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Introduction
Charpente métallique est une structure généralement en acier. Composée d'éléments usinés en
atelier et assemblés sur le chantier, elle constitue une alternative économique et pratique à la
charpente traditionnelle. Elle nécessite cependant un certain nombre de compétences techniques
pour sa conception, ce qui peut expliquer qu'elle ait longtemps été réservée aux sites industriels et
aux bâtiments de grande ampleur. Aujourd'hui, la charpente métallique commence à s'implanter
dans la construction de logements et de maisons individuelles, où elle permet la réalisation d'une
grande variété de formes. Il est possible d'opter pour une charpente métallique en remplacement
d'une charpente bois, mais aussi de construire un bâtiment entier à partir d'une ossature métallique.
La charpente métallique, ou même l'ossature métallique, ont traditionnellement été utilisées pour
les bâtiments industriels, ou agricoles. Elles permettent de couvrir de grandes surfaces de charpente
dans des halls de stockage. La charpente métallique est également utilisée, de nos jours, pour la
couverture des garages ou des abris de jardin. Elle est encore peu employée pour la réalisation de
logements, mais son utilisation dans le secteur de l'habitat collectif ou particulier est destinée à se
développer.
En effet, la charpente métallique présente une alternative intéressante à la charpente bois
traditionnelle, tout en étant plus facile et plus rapide à mettre en œuvre et en permettant une
réduction des coûts. Les charpentes métalliques peuvent par ailleurs être utilisées en lieu et place
d'une ossature bois et ne sont donc pas réservées à la seule toiture. Elles peuvent servir à la
construction des parois et sont alors recouvertes d'isolation et de plaques de plâtre.
Avantages et inconvénients
Largement utilisée dans les années 60, la charpente métallique, et de manière générale l'ossature
métallique pour les bâtiments, était depuis quelque peu passée de mode. Elle fait ces dernières
années un retour en force dû en grande partie à ses avantages, que nous allons passer en revue.
Principaux avantages La charpente métallique présente de nombreux avantages, parmi lesquels sa
simplicité de mise en œuvre et les possibilités techniques qu'elle offre :
• mise en œuvre rapide : les éléments sont produits en usine, sur plans, et seul l'assemblage est
effectué sur le chantier, ce qui permet un gain de temps considérable ;
• facilité du montage : il existe des charpentes en kit pour tous ceux qui veulent pratiquer l'auto-
construction. Cette solution ne convient évidemment pas à de grandes charpentes, nécessitant des
engins de levage. Dans ce cas, il faudra faire appel à une entreprise spécialisée dans l'assemblage de
charpentes métalliques ;
• une solution économique : la charpente métallique permet un gain financier d'environ 10% sur une
charpente traditionnelle
• des frais d'entretien pour ainsi dire inexistants
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• une charpente durable et robuste, tout en étant légère ;
• une solution écologique, puisque contrairement au bois, la charpente métallique n'a pas à être
imprégnée de fongicide.
Les inconvénients
L'inconvénient majeur de la charpente métallique est son peu de résistance au feu, dans la mesure
où la structure est déformée par les températures élevées. Elle nécessite donc un traitement
d'ignifugation.
ASSEMBLAGE
1-Généralité
Les constructions métalliques sont un ensemble d’éléments barres (poteaux et poutres) qui sont
assemblés entre eux pour former une ossature. De ce fait les assemblages jouent un rôle très
important dans ce type de construction. Un assemblage est un dispositif (moyen) de liaison qui
permet de réunir et de solidariser plusieurs éléments métalliques entre eux, en assurant la
transmission et la répartition des diverses sollicitations (Nsd, Msd, et Vsd) entre les éléments
assemblés sans générer de sollicitations parasites. Dans la plupart des constructions métalliques, les
différents types d’assemblages que l’on rencontre sont représentés sur la figure suivante
Différents types d’assemblage dans une structure métallique
On trouve les assemblages du type :
- Configuration unilatérale d’assemblage poutre-poteau (A);
- Configuration bilatérale d’assemblage poutre-poteau (A’);
- Assemblage de continuité de poutre (B);
- Assemblage de continuité de poteau (C);
- Pied de poteau (D).
1.1 Fonctionnement par obstacle
C’est le cas des boulons ordinaires, non précontraint, dont les tiges reprennent les efforts et
fonctionnent en cisaillement.
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1.2 Fonctionnement par adhérence des pièces assemblées
Dans ce cas, la transmission des efforts s’opère par adhérence des surfaces des pièces en contact.
Cela concerne le soudage, le collage, le boulonnage par boulons HR.
1.3Fonctionnement mixte
C’est le cas du rivetage (et dans les cas extrêmes des boulons HR), à savoir que les rivets assurent
la transmission des efforts par adhérence des pièces jusqu’à une certaine limite, qui lorsqu’elle est
dépassée, fait intervenir les rivets par obstacle, au cisaillement.
Calcul d’assemblages
1-Généralités et modes de transmission d’efforts
La conception et le calcul d’assemblages revêtent une importance particulière. En effet, les
Constructeurs préfèrent une construction sous dimensionnée à une construction mal assemblée.
Un sous dimensionnement conduirait en cas de chargements excessifs à des signes prémonitoires de
rupture ductile en grandes déformations. Le déchargement de la structure puis le renforcement
remettrait la structure en état de fonctionnement. Par contre, un mauvais Assemblage, conduirait à
une rupture brutale et inattendue, mettant en danger les occupants.
Il existe deux familles d’assembleurs : les boulons et les cordons de soudure. Toutefois, l’usage de
pièces intermédiaires, telle que platine ou gousset, est indispensable.
Par ailleurs, les calculs sont basés sur les modes de transmission d’efforts, à savoir :
La transmission par cisaillement : identifiée par l’empêchement du glissement relatif au niveau des
surfaces de contact entre les pièces à assembler entre elles ou avec les pièces intermédiaires tel
l’exemple du couvre joint d’âme ci-dessous illustrant les possibilités de transmission d’un moment
fléchissant, d’un effort tranchant et d’un effort normal de traction
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La transmission par traction : identifiée par l’empêchement du décollement au niveau des surfaces
de contact des pièces à assembler (figure 37)
La transmission par traction et cisaillement : identifiée l’empêchement simultané du glissement
relatif et du décollement au niveau des surfaces de contact. (figure 38)
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Il est à noter que chaque mode de transmission d’efforts, lui correspond plusieurs modes de ruine
vis-à-vis desquels des vérifications de résistance doivent être effectuées.
2-Les assemblages boulonnés
Le mode de transmission de charge d’une pièce à une autre se fait à travers la tige du boulon,
qui joue le rôle d’obstacle entre les pièces assemblées, d’où son travail au cisaillement
Tout d’abord, il est utile de rappeler les composants ainsi que la terminologie utilisée au niveau d’un
boulon d’assemblage (figure 39).
Section résistante des boulons en traction
Plusieurs caractéristiques géométriques sont indispensables à la conception et à la vérification des
assemblages boulonnés pour les diamètres les plus utilisés, les caractéristiques principales sont
données dans le tableau ci-dessous
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d : diamètre de la partie non filetée de la vis ;
d0 : diamètre nominal du trou ;
A : section nominale du boulon ;
As : section résistante de la partie filetée ;
dm : diamètre moyen entre le cercle circonscrit et le cercle inscrit à la tête du boulon.
Caractéristiques mécaniques des boulons
Pour éviter une multiplication du type de boulons, l’Eurocode 3 n’autorise qu’une série finie de
classes mécaniques de boulon. Les caractéristiques mécaniques des boulons nécessaires aux
calculs sont la limite d’élasticité fyb et la résistance à la traction fub. Chacune des sept classes
autorisées est désignée par deux nombres (classe 6.8, par exemple). Le tableau (3.2) donne les
valeurs de fyb et fub pour chaque classe. Il convient d’adopter les valeurs comme valeurs
caractéristiques dans les calculs de dimensionnement. Boulons Précontraints : seuls les boulons
de classe 8.8 et 10.9 peuvent être utilisé comme boulons précontraints à haute résistance pour la
construction.
Tableau (3.2) Valeurs nominales de Limite d’élasticité et de résistance ultime à la traction pour les boulons
2.1 Transmission d’efforts par cisaillement
Dans ces cas de figures, il existe deux modes de transmission d’effort: par butée (en utilisant des
boulons ordinaires) et par frottement (en utilisant des boulons précontraints).
Figure (3.4) Assemblage sollicité au cisaillement
2.1.1 Transmission par butées (ou boulons ordinaires)
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Les risques de rupture associés à ce mode de transmission ainsi que les vérifications qui en
découlent, résident dans ce qui suit :
Le cisaillement des boulons :
La vérification à faire :
Fvsd ≤ Fvrd
avec
Fvsd : l’effort tranchant sollicitant de calcul revenant à un seul boulon
Fvrd : l’effort tranchant résistant de calcul revenant à un seul boulon
FVRd = 0.6 As. fub / yMb pour les classes de boulons ductiles à savoir : 4.6 ; 5.6 et 8.8
FVRd = 0.5 As. fub / yMb pour les classes de boulons fragiles à savoir : 4.8 ; 5.8 ; 6.8 et 10.9
Avec yMb : un coefficient partiel de sécurité pris égal à 1.25 dans ce cas.
Rupture par pression diamétrale des pièces à assembler ou des pièces intermédiaires :
La vérification à faire consiste à vérifier que l’effort résultant dû aux pressions exercées latéralement
par un boulon (à l’intérieur du trou de perçage) sur la paroi considérée, ne doit pas provoquer de
rupture « par déchirement » en raison des possibilités suivantes :
- Epaisseur insuffisante de cette paroi
- Pince ou pas longitudinaux insuffisants
- Forte intensité de l’effort exercé en raison du nombre insuffisant de boulons
A cet effet, l’effort résistant :
Fb,Rd = 2.5 α. d. t /yMb
Où :
α : est la plus petite des valeurs suivantes : 𝛼={ 𝑒1 /3𝑑0;𝑃1/3𝑑0−14;𝑓𝑢𝑏/𝑓𝑢;1}
d : diamètre des boulons ;
d0 : diamètre du trou ;
fu : résistance ultime de la pièce à la traction ;
fub : résistance ultime du boulon à la traction ;
As : aire de la section résistante dans la partie filetée ;
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A : aire de la section brute du boulon.
γMb : coefficient partiel de sécurité (γMb = 1,25) ;
t : épaisseur de la pièce assemblée.
Rupture en cisaillement de bloc (article [Link]) où l’arrachement d’un « morceau » de la pièce à
assembler se produit suivant deux lignes délimitées par les trous de perçage (figure 40)
Rupture en section nette dans la cas où les éléments à assembler travaillent en traction
(cf paragraphe 6.2 )
2.1.2 Transmission par frottements (ou boulons précontraints)
La résistance de calcul au glissement Fs,Rd par boulon est obtenue par la formule :
avec
Fp,Cd : précontrainte de calcul,
μ : coefficient de frottement, fonction du traitement de surface, donné comme suit :
μ = 0.5 pour surfaces grenaillées ou sablées et non peinte (classe A)
μ = 0.4 pour surfaces grenaillées ou sablées mais peinte (classe B)
μ = 0.3 pour surfaces nettoyée par brossage métallique ou à la flamme (classe C)
μ = 0.2 pour surfaces non traitée (classe D)
n : nombre d’interfaces de frottement,
ks : coefficient fonction des dimensions des trous et donné par le tableau 2,
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γ Ms : coefficient partiel de sécurité ; les valeurs recommandées à utiliser sont :
γMs,ult = 1,25 pour les résistances au glissement à l’ELU (état limite ultime)
γMs,ult = 1,40 pour les résistances au glissement à l’ELU (état limite ultime)
pour trous surdimensionnés et oblongs
γ Ms,ser = 1,10 pour les résistances au glissement à l’ELS (état limite de service)
Si Fp est l’effort de précontrainte axial dans un boulon et Fs l’effort de cisaillement transmis par
l’assemblage et sollicitant le dit boulon, il faut vérifier que l’interface des pièces en contact
puisse transmettre l’effort tangent, sans glissement, soit :
𝐹𝑠=𝜇𝐹𝑝
Avec : 𝐹𝑠=0.7𝑓𝑢𝑏𝐴𝑠
Fonctionnement d’un boulon HR
2.2 Transmission d’efforts par traction
La vérification à faire :
FtSd ≤ FtRd
avec
FtSd : l’effort de traction sollicitant de calcul revenant à un seul boulon
Ft,Rd : la résistance de calcul en traction par boulon est obtenue par la formule :
Avec yMb : un coefficient partiel de sécurité pris égal à 1.50 dans ce cas.
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Cette vérification s’applique aussi bien pour les boulons ordinaires que précontraints. Toutefois, la
principale différence réside dans le comportement où lorsque les boulons sont précontraints 80 % de
l’effort de traction appliqué est repris par les pièces en contact. Ceci est particulièrement utile en cas
de chargement cyclique où le risque de rupture vis-à-vis de la fatigue devient imminent.
Une autre vérification vis-à-vis du risque de poinçonnement des pièces à assembler est importante.
En effet, l’effort de traction appliqué ne doit pas dépasser l’effort résistant Bp,Rd., telle que :
Ft,Sd ≤ Bp,Rd
Avec
Bp,Rd = 0.6 π .dm .t. fu / yMb
Avec yMb : un coefficient partiel de sécurité pris égal à 1.25 dans ce cas.
2.3 Transmission d’efforts par traction et cisaillement
2.3.1 Cas des boulons ordinaires :
La vérification à faire :
avec une vérification supplémentaire Ft,Sd ≤ Ft,Rd
Avec yMb = 1.50 pour Ft,Rd et yMb:= 1.25 pour FV,Rd
Par ailleurs, il est également nécessaire de vérifier les risques de rupture vis-à-vis:
- de la pression diamétrale
-du cisaillement de bloc
- et du poinçonnement.
2.3.2 Cas des boulons précontraints :
La résistance au glissement est affectée de manière défavorable par la présence de l’effort de
traction.. En effet, on sait que la transmission par cisaillement se fait par frottement donc par
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pression de contact. Or cette pression est diminuée par les forces extérieures exercées sur les
boulons.
Sachant que la plaque équilibre environ 80 % de la force extérieure, la pression de contact :
Fc = Fpcd – 0.8 Ft
Elle doit être en conséquence calculée par les relations suivantes.
La résistance au glissement à l’ELU :
La résistance au glissement à l’ELS :
3 Les assemblages soudés : Calcul des cordons de soudure
Le soudage est un procédé qui permet d’assembler des pièces par liaison intime de la matière,
obtenue par fusion ou plastification ; Le soudage présente, par rapport au boulonnage, plusieurs
avantages :
- Il assure la continuité de matière, et, de ce fait, garantit une bonne transmission des sollicitations
- Il dispense de pièces secondaires (goussets, attaches, et…) ;
- Il est de moindre encombrement et plus esthétique que le boulonnage.
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En revanche, il présente divers inconvénients :
- le métal de base doit être soudable ;
- Le contrôle des soudures est nécessaire et onéreux ;
- le contrôle des soudeurs est aléatoire ;
- le soudage exige une main-d’œuvre qualifiée et un matériel spécifique.
Liaison de deux pièces par soudage
Dans ce qui suit, nous ne traiterons que l’aspect lié aux calculs et dimensionnements des cordons de
soudure.
Selon la géométrie des pièces à assembler, il existe plusieurs types de cordons : d’angles, en entaille,
en bout à pleine pénétration, en bout à pénétration partielle, et en bouchon (voir le tableau 12 ci-
dessous).
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Toutefois, du point de vue des calculs, et moyennant une définition appropriée des plans critiques
pour chaque type de cordon, nous pouvons retenir essentiellement deux types, à savoir :
* Les soudures en bout à pleine pénétration où aucun calcul de résistance n’est nécessaire, pour peu
qu’il assure la continuité de la matière sur toute l’épaisseur des pièces à assembler et que le métal
d’apport ait une résistance au moins égale à celle du métal de base.
Soudure bout-à-bout
* Les cordons d’angle : lesquels peuvent être vérifiés par deux méthodes : la méthode réelle et la
méthode simplifiée. La méthode réelle est la plus précise. Toutefois, elle nécessite des calculs plus
développés, et qui consistent à faire des projections de contraintes normales et tangentielles sur un
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repère tridimensionnel lié au plan critique.
Soudure d’angle
Ensuite, la vérification du cordon se fait vis-à-vis du critère de rupture de Von Mises. Quant à la
méthode simplifiée, celle-ci est moins précise que la précédente. Elle est cependant plus facile à
utiliser et ses résultats mettent d’avantage en sécurité. Elle est brièvement exposée ci-dessous.
La méthode simplifiée est basée sur des résultats expérimentaux obtenus suite à l’étude du
comportement réel d’un cordon d’angle en fonction de la direction de l’effort auquel il est soumis
(figure 37). En effet, en fonction de l'orientation du cordon par rapport à la direction de l'effort P
appliqué, il est relevé sur cette figure des comportements différents allant du cordon frontal (θ=90°
où la résistance est maximale mais en contrepartie la ductilité est minimale) au cordon latéral
(θ=0°où la résistance est minimale mais en contrepartie la ductilité est maximale)
Ainsi, les courbes tracées sur cette figure 41montre que le cordon latéral est celui qui résiste le
moins. En effet, la valeur de sa résistance constitue la borne inférieure des résistances des cordons
de soudure.
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Cela étant dit, quel que soit l’orientation du cordon considéré, le principe de la méthode simplifiée
consiste à supposer, le cordon comme étant latéral. Par conséquent, les contraintes développées
dans le plan critique seront supposées réduites uniquement aux contraintes tangentielles
longitudinales. La vérification de cette contrainte peut s’écrire :
τ ≤ fv,wd avec fv,wd =fu /(βwγMw√3)
Et l’effort résistant de calcul pour un cordon de gorge a et de longueur L vaut Fw,Rd :
[Link] =a L [Link] =a Lfu / (βwyMW√3)
Etat de contrainte dans la section de gorge.
Finalement, quelle que soit la direction de l’effort sollicitant Fwsd par rapport au cordon, on doit
vérifier :
Fwsd ≤ Fw,Rd
Par ailleurs, en ce qui concerne la gorge a, celle-ci doit faire l’objet d’un pré dimensionnement, et ce,
afin d’assurer que l’apport d’énergie apporté lors du soudage soit suffisant pour faire fondre
localement le métal de base, d’une part. Et d’autre part, une gorge surdimensionnée est synonyme
de grande quantité de chaleur susceptible de fondre excessivement les pièces à assembler. Il faut
alors trouver un compromis entre ces deux extrêmes de manière à obtenir un cordon qui satisfait ces
deux exigences.
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Une méthode pratique de pré dimensionnement de la gorge est donnée en figure 42. Il s’agira
ensuite de vérifier les résistances réglementaires.
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CONCLUSION
L’utilisation de charpente métallique pour la construction de maison est un sujet à étudier de près.
Les avantages de la charpente métallique sont nombreux. Gain de place, facilité de pose d’éléments
d’isolation, longévité hors norme.
Reference :
-Cours de structures métalliques (Bêcheur Abdelhamid)
- Assemblage : 3eme chapitre de charpente métallique (Zahra Abdelhak)
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