Ecole Nationale Supérieure Polytechnique

Département des Génies Industriel et Mécanique

UE GEM 521, Construction Mécanique
Projet (ou Travaux Dirigés)
Encadreur : Gérard Mbobda
Année 2016-2017

Note : l’UE GEM 521 est un vaste projet exécuté sur la base des prérequis des cours
antérieurs et de son complément non évalué prévoyant comme contenu " Les mécanismes de
transmission avec transformation de mouvement».

Calendrier d’exécution du projet

Progression du l’UE et du complément de cours associé

Dates Durée Projet Cours
8h (2 semaines) Analyse fonctionnelle Systèmes vis-
Externe Interne Schéma cinématique écrou
12h (3 semaines) Calcul Dessins de Dessins d’ensemble Mécanismes à
définition bielle et
manivelle
Calcul Dessins de Dessins d’ensemble Mécanismes à
définition came
8h (2 semaines) Présentation du document
4h (2 semaines) Finalisation et remise du projet au professeur
Total 14 semaines

CONCEPTION DUNE UNITE D’EMBOUTISSAGE

On demande de produire les documents graphiques d’étude d’avant-projet de

conception de l’un des deux mécanismes principaux d’un module d’emboutissage devant
permettre la réalisation séquentielle d’une dizaines de pièces d’aluminium. Parmi les données
initiales figurent principalement le schéma de principe de mécanisme à coulisse et leviers
d’emboutissage et celui de mécanisme à coin de l’avance d’estampage [1].
Le mécanisme à coulisse se compose d’une manivelle  (Fig.1a), ayant la forme d’un
disque a enfermé dans une bague fixe b, et tournant autour d’un axe fixe A, en constituant un
couple de rotation B avec le coulisseau. Ce coulisseau glisse le long de la coulisse  qui
tourne autour d’un axe fixe C. La coulisse transmet le mouvement à l’aide de l’élément
intermédiaire  qui coulisse dans un guidage fixe lorsque la manivelle 1 est en mouvement
va-et-vient. On peut régler les déplacements de  au moyen d’un dispositif a vis  rendant
variable la longueur AB de .
Le mécanisme à coin de l’avance d’estampeuse possède un coin d solidaire d’un pilon
 qui fait un mouvement va-et-vient suivant l’axe x-x (Fig.1b). Le poinçon e perce des trous
dans une tôle . Lorsque le coin d monte, le coulisseau va vers la droite, et le crochet a,
rattaché à ce coulisseau fait avancer la tôle. Lorsque le pilon  descend, le ressort  remet 
dans sa position initiale, et le crochet a, grâce à son biseau, s’élève au-dessus de la tôle .

NB : L’objectif du projet est l’application du contenu des notes de cours de Construction

Mécanique sur les mécanismes de transmission avec transformation de mouvement à l‘étude
d’un ouvrage simple. Partant des recherches préliminaires opérées sur la base de la littérature
existante, l’étudiant procèdera par une analyse fonctionnelle adéquate brève et concise au bout
de laquelle il rédigera le cahier de charge fonctionnel. Par la suite, il établira les différents
schémas (structural, de principe ou cinématique. Il est souhaitable s’il juge nécessaire
d’élaborer conjointement des schémas hydrauliques et électriques. Ensuite, il présentera en
toute évidence les raisons probables du choix des solutions constructives retenues à partir des
considérations d’ordre purement technique, une analyse comparative économique profonde
n’étant pas exigée. Des explications concernant la comparaison entre les différentes solutions
possibles seront soumises au professeur avant toute décision finale.
Enfin, une notice explicative devra accompagner dans la mesure du possible tous les schémas
évoqués.
Le questionnaire ci-dessous pourra guider l’étudiant dans la rédaction de ce projet.
Cependant les réponses à lui apportées ne pourront être présentées comme projet définitif
L’utilisation de l’outil internet est vivement souhaitée pour éviter toute perte de temps liée à la
recherche de solution à des problèmes de nature triviale. On privilégiera l’utilisation du
logiciel Solidworks 2013 et la conception descendante.

Consignes générales : La classe sera subdivisée en sous-groupes de 4 à 6 étudiants. Chacun

des groupes traitera l’une des variantes proposées dans le tableau 1, avec l’accord du
professeur. Ce dernier orientera et conseillera dans la recherche de solutions constructives aux
problèmes et difficultés rencontrées et circonscrira le travail à faire. Il veillera à la remise à la
fin du projet d’un document soigné comprenant:
- La formulation du cahier de charge, les différents schémas ayant inspiré la conception,
le choix des modèles, les calculs de conception,…
- Les dessins d’ensemble et les dessins de définition achevés des pièces nées de la
conception en 2D et 3D.
- Les données sur la simulation et l’animation des structures conçues dans les interfaces
graphiques « pièce » et « assemblage » du logiciel de CAO.
Il est à noter avec rigueur que la remise du document final imprimé et du fichier numérique
gravé sur disque est indispensable pour l’évaluation et ne saurait souffrir de manquements.
 a) b)

Figure 1 : Sous-ensembles principaux de l’unité d’emboutissage [1]: a) mécanisme

d’emboutissage à coulisse et leviers, b) mécanisme à coin d’avance d’estampeuse

1. Mécanisme de l’emboutissage à coulisse et leviers d’emboutissage

Variantes 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Nature du brut acier aluminium acier aluminium
Diamètre D, mm 100 120 140 140 150 70 70 140 80 60
Longueur, mm 50 80 60 50 135 240 30 210 240 150

2. Mécanisme à coin de l’avance d’estampeuse

Yi, mm
Avance, mm D+2 D+5
Tableau 1 : Variantes du projet

QUESTIONNAIRE

(L’ordre de la réponse aux questions pourra dépendre du caractère et de l’enchaînement

des cours dispensés parallèlement.)
I. Notions de base
1. Rassembler les documents et les notes de cours sur la théorie des mécanismes, les
transmissions mécaniques, les chaines cinématiques.
2. Dans le tome 2 de "Précis de construction mécanique", lire les chapitres sur
l’estampage, le poinçonnage et l’embouteillage.
3. Rassembler à partir de la bibliothèque de l’ENSP et de l’internet toutes les références
concernant le fonctionnement, la conception et la mise en œuvre des matériaux par
déformation plastique.
4. Consulter les notes de cours du professeur et les documents similaires de l’internet et
de la bibliothèque sur les systèmes bielle manivelles
5. Définir les termes : bielle, manivelle, coulisse, coulisseau, coulisse.
6. Définir les termes [1, 2]: mécanismes, chaine cinématique, élément d’une chaine
cinématique, couple cinématique, chaines fermées, chaines ouvertes.
7. Pour quelle(s) raison(s) calcule-t-on l’indice de mobilité d’un mécanisme lors de sa
conception? Rappeler les formules de structures des mécanismes spatiaux, planes et
bidimensionnels.

II. Cahier de charge fonctionnelle

1. Partant des explications du professeur et de tout ce qui précède, définir et formuler le

problème à l’aide de ses propres mots.
2. Fonction globale : formuler le besoin exprimé par l’équipement à concevoir en une
phrase simple composé d’un sujet, d’un verbe et d’un complément.
3. Rechercher les composantes du milieu environnant et en déduire les fonctions de
service appartenant à la catégorie de fonctions principales et de fonctions
complémentaires (ou encore fonctions contraintes). On rappelle que les fonctions
principales sont habituellement les fonctions pour lesquelles le produit a été créé alors
que les fonctions complémentaires sont celles limitant la liberté du concepteur.
4. Définir les critères d’appréciation pour les fonctions évoquées ci-dessus. En déduire le
diagramme des interactions en suivant le modèle donné par le tableau ci-dessous:

Fonctions Critère Niveau Flexibilité

Exemple Etre facilement transportable Poids (ou masse) 55 kg +/-2kg
1
2
…
Tableau 2 : Définition des fonctions contraintes

5. A partir des fonctions principales (déplacer le poinçon vers le bas, poinçonner la pièce,
remonter le poinçon, avancer la pièce, …), initier le diagramme FAST en proposant
des solutions sous la forme de fonctions techniques FT1, FT2,… Exemple : FT1 :
convertir l’énergie…, emmagasiner l’énergie, positionner la pièce…
6. Peut-on élargir le travail précédent en s’inspirant de la décomposition SADT?
7. Pour chacune des versions retenues ci-dessus, définir le contenu final du cahier de
charge initial.
8. En appuyant sur les schémas de la figure 1, résumer l’analyse précédente par un
schéma structural présentant les principaux composants sous forme sous-ensembles
mécaniques, d’organes et ou groupes d’organes et leur interactions.
III. Schéma cinématique

1. Schématiser et coter l’espace occupé les deux mécanismes composant l’unité de

emboutissage.
2. En déduire un certain nombre de structures de mécanisme dont on ébauchera le
schéma cinématique. Pour ce faire, utiliser les symboles de représentation
conventionnelle simples définis dans les normes.

IV. Mobilité du mécanisme du dispositif d’emboutissage

1. Graphe des liaisons
a) Etablir le graphe des liaisons des organes intervenant dans la structure de l’unité
d’emboutissage.
b) Donner chaque fois le nombre de sommets Np et le nombre de liaisons NL.
c) En déduire les nombres de cycles indépendants ou nombre cyclomatique (chaînes
fermées indépendantes) =NL-Np+1.
d) Définir en extension les composantes de chacun des cycles.
2. Approche cinématique
a) Pour les deux sous-mecanismes ( mecanisme de poinconnage et mecanisme
d,avance des pieces embouties identifiés ci-dessus, calculer le nombre d’équations
torsorielles indépendantes (égale au nombre de chaînes fermées indépendantes) et en
déduire le nombre d’équations scalaires issues des équations de fermeture
cinématique : Ec=6..
b) Ecrire les équations torsorielles indépendantes à considérer. Déterminer le rang rc du
système d’équations obtenu.
c) Déterminer le nombre d’inconnues cinématiques du problème en sommant les
degrés de liberté de chacune des NL liaisons.
d) Déduire de ce qui précède le degré de mobilité m= Ic-rc
e) Calculer l’indice de mobilité des composantes principales de l’unité
d’emboutissage: w= Ic-Ec
3. Approche statique
a) Pour chacun des organes identifiés ci-dessus, déterminer le nombre d’équations de
la statique Es=6.(Np-1).
b) Calculer les nombre d’inconnues statiques Is=[Link]-Ic.
c) Trouver les degrés d’hyperstaticité h=Is-rs.
On observera chaque fois que w= Es- Is=Ic-Ec=m-h.
Notes : w=Ic-Ec=Es-Is
m=Ic - rc
h= Is- rs
w=m-h
=NL-Np+1
Ec=6.
Es=6.(Np-1)
4. A l’aide du logiciel SolidWorks exécuter dans le contexte d’assemblage l’esquisse de
représentation schématique de la variante retenue.
5. En résumé, donner le degré de staticité et de mobilité ainsi que l’indice de mobilité de
l’unité d’emboutissage. Faire un commentaire détaillé si nécessaire.
V. Préconception et dimensionnement préliminaire des pièces
1. A l’échelle provisoire, reprendre le schéma structural comprenant les principaux sous-
ensembles.
2. Expliquer avec précision le rôle et le fonctionnement de chacun des composants du
schéma structural.
3. Préciser provisoirement la structure de chacun des mécanismes de transmissions et de
transformation de mouvement qu’il possède.
4. Peut-on évaluer les rendements globaux et partiels du fonctionnement du de l’unité
d’emboutissage?

VI. Analyse cinématique [3, 4, 5,6]

1. Définir les termes courbe des espaces, courbe des vitesses et courbe des accélérations.
2. Etudier les sous-ensembles de l’unité d’emboutissage.
3. Rechercher les courbes des espaces, des vitesses et des accélérations en utilisant les
méthodes graphiques et grapho-analytiques. Quelle est la nature de la trajectoire du
mouvement de l’organe de sortie, rectiligne, circulaire, elliptique. En déduire par
différentiation graphique les courbes des vitesses ou des accélérations
correspondantes?
4. Ecrire les équations définissant les positions des contacts des éléments du système
mécanique de l’unité d’emboutissage en projetant les éléments de son schéma
cinématique sur des axes de coordonnées verticales et horizontales choisies.

VII. Puissance nécessaire

1. Repérer les différentes sous-chaînes

3. Ressortir les sous-chaînes cinématiques dont se compose le mécanisme.
4. Evaluer les rendements partiels et global en utilisant si nécessaire les données du
tableau 3.
5. Mener une réflexion cohérente sur les vitesses des organes d’entrée et de sortie des
sous-chaînes du manipulateur.
6. En déduire les puissances minimales nécessaires.
7. En utilisant la littérature [2], évaluer l’effort de poinçonnage.
8. En utilisant le tableau 3, dimensionner progressivement l’unité d’emboutissage. S’il
s’avère qu’un plus grand nombre de transmissions d’engrenage soit nécessaire, on
reprendra la conception à partir du point VI.4.

Type de transmission Rapport des vitesses Rendement

Train d’engrenage fermé à denture :
- cylindrique 3-6 0,97-0,98
- conique 2-4 0,96-0,97
Train d’engrenage ouvert 2-4 0,95-0,96
Train d’engrenage fermé à roue et vis sans fin
Nombre de dents : z1=1 8-40 0,70-0,75
z1=2 0,80-0,85
z1=4 0,80-0,95
Transmission par chaîne 3-6
- fermé 0,95-0,97
- ouvert 0,90-0,95
 Transmission par courroie 2-4
- courroie plate 0,96-0,98
-trapézoïdale 0,95-0,97
Transmission par roues de friction

Roulements
- Paliers lisses 0,99-0,995
- rigide à 1 rangée de billes 0,96-0,98
Roues de friction
- cylindriques 6
- coniques 6 0,68-0,86
- plateau et galet 3 (0,88-0,93)*

Tableau 3 : Valeur extrêmes des rapports de vitesse

et rendement des transmissions

ANNEXE 1:

1. Conception d’un train réducteur

a) Ressortir le schéma cinématique du train d’engrenage isolé.
b) Déterminer la fréquence de rotation de chacune des roues de la transmission.
c) Calculer le couple de torsion sur l’arbre d’entrée du train d’engrenage.
d) Les roues d’engrenage sont en développante de cercle. Rappeler en quoi consiste
le phénomène d’interférence rencontré lors du taillage de certains roues de ce
type…
e) Pour chaque roue d’engrenage [7] :
 faire un choix provisoire du matériau
 se donner une valeur du coefficient de largeur K (b= K.m où b est la
largeur de la couronne avec 7<K<12).
 On s’inspire du petit nombre de dents théoriquement possible sans
interférence et de la formule d=m.z, où d est le diamètre primitif et z, le
nombre de dents de la roue d’engrenage. En notant par F 1 l’effort normal
observé entre le pignon et la roue de l’engrenage, peut-on déterminer la
valeur minimale du nodule à partir de l’inéquation suivante :
_______
m≥2,3.√F1/K.f

où f est la résistance à la fatigue du matériau ( f=0,[Link] pour un calcul

simplifié, Rm où est la résistance minimale à la rupture) ?
f) De ce qui précède choisir le module et calculer les autres paramètres de chaque
roue d’engrenage. D’autre part-on, possible d’une roue d’engrenage à denture en
développante de cercle.
g) Un calcul de vérification est-il nécessaire ? si oui, en quoi consiste-t-il ? si non,
pourquoi ?
h) Construire les épaulements arbres s’il en existe et tracer les diagrammes des
efforts tranchants, des moments fléchissants et des moments de torsion.
i) Choisir les roulements pour une durée de vie de 10000heures
j) Achever la construction des arbres et vérifier le critère de Von Mises
 Tableau 1 : Coefficients de frottement
MATERIAU f (Coeff. De frottement)
Acier-acier ou acier- fonte avec lubrification 0,04…0,05
Fonte à sec avec :
- Acier ou fonte 0,1…0,18
Textolite 0,15…0,25
Fibres 0,15…0,30
Cuir 0,20…0,50
Papier pressé 0,40…0,50
Caoutchouc 0,35…0,70
Ferodo 0,30…0,35

Tableau 2: Pression admissible de certains matériaux

MATERIAU [pc], Mpa E , Mpa
Acier trempé avec une 600 …800 2,1.105
bonne lubrification
Fonte grise Ft 10 …Ft 30 420…720 1,1.105
Textolite 80 100

Tableau 3 Pression spécifique de certains matériaux non métalliques

MATERIAU [q], N/mm
Fibre 34…39
Caoutchouc 10…30
Cuir 14,5…24,5
Bois 2,4…4,9

2. Système vis-écrou
2.1. Questionnaire
1) En quoi consiste le calcul à l'usure du système vis-écrou? Quel serait alors le
diamètre minimal et le nombre de pas d'une vis à profil trapézoïdal symétrique
sachant que le couple sollicitant l'écrou est C, la hauteur du profil H, et le
coefficient de frottement des surfaces de contact f?; On pourra d'abord écrire la
formule exprimant l'effort axial, puis celle de la pression de contact.
2) Quelle différence y-a-t-il entre le pas réel et le pas apparent? Lequel est multiple
entier de l'autre? En supposant n 0 le rapport entre les 2, modifier les formules de la
question précédente?
3) Le pas apparent étant différent du pas réel, quels avantages et quels inconvénients
pourrait-on prévoir.
4) Quels avantages procure le filetage à profil trapézoïdal non symétrique? Ce type
de profil connaît-il d'inconvénient dans l'utilisation? Si oui, lequel?
5) Dans quel cas la formule d'Euler ne permet-elle pas le calcul au flambement des
vis de transmission?
6) Matériaux de l'écrou du système vis-écrou de guidage.
7) Le critère de Von Mises est-il nécessaire dans le calcul du système vis-écrou? Si
oui, écrire les expressions des contraintes tangentielles de torsion et normales de
flexion et de traction compression.
8) Quels types de filetage utilise-t-on dans les transmissions vis-écrou ?
 9) Quelle formule utilise-t-on dans le calcul du rendement de la transmission vis-
écrou ?
10) Pourquoi utilise-t-on des transmissions vis-écrou débrayables ? rappeler la relation
entre l’angle d’hélice du filet et l’angle de frottement réduit du couple vis-écrou.
11) Avantages et défauts des transmissions vis-écrou et leur domaine d’utilisation.
12) Comment traduire le grand gain en force de la transmission vis-écrou ?
13) Quel matériau utilise-t-on dans la fabrication de la vis et de l’écrou ?
14) Quelle est la principale cause de défaillance de la transmission vis-écrou ? En
déduire le critère de calcul associé et la formule utilisée.
15) Quels sont les critères de calcul et de dimensionnement d’une transmission vis-
écrou ?
16) Comment vérifie-t-on la vis à l’instabilité par flambement ?
17) A partir de l’équation de la déformée, illustrer le calcul à la stabilité dynamique
des vis en rotation.
18) On considère le cas d’un écrou en translation dans une transmission vis-écrou dont
la vis effectue un mouvement de rotation. Analyser le schéma cinématique et
donner les solutions les solutions constructives possibles pour la réalisation.

2.2. Exemple de calcul

Calculer la vis et l’écrou d’un vérin à vis dont la capacité de charge est égale 60kNpour
une hauteur de montée de la charge de L=600mm. On choisira d’abord le matériau de la vis et
de l’écrou. Profil de filetage carré. Nombre de filet : 1. Filetage à droite.
Solution :
a) Choisissons les matériaux suivants [ 5] :
- vis : acier C40, recuit à 840-876° ; limite élastique Re=35,5daN/mm2 ; charge minimale
de rupture R=63-71daN/mm2 ; allongement relatif A%=19,2 ;
- l’écrou : bronze CuPb5Sn5Zn5 ; Rp0,2=100daN/mm2 ; R=25daN/mm2 ;A%=12.
b) Diamètre du filet : Prenons pour le contact acier-bronze [p]=9Mpa ; n=0,5 ; H=2,1(voir
cours). La condition de résistance à l’usure donne :
d =[Fa/(p.n.H. [p])]1/2=[60.103/(3,14 . 2,1 . 0,5 . 9.106)]1/2=45.10-3=45mm
2

c) Paramètre principaux de la vis :

Hauteur H=0,1 .45mm ; prenons h=5mm ; diamètre extérieur du filetage d=45+5=50mm ;
diamètre intérieur du filetage d1=45-5=40mm ; pas de filetage p=2.h=2.2,5=10mm ; pas
de la vis p1=z.p=1.10=10mm ; angle d’hélice tg=p/(.d2)=10/(3,14.45)=0,0707 ; d’où
=4°3’.
d) Condition d’autofreinage : Prenons pour coefficient de frottement f=0,1. Alors :
tg=f=0,1 ; soit =5°45’ : la condition d’autofreinage est satisfaite puisqu’on a <.
e) Résistance pratique (contrainte admissible) du matériau de la vis : on a :
Rp=Rptr=Rpcomp=Re/n, où n=3,0-3,5 est le coefficient de sécurité à la résistance. Nous
prenons n=3,18 ; Rp=355/3,18=113Mpa.
f) Vérification de la vis à la résistance (en tenant compte de la torsion)
On doit avoir:éq≤Rp:
éq=[[Link]/(.d12)].{1+1,6.[p/(.d1)]2}1/2 =[4.60.103/(3,14.0,042)].{1+1,6.
[10.103/(0,406.40.10-3)]2}1/2=60,5.106pa=60,5Mpa
La comparaison de la contrainte équivalente de la vis avec la résistance pratique
montre une résistance suffisante de la vis : 60,6Mpa≤113Mpa.
g) Calcul de la vis à la stabilité
- Calcul du moment d’inertie réduit I,  étant le coefficient de réduction de la longueur
de la vis de flexibilité  : I=(.d4/64).(0,4+0,6.d/d1) (formule empirique) ; soit
=(3,14.404/64).(0,4+0,6.50/40)=1,445.105mm4.
 - Admettons conventionnellement que la fixation de la vis dans l’écrou est une liaison
encastrement (schéma de flambement correspondant à une extrémité encastrée et
l’autre libre) : le coefficient de réduction de la vis est alors =2. Le rayon de giration
(d’inertie) de la section est donné par :
i=Imin/S)/2=[4.I/(.d2)]1/2=[4.1,445.105/()]1/2=10,7mm
- L’élancement de la tige de la vis pour la position maximale extrême de l’écrou
L=600mm, =2.600/10,7=112. Pour =112 (>90), le calcul à la stabilité se fait à l’aide
de la formule :
ns=2.E.I/[Fa.(.l)2]>[ns]
où E est le module d’élasticité du matériau ; I, le moment d’inertie réduit de la section
de la vis ; l, la longueur libre de la vis ; ns, le coefficient de sécurité ; L=.l, la
longueur réduite de la vis. On a :
ns=2.2,1.105.106.1012/[60.103/(2.0,60)2]=3,48>2,5
Par conséquent, la vis satisfait à la condition de stabilité avec une réserve suffisante.
Mais si [ns]=4, il conviendrait de reconnaître que n=3,48 est insuffisant. Dans ce cas, on
pourrait augmenter les diamètres (d et d1) et reprendre les calculs.
- Calcul de l’écrou
Hauteur : H=H.d2=2,1.4,5=9,5mm
Diamètre extérieur : D1≥[[Link]/(.Rpmatage)+D2]1/2=[4.60.103/(.40.106)+ 0,0662]1/2=79.
103m=79mm. Prenons D1=80mm.
- Epaisseur du flasque : c=Fa/(.D.d) ≤Rpg =>d≥Fa/(.D. Rpg) où Rpg est la contrainte
pratique au cisaillement du matériau de la vis
=> d=60.103/(3,14.0,066.22.106)=13,2.10-3m=13,2mm ; prenons d=14mm.
2.3. Dimensionnement des manivelles
a) A l’internet, rechercher les informations relatives aux principes ergométriques,
choisir le type de dispositif (volant, barre de manœuvre, bouton,…utilisé pour
l’entraînement de la vis en rotation).
b) Prendre pour matériau la fonte ou l’acier.
c) Modéliser et dimensionner les composantes de la manivelle

RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES

[1] Artobolevski I. (1982), Les mécanismes dans la technique moderne, tome 1 et 2, Editions
Mir, Moscou.
[2] Dietritch. R. (1987), Précis de construction mécanique, tome 2, Méthodes, fabrication et
normalisation, Afnor, Nathan.
[3] Cours_Analyse_des_mecanismes_PSI, Document internet, visité en août 2017.
[4] Tchernavsky S.A. et al., Projet du cours des éléments des machines, Moscou, Mashinostr.
1979, 350p.
[5] Notes de cours
[6] Techniques de l’ingénieur