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Fragmentation des roches

INTRODUCTION

LE FORAGE DANS LES ROCHES, POURQUOI ? COMMENT ?

 LE BUT :

l’objectif de forage est d’avoir et d’obtenir des cavités profondes,

lisses et circulaires, le plus rectilignes possible en vue d'y placer les
explosifs nécessaires à l'obtention d'un abattage et d'une fragmentation de la
roche conformes aux objectifs techniques fixés. Ces cavités dénommées
autrefois " fourneaux de mines" sont maintenant communément appelées "
forages" ou "mines" cette dernière appellation étant généralement réservée au
forage après mise en place des explosifs.

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Nécessité d'obtenir un forage de qualité :

Le respect de la géométrie dans l'espace, implantation, inclinaison, direction,
profondeur, alignement du forage qui est définie par le plan de tir constitue une
condition indispensable pour la réussite du minage. La recherche de la qualité dans
ce domaine fait apparaître un bilan technico-économique particulièrement
intéressant il concerne :
La longévité des matériels et accessoires de forage
Les moindres coûts d'entretien
L'optimisation des longueurs forées
Une diminution de la consommation d'explosif
Une meilleure blocomètrie et la diminution, voir la suppression, du débitage
secondaire par brise blocs.
Une économie d'énergie significative au concassage primaire

Les résultats sont également très positifs dans le domaine de la sécurité, la

qualité du forage alliée à une parfaite connaissance de sa géométrie dans
l'espace permettent maintenant d'éviter tout incident de tir tels que projection,
sous cavage, formation de chandelles ou de fissurations arrières etc.

Comment
L'évolution des matériels au cours de la dernière décennie avec
l'apparition des machines à frappe hydraulique et la robotisation des appareils
de forage en galerie ont permis des avancées technologiques importantes dans
les domaines de la qualité et des coûts. Parallèlement l'introduction de la mesure
en temps réels des paramètres de forage permet une gestion industrielle du
processus de forage et de parfaire les connaissances géotechnique.

CHAPITRE 1

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ROTO-PERCUSSION

1. PRINCIPES GÉNÉRAUX
Hormis quelques méthodes expérimentales telles que le forage laser, au jet d'eau
haute pression, à la lance thermique , il existe trois méthodes pratiques de forage des
roches:

 Le forage par roto-percussion, marteau perforateur hors du trou THD (TOP HAMMER
DRILLING)
 Le forage par roto-percussion, marteau perforateur en fond de trou DTH (DOWN THE
HOLE)
 La foration par rotation RD (Rotary drilling)

Le forage par roto percussion combine trois effets distincts :

 LA PERCUSSION
 LA ROTATION
 LE SOUFFLAGE

Il faut y ajouter une force d'appui de valeur variable en fonction de la profondeur du

trou, et qui peut devenir négative, retenue du train de tige, lorsque la profondeur du trou
s'accroît. Dans ce dernier cas le poids des tiges est alors suffisant pour réaliser la force
d'appui (sondage profond).

Cette force d'appui est fournie soit par un moteur, entraînement par chaîne ou
crémaillère, soit par un vérin à commande pneumatique ou hydraulique. Le premier type de
commande est le plus fréquemment employé.
L'énergie nécessaire à ces fonctions est pneumatique, hydraulique ou mixte.

La combinaison la plus fréquemment rencontrée sur les machines travaillant en

surface est : percussion et rotation, à commande hydraulique, appui à commande par
chaîne, (moteur hydraulique), soufflage à l'air comprimé.

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En souterrain, tunnel ou galerie, le soufflage à l'air est remplacé par une injection
d'eau afin d'abattre les poussières. En surface elles sont captées par un dispositif
fonctionnement à l'air comprimé.

1- 2- DOMAINE d’APPLICATION

La roto –percussion couvre un large domaine : le forage manuelle en f 33 à 48 mm,

les travaux souterrains en f 41 à 64 mm, les gros abattages par mines profondes en carrière
et TP f de 89 à 152 mm. On observe au cours de la décennie écoulée une tendance très nette
à une augmentation des diamètres. L'arrivée sur le marché de machines de forage de plus en
plus performantes et fiables a favorisé cette évolution. Les très gros diamètres 300 mm. Et
au delà sont du domaine du rotary tricône et réservé aux grands forages de recherche, eau,
pétrole, sondage profond etc.…

1-3- ÉTUDE THÉORIQUE DE LA ROTO PERCUSSION

L'énergie cinétique du piston est transmise au taillant par le train de tiges, (forage de
type THD, marteau hors du trou) ou directement par l'intermédiaire d'une pièce de liaison
(emmanchement) dans le cas d'un marteau de type DTH fond de trou. Dans ce dernier cas le
taillant est spécifique.
Le rendement de cette transmission dépend du mode de liaison des tiges, de la forme
des emmanchements et du piston de frappe. Cet aspect sera développé dans le chapitre
consacré aux marteaux perforateurs.

Au niveau du taillant la roche est

finement broyée au voisinage de l'impact puis
écaillée en (petits morceaux de roches) près
dede la
Cours surface des
Fragmentation libre.
RochesEn profondeur
I -ENSMM -2019 sur une Dr. Nettour

distance qui dépend des caractéristiques Page -4-

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composés de fines poussières et de petits éclats Fragmentation de la roche

de grosseur variable en fonction la nature de la roche.

Le type de taillant, sa forme, le nombre et l'emplacement des picots (boutons d'impact) sont
déterminés en fonction de la friabilité, de l'abrasivité, de la dureté et de la fragilité de la roche. Sont
également pris en compte la fissuration naturelle et la tectonique des terrains rencontrés. Le bon
choix du taillant est déterminant dans le rendement global de l'installation . Il y a 5 paramètres qui
influent sur la vitesse de pénétration dans la roche au niveau de l'appareil de forage :

 L'énergie d'impact (puissance du marteau)

 La fréquence des chocs
 La vitesse de rotation
 La force d'appui
 La vitesse d'évacuation des cuttings
Examinons ces divers paramètres

a) L'énergie d'impact
La forme de la contrainte
transmise par le piston, diagramme
ci-contre, dépend de la forme du
piston et du fluide moteur utilisé.

Le marteau hydraulique à un
meilleur rendement et sa forme
d'onde est plus régulière.

Le rendement d'un marteau

hydraulique est compris entre 40 et
70% alors que les perforateurs à
air comprimé ne dépassent guère Comparaison des diagrammes énergétique
30%. Air comprime - hydraulique

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Le rendement de la transmission de l'énergie d'impact marteau au train de

tiges dépend du rapport du diamètre du piston à celui des tiges. Le rendement est optimum
lorsque le diamètre du piston est égal à celui des tiges.

La figure ci-dessous représente l'énergie transmise (zone rouge) par un perforateur à

commande hydraulique et l'énergie perdue (couleur orangée) pour deux combinaisons
différentes piston train de tiges.

Énergie perdue AC / Hydraulique

Les pressions de service sont, pour l'air comprimé, comprise entre 80 et 220 déca
Newton et de l'ordre de 650 à 2500 dN pour l'hydraulique. La majeure partie des machines
modernes équipées de marteau hors trou sont à commande hydraulique. L'air comprimé est
réservée aux perforateurs fond de trou. Des recherches sont en cours afin d'équiper
également en commande hydraulique les machines fond de trou. On peut avoir une idée des
consommations et des performances relatives des machines à air comprimé et de celles
comportant des équipements hydrauliques en examinant le tableau ci-après (d'après
TAMROCK) :

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Ce résultat économique doit cependant être corrigé par deux facteurs importants :
 Le tout hydraulique est plus cher à l'achat de 20 à 30 %par rapport à une machine de
puissance équivalente à air comprimé.

 L'entretien est plus onéreux et surtout nécessite l'intervention d'un personnel très
spécialisé, en général le constructeur.

Les classes de marteaux

On définit des classes de marteaux en fonction de leur puissance utile cette notion est
très pratique pour calculer la capacité d'abattage d'un équipement.

Classes de marteaux / diamètre de forage/ Capacité de production Équipements

hydrauliques
Les capacités de production sont celles obtenues en carrière par la méthode des mines
profondes verticales

b) LA CADENCE DE FRAPPE

En matériel pneumatique la cadence de frappe est comprise entre 1600 et 2400

coups/minute. Elle est difficilement réglable car elle nécessite des modifications internes du
marteau notamment au niveau de la distribution. Par ailleurs cette cadence de frappe
dépend étroitement de la pression AC disponible. Pour les marteaux travaillant en fond de
trou, la pression d'air est en général plus élevée de 120 à 250 dN, la cadence de frappe se
situe aux environs de 2500 coups/minute.

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En hydraulique cette cadence se situe entre 2000 et 4500 coups / minute. Elle se
règle en agissant sur les contre-pressions de fin de course mais le choix d'une cadence trop
élevée nuit à la longévité du marteau. Ce réglage doit être fait par le constructeur. Cette
cadence est limitée par la vitesse linéaire du piston qui ne doit pas dépasser 20
mètres/seconde.

L'énergie transmise E dépend de la cadence de frappe, de la vitesse et de la masse du

piston comme le montre la formule ci-après.

𝐌𝐕 𝟐
𝑬 = 𝑵.
𝟐𝐠

Ou :-
E = énergie totale (KW)
M = masse du piston (kg)
V = vitesse à l'impact (m/s)
N = nombre de coup minute (c/mn)
g = accélération de la pesanteur, 9.81 m/s

En résumé pour obtenir une machine roto-percutante performante il faut réaliser le meilleur
compromis entre :

 La pression de travail, la plus élevée possible (plus facile avec une commande
hydraulique)
 La vitesse de piston la plus élevée en fin de course (plus facile avec une
commande pneumatique).
 Un diamètre de piston se rapprochant ou égal au diamètre des tiges. (meilleure
transmission de l'énergie)
 Une masse de piston assez élevée (le piston sera long si son Ø est petit)
 Une cadence de frappe élevée (plus facile si la course est petite)
 Les machines hydrauliques modernes réalisent de bons compromis

c) LA VITESSE DE ROTATION
La rotation s'effectue durant le retour du piston. Sa vitesse dépend de nombreux facteurs
qui ne sont pas indépendants. Citons :

 Le diamètre de l'outil, son type et la disposition des pastilles ou des boutons d'attaque de
la roche.

 La force d'appui
 La nature du terrain

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 La cadence de frappe

En règle générale en terrain dur il faut une frappe rapide et une rotation lente, l'inverse est
valable en terrain tendre.

ADAPTER LA VITESSE AU TAILLANT (TYPE ET DIAMÈTRE)

7à 14° Pour un taillant à pastille la rotation doit
être comprise entre 7 et 14 ° à chaque
frappe (La plus petite valeur est valable
pour les terrains durs. Pour un taillant à
picots cet angle de rotation est compris
5 à 9°
entre 5 et 9°. Il dépend du nombre de
picots situés sur la périphérie du taillant
et du diamètre. Il faut qu'en un tour
complet toute la surface ait été balayée
par les picots sans que ceux-ci ne se
Rotation du taillant
déplacent de plus 1/2 Ø à chaque frappe.

Les vitesses de rotation habituelles pour un taillant de 89 mm sont de 50 à 120 tours

minute. Avec un marteau hors trou et un taillant de 51mm elles peuvent atteindre 250 t/m .
Ces vitesses dépassent rarement 50 à 80 t/m avec des équipements à air comprimé.
Cette vitesse de rotation n'est pas indépendante des autres paramètres en particulier de la
force d'appui.

d) LA FORCE D'APPUI
Règle : le taillant doit toujours être en contact avec le fond du trou sinon des
contraintes de traction-compression vont apparaître le long du train de tiges, les manchons
et filetages seront rapidement détruits et le marteau risque d'être endommagé. Pour pallier
ce risque les marteaux modernes comportent un dispositif d'absorption de l'énergie de
retour.

Poussée et couple de rotation sont

étroitement liés (figure ci-contre).
Si la poussée augmente le couple
augmente rapidement. En effet celui-ci
est proportionnel à la surface du taillant
donc au carré du diamètre. La vitesse est
sensiblement proportionnelle au couple,
elle diminue lorsque la force d'appui
augmente.

Lorsque la poussée augmente la vitesse

Cours de Fragmentation des Roches I -ENSMM -2019 de pénétration augmente tandis que la
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vitesse de rotation diminue. A partir
d’une certaine valeur de la poussée la
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Poussée

Réglage de la poussée optimale

On peut, à la limite, obtenir le blocage de la rotation lorsque le couple maximal est

dépassé. La probabilité de coincer le taillant en fond du trou est alors élevé. Les machines
automatiques comportent un système antiblocage hydraulique.

Dans le même ordre d'idée il existe également sur ces machines un asservissement
hydraulique ou électronique qui adapte constamment les paramètres poussée / couple /
vitesse de rotation afin de rester constamment dans la zone de fonctionnement optimale.

Pour s'assurer que les paramètres fixes retenus sont bien adaptés au terrain et à la
puissance utile du marteau on peut mettre en place sur l'appareil de forage un enregistreur
numérique qui va prendre en compte :

 La vitesse instantanée d'avancement

 La pression sur l'outil
 Le couple de rotation
 La vitesse de rotation

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Si on y ajoute :
 La pression de soufflage
 L'inclinométrie de la flèche
 Les cotes de profondeur
 Les date et heure
On aura un système d'optimisation très performant de mise au point des opérations de
forage avec en outre, la possibilité d'interpréter la nature des terrains traversés.

Influence de la variation de la dureté du terrain et du changement de diamètre de taillant

sur les paramètres de forage
Si en cours de forage la dureté du
terrain varie il convient d'adapter la
poussée donc le couple de rotation à
la nouvelle configuration.
Partant d'un préréglage de couple
moyen on aura en fonction des
courbes fournies par le constructeur
les valeurs des poussées stables
permettant d'utiliser au mieux le
couple disponible.

En utilisant les courbes constructeur on

peut prévoir l'influence d'un
changement de diamètre sur le
Adaptation de la poussée au terrain préréglage de couple :

Ainsi, en terrain tendre on pourra

utiliser avec le même préréglage de
Ces courbes doivent correspondre à la couple (terrain dur) un taillant de
zone d'optimisation définie précédemment. diamètre immédiatement supérieur,
L'inverse est également vrai en passant
d'un terrain moyen à un terrain dur.
Dans les systèmes de rotation à moteur
séparé ce qui est le cas des machines
travaillant en fond de trou et pour les
marteaux perforateurs à commande
hydraulique

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(moteur sur le coté) ce préréglage s'opère en changeant le jeu de pignons. Le constructeur

fournit en général plusieurs rapports de démultiplication qui permettent une grande
souplesse d'adaptation au terrain. Par contre cette opération nécessite toujours un
démontage.

e) L'évacuation des cuttings (débris rocheux)

En carrière et TP de surface l'évacuation des cuttings hors du trou s'effectue par
soufflage d'air comprimé. En sondage profonds, 100 m et plus on a recours soit à une
injection d'eau soit à l'utilisation d'un eau chargée de bentonite qui en augmente la densité
et favorise ainsi la remontée des débris rocheux. En tunnel et travaux souterrains on a
recours à l'injection d'eau qui présente également l'avantage d'abattre les poussières.

Dans tous les cas le rôle de l'injection du fluide est double, il assure l'évacuation des
produits de forage et refroidit l'outil.
On injecte l'air dans la partie centrale du train de tiges, cet air arrive au taillant d'ou
il s'échappe par des évents, il remonte ensuite par la partie annulaire du trou en chassant
les cuttings vers la surface.

Pour obtenir cet effet de remontée la vitesse ne doit pas être inférieure à 15m/
seconde. Une vitesse trop élevé au niveau du taillant provoque une usure rapide du corps de
l'outil par cavitation. Si le débit par unité de surface du forage est trop faible il se produit
sur la face de frappe un "matelas" de cuttings qui ralentit considérablement la vitesse de
pénétration.

Les tableaux et abaques ci-après facilitent les calculs mais on peut toujours, en
fonction des cas particuliers que l'on est appelé à traiter effectuer un calcul spécifique. Il
faut toutefois éviter d'avoir un espace annulaire trop important ce qui conduirait à une
consommation d'air comprimé excessive donc coûteuse.

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L'abaque ci-contre permet de calculer

le débit d'air en fonction du diamètre
du train de tiges et de la profondeur du
trou et pour deux pressions utiles
standards 7 et 10 bars (70 et 100 dN)
qui correspondent à des compresseurs
travaillant sous 8 bars et 12 bars (80 et
120 dN).

Les diamètres de forage

correspondants sont :

102 à 127 mm pour des tiges de 2'

76 à 102 mm pour des tiges de 1' 3/4
64 à 89 mm pour des tiges de 1' 1/2

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f) Variation des réglages au passage d'une faille

Le passage d'une faille ou d'un accident de terrain se fait en général manuellement

sauf si la machine est équipée d'un asservissement électronique qui inclus, outre les
contrôles de poussée et de vitesse rotation une régulation du soufflage et du couple de
rotation. En général on annule la poussée et on réalise la traversée en "frappe inverse"
(dénomination impropre de l'inversion de poussée). On doit également réduire le soufflage
pour ne pas désagréger le terrain dans le cas d'une passe argileuse.

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1.4 CALCUL DE LA VITESSE DE PÉNÉTRATION

a) L'indice de "FORABILITE" ( DRI)

Pour mesurer l'aptitude d'une roche au forage on effectue un test de laboratoire

appelé DRI
( Drilling Rate Index ) que l'on pourrait traduire par " indice de forabilité" car il inclut à la
fois des tests de friabilité, d'écrasement au choc, et d'abrasion, (arrachement de morceaux
de roche à l'aide d'une lame à profil normalisé).

- Test de friabilité

On prélève sur un échantillon de tout venant la classe 16-11.2 mm que l'on pèse. On
fait tomber 20 fois d'une hauteur de 25 cm une masse de 14 kg sur l'échantillon. On pèse les
passants à la maille de 11.2 et on en détermine le pourcentage = S20

b) Test d'abrasion

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On utilise le banc d'essai figuré ci-dessous avec un outil normalisé. On effectue 200
tours et on mesure en 1/10 de mm, l'empreinte du burin dans la roche. On détermine une
valeur SJ.

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Exemple:
Les tests ont donné les résultats moyens suivants:
S20 = 52 SJ= 130 (en 1/10 de mm)
Le DRI correspondant est de 70
(tracé en rouge)

c)Utilisation du DRI

Le DRI est un indice relatif, la valeur

50 est par définition le DRI obtenu dans une
barre de granite type qui sera classée "
moyenne".

L'aptitude au forage diminue avec

l'indice. La vitesse de pénétration est plus
élevée si l'indice est élevé.

Pour les roches courantes cet indice

varie de 21 à 114. Dans la pratique on
rencontre des roches dont les indices
oscillent entre 30 et 100.

Il existe d'autres indices pour le calcul de la vitesse de pénétration dans les roches.
En
France la Société MONTABERT (actuellement INGERSOLL) a développé des indices
dit "Indices MONTABERT" tels que :
- l'indice de "forabilité"
- l'indice de cohésion
- l'indice d'homogénéité
- l'indice d'abrasivité
Qui sont calculés à partir d'éléments issus de la mécanique des roches tels que les
résistances au cisaillement, à la compression, le module de Young, le module d'élasticité etc.
Ils permettent une approche très précise des vitesses de forage. Dans la pratique le mineur
pourra se servir de la table ci-après, la précision obtenue étant largement suffisante compte
tenu des incertitudes qui affectent les autres données telles que la disponibilité de la
machine, les déplacements, les aléas de forage, les variations géologiques et géotechniques
du terrain etc.

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