Sécurité des machines

GUIDE DU PROCESSUS
DE L’APPRÉCIATION
DU RISQUE
Ce document est réalisé par la Direction générale de la gouvernance et du conseil stratégique en prévention,
en collaboration avec la Direction générale des communications de la CNESST et l’Institut de recherche
Robert-Sauvé en santé et en sécurité du travail (IRSST).

Illustrations :
Steve Bergeron

Certains passages de ce guide sont tirés ou adaptés des normes ISO 12100:2010, Sécurité des machines —
Principes généraux de conception — Appréciation du risque et réduction du risque, ISO/TR 14121-2:2007, Sécurité
des machines — Appréciation du risque — Partie 2 : Lignes directrices pratiques et exemples de méthodes et ISO/
IEC Guide 2:2004, Normalisation et activités connexes — Vocabulaire général. Ces derniers sont copiés
par la CNESST avec la permission du Conseil canadien des normes (CCN) au nom de l’ISO. Vous pouvez
vous procurer ces normes auprès d’un membre de l’ISO de votre pays ou dans l’ISO Store. L’ISO conserve
les droits d’auteur.

Avec la permission de l’Association canadienne de normalisation (faisant affaire sous le nom de Groupe CSA),
178, boulevard Rexdale, Toronto (ON) M9W 1R3, certains passages de ce guide sont tirés des normes du
Groupe CSA, CSA Z767:F17 (C2022), Gestion de la sécurité opérationnelle et CSA Z432-F16 (C2021), Protection
des machines. Ils ne constituent pas la position totale et officielle du Groupe CSA sur le sujet en question,
laquelle position n’est exprimée que dans les Normes complètes. Bien que l’utilisation du matériel ait été
autorisée, le Groupe CSA n’est pas responsable de la façon dont les données sont présentées ou de toutes
déclarations ou interprétations. Aucune autre reproduction des Normes n’est autorisée. Pour obtenir plus
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non commercial dans un contexte de formation ou d’information. Il est interdit de le modifier ou d’en extraire
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© Commission des normes, de l’équité, de la santé et de la sécurité du travail, 2024

Dépôt légal – Bibliothèque et Archives nationales du Québec, 2024

Dépôt légal – Bibliothèque et Archives Canada, 2024

ISBN 978-2-550-96882-5 (PDF)

Février 2024
Pour obtenir l’information la plus à jour,
consultez notre site Web à [Link].
TABLE DES MATIÈRES

INTRODUCTION........................................................................................................................................... 5

SECTION 1 L’APPRÉCIATION DU RISQUE............................................................................................... 6

1.1 Analyse du risque...................................................................................................................... 7

1.1.1 Déterminer les limites de la machine ...................................................................................... 8
1.1.2 Identifier les phénomènes dangereux et les situations dangereuses................................. 13
[Link] Phénomènes dangereux......................................................................................................... 13
[Link] Situations dangereuses ........................................................................................................ 19
a) Processus accidentel......................................................................................................... 19
b) Tâches reliées à la machine............................................................................................... 22
1.1.3 Estimer le risque...................................................................................................................... 24
[Link] Outil no 1 – Matrice de risque avec deux paramètres........................................................... 26
[Link] Outil no 2 – Logigramme de risque......................................................................................... 32
1.2 Évaluation du risque................................................................................................................ 38

SECTION 2 LA RÉDUCTION DU RISQUE.............................................................................................. 39

ANNEXE 1 – AIDE-MÉMOIRE – PHÉNOMÈNES, SITUATIONS, ÉVÉNEMENTS

DANGEREUX ET DOMMAGES................................................................................................................. 43

ANNEXE 2 – GRILLES POUR L’APPRÉCIATION DU RISQUE............................................................... 48

ANNEXE 3 – RÉFÉRENCES...................................................................................................................... 50

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

3
 LISTE DES FIGURES

Figure 1 Processus d’appréciation et de réduction du risque de la machine basé

sur la norme ISO 12100....................................................................................................... 6
Figure 2 Presse poinçonneuse hydraulique...................................................................................... 9
Figure 3 Processus accidentel ........................................................................................................ 19
Figure 4 Convoyeur impliqué dans un accident mortel.................................................................. 21
Figure 5 Éléments du risque............................................................................................................. 24
Figure 6 Outils d’estimation du risque présentés dans ce guide................................................... 25
Figure 7 Logigramme de risque à quatre paramètres.................................................................... 33

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 Exemples de phénomènes dangereux selon le tableau B.1 de la norme ISO 12100..... 13
Tableau 2 Exemples de phénomènes dangereux mécaniques ainsi que les conséquences
et dommages qui y sont associés.................................................................................... 15
Tableau 3 Exemples de situations dangereuses et d’événements dangereux................................. 20
Tableau 4 Matrice de risque avec deux paramètres.......................................................................... 26
Tableau 5 Niveaux de gravité - Outil no 1............................................................................................ 27
Tableau 6 Niveaux de probabilité........................................................................................................ 29
Tableau 7 Niveaux de gravité - Outil no 2............................................................................................ 34
Tableau 8 Fréquence d’exposition au phénomène dangereux......................................................... 35
Tableau 9 Probabilité d’occurrence (basée sur la norme ISO 14121-2)........................................... 36
Tableau 10 Possibilité d’évitement....................................................................................................... 37
Tableau 11 Exemples de phénomènes, de situations, d’événements
dangereux et de dommages.............................................................................................. 43

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

4
INTRODUCTION

Les accidents qui surviennent lors de l’opération, de la réparation, du nettoyage ou de la

maintenance d’une machine peuvent être évités si des mesures de prévention adéquates sont
mises en place. L’appréciation du risque est un processus essentiel à l’amélioration de la sécurité
d’une machine. Ce processus consiste en une série d’étapes visant à déterminer si une démarche
de réduction du risque est nécessaire.

Inspiré des règles de l’art telles que les normes ISO 12100 – Appréciation du risque et réduction
du risque et CSA Z432 – Protection des machines, ce guide décrit une démarche d’appréciation
du risque sur des machines et présente des exemples pour faciliter la compréhension de cette
démarche. Ce guide s’adresse aux milieux de travail ainsi qu’aux différents intervenants qui
désirent entamer une démarche d’appréciation du risque sur des machines.

AVERTISSEMENTS – LIMITES ET USAGE DU GUIDE

Les exemples simplifiés décrits dans le présent guide sont fictifs et ne sont donnés qu’à titre
indicatif. Face à une machine similaire à celle utilisée comme exemple, le milieu de travail
doit faire sa propre démarche d’appréciation du risque.

Durant son cycle de vie, une machine passe par différentes phases : le transport, le montage
et l’installation, la mise en service, l’utilisation, le démontage, la mise hors service et la mise
au rebut. Par souci de simplification, le guide se limite à la phase de l’utilisation, mais la
démarche d’appréciation du risque présentée est applicable aux autres phases du cycle de vie
d’une machine.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

5
1. L’APPRÉCIATION DU RISQUE

La norme ISO 12100 définit l’appréciation du risque comme suit :

ISO 12100
appréciation du risque
processus global d’analyse et d’évaluation du risque

L’appréciation du risque est composée de deux éléments : l’analyse du risque et l’évaluation du

risque. L’analyse du risque permet de déterminer un niveau de risque pour chacune des situations
dangereuses observées sur une machine, alors que l’évaluation du risque permet de déterminer s’il
est nécessaire de réduire le risque.

Le logigramme suivant schématise les étapes de l’appréciation du risque, suivi par le processus de
réduction du risque.

DÉPART

1.1.1 Détermination des limites 1. Appréciation du risque

de la machine

1.1.2 Identification des phénomènes

dangereux et des situations dangereuses

1.1 Analyse du risque

1.1.3 Estimation du risque

OUI

1.2 Évaluation du risque 1.2 Évaluation du risque

D’autres phénomènes
dangereux sont-ils
NON
créés lors de la
réduction du risque ?

Le risque a-t-il été réduit

OUI Documentation FIN
de manière adéquate ?

NON

2. Processus de réduction du risque

Figure 1 - Processus d’appréciation et de réduction du risque de la machine basé sur la norme ISO 12100

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

6
Pour apprécier les risques adéquatement, il est essentiel de libérer les ressources humaines, de
faire participer les personnes concernées et de faire preuve d’objectivité. L’appréciation du risque
doit être réalisée par du personnel qui possède les connaissances suffisantes, c’est-à-dire qui est
en mesure d’identifier les phénomènes dangereux, les situations dangereuses et qui connait les
mesures de prévention utilisées pour maîtriser les risques. Ce processus peut être réalisé par une
équipe multidisciplinaire comprenant par exemple un opérateur, un superviseur, un mécanicien, un
intervenant en SST et un ingénieur1. L’employeur peut décider de recourir aux services d’une firme
externe pour procéder à l’appréciation du risque.

Avant d’amorcer le processus d’appréciation du risque, on doit rassembler, entre autres, les
éléments suivants :

• L’identification de la machine, la marque, le modèle, le numéro de série, le fabricant,

l’année de fabrication et, le cas échéant, les déclarations de conformité normatives
ou réglementaires.

• Le manuel d’instruction du fabricant.

• La localisation de la machine.

• La description de l’utilisation de la machine.

• Les procédures de travail écrites (ex. : opération, maintenance, cadenassage).

• La formation requise pour l’utilisation de la machine, les outils d’aide à la formation

et la liste des travailleuses et des travailleurs formés.

• La liste des incidents et des accidents survenus.

• L’historique concernant l’appréciation et la réduction du risque.

1.1 Analyse du risque

L’analyse du risque se décline en trois étapes :

ISO 12100
1) La détermination des limites de la machine.
2) L’identification des phénomènes dangereux.
3) L’estimation du risque.

1. Loi sur les ingénieurs

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

7
1.1.1 Déterminer les limites de la machine
L’analyse du risque commence par la détermination des limites de la machine.

CSA Z432

5.5.4 Détermination des limites de la machine ou du système2

a) limites d’utilisation : déterminées, par exemple, par les cadences de production,

la durée des cycles et l’utilisation normale de la machine, de même que la vitesse,
les forces, le matériau à utiliser et le nombre de travailleurs visés ;

b) limites dans l’espace : par exemple, l’amplitude du mouvement, les exigences

dimensionnelles pour l’installation de la machine, la maintenance et les interfaces
opérateur-machine ;

c) limites dans le temps : par exemple, la maintenance et la vie utile des outils,
des composants mécaniques et électriques, des fluides […] ;

d) limites dues à l’environnement : par exemple, la température, l’humidité, le bruit,

l’emplacement ;

e) limites dues à l’interface : par exemple, d’autres machines ou des équipements auxiliaires,
des sources d’énergie.

Lors de la détermination des limites d’utilisation, l’utilisation normale et le mauvais usage

raisonnablement prévisible (utilisation qui ne correspond pas aux intentions du concepteur)
doivent être pris en compte.

Afin d’illustrer chacune des étapes de l’appréciation du risque, nous présentons un exemple
portant sur la presse poinçonneuse hydraulique dans le présent document (voir figure 2).

2. Source : Clause 5.5.4, CSA Z432-F16 (C2021), Protection des machines. © 2016 Association canadienne de normalisation.
Veuillez visiter [Link]/fr/store/.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

8
Figure 2 - Presse poinçonneuse hydraulique

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

9
Exemple – Presse poinçonneuse hydraulique

Mise en contexte :

Dans un atelier d’usinage, les travailleuses et travailleurs utilisent une presse poinçonneuse
hydraulique afin de poinçonner des pièces dans des feuilles de métal. L’employeur a acheté
cette machine usagée il y a deux ans et il dispose du manuel d’instruction du fabricant. La
marque, le modèle et la puissance de la machine sont inscrits sur sa plaque signalétique.

Un travailleur est affecté à cette machine pendant sept heures par jour, deux jours par semaine.
Le travailleur a reçu une formation par compagnonnage d’une durée de quatre jours pour
l’utilisation de la machine. Un contremaître assure la supervision des travailleuses et travailleurs.

Le mouvement du coulisseau est assuré par un vérin hydraulique. La descente du coulisseau

est activée à l’aide d’une pédale. Cette descente se fait très rapidement. Le fait de relâcher la
pédale pendant un cycle entraîne la remontée du coulisseau qui demeure dans cette position
jusqu’à l’amorce d’un nouveau cycle.

L’arrière et le côté gauche de la machine sont situés le long d’un mur. Une autre presse
poinçonneuse est située du côté droit de la machine et l’avant donne sur le poste de travail
qui est longé par une voie de circulation.

Il n’y a jamais eu d’accident sur cette machine dans l’établissement.

Tâches à effectuer avec la machine :

La presse poinçonneuse est utilisée avec différents poinçons et elle sert à poinçonner
des pièces de métal d’une épaisseur allant jusqu’à 3 mm.

Un entretien et une inspection de la machine sont effectués régulièrement selon les

recommandations du fabricant (graissage et remplacement de l’huile hydraulique).

Une fiche de cadenassage est rédigée et cette procédure est suivie par le mécanicien
lors des entretiens.

Législation et références normatives :

Les documents suivants ont été consultés :

• Loi sur la santé et la sécurité du travail (LSST).

• Règlement sur la santé et la sécurité du travail (RSST).

• Norme spécifique applicable : Code régissant l’opération des presses :

exigences concernant la santé, la sécurité et la protection (CSA Z142).

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

10
Exemple – Presse poinçonneuse hydraulique (suite)

Voici les catégories de tâches liées à la phase d’utilisation de cette machine :

• Changement de la matrice et de l’outil ainsi que du réglage

• Opération en production

• Entretien

• Recherche de défauts et dépannage

Toutefois, afin d’alléger l’exemple présenté, nous ne présenterons et analyserons que la tâche
d’opération en production dans ce guide.

Détermination des limites de la machine :

1. Limites d’utilisation

a) Usage prévu :

• La machine est prévue pour poinçonner des formes à l’intérieur de pièces

d’aluminium rectangulaires de 3 mm d’épaisseur.

• La machine est utilisée par une personne possédant des connaissances

et de l’expérience dans l’utilisation de ce type de machine.

• Un seul travailleur à la fois peut opérer la machine et il doit se positionner à l’avant.

• L’opérateur positionne la pièce sur la matrice, appuie sur la pédale, attend le

poinçonnement de la pièce puis relâche la pédale et retire la pièce poinçonnée.
Ces étapes sont répétées pour chacune des pièces à produire. En raison de la
géométrie de la pièce, le travailleur n’a pas à la tenir lors du poinçonnement.

• Un travailleur compétent et qualifié entretient la machine en suivant les instructions

du manuel du fabricant, ce qui assure le bon état de la machine.

• Seuls des matrices et des outils appropriés à la presse sont utilisés.

b) Mauvaise utilisation raisonnablement prévisible :

• Le travailleur maintient la pièce avec ses mains lors du poinçonnage.

• Les pièces sont pliées au lieu d’être poinçonnées.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

11
Exemple – Presse poinçonneuse hydraulique (suite)

2. Limites dans l’espace

• La machine est utilisée dans un environnement industriel intérieur,

à une température variant entre 15 et 40 °C.

• La machine mesure 1 m de profond par 0,6 m de large et est d’une

hauteur de 1,5 m.

• Un dégagement de 1,5 m est requis devant la machine pour son opération.

3. Limites dans le temps

• La machine est destinée à une durée de fonctionnement de 20 000 heures.

• Maintenance :
1. T
 outes les 500 heures d’utilisation, vérification du niveau d’huile
du réservoir.
2. Toutes les 2000 heures, remplacement de l’huile hydraulique du réservoir.
3. Tous les jours d’utilisation, graissage des poinçons.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

12
1.1.2 Identifier les phénomènes dangereux et les situations dangereuses
[Link] Phénomènes dangereux
La norme ISO 12100 définit un phénomène dangereux comme suit :

ISO 12100
phénomène dangereux
source potentielle de dommage

[…]

Il y a différents types de phénomènes dangereux tels que ceux présentés dans le tableau suivant :

Types de phénomènes dangereux

Phénomènes dangereux mécaniques

Phénomènes dangereux électriques

Phénomènes dangereux thermiques

Phénomènes dangereux engendrés par le bruit

Phénomènes dangereux engendrés par les vibrations

Phénomènes dangereux engendrés par les rayonnements

Phénomènes dangereux engendrés par des matériaux et des produits

Phénomènes dangereux engendrés par le non-respect des principes ergonomiques

Phénomènes dangereux associés à l’environnement dans lequel la machine est utilisée

Combinaison de phénomènes dangereux

Tableau 1 - Exemples de phénomènes dangereux selon le tableau B.1 de la norme ISO 12100

Un phénomène dangereux crée une zone dangereuse :

ISO 12100
zone dangereuse
zone de danger
tout espace, à l’intérieur et/ou autour d’une machine, dans lequel une personne peut être
exposée à un phénomène dangereux

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

13
Voici certains facteurs à considérer pour identifier les phénomènes dangereux d’origine
mécanique3 :

CSA Z432

A.[Link] Facteurs pouvant donner lieu à des phénomènes dangereux mécaniques4

a) la forme (éléments coupants, bords tranchants, pièces de forme aigüe, même s’ils sont
immobiles) ;

b) la disposition relative, qui pourrait engendrer des zones d’écrasement, de cisaillement et

de happement quand des éléments sont en mouvement ;

c) la résistance au renversement (compte tenu de l’énergie cinétique) ;

d) la masse et la stabilité (énergie potentielle d’éléments qui pourrait se déplacer sous l’effet
de la pesanteur) ;

e) la masse et la vitesse (l’énergie cinétique d’éléments en mouvement contrôlé

ou incontrôlé) ;

f) l’accélération/la décélération ;

g) l’insuffisance de la résistance mécanique, qui pourrait engendrer des ruptures ou des

éclatements dangereux ;

h) l’énergie potentielle d’éléments élastiques (ressorts) ou le phénomène dangereux

engendré par des injections ou des éjections sous haute pression ;

i) les conditions d’utilisation (p. ex., champs d’opération variant selon les conditions
du milieu).

Les fonctions et l’usage de la machine qui ont été recensés à l’étape de la détermination des
limites de la machine serviront à répertorier tous les phénomènes dangereux.

Lorsqu’une norme spécifique, telle qu’une norme de type C5, existe pour la machine visée par
l’appréciation du risque, il est recommandé de la consulter, car les phénomènes dangereux
typiquement présents sur la machine y sont listés.

3. Pour les autres types de phénomènes dangereux, se référer à l’annexe 1.

4. Source : Clause A.[Link], CSA Z432-F16 (C2021), Protection des machines. © 2016 Association canadienne de normalisation.
Veuillez visiter [Link]/fr/store/.
5. Normes de type C (normes de sécurité par catégorie de machines), traitant des exigences de sécurité détaillées s’appliquant à
une machine particulière ou à un groupe de machines particulier (source ISO 12100).

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

14
Voici des exemples de phénomènes dangereux mécaniques :6

Conséquence Exemple de
Phénomène dangereux
possible dommages6
• Arbre en rotation • Enroulement • Fracture
• Forêt en rotation • Happement • Entorse
• Vis en rotation • Entraînement • Foulure

• Roue avec rayons en • Enroulement • Fracture

rotation • Happement • Ecchymose
• Arbre avec aspérités • Choc
en rotation
• Entraînement
• Courroie en
mouvement
avec épissure

• Lame en rotation • Coupure • Amputation

• Outils tranchants • Sectionnement • Coupure/
en rotation • Projection lacération
• Entraînement

• Lame en mouvement • Coupure • Amputation

• Sectionnement • Coupure/
• Projection lacération

• Aiguille en • Perforation/ • Perforation/

mouvement piqûre piqûre
• Expulsion de clou • Projection

6. Il ne s’agit que d’exemples, d’autres dommages peuvent survenir.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

15
 Conséquence Exemple de
Phénomène dangereux
possible dommages
• Meule en rotation • Happement • Brûlure par
• Abrasion friction

• Entraînement • Coupure/
lacération
• Brûlure
• Plaie ouverte
• Projection
• Fracture
• Choc

• Cylindre en contact en • Entraînement • Décès

rotation • Écrasement • Fracture
• Amputation
• Blessures
multiples
• Main et
doigts écrasés
• Came en mouvement • Écrasement • Fracture
• Entraînement • Ecchymose

• Engrenages en • Entraînement • Amputation

mouvement • Écrasement • Coupure/
• Sectionnement lacération
• Main et
doigts écrasés
ou broyés

• Vis sans fin en • Happement • Décès

rotation • Choc • Fracture
• Axe avec pales en • Entraînement • Amputation
rotation
• Sectionnement • Blessures
• Cisaillement multiples
• Main et
doigts écrasés

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

16
 Conséquence Exemple de
Phénomène dangereux
possible dommages
• Table en déplacement • Choc • Décès
• Écrasement • Fracture
• Ecchymose
• Blessures
multiples

• Bras d’un robot en • Choc • Fracture

déplacement • Écrasement • Ecchymose

• Poussoir en • Cisaillement • Fracture

mouvement • Sectionnement • Ecchymose
• Écrasement
• Choc

• Descente de la table • Écrasement • Décès

• Cisaillement • Fracture
• Sectionnement • Blessures
multiples

• Descente • Écrasement • Fracture

d’un poinçon • Cisaillement • Amputation
• Sectionnement • Main ou
• Projection doigts écrasés

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

17
 Conséquence Exemple de
Phénomène dangereux
possible dommages
• Courroie en rotation • Entraînement • Fracture
sur poulies • Écrasement • Amputation
• Arrachement • Main ou
• Sectionnement doigts écrasés

• Chaîne en rotation sur • Entraînement • Fracture

roues dentées • Écrasement • Amputation
• Arrachement • Main ou doigts
• Sectionnement écrasés ou
broyés
• Choc

• Déplacement d’une • Cisaillement • Fracture

pièce près d’une • Happement • Amputation
pièce fixe
• Choc
• Écrasement
• Entraînement
• Descente ou chute de • Écrasement • Décès
la voiture supportée • Coincement • Blessures
par un pont élévateur multiples
• Effondrement

Tableau 2 - Exemples de phénomènes dangereux mécaniques ainsi que les conséquences et dommages qui y
sont associés

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

18
 Exemple – Presse poinçonneuse hydraulique
Selon la norme CSA Z142 Code régissant l’opération des presses : exigences concernant la
santé, la sécurité et la protection, voici des exemples de phénomènes dangereux qui sont
présents sur cette machine :

• La descente de l’outil.

• La rupture ou la chute des composants de la machine.

• L’éclatement de la tuyauterie, des raccords et des composants hydrauliques.

• Le bruit lors du poinçonnage des pièces.

• Les mouvements répétitifs de l’opérateur.

[Link] Situations dangereuses

La norme ISO 12100 définit une situation dangereuse comme suit :

ISO 12100
situation dangereuse
situation dans laquelle une personne est exposée à au moins un phénomène dangereux

[…]

Une situation dangereuse se présente lorsque le travailleur ou la travailleuse accomplit une tâche
au cours de laquelle il ou elle côtoie le phénomène dangereux.

a) Processus accidentel
Le processus accidentel est illustré à la figure 3.

DOMMAGE

Événement
dangereux
Phénomène Travailleur
Év os
ite sib
p

dangereux
m le
en
t

Situation dangereuse Passé proche ou

dommage réduit

Figure 3 - Processus accidentel

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

19
Le processus accidentel se résume de la manière suivante : une personne exposée à un
phénomène dangereux forme une situation dangereuse où le déclenchement d’un événement
dangereux peut mener à un dommage (conséquence), à moins d’une possibilité d’évitement.
Tolérer une situation dangereuse revient à accepter qu’un accident puisse survenir à tout moment.

Il existe également un processus chronique selon lequel seule l’exposition au phénomène

dangereux, par exemple l’exposition au bruit pendant une certaine durée et à une certaine
intensité, peut conduire au dommage.

En présence d’une situation dangereuse, l’apparition d’un événement dangereux peut entraîner
un accident. Voici des exemples de situations dangereuses et d’événements dangereux liés
aux machines :

Exemples de situations Exemples d’événements

dangereuses dangereux
Julie nettoie le plancher à proximité de l’arbre Contact avec une pièce en mouvement
en rotation. en raison d’événements dangereux :
Catherine retire les copeaux sur la table d’une D’origine humaine :
perceuse à colonne alors que la mèche est • Vêtement ample accroché
en rotation. • Manipulation répétitive à fréquence élevée
Armand nettoie la vis sans fin d’un hachoir à • Distraction quelconque causée par un
viande alors qu’il est en fonction. agent externe (ex. : cellulaire, collègue)
• Perte d’équilibre, vertiges
Mylène ajoute des ingrédients dans un
• Fatigue
batteur-mélangeur en fonction.
• Erreur humaine
Robert déligne une planche sur un banc de • Mouvement réflexe
scie. • Monotonie du travail
Mohamed positionne la pile de papier sur la • Etc.
table d’un massicot. D’origine matérielle :
Francis alimente la déchiqueteuse • Démarrage intempestif
à branche. • Dysfonctionnement de la machine
Nathalie empile du carton dans un • Défaillance d’une composante ou du
système de commande
compacteur à carton.
• Éjection d’une pièce, d’un fragment d’outil
• Libération soudaine d’énergie
• Perte de stabilité

D’origine organisationnelle :
• Procédure désuète ou incomplète
• Ordres contradictoires
• Absence de formation

Tableau 3 - Exemples de situations dangereuses et d’événements dangereux

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

20
Voici un exemple qui présente les différentes composantes du processus accidentel :

Exemple de processus accidentel – Convoyeur

Courroie en Tambour de
rotation vers contrainte sous
le haut la courroie

Figure 4 - Convoyeur impliqué dans un accident mortel

Le 5 décembre 2017, un travailleur est décédé après que son capuchon s’est coincé puis
fait entraîner entre le tambour de contrainte et la courroie du convoyeur en mouvement.
Au moment de l’accident, le travailleur s’affairait à ramasser des débris accumulés sous le
convoyeur à l’aide d’une pelle. Il avait alors introduit le haut de son corps sous le convoyeur.

Phénomène dangereux d’origine mécanique : angle rentrant créé par la courroie en mouvement
et le tambour.

Situation dangereuse : lors du nettoyage, le travailleur ramasse les débris sous le convoyeur en
mouvement proche d’un angle rentrant non protégé.

Événement dangereux : le capuchon du travailleur est entraîné dans l’angle rentrant créé entre
le tambour de contrainte et la courroie.

Possibilité d’évitement : le travailleur n’a pas pu éviter l’accident (vitesse et force élevées,
vêtement résistant).

Dommage : décès du travailleur par étranglement.

L’annexe 1 présente un aide-mémoire portant sur les phénomènes dangereux, les situations
dangereuses, les événements dangereux et les dommages.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

21
b) Tâches reliées à la machine
Afin d’identifier les situations dangereuses, il est important que toutes les tâches reliées à la
machine soient identifiées. Dépendamment de la machine visée, les tâches suivantes peuvent
être réalisées comme indiqué dans la norme ISO 12100 :

ISO 12100

5.4 Identification des phénomènes dangereux

a) Interaction humaine pendant tout le cycle de vie de la machine

Il convient que l’identification des tâches tienne compte de toutes les tâches associées à
toutes les phases du cycle de vie de la machine […]. Il convient de tenir également compte,
sans toutefois s’y limiter, des catégories de tâches suivantes :

• Réglage.

• Essais.

• Apprentissage/programmation.

• Changement de processus ou d’outil.

• Démarrage.

• Tous les modes de fonctionnement.

• Alimentation de la machine.

• Retrait de produits de la machine.

• Arrêt de la machine.

• Arrêt de la machine en cas d’urgence.

• Reprise du fonctionnement après bourrage ou blocage.

• Redémarrage après arrêt imprévu.

• Recherche de défauts/de pannes (intervention de l’opérateur).

• Nettoyage et entretien.

• Maintenance préventive.

• Maintenance corrective.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

22
Pour identifier les situations dangereuses, en plus de tenir compte de l’utilisation normale, il faut
considérer le mauvais usage raisonnablement prévisible et le comportement involontaire de
l’opérateur. À cet effet, la norme ISO 12100 indique ce qui suit.

ISO 12100

5.4 Identification des phénomènes dangereux

c) Comportement involontaire de l’opérateur ou mauvais usage raisonnablement prévisible de

la machine
Des exemples comprennent :

• la perte de contrôle de la machine par l’opérateur (particulièrement pour les machines

portatives ou mobiles) ;

• le comportement réflexe d’une personne en cas de dysfonctionnement, d’incident ou de

défaillance en cours d’utilisation de la machine ;

• un comportement résultant d’un défaut de concentration ou d’une négligence ;

•  n comportement résultant de l’application de la « loi du moindre effort » au cours de

u
l’accomplissement d’une tâche ;

•  n comportement résultant d’une incitation à maintenir la machine en marche à

u
tout prix ;

• le comportement de certaines personnes (par exemple les enfants, les personnes
handicapées).
Un comportement résultant de la « loi du moindre effort » pourrait être, par exemple, un travailleur
ou une travailleuse qui enjambe la prise de force d’un tracteur (« PTO : power take-off ») plutôt que
de contourner le tracteur afin d’emprunter le chemin le plus court.

Exemple – Presse poinçonneuse hydraulique

Voici des exemples de tâches liées à la phase d’utilisation :

Tâche 1 – opération

Le travailleur positionne une pièce sur la matrice de la presse, appuie sur la pédale et retire la
pièce une fois poinçonnée.
•
Il s’agit d’une situation dangereuse puisque le travailleur est en présence d’un
phénomène dangereux d’origine mécanique qui est la descente de l’outil.

Tâche 2 – changement de matrice

Le travailleur retire la matrice pesant 20 kg de la presse et en installe une autre.

•
Il s’agit d’une situation dangereuse puisque le travailleur est en présence d’un
phénomène dangereux d’origine ergonomique.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

23
1.1.3 Estimer le risque
L’estimation du risque permet de donner un indice, une valeur ou un niveau au risque découlant
de l’exposition aux phénomènes dangereux. L’estimation du risque doit être réalisée pour chaque
situation dangereuse à l’aide d’un outil d’estimation du risque. Le même outil devrait être utilisé
pour l’estimation de l’ensemble des situations dangereuses à des fins de comparaison.

Comme illustré à la figure 5, la norme ISO 12100 définit le risque comme étant la combinaison de
la gravité du dommage et de la probabilité d’occurrence de ce dommage.

ISO 12100

LA PROBABILITÉ D’OCCURRENCE
de ce dommage
LA GRAVITÉ DU
DOMMAGE Exposition de la ou des personnes
Le RISQUE
est au phénomène dangereux
fonction possible et
relatif au
de pouvant
phénomène Occurrence d’un
résulter du
dangereux événement dangereux
phénomène
considéré
dangereux
considéré Possibilité d’éviter ou
de limiter le dommage

Figure 5 - Éléments du risque

Plusieurs méthodes permettent d’estimer le risque. Il y a des méthodes qualitatives, semi-

quantitatives et quantitatives qui peuvent apparaître sous diverses formes (matricielle,
graphique, etc.).

L’estimation du risque doit être faite en considérant les aspects suivants, qui sont basés sur ceux
de la norme ISO 12100 :

• Les personnes exposées (ex. : qui, quel quart de travail).

• Le type, la fréquence et la durée d’exposition.

• Le rapport entre l’exposition et les effets (ex. : immédiat, à long terme, nature du
dommage).

• Les facteurs humains (ex. : la fatigue, le stress, la connaissance du danger, l’ergonomie,

l’interaction avec la machine, les capacités personnelles [ex. : âge, limitations
personnelles]).

• Les facteurs organisationnels (formation, communication, équipements de protection

individuelle [EPI], etc.).

• Les moyens de protection présents et leur efficacité (lorsque des mesures de prévention
sont présentes, l’estimation des risques peut tenir compte de ces mesures).

• La possibilité de neutralisation ou de contournement des moyens de protection.

• La capacité à maintenir les mesures de prévention dans le temps (ex. : la supervision).

• L’information pour l’utilisation (ex. : le manuel d’instruction du fabricant).

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

24
Deux outils d’estimation du risque sont présentés dans cette section. Ces outils sont adaptés pour
l’estimation du risque lié aux machines. Il est possible d’ajuster un de ces outils ou d’en choisir un
autre mieux lié au milieu de travail. Toutefois, afin de ne pas sous-estimer ou surestimer le risque,
on doit notamment7 :

• définir et documenter soigneusement chaque paramètre ;

• éviter l’emploi de termes uniques ou vagues pour définir les niveaux des paramètres ;

• éviter les discontinuités ou les écarts entre les niveaux des paramètres ;

• utiliser entre trois et cinq niveaux pour évaluer le paramètre de gravité du dommage et
entre trois et cinq niveaux pour évaluer le paramètre de probabilité ;

• définir au moins quatre niveaux de risque.

La figure suivante illustre les deux outils d’estimation du risque présentés et leurs paramètres :

Outil no1 : Outil no2 :

Matrice – Deux paramètres Logigramme – Quatre paramètres

La gravité du La gravité du
dommage dommage
et
est et
Le risque fonction La fréquence et/ou la durée de
de l’exposition au phénomène dangereux
La probabilité
d’occurrence de
ce dommage La probabilité d’occurrence de
l’événement dangereux

La possibilité d’évitement ou de
réduction du dommage

Figure 6 - Outils d’estimation du risque présentés dans ce guide

7. L’IRSST a formulé plusieurs recommandations concernant les règles de construction d’outils d’estimation du risque dans le
rapport R-697 à la section 5.2.6 (2011).

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

25
[Link] Outil no 1 – Matrice de risque avec deux paramètres
L’outil no 1 présenté dans la matrice suivante permet d’estimer le risque engendré par une situation
dangereuse à l’aide de deux paramètres, soit la gravité du dommage et la probabilité d’occurrence
du dommage. La gravité et la probabilité doivent être rapportées dans la matrice de manière à
obtenir un niveau de risque.

Gravité
Très grave Grave Modérée Mineure
Probabilité G4 G3 G2 G1

Très probable
très élevé très élevé élevé modéré
O4
Probable
très élevé élevé modéré faible
O3
Peu probable
élevé modéré modéré faible
O2
Très peu
probable modéré modéré modéré faible
O1

Tableau 4 - Matrice de risque avec deux paramètres8

8. Cet outil est inspiré de la norme MIL-STD-882-E Department of defense standard practice system safety.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

26
Gravité du dommage
La gravité du dommage doit être déterminée en fonction du pire scénario pouvant se produire de
manière réaliste (par exemple, l’amputation d’un doigt ou d’une main à la suite de l’utilisation d’un
banc de scie sans protecteur).

Seuls les dommages (lésions) survenant à un travailleur ou à une travailleuse sont considérés, et
non les dommages matériels ou monétaires.

Gravité
Cote Description9
(G)
Lésion légère ne nécessitant que les premiers secours avec ou sans temps
de travail perdu.
Ex. : contusion, irritation du nez et de la gorge ou de la peau, blessure
Mineure G1 superficielle, fatigue oculaire, mal de tête, coupure mineure,
ecchymoses, irritation mécanique des yeux causée par la poussière,
petite surface avec une brûlure superficielle (premier degré),
fatigue, irritabilité.
Lésion sans séquelles permanentes nécessitant une consultation médicale
et un arrêt du travail.
Ex. : perforation, coupure profonde, corps étranger dans l’œil, irritation
grave des yeux, abrasion de la cornée réversible, fracture ou entorse
Modérée G2 mineure sans séquelles, tendinite stade 2* et bursite, grande surface
avec une brûlure superficielle (premier degré), intoxication légère,
détresse psychologique.
* tendinite stade 2 : initialement calmée par le mouvement, la tendinite
réapparaît en cours d’activité de façon de plus en plus précoce et intense.
Lésion irréversible, invalidité légère ou grave avec un retour au travail
possible dans le même emploi ou un emploi différent.
Ex. : perte d’une portion de doigt ou d’une portion d’un membre (peau
et muscle), atteinte permanente (exemple : entorse avec séquelles
fonctionnelles), rupture d’un muscle ou d’un tendon, fracture majeure,
brûlure avec lésion profonde (deuxième et troisième degré), perte
d’un œil, nécessité de reconstruire une main ou un membre avec une
Grave G3
perte de mobilité, commotion cérébrale, tendinite stade 3*, syndrome
vibratoire main-bras, syndrome du tunnel carpien, dépression majeure,
épuisement professionnel, intoxication, allergie cutanée, sensibilisation
(béryllium, etc.), asthme professionnel.
* tendinite stade 3 : la douleur est permanente, plus ou moins bien calmée
par le repos, et empêche toute activité. Dans de rares cas,
la douleur est nocturne, empêchant le sommeil.
Lésion permanente qui empêche le retour au même emploi ou qui a un
impact important sur la qualité de vie du travailleur ou de la travailleuse.
Très grave G4 Ex. : décès, amputation d’un bras ou d’une jambe, polytraumatisme,
amiantose, surdité, intoxication importante, silicose, cancer, bérylliose,
coup de chaleur, perte de la vue (cécité), tentative de suicide.

Tableau 5 - Niveaux de gravité - Outil no 1 9

9. Certains exemples de dommages cités ne découlent pas de l’utilisation d’une machine.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

27
Probabilité d’occurrence du dommage
La probabilité d’occurrence du dommage se définit comme étant la possibilité que l’accident ou la
maladie survienne et cause le dommage identifié. Au moment d’estimer la probabilité, il convient
de choisir le niveau réaliste de probabilité le plus élevé. Pour estimer la probabilité, voici des
éléments à considérer :

• La fréquence et la durée d’exposition au risque identifié.

• L’environnement de travail (ex. : propre, ordonné, bien éclairé).

• L’organisation en santé et sécurité (niveau d’organisation et de prise en charge).

• La qualité et l’état de l’équipement ou de l’outil.

• Les facteurs humains (ex. : expérience des travailleurs et des travailleuses, connaissance
du procédé ou de la machine).

• Les facteurs organisationnels (ex. : formation, encadrement, supervision, méthode de

travail, EPI fournis).

• La possibilité ou non d’éviter le dommage (ex. : impossible pour l’électricité ou une

explosion, possible pour certains risques mécaniques impliquant des vitesses lentes).

• Les mesures de protection en place.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

28
Probabilité
Cote Description10
(P)
Il est très peu probable que le dommage se produise, à tel point qu’on
suppose qu’il ne se produira pas.
• Aucun antécédent d’un tel accident répertorié dans l’industrie.

Exemples :
• Tomber d’une mezzanine lorsqu’un garde-corps adéquat est
en place.

• S’emprisonner à l’intérieur d’un congélateur industriel muni d’une

Très peu
O1 poignée à l’intérieur.
probable
• Se faire écraser lors de l’effondrement d’un toit
adéquatement déneigé.

• Se brûler lors de l’embrasement d’un véhicule au démarrage ou

lors de son utilisation.

• Se faire entraîner par le mandrin d’un tour CNC lorsque la porte est
fermée et que le dispositif de verrouillage est fonctionnel.

Il est peu probable, mais possible que le dommage se produise.

• Occurrence raisonnablement prévisible susceptible de se produire
une fois dans la vie d’un individu.

Exemples :
• Se faire écraser une main par un piston d’une machine qui se
déplace lentement et qui nécessite une commande à action
maintenue.

• S’intoxiquer lors de la dilution de produits d’entretien ménager

Peu
O2 dans une pièce ventilée.
probable
• S’intoxiquer sévèrement lors de la manipulation quotidienne du
xylène, alors que des moyens de contrôle adéquats sont en place
(formation des travailleurs et des travailleuses, ventilation, etc.).

• Chuter en se déplaçant sur une patinoire avec des crampons.

• Contracter la maladie de Lyme malgré la formation adéquate, le

port de vêtements serrés au col, aux poignets et aux chevilles, des
chaussures fermées ainsi que l’utilisation d’un insectifuge topique.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

29
Probabilité
Cote Description10
(P)
Le dommage peut se produire occasionnellement.
• Occurrence prévisible susceptible de se produire une fois tous
les cinq ans par individu.

Exemples :
• Chuter en se déplaçant sur une patinoire.

• Subir un coup de chaleur devant un four industriel ou

lors d’une canicule.

• Se fracturer un bras lorsque le travailleur porte des gants et qu’il

Probable O3
perce une pièce sur une perceuse à colonne sans protecteur de
mandrin et d’outil.

• Se couper au doigt en poussant une pièce de viande sur une scie

à ruban alimentaire sans utiliser de poussoir.

• Se faire entraîner par des rouleaux qui créent un angle rentrant

lorsque le travailleur alimente la machine avec de grandes feuilles.

• Se faire amputer une jambe lorsqu’un protecteur incomplet est

installé autour d’un convoyeur à chaînes.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

30
 Probabilité
Cote Description10
(P)
Très O4 Le dommage peut se produire souvent.
probable • Occurrence régulière ou continue : l’événement arrive souvent dans
l’industrie, le secteur, le type de tâches ou le type d’activités.

Exemples :

• Chuter en glissant sur un sol gelé recouvert d’une petite neige.

• Se faire entraîner dans un angle rentrant d’un convoyeur lorsque

l’angle rentrant est accessible et que le travailleur nettoie
fréquemment sous le convoyeur.

• Développer de l’asthme en manipulant quotidiennement des

isocyanates sans avoir reçu de formation adéquate et sans porter
les équipements de protection individuelle (EPI) requis.

• Développer une surdité professionnelle causée par l’utilisation

d’outils et d’équipements très bruyants avec des protecteurs
auditifs mal ajustés ou offrant une protection insuffisante.

• Développer des problèmes respiratoires lors de la manipulation

quotidienne de matières recyclables (exposition à des bioaérosols)
sans avoir reçu de formation adéquate et sans porter les
équipements de protection individuelle (EPI) requis.

• S’amputer un doigt lorsqu’un banc de scie est utilisé

sans protecteur.

• Subir une lacération profonde à la suite du rebond d’une

tronçonneuse à disque lorsque le quadrant supérieur est utilisé
pour la coupe.

• Se faire entraîner par les organes de transmission de puissance

sans protecteur lorsqu’une perceuse à colonne est utilisée.

• Se faire entraîner par des rouleaux qui créent un angle rentrant

lorsque le travailleur doit alimenter manuellement la machine en
petites pièces.

• Se faire amputer une jambe lorsqu’aucun protecteur n’est installé

autour du convoyeur à chaînes alors que le travailleur s’y trouve
continuellement.

• Utiliser une machine défectueuse pour réaliser une tâche.

Tableau 6 - Niveaux de probabilité10

10. Certains exemples de scénarios d’accidents ne sont pas reliés à l’utilisation d’une machine.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

31
 Exemple – Presse poinçonneuse hydraulique
P31

Estimation initiale - outil no 1

Exemple – Presse poinçonneuse hydraulique
Estimation initiale - outil no 1

Processus accidentel Estimation du risque initiale - Outil no1

Tâches
No Probabilité
ou étapes
Phénomène Situation Événement Gravité du d’occurrence Niveau
Dommage
dangereux dangereuse dangereux dommage du dommage de risque
(G) (O)

Alimentation La descente de l’outil Le travailleur qui Main sous l’outil lors de sa Fracture multiple G3 - Grave O4 - Très élevé
de la presse alimente manuellement descente à la suite : d’une main Très probable
poinçonneuse la presse poinçonneuse • de l’actionnement
involontaire de la pédale�;
• d’une manipulation
répétitive à
1
fréquence élevée�;
• du comportement
réflexe du travailleur
qui repositionne la
pièce qui s’est déplacée�;
• etc.

[Link] Outil no 2 – Logigramme de risque

Cet outil11 permet d’estimer le risque avec quatre paramètres, soit :

• la gravité du dommage ;

• la fréquence et/ou la durée de l’exposition au phénomène dangereux ;

• la probabilité d’occurrence de l’événement dangereux ;

• la possibilité d’évitement ou de réduction du dommage.

La figure 7 permet d’obtenir le niveau de risque d’une situation dangereuse après avoir déterminé
chacun des paramètres définis ci-dessous.

11. Cet outil s’inspire de celui proposé dans la norme ISO 14121-2:2007. Toutefois, cet outil comprend trois niveaux de gravité au
lieu de deux, ce qui permet de départager les dommages intermédiaires. Les paramètres de cet outil peuvent être ajustés en
fonction du contexte.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

32
 Probabilité
d’occurrence Possibilité
Gravité Fréquence Indice
de l’événement d’évitement
(G) (F) de risque
dangereux (P)
(0)

01, 02 P1, P2 1
Lésion F1, F2
mineure (G1)
03
P1, P2
01 2
P1
F1 02
P2
3
03 P1
Lésion
moyenne (G2)
01 P2
P1
4
P1
F2 02
P2
5
03 P1

01 P1
P2
6
P1
F1 02
P2
7
03 P1
Lésion
grave (G3) 01 P2
8
P1
F2 02
P2
9
P1
03
P2 10

01 = Très faible
F1 = Faible P1 = Possible
02 = Faible
F2 = Élevée P2 = Impossible
03 = Élevée

Figure 7 - Logigramme de risque à quatre paramètres

Gravité du dommage
La gravité du dommage doit être déterminée en fonction du pire scénario pouvant se produire de
manière réaliste (par exemple, l’amputation d’un doigt ou d’une main à la suite de l’utilisation d’un
banc de scie sans protecteur).

Seuls les dommages (lésions) survenant à un travailleur ou à une travailleuse sont considérés,
et non les dommages matériels ou monétaires.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

33
 Gravité (G) Cote Description12
Lésion légère ne nécessitant que les premiers secours avec ou sans
temps de travail perdu.
Ex. : contusion, irritation du nez et de la gorge ou de la peau, blessure
Mineure G1 superficielle, fatigue oculaire, mal de tête, coupure mineure,
ecchymoses, irritation mécanique des yeux causée par la
poussière, petite surface avec une brûlure superficielle
(premier degré), fatigue, irritabilité.
Lésion sans séquelles permanentes nécessitant une consultation
médicale et un arrêt du travail.
Ex. : perforation, coupure profonde, corps étranger dans l’œil, irritation
grave des yeux, abrasion de la cornée réversible, fracture ou
entorse mineure sans séquelles, tendinite stade 2* et bursite,
Moyenne G2
grande surface avec une brûlure superficielle (premier degré),
intoxication légère, détresse psychologique.
* tendinite stade 2 : initialement calmée par le mouvement, la
tendinite réapparaît en cours d’activité de façon de plus en plus
précoce et intense.
Lésion permanente qui empêche le retour au même emploi ou
qui a un impact important sur la qualité de vie du travailleur ou
de la travailleuse.
Lésion irréversible, invalidité légère ou grave avec un retour au travail
possible dans le même emploi ou dans un emploi différent.
Ex. : décès, amputation d’un bras ou d’une jambe, polytraumatisme,
amiantose, surdité, intoxication importante, silicose, cancer,
bérylliose, coup de chaleur, perte de la vue (cécité), tentative
de suicide, perte d’une portion de doigt ou d’une portion d’un
membre (peau et muscle), atteinte permanente (ex. : entorse
Grave G3 avec séquelles fonctionnelles), rupture d’un muscle ou d’un
tendon, fracture majeure, brûlure avec lésion profonde (deuxième
et troisième degré), perte d’un œil, nécessité de reconstruire
une main ou un membre avec une perte de mobilité, commotion
cérébrale, tendinite stade 3*, syndrome vibratoire main-bras,
syndrome du tunnel carpien, dépression majeure, épuisement
professionnel, intoxication, allergie cutanée, sensibilisation
(béryllium, etc.), asthme professionnel.
* tendinite stade 3 : la douleur est permanente, plus ou moins bien
calmée par le repos, et empêche toute activité. Dans de rares cas,
la douleur est nocturne, empêchant le sommeil.

Tableau 7 - Niveaux de gravité - Outil no 2 12

12. Certains exemples de dommages cités ne découlent pas de l’utilisation d’une machine.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

34
Fréquence et/ou durée de l’exposition au phénomène dangereux
Lors de l’estimation de ce paramètre, les facteurs à prendre en compte comme indiqué dans la
norme ISO 12100 sont les suivants :

ISO 12100
[Link].1 Exposition des personnes au phénomène dangereux

L’exposition d’une personne au phénomène dangereux a une influence sur la probabilité

d’occurrence d’un dommage. Lors de l’estimation de l’exposition, les facteurs à prendre en
compte sont, entre autres, les suivants :

a) Le besoin d’accès à la zone dangereuse (pour le fonctionnement normal, la correction d’un

dysfonctionnement, la maintenance ou la réparation, etc.).

b) La nature de l’accès (par exemple l’alimentation manuelle de matériaux).

c) Le temps passé dans la zone dangereuse.

d) Le nombre de personnes devant pouvoir y accéder.

e) La fréquence d’accès.

Fréquence
Cote Description
(F)
Deux fois ou moins par quart de travail par l’équipe ou moins de 15 min
Faible F1
d’exposition cumulée par quart de travail par l’équipe de travail.
Plus de deux fois par quart de travail par l’équipe ou plus de 15 min
Élevée F2
d’exposition cumulée par quart de travail par l’équipe de travail.

Tableau 8 - Fréquence d’exposition au phénomène dangereux

La description des niveaux de fréquence peut être ajustée en fonction du contexte du

milieu de travail.

Probabilité d’occurrence de l’événement dangereux

Un événement dangereux peut être d’origine technique, humaine ou organisationnelle. Lors de
l’estimation de ce paramètre, les facteurs à prendre en compte comme indiqué dans la norme
ISO 12100 sont les suivants :ISO 12100

[Link].2 Occurrence d’un événement dangereux

a) les données de fiabilité et autres données statistiques,

b) l’historique d’accidents,

c) l’historique d’atteintes à la santé,

d) la comparaison des risques.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

35
 Probabilité
Cote Description
d’occurrence
Technologie mature, prouvée et reconnue dans l’application de la
Très faible O1 sécurité ; robustesse (ex. : protection complète qui respecte les
règles de l’art).

• Défaillance technique observée au cours des deux années

précédentes (ex. : fixations manquantes sur un protecteur fixe,
ouvertures trop grandes dans les protecteurs).
Faible O2
• Action humaine inappropriée par une personne bien formée,
consciente des risques, avec plus de six mois d’expérience sur la
station de travail.

• Défaillance technique observée régulièrement (tous les six mois

ou moins) (ex. : protecteur manquant).

Élevée O3 • Action humaine inappropriée par une personne non formée, avec
moins de six mois d’expérience sur la station de travail.

• Accident semblable observé dans l’usine en 10 ans.

Tableau 9 - Probabilité d’occurrence (basée sur la norme ISO 14121-2)

Possibilité d’évitement ou de réduction du dommage

Lors de l’estimation de la possibilité d’éviter ou de limiter le dommage, les facteurs à prendre en
compte comme indiqué dans la norme ISO 12100 sont les suivants :

ISO 12100
[Link].3 Possibilité d’éviter ou de limiter le dommage

a) les différentes personnes susceptibles d’être exposées au(x) phénomène(s) dangereux,

par exemple :
• personnes expérimentées,
• personnes inexpérimentées ;

b) le laps de temps permettant une réaction, par exemple :

• soudaine,
• rapide,
• lente ;

c) la conscience du risque, par exemple :

• par information générale, en particulier l’information pour l’utilisation,
• par observation directe,
• au moyen de signaux avertisseurs et de dispositifs indicateurs, en particulier
sur la machine ;

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

36
 d) l’habileté humaine d’éviter ou de limiter le dommage (par exemple action réflexe, agilité,
possibilité de fuite) ;

e) l’expérience et la connaissance pratiques, par exemple :

• de la machine,
• d’une machine similaire,
• aucune expérience.

Possibilité
Cote Description
d’évitement (P)
Possible dans certaines conditions
Exemple : un robot qui se déplace à une vitesse lente13
Possible P1
(inférieure à 250 mm/s) avec le travailleur qui
est familier avec les risques.
Impossible ou rarement possible
Impossible P2 Exemple : une explosion, un arc électrique, le déplacement
rapide d’une pièce mobile.

Tableau 10 - Possibilité d’évitement13

Exemple – Presse poinçonneuse hydraulique

P37
Estimation initiale
Exemple – Presse poinçonneuse - outil no 2
hydraulique
Estimation initiale - outil no 2

Processus accidentel Estimation du risque initiale - Outil no2

Tâches Probabilité
No
ou étapes d’occurrence
Phénomène Situation Niveau
Événement dangereux Dommage Gravité du de l’événement Possibilité
dangereux dangereuse de risque
dommage Fréquence dangereux d’évitement
(G) (F) (O) (P)

1 Alimentation La descente Le travailleur Main sous l’outil lors de sa Fracture multiple G3 - Grave F2- Élevée O3- Élevée P2- impossible 10
de la presse de l’outil qui alimente descente à la suite : d’une main
poinçonneuse manuellement • de l’actionnement
la presse involontaire de la pédale�;
poinçonneuse.
• d’une manipulation
répétitive à
fréquence élevée�;
• d’un comportement
réflexe du travailleur qui
repositionne la pièce
qui s’est déplacée�;
• etc.

13. Il existe de nombreuses valeurs de vitesse « lente » dans les normes. L’IRSST a produit le rapport R-888 (2015) qui recense ces
vitesses et le guide RG-1002 (version révisée 2018) qui propose une démarche pour choisir une vitesse sécuritaire.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

37
1.2 Évaluation du risque
Une évaluation du risque consiste à porter un jugement pour déterminer s’il est nécessaire de
mettre en œuvre des mesures de prévention afin de réduire le risque. Pour faire cette évaluation,
il faut prendre en compte le niveau de risque obtenu, les exigences légales, les normes sur la
sécurité des machines, dont celles spécifiques à la machine étudiée (par exemple une norme de
type C) ainsi que l’état de la technique14.

Les exigences légales sont des exigences minimales de santé et de sécurité. L’employeur peut
s’imposer des exigences plus contraignantes, par exemple réduire le bruit en dessous de 80 dBA,
alors que l’exigence réglementaire est supérieure à cette valeur.

La norme CSA Z767 - Gestion de la sécurité opérationnelle mentionne que « le risque est tolérable
seulement s’il peut être démontré que toutes les mesures raisonnables et pratiques ont été prises
compte tenu du niveau de risque évalué15 ». Il s’agit là du principe de l’ALARP (as low as reasonably
practicable, aussi bas que raisonnablement réalisable). Le cas échéant, des mesures de prévention
appropriées doivent être choisies et mises en œuvre afin de réduire le risque.

Exemple d’évaluation du risque – Presse poinçonneuse hydraulique

Concernant la zone dangereuse constituée par la descente de l’outil :

• Le niveau de risque obtenu est :

• très élevé selon l’outil no 1 ;
• de niveau 10 sur un maximum de 10 selon l’outil no 2.

• Les exigences légales : les zones dangereuses de la machine doivent être

inaccessibles selon le RSST.

• Les normes de type C pour les presses exigent des moyens de protection pour
cette zone.

• L’état de la technique : plusieurs solutions existent.

• La machine est conçue pour effectuer le travail planifié.

Résultat de l’évaluation du risque : l’accès à cette zone dangereuse doit être empêché
lors de la descente de l’outil.

14. « État de la technique » - état d’avancement d’une capacité technique à un moment donné, en ce qui concerne un produit, un
processus ou un service, fondé sur des découvertes scientifiques, techniques et expérimentales pertinentes. (Source : Guide
ISO/CEI 2:2004).
15. Source : Clause 3.1, CSA Z767:F17 (C2022), Gestion de la sécurité opérationnelle © 2017 Association canadienne de
normalisation. Veuillez visiter [Link]/fr/store/.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

38
2. LA RÉDUCTION DU RISQUE

L’objectif de la démarche de réduction du risque est d’éliminer les phénomènes dangereux dans
la mesure du possible, sinon de réduire les risques au plus bas niveau possible compte tenu de
l’état de la technique, tout en considérant les besoins et les contraintes liés à l’opération de la
machine.

Les mesures de prévention doivent être choisies dans le respect de la hiérarchie des moyens de
réduction du risque qui décrit les moyens à appliquer selon un ordre d’efficacité. Voici la hiérarchie
à respecter :

1. L’élimination du phénomène dangereux à la source.

2. Le remplacement de matériaux, de processus ou d’équipements.

3. Les contrôles techniques (ex. : protecteur sur une machine, dispositif de protection).

4. Les mesures qui augmentent la sensibilisation à la présence du risque

(ex. : alarme sonore, signalisation).

5. Les mesures administratives (ex. : procédures de travail sécuritaire, formation

du travailleur).

6. Les équipements de protection individuelle (ex. : gants, lunettes, mesures pour assurer
l’utilisation et l’entretien adéquats).

Une fois la mesure de prévention sélectionnée pour diminuer le risque, il faut procéder de
nouveau à l’estimation du risque en utilisant le même outil d’estimation, puis procéder à
une nouvelle évaluation afin de déterminer si la mesure envisagée est adaptée et permet
de réduire suffisamment le risque (voir figure 1).

Il faut s’assurer que les mesures de prévention choisies permettent de réduire le risque sans
créer de nouveaux phénomènes dangereux. Si de nouveaux phénomènes dangereux sont créés,
il faut refaire les étapes du processus d’appréciation et de réduction du risque en considérant ces
nouveaux phénomènes dangereux.

Fonction de sécurité
Lorsque le contrôle technique choisi est relié au système de commande de la machine
(ex. : protecteur muni d’un dispositif de verrouillage, barrage immatériel, tapis sensible),
il exerce une fonction de sécurité. Plus cette fonction de sécurité contribue à la sécurité
de la machine, plus elle doit être fiable. Le niveau de performance requis (PLr) ou le niveau
d’intégrité de sécurité (SIL) exigé pour cette fonction de sécurité peut être mentionné dans
une norme de type C applicable à la machine. Sinon, le PLr ou le SIL exigé pour la fonction
de sécurité est déterminé selon les paramètres spécifiés dans les normes telles que
ISO 13849-1 ou CEI 62061.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

39
ISO 12100 définit la réduction adéquate du risque comme suit :

ISO 12100
réduction adéquate du risque
réduction du risque répondant au moins aux exigences légales, l’état de la technique du
moment étant pris en considération

[…]

Comme indiqué dans la norme ISO 12100, une réduction adéquate du risque est obtenue lorsque :

ISO 12100
5.6.2 Réduction du risque adéquate

• toutes les conditions de fonctionnement et toutes les procédures d’intervention ont été
prises en compte ;

• les phénomènes dangereux ont été éliminés ou les risques réduits au plus bas
niveau possible ;

• tous les phénomènes dangereux nouveaux introduits par les mesures de prévention ont
été traités de façon appropriée ;

• les utilisateurs sont suffisamment informés et avertis des risques résiduels […] ;

• les mesures de prévention prises sont compatibles entre elles ;

• les conséquences possibles de l’utilisation d’une machine conçue pour un usage

professionnel/industriel dans un cadre non professionnel/non industriel ont été
suffisamment prises en considération ;

• les mesures de prévention prises n’affectent pas les conditions de travail de l’opérateur ou
l’aptitude de la machine à remplir sa fonction.

La norme ISO 12100 définit le risque résiduel comme suit :

ISO 12100
risque résiduel
risque subsistant après que des mesures de prévention ont été appliquées

[…]

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

40
Exemple – Presse poinçonneuse hydraulique

Mesure de réduction du risque retenue : remplacement de la pédale par une commande

bimanuelle conçue et installée selon les règles de l’art.

Estimation
P41a avec mesure de réduction - outil no 1
Estimation avec mesure de réduction - outil no 1

Estimation du risque avec la mesure retenue

Processus accidentel Mesure de réduction du risque
Outil no1

Tâches
No Niveau de performance
ou étapes Probabilité
requis (PLr) ou niveau Niveau
Phénomène Mesure de Gravité du d’occurrence du
(…) d’intégrité de sécurité (SIL) de
dangereux prévention retenue dommage dommage
exigé de la fonction de risque
(G) (O)
sécurité (si applicable)

Alimentation La descente (…) Remplacement La norme CSA Z142-10 G3 - Grave O1 - Très peu Modéré
de la presse de l’outil de la pédale par prescrit un niveau de probable
poinçonneuse une commande performance « d » (PLd)
1
bimanuelle conçue conformément à ISO 13849-1
et installée selon
les règles de l’art

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

41
Exemple – Presse poinçonneuse hydraulique

• Dans ce cas-ci, le niveau de risque obtenu avec l’outil no 1, une fois les mesures mises en
place, est acceptable. Si le niveau de risque n’avait pas été acceptable, d’autres mesures
auraient dû être sélectionnées, évaluées et mises en place (voir figure 1).

Estimation
P42a avec mesure de réduction - outil no 2
Estimation avec mesure de réduction - outil no 2

Estimation du risque avec la mesure retenue

Processus accidentel Mesure de réduction du risque
Outil no2

Tâches
No Niveau de performance Probabilité
ou étapes
Mesure de requis (PLr) ou niveau d’occurrence Niveau
Phénomène Gravité du de l’événement Possibilité
(…) prévention d’intégrité de sécurité (SIL) de
dangereux dommage Fréquence dangereux d’évitement
retenue exigé de la fonction de risque
sécurité (si applicable) (G) (F) (O) (P)

Alimentation La descente de la (…) Remplacement La norme CSA Z142-10 prescrit G3 - Grave F2 - Élevée O1 - Très faible P2 - impossible 8
de la presse matrice de la pédale par un niveau de performance « d »
poinçonneuse une commande (PLd) conformément à ISO
1
bimanuelle conçue 13849-1
et installée selon
les règles de l’art

• Le niveau de risque obtenu avec l’outil no 2, une fois les mesures mises en place, est passé
de 10 à 8. Bien que l’indice soit toujours élevé, cette mesure de réduction du risque est
adéquate en fonction de la réglementation.
Note : L’ajout de cette mesure a uniquement influencé la probabilité d’occurrence puisque
le travailleur côtoie le même phénomène dangereux durant la même période. La fiabilité
de la fonction de sécurité associée à la commande bimanuelle est cruciale pour assurer la
sécurité du travailleur, ce qui explique le niveau de performance « PLd » exigé par la norme
CSA Z142-10.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

42
ANNEXE 1 – AIDE-MÉMOIRE – PHÉNOMÈNES,
SITUATIONS, ÉVÉNEMENTS DANGEREUX ET DOMMAGES

Phénomènes dangereux mécaniques

Les éléments concernant ce type de phénomène dangereux sont indiqués dans les
tableaux 2 et 3.

Phénomènes dangereux électriques

Phénomènes dangereux Exemples :

• Conducteurs sous tension.
• Éléments de machine sous tension.
• Phénomènes électrostatiques.

Situations dangereuses Exemple :

• Un travailleur qui change un moteur sur une machine qui est
sous tension.

Événements dangereux Exemple :

• Contact accidentel avec les composantes sous tension
de la machine, contact avec une partie de la machine mise
accidentellement sous tension, court-circuit, arc électrique.

Dommages Exemple :
• Brûlure électrique, explosion créée par l’arc électrique,
électrisation (sans décès), électrocution (avec décès).

Phénomènes dangereux thermiques

Phénomènes dangereux Exemples :

• Objets ou matériaux à des températures extrêmes (hautes
ou basses).
• Présence de flamme ou explosion.
• Présence d’eau chaude, de métal en fusion, de vapeur.
• Rayonnement de sources de chaleur, ambiance de travail
froide ou chaude, etc.

Situations dangereuses Exemples :

• Un travailleur qui retire une pièce d’un four.
• Un travailleur qui utilise une scie alimentaire dans une pièce
réfrigérée à 4 °C.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

43
Événements dangereux Exemples :
• Contact accidentel de la main du travailleur avec
la paroi du four.
• De l’azote liquide tombe sur le bras du travailleur.

Dommages Exemples :
• Brûlure par la chaleur (y compris le feu et les flammes) ou
l’eau bouillante.
• Effet de la chaleur ou de la lumière.
• Engelure/hypothermie.

Phénomènes dangereux engendrés par le bruit

Phénomènes dangereux Exemples :

• Fuite d’air comprimé à grande vitesse, jet d’air.
• Procédé de fabrication (estampage, coupage, etc.).
• Balourd de pièces en rotation.
• Pièces usées.

Situations dangereuses Exemple :

• Un travailleur qui nettoie des pièces avec un
jet d’air comprimé.

Événements dangereux Exemples :

• Exposition pendant une longue période à un bruit excessif.
• Exposition courte à un bruit intense (détonation, explosion).

Dommages Exemples :
• Détérioration de l’acuité auditive, de l’équilibre.
• Fatigue, stress, baisse de la vigilance.

Phénomènes dangereux engendrés par les vibrations

Phénomènes dangereux Exemples :

• Défaut d’alignement des pièces en mouvement.
• Balourd de pièces en rotation.
• Équipement vibrant.
• Pièces usées.

Situations dangereuses Exemple :

• Un travailleur qui casse du béton à l’aide d’un
marteau-piqueur.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

44
Événements dangereux Exemple :
• Exposition pendant une longue période aux vibrations.

Dommages Exemples :
• Lombalgies/traumatismes vertébraux.
• Troubles neurologiques et ostéoarticulaires.
• Troubles vasculaires (p. ex. phénomène dit
« des doigts blancs »).
• Inconfort (p. ex. engourdissement).

Phénomènes dangereux engendrés par les rayonnements

Phénomènes dangereux Exemples :

• Rayonnement de basse fréquence, de fréquence radio,
micro-ondes, rayons X et gamma.
• Laser, lumière visible, rayonnement infrarouge,
ultraviolet, etc.

Situations dangereuses Exemple :

• Un travailleur qui se tient proche d’une machine utilisant des
rayons X (inspection de soudures, d’aliments, etc.).

Événements dangereux Exemples :

• Exposition pendant une longue période à une faible dose
de rayons X.
• Fuite de rayons X de la machine.

Dommages Exemple :
• Brûlures, mutations génétiques, décès.

Phénomènes dangereux engendrés par des matériaux et des produits

Phénomènes dangereux Exemples :

• Agents biologiques et microbiologiques
(viraux ou bactériens).
• Aérosol.
• Combustible.
• Poussières.
• Produit inflammable, explosif.
• Fumée.
• Gaz.
• Oxydant.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

45
Situations dangereuses Exemples :
• Un travailleur fait fonctionner une machine dans un
environnement empoussiéré par de la poussière combustible.
• Un travailleur qui décape des meubles en bois.

Événements dangereux Exemples :

• Présence d’une source d’inflammation en raison de pièces
métalliques en contact (défectuosité mécanique).
• Erreur de manipulation qui génère un déversement de
produit chimique concentré.

Dommages Exemples :
• Dommages pour la santé.
• Décès.
• Brûlure chimique.
• Dommages résultant d’incendies/d’explosions.

Phénomènes dangereux engendrés par le non-respect des principes

ergonomiques

Phénomènes dangereux Exemples :

• Posture non neutre, force, répétition, absence de
micropause, manutention à répétition.
• Éclairement inadéquat, etc.
• Visibilité déficiente, mauvaise disposition des commandes.
• Accès difficile à l’espace de travail, aménagement des lieux,
etc.

Situations dangereuses Exemples :

• Un travailleur qui se penche plusieurs fois par jour pour
ramasser des pièces sur un convoyeur.
• Un travailleur qui soulève un équipement de 50 kg.

Événements dangereux Exemples :

• La tâche impose des postures contraignantes
qui se répètent.
• Une pièce qui glisse engendre un mouvement réflexe
important du travailleur pour éviter la chute de la pièce.

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

46
 Dommages Exemples :
• Effets physiologiques (p. ex. troubles musculosquelettiques
« TMS ») résultant, par exemple, de postures contraignantes,
d’efforts excessifs ou répétitifs.
• Effets psychophysiologiques (effets de la surcharge
mentale, notamment le stress).
• Blessures résultant de fonctionnements intempestifs, eux-
mêmes causés par des erreurs humaines favorisées par une
mauvaise conception de l’interface homme-machine (p. ex.
une disposition inadéquate des organes de service).

Phénomènes dangereux associés à l’environnement de travail

Phénomènes dangereux Exemple :
• Eau, vent, neige, manque d’oxygène.

Situations dangereuses Exemple :

• Un travailleur qui manœuvre une souffleuse à neige
sur la glace.

Événements dangereux Exemple :

• Dérapage incontrôlé de la souffleuse sur la glace.

Dommages Exemple :
• Brûlure, légère indisposition, glissade, chute,
suffocation, décès.

Tableau 11 - Exemples de phénomènes, de situations, d’événements dangereux et de dommages

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

47
ANNEXE 2 – GRILLES POUR L’APPRÉCIATION
DU RISQUE

Si vous utilisez l’outil no 1 présenté dans ce guide pour faire l’appréciation du risque, vous pouvez
télécharger la grille à remplir à [Link]/fr/organisation/documentation/formulaires-
publications/outil-estimation-risque.

Outil no 1 – Matrice de risque avec deux paramètres

P51 Annexe 3 – Grilles pour l’appréciation du risque
Outil no 1

Information sur la machine Portée de l’appréciation du risque : Personnes impliquées : Date :

(marque, modèle)

Estimation du risque avec

Mise en place des
Processus accidentel Estimation du risque initiale - Outil no 1 Évaluation Mesure de réduction du risque la mesure retenue
mesures retenues
Outil no 1

Niveau de
Tâches performance
No Est-ce
ou étapes requis (PLr)
Probabilité qu’une Probabilité
Mesure de Mesure de ou niveau de
Phénomène Situation Événement Gravité du d’occurrence Niveau de mesure de Gravité du d’occurrence Niveau de
Dommage prévention prévention l’intégrité de Priorité Suivi
dangereux dangereuse dangereux dommage du dommage risque réduction du dommage du dommage risque
possible retenue sécurité (SIL) exigé
(G) (O) risque est (G) (O)
de la fonction
requise?
de sécurité (si
applicable)

Toute
situation
Événement d’origine
dans laquelle Spécifié dans la Le nom de
Énumérer les technique, humaine Lésions Décrire les Décrire les
une norme applicable à la Le milieu de la personne
différentes Source ou organisationnelle physiques ou Faible, modéré, moyens moyens Faible,
personne est G1, G2, G3 ou O1, O2, O3 ou machine (norme type G1, G2, G3 ou O1, O2, O3 ou travail établit responsable
tâches possible de susceptible atteintes à la élevé ou très oui ou non possibles retenus pour modéré, élevé
exposée G4 O4 C), sinon déterminé G4 O4 une priorité et l’état
réalisées par les dommage de causer des santé élevé pour réduire le réduire ou très élevé
à un ou selon la norme ISO d’action. d’avancement
travailleurs dommages à une d’une personne risque le risque
plusieurs 13849-1 ou CEI 62061. des travaux.
personne
phénomènes
dangereux
1
2
3
4
(…)

Matrice de risque avec deux paramètres

Gravité
Très grave Grave Modérée Mineure
Probabilité G4 G3 G2 G1

Très probable
très élevé très élevé élevé modéré
O4
Probable
très élevé élevé modéré faible
O3
Peu probable
élevé modéré modéré faible
O2
Très peu
probable modéré modéré modéré faible
O1

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

48
Si vous utilisez l’outil no 2 présenté dans ce guide pour faire l’appréciation du risque, vous pouvez
télécharger la grille à remplir à [Link]/fr/organisation/documentation/formulaires-
publications/outil-estimation-no2.

Outil no 2 - Logigramme de risque

P51-2
Annexe 3 – Grilles pour l’appréciation du risque
Outil no 2

Information sur la machine (marque, modèle) Portée de l’appréciation du risque : Personnes impliquées : Date :

Estimation du risque avec la mesure retenue Mise en place des

Processus accidentel Estimation du risque initiale - Outil no2 Évaluation Mesure de réduction du risque
Outil no 2 mesures retenues

Niveau de
Tâches ou Probabilité performance requis Probabilité
No
étapes d’occurrence (PLr) ou niveau d’occurrence
Phénomène Situation Événement Possibilité Niveau de Est-ce qu’une mesure Mesure de prévention Mesure de prévention Niveau
Dommage Gravité du de l’événement d’intégrité de sécurité Gravité du de l’événement Possibilité Priorité Suivi
dangereux dangereuse dangereux d’évitement (P) risque de réduction du risque possible retenue de risque
dommage Fréquence dangereux (SIL) exigé de la dommage Fréquence dangereux d’évitement
est requise?
(G) (F) (O) fonction de sécurité (G) (F) (O) (P)
(si applicable)

Toute situation Événement

Énumérer dans laquelle d’origine
les Lésions Spécifié dans la norme Le nom de
une technique,
différentes physiques ou applicable à la machine Le milieu de la personne
personne est humaine ou Décrire les moyens Décrire les moyens
Source possible atteintes à la (norme type C), sinon travail établit responsable
tâches exposée organisationnelle G1, G2 ou G3 F1 ou F2 O1, O2 ou O3 P1 ou P2 1 à 10 oui ou non possibles pour réduire retenus pour réduire G1, G2 ou G3 F1 ou F2 O1, O2 ou O3 P1 ou P2 1 à 10
de dommage santé déterminé selon la une priorité et l’état
réalisées à un ou susceptible le risque le risque
d’une norme ISO 13849-1 ou d’action. d’avancement
par les plusieurs de causer des
personne CEI 62061. des travaux.
phénomènes dommages à une
travailleurs
dangereux personne

1
2
3
4
(…)

Logigramme de risque à quatre paramètres

Probabilité
d’occurrence Possibilité
Gravité Fréquence Indice
de l’événement d’évitement
(G) (F) de risque
dangereux (P)
(0)

01, 02 P1, P2 1
Lésion F1, F2
mineure (G1)
03
P1, P2
01 2
P1
F1 02
P2
3
03 P1
Lésion
moyenne (G2)
01 P2
P1
4
P1
F2 02
P2
5
03 P1

01 P1
P2
6
P1
F1 02
P2
7
03 P1
Lésion
grave (G3) 01 P2
8
P1
F2 02
P2
9
P1
03
P2 10

01 = Très faible
F1 = Faible P1 = Possible
02 = Faible
F2 = Élevée P2 = Impossible
03 = Élevée

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

49
ANNEXE 3 – RÉFÉRENCES

ASSOCIATION CANADIENNE DE NORMALISATION. Code régissant l’opération des presses : exigences

concernant la santé, la sécurité et la protection, 5e édition, Mississauga, CSA, 2010, 89 p. (CSA Z142-10).
ASSOCIATION CANADIENNE DE NORMALISATION. Protection des machines, 3e édition, Toronto, CSA,
2017, 180 p. (CSA Z432-16).
ASSOCIATION CANADIENNE DE NORMALISATION. Gestion de la sécurité opérationnelle, Toronto, CSA,
2017, 44 p. (CSA Z767-17).
ÉTATS-UNIS. DEPARTMENT OF DEFENSE. Department of defense standard practice system safety,
Washington, D.C., Department of Defense, 2012, 98 p. (MIL STD 882E-2012).
INSTITUT DE RECHERCHE ROBERT-SAUVÉ EN SANTÉ ET EN SÉCURITÉ DU TRAVAIL. Analyse
expérimentale des outils d’estimation du risque associé aux machines industrielles, Montréal, IRSST, 2011,
69 p. (Études et recherches : sécurité des outils, des machines et des procédés industriels ; R-697).
INSTITUT DE RECHERCHE ROBERT-SAUVÉ EN SANTÉ ET EN SÉCURITÉ DU TRAVAIL. Étude sur la sécurité
des machines lors des interventions en mode de vitesse ou d’efforts réduits, Montréal, IRSST, 2015, 96 p.
(Études et recherches : prévention des risques mécaniques et physiques ; R-888).
INSTITUT DE RECHERCHE ROBERT-SAUVÉ EN SANTÉ ET EN SÉCURITÉ DU TRAVAIL. Sécurité des
machines et mode de fonctionnement à énergie réduite - Démarche pour le choix de valeurs sécuritaires,
Montréal, IRSST, 2018, 13 p. (RG-1002).
ORGANISATION INTERNATIONALE DE NORMALISATION, et COMMISSION ÉLECTROTECHNIQUE
INTERNATIONALE. Normalisation et activités connexes — Vocabulaire général, 8e édition, Genève, ISO.
2004, 60 p. (ISO/CEI Guide2:2004).
ORGANISATION INTERNATIONALE DE NORMALISATION. Sécurité des machines – Principes généraux de
conception – Appréciation et réduction du risque, Genève, ISO, 2010, 82 p. (ISO 12100:2010).
ORGANISATION INTERNATIONALE DE NORMALISATION. Sécurité des machines — Parties des systèmes
de commande relatives à la sécurité — Partie 1 : Principes généraux de conception, 4e édition, Genève, ISO,
2023, 165 p. (ISO 13849-1:2023).
ORGANISATION INTERNATIONALE DE NORMALISATION. Sécurité des machines – Appréciation du risque
— Partie 2 : Lignes directrices pratiques et exemples de méthodes, Genève, ISO, 2007, 78 p.
(ISO/TR 14121-2:2007).
QUÉBEC. Loi sur la santé et la sécurité du travail, RLRQ, chapitre S-2.1, à jour au 5 juin 2023, [En ligne],
2023. (Consulté le 31 juillet 2023).
QUÉBEC. Loi sur les ingénieurs, RLRQ, chapitre I-9, à jour au 27 août 2023, [En ligne], 2023.
(Consulté le 15 septembre 2023).
QUÉBEC. Règlement sur la santé et la sécurité du travail, RLRQ, chapitre S-2.1, r. 13, à jour au 1er mars 2023,
[En ligne], 2023. (Consulté le 31 juillet 2023).

L’APPRÉCIATION DU RISQUE EN SÉCURITÉ DES MACHINES

50
 DC200-7067 (2024-02)

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[Link]
1 844 838-0808