20° C (sur site) 3.6
pH à 20°C 3.0
Cations mg/l Méq
Ca++ 25282.46 1264.12
Mg++ 5778.43 475.20
Na+ 53380.00 2320.87
K+ 3172.00 81.33
Ba++ 2605.10 37.93
Fe++ 42.15 1.50
Sr++ 1864.00 42.54
TOTAL 92124.15 4223.52
Anions mg/l Méq
Cl− 152461.60 4299.90
CO−3 0.00 0.00
HCO−3 0.00 0.00
−4
SO 0.00 0.00
TOTAL 152461.60 4299.90
Extrait sec mg/l 255570

4.3.3 Méthodes de mesure électrochimique

Dans le cadre de cette étude électrochimique de la corrosion, nous avons utilisé trois
méthodes principales qui sont :
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 78

1. Méthode potentiométrique, ou mesure du potentiel à l’abandon (ou potentiel

de corrosion).

2. Méthode de voltampérométrie cyclique

3. Méthode de voltampérométrie linéaire (polarisation potentiodynamique).

4. Méthode d’impédancemétrie.

[Link] Mesure du potentiel à l’abandon (suivie du potentiel en circuit

ouvert)

La détermination du potentiel est indispensable avant chaque mesure

électrochimique, afin de mesurer le potentiel libre de l’électrode au cours du
temps d’immersion dans l’électrolyte sans courant imposé, nous utilisons la méthode
potentiométrique qui consiste à suivre l’évolution du potentiel en fonction du temps
E=f(t) [16].

Le potentiel tend à se stabiliser vers une valeur d’Ec orr qui correspond au poten-
tiel de corrosion du matériau. Le tracé des courbes de voltampérométrie nécessite la
connaissance du potentiel libre, ce dernier permet de fixer le domaine de balayage
de la rampe de potentiel. Dans nos essais le temps d’immersion pour atteindre l’état
stationnaire dépend des échantillons immergés dans l’électrolyte[16].

[Link] Méthode de voltampérométrie cyclique

L’essai consiste à effectuer un balayage en potentiel du domaine cathodique vers le

domaine anodique (l’intervalle de potentiel déterminé), puis retour instantané vers le
domaine cathodique [17].

Les courbes de polarisation cyclique peuvent donner des informations utiles sur la
reconstitution du film passif par la détermination du potentiel de repassivation (Er p)
[17].
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 79

[Link] Méthode de Voltampérométrie linéaire (polarisation potentiody-

namique)

La méthode de polarisation potentiodynamique consiste à balayer une gamme de

potentiels du domaine anodique au domaine cathodique avec une vitesse constante du
potentiel. A la fin de chaque essai on obtient une courbe de polarisation f (E).=log I.

[Link] Méthode d’impédancemétrie

Elle est de plus en plus utilisée en électrochimie aussi bien pour des études
académiques que pour des applications industrielles pour caractériser les processus
aux électrodes [18].

Cette technique repose sur l’analyse de la réponse en courant (en potentiel) à une
perturbation de faible amplitude, souvent sinusoı̈dale, du potentiel (du courant) [18].

L’impédance contient des informations sur les processus qui se déroulent à l’in-
terface (réactions électrochimiques et chimiques, diffusion,. . . ) et sur sa structure [18].

Tracée dans un plan complexe (Re [Z(f)]),-Im [Z(f)]), la limite haute fréquence
donne généralement la résistance de l’électrolyte et la limite basse fréquence la
résistance de polarisation (inverse de la pente de la courbe courant-tension)[18].

Les résultats expérimentaux peuvent être interprétés de deux façons. D’une part,
on peut chercher un circuit équivalent ayant la même impédance [18].

D’autre part, on peut chercher un modèle mettant en jeu les équations cinétiques
décrivant les réactions et le transport de matière et après linéarisation, calculer une
impédance théorique qui peut être comparée aux données expérimentales[18].

4.3.4 Paramètre des essais électrochimiques

Les échantillons ont été étudiés sans et avec inhibiteur à 25°C, sous une pression
atmosphérique.
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 80

La température est maintenue grâce à un régulateur de température.

Les paramètres expérimentaux réglés pour chaque échantillon, sont pilotés et traités
à l’aide du logiciel VoltaMaster 4.0 et sont résumés dans le tableau (4.2)

Table 4.2: Les paramètres des essais d’élevtrochimies

Valeurs pour l’acier Valeurs pour l’acier

Méthodes utilisées Paramètres fixes
13 % Cr 22% Cr
Courant imposé I=0 circuit ouvert I=0 circuit ouvert
Potentiel en circuit
Densité de l’acier 54.25g/mol 47.65g/mol
ouvert
Temps d’immersion 60min 60min
Potentiel initial -1000mV -1000mV
Polarisation Potentiel final 1500mV 1500mV
potentiodynamique Vitesse de balayage
2mV/s 2mV/s
du potentiel
Densité de l’acier 7.73 .7.85
Méthode Fréquence initial 100mHz 100mHz
d’impédancemétrie Fréquence finale 100KHz 100KHz

4.3.5 Examen du film passif

[Link] Evaluation microscopique des piqûres

Après chaque essai d’électrochimie, les échantillons doivent être observés au micro-
scope optique (mise en évidence de la corrosion par piqûres).

[Link] Analyse des produits de corrosion

Les échantillons choisis sont issus de l’essai de corrosion à 25°C et à 50° C.

Pour mieux comprendre le processus de corrosion mis en jeu, un examen du film

passif s’avère intéressant. Pour cela, une observation au microscope électronique à
balayage (MEB) permet de distinguer les produits de corrosion.
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 81

L’imagerie par microscopie électronique à balayage : La microscopie

électronique à balayage (MEB) a le gros avantage de pouvoir donner une image to-
pographique réelle de la surface. L’étude d’un cliché permet de visualiser la forme,
les dimensions des particules et permet d’accéder à une description morphologique
et structurale de la surface. Les résultats obtenus par cette technique semblent bien
performants, notamment dans la gamme des cristallites dont la taille varie du micron
jusqu’au centimètre.

Le principe de la microscopie MEB Les microscopes électroniques à balayage

utilisent un faisceau d’électrons très fin qui balaye comme une sonde point par point
la surface de l’échantillon [15]. L’interaction du faisceau avec l’objet crée différentes
émissions de particules qui sont analysées à l’aide de détecteurs appropriés : Les
électrons secondaires, électrons rétrodiffusés, électrons diffusés, électrons transmis,
rayons X émis sont captés de façon synchrone avec le balayage du faisceau sur
l’échantillon [15].

L’interaction entre le faisceau d’électrons et la surface du solide provoque une ioni-

sation des atomes les plus externes. Les électrons émis par la cible ayant une énergie
faible, inférieure à 50 eV, sont détectés par un détecteur couplé à une console vidéo
dont le balayage est synchronisé avec le balayage du faisceau incident. L’intensité
de chacun de ces signaux module la luminosité de l’écran de télévision donnant des
images en noir et blanc [15].

Appareillage Les images de nos échantillons sont obtenues à l’aide d’un microscope
électronique à balayage de type ZEISS GeminiSEM 300 qui se trouve au niveau de
(CRTI) (figure 4.8) [15]

Cette technique classique permet d’observer différents types de contraste, de com-

position des phases, contrastes cristallins et contrastes de potentiel, et peut être com-
binée à une analyse chimique par rayons X. La tension d’accélération, le diamètre de
la sonde, la distance de travail, le type d’électrons et l’échelle sont montrés sur les
images obtenues [15].
Chapitre 4. Rapport sur SONATRACH Rhourde-Nouss 82

Figure 4.7: Microscope électronique à balayage de type ZEISS GeminiSEM 300.

[15]
Chapitre 5

Résultats et interprétations
Chapitre 5. Résultats et interprétations 84

5.1 Résultats d’étude métallographique

5.1.1 Composition chimique

Les résultats de l’étude concernant la composition chimique des échantillons sont

confinés dans le tableau 5.1 :

5.1.2 L’observation microstructurale :

Chacune des nuances d’acier observée au microscope optique a la structure atten-

due, à savoir une structure austéno-ferritique pour l’acier inoxydable à 22 % Cr et une
structure martensitique pour l’acier inoxydable à 13 % Cr.
La micrographie 1 : permet de distinguer les deux phases ferritique (en gris foncé) et
austénitique (en gris clair). C’est une structure en bandes, expliquée par la déformation
plastique subie pendant le laminage à froid (tubes sans soudure).

Figure 5.1: Microstructure de l’acier inoxydable austéno-ferritique à 22% Cr. 50X.

La micrographie 2 : même si elle est légèrement floue, montre une structure mar-
tensitique homogène obtenue par chauffage et maintien au-dessus de 950°C suivi d’un
refroidissement rapide de l’alliage se situant à l’intérieur de la boucleγ.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 85

Figure 5.2: Microstructure de l’acier inoxydable martensitique à 13% Cr. 50X.

5.2 Résultats de l’étude électrochimique

5.2.1 Etude électrochimique sans inhibiteur de corrosion

Essais électrochimiques à 25 °C :

[Link] Résultats de l’acier inoxydable 13%Cr martensitique :

• Polarisation potentiodynamique :

Figure 5.3: Courbe de Tafel de l’acier inoxydable 13%Cr martensitique à 25°C.

Chapitre 5. Résultats et interprétations 86

• Impédancemétrie :

Figure 5.4: Courbe d’impédancemétrie de l’acier inoxydable 13%Cr martensitique

à 25°C.

[Link] Résultats sur l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal d’apport) :

Essais électrochimiques à 25 °C :

• polarisation cyclique :

Figure 5.5: Courbe de polarisation cyclique de l’acier inoxydable 22%Cr duplex

(métal d’apport) à 25°C
Chapitre 5. Résultats et interprétations 87

• Polarisation potentiodynamique :

Figure 5.6: Courbe de Tafel de l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal d’apport)
à 25°C.

• Impédancemétrie :

Figure 5.7: Courbe d’impédancemétrie de l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal

d’apport) à 25°C
Chapitre 5. Résultats et interprétations 88

[Link] Résultats sur l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal de base) :

Essais électrochimiques à 25 °C :
• polarisation cyclique :

Figure 5.8: Courbe de polarisation cyclique de l’acier inoxydable 22%Cr duplex

(métal de base) à 25°C

• Polarisation potentiodynamique :

Figure 5.9: Courbe de Tafel de l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal de base)
à 25°C.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 89

• Impédancemétrie :

Figure 5.10: Courbe d’impédancemétrie de l’acier inoxydable 22%Cr duplex

(métal de base) à 25 °C.

5.2.2 Etude électrochimique avec inhibiteur de corrosion

Essais électrochimique avec l’inhibiteur de corrosion à 25°C :

Dans cette étude on a utilisé une quantité de 10ppm de l’inhibiteur (voir annexe 1)

[Link] Résultats sur l’acier inoxydable 13%Cr martensitique :

• polarisation cyclique :

Figure 5.11: Courbe de polarisation cyclique de l’acier inoxydable 13%Cr marten-

sitique avec inhibiteur à 25°C.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 90

• Polarisation potentiodynamique :

Figure 5.12: Courbe de Tafel de l’acier inoxydable 13%Cr supermartensiı̈ique avec

inhibiteur à 25°C.

• Impédancemètrie :

Figure 5.13: Courbe d’impédancemétrie de l’acier inoxydable 13%Cr martensiı̈ique

avec inhibiteur à 25°C.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 91

[Link] Résultats sur l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal d’apport) :

• polarisation cyclique :

Figure 5.14: Courbe de polarisation cyclique de l’acier inoxydable 22%Cr duplex

(métal d’apport) avec inhibiteur à 25°C.

• Polarisation potentiodynamique :

Figure 5.15: Courbe de Tafel de l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal d’apport)
avec inhibiteur à 25°C.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 92

[Link] Résultats sur l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal de base) :

• polarisation cyclique :

Figure 5.16: Courbe de polarisation cyclique de l’acier inoxydable 22%Cr duplex

(métal de base) avec inhibiteur à 25°C.

• Polarisation potentiodynamique :

Figure 5.17: Courbe de Tafel de l’acier inoxydable 22%Cr duplex (métal de base)
avec inhibiteur à 25°C.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 93

• Impédancemètrie :

Figure 5.18: Courbe d’impédancemétrie de l’acier inoxydable 22%Cr duplex

(métal de base) avec inhibiteur à 25°C.

5.2.3 Interprétation des résultats de l’électrochimie

Pendant le déroulement des essais de corrosion, l’électrode de travail était observée

de telle sorte de pouvoir arrêter les manipulations dès que les premiers signes de
dissolution, s’il y a, de l’alliage apparaissent (dégagement de bulles et changement
dans la couleur de la solution électrolytique) et ce pour ne pas complètement abı̂mer
la surface de l’électrode.
Il fallait également éviter une surcharge de courant engendrée par un mauvais
branchement du dispositif. Si la surcharge est indiquée sur le potentiostat, il faut
arrêter la manipulation et la reprendre en prenant soin de repolir l’échantillon et
changer la solution.

Les valeurs obtenues pendant les essais électrochimiques sans et avec inhibiteur de
corrosion sont résumées dans le tableau suivant :
Chapitre 5. Résultats et interprétations 94

Table 5.1: Tableau résumant les valeurs obtenues pendant les essais
électrochimiques sans et avec inhibiteur de corrosion à 25°C.

Nuance E (i=0) icorr Rp Vcorr

Essai
d’acier (mV) (µA/cm2 ) (Kohm cm2 ) (µm/an)
Acier inoxydable
-529.2 20.4599 55.58 353.39
25°C sans martensitique 13%Cr
inhibiteur Acier inoxydable
duplex 22%Cr -538.8 4.0341 38.87 42.81
(métal d’apport)
Acier inoxydable
duplex 22%Cr -509.2 5.853 5.44 47.18
(métal de base)
Acier inoxydable
martensitique -762.3 22.5838 1.45 264.8
25°C avec
13%Cr
inhibiteur
Acier inoxydable
duplex 22%Cr -356.4 1.2782 19.05 14.99
(métal d’apport)
Acier inoxydable
duplex 22%Cr -365.1 1.9722 22.32 23.12
(métal de base)

- L’eau entrainée par le gaz brut est fortement minéralisée. La concentration en

chlorures et dans l’intervalle de 100000 à 180000 mg/l.
La présence des ions de chlorures avec une telle concentration dans l’eau aug-
mente sa corrosivité en réduisant en particulier le pouvoir protecteur de la
surface en conduisant ainsi à des attaques localisées par effet de synergie. Cet
effet de synergie dépend de la concentration des sels.
- Les potentiels de stabilisation pour chacun des aciers sont proches.
- La variation de la vitesse de corrosion en fonction de la nuance d’acier (mar-
tensitique et duplex) n’est pas négligeable.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 95

- Le problème majeur rencontré avec l’usage de l’acier inoxydable martensitique

à 13%Cr et l’acier inoxydable duplex à 22%Cr est le risque important résultant
du développement aussi rapide du phénomène de la corrosion électrochimique
localisée et profonde découlant de la présence importante des anions halogénures
chlorures (Cl-) se manifestant par piqûres (pitting) et crevasses (grooves).

Le mécanisme réactionnel

Se déroule en 3 étapes ; comme suit :

1ère Etape : Effet d’adsorption :
Les anions halogénures chlorures (Cl− ) s’adsorbent sur les zones (plages) de la sur-
face superficielle de l’acier inoxydable martensitique à 13%Cr partiellement protégée
ou non protégée (non passivée) par le film protecteur de passivation développé par
les éléments d’additions (d’alliages), tels que Chrome, Manganèse, Nickel ,Cuivre et
molybdène attribuent et confèrent aux aciers d’une part, une couche de passivation
épaisse et résistante, répartie uniformément sur toute la surface de la matrice mère, as-
surant une bonne résistance à la corrosion électrochimique et d’autre part, améliorant
encore d’autant plus les caractéristiques de l’acier.
Or que l’acier inoxydable martensitique à 13%Cr est moyennement pourvu en
éléments d’alliages, ce qui justifie le manque appréciable du film protecteur de passi-
vation, d’où les anions halogénures chlorures (Cl− ) s’adsorbent donc facilement aux
zones non protégées (non passivées) par le film protecteur.
Le processus d’adsorption se développe facilement en présence des trois (03) facteurs
suivants :
1 (Cl− ) est un anion très fort, classé en seconde position après l’anion (F − )
dans le rang d’activité des halogènes, donnant les acides correspondants forts
(HF et HCL), donc les anions chlorures sont stimulateurs de la corrosion
électrochimique.
2 Faible masse atomique MA de MA (Cl− ) =35,5 UMA (unité masse atomique).
3 Absence ou insuffisance dans l’acier des éléments d’additions de passivation et
particulièrement l’élément molybdène.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 96

2éme Etape : Effet de mobilité

Les anions halogénures chlorures (Cl− ) modifient les liaisons inter granulaires, d’où
naissance de l’effet de mobilité favorisant la dislocation (détachement) des grains du
réseau cristallin de la matrice mère de l’acier.
3èmeEtape : Effet électrochimique
Etant donné que l’acide chlorhydrique (HCL) est déjà formé selon le mécanisme sui-
vant :
Le sel (Na Cl) est un électrolyte fort, d’où en milieu aqueux se dissocie complètement.

Effet de l’affinité électrochimique :

le mécanisme réactionnel de la corrosion électrochimique de type inter granulaire se

déclenche automatiquement par la présence simultanée des deux (02) acides (H2CO3
et HCL), phénomène connu sous l’effet de synergie qui ne fait que stabiliser davantage
les constantes de dissociation et augmenter la force ionique en protons (H+) du milieu
aqueux qui devient très agressif (corrosif) sur les zones non protégées (non passivées)
par les éléments d’additions, formant ainsi donc des plages anodiques propices à la
migration du Fe vers l’interface.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 97

5.3 Résultats de l’examen du film passif

5.3.1 Evaluation microscopique des piqûres de l’acier inoxy-

dable 22%Cr duplex après l’étude électrochimique sans
inhibiteur de corrosion à 25°C :

• Acier inoxydable 22%Cr duplex (métal d’apport) :

Figure 5.19: Observation au microscope optique de l’acier inoxydable 22%Cr du-

plex (métal d’apport) après l’étude électrochimique à 25°C.50X.

• Acier inoxydable 22%Cr duplex (métal de base) :

Figure 5.20: Observation au microscope optique de l’acier inoxydable 22%Cr du-

plex (métal de base) après l’étude électrochimique à 25°C.50X.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 98

5.3.2 Evaluation microscopique des piqûres des échantillons

après l’étude électrochimique avec inhibiteur de corro-
sion à 25°C :

• Acier inoxydable 13%Cr martensitique

Figure 5.21: Observation au microscope optique de l’acier inoxydable 13%Cr mar-

tensitique après l’étude électrochimique avec inhibiteur à 25°C.50X.

• Acier inoxydable 22%Cr duplex (métal de base) :

Figure 5.22: Observation au microscope optique de l’acier inoxydable 22%Cr du-

plex (métal de base) après l’étude électrochimique à 25°C.50X.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 99

5.3.3 Résultats du MEB :

[Link] A 25°C :

• Acier inoxydable à 13%Cr :

Figure 5.23: Observation à 25 °C de l’acier inoxydable à 13%Cr au MEB. 500X.

Figure 5.24: Observation à 25°C de l’acier inoxydable à 13%Cr au MEB.1.00 k X.

Chapitre 5. Résultats et interprétations 100

Figure 5.25: Observation à 25 °C de l’acier inoxydable à 13%Cr au MEB. 200X.

Figure 5.26: EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 25 °C.

Table 5.2: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 13%Cr à

25 °C.

Element Weight % Atomic % Error %

CK 2.10 8.17 14.49
OK 4.11 12.03 8.02
SiK 0.33 0.55 17.72
ClK 0.27 0.35 23.55
CrK 11.47 10.33 3.66
MnK 0.45 0.38 27.80
FeK 81.28 68.18 1.94
Chapitre 5. Résultats et interprétations 101

Figure 5.27: EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 25 °C.

Table 5.3: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 13%Cr à

25 °C

Element Weight % Atomic % Error %

CK 14.91 43.20 9.68
OK 1.35 2.95 11.43
NaK 0.57 0.87 18.89
SiK 0.27 0.34 18.28
ClK 0.45 0.44 12.24
CaK 1.14 0.99 6.58
CrK 12.14 8.12 3.35
FeK 69.17 43.10 1.96

Figure 5.28: EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 25 °C.

Chapitre 5. Résultats et interprétations 102

Table 5.4: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 13%Cr à

25 °C

Element Weight % Atomic % Error %

CK 50.50 67.30 12.50
OK 21.19 21.20 10.56
NaK 2.11 1.47 10.48
MgK 0.45 0.30 13.95
AlK 0.69 0.41 9.66
SiK 0.54 0.31 10.08
SK 1.25 0.62 6.08
ClK 7.63 3.44 2.37
KK 0.43 0.18 13.13
CaK 3.50 1.40 3.60
CrK 1.04 0.32 12.46
FeK 10.68 3.06 3.20

Figure 5.29: EDS spot 5 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 25 °C.

Table 5.5: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 5 de l’acier inoxydable à 13%Cr à

25 °C

Element Weight % Atomic % Error %

CK 3.97 13.07 11.44
OK 10.15 25.09 7.28
ClK 0.87 0.97 10.67
CrK 12.54 9.54 3.42
FeK 72.47 51.33 1.95
Chapitre 5. Résultats et interprétations 103

Figure 5.30: EDS spot 6 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 25 °C.

Table 5.6: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 6 de l’acier inoxydable à 13%Cr à

25 °C

Element Weight % Atomic % Error %

CK 2.14 9.12 14.39
AlK 0.31 0.58 21.62
SiK 0.31 0.56 19.27
CrK 10.88 10.69 3.75
FeK 86.37 79.05 1.93

Acier inoxydable 22%Cr Ma

Figure 5.31: Observation à 25 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma au MEB.

200X.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 104

Figure 5.32: Observation à 25 °C de l’acier inoxydable à 22 % Cr Ma au MEB.

9.00 k X.

Figure 5.33: EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma à 25 °C.

Table 5.7: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Ma à 25 °C

Element Weight % Atomic % Error %

CK 2.36 9.58 14.51
OK 1.60 4.87 10.54
AlK 0.95 1.71 12.07
SiK 0.66 1.14 13.21
MoL 1.90 0.96 9.49
SK 0.00 0.00 99.99
CrK 21.56 20.19 2.79
MnK 1.34 1.19 11.83
FeK 61.35 53.49 2.32
NiK 8.28 6.87 5.26
Chapitre 5. Résultats et interprétations 105

Figure 5.34: EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma à 25 °C

Table 5.8: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Ma à 25 °C

Element Weight % Atomic % Error %

CK 1.95 8.12 14.74
OK 1.14 3.56 11.03
AlK 0.67 1.24 14.34
SiK 0.36 0.65 18.78
MoL 1.67 0.87 6.09
CrK 21.89 21.08 2.80
MnK 1.35 1.23 12.71
FeK 62.83 56.31 2.32
NiK 8.13 6.93 5.31
Chapitre 5. Résultats et interprétations 106

Acier inoxydable à 22%Cr Mb :

Figure 5.35: Observation à 25 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb au MEB.

500X.

Figure 5.36: Observation à 25 °C de l’acier inoxydable à 22 % Cr Ma au MEB.

1.00 k X.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 107

Figure 5.37: EDS Spot 1 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c

Table 5.9: Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 1 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 25 °c

Element Weight % Atomic % Error %

NK 15.40 34.54 7.29
OK 9.01 17.69 11.17
AlK 3.00 3.49 7.94
SiK 0.12 0.14 32.74
MoL 0.60 0.20 19.09
TiK 28.40 18.62 1.95
VK 2.71 1.67 4.89
CrK 17.12 10.34 2.80
MnK 7.27 4.15 3.60
FeK 15.10 8.49 3.09
NiK 1.26 0.67 18.12

Figure 5.38: EDS Spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c

Chapitre 5. Résultats et interprétations 108

Table 5.10: Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 25 °c

Element Weight % Atomic % Error %

CK 1.07 4.61 20.43
OK 1.13 3.67 10.55
SiK 0.45 0.83 14.13
MoL 1.75 0.95 9.49
CrK 20.52 20.47 2.86
MnK 1.41 1.34 10.86
FeK 67.08 62.32 2.24
NiK 6.58 5.82 5.50

Figure 5.39: EDS Spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c

Table 5.11: Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 25 °c

Element Weight % Atomic % Error %

CK 19.34 50.42 9.26
OK 2.83 5.54 9.60
SiK 0.11 0.12 42.70
MoL 0.99 0.32 8.89
CrK 16.85 10.15 2.75
MnK 1.22 0.69 9.47
FeK 53.29 29.88 2.10
NiK 5.37 2.87 5.05
Chapitre 5. Résultats et interprétations 109

Figure 5.40: EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c

Table 5.12: Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 4 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 25 °c

Element Weight % Atomic % Error %

CK 15.11 43.79 9.53
OK 1.70 3.69 10.05
AlK 0.24 0.31 20.91
SiK 0.38 0.47 13.88
MoL 1.41 0.51 10.26
CrK 17.21 11.52 2.80
MnK 1.25 0.79 10.00
FeK 57.14 35.62 2.13
NiK 5.56 3.30 5.44

Figure 5.41: EDS Spot 5 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c

Chapitre 5. Résultats et interprétations 110

Table 5.13: Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 5 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 25 °c

Element Weight % Atomic % Error %

AlK 0.30 0.62 21.40
SiK 0.46 0.91 15.46
MoL 1.64 0.95 9.72
BaL 0.84 0.34 33.04
CrK 20.78 22.14 2.85
MnK 1.50 1.51 9.21
FeK 67.39 66.84 2.26
NiK 7.09 6.69 5.20

Figure 5.42: EDS Spot 6 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c

Table 5.14: Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 6 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 25 °c

Element Weight % Atomic % Error %

CK 2.46 9.94 14.27
OK 1.94 5.88 8.93
AlK 0.44 0.78 15.97
SiK 0.41 0.70 14.90
MoL 1.61 0.81 8.37
CaK 0.16 0.20 36.64
CrK 19.70 18.36 2.86
MnK 1.57 1.38 8.01
FeK 65.10 56.49 2.21
NiK 6.61 5.46 5.56
Chapitre 5. Résultats et interprétations 111

Figure 5.43: EDS Spot 7 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c

Table 5.15: Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 7 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 25 °c

Element Weight % Atomic % Error %

CK 0.45 1.97 46.74
OK 1.28 4.22 10.38
AlK 0.17 0.32 43.94
SiK 0.49 0.91 14.48
MoL 2.37 1.30 5.67
CrK 23.50 23.81 2.75
MnK 1.32 1.26 11.13
FeK 65.90 62.14 2.29
NiK 4.53 4.07 6.71

Figure 5.44: EDS Spot 8 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 25 °c

Chapitre 5. Résultats et interprétations 112

Table 5.16: Résultats quantitatifs de l’EDS Spot 8 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 25 °c

Element Weight % Atomic % Error %

CK 5.19 19.50 11.17
OK 1.45 4.07 10.74
AlK 0.35 0.58 18.26
SiK 0.45 0.73 15.05
MoL 2.00 0.94 8.83
CrK 20.73 17.98 2.79
MnK 1.37 1.12 9.97
FeK 63.24 51.07 2.23
NiK 5.23 4.01 6.17

[Link] A 50°C :

L’acier inoxydable 13%Cr :

Figure 5.45: Observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 13%Cr au MEB. 50X.

Chapitre 5. Résultats et interprétations 113

Figure 5.46: Observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 13%Cr au MEB. 200X.

Figure 5.47: Observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 13%Cr au MEB. 1.00 k

X.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 114

Figure 5.48: EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 50 °C .

Table 5.17: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 13%Cr

à 50 °C .

Element Weight % Atomic % Error %

CK 3.67 7.20 12.29
OK 47.56 70.04 5.04
FeL 42.11 17.77 6.66
NaK 1.17 1.20 16.08
SiK 0.82 0.69 14.88
ClK 4.66 3.10 7.34

Figure 5.49: EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 13%Cr à 50 °C .

Chapitre 5. Résultats et interprétations 115

Table 5.18: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 13%Cr

à 50 °C .

Element Weight % Atomic % Error %

LiK 0.00 0.00 78.48
CK 1.81 6.23 26.24
OK 8.69 22.46 7.81
FeL 6.80 5.04 19.69
MgK 0.24 0.41 77.20
AlK 1.74 2.67 18.20
CrK 57.17 45.47 17.94
MnK 23.54 17.72 46.73

Figure 5.50: EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 13 %Cr à 50 °C .

Table 5.19: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 13%Cr

à 50 °C .

Element Weight % Atomic % Error %

OK 57.94 78.40 6.74
FeL 13.43 5.21 11.04
ClK 23.03 14.06 5.02
CrK 5.59 2.33 52.13
Chapitre 5. Résultats et interprétations 116

Figure 5.51: EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 13 %Cr à 50 °C .

Table 5.20: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 13%Cr

à 50 °C .

Element Weight % Atomic % Error %

CK 1.66 3.32 16.26
OK 50.23 75.24 4.37
FeL 45.92 19.71 6.73
NaK 0.71 0.74 22.75
ClK 1.47 0.99 15.43

Figure 5.52: EDS spot 5 de l’acier inoxydable à 13 %Cr à 50 °C .

Chapitre 5. Résultats et interprétations 117

Table 5.21: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 5 de l’acier inoxydable à 13%Cr

à 50 °C .

Element Weight % Atomic % Error %

CK 8.19 14.33 11.62
OK 47.22 62.04 6.55
FeL 22.81 8.58 7.74
NaK 3.86 3.53 9.31
MgK 2.29 1.98 9.54
SiK 3.45 2.58 7.85
ClK 8.36 4.95 5.92
CaK 3.83 2.01 17.26

Figure 5.53: EDS spot 6 de l’acier inoxydable à 13 %Cr à 50 °C .

Table 5.22: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 6 de l’acier inoxydable à 13%Cr

à 50 °C .

Element Weight % Atomic % Error %

CK 1.83 3.69 17.56
OK 47.73 72.30 4.80
FeL 44.52 19.32 6.61
NaK 1.21 1.28 16.05
MgK 0.78 0.78 13.91
ClK 3.32 2.27 10.53
CaK 0.60 0.36 58.30
Chapitre 5. Résultats et interprétations 118

Figure 5.54: EDS spot 7 de l’acier inoxydable à 13 %Cr à 50 °C .

Table 5.23: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 7 de l’acier inoxydable à 13%Cr

à 50 °C .

Element Weight % Atomic % Error %

OK 49.75 75.82 4.74
FeL 43.16 18.84 6.79
NaK 0.73 0.77 22.60
SiK 1.05 0.91 14.38
ClK 5.31 3.65 6.55
Chapitre 5. Résultats et interprétations 119

Acier inoxydable à 22%Cr Ma :

Figure 5.55: Observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma au MEB.

500X.

Figure 5.56: Observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma au MEB. 1.00

k X.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 120

Figure 5.57: EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma à 50 °C.

Table 5.24: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Ma à 50 °C.

Element Weight % Atomic % Error %

CK 10.16 32.31 10.30
OK 2.31 5.51 9.59
AlK 0.42 0.59 15.84
SiK 2.54 3.45 7.93
MoL 1.28 0.51 8.66
CrK 18.32 13.45 2.85
MnK 1.13 0.79 14.02
FeK 56.13 38.37 2.22
NiK 7.72 5.02 5.04

Figure 5.58: EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma à 50 °C.

Chapitre 5. Résultats et interprétations 121

Table 5.25: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Ma à 50 °C.

Element Weight % Atomic % Error %

CK 2.28 9.32 14.32
OK 1.63 4.99 10.60
AlK 0.52 0.94 16.05
SiK 0.60 1.04 13.09
MoL 2.27 1.16 6.27
CrK 22.58 21.28 2.75
MnK 1.27 1.13 13.12
FeK 61.82 54.26 2.30
NiK 7.03 5.87 5.47

Figure 5.59: EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma à 50 °C.

Table 5.26: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Ma à 50 °C.

Element Weight % Atomic % Error %

CK 1.52 6.33 17.23
OK 1.44 4.52 10.62
AlK 0.55 1.02 14.60
SiK 0.66 1.17 12.56
MoL 1.67 0.87 7.47
SK 0.37 0.58 15.52
CrK 22.70 21.90 2.76
MnK 1.25 1.15 12.23
FeK 63.03 56.63 2.30
NiK 6.82 5.83 5.55
Chapitre 5. Résultats et interprétations 122

Figure 5.60: EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 22%Cr Ma à 50 °C.

Table 5.27: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Ma à 50 °C.

Element Weight % Atomic % Error %

CK 1.52 6.33 17.23
OK 1.44 4.52 10.62
AlK 0.55 1.02 14.60
SiK 0.66 1.17 12.56
MoL 1.67 0.87 7.47
SK 0.37 0.58 15.52
CrK 22.70 21.90 2.76
MnK 1.25 1.15 12.23
FeK 63.03 56.63 2.30
NiK 6.82 5.83 5.55
Chapitre 5. Résultats et interprétations 123

Acier inoxydable à 22%Cr Mb :

Figure 5.61: observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb au MEB. 200

X.

Figure 5.62: observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb au MEB. 500

X.
Chapitre 5. Résultats et interprétations 124

Figure 5.63: Observation à 50 °C de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb au MEB. 1.00

k X.

Figure 5.64: EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C.

Table 5.28: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 1 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 50 °C.

Element Weight % Atomic % Error %

CK 5.43 19.46 11.09
OK 3.20 8.61 8.48
MgK 0.50 0.89 16.31
SiK 0.47 0.73 13.72
MoL 1.22 0.54 10.30
CaK 0.74 0.79 11.83
CrK 18.68 15.46 2.96
MnK 1.50 1.17 10.97
FeK 62.28 47.98 2.17
NiK 5.97 4.37 6.10
Chapitre 5. Résultats et interprétations 125

Figure 5.65: EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C

Table 5.29: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 2 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 50 °C.

Element Weight % Atomic % Error %

CK 1.44 6.29 17.04
SiK 0.45 0.83 14.43
MoL 1.42 0.78 7.70
CrK 20.99 21.20 2.96
FeK 69.65 65.48 2.20
NiK 6.06 5.42 6.32

Figure 5.66: EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C

Chapitre 5. Résultats et interprétations 126

Table 5.30: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 3 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 50 °C.

Element Weight % Atomic % Error %

CK 12.09 27.04 9.59
OK 21.23 35.65 8.08
NaK 3.56 4.17 10.66
MgK 1.52 1.68 10.02
AlK 0.51 0.51 14.19
SiK 0.72 0.69 9.14
MoL 1.12 0.31 10.87
ClK 1.02 0.77 8.88
CaK 4.39 2.94 3.36
CrK 11.18 5.78 3.18
MnK 0.76 0.37 22.26
FeK 39.35 18.93 2.19
NiK 2.53 1.16 9.84

Figure 5.67: EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C

Figure 5.68: EDS spot 5 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C

Chapitre 5. Résultats et interprétations 127

Table 5.31: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 4 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 50 °C.

Element Weight % Atomic % Error %

CK 15.31 34.81 21.08
OK 12.82 21.89 8.66
NaK 6.95 8.25 9.83
MgK 1.22 1.37 10.79
AlK 0.58 0.59 11.59
SiK 1.53 1.49 7.68
MoL 1.22 0.35 7.58
ClK 2.07 1.59 5.06
KK 0.22 0.15 20.44
CaK 3.82 2.60 3.71
CrK 12.30 6.46 2.99
MnK 1.02 0.51 14.05
FeK 37.70 18.43 2.20
NiK 3.24 1.51 7.42

Table 5.32: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 5 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 50 °C.

Element Weight % Atomic % Error %

CK 10.83 28.03 9.47
OK 13.33 25.91 8.29
NaK 1.77 2.39 12.49
MgK 0.97 1.24 11.85
SiK 0.41 0.46 15.32
MoL 1.54 0.50 6.83
ClK 0.22 0.20 18.70
CaK 5.33 4.14 3.06
CrK 16.64 9.95 2.82
MnK 1.35 0.76 9.49
FeK 44.92 25.01 2.19
NiK 2.70 1.43 7.30
Chapitre 5. Résultats et interprétations 128

Figure 5.69: EDS spot 6 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C

Table 5.33: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 6 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 50 °C.

Element Weight % Atomic % Error %

CK 13.81 33.13 9.28
OK 14.18 25.54 8.54
NaK 2.24 2.80 11.48
MgK 1.39 1.65 10.14
MoL 1.30 0.39 9.50
ClK 0.46 0.37 11.28
CaK 6.14 4.42 2.96
CrK 14.44 8.00 2.91
MnK 1.27 0.67 9.58
FeK 41.83 21.58 2.18
NiK 2.95 1.45 6.86

Figure 5.70: EDS spot 7 de l’acier inoxydable à 22%Cr Mb à 50 °C

Chapitre 5. Résultats et interprétations 129

Table 5.34: Résultats quantitatifs de l’EDS spot 7 de l’acier inoxydable à 22%Cr

Mb à 50 °C.

Element Weight % Atomic % Error %

CK 12.27 31.66 9.44
OK 11.40 22.10 8.34
NaK 2.30 3.10 11.53
MgK 0.81 1.03 12.06
SiK 0.55 0.61 11.87
MoL 1.88 0.61 7.86
ClK 0.18 0.16 20.43
CaK 4.21 3.25 3.43
CrK 16.75 9.99 2.82
MnK 1.03 0.58 14.06
FeK 45.79 25.42 2.18
NiK 2.83 1.50 8.08

Les images obtenues par microscopie électronique à balayage confortent celles ob-
tenues par microscopie optique, et ce pour affirmer le déroulement du processus de
corrosion par piqures. L’acier martensitique a été fortement atteint : piqures évidentes,
profondes et diamètre élevé.
La piquration dans l’acier duplex était moins évidente à observer au microscope op-
tique.
A l’aide du MEB, on observe un phénomène de fissuration inter granulaire et d’érosion-
corrosion probablement dû à l’impact (barbotage) des bulles de CO2 sur la surface du
métal, qui de plus se trouvant dans un milieu agressif (présence de Cl− et pH = 3) :
effet de synergie.
Des dépôts de corrosion sont clairement visibles par le MEB pour les deux nuances.
Ces produits de corrosion sont, sans doute le F eCl2 et le F eCO3 selon les réactions
suivantes :
CO2 + H2 Oliq → H2 CO3 + H2 (5.1)

F e + H2 CO3 → F eCO3 + H2 (5.2)

F e + 2HCl → +F eCl2 + H2 (5.3)

Conclusion générale et
recommandation

conclusion générale
Il est à noter que les données relatives aux taux de corrosion obtenues au laboratoire
ne reflètent presque jamais les performances réelles de l’eau de gisement, quelque
soient les moyens utilisés nous ne pouvons pas réaliser avec exactitude les conditions
opératoires réelles du puits, d’où les données de laboratoire présentent donc une
approche des données réelles enregistrées sur site et la raison des essais et recherches
de laboratoire rentre dans le cadre de la détermination le comportement des aciers
inoxydables dans un milieu chloruré. Cela dans le but d’optimiser l’utilisation et
d’aboutir à un choix judicieux de la classe des aciers inoxydables.

En ce qui concerne les alliages anticorrosion il ne faut jamais prévoir leur durée de
vie parce qu’ils se corrodent de manière localisée par piqûres et crevasses, ainsi donc
ils sont soit totalement résistants à la corrosion ou ils se corrodent localement.

Il en résulte que le choix adéquat d’un alliage anticorrosion se base donc sur une
résistance totale à la corrosion et non pas sur un taux de corrosion spécifique.

L’aspect de la corrosion se présente sous forme de piqûres, de crevasses et de

sillons profonds le long du filet d’eau de la génératrice inférieure. Les manchettes les
plus attaquées sont celles qui se situent en aval de la porte duse principale et du
porte orifice. L’attaque de cette manchette s’explique par la détente très importante

130
Conclusion générale et recommendation 131

entraı̂nant une condensation des liquides et qui animés d’une grande vitesse vont
produire une mise à nue permanente du métal et une accélération notable de la
corrosion électrochimique. Ce phénomène d’érosion - corrosion s’observe également
pour la manchette en aval du porte orifice. Pour la génératrice inférieure, la corrosion
localisée s’est accentuée surtout aux cordons de soudure par effet galvanique entre la
ZAT (Zone Affectée Thermiquement) et ZF (Zone Fondue).

L’effet de la vitesse d’écoulement des effluents est surtout considérable au niveau

du porte- orifice. Les dégâts occasionnés du fait de l’impact du choc des particules
liquides sont néfastes pour les parois des tubes. Cette action de chocs multiples sur la
paroi produit une mise à nue permanente du métal et une accélération notable de la
corrosion. La vitesse de l’effluent à l’orifice est pratiquement quadruplée par rapport
à la vitesse dans les lignes de collectes de Rhourde-Nouss.

Les aciers inoxydables martensitiques à 13%Cr ne conviennent pas au réservoir de

Rhourde-Nouss à cause de leur tendance (sensibilité) à la corrosion électrochimique,
développée par la présence simultanée de l’acide carbonique de PH < 4 et des anions
halogénures chlorures (Cl-) exprimés en NaCl.

La maı̂trise de la corrosion des équipements de l’industrie pétrolière et gazière a

été assurée conjointement par des connaissances approfondies des mécanismes d’en-
dommagement et par de nombreux retours d’expériences capitalisés et échangés au
sein de la profession. Pour trouver des solutions techniquement et économiquement
fiables, les travaux traitant de la corrosion menés par cette industrie ont abouti à de
nombreuses spécifications et normes. Tout au long de son histoire, cette industrie a été
confrontée à de nouveaux challenges pour développer des équipements résistant à de
nouveaux types d’environnements agressifs et à des conditions d’exploitation accrois-
sant la corrosion, comme, entre autres, l’exploitation de champs pétroliers contenant
des quantités importantes de gaz acides ou des bruts à fortes acidités.
Conclusion générale et recommendation 132

recommandation
La corrosion est un phénomène très important dont les conséquences pèsent lourde-
ment sur l’exploitation du champ de Rhourde-Nouss. Ce fléau nécessitant, chaque fois
que cela est possible, d’anticiper et de le prendre en compte tout en ayant à l’esprit
les divers aspects sous lesquels la corrosion est susceptible de se manifester, afin de la
prévenir.
Les principaux moyens de lutte mis en œuvre sont d’une manière générale les plus
employés dans le domaine de l’industrie pétrolière. Afin de prévenir les dégradations
localisées des aciers inoxydables, la nuance doit être choisi en fonction des conditions
de salinité, acidité, teneur en oxygène, température de l’eau et en fonction des retours
d’expériences : selon la sévérité du milieu.
Pour y remédier au sérieux problème de la corrosion électrochimique se manifes-
tant aux équipements de fond, renfermant actuellement des tubings en acier inoxy-
dable martensitique à 13%Cr et pour parer à toute conséquence, nous recommandons
l’usage d’un autre acier inoxydable, qui présente une composition chimique nettement
améliorée en éléments d’additions comparativement aux aciers inoxydables martensi-
tiques à 13%Cr.
Pour des équipements véhiculant des eaux très chlorurées, l’emploi d’alliages base ti-
tane peut s’avérer judicieux.
En conclusion, nous pouvons recommander l’utilisation des inhibiteurs qui peuvent
réduire les effets de corrosion tout en surveillant les autres paramètres relatifs à la
dégradation de nos matériaux (suivi et prospection hebdomadaire des installations
sensibles).
Nous recommandons des tubings traités en surface intérieure et superficielle afin de
pallier aux attaques acides des eaux souterraines et de l’acidité du gaz et du pétrole.
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