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Rupture Interfaciale des Soudures en Aciers

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Rupture Interfaciale des Soudures en Aciers

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Caracterisation de la rupture interfaciale de points

soudes d’aciers a tres haute resistance

Rémi Lacroix

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Rémi Lacroix. Caracterisation de la rupture interfaciale de points soudes d’aciers a tres haute re-
sistance. Autre. Ecole Nationale Supérieure des Mines de Saint-Etienne, 2011. Français. �NNT :
2011EMSE0604�. �tel-00638409v2�

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abroad, or from public or private research centers. publics ou privés.
NNT : 2011 EMSE 0604

THÈSE

présentée par

Rémi LACROIX

pour obtenir le grade de

Docteur de l’École Nationale Supérieure des Mines de Saint-Étienne

Spécialité : Sciences et Génie des Matériaux

CARACTERISATION DE LA RUPTURE INTERFACIALE DE POINTS

SOUDES D’ACIERS A TRES HAUTE RESISTANCE

soutenue à Saint Etienne, le 22 mars 2011

Membres du jury

Président : Alain MOLINARI Professeur, Université Paul Verlaine-Metz

Rapporteurs : Gilles PERRIN Professeur, Expert à AREVA
René BILLARDON Professeur, Université de Paris 6
Examinateurs : Guillaume KERMOUCHE Maître de conférences, ENI St Etienne
Arnaud LENS Dr., Ingénieur de recherche, ARCELORMITTAL
Directeurs de thèse : Helmut KLÖCKER Directeur de Recherche, ENSM St Etienne
Jean-Michel BERGHEAU Professeur, ENI St Etienne
Invité : Michel CORET Maître de conférences, INSA Lyon
Spécialités doctorales : Responsables :
SCIENCES ET GENIE DES MATERIAUX J. DRIVER Directeur de recherche – Centre SMS
MECANIQUE ET INGENIERIE A. VAUTRIN Professeur – Centre SMS
GENIE DES PROCEDES G. THOMAS Professeur – Centre SPIN
SCIENCES DE LA TERRE B. GUY Maître de recherche – Centre SPIN
SCIENCES ET GENIE DE L’ENVIRONNEMENT J. BOURGOIS Professeur – Centre SITE
MATHEMATIQUES APPLIQUEES E. TOUBOUL Ingénieur – Centre G2I
INFORMATIQUE O. BOISSIER Professeur – Centre G2I
IMAGE, VISION, SIGNAL JC. PINOLI Professeur – Centre CIS
GENIE INDUSTRIEL P. BURLAT Professeur – Centre G2I
MICROELECTRONIQUE Ph. COLLOT Professeur – Centre CMP

Enseignants-chercheurs et chercheurs autorisés à diriger des thèses de doctorat (titulaires d’un doctorat d’État ou d’une HDR)
AVRIL Stéphane MA Mécanique & Ingénierie CIS
BATTON-HUBERT Mireille MA Sciences & Génie de l'Environnement SITE
BENABEN Patrick PR 1 Sciences & Génie des Matériaux CMP
BERNACHE-ASSOLLANT Didier PR 0 Génie des Procédés CIS
BIGOT Jean-Pierre MR Génie des Procédés SPIN
BILAL Essaïd DR Sciences de la Terre SPIN
BOISSIER Olivier PR 1 Informatique G2I
BORBELY Andras MR Sciences et Génie des Matériaux SMS
BOUCHER Xavier MA Génie Industriel G2I
BOUDAREL Marie-Reine PR 2 Génie Industriel DF
BOURGOIS Jacques PR 0 Sciences & Génie de l'Environnement SITE
BRODHAG Christian DR Sciences & Génie de l'Environnement SITE
BURLAT Patrick PR 2 Génie industriel G2I
COLLOT Philippe PR 1 Microélectronique CMP
COURNIL Michel PR 0 Génie des Procédés SPIN
DAUZERE-PERES Stéphane PR 1 Génie industriel CMP
DARRIEULAT Michel IGM Sciences & Génie des Matériaux SMS
DECHOMETS Roland PR 1 Sciences & Génie de l'Environnement SITE
DESRAYAUD Christophe MA Mécanique & Ingénierie SMS
DELAFOSSE David PR 1 Sciences & Génie des Matériaux SMS
DOLGUI Alexandre PR 1 Génie Industriel G2I
DRAPIER Sylvain PR 2 Mécanique & Ingénierie SMS
DRIVER Julian DR 0 Sciences & Génie des Matériaux SMS
FEILLET Dominique PR 2 Génie Industriel CMP
FOREST Bernard PR 1 Sciences & Génie des Matériaux CIS
FORMISYN Pascal PR 1 Sciences & Génie de l'Environnement SITE
FORTUNIER Roland PR 1 Sciences & Génie des Matériaux SMS
FRACZKIEWICZ Anna DR Sciences & Génie des Matériaux SMS
GARCIA Daniel MR Génie des Procédés SPIN
GIRARDOT Jean-Jacques MR Informatique G2I
GOEURIOT Dominique MR Sciences & Génie des Matériaux SMS
GRAILLOT Didier DR Sciences & Génie de l'Environnement SITE
GROSSEAU Philippe MR Génie des Procédés SPIN
GRUY Frédéric MR Génie des Procédés SPIN
GUY Bernard MR Sciences de la Terre SPIN
GUYONNET René DR Génie des Procédés SPIN
HERRI Jean-Michel PR 2 Génie des Procédés SPIN
INAL Karim PR 2 Microélectronique CMP
KLÖCKER Helmut DR Sciences & Génie des Matériaux SMS
LAFOREST Valérie CR Sciences & Génie de l'Environnement SITE
LERICHE Rodolphe CR CNRS Mécanique et Ingénierie SMS
LI Jean-Michel EC (CCI MP) Microélectronique CMP
LONDICHE Henry MR Sciences & Génie de l'Environnement SITE
MALLIARAS George Grégory PR 1 Microélectronique CMP
MOLIMARD Jérôme MA Mécanique et Ingénierie SMS
MONTHEILLET Frank DR 1 CNRS Sciences & Génie des Matériaux SMS
PERIER-CAMBY Laurent PR 2 Génie des Procédés SPIN
PIJOLAT Christophe PR 1 Génie des Procédés SPIN
PIJOLAT Michèle PR 1 Génie des Procédés SPIN
PINOLI Jean-Charles PR 0 Image, Vision, Signal CIS
STOLARZ Jacques CR Sciences & Génie des Matériaux SMS
SZAFNICKI Konrad MR Sciences & Génie de l'Environnement SITE
THOMAS Gérard PR 0 Génie des Procédés SPIN
TRIA Assia Microélectronique CMP
VALDIVIESO François MA Sciences & Génie des Matériaux SMS
VAUTRIN Alain PR 0 Mécanique & Ingénierie SMS
VIRICELLE Jean-Paul MR Génie des procédés SPIN
WOLSKI Krzysztof DR Sciences & Génie des Matériaux SMS
XIE Xiaolan PR 1 Génie industriel CIS

Glossaire : Centres :
PR 0 Professeur classe exceptionnelle SMS Sciences des Matériaux et des Structures
PR 1 Professeur 1ère classe SPIN Sciences des Processus Industriels et Naturels
PR 2 Professeur 2ème classe SITE Sciences Information et Technologies pour l’Environnement
MA(MDC) Maître assistant G2I Génie Industriel et Informatique
DR Directeur de recherche CMP Centre de Microélectronique de Provence
Ing. Ingénieur CIS Centre Ingénierie et Santé
MR(DR2) Maître de recherche
CR Chargé de recherche
EC Enseignant-chercheur
IGM Ingénieur général des mines
Dernière mise à jour le : 13 septembre 2010
NNT : 2011 EMSE 0604

THÈSE

présentée par

Rémi LACROIX

pour obtenir le grade de

Docteur de l’École Nationale Supérieure des Mines de Saint-Étienne

Spécialité : Sciences et Génie des Matériaux

CARACTERISATION DE LA RUPTURE INTERFACIALE DE POINTS

SOUDES D’ACIERS A TRES HAUTE RESISTANCE

soutenue à Saint Etienne, le 22 mars 2011

Membres du jury

Président : Alain MOLINARI Professeur, Université Paul Verlaine-Metz

Mes remerciements vont tout d’abord à mon directeur de thèse Helmut KLÖCKER pour m’avoir proposé
ce projet de thèse, et m’avoir accompagné durant ces 3 ans dans le centre SMS de l’École des Mines de Saint
Etienne. Sa présence, sa rigueur et son attention permanente aux détails ont été très précieux dans la progres-
sion de ce projet. Je le remercie de plus de m’avoir donné la liberté de suivre les directions de mon choix, ce
qui a rendu mon expérience de thèse inoubliable.

Je remercie ensuite mon co-directeur de thèse Jean-Miche BERGHEAU pour m’avoir attiré vers la mé-
canique des matériaux, et pour m’avoir mis le pieds à l’étrier pour ce projet de thèse. Merci à mon co-encadrant
Guillaume KERMOUCHE pour ces réunions de travail très appréciables, toujours intéressantes et fécondes.
Ce fut un réel plaisir de travailler ensemble.
Merci à Arnaud LENS de m’avoir ouvert les portes du centre de recherche d’ArcelorMittal à Maizières-
lès-Metz. Il m’a offert une problématique complète de sciences et génie des matériaux. Il m’a communiqué
son intérêt dans la recherche appliquée. Sa volonté de rendre les choses aussi limpides que possibles a été une
grande source d’enseignement.
Gilles PERRIN et Réné BILLARDON m’ont fait l’honneur d’accepter de rapporter mon manuscrit, et
Alain MOLINARI et Michel CORET celui d’être examinateur, je leur en suis très reconnaissant.

Merci à tous ceux qui m’ont rendu de si nombreux services pendant ces 3 ans, à commencer par Joël
MONNATTE pour son support inestimable dans la conception et mise en place de la machine d’enfoncement
de coin. Merci à Margaux ROBIN qui a réalisé un excellent stage avec moi sur les essais, je lui suis redevable
d’une grande partie des résultats. Merci à Gilles et Marc à l’atelier, Gilles et Prisca en métallo, Paul et Sergio
en microscopie, Dominique et Savine en soudage à Maizières.
Merci encore aux doctorants du centre SMS pour la bonne ambiance dans le laboratoire, et en particulier
Laurent, Adeline, Chrystelle & Olivier, Flavien, Christophe, Grégoire et Etienne. Ils ont su endurer mes sauts
d’humeurs sur les pneus neige, le libéralisme ou les desserts à Sodexo avec aplomb !
Merci enfin à Johanna qui m’a supporté pendant ces 3 ans. Elle a énormément contribué à réguler au jour
le jour mes déceptions ou mon enthousiasme à casser des soudures.

7
Table des matières

Remerciements 7

Liste des symboles 23

Introduction 25

I Revue bibliographique 29
1 Soudage par Point . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.1 Procédé et création de chaleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.2 Refroidissement du point soudé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.2.1 Structure générale d’un point soudé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.2.2 Microstructures d’un point soudé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.3 Soudabilité et tenue mécanique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.3.1 Types de ruptures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.3.2 Acceptabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.3.3 Domaine de soudabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.4 Cas des aciers THR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
2 Éléments de description phénoménologique de la rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.1 Mécanismes de séparation de matière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.1.1 Clivage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.1.2 Croissance de cavités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.2 Déformation plastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.3 Vocabulaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.4 Effet d’échelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3 Approches globales caractérisant l’énergie de rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.1 Définitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.2 Taux de restitution d’énergie G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.2.1 Expression de G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.2.2 Mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
3.3 Facteur d’intensité des contraintes K . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.3.1 Analyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.3.2 Mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.4 Intégrale J . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.4.1 Analyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
3.4.2 Validité de l’intégrale J dans le cas de matériaux élastoplastiques . . . . . . 53

9
Table des matières

3.4.3 Mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.4.4 Engineering Treatment Model . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.5 Taux de dissipation d’énergie R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.5.1 Bilan d’énergie durant la fissuration stable . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
3.5.2 Mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.5.3 Détermination de R à partir de mesures de J . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.5.4 Transférabilité des mesures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.6 Travail essentiel de séparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.6.1 Analyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.6.2 Mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
3.7 Angle d’ouverture de fissure ou COA Ψ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.7.1 Mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
3.7.2 Transférabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.7.3 Relation entre Ψ et R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
3.8 Simulations numériques par modèles cohésifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.8.1 Principe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
3.8.2 Détermination expérimentale de la loi cohésive . . . . . . . . . . . . . . . . 63
3.9 Bilan des approches globales de caractérisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4 Investigation de la rupture d’assemblages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.1 Assemblages interfaciaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.1.1 Essai d’enfoncement de coin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
4.1.2 Mesure de Gc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.1.3 Mesure de Γ à l’initiation de la fissuration d’adhésifs . . . . . . . . . . . . 70
4.1.4 Mesure de Γ durant la propagation de fissure . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
4.1.5 Conclusion sur les analyses de type DCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.2 Assemblages par soudage par point . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.2.1 Tenue à la rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.2.2 Approche énergétique élastique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.2.3 Méthodes semi-inverses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.2.4 Compréhension de la rupture des points soudés d’aciers THR . . . . . . . . 76
5 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78

II Essai d’enfoncement de coin 79

1 Dispositif expérimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
1.1 Éprouvettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
1.1.1 Réalisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
1.1.2 Géométrie optimale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
1.2 Mise en position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
1.3 Instrumentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
2 Analyse énergétique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
2.1 Traitement de l’acquisition de force et de déplacement . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
2.1.1 Bilan des forces au contact coin-éprouvette . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
2.1.2 Successions de décharges et de recharges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
2.2 Évolution des énergies internes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
2.2.1 Énergie de déformation totale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
2.2.2 Énergie stockée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.2.3 Énergie dissipée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.3 Énergie dissipée lors de la propagation stable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

10
Table des matières

2.4 Énergie dissipée lors de l’instabilité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

2.5 Énergie dissipée totale lors de la rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
3 Traitement de l’observation in situ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.1 Suivi de fissure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.2 Extraction de l’angle d’ouverture de fissure COA ou Ψ . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.2.1 Principe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
3.2.2 Influence de la distance l sur la mesure de Ψ . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.2.3 Incertitude de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
3.3 Mesure des déformations de surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4 Synthèse des acquisitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96

III Etude phénoménologique de la fissuration 99

1 Mesure de R et Ψ sur des géométries DCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
1.1 Matériau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
1.2 Géométrie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
1.3 Mesure de l’avancée courante de la fissure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
1.4 Mesure de l’angle d’ouverture de fissure Ψ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
1.5 Mesure du moment fléchissant des poutres en pointe de fissure . . . . . . . . . . . . . 102
1.6 Mesure du taux de dissipation d’énergie R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
1.6.1 Estimation de la complaisance de l’éprouvette . . . . . . . . . . . . . . . . 104
1.6.2 Énergies internes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
1.6.3 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
1.7 Comparaison des résultats et conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
2 Mesure de Ψ sur des points soudés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
2.1 Éprouvettes considérées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
2.2 Évolutions de l’angle d’ouverture de fissure Ψ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
2.2.1 Classification des types de courbes Ψ − ∆a . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
2.2.2 Interprétation des courbes Ψ − ∆a . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
2.2.3 Conclusions des mesures de Ψ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
2.3 Déformations de surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
2.3.1 Observations visuelles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
2.3.2 Quantification par mesure de champs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
2.3.3 Évolution de la zone de la localisation de la déformation . . . . . . . . . . . 114
2.4 Conclusion des mesures de Ψ appliquées aux points soudés . . . . . . . . . . . . . . 117
3 Mesure de R sur des points soudés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
3.1 Taux de dissipation d’énergie global Rglobal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
3.2 Taux de dissipation d’énergie durant la propagation Rstable . . . . . . . . . . . . . . . 121
3.2.1 Observation sur des essais interrompus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
3.2.2 Approximation de la relation entre l’avancée de fissure et la surface rompue 122
3.2.3 Calcul de Rstable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
3.2.4 Calcul de Rinstable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
3.2.5 Conclusion des mesures de R appliquées aux points soudés . . . . . . . . . 126
3.3 Mécanismes de séparation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
3.3.1 Zone de rupture à coeur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
3.3.2 Lèvre de la fissure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
3.3.3 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
4 Conclusion de l’étude phénoménologique de la fissuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131

11
Table des matières

IV Etude numérique de la propagation de fissure 133

1 Étude numérique de la fissuration lors de l’essai DCB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
1.1 Relation entre la résistance à la fissuration et les paramètres de comportement . . . . . 135
1.1.1 Rôle du comportement des poutres . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
1.1.2 Rôle du comportement de l’interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
1.2 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
2 Étude numérique de la fissuration de points soudés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
2.1 Mise en place du modèle de fissuration de points soudés . . . . . . . . . . . . . . . . 140
2.2 Analyse de la prédiction de la fissuration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
2.2.1 Interprétations des courbes F − u . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
2.2.2 Progression du front de fissure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
2.2.3 Interprétations des mesures de Ψ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
2.2.4 Interprétations des mesures de R . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
2.2.5 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
2.3 Étude paramétrique de la fissuration interfaciale des points soudés . . . . . . . . . . . 145
2.3.1 Rôle de la résistance de l’interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
2.3.2 Rôle de l’hétérogénéité zone fondue/métal de base . . . . . . . . . . . . . . 146
2.4 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
3 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

V Résultats de caractérisation de ruptures de points soudés 149

1 Choix des matériaux et des conditions de soudage étudiés . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
1.1 Choix des matériaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
1.1.1 Aciers Dual Phases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
1.1.2 Aciers TRIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
1.1.3 Coulées synthétiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
1.1.4 Évaluation de la soudabilité des nuances par l’essai de traction en croix . . . 150
1.2 Soudage des matériaux de l’étude . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
1.2.1 Instrumentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
1.2.2 Choix des intensités de soudage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
2 Résultats des mesures et interprétations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
2.1 Synthèse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
2.1.1 Mesures de Rglobal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
2.1.2 Mesures de Ψ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
2.2 Discussion des mesures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
2.2.1 Corrélation entre Rglobal et Ψ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
2.2.2 Cas de la nuance DP2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
2.2.3 Cas de la nuance DP3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
2.2.4 Cas des nuances TRIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
2.2.5 Cas des nuances synthétiques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
2.2.6 Comparaison des différentes nuances . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
3 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
3.1 Méthodologie de mesures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
3.2 Discussion des mesures issues de l’essai TC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158

Conclusion 159
1 Conclusions des travaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
2 Perspectives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161

12
Table des matières

A Aciers THR 163

1 Aciers Dual Phase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
1.1 Composition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
1.2 Obtention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
1.3 Influence de la fraction volumique de la phase à haute résistance sur les propriétés
mécaniques de l’acier DP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
2 Aciers TRIP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
2.1 Composition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
2.2 Influence des éléments d’alliages . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
2.3 Obtention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
2.4 Propriétés mécaniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167

B Caractérisation du comportement mécanique des zones fondues 169

1 Problématique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
2 Prélèvement des éprouvettes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
3 Instrumentation de compression uniaxiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
4 Analyse de l’enregistrement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
5 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
6 Conclusions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181

C Algorithme de corrélation d’images 183

1 Corrélation d’images . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
1.1 Produit d’inter-corrélation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
1.2 Transformée de Fourier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
1.3 Utilisation de la transformée de Fourier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
1.4 Mesure de déplacement subpixel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
1.5 Application aux images . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
1.6 Approximation discrète de la mesure d’un champ de déplacement . . . . . . . . . . . 189
1.6.1 Région d’Intérêt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
1.6.2 Grille de Régions d’Intérêt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
1.7 Incertitudes de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
1.7.1 Image de référence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
1.7.2 Image expérimentale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
1.7.3 Résultats . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
1.8 Traitement d’une séquence d’images . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
2 Mesures des déformations locales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
2.1 Formulation des déformations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
2.2 Moyennes de surface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
2.3 Incertitude de mesure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
3 Implémentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198

D Modèle par éléments finis de l’essai DCB 201

1 Construction du modèle par éléments finis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
1.1 Géométrie et Maillage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
1.2 Conditions aux limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
1.3 Modèles de zones cohésives . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
1.4 Comportement élastoplastique à écrouissage linéaire des poutres . . . . . . . . . . . . 203
1.5 Récapitulatif des paramètres du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204

13
Table des matières

2 Caractérisation du régime stationnaire de la propagation de fissure . . . . . . . . . . . . . . . 205

2.1 Sorties du modèle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
2.2 Calcul de l’aire rompue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
2.3 Détection de la propagation stable de fissure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
2.4 Détermination des taux d’énergie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
2.5 Extraction de l’angle d’ouverture de fissure Ψ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
2.6 Rôle de l’état de chargement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
2.7 Sensibilité aux tailles de mailles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
2.8 Conclusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211

Références Bibliographiques 211

14
Table des figures

1.1 Etapes du procédé de soudage par point. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

1.2 Série de résistances entre l’électrode supérieure et inférieure lors du soudage par point. . . . . 30
1.3 Schématisation d’une coupe transverse d’un point soudé présentant la zone fondue, la zone
affectée thermiquement et le métal de base. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
1.4 Structure schématisée d’un point soudé pour lequel le refroidissement fut plus rapide à travers
les electrodes qu’à travers le métal de base [Zhang 06]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
1.5 Température maximale atteinte lors du soudage en fonction de la position dans le point soudé
formé, et relation avec le diagramme de phases à l’équilibre [Zhang 06]. . . . . . . . . . . . . 32
1.6 Représentation en coupe transverse de différentes sollicitations mécaniques évaluant la rupture
du point soudé. (a) Essai en U [Deng 00], (b) essai de traction-cisaillement [Zhou 06], (c) essai
de pelage [Zhou 06]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
1.7 Dimensions des éprouvettes d’essai de traction en croix [AFNOR 05], et sollicitation mécanique. 34
1.8 Les différents modes de rupture des points soudés en traction en croix. (a) Déboutonnage, (b)
rupure partielle en interface et illustration des diamètres de bouton b et de noyau D, (c) rupture
interfaciale [Gould 05]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
1.9 Lobes de soudabilité. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.10 (a) Effet de la tenue du métal de base sur l’effort à rupture en traction en croix [Oikawa 07].
"TS" désigne la tenue à rupture du métal de base, "CTS" désigne la tenue en traction en croix
des points soudés, et "TSS" désigne leur tenue en traction-cisaillement. (b) Tenue mécanique
et diamètres de noyau et de bouton d’un acier DP780 en traction en croix [Oultit 08] . . . . . 36
1.11 Etendue de la zone plastique en pointe de fissure précédant la rupture pour un matériau fragile
et un matériau tenace [Hertzberg 76]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
1.12 Zones de dissipation d’énergie lors de la propagation de fissure [Broberg 95]. . . . . . . . . . 38
1.13 Mécanismes de croissances de cavités dans le cas de la fissuration [Broek 82]. . . . . . . . . . 39
1.14 (a) Taille de la zone plastique dans l’épaisseur de l’éprouvette [Broek 82]. (b) Énergie de rup-
ture en fonction de l’épaisseur de l’éprouvette [Turner 90]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.15 Plans de ruptures en contraintes planes (a) et en déformations planes (b) [Broek 82]. . . . . . . 40
1.16 Effort normalisé en fonction du déplacement normalisé d’essais de rupture en traction de
poutres en I entaillées, de géométries similaires et de différentes dimensions [Atkins 99]. . . . 41
1.17 Les dimensions d’une éprouvette type d’essai de fissuration. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
1.18 L’aire élastique Ue et plastique Ud sous la courbe F − u d’un essai de fissuration. . . . . . . . 44
1.19 La mesure de G en déplacement imposé (a) et en effort imposé (b). . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.20 Courbe GR schématique pour un matériau fragile (a) et ductile (b). . . . . . . . . . . . . . . . 46
1.21 Les modes de sollicitation d’une fissure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
1.22 Champ de contraintes en pointe de fissure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
1.23 Interprétation de l’intégrale J sur une courbe F − u comme l’aire entre les courbes de charge-
ment d’une éprouvette fissurée avant et après un incrément de fissuration. . . . . . . . . . . . 50

15
Table des matières

1.24 Description du contour C de l’intégrale J . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

1.25 Approximation de la courbe F − u réelle en courbes élastiques non-linéaires fonction de la
longueur de fissure a. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
1.26 La courbe JR pour la détermination de JIC [Anderson 94]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
1.27 Courbes F − u d’essais Double Cantilever Beam de deux éprouvettes de longueurs initiales de
fissure différentes [Atkins 98]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1.28 Incréments d’énergie dissipée dUd et de travail exterieur fourni dWext lors d’un incrément de
fissuration dA sur une courbe F − u. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
1.29 Résultat de mesure schématique de la résistance à la fissuration R en fonction de l’avancée de
la fissure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
1.30 Dépouillement visuel d’une image de la séquence acquise durant la propagation de la fissure
[Heerens 09]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
1.31 Dépouillement semi-automatique d’une frame de la séquence d’image acquise durant la prop-
agation de la fissure [Sutton 01]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
1.32 (a) Exemple typique de loi cohésive (b) Interprétation de la localisation du fond d’entaille
[Shet 02]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
1.33 Détermination de l’angle d’ouverture de fissure Ψ lors de la séparation de l’interface cohésive
d’une simulation numérique [Scheider 06]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
1.34 Illustration schématique de l’évolution des énergies internes Wext , Ue , et Ud = Wext − Ue au
cours d’un essai de fissuration en déplacement imposé, et définition des taux de dissipations
d’énergie Rstable , Rinstable et Rglobal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
1.35 L’essai d’enfoncement de coin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
1.36 Surfaces de rupture considérées pour les ruptures en bouton et en interface. . . . . . . . . . . 74
1.37 Contraintes radiales en fond d’entaille du point soudé [Zhang 97]. . . . . . . . . . . . . . . . 75

2.1 Principe de l’essai d’enfoncement de coin. (a) Découpe d’une éprouvette à partir d’un point
soudé. (b) Schéma de chargement d’une des deux tôles jointes. (c) Micrographie sur la face
sectionnée, observée durant l’essai. (d) Enfoncement de coin. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
2.2 Prélèvement de deux éprouvettes à partir de coupons soudés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
2.3 (a) Surface observée durant l’essai (flèche blanche) et (b) interface rompue du point soudé
aprés l’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
2.4 Bridage de l’éprouvette (arêtes noires) et direction du coin (flèche blanche). . . . . . . . . . . 82
2.5 Chaîne de transmission d’effort depuis le moteur par courroie jusqu’au coin et instrumentation. 83
2.6 Bilan des efforts transmis par le coin à l’éprouvette au contact. . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
2.7 Courbe Fcoin − ucoin typique comportant 9 successions de décharges et recharges. . . . . . . . 86
2.8 (a) Détermination de la complaisance de l’éprouvette Φ, et de l’ouverture résiduelle ud à partir
de la courbe F − u lors de la succession décharge-recharge (i). (b) Exemple d’évolution de Φ
et ud en fonction du déplacement d’ouverture. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
2.9 Détermination du travail d’ouverture total fourni à l’éprouvette par l’aire sous la courbe F − u. 88
2.10 Enveloppe de la courbe F − u, et énergie élastique Ue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.11 (a) Exemple d’évolution des énergies internes en fonction du déplacement d’ouverture. (b)
Définition graphique du taux de dissipation d’énergie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.12 Observation in situ de la propagation de la fissure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91

16
Table des matières

2.13 (a) Définition de la distance d’ouverture courante pour le calcul du déplacement d’ouver-
ture (COD). L’étoile indique la position du front de fissure, les croix définissent l’ouverture
courante di = l, et les anneaux indiquent les positions initiales de ces dernières résultant du
traitement de la séquence d’images, définissant l’ouverture initiale di0 . La taille des régions
d’intérêts utilisées pour le suivi est indiquée par les carrés. (b) Évolution de Ψ en fonction de
l’avancée de fissure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
2.14 (a) Définition de la position de mesure de l’ouverture de fissure. L’étoile indique la position du
front de fissure, les croix définissent les positions des régions d’intérêt sur l’image courante, et
les anneaux indiquent leurs positions initiales résultant du traitement de la séquence d’images.
(b) Évolution de Ψ en fonction de l. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
2.15 Iso-valeurs du champ de déformation verticale incrémentale ∆ε de 0,002 à 0,008. La position
de la pointe de la fissure est illustrée par l’étoile. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
2.16 Informations acquises durant un essai. (a) Courbe F − u − ∆a d’un essai de fissuration de point
soudé, et (b) évolution de Ψ associée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
2.17 Mesure de Wext par l’aire sous la courbe F − u de l’essai, de l’énergie libérée par le système de
transmission fonction de l’effort à rupture et de la complaisance Φs , et mesure de l’aire rompue
totale A, déterminant le taux de dissipation d’énergie total Rglobal . . . . . . . . . . . . . . . . 97
2.18 Évolution des énergies internes d’une éprouvette au cours de l’essai. . . . . . . . . . . . . . . 97

3.1 (a) Schéma représentant la géométrie des éprouvettes, leur positionnement et chargement. (b)
Photos d’une éprouvette en fin d’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.2 Mesure de l’avancée courante de la fissure ∆a par traitement visuel de la séquence d’image.
(a) Illustration de la mesure. (b) Résultat du suivi de fissure pour l’essai no 4. . . . . . . . . . 101
3.3 Mesure automatique du déplacement d’ouverture de fissure. (a) Position de la pointe de la
fissure (étoile), positions des points de mesures du déplacement d’ouverture (croix), et leurs
positions mesurées en début d’essai (cercles) par le suivi des régions d’intérêt (carrés). (b)
Résultat pour l’essai no 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
3.4 Mesure de l’effort et Fcoin en fonction du déplacement ucoin pour les essais no 2 et 4. . . . . . . 102
3.5 Mesure de l’effort F et de l’avancée de la fissure ∆a en fonction du déplacement u pour les
essais no 2 et 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
3.6 Évolution du moment en pointe de fissure M et de l’angle d’ouverture de fissure Ψ en fonction
de l’avancée de la fissure pour les essais no 2 et 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
3.7 Évolution des énergies internes Wext , Ud et Ue en fonction du déplacement u pour les essais no
2 et 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.8 Évolution de l’énergie dissipée Ud en fonction de l’aire rompue A des essais no 2 et 4. Un
polynôme d’ordre 4 approche cette évolution. La pente moyenne durant la propagation de la
fissure donne Rmoyen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
3.9 Exemple d’éprouvette dont les dimensions du joint sont trop importantes pour permettre la
fissuration. Une forte déformation des tôles s’est produite jusqu’au contact complet avec le
coin, et l’arrêt de l’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
3.10 Dimensions de la portion du joint découpée pour les éprouvettes A et B, illustrés ici après leur
rupture. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
3.11 (a), et (b), Courbes F − u − a des essais A, et B respectivement. (b) et (c) Exemples d’images
acquises au cours des essais A et B et illustration de la mesure du déplacement d’ouverture de
fissure. Évolutions de l’angle d’ouverture de fissure Ψ en fonction du déplacement d’ouverture
(e) et (f), et de l’avancée de la fissure ∆a (g) et (h) pour les deux essais. . . . . . . . . . . . . . 109
3.12 Classification des types d’évolutions rencontrées de la courbe Ψ − ∆a, mesurée depuis l’initi-
ation jusqu’à l’instabilité de la fissuration. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110

17
Table des matières

3.13 (a) Exemple d’image acquise et (b) soustraction des niveaux de gris de cette dernière à l’image
la précédant, mettant en évidence les zones de l’image dans lesquelles le niveau de gris fut
modifié de façon significative. Deux bandes de localisation en aval du front de fissure sont
ainsi révélées. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.14 Iso-valeurs du champ de déformation verticale incrémentale ∆ε de 0,002 à 0,008. Définition de
l’étendue de la localisation de la déformation. La position de la pointe de la fissure est illustrée
par l’étoile. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
3.15 Évolutions de la zone à fort incrément de déformation à trois instants de l’essai A. Les images
acquises sont présentées en (a), (b) et (c). Les isovaleurs du champ de déformation verticale
incrémentale ∆ε de 0,002 à 0,008 sont illustrées par les figures (d), (e) et (f). Ces dernières
isovaleurs sont également représentées sur les images acquises. . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
3.16 Évolutions de la zone à fort incrément de déformation à trois instants de l’essai B. Les images
acquises sont présentées en (a), (b) et (c). Les isovaleurs du champ de déformation verticale
incrémentale ∆ε de 0,002 à 0,008 sont illustrées par les figures (d), (e) et (f). Ces dernières
isovaleurs sont également représentées sur les images acquises. . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
3.17 Évolutions simultanée de Ψ et de l’étendue de la localisation en fonction de l’avancée de fissure
pour les essais A(a) et B(b). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
3.18 Dimensions de l’interface rompue pour les éprouvettes A (a) et B (b). Les zones numérotées de
1 à 3 sont désignées respectivement par zone non-soudée, zone soudée par diffusion, et zone
fondue. Courbes Fu des essais A (c) et B (d), permettant le calcul de l’énergie dissipée totale
lors des essais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
3.19 Identification de la zone soudée par diffusion sur les images initiales des essais A (a) et B (b). . 120
3.20 (a) Surface rompue après marquage intermédiaire par oxydation suivi de la rupture complète
du joint. (b) Observation in situ correspondante avant le marquage. . . . . . . . . . . . . . . . 121
3.21 Surface rompue révélée par oxydation sur les deux tôles soudés pour différents essais inter-
rompus sur des points soudés d’acier DP780 soudés en milieu de domaine. . . . . . . . . . . . 122
3.22 Modèle géométrique approchant la valeur de l’aire rompue A en fonction de l’avancée de fis-
sure a, illustré pour deux avancées de fissure a1 et a2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
3.23 Évolutions de l’aire rompue A en fonction de l’avancée de fissure prédite pour les essais A (a)
et B (b). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
3.24 Mesure des pentes des recharges périodiques mesurées pour les essais A (a) et B (b). Évolution
des énergies internes des deux essais, (c) et (d). Courbe Ψ − u pour les deux essais, (e) et (f). . 124
3.25 Courbes F − u − ∆a mesurées pour les essais A (a) et B (b). Énergie dissipée Ud en fonction
de l’aire rompue A pour les deux essais, (c) et (d). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
3.26 Deux faciès de rupture antagonistes d’un point soudé d’acier DP780. Les lèvres de la fissure
sont repérées en bleu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
3.27 Observation de la zone de rupture à coeur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
3.28 Observation de la lèvre de la fissure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129

4.1 (a) Géométrie de l’éprouvette de l’essai dit ’Double Cantilever Beam’ ou DCB. Maillage de
l’éprouvette de l’essai DCB. (b) Maillage des deux poutres. (c) Maillage de l’interface. . . . . 135
4.2 Influence de l’écrouissage des poutres σ0 sur les prédictions de R (a) et Ψ (b) pour des poutres
homogènes (m=1). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
4.3 Influence de l’hétérogénéité des poutres sur les prédictions de R (a) et Ψ (b). . . . . . . . . . . 137
4.4 Influence du comportement des poutres sur le moment fléchissant en pointe de fissure pour des
poutres homogènes (a) et hétérogènes (b). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
4.5 Influence des paramètres de cohésion de l’interface sur les prédiction de R (a) et Ψ (b). . . . . 138

18
Table des matières

4.6 Influence des paramètres de cohésion de l’interface sur les prédictions du moment fléchissant
des poutres en pointe de fissure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
4.7 Géométrie, conditions aux limites (a) et maillage (b) du modèle par éléments finis de l’essai
d’enfoncement de coin appliqué aux points soudés. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
4.8 Courbe F − u − A prédite par la simulation de l’essai (a), et exemple de courbe enregistrée sur
un point soudé d’acier DP600GI (b). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
4.9 (a) Maillage de l’interface par éléments cohésifs, sur le maillage de la tôle inférieure. Évolu-
tions de l’aire rompue A, de l’avancée de fissure apparente ∆a, et du front de fissure prédit par
le modèle (b, c et d). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
4.10 Illustration de la mesure de l’ouverture de fissure do pour le calcul de Ψ sur le modèle numérique
de fissuration. L’aire A de l’interface rompue est illustrée en bleu. L’ouverture do est donnée
par le déplacement vertical interpolé entre les noeuds de l’arête du maillage à une distance
l=2mm de la pointe de fissure observée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
4.11 (a) Courbe Ψ − ∆a prédite par la simulation de l’essai, et (b) mesure expérimentale sur un
points soudé d’acier DP600GI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
4.12 Influence des paramètres de cohésion de l’interface sur les prédictions de Rglobal (a) et Ψ (b). . 145
4.13 Influence du paramètre m d’hétérogénéité des limites d’élasticité entre le métal de base et la
zone fondue sur les prédictions de Rglobal (a) et Ψ (b). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146

5.1 Récapitulatif des mesures de taux de dissipation d’énergie global Rglobal , et de l’angle d’ouver-
ture de fissure Ψ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
5.2 Récapitulatif des mesures de taux de dissipation d’énergie global Rglobal , et tenues en traction
en croix associées. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
5.3 Récapitulatif des mesures de l’angle d’ouverture de fissure Ψ, et tenues en traction en croix
associées. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

A.1 Propriétés de tenue et d’élongation à rupture de différentes nuances d’aciers [AHSS3 06]. . . . 163
A.2 Schéma représentant des îlots de martensite dans la matrice ferritique [AHSS3 06]. . . . . . . 165
A.3 Cycles thermiques permettant l’obtention de microstructure dual phase par laminage à chaud
et à froid [AHSS3 06]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
A.4 Influence de la fraction massique de bainite (a), et de martensite (b) sur les propriétés mé-
caniques lors d’un essai de traction. (c) Comparaison des courbes contraintes-déformations
d’aciers à 0,08% de carbone, de microstructure ferrite-bainite, ferrite-martensite et ferrite-
perlite [Kumara 08]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
A.5 Cycle thermique d’obtention d’une microstructure d’acier TRIP, et schéma représentant la ma-
trice ferritique et les phases durcissantes [AHSS3 06]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
A.6 Comparaison du comportement mécanique en traction de différentes nuances d’aciers [AHSS3 06].168

B.1 Observation micrographique d’une coupe transverse d’un point soudé d’acier DP780GA après
attaque au nital. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
B.2 Prélèvement d’un cube de 5x5x4 mm dans la zone fondue d’un point soudé par découpe, basée
sur les empreintes des électrodes de soudage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
B.3 (a) Prélèvement d’un cylindre de diamètre 4 mm et de hauteur 3,5 mm dans la zone fondue d’un
point soudé, par découpe, tournage et dressage. (b) Exemple d’éprouvette prélevée, orientée
selon DN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
B.4 (a) Machine de compression Schenck utilisée. (b) Mise en position par une cale d’une éprou-
vette enrobée de téflon au centre du tas inférieur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
B.5 Exemple d’éprouvette prélevée, orientée selon DN, avant et après compression. . . . . . . . . 174

19
Table des matières

B.6 Observation micrographique d’une coupe transverse d’une éprouvette de compression orientée
selon DN après compression. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
B.7 (a) Exemple d’enregistrement l’effort F en fonction du déplacement mesuré um . (b) Courbe
effort-déplacement corrigé F − uc associée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
B.8 (a) Exemple de courbe σ − ε p résultant de l’analyse de l’enregistrement illustré précédem-
ment. Les barres d’erreur illustrent l’incertitude de mesure induites sur ε et σ . (b) Loi de Voce
analytique décrivant le comportement élastoplastique identifié du matériau. . . . . . . . . . . 177
B.9 Évolution de σε · ∂∂σε en fonction de la déformation pour l’exemple de comportement illustré
précédemment. L’abscisse de l’intersection de cette courbe avec la droite ε = ε donne la dé-
formation de striction εn =0,040. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
B.10 Courbes σ − ε résultant de quatre essais de compressions d’éprouvettes orientées selon DN, et
d’une éprouvette orientée selon DL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
B.11 Courbes σ − ε résultant des essais de compressions, et de l’essai de traction détaillé dans
l’article de Tong et al. [Tong 05]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180

C.1 Signaux continus décalés (a), et produit d’inter-corrélation (b). . . . . . . . . . . . . . . . . . 184

C.2 Signal discret (a) et sa décomposition en fréquence (b). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
C.3 (a) Signal discret f , fenêtrage fHanning , et décalage d’une période fdecal1 . (b) Produit d’inter-
corrélation fdecal1 ⋆ fHanning maximal pour x=1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
C.4 Fenêtrage de Hanning et filtre gaussien passe bas en frequence. . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
C.5 (a) Signal discret f , fenêtrage fHanning , et décalage d’une demi-période fdecal0,5 . (b) Produit
d’inter-corrélation fdecal0,5 ⋆ fHanning maximal entre x=0 et x=1. . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
C.6 (a) Image initiale de 512 x512 pixels après fenêtrage de Hanning et filtrage gaussien. (b) Image
décalée de 76,3 pixels en abscisse, 0 pixels en ordonnées. (c) Produit d’inter-corrélation associé
montrant un maximum pour une ordonnée y nulle et une abscisse x=76. . . . . . . . . . . . . 188
C.7 (a) Exemple d’image étudiée de 1280x1024pixels, sur laquelle une grille large de régions d’in-
térêt est définie par une période de 50 pixels. Les points noirs illustrent les positions des centres
des régions d’intérêt ainsi définies. Le rectangle blanc illustre les dimension de 64x64 pixels
de chacune des régions d’intérêt. (b) Résultat des mesures du déplacement vertical en chacun
de ces points. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
C.8 (a) Image de référence initiale de 1204x1024 pixels et illustrations des dimensions des ROI
étudiées. Résultats des déterminations des incertitudes de mesures de déplacements pour les
différentes tailles de régions d’intérêt, l’écart-type est illustré à la fois par les barres d’erreur et
par les courbes à motifs en cercles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 192
C.9 (a) Image expérimentale initiale de 1060x600 pixels et illustrations des dimensions des ROI
étudiées. Résultats des déterminations des incertitudes de mesures de déplacements pour les
différentes tailles de régions d’intérêt, l’écart-type est illustré à la fois par les barres d’erreur et
par les courbes à motifs en cercles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
C.10 (a) Exemple d’image acquise et (b) définition des points de mesure du champ de déplacement
sur cette image, au voisinage de la pointe de la fissure. Chaque intersection du réseau de lignes
noires indique la position d’un point de mesure (centre d’une région d’intérêt), la période est
ici de 5 pixels. La taille des régions d’intérêt est illustrée en blanc (de 64 pixels de côté). (c)
Mesure du champ de déplacement vertical incrémental ∆V en pixels entre l’image en (a) et sa
suivante dans la séquence expérimentale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
C.11 (a) Champ de déplacement vertical considéré et taille de la fenêtre de moyenne pour le calcul
de la déformation εyy . (b) Illustration de la fenêtre de moyenne constituée d’un ensemble de
noeuds de la grille de régions d’intérêt de période p pixels (croix). Sa dimension est contrôlée
par le facteur de moyenne m=3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197

20
Table des matières

C.12 Iso-valeurs du champ de déformation verticale εyy de 0,002 à 0,008 définissant l’étendue de la
localisation de la déformation déterminée à partir de l’exemple de discrétisation du champ de
déplacement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
C.13 Diagramme résumant les étapes de traitement mises en place pour la détermination du déplace-
ment subpixel d’une région d’intérêt d’une image i à une image j, implémenté par les travaux
de Villert [Villert 08]. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199

D.1 Géométrie de l’éprouvette de l’essai dit ’Double Cantilever Beam’ ou DCB. . . . . . . . . . . 201
D.2 Maillage de l’éprouvette de l’essai DCB. (a) Maillage des deux poutres. (b) Maillage de l’in-
terface. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
D.3 Conditions aux limites du modèle numérique. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
D.4 Comportement des éléments cohésifs de l’interface. Le statut de l’élément est de 1 jusqu’à sa
séparation complète. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
D.5 Comportement élastoplastique à écrouissage linéaire des poutres. . . . . . . . . . . . . . . . . 204
D.6 Exemple d’évolution de l’interface de l’éprouvette de l’essai DCB. (a) Maillage des deux
poutres. (b) Évolution des éléments cohésifs complètement séparés, et relation approchant l’a-
vancée de fissure. (c) Courbe F − u et aire rompue A en fonction du déplacement d’ouverture
appliqué u. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
D.7 (a) Exemple d’évolution des énergies internes en fonction de l’aire rompue A. (b) Dérivée
instantanée de Ud en fonction de l’aire rompue. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
D.8 Méthode de mesure de l’ouverture de fissure do sur le modèle numérique de l’essai DCB sur
une illustration du maillage déformé lors de la propagation de la fissure sur une poutre du
modèle. L’étoile illustre la position de la pointe de la fissure considérée. L’ouverture do est
donnée par le déplacement vertical interpolé entre les noeuds de l’arête du maillage à une
distance l de la pointe de fissure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
D.9 Exemple d’évolution du moment fléchissant des poutres en pointe de fissure M et de l’angle
d’ouverture de fissure Ψ en fonction de l’aire rompue. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
D.10 (a) Courbe F − u − A et (c) évolutions des énergies internes durant la simulation avec longueur
initiale de fissure de 50 mm. (b) et (d) Idem pour une longueur de fissure initiale de 10 mm. . . 208
D.11 (a) Évolutions Ψ et du moment fléchissant en pointe de fissure, et (c) de R durant la simulation
avec longueur initiale de fissure de 50 mm. (b) et (d) Idem pour une longueur de fissure initiale
de 10 mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 209
D.12 Influence de la taille des éléments d’interface sur la prédiction de R (a) et Ψ (b). La taille des
éléments retenue pour les études paramétriques est de 0,6 mm selon X, et 0,8 mm selon Z. . . 210
D.13 Influence de la taille des éléments de poutre sur la prédiction de R (a) et Ψ (b). La taille des
éléments retenue pour les études paramétriques est de 1,1 mm selon X et Y, et de 1,2 mm selon
Z. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210

21
Liste des symboles

α Demi-angle d’ouverture du coin

a Longueur de fissure
A Aire rompue
b Largeur d’une éprouvette
bn Largeur du ligament d’une éprouvette
δ Déplacement de décohésion complète un d’modèle cohésif
∆a Avancée de fissure
∆εyy Déformation verticale incrémentale
DCB Double Cantilever Beam, ou Double poutre encastrée
do Déplacement d’ouverture de fissure
f Coefficient de frottement
F Effort d’ouverture
Fcoin Effort de poussée du coin
G Taux de restitution d’énergie
Γ Densité d’énergie de séparation de la matière
h Hauteur d’une éprouvette
J Intégrale J
l Distance entre la pointe de la fissure et les points de mesures de l’ouverture de fissure
L Longueur apparente du joint prélevé dans un point soudé
m Coefficient d’hétérogénéité des limites d’élasticités des poutres d’un assemblage (ou mismatch)
M Moment fléchissant
M0 Moment fléchissant plastique limite
n Pente d’écrouissage linéaire
Π Énergie potentielle
Φ Complaisance
Ψ Angle d’ouverture de fissure
Pr Ratio de déboutonnage, ou Plug ratio
r Rayon de la zone fondue d’un point soudé

23
LISTE DES SYMBOLES

R Taux de dissipation d’énergie

Rglobal Taux de dissipation d’énergie pour l’ensemble d’un essai de fissuration
Rstable Taux de dissipation d’énergie durant la propagation stable de la fissure
Rinstable Taux de dissipation d’énergie durant la propagation instable de la fissure
σ0 Limite d’élasticité
σcoh Contrainte de cohésion
TC Traction en Croix
T HR Très Haute Résistance
u Déplacement
ucoin Déplacement du coin
ud Déplacement dissipé, ou résiduel
ue Déplacement élastique, ou restituable
Ud Énergie dissipée
Ue Énergie élastique
U f rac Énergie de séparation de la matière
Up Énergie plastique
Wext Énergie de déformation
ZAT Zone Affectée Thermiquement
ZF Zone Fondue

24
Introduction

L’allègement des structures automobiles offre constamment de nouveaux challenges aux acteurs de l’indus-
trie automobile. L’utilisation d’aciers à Très Haute Résistance (THR) a ainsi permit la réduction des épaisseurs
des tôles constituant les caisses en blancs. La réalisation des caisses en blanc requière de multiples aptitudes
des aciers utilisés. Ils doivent présenter des résistances mécaniques élevées, de très bonnes propriétés de forma-
bilité et de soudabilité, et être résistants à la corrosion. Leur coût en matière première et leur coût de production
doivent de plus être réduits.
La recherche de nouvelles compositions chimiques et de nouveaux cycles thermomécaniques de mise en
forme des tôles permet le développement continuel de nouvelles nuances d’aciers THR. La validation de la
conception des nouvelles nuances se déroule selon un processus regroupant différentes étapes en regard des
aptitudes des tôles visées. La dernière de ces étapes est la validation des propriétés de soudabilité des nuances.
Son résultat est décisif pour la pérennité ou non des travaux de recherches et de productions investis afin de
concevoir et de valider une nouvelle nuance jusqu’à cette étape.
Les méthodologies actuelles d’évaluation de la soudabilité sont régies par les normes internationales ainsi
que par les pratiques des différents constructeurs automobiles. Elles sont basées sur des caractérisations de la
résistance des points soudés par des essais de rupture. A la différence des étapes de validation des propriétés
d’usage des nuances, ces méthodologies requièrent une quantité de matière en général trop importante pour
être fournie par des moyens de production de laboratoire, et nécessitent des moyens de production industriels.
Ceci implique que la caractérisation de la soudabilité d’une nouvelle nuance est nécessairement menée en fin
du processus de validation. Dans le cas des aciers THR, les critères conventionnels d’acceptabilité des points
soudés recommandés par ces méthodologies peuvent fréquemment conduire à l’invalidation de leur soudabilité,
et la reconception entière de la nuance.
Des travaux de recherches visant à mieux comprendre les propriétés de soudabilité des aciers THR sont
menées au centre de recherche d’ArcelorResearch à Maizières-lès-Metz, et remettent en question la validité
des critères d’acceptabilité des points soudés dans le cas des nouveaux aciers comme les THR. L’utilisation de
ces critères dans le cas de ces aciers pose un certain nombre de difficultés d’interprétation physique. Ainsi, de
nouvelles méthodologies de caractérisation de la rupture de points soudés sont développées afin de permettre
une interprétation plus immédiate de leurs résultats. Parmi ces travaux, la faisabilité de la caractérisation de la
fissuration de points soudés par l’essai d’enfoncement de coin fut étudiée lors du projet de Master de Gilles
Payen par une collaboration entre ArcelorMittal, l’université de McMaster au Canada, et l’École des Mines
de Saint Etienne. Les travaux effectués lors de cette thèse poursuivent cette étude de faisabilité, et ont pour
but de caractériser un mécanisme particulier de rupture des points soudés : leur fissuration à l’interface des
tôles. De plus, les travaux de thèse de Florent Krajcarz ont permis le développement d’une méthodologie basée
sur une essai de traction en U, par une collaboration entre ArcelorMittal et l’École des Mines de Paris. Cette
méthodologie permet également la caractérisation de ruptures interfaciales de points soudés.
Une attention particulière est portée sur la quantité de matière requise par ces méthodologies. En effet
leur capacité à caractériser la soudabilité d’une nuance à partir de coulées de laboratoire est essentielle afin de
révéler un besoin de reconception plus en amont dans le processus de validation, et ainsi de rendre ce dernier
plus efficace.

25
INTRODUCTION

Une caractérisation pertinente de la rupture des points soudés occurant lors de ces différents essais est autre
défi pour la science des matériaux et la mécanique de la rupture en particulier. La problématique de caractérisa-
tion de la rupture d’assemblages soudés regroupe un large domaine d’applications, et qualifie fréquemment la
caractéristique critique d’une structure mécanique. Le comportement élastoplastique et hétérogène des points
soudés, ainsi que leur géométrie particulière, constituent des cas d’études hors des limites de validité des out-
ils standards de caractérisation de la rupture de matériaux élastoplastiques. L’hétérogénéité de comportement
invalide les méthodes standards de caractérisation de l’énergie nécessaire à l’initiation de la fissuration. Dans
le cadre de ces travaux, la caractérisation pertinente de la résistance à la propagation stable d’une fissure dans
l’interface des points soudés sera recherchée.

Chapitre I

Ce document présente tout d’abord une revue bibliographique des caractérisations de la rupture dans les
matériaux élastoplastiques, ainsi que les méthodologies de mesures associées. Une revue d’études du com-
portement à rupture des points soudés d’aciers THR identifie le besoin de caractérisation quantifiée de leur
rupture interfaciale comme essentielle à la compréhension de leur soudabilité.

Chapitre II

La mise en place de l’essai d’enfoncement de coin et de son instrumentation est ensuite détaillée. L’essai
est conçu afin de permettre la propagation stable d’une fissure à l’interface des points soudés, et son instru-
mentation permet la mesure de l’énergie dissipée et des déformations en pointe de fissure lors de la propagation.

Chapitre III

Dans un troisième chapitre, la pertinence des mesures est étudiée au regard des mécanismes de déformation
et de séparation de la matière observés. Il est conclu que les mesures indépendantes de deux scalaires carac-
térisent la résistance à la fissuration interfaciale des points soudés : le taux de dissipation d’énergie global, et
l’angle d’ouverture de fissure.

Chapitre IV

Deux études numériques de la propagation stable de fissures sont résumées dans ce chapitre. Elles visent
à approcher une relation entre les mesures globales de résistance à la fissuration avec la résistance locale du
matériau, approchée par un modèle de zones cohésives. Il est montré que les deux mesures combinées sont
adaptées afin de caractériser une unique résistance locale du matériau.

Chapitre V

Enfin les résultats de mesures de résistance à la fissuration sur douze nuances d’acier différentes sont
présentés, ainsi que l’interprétation de leur soudabilité au regard des résultats de la méthodologie préconisée
par la norme ISO. Pour les nuances étudiées, l’outil de caractérisation développé dans ces travaux est en mesure
de fournir des informations complétant la compréhension de leur soudabilité.

26
INTRODUCTION

Annexe A

Dans une première annexe, des généralités quant à l’obtention industrielle de nuances d’aciers à Très
Hautes Résistances sont présentées, ainsi que les propriétés usuelles associées à ces nuances.

Annexe B

Les travaux de caractérisation du comportement élastoplastique des zones fondues de points soudés sont
détaillés dans cette annexe. Il est montré que la méthodologie de compression uniaxiale d’éprouvettes cylin-
driques extraites des zones fondues permet l’obtention simple de résultats de bonne qualité.

Annexe C

Cette annexe présente l’algorithme de corrélation d’images utilisé dans ces travaux, ainsi que ses perfor-
mances et son implémentation.

Annexe D

La mise en place du modèle numérique de l’essai de fissuration en Double Cantilever Beam est détaillée
dans cette dernière annexe. Le traitement des données numériques permettant la détermination de la résistance
à la fissuration R et Ψ est présenté, ainsi que les limitations de ce modèle.

27
Chapitre I

Revue bibliographique

1 Soudage par Point

1.1 Procédé et création de chaleur

Le soudage par point (ou Resistance Spot Welding) est un procédé d’assemblage définitif de tôles largement
répandu dans l’industrie automobile car il est très adapté aux lignes de production automatisées. Sa particularité
principale est sa rapidité d’exécution et son faible coût. Le soudage par résistance crée un joint soudé par effet
Joule à l’application d’un courant de forte intensité entre deux tôles maintenues en contact. Cette technique
se retrouve aujourd’hui déclinée dans les procédés de soudage par point, soudage par bossage, soudage par
molette et soudage en bout. Le soudage par point permet l’assemblage par recouvrement de tôles d’aciers et
de certaines nuances d’aluminium, d’épaisseurs comprises entre 0,5 et 10 mm.
L’application d’un courant de forte intensité (plusieurs kA selon le matériau et l’épaisseur des tôles) entre
deux électrodes pressant les tôles assure la création de chaleur lors du soudage par point. La chaleur H produite
s’exprime :

Z T
H= R.I 2 dt
0

Avec

R résistance électrique rencontrée

I intensité du courant
T durée du phénomène
t variable de temps

La résistance rencontrée est de l’ordre de la centaine de µΩ, et la tension appliquée est de l’ordre de
quelques Volts [Zhang 06]. Le courant peut être appliqué de diverses manières sur les tôles : soit par courant
continu, soit alternatif, soit par des cycles de soudages spécifiques (ou pulses : alternance de temps chauds et
temps froids).
Un effort mécanique est appliqué pendant le soudage, assurant un bridage des tôles avant application du
courant, et un forgeage pendant et après la phase de chauffage. Cet effort est de l’ordre de plusieurs centaines
de daN, selon l’épaisseur des tôles à assembler. La figure 1.1 illustre les différentes étapes du soudage par
point : Accostage, serrage, soudage, forgeage et remontée de l’électrode.

29
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

F IGURE 1.1 – Etapes du procédé de soudage par point.

La chaleur produite permet la fusion des matériaux entre les électrodes pour une intensité de courant
suffisante, créant un noyau fondu à l’interface des tôles. Un paramètre essentiel influant la création de chaleur
est la résistance électrique rencontrée entre les électrodes. Cette résistance peut se décomposer en une série de
résistances, depuis l’électrode supérieure jusqu’à l’électrode inférieure, comme illustré en figure 1.2.

F IGURE 1.2 – Série de résistances entre l’électrode supérieure et inférieure lors du soudage par point.

La résistance à l’interface entre les tôles (R4) conditionne la fusion des tôles. Les surfaces des tôles en
contact avec les électrodes n’entrent pas en fusion car les électrodes présentent une grande conductivité, et
sont généralement refroidies par circulation d’eau. La résistance à l’interface est en pratique toujours la plus
élevée de la série, ce qui assure l’échauffement à l’interface des tôles. Cette résistance dépend des conditions de
revêtement des tôles, et de l’effort de serrage des électrodes, la soudabilité des tôles sera d’autant plus grande
que cette résistance sera élevée.
Le joint réalisé entre les deux tôles par le soudage est alors constitué d’une Zone Fondue (ZF ou noyau),
et d’une Zone Affectée Thermiquement (ZAT), comme illustré par la figure 1.3.

F IGURE 1.3 – Schématisation d’une coupe transverse d’un point soudé présentant la zone fondue, la zone
affectée thermiquement et le métal de base.

Le soudage de tôles de matériaux identiques est dit soudage homogène, et le terme de soudage hétérogène
désigne le soudage de tôles de matériaux différents. De façon générale, la dimension du noyau fondu formé

30
1. SOUDAGE PAR POINT

est d’autant plus grande que l’intensité de courant appliquée est importante, jusqu’au phénomène d’expulsion.
L’expulsion est une projection de métal fondu à l’interface des tôles. Elle se produit lorsque la taille du noyau
fondu dépasse la taille de la surface de contact entre les tôles créée par l’effort de serrage, et est associée à une
intensité de soudage trop élevée. Le paragraphe 1.3 est dédié à la détermination des paramètres de soudage
optimaux.

1.2 Refroidissement du point soudé

Après l’étape de création de chaleur, le noyau fondu subit un refroidissement très rapide. L’évacuation de
la chaleur se faisant à la fois dans les tôles en périphérie du point soudé, et dans les électrodes refroidies par
circulation d’eau.

1.2.1 Structure générale d’un point soudé

La structure de refroidissement d’un point soudé peut être influencée par des cycles thermiques de soudages
incluant des temps de recuit, ou post-traitements, qui peuvent affiner les tailles finales des grains. Toutefois,
le cycle thermique subit par le matériau entre les électrodes reste mal contrôlé et n’est pas aussi optimisé que
les cycles thermiques d’obtention des matériaux de base. Il en résulte une structure générale des points soudés
constituée d’une Zone Affectée Thermiquement (Z.A.T.) et d’un noyau, comme illustré en figure 1.4.

F IGURE 1.4 – Structure schématisée d’un point soudé pour lequel le refroidissement fut plus rapide à travers
les electrodes qu’à travers le métal de base [Zhang 06].

Le noyau fondu se solidifie en premier lieu en sa périphérie par germination d’une phase solide puis
cristallisation en grains allongés (dendrites) dans la direction normale au front de solidification. Une zone
partiellement fondue est généralement observée en frontière du noyau et de la ZAT. La cristallisation du noyau
s’achève en son centre où les derniers liquides solidifiés forment des grains équiaxes. Les principaux défauts
de solidification tels que des retassures sont susceptibles d’apparaître proche du dernier liquide solidifié (figure
1.4).

1.2.2 Microstructures d’un point soudé

Les microstructures observées sur un point soudé résultent d’une cinétique complexe de transformations
de phases sous des conditions de chauffe et de refroidissement rapides. C’est pourquoi une caractérisation
microstructurale après soudage n’informe que partiellement sur le cycle thermique effectivement subit par le
matériau. Les trois grandeurs essentielles conditionnant la microstructure finale dans un point soudé sont :
– la température maximale atteinte localement,
– la vitesse de refroidissement,
– la composition de l’alliage.

31
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Température maximale atteinte Les vitesses de chauffage et de refroidissement lors du soudage limitent
l’utilisation du diagramme de phase dans la prévision des microstructures finales, il est néanmoins utilisé afin
d’interpréter de façon approchée les différentes zones du point soudé. Zhang et Senkara [Zhang 06], se basent
sur le diagramme fer-carbone afin d’approcher un lien entre la température maximale atteinte durant le soudage
Tmax et les différentes microstructures observées après soudage (figure 1.5).

F IGURE 1.5 – Température maximale atteinte lors du soudage en fonction de la position dans le point soudé
formé, et relation avec le diagramme de phases à l’équilibre [Zhang 06].

Ils classent les différentes zones de la façon suivante :

Zone Abr. Témpérature Commentaire

Zone fondue ZF T f us < Tmax La température maximale Tmax a excédé
la température de fusion T f us
ZAT à gros grains ZATGG Ac3 << Tmax < T f us L’austénitisation a été complète
et la croissance des grains γ s’est produite.
ZAT à grains fins ZATGF Ac3 < Tmax << T f us L’austénitisation s’est produite mais
Tmax n’a pas entraîné la croissance des grains γ
Zone intercritique ZIC Ac1 < Tmax < Ac3 Austénitisation partielle.

TABLE I.1 – Les zones de solidification et température maximale atteinte associées [Zhang 06].

Vitesse de refroidissement C’est le second paramètre influant fondamentalement la microstructure finale

d’un point soudé. Cette grandeur varie selon la position dans le point soudé, et est de l’ordre de plusieurs
centaines de degrés par seconde. L’utilisation de thermocouples judicieusement placés permet d’estimer ces
variations, mais peut interférer avec le procédé.

Solidification La vitesse de refroidissement conditionne tout d’abord la formation de grains d’austénite à

partir du métal fondu liquide. La théorie de la surfusion par Rutter et Chalmers [Rutter 53] permet la prédiction
du mode de solidification d’un alliage à l’interface Solide/Liquide, avec une diffusion limitée dans le liquide
et nulle dans le solide. Cette théorie s’appuie sur le diagramme de phase de l’alliage et prévoit que dans le cas

32
1. SOUDAGE PAR POINT

où du liquide à l’interface Solide/Liquide se trouve à une température inférieure au liquidus, ce liquide est en
situation de surfusion. Dans le cas de surfusion, le critère de Chalmers permet la prédiction de la morphologie
du front solide/liquide : front plan ou dendritique.
Dans le cas du soudage d’un acier Dual Phase à 0,12% massique de carbone, Rossilon [Rossillon 07]
vérifie le critère de Chalmers et conclue que le refroidissement engendre la formation de dendrites, ce qui est
cohérent avec les observations des structures de refroidissement des points soudés.

Transformation de phase Pour un alliage de composition donnée, un diagramme TRC permet la prévision
de la microstructure obtenue par refroidissement continu depuis la phase austénite en fonction de la vitesse
de refroidissement. Dans le cas du cas du soudage, des mouvements complexes de liquide dans le noyau
se produisent lors d’un cycle, et généralement plusieurs cycles de soudages le suivent. La redistribution des
solutés aux changements de phases est de cette façon très difficilement quantifiable, et la composition locale
des matériaux en transformation est mal connue.
Les vitesses de refroidissement dans le noyau sont de l’ordre du millier de degrés par seconde pour des
tôles de 2 mm, très supérieures à celles nécessaires à la formation de la martensite (de l’ordre de 100 degrés/s)
dans le noyau et la ZAT. Ces vitesses de refroidissement très élevées empêchent la diffusion du carbone, et
les lattes de martensites ainsi formées sont susceptibles de contenir des films d’austénite retenue, qui seraient
situés entre les lattes ou les paquets de lattes. De la bainite inférieure pourrait également être retrouvée dans le
noyau [Kou 02].

1.3 Soudabilité et tenue mécanique

La soudabilité d’une nuance d’acier est son aptitude à engendrer des points soudés considérés acceptables.
Dans le cadre de cette étude, l’acceptabilité d’un point soudé est jugée sur son comportement à la rupture.
Le chargement mécanique jusqu’à rupture du point soudé peut être réalisé de diverses manières. On cite par
exemple les essais de traction en croix, traction cisaillement, pelage. La figure 1.6 illustre la configuration de
ces essais.

F IGURE 1.6 – Représentation en coupe transverse de différentes sollicitations mécaniques évaluant la rupture
du point soudé. (a) Essai en U [Deng 00], (b) essai de traction-cisaillement [Zhou 06], (c) essai de pelage
[Zhou 06].

Le critère d’acceptabilité d’un point soudé est choisi comme celui défini par les normes internationales EN
ISO 18278-2 et EN ISO 14272. Elles préconisent l’essai de traction en croix pour l’évaluation de la soudabilité
de nuances d’aciers. La configuration de l’essai est illustrée par la figure 1.7.

33
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

F IGURE 1.7 – Dimensions des éprouvettes d’essai de traction en croix [AFNOR 05], et sollicitation mécanique.

1.3.1 Types de ruptures

La rupture du point soudé peut intervenir selon 3 modes de ruptures principaux :
Rupture en déboutonnage (figure 1.8.a) Désigne une rupture du point soudé présentant une pénétration
faible, ou nulle, de la fissure dans l’interface des tôles. La rupture se localise à travers l’épaisseur d’une
des deux tôles en périphérie du point soudé, soit dans le métal de base, soit dans la ZAT. Après rupture,
le noyau intact reste sur l’une des tôles sous la forme d’un bouton arraché à la tôle antagoniste.
Rupture partielle (figure 1.8.b) Désigne une rupture présentant une pénétration significative de la fissuration
dans l’interface, résultant en un bouton de faible diamètre.
Rupture interfaciale (figure 1.8.c) Désigne une rupture à l’interface des tôles. La fissure se propage sans
déviation notable à partir de l’entaille située sur le pourtour du point soudé.
On défini également le mode de rupture par le ratio de déboutonnage (ou "Plug ratio" Pr) comme le rapport
du diamètre du bouton sur le diamètre du noyau, valant 1 dans le cas de déboutonnage et 0 dans le cas de
ruptures interfaciales.

F IGURE 1.8 – Les différents modes de rupture des points soudés en traction en croix. (a) Déboutonnage, (b)
rupure partielle en interface et illustration des diamètres de bouton b et de noyau D, (c) rupture interfaciale
[Gould 05].

1.3.2 Acceptabilité
La norme EN ISO 18278-2 indique le critère d’acceptabilité des points soudés. Pour des tôles de 2 mm,
un diamètre moyen de bouton minimal de 6 mm doit être obtenu pour considérer un point soudé comme
acceptable. C’est-à-dire que les ruptures en plan de joint sont considérées comme inacceptables, ainsi que tout
cas de pénétration de la fissure importante dans le noyau.

34
1. SOUDAGE PAR POINT

1.3.3 Domaine de soudabilité

Le domaine de soudabilité fournit une plage de courant et de temps de soudage permettant l’obtention de
points soudés acceptables. La limite haute de cette plage de courant correspond à l’intensité de soudage maxi-
male ne provoquant pas d’expulsion. La limite basse est déterminée comme l’intensité minimale de courant à
appliquer afin d’obtenir des points soudés acceptables, comme définis au paragraphe précédent. Les lobes de
soudabilité sont les diagrammes traçant le domaine de soudabilité en fonction du temps de soudage appliqué,
pour des cycles de soudages définis, et sont illustrés par la figure 1.9. Cette plage de courant de soudage est
également désignée par domaine de soudabilité en bouton.

F IGURE 1.9 – Lobes de soudabilité.

Le domaine de soudabilité en zone arrachée désigne la plage d’intensité permettant permettant au minimum
l’obtention d’un diamètre de noyau de 6 mm, et au maximum des points soudé sans provoquer d’expulsion. Le
diamètre de noyau est mesuré après rupture du points soudé par la zone arrachée comme l’illustrent les figures
1.8.b et c.

1.4 Cas des aciers THR

Le Guide Line des aciers THR [AHSS3 06] indique que le soudage des aciers THR diffère peu des aciers
doux pour le procédé en lui-même (effort de soudage, nombre de pulses, et courant de soudage). La principale
différence concerne en revanche les critères d’acceptabilité des points soudés. En effet, le guide line insiste sur
le fait que les ruptures en plan de joint sont caractéristiques des points soudés de petite taille pour les aciers
doux, et des points soudés de toutes tailles confondues pour les aciers THR.
Gould [Gould 05] étudie la charge à rupture d’essais dynamiques d’impact en traction en croix sur des
points soudés d’aciers DP et TRIP. Il note que la tenue du métal de base semble affecter la charge à rupture
lorsqu’elle est supérieure à 1000 MPa. L’occurrence des ruptures interfaciales est également d’autant plus
fréquente que la tenue du métal de base augmente (contrainte à rupture en traction uniaxiale). Enfin la disper-
sion des résultats est la plus significative pour les tenue du métal de base d’environ 1000 MPa.
Oikawa [Oikawa 07] conduit une étude similaire, et remarque que la tenue en traction en croix de points
soudés augmente avec la tenue du métal de base lorsque cette dernière est inférieure à 600 MPa, et décroît pour
des tenues supérieures. La figure 1.10.a illustre ces résultats. Ce comportement est expliqué par la combinaison
d’un effet lié au matériau, et d’un effet mécanique. Tout d’abord la concentration en éléments d’alliage des
nuances à haute tenue mécanique engendre un indice de carbone équivalent supérieur au cas des nuances
à tenue plus faible. Un indice de carbone équivalent élevé est généralement synonyme de basse tenue en
rupture des points soudés. Ensuite, Oikawa note qu’une forte résistance des tôles implique des concentration
des contraintes plus prononcées au fond d’entaille.

35
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

(a) (b)

F IGURE 1.10 – (a) Effet de la tenue du métal de base sur l’effort à rupture en traction en croix [Oikawa 07].
"TS" désigne la tenue à rupture du métal de base, "CTS" désigne la tenue en traction en croix des points soudés,
et "TSS" désigne leur tenue en traction-cisaillement. (b) Tenue mécanique et diamètres de noyau et de bouton
d’un acier DP780 en traction en croix [Oultit 08]

Les observations de Naït Oultit [Oultit 08] concluent qu’il n’existe pas de corrélation directe entre le mode
de rupture et la charge à rupture des points soudés d’aciers THR. Un effet sensible de la géométrie est observé :
les faibles diamètres de noyau impliquent de faibles charges à rupture et des ruptures interfaciales, mais ce lien
n’est pas observé pour les diamètres intermédiaires ou élevés. La figure 1.10.b illustre cette observation.

1.5 Conclusion
Les aciers THR présentent souvent des ruptures interfaciales. Les normes actuelles rejettent ces rup-
tures. Ceci conduit soit à un rejet de la nuance soit à une réduction drastique du domaine de soudabilité.
La méthodologie d’évaluation de la soudabilité proposée par la norme ne permet toutefois pas de répondre à la
question suivante :

Les propriétés à rupture des zones fondue des aciers THR sont-elles dégradées par rapport aux zones fondue
d’aciers de moins haute tenue ?

Pour répondre à cette question, il est nécessaire de pouvoir comparer la tenue à rupture des zones fondues
pour des sollicitations identiques. Or la concentration de contraintes en fond d’entaille lors de l’essai de traction
en croix est accrue dans les cas où le métal de base présente de plus hautes propriétés mécaniques. Cet effet
mécanique implique une plus forte susceptibilité d’occurrence de ruptures interfaciales dans le cas des aciers
THR.
L’objectif premier de cette étude est de développer une méthodologie d’essai dans laquelle la sollicita-
tion appliquée aux zones fondues dépende le moins possible du métal de base. La suite de cette revue bibli-
ographique est dédiée dans un premier temps à la description des mécanismes de rupture dans les métaux, puis
aux méthodes existantes de caractérisation de la rupture, et enfin à leurs applications aux assemblages et aux
soudures.

36
2. ÉLÉMENTS DE DESCRIPTION PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA RUPTURE

2 Éléments de description phénoménologique de la rupture

Cette section décrit de façon synthétique les mécanismes de rupture dans les métaux, et leurs implications
sur les dissipations d’énergies lors de la propagation d’une fissure.

La fissuration de matériaux métalliques implique le développement d’une zone plastifiée en pointe de

fissure, dans la zone où le niveau de contrainte dépasse celui nécessaire à une déformation irréversible. L’é-
coulement plastique de la matière nécessitant beaucoup plus d’énergie que la déformation élastique, l’énergie
à fournir pour faire propager la fissure est liée à la taille de cette zone plastique [Hertzberg 76]. Ainsi comme
le montre la figure 1.11, lorsque la taille de cette zone à l’instant précédent la rupture est faible, l’énergie de
rupture sera faible, et le matériau sera qualifié de fragile. D’un autre côté, lorsque cette zone s’étend largement,
jusqu’à englober l’ensemble du ligament de matériau non fissuré restant, l’énergie de rupture sera élevée, et le
matériau sera dit tenace. Les matériaux fragiles sont typiquement les verres ou la fonte blanche. La majorité
des aciers de construction sont relativement tenaces à température ambiante pour des sollicitations lentes.

F IGURE 1.11 – Etendue de la zone plastique en pointe de fissure précédant la rupture pour un matériau fragile
et un matériau tenace [Hertzberg 76].

Il est a été démontré que l’énergie de rupture résulte de la compétition entre deux phénomènes de dis-
sipation d’énergie, c’est à dire la création de nouvelles surfaces par mécanisme de micro-séparation, et la
déformation plastique éloignée de la pointe de fissure [Broberg 95, Tvergaard 92, Siegmund 00]. Le premier
phénomène se déroule dans ce que Broberg [Broberg 95] défini comme process region, ou zone de séparation,
tandis que le second phénomène prend place dans une zone plastique, comme le montre la figure 1.12.

En considérant que le phénomène de séparation de matière peut être caractérisé par une contrainte de co-
hésion σcoh , et que la déformation plastique se quantifie à travers une limite d’élasticité σ0 , Broberg caractérise
la compétition de ces phénomènes par le rapport σcoh /σ0 .

37
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

F IGURE 1.12 – Zones de dissipation d’énergie lors de la propagation de fissure [Broberg 95].

Selon cette description, les matériaux dits fragiles se distinguent alors par un faible rapport σcoh /σ0 , dans
lesquels la séparation se produit sans engendrer de déformation plastique significative en aval de la fissure. Les
matériaux dits tenaces quant eux présentent un rapport σcoh /σ0 élevé, la séparation de matière ne se produira
que pour des niveaux de chargement ayant auparavant entraîné de fortes déformations plastiques. Le rapport
des volumes associés aux régions plastique et de séparation dans le cas de matériaux tenaces indique que
l’énergie effectivement utilisée à la séparation compte peu dans l’énergie de rupture.

2.1 Mécanismes de séparation de matière

L’observation des faciès de rupture par Microscope Électronique à Balayage (MEB) permet de caractériser
de façon qualitative le mécanisme de séparation de la matière durant la fissuration. Deux classes de mécanismes
sont identifiés : le clivage et la croissance de cavités. La déformation de la matière avant sa séparation peut
être appréhendée par cette observation.

2.1.1 Clivage

Le mécanisme de clivage désigne une décohésion transgranulaire selon certains plans cristallins et est
généralement associé à des faibles énergies de rupture, [Hertzberg 76]. Ce mécanisme se traduit sur l’obser-
vation du faciès de rupture par des facettes de clivage. Dans les structures cubiques centrées comme la ferrite,
l’indice du plan cristallographique clivé est 100. La contrainte normale théorique de clivage est déterminée à
partir de l’énergie de cohésion du cristal :
r
EΓ E
σclivage = ≈ (I.1)
a0 10
avec

Γ énergie de surface ≈ 1J/m2

E module de Young
a0 paramètre de maille

38
2. ÉLÉMENTS DE DESCRIPTION PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA RUPTURE

Cette contrainte théorique de clivage est ainsi de l’ordre de E/10. Les mesures expérimentales des valeurs
de contraintes de clivage résultent en revanche en des valeurs beaucoup plus faibles, de l’ordre de E/500.
Ces faits contradictoires furent étudiés par Griffith [Griffith 20], et ses travaux ont marqués les débuts de
la mécanique de la rupture pour les matériaux élastiques en 1920. Il a montré que la présence de défauts
géométriques (cavités) ou d’inclusions entraînent des concentrations de contraintes telles que cette contrainte
théorique de clivage peut être atteinte pour un niveau de contrainte macroscopique bien inférieur.

2.1.2 Croissance de cavités

Le chargement mécanique tend à former des micro-fissures, micro-pores, vides ou cavités dans le matériau.
Des rupture de particules fragiles ou des interactions particule/matrice peuvent être à l’origine des ces micro-
pores [Hertzberg 76]. Lorsque l’état de chargement s’accentue, ces vides grandissent et coalescent sous la
forme d’un front de fissure. Lorsque la taille de ce défaut atteint une dimension critique, la rupture complète
du composant se produit. Ce phénomène de croissance de cavités se déroule également lors de la rupture
brutale par formation de vides et coalescence avec le front de fissure. L’observation du faciès de rupture après
croissance de cavités révèle alors un relief composé de cupules, avec en général des particules en leur centre.
Ces cupules sont les cavités qui ont coalescé lors de la propagation du front de fissure. La croissance et la
coalescence des cavités impliquant des déformations irréversibles, l’énergie de séparation est liée à la densité
de vides et à l’historique de la déformation qui a permis d’obtenir la coalescence.

F IGURE 1.13 – Mécanismes de croissances de cavités dans le cas de la fissuration [Broek 82].

2.2 Déformation plastique

L’état de chargement local influe de façon importante la déformation se déroulant dans la zone plastique.
L’étendue de cette zone est plus importante en contraintes planes qu’en déformations planes. Le taux de triaxi-
alité limite en effet la déformation plastique en pointe de fissure [Siegmund 00]. La fissuration dans les éprou-
vettes massives engendre ainsi une zone plastique plus large proche des surfaces libres qu’à coeur, comme le
montre la figure 1.14.a [Broek 82].

39
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

(a) (b)

F IGURE 1.14 – (a) Taille de la zone plastique dans l’épaisseur de l’éprouvette [Broek 82]. (b) Énergie de
rupture en fonction de l’épaisseur de l’éprouvette [Turner 90].

L’énergie de rupture, par unité de surface fissurée, de composants de faibles épaisseur sera plus élevée
que celle de composants de fortes épaisseurs. La figure 1.14.b illustre ce phénomène [Turner 90]. L’énergie de
rupture n’est donc pas une caractéristique intrinsèque du matériau ou de l’alliage. Elle dépend fortement de la
géométrie et des sollicitations mécaniques, voire de l’historique de chargement.
La géométrie macroscopique de la surface de rupture est également affectée par l’état de chargement local.
Le plan de rupture en déformations planes est en général plan, s’étendant selon le front d’entaille initial (figure
1.15.b). En revanche, le plan de rupture en contraintes planes présente souvent un angle de 45 degrés avec le
plan précédent. Cette inclinaison est expliquée par la direction de la contrainte de cisaillement maximale qui
dépend de la contrainte σz , illustrée par la figure 1.15.a.

F IGURE 1.15 – Plans de ruptures en contraintes planes (a) et en déformations planes (b) [Broek 82].

2.3 Vocabulaire
Les termes fragile et tenace caractérisent l’énergie nécessaire à rompre le matériau dans les conditions
d’utilisation spécifiques, tandis que les termes clivage et croissance de cavités caractérisent un mécanisme de
séparation de matière. Les termes fragile et clivage vont souvent de pair, comme les termes tenace et croissance
de cavités. En revanche, le mécanisme de séparation n’étant pas la seule source de dissipation d’énergie lors de

40
2. ÉLÉMENTS DE DESCRIPTION PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA RUPTURE

la propagation de fissure, les observations de faciès de rupture présentant des facettes de clivage ne signifient
pas directement que le matériau est fragile. Inversement, les faciès de rupture présentant des cupules ne sont
pas nécessairement associées à de hautes énergies de ruptures.
Le terme de ductilité qualifie un matériau capable de se déformer significativement de façon irréversible
avant de rompre. Dans le contexte de la fissuration, il est aussi bien utilisé pour qualifier matériau tenace
que pour désigner un mécanisme de séparation par croissance de cavité. Le terme de ténacité réfère dans ce
document à l’aptitude qu’a un matériau à résister à la propagation d’une fissure, c’est à dire présentant une
haute énergie de rupture, indépendamment de l’approche de caractérisation employée.

2.4 Effet d’échelles

Comme détaillé dans la section 2.2, l’état de contrainte impacte le développement de la déformation plas-
tique en pointe de fissure. En conséquence, les caractérisations de résistance à la fissuration basées sur des
considérations énergétiques sont obligatoirement dépendantes de la taille, de la géométrie et de la sollicita-
tion considérées (figure 1.14.b). Le problème de la transférabilité des mesures sur éprouvettes standards est
ainsi largement connu depuis les premiers essais de ruptures. La comparaison de la ténacité de deux matériaux
différents requière donc encore des essais de rupture réalisés dans des conditions identiques.
Atkins décrit les lois d’échelles et les dimensions caractéristiques des différents mécanismes durant la prop-
agation de fissure [Atkins 99]. Il défini un facteur d’échelle λ comme le rapport de la dimension caractéristique
entre différents solides.
1. dans le cas élastique, la seule dissipation d’énergie est le travail de séparation, homogène à une surface.
La normalisation doit dans ce cas être fonction de λ 2 .
2. dans le cas plastique parfait, la dissipation d’énergie est le travail plastique, homogène à un volume. La
normalisation est dans ce cas fonction de λ 3 .
3. le cas élastoplastique est intermédiaire, et la normalisation doit être fonction de λ x avec 2 < x < 3.
Il montre alors qu’il est possible de normaliser les enregistrements d’effort et de déplacement d’essais de
fissuration afin de superposer les résultats d’éprouvettes de géométries similaires et de différentes tailles. La
figure 1.16 illustre ces résultats. Dans ce cas, le déplacement est normalisé par λ , et l’effort est normalisé par
λ 2 σ0 .

F IGURE 1.16 – Effort normalisé en fonction du déplacement normalisé d’essais de rupture en traction de
poutres en I entaillées, de géométries similaires et de différentes dimensions [Atkins 99].

41
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

2.5 Conclusion
L’étude de la phénoménologie de la fissuration de métaux identifie une énergie de séparation de la matière
comme paramètre quantifiant la résistance d’un matériau à la rupture. Il est considéré que cette énergie est
intrinsèque au matériau. Le mécanisme de séparation nécessitant un apport d’énergie, il est possible que le
matériau dissipe de l’énergie par plastification lors de cet apport. Cette dissipation implique une résistance
augmentée à la fissuration , mais ne peut être considérée comme intrinsèque au matériau car dépendant des
conditions de géométrie et de chargement.

42
3. APPROCHES GLOBALES CARACTÉRISANT L’ÉNERGIE DE RUPTURE

3 Approches globales caractérisant l’énergie de rupture

Cette section synthétise différentes approches de caractérisation de l’énergie de rupture à partir d’essais de
fissuration. Ces approches sont dites globales car se basent sur des grandeurs mesurées macroscopiquement,
c’est à dire les mesures simultanées de l’effort, du déplacement et de la position de la fissure. Les approches
détaillées sont :
– le taux de restitution d’énergie G,
– l’intégrale J,
– le taux de dissipation d’énergie R,
– le travail essentiel de rupture,
– l’angle d’ouverture de fissure Ψ.

La confrontation de leurs hypothèses, et de leurs limites d’application est ensuite résumée.

3.1 Définitions
Les dimensions communément utilisée des éprouvettes de fissuration sont détaillées dans ce paragraphe,
ainsi que les grandeurs communément mesurées lors d’un essai.

Dimension des éprouvettes de rupture La figure 1.17 illustre les dimensions d’une éprouvette type de
fissuration, dans laquelle

F est l’effort appliqué,

u est le déplacement appliqué,
a est la longueur de fissure,
W est la largeur de l’éprouvette,
B est l’épaisseur de l’éprouvette,
h est la hauteur de l’éprouvette,
b =W −a longueur du ligament non-fissuré.

F IGURE 1.17 – Les dimensions d’une éprouvette type d’essai de fissuration.

43
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Les désignations normalisées [ASTM 09] d’éprouvettes de rupture référées dans cette revue bibliographique
sont
C(T) la géométrie de traction compacte,
M(T) la géométrie de traction moyenne,
SEN(T) la géométrie de traction à simple entaille de côté,
DEN(T) la géométrie de traction à double entaille de côté, ou double entaille profonde,
SE(B) la géométrie de flexion à simple entaille de côté.

Mesures durant un essai de fissuration L’apport d’énergie au système mécanique est défini par Wext =
Fdu, c’est l’aire sous la courbe F − u d’un essai. Dans le cas où aucun frottement n’est considéré, cette
R

mesure quantifie l’énergie de déformation interne du système. Pour un déplacement appliqué u, un déplacement
ue est restituable élastiquement par le système lors d’une décharge, ainsi qu’une énergie élastique Ue . Cette
restitution est illustrée par la figure 1.18. La fraction de l’énergie apportée non restituable est l’énergie dissipée
Ud . Ainsi le déplacement appliqué et l’énergie apportée peuvent se décomposer

u = ue + u d et Wext = Ue +Ud (I.2)

Avec
ue Déplacement restituable élastiquement,
ud Déplacement plastique non restituable,
Wext Apport d’énergie, aire totale sous la courbe F − u.
Φ Complaisance élastique du solide
Ue Énergie élastique, aire sous la courbe F − u d’une décharge,
Ud Énergie dissipée, Wext −Ue .

La figure 1.18 illustre cette décomposition.

F IGURE 1.18 – L’aire élastique Ue et plastique Ud sous la courbe F − u d’un essai de fissuration.

La connaissance de la valeur courante de ud nécessite une décharge au cours de l’essai. Cette décharge est
linéaire et son intersection avec l’axe des abscisses détermine ud . L’inverse de la pente de cette décharge définie
la complaisance courante de l’éprouvette Φ. L’énergie élastique Ue est définie comme la surface comprise sous
la courbe de décharge, tandis que l’énergie dissipée est déterminée en retirant Ue à l’aire totale Wext sous la
courbe F − u.

44
3. APPROCHES GLOBALES CARACTÉRISANT L’ÉNERGIE DE RUPTURE

3.2 Taux de restitution d’énergie G

3.2.1 Expression de G
Griffith [Griffith 20] propose le bilan énergétique suivant à l’apparition d’une fissure dans un solide élas-
tique : la variation d’énergie potentielle Π lors de la fissuration équilibre l’énergie nécessaire à la création des
nouvelles surfaces Ws .

dUt dΠ dWs
= + =0 (I.3)
dA dA dA
avec

Ut Énergie totale
Π = Ue −Wext Énergie potentielle
Ws Travail à fournir pour créer de nouvelles surface
A Aire fissurée
Ue Énergie de déformation élastique stockée dans le solide
Wext Travail extérieur fourni au solide

En considérant une densité d’énergie de création de surface Γ, le travail à fournir pour créer les nouvelles
surfaces est Ws = A · Γ. Le travail extérieur Wext restant à fournir pour la fissuration est alors la différence
Wext = Ws + ∆Ue . Irwin [Irwin 57] définit ensuite le taux de restitution d’énergie G comme

dΠ dWext dUe
G=− = − (I.4)
dA dA dA
G est identifié comme la force motrice de la fissuration [Hertzberg 76]. A l’instabilité, G atteint sa valeur
critique Gc = Γ. Cette valeur critique peut être mesurée en laboratoire sur des éprouvettes entaillés.

3.2.2 Mesure
Rupture fragile La détermination expérimentale du taux de restitution d’énergie G permet de caractériser la
propagation de fissures dans les matériaux à faible énergie de rupture, ou fragiles. Lors d’un essai de fissuration
en déplacement u imposé, la fissuration se produit sans augmentation du travail extérieur fourni, se traduisant
par une chute d’effort F à déplacement constant. La figure 1.19.a schématise une courbe F − u associée à
cet essai, ainsi que la variation d’énergie potentielle G. Lorsque l’essai est piloté en effort F, la fissuration se
produit pour F constant, et une augmentation de u, comme illustré en figure 1.19.b.

F IGURE 1.19 – La mesure de G en déplacement imposé (a) et en effort imposé (b).

45
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Le taux de restitution d’énergie G est alors déterminé par l’équation I.4

dUe
en déplacement imposé dWext = 0 G=−
dA u (I.5)
dUe
en effort imposé dWext = F · du G=
dA F

De plus, dans le cas de solides rompant dans le domaine élastique, F et u sont liés par la complaisance
Φ = u/F. Les expression du taux de restitution d’énergie ci-dessus peuvent ainsi être réexprimées soit en
fonction de u et du, soit de F et dF. Il est alors observé que les deux expressions de G en déplacement et en
effort imposé sont équales.

dUe u · dF Φ · dF · F du · F dUe
G=− =− =− = = (I.6)
dA u 2 2 2 dA F

Lors d’une avancée de fissure d’aire dA, le taux de restitution d’énergie est alors piloté par dUe /dA. La
mesure de dA conditionne la qualité de cette mesure. Dans le cas des solides de géométrie simple, la longueur
de fissure peut en général s’exprimer de façon analytique en fonction de la complaisance.

Déchirure ductile - Courbes en R De nombreux travaux ont visé à caractériser la propagation stable de
fissure par l’évolution de G en fonction l’avancée de la fissure, comme dans le cas de la déchirure ductile. Une
représentation en courbes R en a résulté [Broek 82], illustrée en figure 1.20. Le terme R est sans rapport avec la
grandeur R, taux de dissipation d’énergie. L’apport d’énergie à la fissuration est G, tandis que la résistance à la
fissuration est appelée R. Pour une contrainte σ fixée et dans le cas d’essais de traction, G évolue linéairement
avec a. Dans le cas de ruptures élastiques, l’instabilité se produit pour G = Gc , comme illustré en figure 1.20.a.
Dans le cas de rupture ductiles, plusieurs couples (σ − a) entraînent la fissuration, ce qui se traduit par une
courbe en GR croissante, illustrée par la figure 1.20.b.

F IGURE 1.20 – Courbe GR schématique pour un matériau fragile (a) et ductile (b).

Le bilan énergétique de cette analyse postule alors qu’il y a fissuration si G = GR . Il est observé dans les
cas de propagation stable de fissure que G augmente, il en est déduit que R augmente également [Broek 82].
L’instabilité finale est expliquée par la condition suivante

dG dR
> (I.7)
dA dA
Une courbe d’évolution de GR est alors caractérisée et considérée comme une propriété du matériau, indépen-
dante de la géométrie de l’éprouvette. De récentes études de Sumpter [Sumpter 04] basées sur une analyse en

46
3. APPROCHES GLOBALES CARACTÉRISANT L’ÉNERGIE DE RUPTURE

taux de dissipation d’énergie R ont apporté une compréhension plus complète de l’évolution des courbes GR .
Sumpter a montré que G sous-estime l’apport d’énergie à la fissuration, et plus spécialement dans les cas de
propagation de fissure sous effort croissant. La caractérisation de la résistance à la fissuration par le taux de
restitution d’énergie doit ainsi se limiter aux cas de plasticité très confinée.

Élasticité de la machine Tout système de transmission de chargement mécanique à une éprouvette présente
une complaisance non nulle. Ainsi, le pilotage d’un essai en déplacement est en réalité intermédiaire entre un
pilotage en effort et en déplacement. Dans le cas où la mesure du déplacement est effectuée sur l’éprouvette um ,
le contrôle du déplacement ne peut se faire qu’en englobant un système mécanique élastique de complaisance
Φs , pilotant ainsi un déplacement total ut . Le déplacement du système de transmission est us . En exprimant la
complaisance mesurée de l’éprouvette Φm , le taux de restitution d’energie élastique totale peut s’exprimer en
fonction de G

dUe,t Φs Φs
= G + G∗ = G + 2 ·G = G· 1+2 (I.8)
dA Φm Φm
L’énergie élastique stockée dans le système de transmission d’effort alimente ainsi la fissuration par le
terme G∗ = 2Φs /Φm · G. Dans le cas d’une complaisance nulle du système, seul G est disponible pour la
fissuration.

3.3 Facteur d’intensité des contraintes K

Le facteur d’intensité des contraintes constitue dans le cas de solides élastiques une description de l’inten-
sité du chargement en pointe de fissure. Tout comme le taux de restitution d’énergie G, son applicabilité se
limite aux cas de solides élastiques. Ce paragraphe présente l’analyse associé à sa détermination, ainsi que les
méthodes de mesures de K.

3.3.1 Analyse
L’analyse en contraintes de la mécanique de la rupture linéaire élastique a permis de formuler les champs
de contraintes en pointe de fissure, et de les exprimer en fonction de G. Ces champs sont divisés en trois modes
de sollicitation, comme illustré en figure 1.21. Ces trois modes peuvent évidemment coexister dans un cas de
chargement complexe.

F IGURE 1.21 – Les modes de sollicitation d’une fissure.

Mode I Ouverture dans le plan de chargement.

Mode II Cisaillement dans le plan de chargement.
Mode III Cisaillement perpendiculaire au plan de chargement.

47
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Pour le mode I dans un solide en traction bi-axiale, les travaux de Westergaard [Westergaard 39] ont établi
les expressions des champs de contraintes suivants par la recherche de fonctions d’Airy solutions de l’équilibre
et des conditions de continuité en pointe de fissure, dans le système de coordonnées de la figure 1.22.

F IGURE 1.22 – Champ de contraintes en pointe de fissure.

θ 3θ 
 
1 − sin sin 

2 2 
 
 σx 

1 √
 
3θ

KI θ θ

σy = √ cos 1 + sin sin + termes en avec KI = σ πa (I.9)
2πr 2 2 2  r n−3/2
n=2,3,.. inf
σxy
 sin θ cos 3θ 
   

 

2 2
Le terme prépondérant du champ de contrainte en pointe de fissure est alors piloté par un scalaire, KI , ou
facteur d’intensité de contraintes (l’indice I étant associé au mode de sollicitation I). La relation I.4 permet
d’écrire dans le cas des contraintes planes
√
K= EG (I.10)
√
Le terme prépondérant proche du fond d’entaille étant proportionnel à 1/ r, le niveau de contrainte est
théoriquement infini en pointe de fissure. Cela ne se produit jamais en réalité, et il se développe une zone
plastique en pointe de fissure. Dans les cas où cette zone reste limitée (hypothèse de plasticité confinée), les
équations I.9 permettent d’approcher les dimensions de cette zone par les positions r p pour lesquelles le niveau
de contrainte est égale à la limite d’élasticité σ0 [Broek 82]. Ainsi

KI KI2 σ 2a
σy = p = σ0 ou encore r p = = (I.11)
2πr p 2πσ02 2σ02
Cette estimation est nécessairement erronée car elle ne considère pas le comportement plastique du matériau
dans la zone plastique, ce qui sous estime la prévision de sa taille. Une meilleure estimation de la taille de zone
plastique est obtenue en tenant compte du report de charge. Ce report de charge conduit à ry=2rp. Barenblatt
a estimé la zone plastique en considérant une fissure fictive plus longue et en exigeant que la singularité soit
nulle à la pointe de la nouvelle fissure. La meilleure approximation de la taille de la zone plastique est donnée
par Burdekin et Stone. Toutes ces analyses ne permettent cependant pas de représenter la variation de la zone
plastique dans l’épaisseur de l’éprouvette. Seule une analyse par éléments fini permet de traiter la variation des
contraintes dans l’épaisseur.

3.3.2 Mesure
Dans le cadre de l’analyse élastique de la rupture, des corrections de l’intensité de contrainte KI en pointe de
fissure prenant en compte les dimensions finies des éprouvettes ont été développées [Joyce 96, Anderson 94].
Ces calculs sont basés sur la mesure de l’effort à rupture de l’essai de fissuration.
F
K = √ f (a/W )
B W

48
3. APPROCHES GLOBALES CARACTÉRISANT L’ÉNERGIE DE RUPTURE

Cette méthode de mesure est plus aisée que la mesure de G, mais dépend de la possibilité de formuler
des hypothèses valides reliant l’effort, la géométrie et l’énergie de déformation élastique. Comme l’approche
précédente, cette méthode se limite aux cas de ruptures dans le domaine élastique.

49
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

3.4 Intégrale J
L’intégrale de contour J présentée par Rice [Rice 68a] est communément utilisée dans l’analyse de la
fissuration [Joyce 96]. J est égale à G dans les solides élastiques, linéaires ou non-linéaires, et peut être définie
comme suit

dΠ
J=− (I.12)
dA
La figure 1.23 illustre la signification physique de J sur une courbe F − u d’un essai de fissuration, cor-
respondant à l’aire entre les courbes de chargement d’une éprouvette fissurée avant et après un incrément de
fissuration. Hutchinson, Rice et Rosengreen, [Hutchinson 68, Rice 68b] ont également démontré que J carac-
térise les champs de contraintes en pointe de fissure dans les matériaux élastiques non linéaires. L’utilisation
de J a été généralisée pour les solides élasto-plastiques sous un certain nombre de conditions. Un matériau
élastique non-linéaire et un matériau élasto-plastique peuvent en effet présenter la même réponse, à condition
d’appliquer un chargement toujours et en tout point croissant, et un trajet de chargement avec des rapports
constants entre les différentes composantes du tenseur des contraintes.

F IGURE 1.23 – Interprétation de l’intégrale J sur une courbe F − u comme l’aire entre les courbes de charge-
ment d’une éprouvette fissurée avant et après un incrément de fissuration.
L’hypothèse d’élasticité non-linéaire du matériau implique le fait que J ne dépende que de a, u et F, et non
de l’historique de chargement, ou du chemin de fissuration.

3.4.1 Analyse
Définition de l’intégrale de contour J Dans un solide bi-dimensionnel élastique entaillé, dans lequel les
contraintes σi j ne dépendent que des coordonnées cartésiennes x et y et du chargement courant, Rice [Rice 68a]
a défini l’intégrale curviligne suivante (figure 1.24)

F IGURE 1.24 – Description du contour C de l’intégrale J .

50
3. APPROCHES GLOBALES CARACTÉRISANT L’ÉNERGIE DE RUPTURE

d~t
Z
J= W.dy −~t. ds (I.13)
C d~x
avec
C contour dans le plan autour de l’extrémité de l’entaille
W densité d’énergie de déformation
M un point du contour C
~n vecteur unitaire normal au contour C
~t vecteur contrainte
ds élément d’arc de C

Rice [Rice 68a] a démontré que J est indépendante du contour C suivi pour les matériaux élastiques
linéaires et non-linéaires, homogènes, sans contraintes résiduelles et pour un chargement proportionnel. Ainsi
J (pointe) = J (loin) si J (pointe) désigne l’intégrale de contour autour de la pointe de la fissure, et J (loin) l’intégrale
de contour éloignée de la pointe.
De plus, il est démontré que J caractérise la différence d’énergie potentielle entre deux solides chargés
identiquement et dont la longueur d’entaille diffère d’une grandeur infinitésimale. C’est aussi la définition de
G le taux de restitution d’énergie. Ainsi dans le cas de solides élastiques présentant une plasticité confinée en
pointe de fissure

KI2
J=G= en contraintes planes. (I.14)
E
KI2 (1 − ν 2 )
en déformations planes. (I.15)
E
Suite aux travaux de Hutchinson [Hutchinson 68], et Rice et Rosengren [Rice 68b], l’intégrale J permet
également de définir l’intensité de la singularité des champs de contraintes et de déformations en pointe de
fissures dans un solide élastique non-linéaire suivant une loi de puissance Ramberg-Osgod.

Analyse d’un essai de fissuration La formulation de J par l’intégrale de contour n’est pas adaptée à des
mesures sur éprouvettes réelles, et Begley et Landes [Begley 72] ont proposé d’évaluer l’intégrale J en se
basant sur la relation entre J et G. La figure 1.23 illustre l’aire correspondant à la variation d’énergie élastique
entre deux solides élastiques non-linaires ayant pour longueur de fissure a et a + da. Cette aire correspond
à J = G. Une formulation alternative de J peut ainsi être J (Wext ) , fonction de la mesure de l’aire Wext sous la
courbe F − u d’un essai de fissuration.
Z u Z F
(Wext ) dUe ∂F ∂u
J =− =− du = dF (I.16)
dA u 0 ∂A 0 ∂A

Une méthode d’évaluation de J (Wext ) à partir d’un ensemble d’éprouvettes de matériau et géométrie iden-
tiques, et de longueurs de fissure différentes, a ainsi été élaborée par Begley et Landes [Anderson 94]. Ersnt et
al. [Ernst 81] ont ensuite développé une analyse permettant la mesure de J (Wext ) à partir de la mesure de l’aire
Wext sous la courbe Fu d’un seul essai de fissuration. La réponse d’un matériau élastique non-linéaire à un
chargement croissant peut être divisée de façon pratique en déplacements linéaire (élastique) ue et non-linaire
(plastique) ud , par analogie avec le cas élasto-plastique.
Z F Z F
(Wext ) ∂ ue ∂ ud
J = dF + dF (I.17)
0 ∂A F 0 ∂A F

51
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Exploitation des mesures durant un essai de fissuration Dans les cas de structures fissurées élastiques, ou
élasto-plastiques complètement écrouies, l’effet d’un incrément de fissuration est communément quantifié par
les facteurs ηe et ηrp . Ces facteurs sont calculés pour les solides de même géométrie, élastiques (indice e) ou
plastiques parfaits rigides (indice rp), et correspondent à la fraction de baisse de la charge pour un incrément
de fissuration à déplacement imposé constant. Les facteurs ηe et ηrp sont définis comme [Turner 94]

b ∂F b ∂Φ
ηe = − |u = |u (I.18)
F ∂a e Φ ∂a e
b ∂ FL b ∂Up
ηrp = − |u = |u (I.19)
FL ∂ a p Up ∂ a p
avec
ηe Facteur η élastique
ηp Facteur η de charge limite plastique rigide
FL Charge limite d’un solide plastique rigide
Des expressions analytiques de ces facteurs sont disponibles pour les géométries d’essais de fissuration
classiques [ASTM 09]. De cette façon, la formulation de la mesure de J (Wext ) se synthétise

1
J (Wext ) = Je + Jp = (ηeUe + η pUp ) (I.20)
Bb
Il est observé pour certaines géométries que ηe ≈ η p . Ainsi dans le cas d’éprouvettes de type C(T),

1
J (Wext ) = ηWext (I.21)
Bb
avec
η = 2.0 + 0.522 Wb pour la géométrie C(T)
η = 2.0 pour la géométrie SE(B)
Wext = Ue +Up Aire totale sous la courbe F − u

Les travaux de Rice et al. [Rice 73] et Ernst et al. [Ernst 81] ont permis de montrer que J (Wext ) = J (loin) pour
une fissure stationnaire. La détermination de J (Wext ) a ensuite été étendue aux cas de croissance de fissure en
réactualisant les valeurs de η et b en fonction de la longueur de fissure a courante. Cette méthode postule que
la zone plastique reste confinée dans le ligament non-fissuré [Anderson 94]. La détermination de JIC , la valeur
de J à l’initiation de la fissuration, se base sur cette analyse.
Il est également possible d’exprimer J en un point de la courbe F − u en fonction du point précédent, et
de la longueur de fissure courante. La figure 1.25 illustre deux points i − 1 et i de la courbe F − u présentant
respectivement les longueurs de fissure a et a + da, et les courbes de comportement élastique non-linéaire
associées.
La valeur de l’intégrale J en i peut être exprimée en fonction de Ji−1
η(i−1) Wext(i) −Wext(i−1) a(i) − a(i−1)

J(i) = J(i−1) + × 1 − γ(i−1) (I.22)
b(i−1) BN b(i−1)
avec γ un facteur fonction de la géométrie [Ernst 81].
γ = 1 + 0.76b/W pour la géométrie C(T)
γ = 1+0 pour la géométrie SE(B)
De cette façon, les courbes JR , ou J − ∆a, représentent l’évolution de J au cours de la fissuration, et sont
considérées comme propriétés intrinsèques du matériau.

52
3. APPROCHES GLOBALES CARACTÉRISANT L’ÉNERGIE DE RUPTURE

F IGURE 1.25 – Approximation de la courbe F − u réelle en courbes élastiques non-linéaires fonction de la

longueur de fissure a.

3.4.2 Validité de l’intégrale J dans le cas de matériaux élastoplastiques

L’application de l’approche de l’intégrale J dans le cas des matériaux élastoplastiques soulève un certain
nombre de questions, car ces matériaux ne peuvent être approchés par un comportement élastique non-linéaire
que dans des conditions de chargement proportionnel en tous points. Cette condition de chargement n’est
par exemple pas vérifiée dans le cas de la croissance d’une fissure due à la décharge se déroulant en amont
de la pointe de fissure. Rice [Rice 68a] note que dans ce cas l’intégrale J n’est plus la force motrice de la
fissuration, mais garde sa pertinence dans la description de l’intensité du chargement en pointe de fissure.
Anderson [Anderson 94] affirme toutefois que la pertinence de J dans la description de la singularité des
contraintes est limitée aux cas de plasticité confinée.
De plus, l’hypothèse de comportement élastique non-linéaire implique que l’énergie interne considérée
contient une part d’énergie de déformation plastique ayant déjà été dissipée, et ne pouvant ainsi plus contribuer
à faire croître la fissure [Memhard 93]. Cela implique que même dans le cas de fissuration en régime perma-
nent, dans lequel un incrément de fissuration ne modifie pas le chargement en pointe de fissure, la valeur de J
ne cessera d’augmenter avec la longueur de fissure.

3.4.3 Mesure
La valeur de J peut être caractérisée à partir de l’équation I.21 sans réactualiser les valeurs de η et b pour
de faibles propagations de fissure. Il est ainsi possible de tracer la courbe de J en fonction de l’extension de
fissure JR . La valeur de JIc à l’initiation est typiquement déterminée par la valeur de J à la rupture de pente de
la courbe. La figure 1.26 illustre cette mesure.
La formulation exacte de J au cours de la fissuration est donnée par l’équation I.22, qui quantifie l’accu-
mulation de dissipation plastique au cours de l’essai. Certains auteurs [Ernst 81] caractérisent la résistance au
déchirement par la pente de la courbe JR durant la propagation (figure 1.26), et l’expriment en un module de
déchirement T .

E dJR
T= (I.23)
σ02 da

3.4.4 Engineering Treatment Model

Des approches de mesure de J adaptées à l’ingénierie ont été développées afin de simplifier la procédure
proposée par les normes [ASTM 09], détaillée plus haut. Cette section détaille la méthode dite ETM ("Engi-

53
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

F IGURE 1.26 – La courbe JR pour la détermination de JIC [Anderson 94].

neering Treatment Model") proposée par Schwalbe et al. [Kim 01]. A partir de l’enregistrement de l’effort F
lors d’un essai de fissuration, la méthode ETM approche J en fonction de sa composante élastique linéaire Je ,
de la charge limite plastique FY de la structure ainsi que le coefficient d’écrouissage n du matériau. Ainsi

1 + 1/2 (F/FY )2
J = Je (I.24)
0.3 + 0.7exp −2n (F/FY )6
avec
F Effort
Je = K 2 /E ′ la composante élastique linéaire de J
K le facteur d’intensité des contraintes fonction de F
déterminé par une formulation analytique ou un abaque pour la géométrie étudiée
E′ E en contraintes plane ou E(1 − ν) en déformations planes
FY la charge limite de la structure initiale en la considérant parfaitement plastique,
fonction de la limite d’élasticité σ0 du matériau et de la géométrie de la structure
n le coefficient d’écrouissage du matériau

Les auteurs comparent les résultats de l’estimation I.24 avec des résultats de calculs de J par éléments
finis pour différents matériaux et géométries. La représentation de (J/Je )−1/2 en fonction de F/FY montre un
excellent accord de l’estimation I.24 avec les résultats de simulation. De plus, pour un matériau donné les
calculs effectués pour différentes géométries coïncident sur cette représentation. La méthode ETM est ainsi
capable d’estimer de façon aisée l’évolution de J jusqu’à l’initiation de la fissure.

54
3. APPROCHES GLOBALES CARACTÉRISANT L’ÉNERGIE DE RUPTURE

3.5 Taux de dissipation d’énergie R

La réponse de solides élasto-plastiques en fissuration dépend de l’historique du chemin de fissuration,
comme le notent Atkins et al. [Atkins 98]. La figure 1.27 illustre les courbes F−u de deux essais de fissura-
tion d’éprouvettes d’aluminium de la série 6000 présentant deux longueurs initiales de fissure différentes. Ces
courbes ne coïncident pas lorsque leurs longueurs de fissure courante s’égalent. Cela indique que les analyses
élastiques non-linéaires de fissuration, telles que J perdent leur signification une fois la propagation de fis-
sure amorcée, car la déformée de l’éprouvette dépend du chemin de fissuration. En revanche les pentes des
décharges de ces deux éprouvettes est identique lorsque leurs longueur de fissure s’égale.

F IGURE 1.27 – Courbes F − u d’essais Double Cantilever Beam de deux éprouvettes de longueurs initiales de
fissure différentes [Atkins 98].

3.5.1 Bilan d’énergie durant la fissuration stable

Une généralisation de l’approche de Griffith aux matériaux élasto-plastiques a été proposée par Turner
[Turner 90]. Lors de la fissuration d’une aire dA de matière sous un chargement mécanique extérieur, il con-
sidère que l’incrément de travail extérieur dWext est consommé partiellement dans un stockage (ou restitution)
d’énergie élastique dans le solide dUe , une déformation plastique du solide dUp , et un travail de séparation de
matière dU f rac . Ainsi

dWext = dUe + dUp + dU f rac (I.25)

Il établi l’expression du taux de dissipation d’énergie R comme "le taux de travail autre que le taux d’én-
ergie restituable" [Turner 90]. C’est à dire en considérant que l’énergie nécessaire à la fissuration de la surface
dA est la somme du travail de déformation plastique dUp et de l’énergie de création de surface dU f rac . La force
motrice de la fissuration est C, tandis que la résistance totale à la fissuration est R [Turner 94]. En considérant
qu’il existe une densité d’énergie de séparation Γ = dU f rac /dA, il est possible d’écrire

dUp
R= +Γ (I.26)
dA
dWext dUe
C= − (I.27)
dA dA
Durant la fissuration stable, C = R.

55
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

dUd dWext dUe dUp

C= = − = +Γ = R (I.28)
dA dA dA dA
L’énergie dissipée Ud est aisément mesurable sur la courbe F − u d’un essai de fissuration, comme l’illustre
la figure 1.28.

F IGURE 1.28 – Incréments d’énergie dissipée dUd et de travail exterieur fourni dWext lors d’un incrément de
fissuration dA sur une courbe F − u.
Dans le cas de matériaux élastiques, le terme dUp est nul, ce qui est équivalent à R = Γ. De plus, la seule
dissipation d’énergie est dans ce cas la restitution d’énergie élastique, sans augmentation du travail extérieur
fourni, ainsi C = G.

3.5.2 Mesure
La mesure du taux de dissipation d’énergie peut être conduite simplement sur la courbe F − u d’un essai
de fissuration. La figure 1.28 illustre l’aire sous la courbe considérée. Étant postulé que les deux seules sources
de dissipation d’énergie sont la création de surface et la déformation plastique de l’éprouvette, il est primordial
que tout autre dissipation énergétique expérimentale soit réduite. De la même façon, les variations d’énergie
élastique dans l’ensemble du système d’essai sont susceptibles d’alimenter la fissuration. L’ensemble du sys-
tème mécanique doit ainsi être considéré. La figure 1.29 illustre une courbe R − ∆a classiquement mesurée
expérimentalement [Memhard 93], [Brocks 04].

F IGURE 1.29 – Résultat de mesure schématique de la résistance à la fissuration R en fonction de l’avancée de

la fissure.
Ces courbes sont typiquement approchées par une décroissance exponentielle dans laquelle le terme R∞ est la
résistance à la fissuration stable.
R = R∞ 1 + αe−λ a/W

56
3. APPROCHES GLOBALES CARACTÉRISANT L’ÉNERGIE DE RUPTURE

3.5.3 Détermination de R à partir de mesures de J

La mesure de Up nécessaire à la détermination de J correspond à la mesure de Ud . Les courbes JR peu-
vent ainsi être converties en courbe de taux de dissipation d’énergie par incrément de surface rompue par
l’expression suivante [Memhard 93]

b dJp γ
R= − Jp (I.29)
η da η

3.5.4 Transférabilité des mesures

[Li 93] ont étudié la transférabilité du taux de dissipation d’énergie R en dissociant plusieurs sources de dis-
sipation d’énergie associées à des mécanismes différents, ayant chacun une dimension spécifique. Ils étudièrent
des essais de fissuration en pliage avec entaille profonde. Les mécanismes identifiés sont : le travail de sépara-
tion, homogène à une surface, le travail de cisaillement des lèvres de fissuration, homogène à un volume, et le
travail de rotation plastique des poutres, homogène à un volume. Les auteurs étudient les résultats d’essais de
différentes tailles. En se basant sur l’hypothèse de dissociation de R en composantes surfacique et volumique,
les auteurs ne parviennent pas à décrire l’influence de la taille des éprouvettes sur la mesure de R. Ils concluent
n’est pas possible de prédire la transférabilité de R par cette méthode.

Brocks et al. [Brocks 04] ont proposé de se baser sur les facteurs de charge limite plastique afin de comparer
les résistances à la fissurations d’éprouvettes de même matériau et de géométries différentes. Ils choisissent de
caractériser la résistance à la fissuration par le taux de dissipation d’énergie R. Cette caractérisation est sensible
à la géométrie, mais en quantifiant l’énergie à fournir pour un incrément de fissuration, elle présente un sens
physique. Les auteurs opposent les courbes JR à cette caractérisation en soulignant le manque de sens physique
de leur formulation accumulative. La valeur de JR en un instant caractérise en effet l’ensemble des dissipations
d’énergies s’étant produit jusqu’à cet instant, et est donc moins adaptée à la compréhension du phénomène de
fissuration.
Ils se proposent alors de prédire l’évolution des courbes JR d’un matériau en fonction de la géométrie
des éprouvettes. Ils se basent pour cela sur les relations existantes entre R et JR (équation I.29). R quantifie
l’ensemble des dissipations d’énergies lors de la propagation de la fissure, la dissipation majeure d’énergie
étant le travail plastique, lié à l’étendue de la zone plastique et à l’amplitude de la déformation plastique
moyenne. Les auteurs ne formulent ici pas d’hypothèse sur la constance ou non du travail de séparation Γ
durant la fissuration. Il proposent toutefois qu’un facteur quantifiant uniquement le travail plastique serait
approprié pour normaliser la mesure de R. Les auteurs choisissent pour cela le facteur fG , défini comme
a
0
fG = b0 · fY (I.30)
W
avec
FY
fY =
F0
FY la charge limite du solide plastique parfait équivalent
F0 = σ0 · B · b0 le produit de la surface non fissurée par la limite d’élasticité
Les charges limites plastiques FY sont déterminées par simulations numériques en trois dimensions des
éprouvettes en comportement plastiques parfait. Les résultats de valeurs normalisées R∞ / fG sont assez ho-
mogènes sur chacun des matériaux étudiés. Il est alors possible de prédire quelle serait la valeur de R∞ pour
une géométrie non-testée, par la connaissance de son facteur fG associé. Les auteurs vérifient l’aptitude de la
méthode à prédire une courbe JR entière d’une géométrie donnée à partir d’une courbe JR connue pour une
géométrie, et obtiennent des résultats satisfaisant.

57
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

3.6 Travail essentiel de séparation

3.6.1 Analyse
Cotterell et al. [Cotterell 77] ont déjà identifié le besoin de dissocier les dissipations d’énergie durant la
rupture, afin de déterminer le travail essentiel de rupture, ou Essential Work of Fracture (EWF). Pour cela, ils
raisonnent sur un essai en particulier : l’essai de traction avec double entaille profonde, ou Deep Edge Notched
Tension (DENT) et considèrent le travail total nécessaire à la rupture de l’éprouvette. Dans des conditions de
dimensions particulières de ce type d’essai, ils décomposent le travail total de rupture de l’éprouvette Ud en un
travail essentiel de rupture Wess , et un travail plastique dans une région avoisinante Wp

Ud = Wess +Wp (I.31)

Cette décomposition est en tout point similaire à celle proposée dans l’approche du taux de dissipation
d’énergie R. En revanche, dans le cas d’essai de rupture d’éprouvette DENT, ils proposent de plus de quantifier
cette dissociation d’énergies en se basant sur l’analyse dimensionnelle des deux mécanismes identifiés. Le
travail essentiel de rupture est homogène à la surface B · l, tandis que le travail de déformation plastique est
homogène à un volume proportionnel à B · l 2 . Ainsi

Wess = wess · B · l et Wp = w p · B · l 2 (I.32)

R = wess + w p · l (I.33)
Avec
R = Ud / (B · l) Travail de rupture complète par unité de surface rompue
wess Travail essentiel spécifique de rupture
wp Travail non-essentiel spécifique de rupture
l longueur du ligament
Basé sur cette hypothèse, la mesure de R pour différentes longueurs de ligament l permet par interpolation
de déterminer la valeur de wess qui serait la valeur de R pour une longueur de ligament nulle.
Pardoen et al. [Pardoen 99] ont approfondi ce modèle de caractérisation de l’énergie de séparation en
prenant en compte l’effet de l’épaisseur. Ils observent que wess présente une dépendance linéaire à l’épaisseur
B. Ils proposent une explication physique à cette observation : un travail de localisation de la déformation wloc
précède la séparation finale, et est proportionnel à B2 . L’équation I.33 s’écrit alors

R = Γ + wloc · B + w p · l (I.34)

3.6.2 Mesure
La mesure de R sur une série d’essais de rupture d’éprouvettes de type DENT, de longueur de ligament l
et d’épaisseur B variant dans des bornes de validités définies par Cotterell et al. [Cotterell 05] permet ainsi de
déterminer le travail spécifique essentiel de séparation Γ. Cotterell et al. [Cotterell 77] ont identifié le travail
essentiel de rupture wess de tôles d’un acier faiblement allié laminé à froid à environ 240kJ/m2 . Plus récem-
ment, Cotterell et al. [Cotterell 05] ont mesuré le travail spécifique de séparation Γ ≈ 30kJ/m2 sur des tôle
d’aluminium 6082-O d’épaisseurs variant de 1 à 6 mm.
Cette méthode de caractérisation de la rupture ne se base que sur deux hypothèses, concernant les dimen-
sions à associer à chacun des mécanismes identifiés, hypothèses qui sont vérifiées expérimentalement. Cette
méthode est ainsi robuste, la disponibilité d’un nombre important d’éprouvettes de géométrie et d’épaisseurs
différentes étant la seule limite à son applicabilité dans certains domaines.

58
3. APPROCHES GLOBALES CARACTÉRISANT L’ÉNERGIE DE RUPTURE

3.7 Angle d’ouverture de fissure ou COA Ψ

La détermination de l’angle d’ouverture en pointe de fissure Ψ (ou Crack Opening Angle COA) se base
sur la mesure du déplacement d’ouverture des lèvres de la fissure (ou Crack Opening Displacement COD) à
une distance donnée de la pointe de fissure. Cette mesure est aujourd’hui répandue pour l’étude de la fissur-
ation stable car elle fournie une caractéristique qui se stabilise durant la propagation de la fissure. Diverses
études expérimentales et numériques ont confirmé cette observation pour différentes géométries d’éprouvettes,
comme le résument Newman, [Newman 03].

3.7.1 Mesure

Différentes techniques de mesure de Ψ existent, elles se regroupent en deux catégories :

1. les mesures basées l’utilisation d’extensomètres,

2. les mesures basées sur l’observation vidéo de la propagation de la fissure sur un face de l’éprouvette
fissurée.

[Heerens 09] comparent ces deux méthodes de mesures sur des essais de géométrie C(T) et M(T) de faible
épaisseur.

Mesure par un extensomètre [Heerens 09] mesurent le COD par le système d’extensomètre nommé δ5 , qui
mesure l’ouverture de deux points matériels fixes sur l’éprouvette, espacées de 5 mm, de part et d’autre des
lèvres de la fissure. Lors de la fissuration stable, la longueur de fissure a ainsi que l’ouverture de l’extensomètre
augmentent, et Ψ est déterminé par la relation

COD
Ψ= [en radians] (I.35)
∆a

Les auteurs observent que la valeur de Ψ décroît sensiblement en début de propagation, atteint une valeur
stable, puis augmente de nouveau en fin d’essai, variant selon la géométrie de l’éprouvette. La longueur d’a-
vancée de fissure doit rester inférieure à ∆amax = W − a0 − 4B afin d’éviter l’augmentation finale de Ψ. Cela
confirme le domaine de validité des courbes δ5 − R formulée dans la norme ISO 22889 :2007. La valeur de Ψ
◦
moyenne mesurée lors de la propagation est d’environ 5 pour des tôles d’aluminium de la série 5OOO de 3
mm d’épaisseur.

Mesure par observation vidéo et dépouillement visuel [Heerens 09] exploitent visuellement la séquence
d’image acquise durant la propagation de la fissure durant les mêmes essais que détaillé dans le paragraphe
précédent. Un exemple d’acquisition vidéo est illustré par la figure 1.30. Le fond de fissure est localisé vi-
suellement, et Ψ est déterminé comme la moyenne des angles d’ouverture formés par un certain nombres de
couples de points situés à équidistance de la pointe de fissure, sur les lèvres supérieures et inférieures de la
fissure.

59
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

F IGURE 1.30 – Dépouillement visuel d’une image de la séquence acquise durant la propagation de la fissure
[Heerens 09].

De la même façon que la mesure par extensomètre, les auteurs observent que la valeur de Ψ décroît sen-
siblement en début de propagation, atteint une valeur stable, puis augmente de nouveau en fin d’essai, variant
selon la géométrie de l’éprouvette. La limite ∆amax est de nouveau confirmée par cette méthode de mesure pour
les géométries C(T) et M(T). La valeur moyenne de Ψ mesurée lors de la propagation est également d’environ
5◦ .

Mesure par observation vidéo et dépouillement semi-automatique [Sutton 01] mesurent également Ψ à
partir de l’observation optique d’une face d’une éprouvette fissurée, sollicitée en traction-torsion. Un dépouille-
ment semi-automatisé de la séquence d’images est utilisé. La position de la pointe de la fissure est localisée
visuellement, tandis que le déplacement d’ouverture (COD) est déterminé par le suivi de régions d’intérêt par
corrélation d’images, comme l’illustre la figure 1.31. Les régions d’intérêts sont placées à 1 mm en amont de
la pointe de fissure.

F IGURE 1.31 – Dépouillement semi-automatique d’une frame de la séquence d’image acquise durant la prop-
agation de la fissure [Sutton 01].

Les auteurs étudient une propagation de fissure de l’ordre de 50 mm dans des tôles d’aluminium de la série
2000, de 2.3 mm d’épaisseur. Ils observent que la valeur du COD, mesurée à distance constante de la pointe

60
3. APPROCHES GLOBALES CARACTÉRISANT L’ÉNERGIE DE RUPTURE

de fissure, décroît durant les 10 premiers millimètres de fissuration, puis atteint une valeur constante d’environ
0.12 mm au long de la propagation, formant un angle Ψ d’environ 7.5◦ .

3.7.2 Transférabilité
[Heerens 09] étudient différentes dimensions d’éprouvettes de géométries C(T) et M(T) et concluent que
les valeurs de Ψ mesurées de façon optique, et prises dans les limites de validité de la norme ISO 22889 :2007,
sont indépendantes de la taille et de la géométrie. Les auteurs concluent que la mesure de Ψ par extensomètre
présente une bonne corrélation avec la mesure optique (inférieure à 1◦ ) au départ de la propagation. En revanche
cette mesure présente des déviations avec la mesure optique pour les propagations importantes, dépendant de
la taille et de la géométrie des éprouvettes.
[Sutton 01] concluent que la mesure optique semi-automatique de Ψ en traction-torsion combinée est in-
dépendante du ratio d’efforts de torsion sur traction.

3.7.3 Relation entre Ψ et R

[Li 93] ont étudié la relation entre ψ et R sur des essais de fissuration en pliage avec entaille profonde. La
mesure de Ψ considérée est approchée en fonction de l’incrément de déplacement du/da et de la géométrie
des éprouvettes. Les auteurs observent que la fissuration peut être décrite aussi bien par Ψ ou R. Ils montrent
de plus que cette définition de Ψ peut être reliée à la composante volumique du taux de dissipation d’énergie
ρ, associée à la rotule plastique se formant lors de la déformation de l’éprouvette. Il l’expriment de façon
simplifiée comme suit :

ρ ≈ σ0 · Ψ (I.36)
avec
R · dA = γ + ρ · b Dissipation d’énergie séparée en deux composantes
γ composante surfacique
ρ composante volumique associée à la rotule plastique
b longueur courante du ligament

61
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

3.8 Simulations numériques par modèles cohésifs

Cette partie détaille certaines approches numériques complétant l’interprétation des méthodes de caractéri-
sation présentées précédemment. Dans le cadre de cette étude, l’accent est porté sur la mise en place d’une
mesure expérimentale la plus pertinente possible. Ainsi, les modèles numériques étudiés sont choisis selon
leur capacité à alimenter l’interprétation des mesures. Pour cela, les modèles cohésifs sont choisis car mettent
en jeu une énergie cohésive, grandeur homogène aux grandeurs généralement mesurées (G, J, R,...). L’étude
d’approches locales, comme présentées par [Pineau 06], [Gurson 77], ou [Leblond 94], constitue une étape
ultérieure de cette interprétation, en étant plus à même de décrire la dépendance de la fissuration aux effets
d’échelles ou à l’état de chargement. De manière générale, les grandeurs caractéristiques manipulées dans la
mise en oeuvre de ces approches sont en revanche moins à même d’être mises en relation avec les grandeurs
mesurées. Ainsi, de telles approches ne furent pas étudiées dans ces travaux.
Les modèles cohésifs permettent de dissocier numériquement les mécanismes de dissipation d’énergie par
déformation plastique et les mécanismes de séparation de la matière. Les simulations numériques de fissuration
basées sur ces modèles se basent sur les travaux de Barentblatt [Barenblatt 62] et Dugdale [Dugdale 60]. Ces
travaux postulent qu’il existe une zone en pointe de fissure dans laquelle le matériau s’écoule plastiquement et
dissipe ainsi une énergie de déformation que l’on considère étant l’énergie de rupture.

3.8.1 Principe

Les modèles de zones cohésives implémentées dans les simulations par éléments finis permettent l’ouver-
ture d’une interface (fissure) entre des éléments du milieu continu d’un solide. Cette ouverture est contrôlée
par une loi de traction-séparation locale, reliant le niveau de contrainte d’ouverture σ à un déplacement d’ou-
verture δ . Cette loi se divise en deux parties, la première étant la réponse de l’interface avec peu ou pas de
dommage jusqu’à une contrainte maximale, ou contrainte cohésive σcoh , la seconde étant la dégradation de
l’interface pour un déplacement δ croissant, jusqu’à la séparation complète pour un déplacement de δcoh . La
dégradation de l’interface est implémentée par la diminution de sa rigidité. La figure 1.32 illustre un exem-
ple de loi cohésive, ainsi que l’interprétation de la position de la pointe de fissure. Pour une énergie donnée,
un mécanisme de rupture plus fragile sera mieux modélisé par une loi à haut niveau de contrainte et faible
déplacement, et inversement pour un mécanisme de rupture plus ductile.

F IGURE 1.32 – (a) Exemple typique de loi cohésive (b) Interprétation de la localisation du fond d’entaille
[Shet 02].

62
3. APPROCHES GLOBALES CARACTÉRISANT L’ÉNERGIE DE RUPTURE

L’aire sous la courbe σ − δ est l’énergie dissipée Γ dans la séparation d’une unité de surface de l’interface.
Ces modèles sont adaptés à une comparaison avec les résultats d’approches globales de la rupture car ils
permettent de quantifier la portion d’énergie fournie effectivement utilisée dans la séparation (ici une entrée du
modèle) et la portion d’énergie dissipée par déformation plastique dans le milieu continu [Siegmund 00].
Il est à noter que ces approches numériques modélisent la fissuration d’un matériau par un milieu continu
et une interface, ayant chacun des propriétés indépendantes. L’ensemble de la modélisation des mécanismes
d’endommagement du matériau réel est donc englobé dans la séparation de l’interface [Shet 02]. Ces approches
sont donc adaptées à la description de la rupture d’assemblages interfaciaux comme les adhésifs, mais sont
peu adaptés à une description précise de la fissuration d’un matériau continu. L’interprétation pertinente des
résultats de telles simulations ne peut donc être que macroscopique, ou mésoscopique, mais en aucun cas
locale.

3.8.2 Détermination expérimentale de la loi cohésive

La détermination des paramètres de la loi cohésive n’est pour l’instant guidée par aucune norme, ainsi
diverses méthodes sont utilisées. Ce paragraphe se concentre sur les méthodes de détermination existant dans
la littérature en lien avec les approches globales de caractérisation de la rupture.

Mesures directe σcoh = σr et Γ = Ji [Cornec 03] se basent sur un essai de traction à section circulaire
entaillée couplé à une simulation par éléments finis du matériau sans endommagement pour déterminer la
contrainte cohésive σcoh . Ils déterminent la contrainte maximale σmax se trouvant au centre de l’éprouvette de
traction à l’instant de l’instabilité. Les auteurs fixent ensuite σcoh = σmax . L’énergie de rupture Γ est déterminée
par la mesure de Ji sur une éprouvette C(T).
Les auteurs vérifient la validité de cette méthode de détermination en comparant les résultats expérimentaux
et numériques d’essais de géométrie différente (traction d’une éprouvette à section rectangulaire, entaillée
d’une surface semi-circulaire). Les résultats de courbe d’effort en fonction de l’ouverture de fissure offrent une
bonne corrélation, ainsi que les profils de front de fissures d’essais interrompus.
[Scheider 06] se basent sur une détermination expérimentale similaire des paramètres cohésifs, et affinent
ces valeurs afin de reproduire au mieux la courbe F − u d’un essai C(T) de faible épaisseur. La simulation
numérique est également exploitée afin de déterminer l’évolution du COA Ψ au cours de la fissuration. La
figure 1.33 illustre la méthode de détermination de Ψ sur le modèle numérique.

F IGURE 1.33 – Détermination de l’angle d’ouverture de fissure Ψ lors de la séparation de l’interface cohésive
d’une simulation numérique [Scheider 06].

Cette utilisation du modèle cohésif permet de reproduire l’évolution expérimentale de Ψ, c’est à dire une
décroissance sur les premiers millimètres de fissuration, suivi d’un régime stationnaire. Cette méthode permet

63
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

une comparaison pertinente des résultats numériques et expérimentaux, complémentaires des autres mesures
macroscopiques tels que la courbe F − u, Ji ou R.

Comparaison itérative de l’avancée de fissure [Chen 03] comparent l’avancée de la fissure expérimentale
et numérique lors d’essais de fissuration de géométrie C(T) sur un acier doux. Dans un premier temps, ils
recherchent la valeur de σcoh reproduisant au mieux la longueur de fissure à mi-épaisseur pour une valeur de Γ
fixée, puis inversement. Ils obtiennent ainsi Γ = 16kJ/m2 et σcoh = 1025MPa grâce à un modèle élément finis
en déformations planes. Ainsi dans ce cas σcoh /σ0 ≈ 3.8. Ils en concluent que l’initiation de la fissuration est
contrôlée principalement par Γ, tandis que la vitesse de fissuration croît plus rapidement avec σcoh qu’avec Γ.
Il est a noter que par cette simulation, les auteurs peuvent obtenir la même avancée de fissure par différents
couples (Γ; σcoh ).
Les auteurs étudient de plus l’influence des paramètres cohésifs sur la valeurs l’intégrale J à l’initiation Ji ,
et sur le taux de dissipation d’énergie R lors de la propagation de fissure. Il se basent pour cela sur le modèle
en déformations planes. J(0) est la valeur de l’intégrale J à l’initiation de la fissure, et J(0.025) est la valeur de
l’intégrale J à l’extension de la fissure d’un d’élément.
Pour le couple de paramètres cohésifs déterminé plus haut, les auteurs observent que J(0.025) prédit numérique-
ment est en bon accord avec la mesure expérimentale, et que le ratio R/Γ décroît lors de la propagation avant
de se stabiliser vers une valeur de 40, indiquant que plus de 97.5% de l’énergie est dissipée par déformation
plastique en dehors de l’interface. Ils étudient ensuite l’influence de Γ et σcoh sur J(0) , J(0.025) ,et R. Ils observent
que
– la valeur de J(0) ne dépend pas de σcoh , et évolue quasi-linéairement avec Γ : J(0) ≈ 1.5 ∗ Γ.
– la valeur de J(0.025) dépend de Γ et σcoh .
– le ratio R/Γ décroît avec Γ, et croît avec σcoh , avec une sensibilité beaucoup plus grande à σcoh .

Les auteurs concluent qu’il n’est pas approprié de fixer Γ = Ji , dû au travail de déformation plastique qui
se déroule avant l’initiation de la fissuration.

Influence de la triaxialité des contraintes [Siegmund 99] ont étudié numériquement l’évolution de l’en-
dommagement dans une cellule de matériau de dimension DxD contenant des vides, en se basant sur le modèle
de Gurson et Tvergaard [Tvergaard 82]. La loi de comportement d’un acier fut étudiée. Le taux de triaxialité
T , la contrainte maximale σmax , et l’énergie nécessaire à la ruine de la cellule Γ sont enregistrés. σmax est
normalisée par σ0 , Γ par σ0 D, qui est homogène à une densité d’énergie.
[Siegmund 00] ont comparé Γ et l’énergie dissipée totale R lors de la propagation de fissure dans des
éprouvettes de géométries C(T) et M(T) d’acier de limite d’élasticité de 470 MPa. Les propriétés cohésives
de l’interface sont issues de l’étude de [Siegmund 99] détaillée ci-dessus. Les valeurs de taux de dissipation
d’énergie R numériques et expérimentales sont en bon accord pour les deux géométries, présentant une décrois-
sance dans les premiers instants de propagation, puis approchant d’une valeur constante. La différente de taux
de triaxialité entre les deux géométries entraîne différentes valeurs effectives de Γ entre les géométries C(T) et
M(T).
Le ratio Γ/R est de l’ordre de 5% dans le cas de la géométrie C(T), et de l’ordre de 2% pour la géométrie
M(T). Ce ratio augmente sensiblement lors de la propagation du à l’évolution du taux de triaxialité, comme
attendue pour ce type d’éprouvette.

64
3. APPROCHES GLOBALES CARACTÉRISANT L’ÉNERGIE DE RUPTURE

3.9 Bilan des approches globales de caractérisation

Force motrice de la fissuration Les approches détaillées dans cette section identifient la force motrice de la
propagation de fissure comme une densité d’énergie consommée par aire de surface fissurée. L’apport d’énergie
est identifiée dans les solides élastiques comme une fraction G de l’énergie élastique stockée dans le solide
et le travail extérieur. Dans le cas de matériaux élasto-plastiques, l’intégrale de contour J décrit l’intensité du
champ en pointe de fissure jusqu’à l’initiation de la fissuration pour des conditions particulières de chargement,
et lorsque la plasticité reste confinée. Lors de la propagation de la fissure, la formulation accumulative de
l’intégrale J conduit à une courbe J − ∆a croissante. La propagation de fissure se décrit plus aisément par le
taux de dissipation d’énergie R, de formulation incrémentale.
Ces approches sont en accord avec la description physique actuelle des mécanismes en jeu dans la prop-
agation de fissure : un travail de séparation de matière doit être transmis à la pointe de fissure, impliquant
un travail de déformation plastique d’une zone avoisinante, là où la sollicitation est trop importante pour être
transmise de façon élastique.
La table I.2 confronte les approches détaillées plus haut, résumant leurs choix d’identification de la force
motrice de fissuration, leur application et leur transférabilité.

Approche Quantité étudiée Mesures Applicabilité N Transférabilité

G Aire élastique Élasticité linéaire. 1
dΠ dUe
− =− sous F − u. Matériaux fragiles
dA dA u
Aire rompue. et fortes épaisseurs

J Aire sous F − u. Élasto-plasticité 1 L’approche ETM

dΠ dUe
− =− Aire rompue. (sans décharge). permet une bonne
dA dA u
Matériaux ductiles transférabilité
de J à l’initiation.

R Aire plastique Élasto-plasticité 1 Forte dépendance

dΠ d(Wext −Ue ) sous F − u. Matériaux ductiles à la géométrie.
− =
dA dA Aire rompue. Normalisation par
charges limite
plastique.

EW F Aire sous F − u. Élasto-plasticité ∼50 Se base sur l’effet de

Π Wext Aire rompue Matériaux ductiles taille pour extraire Γ.
− =
A A après une rupture Nécessite des
complète. éprouvettes
de type DENT.

TABLE I.2 – Tableau récapitulatif des approches globales de caractérisation de la rupture, N étant le nombre
d’éprouvettes nécessaires.

65
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Relation entre les différentes approches de caractérisations de la fissuration Les domaines d’applicabil-
ité des approches de caractérisation présentées se recouvrent. Pour illustrer leurs applicabilité, il est proposé
dans ce paragraphe de raisonner sur un essai de fissuration d’un matériau homogène en déplacement imposé.
Les évolutions des énergies internes du système complet, éprouvette et machine, sont considérées linéaires
en fonction de l’aire rompue afin de simplifier les interprétations, et sont illustrées en figure 1.34. Le liga-
ment considéré a une aire A. L’initiation de la fissure requière l’apport d’énergie Wext (0), dont une partie est
restituable par le système Ue (0). Au cours de la propagation stable de la fissure, l’apport d’énergie extérieur
Wext croît, ainsi que la fraction restituable Ue de cette énergie. Lorsque l’énergie restituable est suffisante pour
entretenir la fissuration, la propagation devient instable, sans apport d’énergie extérieur.

F IGURE 1.34 – Illustration schématique de l’évolution des énergies internes Wext , Ue , et Ud = Wext − Ue au
cours d’un essai de fissuration en déplacement imposé, et définition des taux de dissipations d’énergie Rstable ,
Rinstable et Rglobal .

L’intégrale J à l’initiation Ji s’exprime dans le cas d’éprouvettes C(T) en fonction du travail extérieur fourni
Wext (0), de la surface du ligament A et du facteur η

Wext (0) · η
Ji =
A
Lors de la propagation stable de la fissure, le taux de dissipation Rstable caractérise la résistance rencontrée
à l’avancée de la fissure. C’est la dérivée de l’énergie dissipée en fonction de l’aire rompue. Il peut de plus
s’exprimer en fonction de la partie plastique Jp de l’intégrale J dans le cas d’éprouvettes de géométries C(T)
et SE(T) par la relation suivante.

b dJp γ
R= −Jp
η da η
Lors de l’instabilité, le taux de dissipation d’énergie Rinstable caractérise la résistance moyenne rencontrée
par l’avancée de la fissure. Enfin, le taux de dissipation d’énergie global Rglobal caractérise l’ensemble de
l’énergie requise pour rompre l’ensemble du ligament. L’approche de l’intégrale J à l’initiation est équivalente,

66
3. APPROCHES GLOBALES CARACTÉRISANT L’ÉNERGIE DE RUPTURE

au facteur η près, à l’approche du taux de dissipation d’énergie global Rglobal dans le cas où la propagation
de la fissure est instable dès son initiation. Les approches du taux de restitution d’énergie G, de l’intégrale
J à l’initiation et du taux de dissipation d’énergie sont toutes équivalentes dans le cas où aucune dissipation
d’énergie ne s’est déroulée avant l’initiation, et est suivi d’une propagation instable rompant l’ensemble du
ligament. Dans ce cas
Ji
Rinstable = Rglobal = G =
η

Influence de la géométrie et du chargement Il semble de plus clair que les mesures de résistance à la fissur-
ation seront toujours dépendantes de la géométrie et du type de chargement, et non intrinsèques au matériau.
Il semble toutefois possible de normaliser ces mesures par des facteurs appropriés, dépendant de la géométrie
des éprouvettes. C’est le cas de l’approche EWF, pour les éprouvettes DENT, ou de la normalisation par les
facteurs de charge limite plastique pour le taux de dissipation d’énergie.

Grandeur caractérisant la fissuration En résumé, l’étude de la propagation de fissure peut être caractérisée
aussi bien par
1. une courbe croissante J − ∆a, selon la géométrie des éprouvettes,
2. une valeur constante du taux de dissipation d’énergie R,
3. une valeur constante de l’angle d’ouverture de fissure Ψ.
Les deux premières grandeurs sont liées de façon analytiques, un lien approché entre R et Ψ a de plus
été proposé. Le choix de caractériser la fissuration par une valeur constante de l’une de ces deux dernières
grandeurs implique nécessairement une mauvaise description des phénomènes transitoires tels que l’initiation
de la fissure, ou les interactions de fissures dans le cas d’éprouvettes multi-fissurées [Li 02]. En se basant sur
un modèle numérique à approche locale, Siegmund et al [Siegmund 00] montrent que les variations du taux
de triaxialité en pointe de fissure au cours de la propagation de fissure dans les essais de type traction, comme
l’essai C(T), impliquent une évolution de la résistance à la fissuration lors d’un essai. Il est ainsi souhaitable
d’étudier des géométries d’essai dans lesquels l’état de chargement en pointe de fissure se reproduit de façon
similaire au cours de la propagation.

67
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

4 Investigation de la rupture d’assemblages

Cette section détaille des études existantes appliquant les approches de caractérisation de l’énergie de
rupture présentées précédemment à l’analyse de la rupture d’assemblages. Les assemblages interfaciaux sont
tout d’abord traités, l’essai d’enfoncement de coin est utilisé pour la caractérisation de l’énergie de rupture.
Ensuite, des méthodes existantes traitant la rupture de points soudés sont présentées. Le besoin de méthodes
de caractérisation des points soudés plus avancée est alors mis en évidence.

4.1 Assemblages interfaciaux

La caractérisation de la résistance à la fissuration de joints interfaciaux comme les joints adhésifs sont
menées par l’essai d’enfoncement de coin. la résistance à la fissuration relativement faible de l’interface n’en-
gendre en général pas de déformations plastiques dans l’assemblage, le taux de restitution d’énergie G peut
donc être identifié comme la force motrice de fissuration. Cette section détaille l’application de l’essai d’en-
foncement de coin aux joint adhésifs, aux brasures, ou encore à la délamination de composites. L’extension de
cette méthode aux cas où la plastification se généralise dans l’assemblage est ensuite détaillée pour l’initiation
et la propagation de la fissure.

4.1.1 Essai d’enfoncement de coin

La caractérisation d’énergie de rupture d’adhésifs a largement été analysée par la mesure du taux de resti-
tution d’énergie G lors l’essai d’enfoncement de coin. Cet essai est illustré en figure 1.35.

F IGURE 1.35 – L’essai d’enfoncement de coin.

Analyse de l’essai par la flexion des poutres La particularité de cet essai est le fait que la sollicitation
est proche d’un déplacement imposé. Ceci est indiqué afin de produire des fissuration stables. En considérant
que l’assemblage consiste en deux poutres encastrées de façon rigide, l’énergie de déformation élastique Ue
dans l’assemblage est approchée en considérant une déformation de flexion des poutres (approche "Double
Cantilever Beam" ou DCB). Ceci est valide lorsque la géométrie des éprouvettes implique que l’effort tranchant
puisse être considéré de second ordre devant la flexion des poutres. L’énergie de déformation élastique est
fonction des dimensions des composants assemblés, de la position du coin et de la pointe de fissure. Ainsi, le
taux de restitution d’énergie élastique G est donnée par la relation

2a3
ue = FΦ avec Φ= (I.37)
3EI

9EIu2e a2 F 2

dΠ dUe
G=− =− = = (I.38)
dA bda u 4ba4 bEI

68
4. INVESTIGATION DE LA RUPTURE D’ASSEMBLAGES

avec

I = bh3 /12 Moment quadratique des composants

E Module de Young
Ue = F · ue /2 Énergie élastique

De plus, en considérant qu’une valeur Gc constante caractérise l’énergie de fissuration de l’assemblage,

le moment M de flexion des poutres à appliquer afin d’entretenir la fissuration peut s’exprimer par unité de
longueur du front d’entaille

M 2 = F 2 a2 = Gc bn EI (I.39)

Avec bn la longueur du front d’entaille. M est ainsi constant lors de la propagation de la fissure. La courbe
F − u de l’essai peut être prédite à partir des relations I.37 et I.38.

4G3 b3 EI
F4 = (I.40)
9u2
Une analyse plus fine du modèle DCB a été développée par Kanninen [Kanninen 73] afin de prendre
en compte la déformation en aval de la pointe de fissure. Le modèle considère que les poutres sont fixées
élastiquement sur une partie de leur longueur. L’effet de la longueur du joint sur le taux de restitution d’énergie
G est ainsi approché plus fidèlement. Il est également montré que l’approche DCB classique (équation I.38)
sous-estime G d’autant plus que le rapport a/h est faible.

Analyse de l’essai par la flexion et le cisaillement des poutres L’analyse en résistance des matériaux du
pliage de deux poutres encastrées dans le cas où l’effort tranchant est pris en compte conduit aux expressions
suivantes de u et de Ue en fonction de l’effort F

a3 F2

L
u = 2F · et · 2a3 + ah2 (1 + ν) (I.41)

+ Ue = 3
3EI µS Ebh

avec

µ Module de cisaillement
ν Coefficient de poisson

Le premier terme de l’expression de Ue est la contribution due au moment fléchissant, notée Ue−M , tandis
que le second terme est la contribution de l’effort tranchant, notée Ue−T . Ainsi, l’influence de cette dernière
sur l’énergie élastique totale peut s’exprimer en fonction du rapport c = (h/a)2 · (1 + ν)

Ue−T c
= (I.42)
Ue 2+c

De cette façon, le rapport h/a permet de déterminer les dimensions des poutres impliquant une influence
négligeable du cisaillement de la poutre sur l’analyse du taux de restitution d’énergie. Ainsi, pour a = 3 · h la
contribution de l’effort tranchant est inférieure à 7%, et pour a = 4 · h elle est inférieure à 4%. Cette prédiction
n’est toutefois valable que dans la cas où les poutres ne présentent pas de plastification lors de l’essai.

69
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

4.1.2 Mesure de Gc

L’essai d’enfoncement de coin a été appliqué dans le cas de ruptures d’adhésifs [Cognard 86], de la rupture
de brasures [Philips 08] et de la délamination de composites [Anderson 94] . Philips [Philips 08] exprime
l’effort d’ouverture F en fonction de l’effort de poussée du coin Fcoin dans le cas de frottement entre le coin et
l’éprouvette décrit par le coefficient f de la façon suivante

Fcoin cos(α) − f · sin(α)

F= · (I.43)
2 sin(α) + f · cos(α)
Anderson [Anderson 94] propose de solliciter les éprouvettes présentant des décharges-recharges succes-
sives lors de la fissuration afin de mesurer l’évolution de la complaisance des éprouvettes. Ainsi, G peut être
mesuré en différentes avancées de fissure par la relation

∆UE
G= (I.44)
∆A

4.1.3 Mesure de Γ à l’initiation de la fissuration d’adhésifs

Le domaine d’applicabilité des modèles identifiant la force motrice de fissuration comme G est limitée aux
cas purement élastiques, ou à plasticité très confinée. De cette façon l’essai DCB est adapté à la caractérisation
de joints à énergie de rupture relativement faible par rapport à la résistance des matériaux joints. Lors de
la plastification des poutres durant l’essai DCB, il est nécessaire de dissocier l’énergie consommée par la
fissuration de celle consommée par la déformation plastique des poutres.
Une première approche de l’étude de la résistance à la fissuration lors de l’essai DCB est l’extension de
l’approche détaillée au paragraphe 4.1.1 en incluant une limite d’élasticité σy du matériau. Chang et al. ont
réalisé l’analyse élasto-plastique parfaite de l’essai approché par un pliage de poutre [Chang 72]. Ils déter-
minent la déformée de la poutre en deux régions distinctes : la partie entièrement élastique et la partie dans
laquelle le champ de contraintes est limité par σy . Cette séparation est valable lorsque l’effort F est supérieur
à l’effort de première plastification F0 , et inférieur à la charge limite de l’assemblage FY . Ainsi

bh2 σy bh2 σy
F0 = <F < = FY (I.45)
6a 4a
L’énergie de déformation totale Ue + Uplast de l’assemblage en fonction de F, u et a est alors approchée.
En se basant sur le même bilan d’énergie que l’approche du taux de dissipation d’énergie (paragraphe 3.5.1),
les auteurs déterminent l’énergie de séparation Γ

dWext du dUel dUplast

=F = + +Γ (I.46)
dA dA dA dA
Cette analyse n’est toutefois valide que pour l’étude de l’initiation de la fissure, car elle n’est pas capable
de déterminer la déformée des poutres durant la propagation, et ainsi de tenir compte du chemin de fissuration.

4.1.4 Mesure de Γ durant la propagation de fissure

Atkins et al. [Atkins 98] proposent une analyse analytique de la propagation de fissure durant l’essai DCB
pour des matériaux élasto-plastiques. Pour cela, ils formulent le même bilan d’énergie que celui de l’approche
du taux de dissipation d’énergie (equation I.46). Une première hypothèse formulée par les auteurs permet
d’exprimer Γ en fonction de l’énergie interne U ou de l’énergie complémentaire Uc . La seconde hypothèse
permet d’exprimer Γ en fonction du moment appliqué M.

70
4. INVESTIGATION DE LA RUPTURE D’ASSEMBLAGES

Hypothèse sur l’énergie de déformation plastique L’hypothèse est la suivante : lorsque l’effort décroît
durant l’essai DCB, l’énergie de déformation plastique dans l’assemblage ne varie pas sans progression de la
fissuration. Cette hypothèse s’écrit

dUplast A = 0 (I.47)

Hypothèse sur l’incrément d’énergie interne lié à un incrément de fissuration Atkins et al. utilisent cette
hypothèse pour l’étude analytique du pliage élasto-plastique avec écrouissage durant l’essai DCB, en consid-
érant de plus la déformation en aval de la fissure. Pour cela, l’avancée de fissure est modélisée par un incrément
supplémentaire de longueur de poutre a. L’énergie de déformation de cette nouvelle portion de poutre est es-
timée en fonction de la géométrie de la poutre et du comportement du matériau. L’hypothèse formulée est
la suivante : l’incrément d’énergie de déformation liée à un incrément de fissuration est uniquement généré
par cette nouvelle portion de poutre. Ainsi, dans le cas élasto-plastique parfait, cette énergie de déformation
s’exprime

!
2εy3 εy κh2 4εy

∂U b
=E − εy2 h + et κ= p (I.48)
∂A F bn 3κ 2 h2 3(1 − M/My )

avec

εy = σy /E déformation d’écrouissage
κ Courbure de la poutre à son encastrement
My = bh2 σy /4 Moment limite plastique

L’énergie de séparation Γ s’exprime en fonction de l’énergie complémentaire Uc

∂Uc Mi κi ∂U
Γ= = − (I.49)
∂A F bn ∂A F
De cette façon, Γ est exprimée comme une fonction du moment appliqué à l’initiation de la fissuration Mi ,
des caractéristiques de la poutre E, I, et du moment limite plastique My .
s !
2My2 2 Mi
Γ= 1− √ 1− (I.50)
3bn EI 3 My

Le moment Mi à appliquer afin d’entretenir la fissuration s’exprime

4My4 + 36bn EIMy2 Γ − 27b2n E 2 I 2 Γ2

Mi = (I.51)
16My3

Selon cette approche, une fissuration par l’essai DCB d’un solide élasto-plastique parfait à énergie de sépa-
ration Γ constante se produit à moment appliqué constant, comme dans le cas des solides élastiques (équation
I.39). De plus, l’hypothèse de comportement du matériau formulée par cette approche ne concerne jusqu’ici
que le matériau à la base de la poutre, nouvellement traversé par la fissure. Ainsi, l’expression I.50 permet
d’estimer l’énergie de séparation avec la connaissance du comportement du matériau joint, qui peut être dif-
férent du comportement du matériau du reste de la poutre. La détermination de M requiert la connaissance de
l’effort F et de la longueur de fissure a courante au cours de l’essai.

71
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

Discussion La détermination expérimentale de la courbe F − a permettrait de tracer l’évolution du moment

M = F · a durant la propagation de la fissure. L’expression I.50 permettrait alors d’étudier l’évolution de Γ
au cours de la fissuration. Cette méthode de caractérisation de l’énergie de séparation permet d’approcher de
façon analytique l’effet de la géométrie des éprouvettes et de leur plasticité sur la fissuration. Cette méthode
d’investigation est de plus très souple car s’adapte à des cas de matériaux hétérogènes. L’énergie de séparation
maximale Γmax mesurable par l’essai DCB est celle requérant le moment transmissible maximal, c’est à dire
Mp . Ainsi la relation I.50 exprime Γmax

2My2
Γmax = (I.52)
3bEI
Γmax dépend des propriétés des poutres, ainsi il est possible de concevoir une géométrie d’essai DCB
adaptée à l’étude d’un joint en connaissant a priori l’ordre de grandeur de son énergie de séparation. De plus,
le calcul de l’énergie de déformation U est réalisé en postulant que la base de la poutre se comporte de façon
élasto-plastique. Ainsi cette approche est valide pour des fissurations provoquées par des moments M compris
dans l’intervalle suivant

M0 = 2My /3 < M < My (I.53)

Avec M0 le moment de première plastification.

4.1.5 Conclusion sur les analyses de type DCB

L’ensemble des description de l’essai DCB, ou Double Cantilever Beam, détaillées ci-dessus montrent que
le moment appliqué en pointe de fissure reste constant pour une avancée quelconque de la fissure. Ce moment
étant piloté par l’énergie de séparation Γ du matériau. Il semble donc au vu de ces résultats que pour l’essai
DCB, l’état de chargement en pointe de fissure se reproduit de façon similaire lors de l’avancé de la fissure. Il a
été montré dans le chapitre précédent que dans ce cas, une valeur constante de R ou Ψ caractérise la résistance
à la fissuration. L’applicabilité de l’analyse dite DCB à un essai de fissuration est toutefois limitée aux cas dans
lesquels la déformation de cisaillement est négligeable devant la déformation de flexion.

72
4. INVESTIGATION DE LA RUPTURE D’ASSEMBLAGES

4.2 Assemblages par soudage par point

Des études visant à caractériser la rupture de points soudés plus avancées que celle décrite dans la norme
ISO 18272-2 [AFNOR 05] sont présentées. Elles visent à déterminer des grandeurs intrinsèques au matériau
et ainsi permettre une classification des points soudés plus efficace que celle proposée par la norme. Différents
essais de caractérisation de points soudés sont mis en oeuvre afin d’évaluer leur tenue mécanique, et ainsi leur
soudabilité. Les essais principaux sont les essais de traction en croix, de traction-cisaillement, de traction en
U, ou de pelage. La rupture du point soudé peut se produire selon différents types, c’est à dire
– la rupture interfaciale,
– la rupture interfaciale partielle,
– le déboutonnage.

Des zones de microstructures différentes sont impliquées dans chacun de ces modes de rupture. Les études
de la rupture de points soudés identifient alors le besoin de caractérisation des mécanismes de rupture associés
à chacun des types de rupture. Le choix du modèle de caractérisation de la force motrice de la fissuration pour
chacun de ces types de rupture permet de classifier les études existantes en trois catégories [Zhou 06].
Les approches basées sur la tenue à la rupture déduisent un critère de rupture en fonction de la géométrie
et de paramètres de tenue du point soudé. La limitation de ces approches est que l’effort à rupture fournit
une contribution à l’énergie consommée dans la rupture, mais ne quantifie pas seul le mécanisme de
rupture. Une faible transférabilité des résultats de ces approches peut être attendue [Zhou 06].
Les approches basées sur l’énergie à rupture sont généralement basées sur la mécanique élastique linéaire
de la rupture. La valeur de l’effort à rupture est généralement exploitée afin de prédire Gc ou Kc , en con-
sidérant une déformation élastique de l’éprouvette. Ces méthodes ne peuvent fournir une compréhension
complète de la rupture d’interface impliquant une déformation plastique, et sont adaptées dans le cas de
sollicitations de fatigue.
Les modèles éléments finis basés sur les zones cohésives qui combinent les deux approches précédentes dans
leur formulation, par une contrainte de cohésion et une énergie de séparation. Ces approches se basent
généralement sur une série d’essais de géométrie et de chargements différents, et ajustent ce couple de
paramètres afin de prédire au mieux les courbes F − u expérimentales.
Cette section détaille une méthode de caractérisation de chacune de ces trois catégories.

4.2.1 Tenue à la rupture

L’approche détaillée ci-après vise à prédire le mode de rupture des points soudés sollicités en traction en
croix par un diamètre critique. Les deux cas extrêmes de mode de rupture sont le mode de rupture en bouton
("Plug Failure" ou PF) ou le mode de rupture interfaciale ("Full Interfacial Failure" ou FIF), comme détaillé
dans le paragraphe 1.3.1. Cette section illustre les travaux de Sun et al. [Sun 06]. L’effort à rupture pour chaque
mode de rupture est estimé par un raisonnement de résistance des matériaux. La figure 1.36 illustre les surfaces
du point soudé considérées pour les ruptures en bouton et en interface. d désigne le diamètre du noyau, et e
désigne l’épaisseur des tôles.
L’effort à rupture en bouton est estimé en considérant l’interface Sbouton entre la Zone Affectée Thermique-
ment (ZAT) et le matériau de base d’une des deux plaques. Sun et al. considèrent qu’à la rupture en bouton,
cette surface est sollicitée en traction, du fait d’une importante flexion du matériau de base. L’effort de rupture
en bouton est alors défini comme étant le produit de la surface Sbouton avec la contrainte à rupture σr ZAT du
matériau de la ZAT. Les auteurs considèrent le diamètre du bouton dbouton qui est dans la majorité des cas égal
au diamètre du noyau d, mais peut être supérieur dans le cas de ZAT étendues sur plusieurs millimètres.

73
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

F IGURE 1.36 – Surfaces de rupture considérées pour les ruptures en bouton et en interface.

Fbouton = Sbouton · σrZAT = π · dbouton · h · σrZAT (I.54)

L’effort à rupture en interface est estimé en considérant la surface de l’échantillon commune aux deux
plaques S p j , traversant le noyau. L’effort de rupture en plan de joint est alors défini comme étant le produit de
la surface S p j avec la contrainte à rupture σr noyau du matériau dans le noyau.

πd 2
Fp j = S p j · σr noyau =
· σr noyau (I.55)
4
Les auteurs considèrent que σr noyau et σr ZAT peuvent touts deux être estimés à partir de leur dureté Hv
respective, par l’intermédiaire d’un coefficient C. Ainsi

σr = C · Hv (I.56)
Le diamètre critique de noyau dc est alors défini comme la dimension du point soudé pour laquelle les
ruptures en bouton ou en plan de joint peuvent se produire indifféremment. C’est-à-dire le diamètre de noyau
pour lequel Fbouton = Fp j .
Ainsi, Sun et al. prédisent une rupture en plan de joint pour des diamètres de noyau inférieurs à dc , et
une rupture en bouton pour des diamètres supérieurs à dc . Ce critère fournit une valeur √ de diamètre critique
supérieure au critère généralement admis dans le cas des aciers doux, c’est à dire d > 4 h.
Ils appliquent cette prédiction sur deux nuances d’aciers THR, DP 800 de 1.6 mm d’épaisseur et TRIP 800
de 1.5 mm d’épaisseur. Le diamètre du noyau est ajusté par le soudage à trois intensités différentes. Le rapport
mesuré des duretés de la ZAT sur celle du noyau, ainsi que les diamètres critiques prédits sont détaillés en table
4.2.1.

Nuance (épaisseur) rapport de dureté Hv ZAT /Hv noyau dbouton dc

DP 800 (1.6 mm) 250/400 = 0.625 d+2 5.6 mm
TRIP 800 (1.5 mm) 510/475 = 1.07 d 6.4 mm

Les résultats obtenus confortent clairement ce critère de prédiction du mode de rupture. En effet, la totalité
des échantillons de diamètres de noyau inférieurs à dc ont rompu en plan de joint. Quant aux échantillons
de diamètres de noyau supérieurs à dc , ils ont tous rompu en bouton, sauf dans deux cas de TRIP800. Ils
observent de plus que les points soudés de diamètre de l’ordre du diamètre critique ont rompu soit en plan de

74
4. INVESTIGATION DE LA RUPTURE D’ASSEMBLAGES

joint ou en bouton, et pour des charges à rupture équivalentes. De plus, pour une charge à rupture équivalente,
l’énergie absorbée est supérieure dans le cas d’une rupture en bouton. Cette observation conforte la préférence
des constructeurs industriels à considérer les ruptures en plan de joint des points soudés comme indésirables.

4.2.2 Approche énergétique élastique

Dans le cas de sollicitations de fatigue entraînant une réponse élastique linéaire de l’éprouvette, Zhang
établi un lien entre les facteurs d’intensité de contrainte KI et KII sur le pourtour de l’entaille du point soudé et
les composantes des contraintes locales [Zhang 97].

√
3 √
KI = (σui − σuo + σli − σlo ) h (I.57)
12
1 √
KII = (σui − σli ) h (I.58)
4
Avec les contraintes radiales σui , σuo , σli , σlo de la face intérieure (i) et extérieure (o) de la tôle supérieure
(u) et inférieure (l), respectivement. La figure 1.37 illustre ces contraintes.

F IGURE 1.37 – Contraintes radiales en fond d’entaille du point soudé [Zhang 97].

De plus Zhang établit une relation entre la contrainte radiale en fond d’entaille en fonction des dimensions
de l’éprouvette de traction en croix et de la sollicitation de la forme

3lF
σ= (I.59)
4πdh2
Avec l la distance entre les mords et le point soudé. L’expression des facteurs d’intensité de contrainte KI
et KII est ainsi obtenue

√
3 3lF
KI = √ (I.60)
16πdh h
3lF
KII = √ (I.61)
32πdh h
La symétrie du problème amène à considérer KIII nul. Les auteurs définissent les limites d’applicabilité
des ces expressions pour les diamètres de noyau d > 4h, et pour la largeur des coupons b < 5d.
Le facteur d’intensité des contraintes équivalent s’exprime finalement
q √
3 13lF lF
Keq = KI2 + KII2 = √ = 0.108 √ (I.62)
32πdh h dh h

75
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

L’expression I.62 permet ainsi de comparer la tenue en fatigue de points soudés de différentes dimensions
en traçant Keq , au lieu de la force F, en fonction du nombre de cycle à rupture. Zhang [Zhang 01] étend cette
analyse à d’autres géométries d’essais de fatigue de points soudés. Il souligne que l’hypothèse de comporte-
ment élastique linéaire du matériau limite l’applicabilité de ces formulations aux cas de faibles déformations
du matériau. Les applications appropriées sont donc l’étude de sollicitations de fatigue à grand nombre de
cycles ou d’impact lors desquelles la plasticité du matériau reste très confinée.

4.2.3 Méthodes semi-inverses

Zhou et al. [Zhou 06] prédisent la courbe F − u d’un essai de pelage et de traction cisaillement d’un point
soudé lors de la rupture par déchirure du métal de base. La rupture est prédite par modèles éléments finis et
éléments cohésifs. La contrainte cohésive et l’énergie de séparation contrôlent la courbe de traction-séparation
des éléments cohésifs.
Les paramètres de contrainte cohésive et d’énergie de rupture sont ajustés sur des essais de fissuration du
métal de base. Les paramètres de fissuration du mode I sont ajustés grâce à des essais de traction à entaille
profonde et essais C(T). Le mode II est caractérisé par un essai de cisaillement, et le mode III par un essai
de déchirement. La contrainte cohésive en mode I sur un alliage d’aluminium de la série 6000 est identifiée à
σcohI = 310 ± 10MPa, et l’énergie de séparation en mode I ΓI = 50 ± 10kJ/m2 .

4.2.4 Compréhension de la rupture des points soudés d’aciers THR

Une synthèse des avancées dans la compréhension du comportement à rupture des points soudés THR est
proposée ci-après en fonction des types d’approches existantes.

Les approches basées sur la tenue à la rupture ne fournissent pas une quantification appropriée du phénomène
de fissuration, mais permettent un raisonnement macroscopique sur le rôle des duretés relatives des matériaux
du point soudé : pour une résistance du noyau donnée, une augmentation de la tenue des tôles diminue le
diamètre critique en dessous duquel la rupture interfaciale se produit.
La différence des contraintes d’écoulement entre la zone fondue et le métal de base (ou mismatch) observée
sur les points soudés d’aciers doux est plus importante que celle mesurée sur les points soudés d’aciers THR.
Dans le cas des aciers doux, cette condition de mismatch semble provoquer lors de l’essai de traction en croix
un mode de rupture reproductible en bouton pour les points soudés à intensité suffisante. L’exploitation de la
force maximale CTS caractérise donc toujours le même phénomène dés lors que le déboutonnage se produit,
et permet la comparaison de nuances et de paramètres de soudage.
Dans le cas des aciers THR, le type de rupture n’est pas lié à la tenue mécanique de façon claire. La condi-
tion de mismatch différente peut être une cause de ce phénomène. Les valeurs d’effort atteintes ne caractérisent
alors pas toujours le même phénomène de rupture. Il est alors nécessaire de caractériser séparément la rupture
de la zone fondue, des ZATs, et du métal de base.

Les approches énergétiques élastiques sont adaptées à l’étude de la fissuration par fatigue, et permettent la
transférabilité de ces résultats sur d’autres géométries. Cette caractérisation peut donc être considérée comme
intrinsèque au matériau. Dans le cas de chargement à rupture, elles ne considèrent pas toutes les forces motrices
de la fissuration, mais permettent une classification relative de différents points soudés.

Les modèles en zones cohésives fournissent des résultats performants pour la prédiction du comportement
en déboutonnage. Elles nécessitent pour cela des caractérisations complètes du matériau sous différentes sol-
licitations de fissuration. La réalisation de ces caractérisations est aisée pour le matériau de base. En revanche,
il n’existe pas de moyen caractérisant spécifiquement la fissuration de la zone fondue.

76
4. INVESTIGATION DE LA RUPTURE D’ASSEMBLAGES

L’identification inverse des paramètres de rupture des zones fondues et des ZAT sur la courbe force-
déplacement de l’essai de traction en croix reste délicate car l’impact du mode de rupture sur cette dernière
n’est pas direct. Nait Oultit[Oultit 08] a identifié un lien empirique entre la dérivée de cette courbe et le chemin
de fissuration, mais pas de lien direct à partir de la courbe brute. De plus, la méconnaissance de la position de
la fissure durant cet essai rend difficile la comparaison des résultats numériques et expérimentaux.

Conclusion et problématique identifiée Il n’existe à l’heure actuelle pas de réponse quantifiée à la question
suivante :

Quelle est la cause de la plus forte occurrence des ruptures interfaciales des points soudés d’aciers
THR ?

Les éléments de réponse identifiés sont

l’effet de composition qui pourrait dégrader l’énergie de rupture des zones fondues des THR. Cet effet est
prohibitif et nécessite des reconceptions de nuances. La teneur en certains éléments fragilisant devrait
dans ce cas être réduite.
l’effet mécanique qui implique de plus fortes concentrations de contraintes en fond d’entaille dans le cas des
tôles à haute tenue. Cet effet n’est pas nécessairement à prohiber s’il est possible de déterminer une
résistance minimale de la zone fondue en fonction de la tenue des tôles.

77
CHAPITRE I. REVUE BIBLIOGRAPHIQUE

5 Conclusion
Les approches existantes ne permettent pas une caractérisation efficace du comportement à la rupture des
points soudés des aciers THR. Les moyens expérimentaux fournissent une faible reproductibilité du mode de
rupture, et rendent leur interprétation difficile.

Identification du besoin de caractérisation spécifique de la zone fondue Dans le cas de nuances d’acier
présentant exclusivement des ruptures de points soudés par déboutonnage, la connaissance de l’énergie de
rupture de la zone fondue des points soudés n’est pas essentielle. Cette dernière est dans ces cas suffisante afin
de ne pas permettre de ruptures interfaciales. En revanche, sa connaissance semble nécessaire dans le cas des
aciers THR, afin de quantifier la susceptibilité d’occurrence des ruptures interfaciales. Une classification des
points soudés pourrait ainsi être basée sur un échelle commune : la résistance à la fissuration en interface. De
plus, une telle caractérisation permettrait de compléter les modèles en zones cohésives de la rupture des points
soudés, qui nécessitent des mesures identifiant séparément les paramètres de rupture de l’assemblage soudé.
Les matériaux en présence présentant de plus une forte variabilité de propriétés (micro-ségrégation), les
valeurs critiques de rupture sont susceptibles de présenter les mêmes variabilités. Les champs de contraintes
et de déformations en pointe de fissure sont dans ce cas difficilement approchables par analyse théorique. Une
approche globale de la rupture sans besoin de caractérisation locale fine semble ainsi appropriée.

Nouvelle méthode d’investigation de la rupture des points soudés En analysant la fissuration d’un échan-
tillon lors d’un essai DCB, il est possible de quantifier globalement sa résistance à la fissuration par une
grandeur constante lors de la propagation. Les études de la fissuration par simulation numériques basée sur des
modèles cohésifs de l’interface ont montré que l’énergie de séparation est influencée par l’état de chargement
en pointe de fissure. La revue de littérature de l’étude de cet essai tend à montrer que cet état de chargement
est constant lors de la propagation de la fissure, et donc qu’un unique couple de paramètres cohésifs pour-
rait caractériser la rupture du matériau lors d’un tel essai. Dans ce contexte, l’adaptation de telles méthodes
à l’étude de la rupture de points soudés semble pouvoir fournir des éléments de réponse supplémentaire à la
problématique.

Organisation du document Dans le chapitre suivant, le développement de l’essai d’enfoncement de coin

appliqué aux points soudés sera exposé. L’objectif de ce développement étant de reproduire au mieux un essai
DCB, afin de permettre la propagation stable d’une fissure à travers les zones fondues de points soudés. Les
méthodes de mesures du taux de dissipation d’énergie R et de l’angle d’ouverture de fissure Ψ seront ensuite
détaillées.

Le troisième chapitre est dédié à l’étude phénoménologique de la fissuration dans les points soudés lors de
l’essai d’enfoncement de coin, visant a interpréter les mesures de R et Ψ au vu des mécanismes observés.
L’analyse par simulation numérique de la fissuration est présentée dans le quatrième chapitre. L’étude de
la relation entre l’énergie de séparation de la matière et les mesures de résistance à la fissuration R et Ψ est
développée, et permet une interprétation complémentaire de ces mesures dans le cas de l’essai d’enfoncement
de coin appliqué aux points soudés.

Le cinquième chapitre regroupera des résultats de caractérisation de ruptures de points soudés d’aciers
THR ainsi que leur discussion.

78
Chapitre II

Essai d’enfoncement de coin

Ce chapitre détaille les méthodes expérimentales mises en oeuvres pour l’étude de la rupture de points
soudés. Le dispositif de l’essai d’enfoncement de coin appliqué aux points soudés est présenté, suivi de l’étude
phénoménologique de la fissuration lors de l’essai. Ensuite la méthodologie de mesure de l’énergie dissipée
lors de la fissuration est détaillée. Enfin les méthodes de suivi de fissure investiguées sont résumées, ainsi que
la méthode de mesure de l’angle d’ouverture de fissure Ψ.
L’essai d’enfoncement de coin est conçu afin de permettre l’observation in situ de la propagation de fissure
dans le point soudé [Payen 06]. Il est développé à partir des géométries d’essais DCB (paragraphe 4.1.1) afin de
s’adapter aux cas des points soudés [Lacroix 10a, Lacroix 10b]. L’ouverture est pilotée par un coin inséré entre
les deux tôles soudées, provoquant la fissuration interfaciale du joint. Afin de rendre possible la fissuration et
son observation, l’éprouvette soudée est sectionnée, comme l’illustre la figure 2.1.a. On obtient de cette façon
une géométrie d’éprouvette proche de celle d’un essai DCB, à la différence près qu’elle ne peut être considérée
comme bi-dimensionnelle. La figure 2.1.c illustre la microstructure sur la surface sectionnée d’un point soudé
d’acier DP870. Cette surface est observée durant l’enfoncement du coin, provoquant la propagation d’une
fissure depuis l’entaille gauche jusqu’à l’entaille droite, comme l’illustre la figure 2.1.d.
.

F IGURE 2.1 – Principe de l’essai d’enfoncement de coin. (a) Découpe d’une éprouvette à partir d’un point
soudé. (b) Schéma de chargement d’une des deux tôles jointes. (c) Micrographie sur la face sectionnée, ob-
servée durant l’essai. (d) Enfoncement de coin.

79
CHAPITRE II. ESSAI D’ENFONCEMENT DE COIN

1 Dispositif expérimental
1.1 Éprouvettes
1.1.1 Réalisation
Une éprouvette d’essai d’enfoncement de coin est réalisée à partir d’un assemblage soudé par une découpe
transverse des tôles et du joint. L’assemblage consiste en deux coupons de 100x38 mm soudés en leur centre.
La découpe forme deux éprouvettes constituées de tôles jointes par une partie du point soudé étudié. La position
du plan de découpe contrôle la section de ce joint. La figure 2.2 illustre cette découpe.

F IGURE 2.2 – Prélèvement de deux éprouvettes à partir de coupons soudés.

La surface créée par la découpe présente deux entailles bordant le joint. Cette surface sera observée lors de
l’essai. Les dimensions de l’éprouvette sont illustrées sur les figures 2.3.a et 2.3.b : bras de levier ou longueur
de fissure initiale a, épaisseur h, largeur b, longueur apparente du joint L, largeur du joint bn (figure 2.3). Il
est supposé que la géométrie de l’interface est circulaire et de rayon r. L’aire A de l’interface du joint entre les
tôles A = r2 · arcsin(L/2r) − (r − bn )L/2).
La découpe des éprouvettes à partir du point soudé se base sur l’empreinte des électrodes afin de déterminer
la position de la découpe. Cette mise en position est visuelle et ne permet pas une bonne reproductibilité de la
dimension bn des éprouvettes. La figure montre un exemple de point soudé découpé. La mesure des dimensions
exactes de la portion du joint prélevée d’une éprouvette nécessite sa rupture interfaciale.

80
1. DISPOSITIF EXPÉRIMENTAL

F IGURE 2.3 – (a) Surface observée durant l’essai (flèche blanche) et (b) interface rompue du point soudé aprés
l’essai.

1.1.2 Géométrie optimale

La géométrie optimale est celle permettant de minimiser la dissipation d’énergie sans lien avec la rupture.
Le bilan d’énergie lors d’un incrément de fissuration a été formulé dans la partie I.3.5 de la façon suivante

dWext − dUe = dUd + dU f rac (II.1)

avec
dWext Incrément de travail total fourni au solide
dUe Incrément d’énergie interne de déformation élastique
dUd Incrément d’énergie interne de déformation plastique
dU f rac Incrément d’énergie de séparation de matière

Les dimensions de l’éprouvette contrôlent la transmission de la charge depuis le coin jusqu’au fond d’en-
taille, et contrôlent ainsi grandement la dissipation d’énergie par déformation plastique de l’éprouvette sans
lien avec la rupture Ud . La transmission de la charge doit être la plus élastique possible afin de minimiser cette
dernière. Une première approximation permet de considérer que Ud sera d’autant plus faible que la charge
limite plastique FY de transmission de l’effort sera importante. FY peut être approchée par la charge limite
plastique de pliage d’une poutre encastrée (paragraphe I.4.1.3) exprimée par

bh2 σ0
FY = (II.2)
4a
L’épaisseur h et la limite d’élasticité du matériau des tôles σ0 n’étant pas ajustables, la largeur b doit
ainsi être aussi grande que possible, et le bras de levier a aussi faible que possible, afin de minimiser la
dissipation d’énergie Ud durant l’essai d’enfoncement de coin. La longueur de fissure doit en revanche être
assez importante pour générer un moment en pointe de fissure suffisant à la propagation de fissure, et ne peut
donc être réduite à zéro.
De plus, en considérant qu’il existe une densité d’énergie de rupture interfaciale Γ du point soudé, la surface
A du joint soudé contrôle l’énergie à fournir pour entretenir la séparation de la matière dU f rac = Γ · dA durant
la fissuration. Une énergie de séparation de matière dU f rac réduite implique une sollicitation à transmettre du

81
CHAPITRE II. ESSAI D’ENFONCEMENT DE COIN

coin à la pointe de fissure également réduite, et diminue ainsi l’énergie dissipée dans cette transmission dUd . Il
est donc finalement souhaitable de réaliser la découpe des éprouvettes de façon à obtenir une section de joint
soudé A suffisamment faible, c’est à dire bn suffisamment faible.
La longueur du bras de levier a et la largeur du joint bn sont réalisées avec une reproductibilité de l’ordre
de ± 0,5mm. Ces deux dernières dimensions conditionnent grandement l’effort à transmettre pour générer la
fissuration. Ainsi, les points soudés très tenaces furent découpés avec de plus faibles dimensions a et bn , tandis
que les points soudés à faible énergie de rupture furent découpés avec des dimensions a et bn importantes. La
table II.1 résume l’intervalle des dimensions utilisées sur l’ensemble de l’étude.

épaisseur h largeur b longueur de bras de levier a largeur du joint bn

2 mm 40 mm 1.5 ∼ 2 mm 1.5 ∼ 2.5 mm

TABLE II.1 – Dimensions des éprouvettes réalisées pour l’étude.

1.2 Mise en position

L’éprouvette est bridée sur ses arêtes opposées au coin, comme l’illustre la figure 2.4. Ce bridage est
réalisé par l’encastrement des arêtes sur une profondeur de 0.5 mm, constituant une liaison proche d’un pivot,
autorisant l’ouverture des tôles sans déplacement de ces arêtes. Une rainure de largeur du double de l’épaisseur
d’une tôle h plus 0.2 mm définie l’espacement des arêtes de bridage. De cette façon, le positionnement manuel
des arêtes de l’éprouvette dans cette rainure permet son bridage. La réalisation d’une liaison proche d’un pivot
permet de considérer qu’aucune énergie n’est dissipée ni dans la liaison ni par déformation de la région de la
pièce située entre le bridage et le joint soudé.

F IGURE 2.4 – Bridage de l’éprouvette (arêtes noires) et direction du coin (flèche blanche).

Un coin d’angle d’ouverture totale de 60 degrés est positionné par sa pointe dans le plan médian des arêtes
de bridage. Le déplacement de la pointe du coin s’effectue ainsi dans le plan interfacial du point soudé lors de
l’essai.

82
1. DISPOSITIF EXPÉRIMENTAL

1.3 Instrumentation
L’essai d’enfoncement de coin a été adapté sur un bâti conçu initialement pour des essais de traction sur
éprouvettes entaillées. La géométrie du bâti et la rigidité de la machine étaient imposées au départ du projet,
ainsi que le mode de transmission de l’effort par moteur pas à pas à courant continu.
Le moteur à courant continu applique un déplacement au coin. Deux colonnes à billes assurent que le
déplacement du coin est parallèle au plan de bridage. Une transmission par courroie dentée et vis à billes
permet de déplacer le coin à la vitesse de 0.02 mm/s, illustrée par la figure 2.5. Le contact entre le coin et les
tôles est lubrifié par de la graisse synthétique multi-usage. Le coin est réalisé en acier 35CrMo16, la surface de
sa pointe est durcie au chalumeau. La dureté du coin est mesurée à environ 280HV1 à 15 mm de la pointe, et
atteint jusqu’à 500HV1 à proximité de la pointe.

F IGURE 2.5 – Chaîne de transmission d’effort depuis le moteur par courroie jusqu’au coin et instrumentation.

Le déplacement du coin ucoin est mesuré par un capteur LVDT de course 25 mm. Une cellule de force de
calibre 10kN est placée derrière le guide du coin afin de mesurer l’effort appliqué Fcoin . La cellule de force
a été conçue afin de réduire l’amplitude des retours élastiques inhérents à cette méthode de mesure d’effort.
La complaisance de l’ensemble du système de transmission d’effort est de 8 · 10−5 mm/N . Les incertitudes de
mesures liées à ces capteurs sont listées dans la table suivante

Capteur (grandeur) Plage de mesures Écart maximal à la linéarité Répétabilité

LVDT (mm) 0-25 ±0.2% 0.002
Cellule de force (kN) 0-10 0.03 0.001

TABLE II.2 – Plages de mesure et caractéristiques des capteurs.

La surface observée lors de l’essai est sablée afin de rendre la surface relativement mate, et de créer un
mouchetis permettant l’utilisation d’algorithmes de corrélation d’images. Un éclairage par ampoules de 200W
en lumière blanche est utilisé, ainsi que des guides en fibres optiques afin de concentrer le faisceau lumineux
sur le joint soudé.

83
CHAPITRE II. ESSAI D’ENFONCEMENT DE COIN

Les mesures de déplacement et de force, ainsi que les images issues de la caméra sont acquises simultané-
ment par l’intermédiaire de conditionneurs FGP Sensor M905, d’une carte d’acquisition National Instrument
et d’un programme LabVIEW TM. La fréquence d’acquisition est de 0.5 Hz. Une caméra HAMAMATSU
C4742-95 couplée à un objectif OptoLens 12 :5 est disposée sur un banc de positionnement millimétrique afin
d’observer la section du point soudé lors de l’enfoncement du coin. Des images de résolution 1280x1024 pixels
sont acquises à la fréquence d’acquisition du programme d’enregistrement, de 0,5 Hz. La plage observée est
d’une dimension de 8.4x6.7 mm, et l’échelle de l’image est de 66 µm/pixels. Un enregistrement typique est
constitué de 200 points d’acquisitions, dépendant de la réponse de l’éprouvette.

84
2. ANALYSE ÉNERGÉTIQUE

2 Analyse énergétique
L’analyse énergétique de l’essai d’enfoncement de coin permet la mesure de la variation de l’énergie po-
tentielle Π lors de la fissuration d’une éprouvette, dans le but de déterminer le taux de dissipation d’énergie
R = dΠ/dA. Dans cette section, le traitement de l’enregistrement de la courbe Fcoin − ucoin est détaillé. Ce
traitement vise à déterminer les grandeurs suivantes en tout instant d’enregistrement, (c’est à dire environ 200
points par essais) :
– l’effort d’ouverture F,
– le déplacement d’ouverture u,
– le déplacement d’ouverture résiduelle, ou dissipée, ud ,
– la complaisance de l’éprouvette Φ.

La connaissance de ces grandeurs lors d’un essai permet alors de déterminer en chaque instant
– l’énergie totale transmise à l’éprouvette Wext ,
– l’énergie élastique stockée dans l’éprouvette Ue ,
– l’énergie dissipée totale Ud , étant la différence de ces deux dernières.

2.1 Traitement de l’acquisition de force et de déplacement

2.1.1 Bilan des forces au contact coin-éprouvette
L’effort d’ouverture F et le déplacement d’ouverture u sont déterminés en fonction de l’effort d’enfonce-
ment Fcoin et du déplacement d’enfoncement ucoin (figure 2.6).

α α α

(a) (b) (c)

F IGURE 2.6 – Bilan des efforts transmis par le coin à l’éprouvette au contact.

L’angle d’ouverture du coin α et le coefficient de frottement f entre le coin et l’éprouvette contrôlent la

transmission de l’effort à l’éprouvette, qui s’exprime par la relation

cos(α) − f · sin(α) Fcoin−charge

F= · (II.3)
sin(α) + f · cos(α) 2
Le déplacement d’ouverture u dépend de l’angle d’ouverture de la façon suivante

u = 2tan(α) · ucoin (II.4)

85
CHAPITRE II. ESSAI D’ENFONCEMENT DE COIN

2.1.2 Successions de décharges et de recharges

L’ouverture résiduelle ud et de la complaisance Φ sont déterminés périodiquement au cours de l’essai par

des successions de décharges et recharges. La figure 2.7 illustre un enregistrement de ce type chargement.

2500

Effort du coin (N) 2000

1500

1000

500

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
Deplacement du coin (mm)

F IGURE 2.7 – Courbe Fcoin − ucoin typique comportant 9 successions de décharges et recharges.

Transition de régime de frottement Lors de l’alternance entre un régime de charge et de décharge, le

frottement entre le coin et l’éprouvette change de sens, et modifie ainsi l’équilibre des forces au contact. La
géométrie de la zone de contact est supposé linéique , et identique lors des charges et décharges. Pour un effort
d’ouverture F lié à un déplacement d’ouverture u donné, il existe ainsi deux efforts d’enfoncement Fcoin , selon
le sens du chargement.

sin(α) + f · cos(α) sin(α) − f · cos(α)

Fcoin−charge = 2F et Fcoin−decharge = 2F (II.5)
cos(α) − f · sin(α) cos(α) + f · sin(α)

Ainsi Fcoin−charge > Fcoin−decharge . Lors de l’alternance entre un régime de charge et de décharge, l’effort
d’enfoncement Fcoin mesuré présente donc un rapide régime de transition entre les deux sens de frottement.

Comportement linéaire lors de la décharge Hors de cette transition de régime de frottement, la courbe
F − u mesurée est linéaire lors de la décharge et de la recharge suivante jusqu’au retour à la position précédant
la décharge. La mesure de la pente de la recharge permet la détermination de Φ la complaisance de l’éprouvette.
De plus, si l’on suppose que le coefficient de frottement ne change pas durant l’essai, le rapport des pentes
Fcoin−decharge /Fcoin−recharge permet de déterminer le coefficient de frottement f caractérisant le contact à chaque
succession de charge et décharge durant l’essai. Dans le cas où le demi-angle d’ouverture du coin est α = 30◦ ,
f s’exprime

√ √
3 · 2 + 2r − 1 + 14r + r2
f= (II.6)
3 (1 − r)

86
2. ANALYSE ÉNERGÉTIQUE

avec
Fcoin−decharge
r= <1 le rapport des efforts du coin avant et après
Fcoin−charge (II.7)
le changement de sens de déplacement du coin

Ouverture résiduelle et complaisance Le tracé de la courbe F − u permet d’identifier la complaisance de

l’éprouvette Φ par les régimes linéaires de chaque succession (i) de décharge et recharge. Sur la courbe F − u,
les enregistrements de décharge et de recharge coïncident. L’intersection des droites issues de ces régimes
(i)
linéaires avec l’axe des abscisses détermine le déplacement d’ouverture résiduelle ud associé à la succession
de décharge-recharge (i). Ce traitement est automatisé. La figure 2.8.a illustre ces mesures.

1.6 9000
ud
1.4 1/Φ 8000

Pente elastique (N/mm)

1.2 7000
6000
1

ud (mm)
5000
0.8
4000
0.6
3000
0.4 2000
0.2 1000
0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Deplacement d ouverture (mm)

F IGURE 2.8 – (a) Détermination de la complaisance de l’éprouvette Φ, et de l’ouverture résiduelle ud à partir

de la courbe F − u lors de la succession décharge-recharge (i). (b) Exemple d’évolution de Φ et ud en fonction
du déplacement d’ouverture.

F et u sont connus en chaque instant d’acquisition, tandis que Φ et ud sont connus à chaque succession (i) de
décharge et recharge. Un enregistrement typique est constitué de 200 points d’acquisitions et de 10 successions
de décharges et recharges. Afin d’estimer Ue en chaque instant d’acquisition, l’ouverture résiduelle ud est
interpolée linéairement en fonction de u entre les instants (i) de décharge. La figure 2.8.b illustre le résultat de
l’interpolation.

2.2 Évolution des énergies internes

2.2.1 Énergie de déformation totale
A partir du bilan des forces exprimé plus-haut, l’énergie d’ouverture transmise à la pièce peut être ex-
primée en fonction de F et u. En négligeant le travail de compression de l’éprouvette sous l’action du coin,
l’énergie d’ouverture transmise à la pièce constitue son énergie de déformation totale. Cette section détaille la
formulation analytique de l’énergie transmise.
L’énergie transmise à l’éprouvette Wext s’exprime en fonction de F et u. La figure 2.9 illustre cette mesure
sur l’enveloppe de la courbe F − u d’un essai.
Z
Wext = F · du (II.8)

Cette expression peut être reformulée en fonction des grandeurs enregistrées pendant l’essai Fcoin et ucoin
par les relations II.3 et II.4.

87
CHAPITRE II. ESSAI D’ENFONCEMENT DE COIN

Z
cos(α) − f · sin(α)
Wext = tan(α) · · Fcoin ducoin (II.9)
sin(α) + f · cos(α)

F IGURE 2.9 – Détermination du travail d’ouverture total fourni à l’éprouvette par l’aire sous la courbe F − u.

2.2.2 Énergie stockée

L’énergie restituée par le système est l’énergie stockée élastiquement. L’énergie stockée Ue est définie à
chaque instant de l’essai par

F 2 · Φ F · ue F · (u − ud )
Ue = = = (II.10)
2 2 2
La figure 2.10 illustre la détermination de Ue à partir de la connaissance de la complaisance Φ et de
l’ouverture résiduelle ud .

F IGURE 2.10 – Enveloppe de la courbe F − u, et énergie élastique Ue .

88
2. ANALYSE ÉNERGÉTIQUE

2.2.3 Énergie dissipée

L’énergie dissipée Ud lors de l’essai est la part d’énergie fournie qui n’est pas restituée par le système. Ud
est déterminée par la différence entre l’énergie fournie Wext et l’énergie stockée Ue . A l’instant t de l’essai, où
le déplacement d’ouverture est de u(t), l’énergie dissipée s’exprime

Z u(t)
F(t) · (u(t) − ud (t))
Ud (t) = Wext (t) −Ue (t) = Fdu − (II.11)
u0 2

2.3 Énergie dissipée lors de la propagation stable

Le taux de dissipation d’énergie lors de la propagation de la fissuration Rstable est l’énergie dissipée dUd lors
d’un incrément de surface rompue dA. La figure 2.11.a illustre un exemple d’évolution de Ud lors d’un essai.
La définition graphique de Rstable est illustrée par la figure 2.11.b. Le chapitre suivant détaille les méthodes
mises en place pour déterminer l’évolution de l’aire rompue A en fonction de l’avancée de fissure a au cours
de l’essai.

dΠ d(Wext −Ue ) dUd

Rstable = − = = (II.12)
dA dA dA

3500
Wext
3000 Ud
Ue
2500
Energies (mJ)

2000
1500
1000
500
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Deplacement d ouverture(mm)

F IGURE 2.11 – (a) Exemple d’évolution des énergies internes en fonction du déplacement d’ouverture. (b)
Définition graphique du taux de dissipation d’énergie.

2.4 Énergie dissipée lors de l’instabilité

L’ensemble de l’énergie élastique stockée dans le système de transmission d’effort Ue−s et dans l’éprouvette
Ue est libérée lors de l’instabilité, sans incrément de travail extérieur fourni. La détermination de l’énergie
dissipée lors de l’instabilité est alors différente du cas de propagation de fissure. La source d’énergie Ue−s est
fonction de l’effort Fcoin et de la complaisance du système Φs , elle est transmise partiellement à l’éprouvette
en fonction du coefficient de frottement f , comme l’exprime la relation II.9. Ainsi l’énergie dissipée dans
l’éprouvette lors de l’instabilité est

Ud−instable = Ue−s +Ue (II.13)

89
CHAPITRE II. ESSAI D’ENFONCEMENT DE COIN

avec
2 ·Φ
Fcoin cos(α) − f · sin(α) sin(α) + f · cos(α)
= 2 · F 2 Φs · tan(α) ·
s
Ue−s = · tan(α) ·
2 sin(α) + f · cos(α) cos(α) − f · sin(α) (II.14)
F2 · Φ
Ue =
2
Le taux de dissipation d’énergie à l’instabilité Rinstable est l’énergie dissipée Ud−instable divisée par la surface
rompue à l’instabilité Ainstable .

Π Ud−instable Ue−s +Ue

Rinstable = − = = (II.15)
A Ainstable Ainstable
L’instabilité se produit lorsque la somme Ue−s +Ue est supérieure à l’énergie totale à fournir pour rompre le
ligament restant. Dans l’étude de la propagation stable de la fissuration, il est préférable de retarder l’occurrence
de l’instabilité. Pour cela, un système de transmission d’effort présentant une complaisance la plus faible
possible est souhaitable, afin de réduire le terme Ue−s .

2.5 Énergie dissipée totale lors de la rupture

L’énergie totale transmise à l’éprouvette afin de rompre complètement l’interface peut s’exprimer selon le
bilan

Ud−global = Rglobal · Aglobal = Ud−initiation +Ud−propagation−stable +Ud−instable (II.16)

L’énergie consommée lors de l’initiation, de la propagation, ainsi que l’énergie stockée dans l’éprouvette
lors de l’instabilité constituent le travail Wext . Le taux de dissipation global peut ainsi s’écrire

Π Wext +Ue−s
Rglobal = − = (II.17)
A A

90
3. TRAITEMENT DE L’OBSERVATION IN SITU

3 Traitement de l’observation in situ

L’observation in situ de la surface sectionnée permet le suivi de la fissuration du joint soudé. Le système
d’acquisition enregistre typiquement 200 images lors de l’avancée de la fissure. Cette section détaille les points
suivants :
– Le suivi de l’avancée de la fissure apparente a.
– La méthode de mesure des déformations incrémentales sur la séquence d’image permettant l’observation
de la localisation de la déformation de surface.
– La mesure de l’angle d’ouverture de fissure Ψ par le traitement de la séquence d’images acquise à partir
de la connaissance de la position du front de fissure.

F IGURE 2.12 – Observation in situ de la propagation de la fissure.

3.1 Suivi de fissure

Le front de fissure est identifié comme la zone où la séparation de matière se produit, c’est la première
information à extraire afin de déterminer la surface fracturée A au cours de l’essai. Le suivi visuel de la pointe
de la fissure est réalisé en identifiant l’extrémité de la zone sombre correspondant à la zone où la séparation
de la matière est effective. L’alternance entre l’image courante et les images successives permet de plus une
mesure plus précise de la position de la pointe de fissure, dans les cas où la zone sombre ne se démarque pas
de façon immédiate.
v

3.2 Extraction de l’angle d’ouverture de fissure COA ou Ψ

3.2.1 Principe
A partir de la connaissance de la position du front de fissure entre deux images successives i et i + 1, le
déplacement d’ouverture en front de fissure doi ("Crack Opening Displacement" ou COD) est approché de la
façon suivante : deux points situés à une distance fixe l en amont du fond d’entaille, symétriquement de part et
d’autre de la fissure espacés de la distance l l’un de l’autre, définissent la distance d’ouverture courante di = l,
comme l’illustre la figure 2.13. La distance initiale di0 entre ces deux points est ensuite recherchée. Le suivi de
régions d’intérêt centrées sur ces deux points depuis l’image courante jusqu’à l’image initiale par corrélation

91
CHAPITRE II. ESSAI D’ENFONCEMENT DE COIN

d’image permet une estimation subpixel de cette distance. Le logiciel mis en oeuvre est détaillé en annexe C.
Des régions d’intérêt de 64 pixels de côté sont choisies. Les i couples d’images de la séquence des instants
de i à 0 sont ainsi traités pour ce suivi, réactualisant le motif recherché à chaque nouveau couple d’images.
La figure 2.13.a illustre le résultat de ce suivi entre l’image i et 0 d’une séquence d’image. Le déplacement
d’ouverture en front de fissure, ou COD, est alors approché par

doi = di − di0 (II.18)

Angle d ouverture de fissure (deg)

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3
Longueur de fissure (mm)

(a) (b)

F IGURE 2.13 – (a) Définition de la distance d’ouverture courante pour le calcul du déplacement d’ouverture
(COD). L’étoile indique la position du front de fissure, les croix définissent l’ouverture courante di = l, et
les anneaux indiquent les positions initiales de ces dernières résultant du traitement de la séquence d’images,
définissant l’ouverture initiale di0 . La taille des régions d’intérêts utilisées pour le suivi est indiquée par les
carrés. (b) Évolution de Ψ en fonction de l’avancée de fissure.

Le choix de la distance espaçant les deux points de mesure est fixée à 2 mm afin que les oscillation possibles
du front de fissure autour du plan interfacial n’affectent pas la mesure de l’ouverture. Le traitement numérique
à réaliser pour la mesure des doi sur l’ensemble d’une séquence de n images requiert ainsi un nombre d’accès
aux images de n2 . La durée de traitement d’une séquence d’une centaine d’images est de l’ordre de quelques
minutes.
La mesure du COD permet la détermination de l’angle en front de fissure Ψ (ou Crack Opening Angle
COA) par la relation suivante. Un exemple de résultat est illustré par la figure 2.13.b.

doi
Ψi = arctan (II.19)
l
Les valeur nulles de Ψ en début d’essai ne correspondent pas à une mesure d’angle d’ouverture nulle, mais
au fait que la pointe de la fissure en début d’essai est localisée à une distance inférieure à l du bord droit de
l’image, rendant impossible la mesure du COD en ces instants. Aucune mesure de Ψ n’est réalisée dans ce cas.

92
3. TRAITEMENT DE L’OBSERVATION IN SITU

3.2.2 Influence de la distance l sur la mesure de Ψ

L’influence du choix de la distance de mesure l du déplacement d’ouverture est étudiée. La figure 2.14.a
illustre le choix des différentes positions de mesures, variant de 0 à 3 mm du front de fissure. Les valeurs de Ψ
associées à ces mesures sont illustrées sur la figure 2.14.b.

Angle d ouverture Ψ (deg)

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0.5 1 1.5 2 2.5 3
Distance a la pointe de fissure (mm)

(a) (b)

F IGURE 2.14 – (a) Définition de la position de mesure de l’ouverture de fissure. L’étoile indique la position
du front de fissure, les croix définissent les positions des régions d’intérêt sur l’image courante, et les anneaux
indiquent leurs positions initiales résultant du traitement de la séquence d’images. (b) Évolution de Ψ en
fonction de l.

On observe que pour de faibles valeurs de l, inférieures à 1 mm, la mesure de Ψ est invalide, car la mesure
de doi ne tend pas vers zéro lorsque l tend vers zéro. Cela peut être corrigé par la méthode proposée par
[O’Donoghue 97], qui soustrait l’ouverture mesurée immédiatement au front de fissure à doi . Cette méthode
est ainsi utilisée par [Scheider 06] sur des résultats de simulation numérique, ou par [Heerens 09] par analyse
visuelle d’une séquence d’image expérimentale. La méthode présentée ici se base sur la mesure de déplace-
ment de régions d’intérêt de tailles relativement importantes par corrélation d’image. Cette méthode est ainsi
peu adaptée à différencier les déplacements de points matériels espacées de quelques pixels seulement, et la
méthode proposée par [O’Donoghue 97] n’est pas mise en oeuvre dans cette étude.
On observe de plus que pour des valeurs de l supérieures à 2 mm, la mesure de Ψ tend à se stabiliser. La
valeur de l=2mm est choisie pour le reste de cette étude.

3.2.3 Incertitude de mesure

Le choix de taille de régions d’intérêt de 64x64 pixels permet une mesure de déplacement d’une incertitude
de mesure de 0,015 pixels, ou 0,01 µm, d’une image à une autre, comme le détaille l’annexe C. La mesure du
déplacement d’ouverture de fissure do courant détaillée est basée sur la méthode Lagrangienne-réactualisée en
traitant la séquence d’image de l’image courant i à l’image initiale 0. Cette méthode est choisie à la préférence
de la méthode Lagrangienne car les déformations et déplacement hors-plan en pointe de fissure peuvent af-
fecter significativement le motif. Chaque mesure de déplacement d’ouverture do fait intervenir deux points
de mesures, et ainsi l’incertitude sur la mesure de do est de ±0, 02µm. Les séquences d’images regroupant
typiquement une centaine d’images, l’incertitude de la mesure du déplacement d’ouverture sur la centième
image est de l’ordre de ∆do = ±2µm. De plus, la mesure de la position de la pointe de la fissure par observa-
tion visuelle des séquences d’images présente une incertitude estimée à environ 10 pixels, ou 60 µm, affectant
directement la mesure de l de ∆l = ±60µm.
La sensibilité de l’expression de Ψ aux mesures de do et l s’expriment

93
CHAPITRE II. ESSAI D’ENFONCEMENT DE COIN

∂Ψ ∂ arctan(do/l) l
= = 2 2 (II.20)
∂ do ∂ do do + l
∂ Ψ ∂ arctan(do/l) −do
= = 2 2 (II.21)
∂l ∂l do + l
Si l’on considère des angles Ψ mesurés de l’ordre de 20o , les valeurs de do correspondantes sont de 700
µm. L’incertitude de mesure de Ψ s’exprime dans ce cas

∂Ψ ∂Ψ ∆do · l ∆l · do
∆Ψ = ∆do · + ∆l · = 2 2 + 2 2 ≈ 0, 00089 + 0, 0094 rad = 0, 60o (II.22)
∂ do ∂l do + l do + l
avec
do = 700µm et ∆do = ±2µm
l = 2000µm et ∆l = ±60µm

L’incertitude de mesure ∆Ψ est donc d’environ 0, 6o pour Ψ = 20o . La même démarche pour Ψ = 5o
conduit à ∆Ψ ≈ ±0, 25o , ou 5% de la mesure. On observe de plus que la source d’incertitude principale est
l’incertitude de mesure de la position de la pointe de la fissure ∆l, engendrant sur Ψ une incertitude 10 fois
supérieure à celle engendrée par ∆do.

3.3 Mesure des déformations de surface

Le suivi des déplacements entre images successives de la surface observée par corrélation d’images est
utilisé dans cette étude dans le cadre du suivi de fissure, pour la mesure de l’angle d’ouverture de fissure Ψ. Les
images successives de la séquence vidéo acquise sont analysées deux à deux par corrélation d’images [Hild 03]
afin de mesurer le champ de déplacement incrémental d’une image à l’autre. Cette mesure est réalisée par le
suivi de régions d’intérêts régulièrement réparties. Le déplacement d’une Région d’Intérêt entre deux images
est mesuré par recherche du maximum du produit de convolution entre les portions d’images correspondantes.
Cette opération est conduite dans l’espace de Fourier par l’intermédiaire des fonctions de transformées de
Fourier rapide, ou FFT. Le logiciel mis en oeuvre est détaillé en annexe C, basé sur les travaux de Villert
[Villert 08].
Seul le champ de déplacement vertical est considéré dans cette étude. De plus, seules les vitesses de dé-
placements et de déformations sont étudiés afin de quantifier la localisation des phénomènes observés. Pour
cela, la méthode de traitement eulérienne des séquences d’images est employée, quantifiant les incréments de
déplacements et de déformations entre chaque couple d’images successives. Le calcul du tenseur des défor-
mations linéarisé permet de tracer les isovaleurs du champ de déformation verticale incrémentale ∆ε, comme
illustré en figure 2.15. Cette opération entre deux images successives fournit donc des incréments de déplace-
ments et de déformations. Leurs valeurs n’ont pas de sens absolu mais permettent en revanche de mettre en
évidence les zones de localisation de la déformation. Les détails de l’algorithme et de la mesure sont présentés
en Annexes C.

94
3. TRAITEMENT DE L’OBSERVATION IN SITU

(a) (b)

F IGURE 2.15 – Iso-valeurs du champ de déformation verticale incrémentale ∆ε de 0,002 à 0,008. La position
de la pointe de la fissure est illustrée par l’étoile.

L’affichage du champ de déformation incrémentale pour des valeurs non négligeables permet de délimiter
la zone de localisation de la déformation. La méthode ne permettant pas de dissocier les éléments d’image
traversés par la fissure ou non, la dérivation du champ de déplacement est également effectuée sur la dis-
continuité de déplacement. Il est alors approprié d’ignorer les valeurs d’incrément de déformations élevées
localisées en amont de la pointe de la fissure.

95
CHAPITRE II. ESSAI D’ENFONCEMENT DE COIN

4 Synthèse des acquisitions

L’essai d’enfoncement de coin permet de provoquer des ruptures de joints soudés de façon reproductible.
L’instrumentation de l’essai et le traitement des acquisition permettent la mesure synchronisée de
– l’effort d’enfoncement Fcoin ,
– le déplacement du coin ucoin ,
– l’avancée de la fissure apparente ∆a,
– l’angle d’ouverture de fissure Ψ
– la localisation des incréments de déformation de surface.

L’effort et le déplacement d’ouverture F et u sont ensuite calculés. La figure 2.16 illustre la courbe F − u −
∆a résultant du traitement de l’acquisition d’un essai d’enfoncement de coin.

2000 5 18
1800 4.5 Avancee de fissure (mm) 16
Effort d ouverture (N)

1600 4 14
1400 3.5 12

COA (deg)
1200 3
10
1000 2.5
8
800 2
600 1.5 6
400 1 4
200 F 0.5 2
a
0 0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
Deplacement d ouverture(mm) Avancee de fissure (mm)

(a) (b)

F IGURE 2.16 – Informations acquises durant un essai. (a) Courbe F − u − ∆a d’un essai de fissuration de point
soudé, et (b) évolution de Ψ associée.

La mesure de l’aire rompue totale, ainsi que l’analyse énergétique globale de l’essai (figure 2.17) détermi-
nent alors
– le travail mécanique d’ouverture de l’éprouvette Wext ,
– l’énergie libérée par le système de transmission à l’instabilité Ue−s ,
– le taux de dissipation d’énergie global Rglobal ,

Les décharges et recharges successives au cours d’un essai permettent de mesurer les grandeurs suivantes :
le déplacement plastique ud et la rigidité de l’éprouvette 1/Φ. L’interpolation de ces dernières entre leurs
instants de mesure permet la détermination des grandeurs suivantes de façon synchronisée avec le reste des
acquisitions,
– l’énergie de déformation élastique de l’éprouvette Ue ,
– l’énergie dissipée par l’éprouvette lors de l’essai Ud .

96
4. SYNTHÈSE DES ACQUISITIONS

F IGURE 2.17 – Mesure de Wext par l’aire sous la courbe F − u de l’essai, de l’énergie libérée par le système
de transmission fonction de l’effort à rupture et de la complaisance Φs , et mesure de l’aire rompue totale A,
déterminant le taux de dissipation d’énergie total Rglobal .

3500
Wext
3000 Ud
Ue
2500
Energies (mJ)

2000
1500
1000
500
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
Deplacement d ouverture(mm)

F IGURE 2.18 – Évolution des énergies internes d’une éprouvette au cours de l’essai.

Une relation géométrique est approchée entre l’avancée de la fissure a et l’aire rompue A à partir des
observations sur des essais interrompus, et détaillée dans le chapitre suivant. Cette relation permet le calcul des
– taux de dissipation d’énergie durant la propagation Rstable ,
– taux de dissipation d’énergie à l’instabilité Rinstable .

97
Chapitre III

Etude phénoménologique de la fissuration

Cette section vise à caractériser la validité des mesures de taux de dissipation d’énergie R et d’angle
d’ouverture de fissure Ψ dans la description de la fissuration, en se basant sur des observations détaillées
du phénomène de fissuration lors de l’essai d’enfoncement de coin. Des essais de géométrie simple, dite de
"Double Cantileber Beam", sont tout d’abord étudiés afin de vérifier la pertinence des mesures de R et Ψ.
L’étude de la fissuration de points soudés d’aciers DP780, soudés en milieu de domaine, est ensuite détaillée.
Cette étude vise à caractériser la validité des mesures de R et de Ψ dans le cas des points soudés. L’analyse de
la localisation des déformations en surface permet d’expliquer les évolutions de Ψ observées. L’observation
de l’évolution du front de fissuration à coeur, ainsi que des mécanismes de séparation de matières permet de
déterminer des limites à l’interprétation des mesures.

1 Mesure de R et Ψ sur des géométries DCB

Ce paragraphe est dédié à l’étude de l’essai dit DCB ou "Double Cantilever Beam" sur des éprouvettes
d’aluminium. L’objectif de cette étude est de confirmer expérimentalement la pertinence des mesures de R
et Ψ dans la caractérisation de la résistance rencontrée par la fissure au cours de sa propagation. L’attention
est portée sur l’interprétation globale de la rupture par l’analyse mécanique de l’essai, et non sur l’étude du
mécanisme de rupture local du matériau. Quatre essais de configuration identique sont réalisés (numérotés de
1 à 4), les résultats des no 2 et 4 illustrent les différentes mesures effectuées. Les résultats des quatre essais
sont résumés en conclusion.

1.1 Matériau
Le matériau choisi pour cette étude est un aluminium à durcissement structural. Sa disponibilité sous forme
de tôles de forte épaisseur permet la réalisation d’éprouvettes de géométries variées, et ainsi d’optimiser cette
géométrie pour obtenir une fissuration acceptable lors de l’essai.

1.2 Géométrie
La géométrie des éprouvettes fut conçue afin de produire une fissuration stable et stationnaire lors de
l’essai, et ce sur une distance d’avancée de fissure importante. Pour cela, l’initiation de la fissuration doit se
produire pour un effort inférieur au calibre de la cellule de force (10kN). De plus l’énergie élastique dans le
système doit être réduite afin de retarder l’occurrence de l’instabilité. La section des bras de l’éprouvette a été
fixée à 10 mm x 10 mm. La section de l’interface a été réduite à une largeur bn =3 mm par deux entailles de
3,5 mm de profondeurs sur les deux côtés des éprouvettes. Si a0 la longueur initiale de la fissure est supérieure
à trois fois h la hauteur des bras, l’analyse élastique de l’essai montre que la composante de cisaillement de

99
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

la sollicitation devient inférieure au dixième de la composante de flexion (voir paragraphe 4.1.1 du chapitre
I). Dans cette configuration une propagation stationnaire de la fissuration est attendue, c’est à dire à moment
constant en pointe de fissure. Une longueur initiale de fissure de 25 mm a été réalisée, sur des éprouvettes de
70 mm de longueur. La fissure initiale ainsi que les entailles de côtés furent réalisées par une tronçonneuse de
précision avec une meule de 1,5 mm d’épaisseur. Le fond de l’entaille est ensuite entaillé de façon plus fine
par une lame de rasoir afin de localiser l’endommagement lors de l’initiation de la fissure. La figure 3.1 illustre
la géométrie et les dimensions des éprouvettes étudiées.

(a) (b)

F IGURE 3.1 – (a) Schéma représentant la géométrie des éprouvettes, leur positionnement et chargement. (b)
Photos d’une éprouvette en fin d’essai.

1.3 Mesure de l’avancée courante de la fissure

La propagation de la fissure est observée et enregistrée par la caméra CCD. Un objectif de marque Zeiss,
et de référence "Planar T 2,0/100mm ZF Macro" fut utilisé dans le cadre de cette étude afin de permettre
l’observation de la position de la pointe de la fissure pour de larges avancées de fissure. La dimension de la
plage d’observation est alors de 29 mm x 24 mm. La figure 3.2 montre un exemple d’image acquise lors d’un
essai.
La position de la pointe de la fissure à un instant d’acquisition est déterminée visuellement par l’affichage
alterné de l’image acquise et de l’image la précédant, comme le détaille le paragraphe 3.1 du chapitre II. Cette
opération est réalisée toutes les 10 périodes d’acquisition, la position de la pointe de la fissure étant interpolée
linéairement pour les temps intermédiaires.
La connaissance de l’avancée de fissure ∆a au cours de l’essai permet de déterminer l’évolution de l’aire
rompue A. Dans ce cas de géométrie A est donnée par la relation suivante, avec bn = 3 mm.

A = ∆a · bn (III.1)
La plage d’observation in situ ne permet pas de suivre la position de la fissure durant l’ensemble de l’essai.
L’instabilité ne fut pas étudiée car occurant pour l’ensemble des essais à des avancées de fissures supérieures à
la longueur maximale observable.

100
1. MESURE DE R ET Ψ SUR DES GÉOMÉTRIES DCB

Avancee de fissure (mm)

0
0 1 2 3 4 5 6 7
Deplacement du coin (mm)
(a) (b)

F IGURE 3.2 – Mesure de l’avancée courante de la fissure ∆a par traitement visuel de la séquence d’image. (a)
Illustration de la mesure. (b) Résultat du suivi de fissure pour l’essai no 4.

1.4 Mesure de l’angle d’ouverture de fissure Ψ

La mesure de l’angle d’ouverture de fissure Ψ est menée à partir de la connaissance de la position courante
de la pointe de la fissure. Le traitement automatisé de la séquence d’image est détaillé dans le paragraphe 3.2
du chapitre II. Pour cela la face de l’éprouvette observée durant l’essai est préalablement sablée afin de former
un motif mat et granuleux adapté à la corrélation d’images. ’Dans le cadre de l’étude des éprouvettes DCB,
la distance l d’espacement entre la pointe de la fissure et les points de mesure du déplacement d’ouverture est
fixée à 3 mm. La taille des régions d’intérêt est fixée à 64 pixels, ou 1.48 mm, de côté. La figure 3.3.a illustre le
positionnement des points de mesure, les régions d’intérêt, et la position de ces dernières au début de l’essai.
Angle d’ouverture de fissure (deg)

7
6
5
4
3
2
1
0
0 5 10 15 20 25
Avancee de fissure (mm)

(a) (b)

F IGURE 3.3 – Mesure automatique du déplacement d’ouverture de fissure. (a) Position de la pointe de la fissure
(étoile), positions des points de mesures du déplacement d’ouverture (croix), et leurs positions mesurées en
début d’essai (cercles) par le suivi des régions d’intérêt (carrés). (b) Résultat pour l’essai no 4.

La différence de distance verticale espaçant les points de mesure entre l’instant i et le début de l’essai définit
le déplacement d’ouverture courante doi . La relation suivante rappelle le lien entre l’ouverture de fissure doi
et l’angle d’ouverture de fissure Ψi à l’instant d’acquisition i.

101
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

doi
Ψi = arctan (III.2)
l
Dans cette configuration d’observation, l’incertitude de mesure du déplacement d’ouverture ∆do est tou-
jours de 0,015 pixel par couple d’images considéré, représentant 0,3µm dans cette configuration. En consid-
érant une séquence de 100 images, ∆do est de 30 µm. L’incertitude de la mesure de la position de la pointe de
la fissure est estimée à 10 pixels, ou 200 µm. Ainsi le calcul de l’incertitude de mesure de Ψ pour des angles
de 4o , détaillée dans le paragraphe 3.2.3 du chapitre II, conduit à

∂Ψ ∂Ψ ∆do · l ∆l · do
∆Ψ = ∆do · + ∆l · = 2 2 + 2 2 ≈ 0, 0099 + 0, 0046 rad = 0, 86o (III.3)
∂ do ∂l do + l do + l
avec
do = 200µm et ∆do = ±30µm
l = 3000µm et ∆l = ±200µm

L’évolution de Ψ en fonction de l’avancée de fissure lors de l’essai no 4 est illustrée en figure 3.3.b. Les
oscillations de Ψ en cours de la propagation de la fissure sont attribuées à des défauts de mesure de la position
de la pointe de la fissure. La valeur moyenne au cours de la propagation Ψmoyen est considérée afin de comparer
les différents essais.

1.5 Mesure du moment fléchissant des poutres en pointe de fissure

La figure 3.4 illustre les courbes Fcoin − ucoin enregistrées pour les deux essais présentés. L’ensemble des
instants d’acquisition est illustré par les points formant la courbe Fcoin − ucoin . On observe que l’effort est
maximal lors de l’initiation de la fissuration, avant que l’endommagement du fond d’entaille initial ne conduise
à l’apparition d’une fissure. L’effort décroît ensuite au cours de la propagation de la fissure.

6000 6000

5000 5000
Effort du coin (N)

Effort du coin (N)

4000 4000

3000 3000

2000 2000

1000 1000

0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 0 1 2 3 4 5 6 7
Deplacement du coin (mm) Deplacement du coin (mm)

(a) (b)

F IGURE 3.4 – Mesure de l’effort et Fcoin en fonction du déplacement ucoin pour les essais no 2 et 4.

Les efforts et déplacements d’ouverture F et u sont déduits des mesures sur le coin comme le détaille le
paragraphe 2.1.1 du chapitre II, la figure 3.5 illustre les courbes F − u − a des deux essais présentés.

102
1. MESURE DE R ET Ψ SUR DES GÉOMÉTRIES DCB

4000 30 4000 30

Avancee de fissure (mm)

3500 3500
25 25
Effort d ouverture (N)

Effort d ouverture (N)

3000 3000
20 20
2500 2500
2000 15 2000 15
1500 1500
10 10
1000 1000
5 5
500 F 500 F
da da
0 0 0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 0 1 2 3 4 5 6 7
Deplacement d ouverture (mm) Deplacement d ouverture (mm)
(a) (b)

F IGURE 3.5 – Mesure de l’effort F et de l’avancée de la fissure ∆a en fonction du déplacement u pour les essais
no 2 et 4.

Le moment en pointe de fissure M de chaque poutre est égal au produit de l’effort d’ouverture F par la
longueur courante de la fissure a = a0 + ∆a, avec a0 = 25 mm. La figure 3.6 illustre l’évolution de M et de Ψ
en fonction de l’avancée de la fissure.
Angle d ouverture de fissure (deg)

Angle d ouverture de fissure (deg)

100000 6 100000 6

80000 5 80000 5
Moment (N.mm)

Moment (N.mm)

4 4
60000 60000
3 3
40000 40000
2 2
20000 1 20000 1
M M
COA COA
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 0 5 10 15 20 25 30
Avancee de fissure (mm) Avancee de fissure (mm)
(a) (b)

F IGURE 3.6 – Évolution du moment en pointe de fissure M et de l’angle d’ouverture de fissure Ψ en fonction
de l’avancée de la fissure pour les essais no 2 et 4.

Les évolutions de M en fonction de l’avancée de fissure lors des essais no 2 et 4 sont illustrées en figure
3.6. Le moment présente une décroissance sur les 5 premiers millimètres de fissuration, les oscillations de M
en cours de la propagation sont ensuite jugées négligeables. La valeur moyenne au cours de la propagation
Mmoyen est considérée afin de comparer les différents essais.

103
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

1.6 Mesure du taux de dissipation d’énergie R

1.6.1 Estimation de la complaisance de l’éprouvette
Le matériau étudié présentant un comportement à durcissement structural, il est approprié de ne pas le
charger de façon alternée afin d’éviter les effets de vieillissement dynamique lors des recharges. La complai-
sance des éprouvettes n’a donc pas été mesurée durant les essais. La relation entre la longueur de fissure et la
complaisance étant connue dans ce cas de géométrie, la complaisance est approchée à partir des mesures de
longueur de fissure. La relation suivante rappelle la relation entre a et Φ.

2a3
Φ= (III.4)
3EI

1.6.2 Énergies internes

A partir de la connaissance de l’évolution de F, u et Φ, la détermination des énergies internes peut être
menée comme le détaille le paragraphe 2.2 du chapitre II. La figure 3.7 illustre les évolutions des énergies
internes des deux essais présentés.

14000 14000
Wext Wext
12000 Ud 12000 Ud
Energies internes (mJ)

Energies internes (mJ)

Ue Ue
10000 10000
8000 8000
6000 6000
4000 4000
2000 2000
0 0
0 1 2 3 4 5 6 7 0 1 2 3 4 5 6 7
Deplacement d ouverture (mm) Deplacement d’ouverture (mm)
(a) (b)

F IGURE 3.7 – Évolution des énergies internes Wext , Ud et Ue en fonction du déplacement u pour les essais no 2
et 4.

1.6.3 Résultats
Les connaissances simultanées de l’évolution de l’énergie dissipée Ud dans l’éprouvette ainsi que l’évo-
lution de l’aire rompue A au cours de l’essai permettent de déterminer l’évolution du taux de dissipation
d’énergie. La figure 3.8 illustre les évolution de Ud en fonction de A pour deux essais.

104
1. MESURE DE R ET Ψ SUR DES GÉOMÉTRIES DCB

Energie dissipee (mJ) 12000 12000

Energie dissipee (mJ)

10000 10000

8000 8000

6000 6000

4000 4000
2 2
Rmoyen = 86 kJ/m Rmoyen = 89 kJ/m
2000 Ud 2000 Ud
polynome polynome
0 0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 0 10 20 30 40 50 60 70 80
2 2
Aire rompue (mm ) Aire rompue (mm )

(a) (b)

F IGURE 3.8 – Évolution de l’énergie dissipée Ud en fonction de l’aire rompue A des essais no 2 et 4. Un
polynôme d’ordre 4 approche cette évolution. La pente moyenne durant la propagation de la fissure donne
Rmoyen .

L’allure quasi-linéaire de Ud en fonction de A au cours de la propagation amène tout d’abord à caractériser

la pente de la droite approchant cette évolution, Rmoyen . Le polynôme d’ordre 4 approchant l’évolution de Ud
en fonction de A est ensuite déterminé, comme illustré en figure 3.8. La dérivée de ce polynôme peut ensuite
être déterminée. L’évolution de R ainsi déterminée au cours de la propagation de la fissure peut présenter des
oscillations significatives autour de la valeur moyenne Rmoyen en fonction du degré du polynôme considéré. Ces
oscillations ne sont pas attribuées à une évolution physique du taux de dissipation d’énergie car ne présentent
aucune reproductibilité. La courbe Ud − A est ainsi jugée linéaire au cours de la propagation, caractérisée par
sa pente Rmoyen .

1.7 Comparaison des résultats et conclusion

Les quatre essais réalisés ont tous présenté un moment M, un angle d’ouverture de fissure Ψ et un taux
de dissipation d’énergie R jugés constants au cours de la propagation de la fissure. La table III.1 résume leurs
valeurs moyennes. La comparaison des résultats des essais permet de conclure en une bonne reproductibilité
des mesures. Ainsi dans cette configuration d’essai, la résistance rencontrée par la fissure lors de sa propagation
se caractérise par des valeurs uniques de Mmoyen , Ψmoyen , et de Rmoyen .

no de l’essai Mmoyen (N.mm) Ψmoyen (deg) Rmoyen (kJ/m2 )

1 74500 4.2 85
2 73000 3.76 86
3 71000 4.18 92
4 71000 4.22 89
Moyenne 72500 4.10 88

TABLE III.1 – Résultats des quatre essais DCB sur les éprouvettes d’aluminium. Moment fléchissant moyen
des poutres en pointe de fissure Mmoyen , angle d’ouverture de fissure moyen Ψmoyen et taux de dissipation
d’énergie moyen Rmoyen .

L’analyse bibliographique a identifié deux facteurs contrôlant la résistance à la fissuration rencontrée, la

résistance intrinsèque du matériau et l’état de chargement mécanique en pointe de fissure. Le matériau étudié

105
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

est jugé homogène. De plus, le moment de pliage des poutres en pointe de fissure restant constant lors de l’essai
DCB, il est supposé que l’état de chargement en pointe de fissure est également constant. De cette façon, la
constance des mesures de R et Ψ lors de ces essais permet de conclure que ces mesures sont appropriées afin
de caractériser la résistance rencontrée par la fissure.

106
2. MESURE DE Ψ SUR DES POINTS SOUDÉS

2 Mesure de Ψ sur des points soudés

Dans ce paragraphe, la fissuration de points soudés est étudiée en considérant plus particulièrement les
observations in situ. Pour deux éprouvettes prélevées sur le même point soudé d’acier DP780, les évolutions
de Ψ au cours de la propagation de la fissure sont mises en relation avec les observations des phénomènes de
déformation en surface. L’interprétation des mesures et la discussion de leurs capacités à décrire la résistance
rencontrée par la fissure sur différents points soudés sont présentées.

2.1 Éprouvettes considérées

Deux éprouvettes issues d’un même point soudé et de dimensions différentes sont considérées au long de
l’étude, en considérant identique leur résistance intrinsèque à la fissuration. Ce point soudé fut réalisé entre
des tôles d’acier Dual Phase 780 de 2 millimètres d’épaisseur, avec une intensité de soudage de 10kA, et
est référencé dans ce document comme le point soudé no 33 de cette nuance d’acier. Les éprouvettes alors
découpées sont désignées par les numéros a33 et b33, et seront référencées dans cette étude par les lettres
A et B. Cette opération de découpe conditionne l’essai de fissuration, car il est observé qu’afin de parvenir à
fissurer le matériau durant l’essai d’enfoncement de coin, la dimension du joint prélevée doit être suffisamment
faible. En effet, pour des dimensions de joint trop importantes, pas ou trop peu de fissuration se déroule durant
l’essai. Le pliage des tôles entre le coin et le fond d’entaille se produit, jusqu’à leur contact complet et l’arrêt
de l’essai. La figure 3.9 montre une éprouvette dont les dimensions du joint sont trop importantes afin de
permettre la fissuration.

F IGURE 3.9 – Exemple d’éprouvette dont les dimensions du joint sont trop importantes pour permettre la
fissuration. Une forte déformation des tôles s’est produite jusqu’au contact complet avec le coin, et l’arrêt de
l’essai.

La découpe d’éprouvettes de largeur bn inférieure à 2 mm est requise pour la quasi-totalité des nuances
étudiées. Cette découpe à partir du point soudé se base sur l’empreinte des électrodes afin de déterminer la
position de la découpe. Cette mise en position est visuelle et ne permet pas une bonne reproductibilité de
la dimension bn des éprouvettes. Dans le cadre de cette étude phénoménologique, ces deux éprouvettes sont
choisies car présentant des dimensions bn significativement différentes. La figure 3.10 montre les deux portions
du joint prélevées.

107
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

F IGURE 3.10 – Dimensions de la portion du joint découpée pour les éprouvettes A et B, illustrés ici après leur
rupture.

2.2 Évolutions de l’angle d’ouverture de fissure Ψ

L’angle d’ouverture de fissure Ψ est mesuré au cours de la propagation de la fissure dans le cas des deux
essais présentés ci-dessus. Pour cela l’avancée de la fissure est suivie par observation de la séquence d’images.
Les figures 3.11.a et b illustrent les courbes F − u − a de ces deux essais. La figure 3.11 illustre le résultat de
la mesure de Ψ. On rappelle ici que l’incertitude de mesure de Ψ de cette configuration est de l’ordre de 0,5o ,
avec pour origine principale l’incertitude sur la position de la pointe de la fissure. Les valeur nulles de Ψ en
début d’essai (figure 3.11.h) ne correspondent pas à une mesure d’angle d’ouverture nulle, mais au fait que la
pointe de la fissure en début d’essai est localisée à une distance inférieure à l du bord droit de l’image, rendant
impossible la mesure du COD en ces instants.

On observe clairement une différence de comportement durant la fissuration de ces deux essais par ces
mesures. Dans le cas de l’essai A, de plus petites dimensions du joint prélevé, l’avancée de la fissuration
∆a jusqu’à la rupture complète est de 1,7 mm. L’effort augmente quasiment jusqu’à la fin de l’essai, et Ψ
augmente constamment jusqu’à l’instabilité, ou il atteint une valeur proche de 11o . Dans le cas de l’essai B, de
plus grandes dimensions, ∆a atteint 3,2 mm à l’instabilité. L’effort mesuré augmente dans un premier temps,
montre ensuite une chute brutale, et diminue quasi-constamment jusqu’à l’instabilité. De plus, Ψ présente une
augmentation plus rapide que dans le cas A sur le premier millimètre de fissuration, puis atteint un plateau à
13o dés l’instant où la chute brutale d’effort se produit.
L’allure de la courbe Ψ−∆a est donc fortement influencée par les dimensions du joint étudié. La fissuration
stable dans les points soudés lors de l’essai d’enfoncement de coin ne présente donc pas nécessairement un
caractère stationnaire. Les différents types d’allures de courbes Ψ − ∆a généralement observés sont listés dans
le paragraphe suivant. La compréhension de l’allure de ces courbes, et de leur occurrence, est recherchée au
long de cette étude phénoménologique.

108
2. MESURE DE Ψ SUR DES POINTS SOUDÉS

1200 1.8 1600 3.5

1.6

Avancee de fissure (mm)

1400 3
1000
Effort d ouverture (N)

Effort d ouverture (N)

1.4 1200 2.5
800 1.2
1000
1 2
600 800
0.8 1.5
600
400 0.6
400 1
0.4
200 0.5
F 0.2 200 F
a a
0 0 0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Deplacement d ouverture(mm) Deplacement d ouverture(mm)

(a) (b)

Angle d’ouverture Ψ (deg)

14 14
12 12
10 10
8 8
6 6
4 4
2 2
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Deplacement d’ouverture (mm) Deplacement d’ouverture (mm)

(e) (f)
16 16
Angle d’ouverture Ψ (deg)

Angle d’ouverture Ψ (deg)

14 14
12 12
10 10
8 8
6 6
4 4
2 2
0 0
0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 5
Avancee de fissure (mm) Avancee de fissure (mm)

(g) (h)

F IGURE 3.11 – (a), et (b), Courbes F − u − a des essais A, et B respectivement. (b) et (c) Exemples d’images
acquises au cours des essais A et B et illustration de la mesure du déplacement d’ouverture de fissure. Évolu-
tions de l’angle d’ouverture de fissure Ψ en fonction du déplacement d’ouverture (e) et (f), et de l’avancée de
la fissure ∆a (g) et (h) pour les deux essais.

109
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

2.2.1 Classification des types de courbes Ψ − ∆a

Différentes allures de courbes Ψ − ∆a furent observées lors l’étude de différents points soudés, la table
3.12 les présente et les classifie en cinq catégories : ’Droite’, ’Plateau’ ou ’cloche’. Cette classification sera
utilisée afin de décrire les résultats de caractérisation de ruptures interfaciales ultérieures.

Désignation Illustration Commentaires

Angle d’ouverture Ψ (deg)

14
12
10
8 Augmentation quasi-constante
Droite 6
4 de Ψ avec ∆a.
2
0
0 1 2 3 4 5
Avancee de fissure (mm)

16
Angle d’ouverture Ψ (deg)

14
12
10
8 Augmentation forte de Ψ suivie
Plateau 6
4 d’un plateau.
2
0
0 1 2 3 4 5
Avancee de fissure (mm)

16
Angle d’ouverture Ψ (deg)

14
12
10 Augmentation forte de Ψ suivie
8
Cloche 6 d’une saturation puis décrois-
4
2
sance.
0
0 1 2 3 4 5
Avancee de fissure (mm)

F IGURE 3.12 – Classification des types d’évolutions rencontrées de la courbe Ψ − ∆a, mesurée depuis l’initia-
tion jusqu’à l’instabilité de la fissuration.

Il est généralement observé que les allures de courbe de type ’Droite’ sont mesurées plus fréquemment dans
le cas de joints de dimensions les plus faibles, tandis que dans le cas de joints de dimensions plus importantes,
un régime quasi-stationnaire apparaît en général à partir d’une avancée de fissure suffisante, conduisant à des
allures de types ’Plateau’ ou ’Cloche’.

2.2.2 Interprétation des courbes Ψ − ∆a

Une interprétation des différentes caractéristiques des courbes Ψ−∆a est proposée dans ce paragraphe. Ces
caractéristiques sont l’augmentation initiale de Ψ avec ∆a, la valeur stabilisée atteinte dans les cas de courbes
de types ’Plateau’ ou ’Cloche’, et sa dépendance aux obstacles à la fissuration. Le rôle des facteurs contrôlant
la résistance rencontrée par la fissure dans le cas de l’essai d’enfoncement de coin est ensuite discutée.
L’étude bibliographique a identifié ces facteurs comme :
– la résistance intrinsèque du matériau,
– l’état de chargement local,
– et la dimension du front de fissure à coeur, qui n’est pas mesurée pas ces observations.
La compréhension du rôle des deux derniers facteurs est essentielle afin de caractériser la résistance intrin-
sèque locale des matériaux soudés.

110
2. MESURE DE Ψ SUR DES POINTS SOUDÉS

Augmentation de Ψ avec la fissuration L’augmentation de Ψ sur les premiers millimètres d’avancée de

fissure est observée sur tous les essais. Cela est interprété comme une augmentation de la résistance à la
fissuration rencontrée globalement, mais pas nécessairement localement. Dans le cas d’éprouvettes présentant
des dimensions relativement faibles du joint, la résistance rencontrée augmente jusqu’à l’instabilité. Le fait que
l’effort augmente également quasiment jusqu’à l’instabilité confirme que la fissuration n’est pas stationnaire.

Influence des obstacles de fissuration Un obstacle à la fissuration se caractérise par des propriétés intrin-
sèques de résistance à la fissuration significativement plus importantes que celles du matériau qui l’entoure. La
présence d’un obstacle est aisément mise en évidence par les mesures :
Tout d’abord une augmentation de F et de Ψ sans avancée de la fissure, puis une chute brutale de l’effort
lors de sa rupture ou de son contournement. C’est par exemple le cas de l’essai B, pendant duquel l’avancée
de fissure stagne autour de 0,8 mm, avant de se propager plus rapidement. Dans le cas de cet essai, l’obsta-
cle n’était pas situé à la surface observée, et l’avancée de la fissuration apparente n’a pas montré de saut.
L’augmentation de Ψ mesurée est généralement suivie d’un plateau sur la courbe Ψ − ∆a, voire d’une légère
décroissance, correspondant à une avancée plutôt brusque de la fissure sans augmentation de l’ouverture. Ce
plateau présente une valeur de Ψ supérieure à la valeur précédent l’obstacle.
Les points de mesure de l’ouverture de fissure étant localisés à une distance l = 2mm en amont de la pointe
de la fissure, l’augmentation de l’ouverture due à l’obstacle influe la mesure jusqu’à ce que la fissure aie avancé
d’une distance l, étant du même ordre de grandeur que l’avancée de fissure totale. Ainsi, la présence ou non
d’obstacles à la fissuration influence de façon localisée la courbe Ψ − ∆a, mais modifie également l’allure de
la courbe sur une étendue d’avancée de fissure significative, en augmentant la valeur de Ψ mesurée.
Les courbes de types ’Plateau’ ou ’Cloche’ présentent en général une augmentation rapide de Ψ en début
d’essai, laissant présumer la présence d’un obstacle à la fissuration, mais ne présentent pas forcément d’obsta-
cles révélés par des chutes d’effort. Il apparaît ainsi que ce type de courbes Ψ − ∆a est associé à des résistances
à la fissuration globales décroissantes au cours de la propagation à partir d’une certaine avancée de fissure.

Extraction d’une valeur unique de Ψ par essai Si l’on suppose que la résistance intrinsèque des matériaux
est identique entre les deux éprouvettes A et B, leur différence de comportement révèle une influence très
importante de la géométrie du joint sur la résistance rencontrée par la fissure. Toutefois, l’interprétation de
cette différence de comportement reste difficile. Ainsi, afin de comparer l’ensemble des essais réalisés, il est
souhaitable d’extraire une valeur unique de Ψ de chaque essai, décrivant la résistance à la fissuration issue de
l’observation in situ. Une telle interprétation est bien adaptée aux cas de courbes Ψ − ∆a de type ’Plateau’ ou
’Cloche’, dans lesquels la valeur stabilisée de Ψ est considérée. Dans les cas de courbes de type ’Droite’, il est
proposé que la valeur stabilisée n’a pas pu être atteinte avant l’instabilité, et la valeur maximale atteinte durant
l’essai est considérée.

2.2.3 Conclusions des mesures de Ψ

Il est mis en évidence qu’un régime de fissuration stable présentant une valeur quasi-constante de Ψ peut
être généré dans les points soudés par l’essai d’enfoncement de coin. Ainsi une valeur unique de Ψ décrivant
la fissuration en apparence stationnaire peut être extraite de ces essais. Toutefois, il apparaît que l’occurrence
d’obstacle à la fissuration peut potentiellement perturber la détermination de la résistance rencontrée par la
mesure de Ψ, pour les avancées de fissure postérieures au franchissement de l’obstacle. L’étude des déforma-
tions observées sur la surface libre est détaillée dans le paragraphe suivant dans l’objectif de déterminer dans
quelle mesure cette perturbation affecte la détermination de la résistance rencontrée instantanée.

111
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

2.3 Déformations de surface

L’observation in situ de la propagation de la fissure et la quantification des déformations entre les images
successives observées permettent la description des phénomènes de localisation de la déformation en pointe de
fissure, et de quantifier leur amplitude. Dans ce paragraphe, il est montré que ces mesures permettent de décrire
la résistance instantanée rencontrée par la fissure, et sont mises en relation avec l’évolution de Ψ observée sur
les essais A et B.

2.3.1 Observations visuelles

L’observation visuelle de la propagation de fissure lors de l’essai met en évidence de façon qualitative
la présence d’une zone dans laquelle la déformation se concentre. Cette observation se réalise en alternant
l’affichage de deux images successives à l’écran, ce qui met en évidence les zones dans lesquelles le niveau
de gris de l’image est modifié de façon significative. La soustraction des niveaux de gris de ces deux images
permet d’illustrer cette observation, comme le montre la figure 3.13.

(a) (b)

F IGURE 3.13 – (a) Exemple d’image acquise et (b) soustraction des niveaux de gris de cette dernière à l’image
la précédant, mettant en évidence les zones de l’image dans lesquelles le niveau de gris fut modifié de façon
significative. Deux bandes de localisation en aval du front de fissure sont ainsi révélées.

On observe que :
– la zone à plus forte modification du niveau de gris se trouve au voisinage immédiat du front d’entaille,
sur deux lignes courbes ayant pour origine le fond d’entaille, et formant un angle d’environ 30 et -30
degrés avec la direction de propagation.
– la progression du chemin de fissuration ne coïncide pas forcément avec ces lignes, mais évolue entre ces
deux directions.
– la géométrie de cette zone est relativement indépendante des petites déviations du chemin de fissuration.
– il semble que la taille de cette zone augmente au cours de la fissuration.
– en fin d’essai, il est de plus possible d’observer qualitativement sur la surface libre une zone dans laquelle
un fort déplacement hors-plan s’est produit. Un grand déplacement normal à la surface libre est observé
de part et d’autre de l’interface, sur une distance à l’interface d’environ 700 µm de cette dernière.

112
2. MESURE DE Ψ SUR DES POINTS SOUDÉS

2.3.2 Quantification par mesure de champs

Les images successives de la séquence vidéo acquise sont analysées deux à deux par corrélation d’image
afin de mesurer le champ de déplacement incrémental d’une image à l’autre. Le calcul du tenseur des défor-
mations linéarisé permet de tracer les isovaleurs du champ de déformation verticale incrémentale ∆ε, comme
illustré en figure 3.14. Les détails de l’algorithme et de la mesure sont présentés en Annexes C. Cette opération
entre deux images successives fournit donc des incréments de déplacements et de déformations. Leurs valeurs
n’ont pas de sens absolu mais permettent en revanche de mettre en évidence les zones de localisation de la
déformation.

(a) (b)

F IGURE 3.14 – Iso-valeurs du champ de déformation verticale incrémentale ∆ε de 0,002 à 0,008. Définition
de l’étendue de la localisation de la déformation. La position de la pointe de la fissure est illustrée par l’étoile.

La comparaison des résultats de cette méthode avec l’observation visuelle (figure 3.13.b) permet de plus de
limiter le sens physique de ce résultat. L’observation visuelle met nettement en évidence une localisation de la
déformation selon deux zones de grande longueur et d’épaisseur très faible. La méthode de corrélation d’image
révèle quant à elle deux bandes de localisation d’épaisseur significative. Cela met en évidence l’incapacité de
cette méthode à rendre compte de la localisation d’un phénomène, causée par les deux étapes de traitement qui
lissent la mesure.
Cette mesure permet de délimiter la zone principale dissipant de l’énergie en aval du front d’entaille.
Cette zone est identifiée ici comme la zone dans laquelle la déformation et l’endommagement se localisent,
correspondant à la notion de "Process Region" définie par [Broberg 95]. Dans le cadre de cette étude, l’étendue
de la zone de localisation est considérée. Elle est définie comme la distance entre la pointe de la fissure et
l’extrémité de l’iso-valeur 0,002 sur le champ de ∆ε, comme l’illustre la figure 3.14.b.
La mesure de l’étendue de la localisation permet d’estimer la résistance instantanée rencontrée par la fissure
à la surface libre. Il est toutefois connu que l’étendue de la zone de déformation plastique en fond d’entaille
est plus importante sur les surfaces libres qu’à coeur du matériau, en raison de l’état de chargement à taux de
triaxialité plus faible, et donc moins contraint, qui s’y trouve. Ainsi cette estimation de la résistance rencontrée
n’a qu’un caractère apparent. La mesure de l’étendue de la localisation est appliquée afin de comparer la
résistance rencontrée par la fissure entre les essais A et B dans le paragraphe suivant.

113
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

2.3.3 Évolution de la zone de la localisation de la déformation

L’évolution de la zone à fort incrément de déformation en pointe de fissure est étudiée sur les essais A
et B. Trois instants des deux essais sont considérés dans un premier temps afin d’illustrer l’évolution de la
zone de localisation. Les figures associées à ces mesures sont présentées sur les deux pages suivantes. Ensuite,
l’évolution instantanée des mesures de Ψ et de l’étendue de la localisation est comparée pour l’ensemble des
instants d’acquisition.

Observation de l’éprouvette A 70 images furent acquises lors de la propagation de la fissure jusqu’à l’in-
stabilité, les figure 3.15.a, b et c illustrent les images 30, 60 et 70, respectivement, de la séquence d’image. Les
figures 3.15.d, e et f illustrent la mesure du champ de déformation verticale incrémentale .On observe que
– la taille de la zone de localisation de la vitesse de déformation augmente au cours de la propagation de
la fissure. Cette taille est d’environ 1,5 mm sur l’image 30, 2 mm sur l’image 60 et 3 mm sur l’image 70.
– lorsque le ligament restant devient suffisamment petit, la géométrie de cette zone se courbe et s’étend
significativement afin de rejoindre l’extrémité du ligament (figure 3.15.e et f). Cette extrémité est située
à l’extrême gauche des figures 3.15.a,b,et c.

Observation de l’éprouvette B 110 images furent acquises lors de la propagation de la fissure jusqu’à
l’instabilité, les figure 3.16.a, b et c illustrent les images 65, 90 et 110, respectivement, de la séquence d’image.
Les figures 3.16.d, e et f illustrent la mesure du champ de déformation verticale incrémentale . On observe que
la taille de la zone de localisation de la vitesse de déformation semble augmenter au cours de la propagation
de la fissure, mais de façon moins sensible que dans le cas de l’essai A. Cette taille est d’environ 1,5 mm sur
l’image 65 et l’image 90, et 2 mm sur l’image 110.

Interprétation des observations La présence de deux bandes de localisation de la déformation est observée
lors de la propagation de fissure à travers le point soudé. Il en est déduit qu’une forte dissipation d’énergie se
produit en aval de la pointe de fissure. La fissuration ne suivant pas nécessairement la direction de ces bandes,
on peut donc confirmer que l’énergie nécessaire à la croissance de la fissure dans la zone fondue du point soudé
ne se limite pas au travail de décohésion en pointe de fissure, mais inclut également le travail de déformation
plastique et/ou d’endommagement d’une zone de taille relativement importante à son voisinage. De plus, dans
le cas où la fissuration suit effectivement la direction de l’une des deux bandes de localisation, la présence de
la seconde bande induit de la même façon un travail de dissipation supplémentaire consommé en plus de la
séparation de la matière. Il en est conclu que la résistance instantanée rencontrée par la fissure sur la surface
libre peut donc être décrite finement grâce à cette mesure.

114
2. MESURE DE Ψ SUR DES POINTS SOUDÉS

(a) (d)

(b) (e)

F IGURE 3.15 – Évolutions de la zone à fort incrément de déformation à trois instants de l’essai A. Les images
acquises sont présentées en (a), (b) et (c). Les isovaleurs du champ de déformation verticale incrémentale ∆ε de
0,002 à 0,008 sont illustrées par les figures (d), (e) et (f). Ces dernières isovaleurs sont également représentées
sur les images acquises.

115
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

(a) (d)

(b) (e)

F IGURE 3.16 – Évolutions de la zone à fort incrément de déformation à trois instants de l’essai B. Les images
acquises sont présentées en (a), (b) et (c). Les isovaleurs du champ de déformation verticale incrémentale ∆ε de
0,002 à 0,008 sont illustrées par les figures (d), (e) et (f). Ces dernières isovaleurs sont également représentées
sur les images acquises.

116
2. MESURE DE Ψ SUR DES POINTS SOUDÉS

Relation entre les observations et la courbe Ψ − ∆a La détermination de l’étendue de la localisation peut

être déterminée en chaque instant d’acquisition par la localisation automatique de la position extrême de la
zone de localisation (isovaleur 0,002 sur le champ ∆εyy ). Ainsi, les figures 3.17.a et b illustrent l’évolution
simultanée de Ψ et de l’étendue de la localisation en fonction de l’avancée de fissure pour les essais A et B.

12 3.5 14 3.5

Etendue de la localisation (mm)

Angle d ouverture Ψ (deg)

10 3 12 3
2.5 10 2.5
8
2 8 2
6
1.5 6 1.5
4
1 4 1
2 0.5 2 0.5
Ψ Ψ
Localisation Localisation
0 0 0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Avancee de fissure (mm) Avancee de fissure (mm)
(a) (b)

F IGURE 3.17 – Évolutions simultanée de Ψ et de l’étendue de la localisation en fonction de l’avancée de fissure

pour les essais A(a) et B(b).

La comparaison des essais A et B confirme clairement leur différence de comportement durant la fissuration
mise en évidence par leurs courbes Ψ − ∆a . Ainsi la résistance rencontrée par la fissure augmente tout au long
de l’essai A, comme le montre également les mesures de Ψ. De plus, au regard de ces mesures, l’influence de
l’obstacle rencontré dans le cas de l’éprouvette B se traduit par de faibles étendues de la localisation en surface
jusqu’à son franchissement, alors que l’angle d’ouverture croît rapidement, confirmant que l’obstacle n’est pas
localisé proche de la surface libre. Lors du franchissement brutal de ce dernier à une avancée de fissure de
0,8 mm, l’étendue de la localisation atteint environ 5 mm (hors échelle sur la figure 3.17.b), associée à une
forte déformation se déroulant entre deux instants d’acquisition. Enfin le plateau suivant sur la courbe Ψ − ∆a
caractérise bien une résistance rencontrée quasi-constante, et n’est pas uniquement le fait de l’influence de
l’obstacle à la fissuration rencontré en début de propagation, comme supposé en première analyse des résultats
(paragraphe 2.2.2).
Il apparaît ainsi que la mesure de l’angle d’ouverture de fissure Ψ est un bon indicateur de l’étendue de
la zone dans laquelle la déformation se localise sur la surface libre, caractérisant de façon simple la résistance
rencontrée instantanée.

2.4 Conclusion des mesures de Ψ appliquées aux points soudés

Les mesures de l’angle d’ouverture de fissure Ψ permettent de déterminer de façon satisfaisante l’évolution
de la résistance rencontrée par la fissure à travers le matériau des zones fondues de points soudés. La compara-
ison des mesures sur deux sections de dimensions différentes d’un même point soudé met en évidence une
différence claire de comportement lors de l’essai d’enfoncement de coin. La résistance rencontrée par la fis-
sure dans le cas d’un plus petit prélèvement augmente jusqu’à l’instabilité de la fissuration. Dans le cas d’une
section prélevée du joint soudé plus importante, la résistance rencontrée présente un régime stationnaire. Il
n’est pas possible d’expliquer pourquoi ces deux éprouvettes se comportent de façon si différente au vu de ces
mesures. L’interprétation des courbes Ψ − ∆a observées ne permet pas de répondre aux questions suivantes :
– La résistance intrinsèque à la fissuration du matériau évolue-t-elle à travers la zone fondue ?

117
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

– Quel est le rôle de la géométrie du front de fissuration à coeur sur la mesure de la résistance rencontrée
par la fissure ?
– Quel est l’influence de l’état de chargement mécanique en pointe de fissure sur les évolutions de Ψ
observées ?

La partie dédiée à la mesure de R et à l’observation du front de fissuration à coeur poursuit l’interprétation

des observations pour tenter de répondre à ces questions.

118
3. MESURE DE R SUR DES POINTS SOUDÉS

3 Mesure de R sur des points soudés

Dans cette partie, les mesures de taux de dissipation d’énergie Rglobal sont menées pour les deux essais A
et B présentés dans la partie 2 précédente. Afin d’interpréter ces mesures, la fissuration à coeur du matériau
est étudiée. La détermination de l’évolution de l’aire rompue A est présentée, permettant le calcul du taux de
dissipation d’énergie au cours de la propagation stable de la fissure Rstable . L’observation des mécanismes de
séparation de la matière permet enfin d’interpréter les valeurs de R mesurées.

3.1 Taux de dissipation d’énergie global Rglobal

Les dimensions exactes des interfaces des éprouvettes A et B sont mesurées après leur rupture complète.
La figure 3.18.a et b montre les observations de leurs interfaces. Ces figures montrent les deux surfaces de
ruptures antagonistes des deux éprouvettes, le front de fissuration ayant progressé de gauche à droite.

1000
Effort d ouverture (N) 800

600

400

200
2
Global R = 375 kJ/m
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Deplacement d ouverture (N)

(a) (c)

1400
Effort d ouverture (N)

1200
1000
800
600
400
200
2
Global R = 295 kJ/m
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Deplacement d ouverture (N)

(b) (d)

F IGURE 3.18 – Dimensions de l’interface rompue pour les éprouvettes A (a) et B (b). Les zones numérotées de
1 à 3 sont désignées respectivement par zone non-soudée, zone soudée par diffusion, et zone fondue. Courbes
Fu des essais A (c) et B (d), permettant le calcul de l’énergie dissipée totale lors des essais.

Les observations optiques des interfaces rompues montrent clairement trois zones distinctes.
– La périphérie de l’interface est bordée par la zone non soudée, qui a subi un échauffement lors du
soudage. Le revêtement des tôles est apparent et montre des signes de fusion locale. Cette zone est
illustrée par le numéro 1 sur les figures 3.18.a et b.
– La zone soudée par diffusion, illustrée par le numéro 2 sur les figures 3.18.a et b. Un lien mécanique fut
créé dans cette zone par diffusion entre les tôles, sans fusion de la matière.

119
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

– La zone fondue dans laquelle la liaison mécanique fut crée par fusion et refroidissement de la matière.
Cette zone est illustrée par le numéro 3 sur les figures 3.18.a et b.

Il est observé que la zone soudée par diffusion ne présente pas une largeur constante le long de la périphérie
de l’interface. Dans le cas du point soudé no 33 étudié dans la partie 2, cette largeur varie de 0,5 à 1,3 mm.
Les opérations de préparation des éprouvettes, ainsi que la précharge appliquée préalablement à l’essai visant à
éliminer les jeux de positionnement conduisent généralement à l’ouverture de cette zone soudée par diffusion
avant l’essai. Ainsi l’observation des images initiales des séquences d’images des essais A et B montre une
fissure de la longueur de la zone soudée par diffusion présente en fond d’entaille, comme le montre la figure
3.19.

(a) (b)

F IGURE 3.19 – Identification de la zone soudée par diffusion sur les images initiales des essais A (a) et B (b).

L’aire rompue considérée lors du calcul du taux de dissipation d’énergie se base sur les dimensions de la
zone fondue. Le rayon r et l’aire A de l’interface du joint entre les tôles sont donnés par les relations

2
2 L L2 bn
r2= (r − bn ) + et r= +
2 8bn 2 (III.5)
L (r − bn ) L
A = r2 · arcsin −
2r 2
Le taux de dissipation d’énergie global Rglobal est alors déterminé par l’aire Wext sous la courbe F − u
de l’essai et l’énergie libérée par le système de transmission Ue−s divisées par l’aire rompue totale A des
éprouvette. Dans le cas des éprouvettes A et B, les résultats de ces mesures sont présentés par la table 3.1.
Longueur Largeur Rayon Aire rompue Énergie fournie Rglobal
Éprouvette
L (mm) bn (mm) r (mm) A (mm2 ) Wext +Ue−s (mJ) (kJ/m2 )
A 4,55 0,82 3,61 2,56 882+77 375
B 6,0 1,63 3,58 6,89 1972+62 295
Les éprouvettes A et B étant issues du même point soudé, les valeurs de Rglobal attendues seraient identiques
dans le cas où le phénomène de fissuration se déroulerait de la même façon dans les deux essais. Une valeur
de Rglobal significativement plus élevée est mesurée dans le cas de la plus petite interface prélevée. On peut
en conclure qu’il n’existe pas un taux de dissipation d’énergie unique décrivant la résistance rencontrée par la
fissure pour l’ensemble de l’interface du joint, et que l’énergie fournie Wext mesurée présente une non-linéarité
avec l’aire de l’interface.

120
3. MESURE DE R SUR DES POINTS SOUDÉS

3.2 Taux de dissipation d’énergie durant la propagation Rstable

L’analyse mécanique du chargement permet de mesurer l’évolution de l’énergie dissipée Ud lors de l’essai.
Afin de quantifier Rstable le taux de dissipation d’énergie durant la propagation, la détermination de l’évolution
du front de fissure et de l’aire rompue A au cours de l’essai est présentée dans ce paragraphe.

3.2.1 Observation sur des essais interrompus

La détermination de la surface rompue lors de l’interruption d’un essai est réalisée par le marquage de
cette surface à un instant de la propagation, suivi par la rupture complète du joint restant. L’observation du
faciès de rupture final révèle ainsi la zone marquée à l’interruption de l’essai, et renseigne sur la géométrie du
front de fissure. L’oxydation de la surface rompue permet son marquage, réalisé par un traitement thermique
des éprouvettes partiellement rompues de 1 heure à 300◦C sans contrôle d’atmosphère. Ce traitement crée un
oxyde bleuté sur la surface rompue. La figure 3.20 illustre cette opération après le chargement interrompu d’un
point soudé d’acier DP780, ainsi que l’observation in situ précédent l’interruption.

F IGURE 3.20 – (a) Surface rompue après marquage intermédiaire par oxydation suivi de la rupture complète
du joint. (b) Observation in situ correspondante avant le marquage.

L’observation de la surface rompue après l’interruption de l’essai d’enfoncement de coin à différents stades
de chargement révèle l’évolution du profil du front de fissure au cours de la propagation. La figure 3.21 illustre
cette évolution pour différents points soudés d’acier DP780, soudés en milieu de domaine.

121
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

F IGURE 3.21 – Surface rompue révélée par oxydation sur les deux tôles soudés pour différents essais inter-
rompus sur des points soudés d’acier DP780 soudés en milieu de domaine.

On observe que
– le chemin de fissuration présente une bonne reproductibilité.
– la fissuration débute sans que l’observation de surface ne puisse la déceler (figure 3.21.a∼ c),
– le front de fissure est relativement rectiligne en début de propagation, présentant un angle avec la direc-
tion d’avancée du coin d’environ 30◦ (figure 3.21.a∼ d).
– Cet angle tend à diminuer au cours de la propagation (figure 3.21.e∼ g) et le front de fissure s’incurve
sur la fin de la propagation autour de la dernière portion soudée non-fissurée (figure 3.21.i).

3.2.2 Approximation de la relation entre l’avancée de fissure et la surface rompue

Afin de déterminer une relation analytique entre l’avancée de fissure observée en surface a et l’aire de la
surface rompue A, l’approximation suivante est réalisée :

Le front de fissure reste rectiligne au long de la propagation,

et forme un angle de 30◦ avec la direction d’avancée du coin.

La figure 3.22 illustre la construction du modèle géométrique résultant de cette approximation.

122
3. MESURE DE R SUR DES POINTS SOUDÉS

F IGURE 3.22 – Modèle géométrique approchant la valeur de l’aire rompue A en fonction de l’avancée de fissure
a, illustré pour deux avancées de fissure a1 et a2 .

Ce modèle géométrique permet ainsi d’estimer A en fonction de la mesure de ∆a et des dimensions de la

portion du point soudé étudiée. La figure 3.23 illustre le résultat de ce modèle dans les cas des géométries des
éprouvettes A et B.

7 7
6 6
Aire rompue (mm )

Aire rompue (mm )

5 5
4 4
3 3
2 2
1 1
0 0
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
Avancee de fissure (mm) Avancee de fissure (mm)

(a) (b)

F IGURE 3.23 – Évolutions de l’aire rompue A en fonction de l’avancée de fissure prédite pour les essais A (a)
et B (b).

123
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

3.2.3 Calcul de Rstable

L’analyse énergétique fournie l’évolution de Ud au cours de l’essai, en fonction de l’enregistrement de

l’effort et du déplacement du coin. Les figures 3.24 et 3.25 illustrent les différentes étapes de cette analyse.

1000 1400
Effort d ouverture (N)

Effort d ouverture (N)

1200
800
1000
600 800

400 600
400
200
200
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Deplacement d ouverture (mm) Deplacement d ouverture (mm)

(a) (b)
900 2000
Wext Wext
800 Ud 1800 Ud
700 Ue 1600 Ue
1400
Energies (mJ)

Energies (mJ)
600
1200
500
1000
400
800
300 600
200 400
100 200
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Deplacement d ouverture(mm) Deplacement d ouverture(mm)

Angle d’ouverture Ψ (deg)

14 14
12 12
10 10
8 8
6 6
4 4
2 2
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
Deplacement d’ouverture (mm) Deplacement d’ouverture (mm)

(e) (f)

F IGURE 3.24 – Mesure des pentes des recharges périodiques mesurées pour les essais A (a) et B (b). Évolution
des énergies internes des deux essais, (c) et (d). Courbe Ψ − u pour les deux essais, (e) et (f).

On observe dans le cas de l’éprouvette A une relative linéarité de l’énergie dissipée en fonction de l’estima-
tion de l’aire rompue au cours de la fissuration (figure 3.25.c), et les écarts à la linéarité ne sont pas interprétés.
La pente de la droite approchant cette évolution détermine le taux de dissipation d’énergie Rstable d’environ
480 kJ/m2 caractérisant la résistance moyenne rencontrée par la fissure, à comparer à la valeur de 385 kJ/m2
de Rglobal . L’incertitude quant à cette détermination n’est pas quantifiée, mais est jugée importante au vue de

124
3. MESURE DE R SUR DES POINTS SOUDÉS

l’hypothèse quant à la relation entre l’avancée de fissure observée et l’aire rompue.

1200 1.8 1600 3.5

1.6

Avancee de fissure (mm)

1400 3
1000
Effort d ouverture (N)

Effort d ouverture (N)

(a) (b)
800 1800
700 1600
Energie dissipee (mJ)

Energie dissipee (mJ)

600 1400
1200
500
1000
400
800
300
600
200 400
100 Udiss 200 Udiss
2 2
Propagation: 483 kJ/m Propagation: 282 kJ/m
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 0 1 2 3 4 5 6
Aire rompue (mm2) Aire rompue (mm2)

(e) (f)

F IGURE 3.25 – Courbes F − u − ∆a mesurées pour les essais A (a) et B (b). Énergie dissipée Ud en fonction de
l’aire rompue A pour les deux essais, (c) et (d).

Dans le cas de l’éprouvette B, l’évolution de l’énergie dissipée Ud en fonction de l’aire rompue présente un
créneau pour une aire rompue d’environ 2 mm2 , et correspondant à l’instant de franchissement de l’obstacle
à la fissuration, mis en évidence par les premières analyses de cet essai au paragraphe 2.2. Cet obstacle se
traduit tout d’abord par une augmentation de l’énergie fournie Wext sans avancée de fissure, et une stagnation
de l’énergie élastique Ue , conduisant à une forte augmentation de l’énergie dissipée Ud , comme le montre la
figure 3.24.d entre les déplacements 0,7 et 0,9 mm. Le franchissement de l’obstacle entraîne une chute de
l’effort, sans avancée de fissure assez significative pour être observée en surface. La rigidité de l’éprouvette
ne montre ainsi pas d’évolution notable entre les instants précédents et suivant ce franchissement, tandis que
l’énergie élastique diminue brutalement (figure 3.24.d). Dans la suite de l’essai, l’énergie dissipée augmente
moins rapidement avec l’aire rompue (figure 3.25.b), et présente une relative linéarité avec A sur la fin de la
propagation stable. L’observation in situ ne renseignant pas sur les dimensions de cet obstacle, seul le taux de
dissipation moyen d’énergie au cours de la fissuration peut être quantifié. Ainsi la pente de la droite approchant
l’évolution de Ud en fonction de A caractérise Rstable d’environ 280 kJ/m2 , à comparer avec la mesure de Rglobal
de 295 kJ/m2 sur cette éprouvette.

3.2.4 Calcul de Rinstable

Dans le cas de l’éprouvette A, l’énergie élastique stockée dans l’éprouvette à l’instant précédent l’instabilité
est estimée à environ 130mJ. La connaissance de l’effort à l’instabilité et de la complaisance du système de

125
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

chargement permet de mesurer l’énergie élastique libérée par ce dernier à environ 70mJ. L’approximation
géométrique de la relation entre l’avancée de fissure apparente et l’aire rompue estime l’aire Ainstable restante
à 1,20 mm2 . Ainsi le taux de dissipation d’énergie à l’instabilité Rinstable est estimé à environ 170kJ/m2 . De
la même façon, Rinstable est estimé à 300kJ/m2 dans le cas de l’éprouvette B. Le tableau suivant résume les
valeurs de taux de dissipation d’énergies mesures pour ces deux essais.

Rglobal Rstable Rinstable

Éprouvette
(kJ/m2 ) (kJ/m2 ) (kJ/m2 )
A 385 480 170
B 295 280 300

La valeur de Rinstable est en théorie la plus faible des trois valeurs mesurées, car impliquant le moins de
déformation plastique du matériau. Ceci semble confirmé par les résultats de l’essai A, et non par les résultats
de l’essai B. L’interprétation de ces résultats est que l’approximation géométrique de la valeur de l’aire restante
à rompre à l’instabilité est trop imprécise pour fournir une bonne estimation de Rinstable . Ceci implique de
plus que l’évolution de l’aire rompue A prédite au cours de la propagation stable de la fissure, permettant
l’estimation de Rstable , présente une erreur relativement importante.

3.2.5 Conclusion des mesures de R appliquées aux points soudés

Au vu de l’analyse des résultats des essais A et B, les mesures de Rstable et Rinstable ne semblent pas apporter
d’information précise supplémentaire à la mesure de Rglobal . C’est pourquoi seule cette dernière est retenue.
Il est de plus observé que l’énergie fournie Wext mesurée présente une non-linéarité avec l’aire de l’interface
rompue, un joint prélevé de petites dimensions présentant un taux de dissipation d’énergie totale supérieur à
celui d’un joint de plus grandes dimensions prélevé dans le même point soudé. Les mécanismes de séparation
de la matière sont étudiés dans la partie suivante afin de comprendre cette non-linéarité.

126
3. MESURE DE R SUR DES POINTS SOUDÉS

3.3 Mécanismes de séparation

L’analyse des faciès de rupture des points soudés par Microscopie Électronique à Balayage (MEB) permet
d’identifier différents mécanismes de séparation de matière se déroulant lors de la fissuration. La figure 3.26
montre la reconstruction de l’ensemble des deux surfaces de ruptures antagonistes d’un point soudé d’acier
DP780.

F IGURE 3.26 – Deux faciès de rupture antagonistes d’un point soudé d’acier DP780. Les lèvres de la fissure
sont repérées en bleu.

L’observation des faciès de rupture révèle tout d’abord deux zones de comportements à rupture distincts
– Une zone de comportement assez fragile, avec des ilôts de déformation ductile, de géométrie relative-
ment plane dans le plan interfacial. Elle s’étend le long de l’entaille naturelle bordant l’interface du point
soudé, jusqu’à une distance de quelques centaines de µm de la surface libre. Cette zone sera désignée
zone de rupture à coeur.
– Une zone de comportement entièrement ductile, formant un relief macroscopique incliné d’environ 45◦
avec le plan interfacial. Cette zone correspond au voisinage de la surface libre, observée in situ durant
l’essai. Elle forme une bande de largeur de l’ordre de quelques centaines de µm selon les éprouvettes.
Cette zone est désignée comme la lèvre de la fissure.

3.3.1 Zone de rupture à coeur

La zone de rupture à coeur couvre la plus grande partie de la surface de rupture. La figure 3.27 illustre deux
parties de cette zone de façon plus détaillée. On retrouve dans cette zone des comportements à ruptures mixtes.
Elle présente par endroits des plans de clivage, comme le montrent les figures 3.27.c et e. Des cupules peuvent
également être observées, comme le montrent les figures 3.27.b et d, indiquant un mécanisme de croissance de
cavités.

127
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

F IGURE 3.27 – Observation de la zone de rupture à coeur.

Cette zone ne montre pas de différence significative avec l’observation de faciès de rupture de points soudés
après essais de traction en croix, comme étudiés par [Oultit 08]. Ces observations laissent penser que cette zone
est sollicitée majoritairement en mode I.

3.3.2 Lèvre de la fissure

On observe sur la lèvre de la fissure un mécanisme de séparation très différent de celui se produisant dans
la zone de rupture à coeur. Le faciès de rupture indique dans cette zone un fort cisaillement de la matière avant
séparation, comme l’illustrent les figures 3.28.b, c, d et e.

128
3. MESURE DE R SUR DES POINTS SOUDÉS

F IGURE 3.28 – Observation de la lèvre de la fissure.

La lèvre de la fissure est la réponse du matériau à une sollicitation de fissuration en contrainte plane, comme
le détaille [Broek 82] et résumé dans le paragraphe I.2.1. L’état de chargement dans cette zone présente une
forte composante de cisaillement dans un plan incliné à 45◦ par rapport au plan interfacial, impliquant la
séparation de la matière selon ce plan. La présence de cette lèvre ne signifie pas une différence significative de
la microstructure en présence dans cette zone par rapport à celle de la zone de rupture à coeur.
L’observation in situ de la surface libre lors de la propagation de la fissure met donc en évidence le com-
portement à rupture de la lèvre de la fissure, non de la zone de rupture à coeur. Les bandes de localisation de
la vitesse de déformation observées dans le paragraphe 2.3.2 sont donc associées aux plans de contraintes de
cisaillement maximales, comme l’illustre la figure 1.15 du paragraphe 2.1 de la revue bibliographique.
Il est de plus montré que l’état de triaxialité réduit se trouvant proche de la surface libre implique que
l’étendue de la zone de déformation plastique en pointe de fissure se trouve augmentée de façon significative en
comparaison avec l’étendue de cette zone pour la rupture à coeur. Le paragraphe 2.2 de la revue bibliographique
détaille ce phénomène. On peut donc en conclure que le taux de dissipation d’énergie associée à la lèvre de la

129
CHAPITRE III. ETUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

fissure est plus importante que le taux de dissipation d’énergie lié à la zone de rupture à coeur.

3.3.3 Conclusion
L’interprétation des mécanismes de séparation sur les faciès de rupture permet de conclure que :
– La séparation de la matière se caractérise par deux zones distinctes : la zone de rupture à coeur et la lèvre
de la fissure.
– Les mécanismes de séparation se déroulant dans la zone de rupture à coeur sont considérés comme
identiques à ceux produits lors d’un essai de traction en croix, et sont attribués à une sollicitation dominée
par un mode I d’ouverture de fissure.
– L’observation in situ d’une face libre implique le développement d’une lèvre de fissuration, en générant
un état de contrainte plane dans cette région. Dans cette zone le cisaillement intense de la matière est
identifié comme le mécanisme de séparation.
– L’exploitation brute de la courbe F − u de l’essai ne fournit que des informations limitées, en raison de
la mauvaise reproductibilité des dimensions des éprouvettes prélevées.
– Le taux de dissipation d’énergie global mesurable est significativement influencé par la présence de la
lèvre de la fissure.

Ces observations expliquent la relation non linéaire observée entre l’énergie à fournir pour rompre l’ensem-
ble du joint et l’aire de ce joint, comme le détaille la comparaison des essais A et B. En effet, la lèvre de la
fissure occupe une portion plus importante de l’ensemble de la surface rompue dans le cas de joints de petites
dimensions, comme l’éprouvette A. De la même façon, la lèvre de la fissure occupe une portion de plus en plus
importante le long du front de fissure au cours de sa propagation. Ainsi la différence de résistance instantanée
rencontrée par la fissure entre les éprouvettes A et B, mesurée par la courbe Ψ − ∆a, peut être interprétée de la
façon suivante :
– Dans le cas de joints de petites dimensions, le mode de rupture local de type cisaillement devient de
plus en plus prépondérant le long du front de fissure au cours de la fissuration stable. Cela entraîne une
augmentation significative de la résistance rencontrée par la fissure au cours de sa propagation stable, et
ainsi de la mesure de Ψ
– Dans le cas de joints de dimensions plus importantes, le mode de rupture en mode I est majoritaire le long
du front de fissure au cours de la propagation stable, et ne devient minoritaire que durant l’instabilité,
lorsque l’ensemble du front de fissure se trouve assez proche de la surface libre.

Selon cette interprétation, les valeurs de Ψ mesurées dans le cas de courbes Ψ − ∆a de type ’Droite’ ne
peuvent pas être comparées aux valeurs quasi-stationnaires présentées par les courbes de types ’Plateau’ ou
’Cloche’.
De plus, la lèvre de la fissure est responsable de la valeur significativement plus élevée de Rglobal et Rstable
dans le cas de l’éprouvette A par rapport à B.

130
4. CONCLUSION DE L’ÉTUDE PHÉNOMÉNOLOGIQUE DE LA FISSURATION

4 Conclusion de l’étude phénoménologique de la fissuration

1. L’étude phénoménologique de la fissuration lors de l’essai d’enfoncement de coin a tout d’abord montré
que les mesures de R et Ψ sont adaptées à la description de la résistance rencontrée par la fissuration, et
constituent deux caractérisations indépendantes de cette dernière.
2. Dans le cas des points soudés, la mesure de Ψ est mieux à même de renseigner sur la résistance in-
stantanée rencontrée par la fissure. Elle constitue une mesure simple, et il est montré que ces mesures
instantanées sont un bon indicateur de l’amplitude des dissipations locales d’énergies par localisation de
la déformation et endommagement. Cette mesure présente de plus une indépendance satisfaisante entre
chaque instant de mesure, caractérisant donc la résistance instantanée à la fissuration.
3. La mesure de Rstable présente une incertitude indéterminée, et implique une chaîne de traitements rel-
ativement lourde en rapport à la mesure de Rglobal . Elle nécessite notamment la mesure répétée de la
rigidité du système, ce qui n’est pas le cas pour la mesure de Rglobal .
4. Rstable et Rglobal renseignent sur la résistance moyenne rencontrée au cours de la propagation.
5. L’analyse des évolutions de l’énergie dissipée au cours d’un essai permet toutefois une bonne quantifi-
cation de la résistance instantanée à la fissure dans le cas d’obstacles significatifs à la fissuration.
6. Les dimensions du joint prélevé jouent un rôle déterminant dans la résistance à la fissuration mesurée.
Une éprouvette présentant des dimensions de joint suffisantes présente le comportement suivant :
– Une grande avancée de la fissure peut être observée durant sa propagation stable,
– L’angle Ψ mesuré atteint une valeur plateau lors la propagation, décrivant la résistance à la fissuration
associée à un mode I de séparation de la matière. Dans ce cas une valeur unique de Ψ peut être
considérée par essai.
– La lèvre de la fissure ne devient prépondérante dans le mécanisme de séparation de la matière que lors
de l’instabilité, et n’influe pas significativement la mesure de Rstable ou Rglobal .

Ainsi, le prélèvement d’éprouvettes de dimensions suffisantes est préconisé pour caractériser la rupture des
points soudés de façon reproductible. Toutefois, ces dimensions doit être limitée afin de permettre la fissuration.
Il est ainsi nécessaire dans le cas de matériaux à haute résistance de prendre en compte des mesures pour
lesquelles l’influence de la lèvre de la fissure est importante.

131
Chapitre IV

Etude numérique de la propagation de

fissure

Les observations présentées dans le chapitre III ont montré que les méthodes expérimentales présentées
dans le chapitre II sont adaptées à caractériser la résistance rencontrée pour faire propager une fissure inter-
faciale dans un assemblage, et particulièrement dans le cas de points soudés. L’étude bibliographique permet
d’identifier trois facteurs majeurs contrôlant cette résistance :
– la résistance intrinsèque du matériau,
– l’état de chargement en pointe de fissure,
– et la géométrie du front de fissure dans le cas des points soudés par exemple.

Les observations sur les points soudés (chapitre III) montrent que la surface libre affecte fortement l’état
de chargement local en pointe de fissure, et impacte la résistance mesurée au cours de l’essai. Il est de plus
observé que la longueur du front de fissure diminue au cours de l’essai. L’objectif de ce chapitre est de quantifier
l’influence de la résistance intrinsèque du matériau sur les mesures de la résistance à la fissuration, R et Ψ.
Pour cela, des simulations numériques basées sur des modèles cohésifs de la fissuration de l’interface
d’assemblages sont mises en place. Elles sont tout d’abord dédiées à étudier la fissuration stable dans le cas de
géométrie DCB afin d’identifier les tendances principales de l’impact de la décohésion locale sur les mesures de
R et Ψ. Les simulations de l’essai appliquées aux points soudés sont ensuite présentées, dans le but de quantifier
les effets de la décohésion locale ainsi que de la géométrie complexe des éprouvettes sur les mesures.

133
CHAPITRE IV. ETUDE NUMÉRIQUE DE LA PROPAGATION DE FISSURE

1 Étude numérique de la fissuration lors de l’essai DCB

Les mesures expérimentales détaillées dans la partie III.1 montrent que des valeurs uniques de R et de Ψ
sont mesurées lors de la propagation de la fissure pour une géométrie et un matériau homogène donnés. Il en
est conclu que la résistance rencontrée par la fissure est constante dans ce cas de géométrie DCB et de matériau,
ce qui n’est pas le cas lors de la majorité des géométries d’essais détaillées dans l’étude bibliographique. Ainsi,
il est proposé que les trois facteurs identifiés comme contrôlant la résistance à la fissuration puissent être jugés
constants au cours de la propagation pour cette géométrie d’essai car
– le matériau est homogène, et implique que sa résistance intrinsèque soit constante,
– le moment fléchissant des poutres en point de fissure est constant et l’effort tranchant négligeable, il est
donc proposé que l’état de chargement est constant en pointe de fissure,
– et la géométrie du front de fissure reste inchangée lors de la propagation.

Il semble ainsi approprié dans ce cas de géométrie d’étudier le rôle du comportement intrinsèque du
matériau sur les mesures de résistance à la fissuration. Les simulations numériques de l’essai permettent de
modifier à volonté ce comportement, et rendent possible la prédiction des valeurs de R et Ψ qui lui est asso-
ciée.
Pour cela, des simulations numériques sont mises en place en dissociant le comportement du matériau
en deux mécanismes : son écrouissage et sa décohésion. Cette dissociation est jugée pertinente au regard des
mécanismes de déformations observés en surface. En effet une zone dans laquelle la déformation se localise,
engendrant une forte dissipation d’énergie, est observée en aval de la pointe de la fissure, tandis que le reste
de l’éprouvette subit des déformations bien inférieures, et apparentées à un sollicitation de pliage. Il est à
noter que ces deux mécanismes engendrent chacun une dissipation d’énergie lors de leur développement, qui
sont indissociables par une mesure globale de la résistance rencontrée par la fissure. Il est choisi de simuler
la décohésion par des modèles cohésifs à paramètres constants, nommément la contrainte cohésive σcoh et
l’énergie cohésive Γ. L’écrouissage du matériau est approché par une loi élastoplastique à pente d’écrouissage
linéaire.
La mise en place du modèle de prédiction des mesures de R et de Ψ associées aux paramètres de com-
portement du matériau est présentée en annexe D, détaillant la construction du modèle par éléments finis et
le traitement de ses résultats. Ensuite les relations mises en évidence entre ces paramètres et ces mesures sont
détaillées, présentant des pistes intéressantes afin de dissocier les phénomènes de décohésion et d’écrouissage
lors de la mesure de R et Ψ. Il est enfin conclu que l’essai DCB est très adapté à la caractérisation de la rupture
interfaciale d’assemblages hétérogènes, comme les assemblages soudés par apport de matière.

134
1. ÉTUDE NUMÉRIQUE DE LA FISSURATION LORS DE L’ESSAI DCB

1.1 Relation entre la résistance à la fissuration et les paramètres de comportement

En annexe D est proposé un modèle numérique de prédiction de la relation entre (σcoh ; Γ) et (R; Ψ). La
figure 4.1 illustre la géométrie et la maillage mis en place. Ce modèle est capable d’approcher l’observation
expérimentale, qui est une propagation de fissure à moment fléchissant des poutres M en pointe de fissure,
taux de dissipation d’énergie R et angle d’ouverture Ψ constants pour des paramètres de comportement des
poutres et de l’interface donnés. L’étude de la relation entre ces paramètres et les grandeurs (R; Ψ) mesurables
peut être entreprise. Toutefois, le rôle des dimensions du modèle sur ces prédictions n’a pas été étudié, et reste
une perspective à court terme de ces travaux. Ainsi les dimensions sont fixées à h = b = bn =10 mm, a0 =40
mmn. De plus, la taille des éléments de poutre est fixée à 1 mm de côté dans les trois direction, et la taille des
éléments d’interface est fixée à 0,66 mm dans la direction X, et 0,8 mm dans la direction Z.

(a)

F IGURE 4.1 – (a) Géométrie de l’éprouvette de l’essai dit ’Double Cantilever Beam’ ou DCB. Maillage de
l’éprouvette de l’essai DCB. (b) Maillage des deux poutres. (c) Maillage de l’interface.

Cette partie présente les résultats de l’étude paramétrique des prédictions de la résistance globale à la fissur-
ation mesurable expérimentalement et les paramètres de comportement des poutres et de l’interface du modèle.
Une unique géométrie d’essai est considérée dans cette étude. L’influence des paramètres de comportement des
poutres est tout d’abord présentée, c’est à dire leur écrouissage et leur hétérogénéité. Ensuite, l’influence du
comportement de l’interface est détaillée, c’est à dire la contrainte et l’énergie de cohésion.

135
CHAPITRE IV. ETUDE NUMÉRIQUE DE LA PROPAGATION DE FISSURE

1.1.1 Rôle du comportement des poutres

Dans ce paragraphe, le comportement de l’interface est fixé par les paramètres σcoh =1000 MPa, et Γ=10
kJ/m2 . L’écrouissage des poutres est tout d’abord paramétré dans le cas de poutres homogènes (m=1), par une
limite d’élasticité σ0 variant de 800 à 2000 MPa, et la pente d’écrouissage linéaire n variant de 0,1 à 1,1. La
figure 4.2 illustre les résultats de prédiction de la résistance à la fissuration associée à ces comportements.

1000 4.5
n= 0,1 n= 0,1

Angle d’ouverture Ψ (deg)

900 n= 0,6 4 n= 0,6
800 n= 1,1 3.5 n= 1,1
700 3
R (kJ/m )
2

600
2.5
500
2
400
300 1.5
200 1
100 0.5
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
σcoh /σ0 σcoh /σ0

(a) (b)

F IGURE 4.2 – Influence de l’écrouissage des poutres σ0 sur les prédictions de R (a) et Ψ (b) pour des poutres
homogènes (m=1).

On observe clairement une évolution inversement proportionnelle entre les deux mesures de résistance à la
fissuration et la limite d’élasticité des poutres. De plus, ces prédictions montrent un rôle de second ordre de la
pente d’écrouissage linéaire n sur les deux mesures de résistance à la fissuration.
L’influence de l’hétérogénéité des poutres, pilotée par le coefficient de mismatch m, est présentée par la
figure 4.3. La limite d’élasticité des parties de poutres en aval du front de fissure initial varie de 800 à 1600
Mpa, tandis que m varie de 1,0 à 1,5. La limite d’élasticité des parties de poutres en amont du front de fissure est
donnée par la relation σ0 /m, et varie donc de 1000 à 667 MPa lorsque σ0 =1000 Mpa. La pente d’écrouissage
linéaire n est fixée à 0,1 pour l’ensemble des poutres.

136
1. ÉTUDE NUMÉRIQUE DE LA FISSURATION LORS DE L’ESSAI DCB

1000 4.5

Angle d’ouverture Ψ (deg)

4
800 3.5
3
R (kJ/m )
2

600
2.5
m=1,0 2 m=1,0
400 m=1,1 m=1,1
m=1,2 1.5 m=1,2
200 m=1,3 1 m=1,3
m=1,4 0.5 m=1,4
m=1,5 m=1,5
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
σcoh /σ0 σcoh /σ0

(a) (b)

F IGURE 4.3 – Influence de l’hétérogénéité des poutres sur les prédictions de R (a) et Ψ (b).

Une influence mineure de l’hétérogénéité peut être observée sur les prédictions des deux mesures de résis-
tance à la fissuration. Cela s’interprète aisément par le fait que cette hétérogénéité intervient lors de l’initiation
de la fissuration. Lors de la propagation, le fait que le moment fléchissant des poutres reste constant implique
que les parties de poutres situées entre le front de fissure initial et les points de chargements ne subissent plus
de déformations significatives. Les prédictions du moment fléchissant des poutres en pointe de fissure au cours
de la propagation sont illustrées par la figure 4.4 dans les cas des deux études paramétriques précédentes. Ce
moment M est normé par le moment de la rotule plastique équivalente formant la grandeur adimensionnée Mr.

4M
Mr = (IV.1)
bh2 σ0

1.2 1.2

1 1

0.8 0.8
Mr

0.6 0.6
m=1,0
m=1,1
0.4 0.4 m=1,2
n= 0,1 m=1,3
0.2 n= 0,6 0.2 m=1,4
n= 1,1 m=1,5
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
σcoh /σ0 σcoh /σ0

(a) (b)

F IGURE 4.4 – Influence du comportement des poutres sur le moment fléchissant en pointe de fissure pour des
poutres homogènes (a) et hétérogènes (b).

L’observation du fait que Mr est supérieur à l’unité dans tous les cas étudiés met en évidence que l’ensem-
ble des sections des poutres au voisinage du front de fissure est plastifié. Cela indique qu’une déformation
significative des poutres doit être atteinte afin d’entraîner la décohésion complète des éléments d’interface.

137
CHAPITRE IV. ETUDE NUMÉRIQUE DE LA PROPAGATION DE FISSURE

1.1.2 Rôle du comportement de l’interface

Dans ce paragraphe, le comportement des poutres est fixé par les paramètres σ0 =1000 MPa, n=0,2 et m=1.
Le comportement de l’interface est paramétré par la contrainte de cohésion σcoh variant de 200 à 2000 MPa,
et par l’énergie de cohésion Γ variant de 4 à 10 kJ/m2 . La figure 4.5 illustre les prédictions de résistances à la
fissuration associées à ces comportements. Les résultats de prédictions pour un rapport élevé de σcoh /σ0 sont
de moins bonne qualité sur ces figures car l’amplitude de la propagation de la fissure est moindre dans ces cas
là, ainsi la moyenne de R et de Ψ au cours de la propagation est moins précise.
Ces prédictions montrent dans ce cas deux évolutions différentes de ∂Ud /∂ A et de Ψ en fonction de la
contrainte cohésive. Le taux d’énergie de déformation plastique augmente de plus en plus fort avec σcoh ,
comme l’illustre la figure 4.5.a. Deux régimes sont observés sur l’évolution de l’angle d’ouverture en fonction
de la contrainte cohésive montrée sur la figure 4.5.b. En effet, lorsque σcoh est inférieure à σ0 , Ψ montre une
évolution quasi-inversement proportionnelle avec σcoh , tandis qu’il suit une relation quasi-linéaire lorsque σcoh
est supérieure à σ0 .

1800 2 4.5 2

Angle d’ouverture Ψ (deg)

Γ= 10 kJ/m2 Γ= 10 kJ/m2
1600 Γ= 8 kJ/m2 4 Γ= 8 kJ/m2
1400 Γ= 6 kJ/m 3.5 Γ= 6 kJ/m
1200 Γ= 4 kJ/m2 3 Γ= 4 kJ/m2
R (kJ/m )
2

1000 2.5
800 2
600 1.5
400 1
200 0.5
0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
σcoh /σ0 σcoh /σ0

(a) (b)

F IGURE 4.5 – Influence des paramètres de cohésion de l’interface sur les prédiction de R (a) et Ψ (b).

L’interprétation proposée des deux régimes d’évolution de Ψ en fonction de σcoh observés pour une énergie
de cohésion donnée est la suivante :
– Lorsque σcoh est nettement supérieure à σ0 , un important pliage des poutres est nécessaire afin d’initier
la décohésion, entraînant des valeurs importantes de l’angle d’ouverture de fissure,
– Lorsque σcoh est nettement inférieure à σ0 , l’initiation de la décohésion peut se produire sans pliage
important des poutres, mais la décohésion complète d’un élément d’interface requière une élongation
significative, conduisant à des valeurs également importantes de Ψ.
– La compétition de ces deux mécanismes réduit l’angle d’ouverture, lorsque ni l’initiation ni la décohé-
sion complète ne requièrent de pliage aussi important des poutres.
– L’écart entre les différentes courbes restant constant et proportionnnel à Γ, l’énergie de cohésion ne
modifie pas l’interaction de ces mécanismes.

Les prédictions du moment fléchissant des poutres en fonction du comportement cohésif de l’interface sont
illustrées par la figure 4.6. Un impact relativement faible de la décohésion de l’interface est observé sur ces
prédictions.

138
1. ÉTUDE NUMÉRIQUE DE LA FISSURATION LORS DE L’ESSAI DCB

1.2

0.8

Mr
0.6

0.4
Γ= 10 kJ/m2
Γ= 8 kJ/m2
0.2 Γ= 6 kJ/m22
Γ= 4 kJ/m
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6
σcoh /σ0

F IGURE 4.6 – Influence des paramètres de cohésion de l’interface sur les prédictions du moment fléchissant
des poutres en pointe de fissure.

La faible influence de la résistance à la fissuration de l’interface sur le moment fléchissant des poutres in-
dique que, dans les cas étudiés dans cette étude, la mesure de l’effort appliqué ne renseigne pas sur la résistance
de l’interface. Une rotule plastique doit se former dans les poutres au niveau du front de fissure et permettre
une déformation suffisante de la matière à l’interface. Pour cela la charge limite de pliage des poutres doit être
atteinte, sans grande influence de la résistance de l’interface.

Cette étude paramétrique met en évidence le fait que les deux mesures de la résistance à la fissuration, Ψ
et R, ne dépendent pas de la même façon des paramètres de comportement du modèle mis en place dans cette
étude. Au vu de ces résultats il est proposé que les mesures de R et Ψ ne sont pas redondantes, et peuvent
permettre de décrire un unique mécanisme de décohésion du matériau. Ces travaux permettent de fournir des
pistes dans l’établissement d’une relation simple entre ces mesures et les contraintes et énergies cohésives
modélisant la propagation de la fissure.

1.2 Conclusion
Le modèle proposé permet les conclusions suivantes :
1. La résistance à la fissuration constante observée expérimentalement peut être approchée par des paramètres
cohésifs constants lors de la propagation.
2. La résistance à la fissuration mesurée est fortement dépendante de l’interaction entre la plasticité des
poutres et la décohésion de l’interface, et plus particulièrement de la limite d’élasticité des poutres. En
revanche, l’écrouissage des poutres ou leur hétérogénéité semblent être des facteurs de second ordre.
3. Les deux mesures de résistance R et Ψ ne sont pas redondantes, et constituent ainsi une description à
deux paramètres de la résistance rencontrée par la fissure. Des pistes dans la recherche d’une relation
ente ces mesures et les paramètres cohésifs décrivant la propagation de la fissure pour un maillage donné
sont fournies.
Au vu des résultats de cette étude, l’essai DCB instrumenté des mesures de R et de Ψ apparaît comme très
adapté à caractériser de façon fiable la fissuration stable d’assemblages hétérogènes en étant très peu dépendant
de leur hétérogénéité. Dans les cas de rapports d’hétérogénéité m>1, tels que la majorité des assemblages
soudés, il est simplement nécessaire de concevoir une géométrie d’essai permettant au matériau ’mou’ de
transmettre le moment requis par la fissuration du matériau ’dur’. De plus la connaissance fine de l’écrouissage
des matériaux étudiés ne semble pas être nécessaire afin de caractériser leur fissuration.

139
CHAPITRE IV. ETUDE NUMÉRIQUE DE LA PROPAGATION DE FISSURE

2 Étude numérique de la fissuration de points soudés

Les mesures expérimentales de la résistance à la fissuration lors de la rupture interfaciale de points soudés
révèlent une phénoménologie complexe de la fissuration. Une lèvre de fissure se développe à proximité de la
surface libre, dans laquelle le matériau s’endommage majoritairement en cisaillement (mode II), dans des plans
inclinés d’environ 45o par rapport au plan interfacial. Sur le reste de l’interface des mécanismes d’endommage-
ment de mode d’ouverture (mode I) sont observés. Il est admis que ces deux phénomènes sont associés à des
résistances très différentes à la fissuration, significativement supérieure dans le cas du mode II. Lorsque les
dimensions de l’interface sont suffisamment grandes en rapport à la lèvre de la fissure observée, on remarque
un régime quasi-stationnaire de la propagation. Ceci est mis en évidence par les mesures des courbes Ψ − ∆a,
et les observations de l’étendue de la zone à localisation de la déformation de surface.
Il a été montré dans la partie précédente que les mesures de R et Ψ lors d’une résistance à la fissuration
constante lors de la propagation sont des informations pertinentes afin de quantifier le phénomène de décohé-
sion du matériau. La simulation numérique de la fissuration du matériau par un modèle cohésif est utilisée dans
cette partie afin d’interpréter les mesures de R et Ψ expérimentales dans le cas des points soudés. Ainsi, cette
partie vise dans un premier temps à quantifier la capacité du modèle par zones cohésives à prédire la fissuration
des points soudés. Ensuite, une quantification des rôles relatifs des différents facteurs contrôlant la résistance
rencontrée par la fissure est recherchée. Ces facteurs furent identifiés précédemment comme :
– la résistance intrinsèque du matériau,
– l’état de chargement local,
– la géométrie du front de fissure.

2.1 Mise en place du modèle de fissuration de points soudés

La construction du modèle éléments finis de l’essai d’enfoncement de coin sur les points soudés est basée
sur le modèle de l’essai DCB présenté dans l’annexe D. La géométrie, le maillage et les conditions aux limites
sont adaptés aux cas de l’essai d’enfoncement de coin sur les points soudés, mais les mêmes algorithmes de
traitements de données sont utilisés. Ainsi la détermination du taux de dissipation d’énergie global Rglobal et
de l’angle d’ouverture de fissure Ψ est conduite de la même façon que dans la partie précédente.
Le joint liant les tôles est une portion de disque de 4 mm de rayon, coupée à 2 mm de son centre, formant
un joint de longueur apparente L=7,1 mm, et de largeur bn =2mm. Les faces 1 et 2 (figure 4.7.a) sont liées de
façon rigide à leur noeud central, un déplacement d’ouverture est appliqué à ces noeuds. La figure 4.7 illustre
la géométrie et le maillage du modèle.
Le comportement élastoplastique des tôles considéré est issu de la caractérisation détaillée dans l’annexe
B. Le comportement du matériau soudé est approché par une limite d’élasticité de σ0 =1300MPa, et par une
pente d’écrouissage linéaire de n=0,2, tandis que ces paramètres sont fixés à σ0 =400 MPa et n=2 pour le métal
de base. Le rayon de la zone de comportement correspondant à la zone fondue est fixé à une valeur 20%
supérieure au rayon de l’interface soudée.

140
2. ÉTUDE NUMÉRIQUE DE LA FISSURATION DE POINTS SOUDÉS

(a) (b)

F IGURE 4.7 – Géométrie, conditions aux limites (a) et maillage (b) du modèle par éléments finis de l’essai
d’enfoncement de coin appliqué aux points soudés.

2.2 Analyse de la prédiction de la fissuration

Cette partie présente l’analyse des résultats d’une simulation de la fissuration interfaciale d’un point soudé
par l’essai d’enfoncement de coin, et les compare avec les résultats expérimentaux d’essais réalisés sur la
nuance d’acier DP600GI. Ces résultats expérimentaux sont présentés plus en détail dans le paragraphe 2.1 du
chapitre V. Les paramètres cohésifs modélisant la fissuration de l’interface résultent de l’étude paramétrique
détaillée au paragraphe 2.3.1, et reproduisent au mieux les résultats expérimentaux de résistance à la fissuration
de cette nuance. Ils sont ainsi fixés par une contrainte cohésive σcoh de 1200MPa, et une énergie cohésive de
90kJ/m2 . Les différents enregistrements réalisés sur le modèle prédictif et sur les essais expérimentaux sont
comparés et interprétés.

2.2.1 Interprétations des courbes F − u

La courbe F − u de l’essai prédite est illustrée par la figure 4.8.a

2500 5 2500 5
Avancee de fissure (mm)

Avancee de fissure (mm)

2000 4 2000 4
Effort (N)

Effort (N)

1500 3 1500 3

1000 2 1000 2

500 1 500 1
Effort F
a a
0 0 0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5
Deplacement d’ouverture (mm) Deplacement d ouverture (mm)

(a) (b)

F IGURE 4.8 – Courbe F − u − A prédite par la simulation de l’essai (a), et exemple de courbe enregistrée sur
un point soudé d’acier DP600GI (b).

Cette courbe est comparée avec un exemple d’enregistrement expérimental réalisé sur un point soudé
d’acier DP600GI (figures 4.8. b). Le joint soudé prélevé dans cet essai a une longueur apparente L de 5,99
mm, et une épaisseur bn de 1,3 mm, ce qui constitue un joint plus petit que dans le cas simulé numériquement.
L’allure de la courbe F − u prédite est jugée pertinente, mais la différence des dimensions des joints limite cette

141
CHAPITRE IV. ETUDE NUMÉRIQUE DE LA PROPAGATION DE FISSURE

interprétation, et implique le besoin de simulations adaptées à chaque dimension d’éprouvettes. Ainsi, l’étude
des courbes F − u ne permet pas d’interprétation détaillée de la pertinence des résultats de simulations.

2.2.2 Progression du front de fissure

L’analyse de l’évolution de la fissure observée en surface révèle une différence notable entre les prédic-
tions numériques et les essais expérimentaux, comme l’illustrent les figures 4.8.a et b. En effet, l’initiation de
la fissuration est observée pour des déplacements d’ouverture significativement plus faibles dans le cas expéri-
mental. L’évolution de la géométrie du front de fissure prédite par ce modèle est comparée de façon qualitative
aux observations expérimentales.
La figure 4.9 illustre l’évolution des éléments d’interface rompus en trois instants de la propagations de
la fissure, mettant en évidence l’aire rompue A, l’avancée de fissure apparente ∆a, et le front de fissuration
comme la limite ente les éléments cohésifs rompus et non rompus.

F IGURE 4.9 – (a) Maillage de l’interface par éléments cohésifs, sur le maillage de la tôle inférieure. Évolutions
de l’aire rompue A, de l’avancée de fissure apparente ∆a, et du front de fissure prédit par le modèle (b, c et d).

Au vu de ces observations qualitatives, il est jugé que le modèle cohésif basé sur une dépendance à la
mixité des modes en contraintes pour l’initiation, et indépendante de la mixité des modes pour la dégradation,
permet de reproduire correctement l’évolution expérimentale du front de fissure, sollicité en mode I. Toutefois,
on observe que la courbure sensible du front de fissure expérimentale sur la fin de l’essai (paragraphe III.3.2.1)
n’est pas reproduite numériquement.

2.2.3 Interprétations des mesures de Ψ

La figure 4.10 illustre la mesure de l’ouverture de fissure sur le modèle numérique de fissuration à un instant
intermédiaire de la rupture. Les éléments cohésifs assurant la liaison interfaciale restante sont illustrés. Dans

142
2. ÉTUDE NUMÉRIQUE DE LA FISSURATION DE POINTS SOUDÉS

le cadre de l’étude expérimentale de la fissuration des points soudés, une distance l de 2 mm entre la pointe
de fissure observée et la mesure de l’ouverture de fissure do est utilisée, et cette même valeur est considérée
dans cette étude. On observe que les noeuds de l’arête considérés pour cette mesure présentent une ouverture
significativement différente selon s’ils se trouvent dans la zone de comportement du métal de base, ou bien de
la zone fondue.

F IGURE 4.10 – Illustration de la mesure de l’ouverture de fissure do pour le calcul de Ψ sur le modèle
numérique de fissuration. L’aire A de l’interface rompue est illustrée en bleu. L’ouverture do est donnée par le
déplacement vertical interpolé entre les noeuds de l’arête du maillage à une distance l=2mm de la pointe de
fissure observée.

La courbe Ψ − ∆a durant la propagation stable de la fissure, prédite par le modèle est illustrée par la figure
4.11.a, et la mesure expérimentale associée à l’essai présenté en figure 4.8 est présentée par la figure 4.11.b. Il
est rappelé que les valeurs nulles présentes en début de fissuration sur la mesure expérimentale correspondent
à des instants pour lesquels la pointe de fissure se trouve trop proche du bord de l’image pour permettre la
mesure du déplacement d’ouverture à la distance souhaitée de la pointe de la fissure. La courbe Ψ − ∆a prédite
est discontinue et met en évidence une succession d’étapes d’ouverture sans avancée de fissure, et d’étapes
d’avancée de fissure sans ouverture.

16 16
Angle d’ouverture Ψ (deg)

Angle d’ouverture Ψ (deg)

14 14
12 12
10 10
8 8
6 6
4 4
2 2
0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4
Avancee de fissure (mm) Avancee de fissure (mm)

(a) (b)

F IGURE 4.11 – (a) Courbe Ψ − ∆a prédite par la simulation de l’essai, et (b) mesure expérimentale sur un
points soudé d’acier DP600GI.

On observe tout d’abord une évolution globalement similaire de ces courbes. La mesure expérimentale
présente un plateau avoisinant les 15o , tandis que la prédiction numérique atteint environ 14o puis décroît
sensiblement avec l’avancée de la fissure. Ainsi, lors de la propagation de la fissure pour une énergie de sépa-
ration de la matière constante, la mesure de la courbe Ψ − ∆a présente une allure proche des types ’Plateau’

143
CHAPITRE IV. ETUDE NUMÉRIQUE DE LA PROPAGATION DE FISSURE

ou ’Cloche’ observés expérimentalement (2 du chapitre III). Il est donc proposé d’associer les mesures expéri-
mentales de courbes Ψ − ∆a de ce type à une régime de propagation de la fissure à énergie constante. L’analyse
de la simulation numérique montre de plus que la rupture de pente de la courbe Ψ − ∆a se produit lorsque l’a-
vancée de fissure est suffisante pour placer les points de mesure de l’ouverture de fissure do dans la zone de
comportement de la zone fondue.
Cette interprétation indique que le rôle de la lèvre de la fissuration n’est pas assez important pour mod-
ifier significativement l’allure des courbes Ψ − ∆a mesurées, comme proposé en première interprétation des
observations dans le chapitre III. Le rôle de la diminution de longueur du front de fissuration au cours de
sa propagation apparaît en revanche moins flagrant. Il est proposé que la décroissance de la courbe Ψ − ∆a
prédite sur la fin de la propagation stable soit contrôlée par la diminution de la longueur du front, tandis que
les régimes de type ’Plateau’ observés expérimentalement soient associés à une influence grandissante de la
lèvre de la fissure, balançant le rôle de la longueur du front.

2.2.4 Interprétations des mesures de R

La prédiction du taux de dissipation d’énergie total Rglobal dans le cas de la simulation présentée par les
figures 4.8 et 4.11 est de 420 kJ/m2 . La moyenne des valeurs de Rglobal expérimentales sur l’ensembles des 8
essais réalisés sur la nuance DP600GI est de 425 kJ/m2 , comme le détaille le paragraphe 2.1 du chapitre V.

2.2.5 Conclusions
Au vu des comparaisons détaillées des résultats d’une prédiction de la rupture interfaciale de points soudés
avec les résultats expérimentaux sur la nuance DP600GI, le modèle est jugé apte à rendre compte des grandeurs
mesurées expérimentales Rglobal et Ψ − ∆a en fonction de paramètres cohésifs de l’interface des tôles. Ce mod-
èle permet une interprétation du phénomène de fissuration observé plus complète que ne l’a permis l’étude
phénoménologique expérimentale. L’influence de la résistance de l’interface sur les mesures globales de ré-
sistance à la fissuration peut être entreprise. La valeur moyenne de Ψ au cours de la propagation stable sera
considérée pour ces études paramétriques.

144
2. ÉTUDE NUMÉRIQUE DE LA FISSURATION DE POINTS SOUDÉS

2.3 Étude paramétrique de la fissuration interfaciale des points soudés

Dans cette partie, l’influence des paramètres cohésifs modélisant la fissuration de l’interface sur les prédic-
tions de Rglobal et Ψ est tout d’abord présentée. Ensuite, l’influence de l’hétérogénéité des limites d’élasticité
entre la zone fondue et le métal de base est étudiée.

2.3.1 Rôle de la résistance de l’interface

Dans ce paragraphe, les comportements élastoplastiques de la zone fondue ainsi que du métal de base sont
fixés. Le comportement du matériau soudé est approché par une limite d’élasticité de σ0 =1300MPa, et une
pente d’écrouissage linéaire de n=0,2, tandis que ces paramètres sont fixés à σ0 =400 MPa et n=2 pour le métal
de base. Le comportement de l’interface est paramétré par une contrainte cohésive σcoh variant de 800 à 2000
MPa, et l’énergie cohésive Γ varie de 30 à 90 kJ/m2 . La figure 4.12 illustre les prédictions des résistances
globales à la fissuration associées à ces paramètres.

800 2 14 2

Angle d’ouverture Ψ (deg)

Γ=90 kJ/m2 Γ=90 kJ/m2
700 Γ=70 kJ/m 12 Γ=70 kJ/m
600 Γ=50 kJ/m2 Γ=50 kJ/m2
Γ=30 kJ/m2 10 Γ=30 kJ/m2
2
Rglobal kJ/m

500
8
400
6
300
200 4

100 2
0 0
0 500 1000 1500 2000 0 500 1000 1500 2000
σcoh (MPa) σcoh (MPa)

(a) (b)

F IGURE 4.12 – Influence des paramètres de cohésion de l’interface sur les prédictions de Rglobal (a) et Ψ (b).

On observe des évolutions de Rglobal et Ψ relativement similaires au cas de la géométrie DCB, présentées
dans la partie 1.2. En effet, le taux de dissipation d’énergie globale Rglobal augmente avec σcoh et Γ, tandis
que Ψ présente deux régimes, selon si σcoh est supérieure ou inférieure à σ0 . Ainsi, les interprétations de ces
évolutions formulées dans le cas de l’étude de la géométrie DCB sont jugées pertinentes de la même façon
dans le cas des points soudés.
Au vu des ces prédictions, la mesure de Ψ apparaît relativement indépendante de la contrainte cohésive
σcoh lorsque cette dernière est du même ordre de grandeur que σ0 , et décrit ainsi principalement l’influence de
l’énergie de rupture Γ. Cela est cohérent avec l’interprétation faite dans le paragraphe 1.1.2. En revanche, la
mesure de Rglobal apparaît fortement dépendante à la fois de la contrainte cohésive σcoh et de l’énergie cohésive
Γ.

145
CHAPITRE IV. ETUDE NUMÉRIQUE DE LA PROPAGATION DE FISSURE

2.3.2 Rôle de l’hétérogénéité zone fondue/métal de base

Dans ce paragraphe, le comportement élastoplastique de la zone fondue (ZF) ainsi que le comportement
à rupture de l’interface sont fixés par les paramètres σ0 =1300MPa, n=0,2, σcoh =1300MPa, et Γ=50kJ/m2 .
La limite d’élasticité du métal de base (MB) varie de 370MPa à 860 MPa par l’intermédiaire du coefficient
d’hétérogénéité m = σ0ZF /σ0MB . La figure 4.13 illustre les prédictions des résistances globales à la fissuration
associées à ces paramètres.

300 8

Angle d’ouverture Ψ (deg)

7
250
6
Rglobal (kJ/m2)

200
5
150 4
3
100
2
50
1
0 0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5
Heterogeneite de limite d’elasticite m Heterogeneite de limite d’elasticite m
(a) (b)

F IGURE 4.13 – Influence du paramètre m d’hétérogénéité des limites d’élasticité entre le métal de base et la
zone fondue sur les prédictions de Rglobal (a) et Ψ (b).

Contrairement au cas de la géométrie DCB, l’hétérogénéité de comportement des tôles influence de façon
non négligeable les mesures de résistance à la fissuration. En effet, la géométrie spécifique des éprouvettes dans
le cas des points soudés implique que les parties de tôle de métal de base continuent de se déformer durant la
transmission de la sollicitation au front de fissure au cours de la propagation.

2.4 Conclusions
Le modèle prédictif de la propagation de la fissure étudié dans la partie 1.2 est appliqué au points soudés.
Il est mis en évidence que :
1. L’initiation de la fissuration n’est pas fidèlement reproduite par la prédiction numérique.
2. La géométrie du front de fissure au cours de la propagation est en revanche bien reproduite, et la dépen-
dance à la mixité des modes du modèle cohésif est validée qualitativement.
3. Le modèle mis en place permet de proposer une interprétation de l’allure des courbes Ψ−∆a rencontrées.
En effet, à énergie de cohésion constante, la mesure de la résistance à la propagation de la fissure par
l’angle Ψ présente un régime quasi permanent jusqu’à l’instabilité, de façon similaire aux observations
expérimentales. Il est ainsi approprié de considérer cette mesure comme indicatrice de la résistance
globale du matériau à la fissuration interfaciale. Le rôle de la lèvre de la fissuration semble au vu de ces
résultats ne pas influencer significativement les mesures de Ψ, comme proposé en première interprétation
dans le chapitre III.
4. Les mesures de Ψ et de Rglobal ne sont pas redondantes, et caractérisent différemment la résistance à la
fissuration interfaciale des points soudés. Rglobal caractérise à la fois la contrainte et l’énergie cohésive,
tandis que Ψ caractérise principalement l’énergie cohésive.

146
3. CONCLUSIONS

5. L’hétérogénéité de comportement des éprouvettes impacte de façon non négligeable les mesures de
Rglobal et de Ψ par le fait de la géométrie spécifique des éprouvettes dans le cas des points soudés.

3 Conclusions
L’étude numérique présentée dans ce chapitre confirme tout d’abord l’observation expérimentale et la
proposition d’Atkins et al. [Atkins 98]. En effet, la sollicitation à la pointe de la fissure lors de cet essai est
principalement transmise par le moment fléchissant des poutres, restant constant au long de la propagation.
Dans ce cas R et Ψ constituent deux mesures indépendantes caractérisant la résistance globale et instanta-
née à la fissuration de l’éprouvette. Il est montré que pour une contrainte cohésive du même ordre de grandeur
que la limite d’élasticité des poutres, la mesure de Ψ caractérise principalement l’énergie de cohésion, tandis
que R semble caractériser le produit de l’énergie et de la contrainte cohésive.
Cette étude ne couvre qu’un cas de géométrie DCB, mais propose des pistes jugées intéressantes pour
l’établissement d’une relation simple entre les mesures de R et Ψ et les paramètres cohésifs approchant la
résistance locale à la fissuration.

L’application du modèle de prédiction, de R et Ψ à la fissuration interfaciale de points soudés par l’essai

d’enfoncement de coin permet une interprétation plus avancée des observations expérimentales :
1. Les courbes Ψ − ∆a expérimentales sont bien reproduites par le modèle à paramètres cohésifs uniformes,
ce qui indique que l’influence de la lèvre de la fissure est de second ordre lorsque des courbes de type
’Plateau’ et ’Cloche’ sont observées. La mesure de la valeur de Ψ atteinte dans ces cas est alors pertinente
afin de décrire la résistance globale du point soudé à la fissuration interfaciale.
2. La considération de l’augmentation initiale des courbes Ψ − ∆a ne caractérise pas une augmentation de
la résistance locale à la fissuration.
3. De la même façon que dans le cas de géométries DCB, Ψ caractérise principalement l’énergie de cohé-
sion, tandis que R semble caractériser le produit de l’énergie et de la contrainte cohésive.

Ainsi dans le cas de la rupture interfaciale de points soudés, cette étude montre que les mesures de R et
Ψ sont également adaptées à caractériser la résistance locale à la fissuration. Cette étude se limite toutefois à
proposer des pistes à l’établissement d’une relation simple entre les mesures globales (R; Ψ) et la résistance
locale (Γ; σcoh ).

147
Chapitre V

Résultats de caractérisation de ruptures de

points soudés

Ce chapitre détaille les résultats de la caractérisation de points soudés par les méthodes expérimentales
présentées dans le chapitre II, et selon les préconisations issues du chapitre III. Douze nuances d’aciers dif-
férentes sont caractérisées par les mesures du taux de dissipation d’énergie global Rglobal , et de la valeur
stabilisée de l’angle d’ouverture de fissure Ψ durant la propagation de la fissure. L’étude bibliographique du
chapitre I, ainsi que l’étude phénoménologique de la fissuration des points soudés du chapitre III indiquent
que ces deux grandeurs caractérisent indépendamment la résistance rencontrée par la fissure au cours de sa
propagation.
Les matériaux choisis pour l’étude de la rupture des points soudés sont présentés, ainsi que leurs paramètres
de soudage. Enfin les résultats de mesures caractérisant leurs ruptures interfaciales sont détaillés.

1 Choix des matériaux et des conditions de soudage étudiés

1.1 Choix des matériaux
Des nuances d’acier DP et TRIP de 2 mm d’épaisseur furent étudiées. Ces aciers sont généralement pro-
duits dans une gamme d’épaisseur variant de 1 à 2 mm. Le choix d’une épaisseur de 2 mm permet d’étudier
des éprouvettes d’une rigidité significative, dans l’objectif de générer des ruptures interfaciales. Des nuances
réalisées en laboratoire dans le cadre de l’étude de l’influence de la composition chimique sont également
étudiées. Lorsque ces tôles présentent un revêtement, ce dernier est désigné dans ce document par les lettres
A, B, ou C.

1.1.1 Aciers Dual Phases

La table V.1 détaille les caractéristiques des aciers Dual Phase choisis dans cette étude. Les caractéristiques
de soudabilité des nuances sont présentées dans le tableau V.3.

Revêtement épaisseur Rm
Nuance
(mm) (MPa)
DP1 A 2 600
DP2 B 2 800
DP3 C 2 1000

TABLE V.1 – Caractéristiques des aciers DP étudiés.

149
CHAPITRE V. RÉSULTATS DE CARACTÉRISATION DE RUPTURES DE POINTS SOUDÉS

1.1.2 Aciers TRIP

Quatre nuances d’aciers TRIP du même grade furent étudiées. Ces tôles d’acier TRIP sont tout d’abord
comparées pour deux revêtements différents (B et C), puis pour deux provenances différentes (TRIP2 et
TRIP3). Enfin, des tôles d’épaisseurs de 1 et 2 mm sont également étudiées (TRIP3.1 et TRIP3.2). Les com-
positions de ces produits diffèrent légèrement pour des raisons de procédé, et notamment en fonction des
compatibilités de composition et de revêtement. La table V.2 détaille les caractéristiques de ces nuances.

Revêtement épaisseur Rm
Nuance
(mm) (MPa)
TRIP1 B 2 800
TRIP2 C 2 800
TRIP3.2 C 2 800
TRIP3.1 C 1 800

TABLE V.2 – Caractéristiques des aciers TRIP étudiés.

1.1.3 Coulées synthétiques

Des nuances synthétiques d’épaisseur de 2mm furent réalisées au centre de recherche d’ArcelorResearch
dans le cadre de la thèse de Florent Krajcarz, portant sur l’étude de l’effet de composition chimique sur la
soudabilité des aciers. Un nombre suffisant de points soudés purent être réalisés pour l’étude par enfoncement
de coin. La composition en carbone et en phosphore varie entre les quatre nuances. La teneur en phosphore
varie de façon significative au dessous et au dessus des teneurs généralement utilisées dans les nuances com-
merciales. Ces tôles ne sont pas revêtues. La désignation de ces nuances dans le cadre de cette étude est par
exemple bCbP, qui signifie des basses teneurs en carbone et en phosphore, tandis que la désignation hChP
sifinifie de hautes teneurs en carbone et en phosphore. La table V.3 détaille leurs caractéristiques de soudabil-
ité.
La faible quantité de matière disponible pour ces nuances a impliqué la détermination simplifié du domaine
de soudabilité. Ainsi la tenue en TC et le ratio de déboutonnage furent déterminés par un seul essai TC pour
une douzaine d’intensités de soudages par nuances.

1.1.4 Évaluation de la soudabilité des nuances par l’essai de traction en croix

Les caractéristiques de soudabilité des nuances étudiées basées des essais de Traction en Croix (TC) sont
présentées dans le tableau V.3. Les intensités de soudage et les tenues en Traction en Croix décrivent le domaine
de soudabilité. L’intensité de base de domaine en zone arrachée Ibas−za correspond à l’intensité suffisante pour
produire un diamètre de zone fondue de 6 mm, tandis que l’intensité de soudage en bouton Ibas−b suffit à générer
des boutons de 6 mm lors de l’essai de traction en croix. L’intensité de haut de domaine Ihaut est l’intensité
maximale permettant de former des points soudés sans entraîner d’expulsion de la matière à l’interface des
tôles.
La nuance TRIP2 ne présente pas d’intensité de soudage permettant l’obtention de bouton de diamètre
supérieur à 6 mm lors de l’essai de Traction en Croix. Cette nuance ne présente donc pas d’intensité de soudage
de bas de domaine de soudabilité en bouton Ibas−b . Les deux nuances TRIP3.1 et TRIP3.2 furent soudées sans
connaissance exacte de leurs domaines de soudabilité, et les domaines de soudabilité de nuances similaires
furent considérés.

150
1. CHOIX DES MATÉRIAUX ET DES CONDITIONS DE SOUDAGE ÉTUDIÉS

Ibas−za Ibas−b Ihaut TCbas−za TCbas−b TChaut

Nuance
(kA) (kA) (kA) (daN) (daN) (daN)
DP1 8,8 10,1 10,9 1000 1300 1600
DP2 7,7 10 11,6 1000 1600 2100
DP3 7,7 9,7 10,1 780 1100 1300

TRIP1 7,1 8,2 10,1 800 1100 1300

TRIP2 7,5 - 9,8 850 - 1300
TRIP3.2 nc nc nc nc nc nc
TRIP3.1 nc nc nc nc nc nc

bCbbP 7,6 8,4 10,8 1400 1350 1750

bCbP 7,6 9,2 11,6 1000 1700 1900
bChP 6,8 - 9,2 600 - 1000
hChP 6,8 - 9,6 500 - 730

TABLE V.3 – Soudabilité des aciers étudiés.

avec
Ibas−za Intensité de bas de domaine de soudabilité en diamètre de zone arrachée
Ibas−b Intensité de bas de domaine de soudabilité en diamètre de bouton
Ihaut Intensité de haut de domaine de soudabilité
TCbas−za Tenue en Traction en Croix de bas de domaine de soudabilité en zone arrachée
TCbas−b Tenue en Traction en Croix de bas de domaine de soudabilité en bouton
TChaut Tenue en Traction en Croix de haut de domaine de soudabilité

1.2 Soudage des matériaux de l’étude

1.2.1 Instrumentation
L’ensemble des points soudés de cette étude furent réalisés sur la même machine "Schlatter" du laboratoire
d’ArcelorResearch à Maizières-lès-Metz. Les paramètres de soudage utilisés furent déterminés selon la norme
internationale NF EN ISO 18278-2. Pour le soudage homogène de tôles de 2 mm revêtues, cette norme spécifie
les conditions de soudage suivantes :

Diamètre des électrodes 8 mm

Effort de soudage 500 daN
Temps d’accostage 70 périodes
Nombre de pulse 4
Temps de chaud 9 périodes
Temps de froid 2 périodes
Temps de forgeage 20 périodes
Refroidissement des électrodes eau (6l/min)

TABLE V.4 – Paramètres de soudage pour des tôles de 2 mm selon la norme NF EN ISO 18278-2, avec une
période correspondant à 20 ms dans un système électrique à 50Hz.

151
CHAPITRE V. RÉSULTATS DE CARACTÉRISATION DE RUPTURES DE POINTS SOUDÉS

1.2.2 Choix des intensités de soudage

Les intensités de soudage utilisées pour chacune des nuances étudiées sont résumées dans le tableau V.5,
ainsi que les résultats de caractérisation par l’essai de traction en croix (TC) pour ces conditions de soudage.
Les résultats de caractérisation de ces nuances par l’essai TC a guidé le choix des conditions de soudage
utilisées.
Ainsi, les nuances DP1 et C085 P002 constituent les références de bonne soudabilité avec les tenues TC
maximales, et un ratio de déboutonnage de 1. Ce ratio indique qu’aucune fissuration ne progresse à travers
la zone fondue lors de l’essai TC pour ces points soudés. A l’inverse, les nuances C067 P105 et C110 P105
sont les références de mauvaise soudabilité, car présentant les tenues en TC les plus faibles, et des ratios de
déboutonnage nuls, indiquant des ruptures interfaciales.
La nuance DP2 fut étudiée pour deux intensités de soudage différentes afin de rechercher la cause de son
comportement particulier en traction en croix. En effet, son ratio de déboutonnage diminue avec l’intensité
de soudage, malgré l’augmentation de la tenue en TC, entre les intensités 9 et 10 kA. La quantification de
la résistance à la fissuration interfaciale pourrait dans ce cas permettre une meilleure compréhension de la
soudabilité de cette nuance.

Intensité TC ratio de
Nuance
(kA) (daN) déboutonnage
DP1 10,7 1600 1,0

9 1300 0,75
DP2
10,0 1600 0,65

7,7 700 0
DP3
9 1100 0,8

TRIP1 9,0 1200 0,75

TRIP2 9,0 1100 0,5
TRIP3.2 9,3 nc nc
TRIP3.1 7,9 nc nc

bCbbP 10,1 1700 1

bCbP 9,2 1600 1
bChP 8,4 800 0,7
hChP 8,4 700 0,5

TABLE V.5 – Intensités de soudage choisies pour les aciers étudiés, et comportement en Traction en Croix
associé.

L’acier DP3 est étudié pour deux intensités de soudage inférieures à l’intensité de bas de domaine de soud-
abilité en déboutonnage. Ils présentent des diamètres de zone fondue de l’ordre de 5 et 7 mm respectivement,
et une tenue en TC suffisante pour considérer qu’un joint de résistance relative s’est formé. La différence de
tenue en TC entre ces deux conditions de soudage est tout d’abord liée à la différence de dimensions des joints
créés. La différence de résistance à la fissuration interfaciale des matériaux fondus pour ces deux conditions
est en revanche inconnue. L’essai d’enfoncement de coin est utilisé afin de quantifier cette résistance.
Les quatre nuances d’acier TRIP ainsi que les coulées synthétiques furent soudées en milieu de domaine
de soudabilité.

152
2. RÉSULTATS DES MESURES ET INTERPRÉTATIONS

2 Résultats des mesures et interprétations

2.1 Synthèse
Cette partie présente le résumé des caractérisations effectuées lors des essais d’enfoncement de coin.
Chaque campagne d’essai étudiant une nuance à une intensité de soudage donnée est caractérisée par les
grandeurs suivantes : le nombre d’essais considérés, les moyennes des dimensions des joints soudés prélevés,
les moyennes des mesures de résistance à la fissuration interfaciale, et un commentaire sur l’allure des courbes
Ψ − ∆a généralement rencontrées par campagne d’essai.
Les évolutions comparées de Rglobal et de Ψ sur l’ensemble des points soudés sont illustrées par la figure
5.1, les nuances d’aciers sont classées en fonction du taux de dissipation global Rglobal moyen mesuré par
campagne d’essais. Les figures 5.2 et 5.3 illustrent les mesures de Rglobal et Ψ présentant les valeurs minimales
et maximales mesurées par les barres d’erreurs. Les valeurs de tenues en traction en croix (TC) associées aux
même nuances et conditions de soudage sont également illustrées sur ces figures. Le tableau V.6 résume ces
mesures.

600 25
Taux de dissipation global (kJ/m )
2

500

Angle d’ouverture Ψ (deg)

400
15
300
10
200

5
100
Rglobal
Ψ
0 0
TRIP3.1

TRIP3.2

bCbbP
TRIP2

TRIP1
7,7kA

7,9kA

9,3kA
hChP

bChP

bCbP
10kA
DP3

DP3

DP2

DP1
9kA

9kA

Nuances d’acier

F IGURE 5.1 – Récapitulatif des mesures de taux de dissipation d’énergie global Rglobal , et de l’angle d’ouver-
ture de fissure Ψ.

153
CHAPITRE V. RÉSULTATS DE CARACTÉRISATION DE RUPTURES DE POINTS SOUDÉS

700 1800

Taux de dissipation global (kJ/m )

1600

Tenue en Traction en Croix (daN)

2 600
1400
500
1200
400 1000

300 800

600
200
400
100
Rglobal 200
TC
0 0
TRIP3.1

TRIP3.2

bCbbP
TRIP2

TRIP1
7,7kA

7,9kA

9,3kA
hChP

bChP

bCbP
10kA
DP3

DP3

DP2

DP1
9kA

9kA
Nuances d’acier

F IGURE 5.2 – Récapitulatif des mesures de taux de dissipation d’énergie global Rglobal , et tenues en traction
en croix associées.

25 1800

1600

Tenue en Traction en Croix (daN)

Angle d’ouverture Ψ (deg)

20 1400

1200
15
1000

800
10
600

5 400

Ψ 200
TC
0 0
TRIP3.1

TRIP3.2

bCbbP
TRIP2

TRIP1
7,7kA

7,9kA

9,3kA
hChP

bChP

bCbP
10kA
DP3

DP3

DP2

DP1
9kA

9kA

Nuances d’acier

F IGURE 5.3 – Récapitulatif des mesures de l’angle d’ouverture de fissure Ψ, et tenues en traction en croix
associées.

154
Intensité N Rayon Aire du joint Rglobal Ψ Allure majoritaire
Nuance
(kA) (mm) (mm2 ) (kJ/m2 ) (deg) de Ψ − ∆a
DP1 10,7 8 4,11 [ 3,71 ; 5,31 ] 5,82 [ 4,10 ; 7,65 ] 425 [ 320 ; 610 ] 16,6 [ 15 ; 18 ] Cloche

9,0 8 3,19 [ 2,76 ; 3,58 ] 4,58 [ 2,55 ; 6,89 ] 352 [ 285 ; 386 ] 13,4 [ 10 ; 16 ] Droite
DP2
10,0 7 4,07 [ 3,66 ; 4,46 ] 5,33 [ 2,20 ; 7,96 ] 314 [ 270 ; 360 ] 13,3 [ 9 ; 18 ] Droite

7,7 9 2,68 [ 2,50 ; 2,88 ] 7,91 [ 4,10 ; 12,08 ] 124 [ 85 ; 190 ] 8,8 [ 6 ; 11 ] Droite
DP3
9,0 8 3,33 [ 3,12 ; 3,54 ] 6,42 [ 5,16 ; 8,57 ] 243 [ 200 ; 270 ] 13,3 [ 10 ; 16 ] Plateau

TRIP1 9,0 3 3,40 [ 3,37 ; 3,43 ] 6,92 [ 4,28 ; 9,42 ] 180 [ 130 ; 240 ] 10,3 [ 9 ; 12 ] Plateau

TRIP2 9,0 17 3,82 [ 3,67 ; 3,95 ] 9,32 [ 7,14 ; 11,23 ] 168 [ 130 ; 200 ] 9,2 [ 8 ; 12 ] Plateau

TRIP3.1 7,9 10 2,85 [ 2,80 ; 2,95 ] 5,54 [ 3,14 ; 6,42 ] 153 [ 93 ; 210 ] 11 [ 9 ; 14 ] Cloche

TRIP3.2 9,3 5 3,92 [ 3,06 ; 4,43 ] 6,70 [ 3,59 ; 8,45 ] 173 [ 148 ; 200 ] 8 [ 7; 9 ] Plateau

bCbbP 10,1 8 4,17 [ 3,89 ; 4,32 ] 10,54 [ 6,79 ; 14,07 ] 475 [ 380 ; 650 ] 21,6 [ 19 ; 24 ] Plateau

bCbP 9,2 5 3,52 [ 3,22 ; 3,91 ] 8,57 [ 5,21 ; 11,72 ] 513 [ 400 ; 630 ] 22 [ 20 ; 24 ] Plateau

bChP 8,4 6 3,84 [ 3,04 ; 4,82 ] 11,08 [ 5,57 ; 20,72 ] 77 [ 55 ; 110 ] 7 [ 5 ; 10 ] Droite

hChP 8,4 5 3,49 [ 3,31 ; 3,80 ] 9,24 [ 7,74 ; 11,33 ] 48 [ 39 ; 70 ] - -

TABLE V.6 – Synthèse des caractérisations des ruptures interfaciales des nuances étudiées, avec N le nombre d’essai. Les valeurs en gras sont les
valeurs moyennes, tandis que les valeurs entre crochets sont les valeurs minimales et maximales.

155
2. RÉSULTATS DES MESURES ET INTERPRÉTATIONS
CHAPITRE V. RÉSULTATS DE CARACTÉRISATION DE RUPTURES DE POINTS SOUDÉS

2.1.1 Mesures de Rglobal

L’analyse des différences entre les valeurs maximales et minimales par campagne d’essai révèlent des
variations significatives de la mesure de Rglobal , atteignant jusqu’à la moitié de la valeur moyenne. Ainsi seules
les valeurs moyennes sont considérées. La classification des nuances d’acier en fonction de cette mesure est
globalement similaire à la classification basée sur la tenue en TC. Il apparaît clairement que les nuances à
faibles teneurs en phosphore et carbone présentent les résistances à la fissuration les plus élevées, elles sont
suivies des aciers Dual Phases, puis des aciers TRIP, et enfin les nuances à fortes teneurs en phosphore et
carbone sont les moins résistantes.

2.1.2 Mesures de Ψ

Les résultats des mesures de Ψ présentent elles aussi des variations significatives par campagne d’essai,
atteignant jusqu’à la moitié de la valeur moyenne. La comparaison des valeurs moyennes conduit à une clas-
sification similaire à celle basée sur les mesures de Rglobal , à l’exception de la nuance TRIP3.1. La cause de
cette différence est attribuée à l’épaisseur plus faible de tôles de cette nuance, permettant une ouverture par
pliage des tôles plus importante. De plus, les ruptures très rapides observées pour la nuance C110P105 n’ont
pas permis la mesure de Ψ.

2.2 Discussion des mesures

2.2.1 Corrélation entre Rglobal et Ψ

Les mesures de Rglobal et de Ψ pour une même épaisseur de tôles fournissent sensiblement la même clas-
sification des points soudés. L’interprétation de cette observation au vu des résultats de l’étude paramétrique
du paragraphe 2.3.1 du chapitre IV indique que l’énergie de séparation évolue plus significativement que la
contrainte d’initiation de l’endommagement sur cet ensemble de matériaux étudiés.

2.2.2 Cas de la nuance DP2

Les deux intensités de soudage étudiées présentent des résistances à la fissuration interfaciale similaires au
vu de la reproductibilité des mesures. La tenue en TC de l’ordre de 20% supérieure pour l’intensité de soudage
10 KA est ainsi attribuée à la dimension des points soudés, également supérieure de l’ordre de 25%. De plus
lors de l’essai TC, le ratio de déboutonnage est plus important dans le cas du matériau soudé à 9kA. Cette
différence peut être expliquée par le fait que les mesures de Rglobal indiquent que les zones fondues soudées à
9kA sont sensiblement plus résistantes que celles soudés à 10kA. Toutefois, cette différence de résistance est
faible en regard des barres d’erreurs, et n’est pas confirmée par les mesures de Ψ.

2.2.3 Cas de la nuance DP3

L’intensité de soudage de 9kA pour cette nuance permet d’obtenir des résistances à la fissuration compa-
rables aux autres aciers DP étudiés dans ces campagnes de caractérisation, malgré le fait que cette intensité
ne soit pas comprise dans le domaine de soudabilité. L’intensité de soudage 7,7kA produit des points soudés
dont la résistance à la fissuration est parmi les plus faibles des nuances étudiées, ce qui est en accord avec les
résultats de caractérisation issus de l’essai TC. En revanche l’essai TC ne permet pas de quantifier la différence
de résistance des matériaux soudés dans ces deux conditions. La méthodologie de mesure de Rglobal et de Ψ
quantifie une résistance des zones fondues deux fois plus importante pour l’intensité de soudage de 9 kA que
pour l’intensité 7,7 kA.

156
2. RÉSULTATS DES MESURES ET INTERPRÉTATIONS

2.2.4 Cas des nuances TRIP

L’ensemble des nuances TRIP étudiées présentent des résistances à la fissuration similaires au vu de la
reproductibilité des mesures. La nuance TRIP1 apparaît toutefois sensiblement plus résistante à la fois sur les
mesures de Rglobal et de Ψ. Dans le cas de la nuance TRIP3.1, d’épaisseur 1mm, les mesures de Rglobal classent
cette nuance dans le même ordre de résistance que les autres nuances TRIP étudiées, et tendent donc à montrer
que ces mesures ne dépendent pas significativement de l’épaisseur des tôles étudiées. Les mesures de l’angle
d’ouverture apparaissent en revanche plus sensibles à l’épaisseur, une plus faible épaisseur entraînant un angle
d’ouverture plus important. Les résultats de caractérisation de ces nuances par la tenue en TC les classent
comme nuances intermédiaires dans l’ensemble des nuances étudiées ici, de la même façon que les mesures de
Rglobal et de Ψ.

2.2.5 Cas des nuances synthétiques

Ces nuances permettent de déterminer les comportements extrêmes des points soudés étudiés dans cette
étude. Les faibles teneurs en phosphore et carbone offrent les résistances les plus élevées, tandis que les fortes
teneurs en carbone et phosphore présentent les résistances les plus faibles. L’étude de ces nuances permet
de plus de mettre en évidence que les mesures de résistance à la fissuration sont plus discriminantes que les
mesures de tenues en TC. En effet, les points soudés résistants forment des ruptures en bouton dans le cas de
l’essai en TC, impliquant la rupture soit des ZAT, soit du métal de base, et ne quantifient donc pas la résistance
des zones fondues. Le fait de générer des ruptures interfaciales dans tous les cas lors de l’enfoncement de coin
implique une meilleure discrimination des points soudés par cette méthode.
La comparaison des mesures Rglobal et de Ψ dans le cas des nuances bCbbP et bCPb indiquent une ré-
sistance sensiblement supérieure pour la nuance comportant 0,026% de phosphore par rapport à celle n’en
comportant que 0,002%. Cette observation est en accord avec la mesure de la tenue en TC si l’on norme cette
tenue par les dimensions des joints soudés. En effet la différence de tenue en TC entre ces deux nuances n’est
pas aussi grande que leur différence de rayon de zone fondue, comme l’indique la table V.3. Ce comportement
est inattendu, et consititue une piste de recherches ultérieures.

2.2.6 Comparaison des différentes nuances

Il apparaît au vu de ces résultats que la composition chimique des tôles est un paramètre de premier ordre
dans la résistance à la fissuration interfaciale de leurs points soudés, comme le montre l’étude des nuances
synthétiques. L’ensemble des points soudés d’aciers TRIP présente une résistance inférieure aux aciers DP,
dont les grades varient de 600 à 1000 MPa, hormis le cas de l’acier DP3 soudé à 7,7kA, largement en dessous
du domaine de soudabilité. La composition des aciers TRIP nécessitant des éléments gammagènes afin de sta-
biliser l’austénite résiduelle à température ambiante, il est proposé que cette composition affecte la résistance
à la fissuration des zones fondues de leurs points soudés. La quantification du rôles des différents éléments
d’additions n’a pas été entreprise dans cette étude.

157
CHAPITRE V. RÉSULTATS DE CARACTÉRISATION DE RUPTURES DE POINTS SOUDÉS

3 Conclusions
3.1 Méthodologie de mesures
Les mesures de la résistance à la fissuration par le taux de dissipation d’énergie R et l’angle d’ouverture de
fissure Ψ ont été appliquées à caractériser les zones fondues de points soudés. La mesure de Rstable fut jugée
trop incertaine, et la mesure de Rglobal est préférée. Les courbes Ψ − ∆a montrent dans la plupart des cas un
régime de type plateau. Ces deux mesures sont indépendantes et caractérisent la résistance rencontrée par la
fissure à travers les zones fondues des points soudés, et fournissent des résultats à l’allure très similaire.
Le dispositif de mesure permet d’étudier la résistance à la fissuration interfaciale des assemblages soudés,
et permet de quantifier ce qui jusqu’à présent devait se limiter à des interprétations qualitatives des résultats de
l’essai TC. La différence de résistance de zones fondues présentant des ruptures interfaciales et en bouton lors
de l’essai TC peut par exemple être quantifiée par cette méthodologie.

3.2 Discussion des mesures issues de l’essai TC

Au vu des résultats de la campagne de caractérisation, les classifications des résistances des points soudés
issues des caractérisations en TC et par l’essai d’enfoncement de coin ne présentent pas de différences signi-
ficatives. Les sources de mauvaise reproductibilité des mesures de R et Ψ liées au prélèvement des éprouvettes,
détaillées au chapitre III, ne permettent pas d’interprétations très fines des différences de résistances mesurées.
Concernant l’influence des dimensions des points soudés sur la tenue en TC, les interprétations des résultats ci
dessus confirment qu’il est approprié de normaliser cette tenue en fonction des dimensions du joint. Cela per-
met dans le cadre de cette étude une meilleure corrélation des mesures de résistance à la fissuration interfaciale
par l’essai en coin et des tenues en TC.

158
Conclusion

1 Conclusions des travaux

Problématique
Le besoin de caractérisation de la résistance à la fissuration interfaciale des points soudés a été identifié
dans la revue bibliographique afin d’améliorer la compréhension de la soudabilité des aciers à Très Haute
Résistance. Deux facteurs différents furent proposés pour expliquer les occurrences importantes de ruptures
interfaciales de ces points soudés lors de l’essai de traction en croix :
1. le métal de base de ces tôles étant plus résistant, une sollicitation plus importante peut être transmise à
la pointe de l’entaille bordant le point soudé, et engendrer de cette façon plus de ruptures interfaciales
que dans le cas d’aciers de grades moins élevés.
2. le matériau de la zone fondue présente une résistance à la fissuration dégradée en comparaison des zones
fondues d’aciers de grades moins élevés.
Il est proposé que la quantification du rôle du second facteur uniquement est la plus pertinente afin de comparer
la soudabilité des aciers de haut et de bas grades.

Développement d’une méthodologie de caractérisation

Afin de quantifier la résistance des zones fondues indépendamment de la tenue du métal de base, la
méthodologie préalablement existante de l’essai d’enfoncement de coin fut développée et a permis de provo-
quer des ruptures interfaciales reproductibles pour des points soudés d’aciers de haut et de bas grades.

La revue bibliographique dédiée à la caractérisation de la résistance à la fissuration a permis d’identifier

les mesures du taux de dissipation d’énergie R et de l’angle d’ouverture de la fissure Ψ comme les plus appro-
priées. Ces deux mesures décrivent en effet la résistance instantanée rencontrée globalement par la fissure, et
constituent donc deux descriptions indépendantes pertinentes du phénomène de fissuration.

L’observation des mécanismes de fissuration des points soudés lors de l’essai d’enfoncement de coin a
révélé deux mécanismes locaux de séparation de la matière : une région d’ouverture de fissure en mode I, et
une lèvre de fissure, en cisaillement (mode II). La mesure de la résistance instantanée par le taux de dissipation
d’énergie Rstable est jugée trop incertaine au vu de l’évolution du front de fissuration. Cette étude valide toute-
fois la pertinence des mesures de Rglobal et de la valeur plateau de Ψ dans le cas des points soudés, et permet
de considérer ces deux scalaires uniquement afin de décrire leur résistance à la fissuration interfaciale.

159
CONCLUSION

Validation numérique de la pertinence des mesures

Le fait que l’essai d’enfoncement de coin provoque un type de rupture unique pour des points soudés
d’aciers de haut et de bas grades permet la mise en place d’un modèle prédictif simple de la réponse des
éprouvettes. Cela n’est pas le cas de l’essai de traction en croix, pour lequel des descriptions indépendantes de
plusieurs mécanismes de rupture sont requises dans un même modèle numérique.

Ainsi, l’utilisation de modèles numériques d’évaluation de la relation entre les grandeurs mesurées expéri-
mentalement et les grandeurs contrôlant le mécanisme local investigué a permis de quantifier la pertinence des
mesures lors de l’essai d’enfoncement de coin. Le choix de ne considérer que deux scalaires dans la descrip-
tion de la rupture interfaciale de points soudés est validé. Il est de plus montré que l’originalité de l’étude de
la propagation stable plutôt que de l’initiation de la fissure est sa faible dépendance au comportement du métal
de base et au comportement d’écrouissage du matériau. Des pistes intéressantes sont proposées pour l’étab-
lissement d’une relation entre les mesures de résistance globale à la fissuration avec des paramètres cohésifs
modélisant la propagation de la fissure.

Réponse à la problématique
La possibilité de générer des ruptures interfaciales reproductibles, offerte par la méthodologie développée
dans ces travaux, fournit une base indispensable à l’étude du rôle microstructural dans la résistance à la fissura-
tion interfaciale des points soudés. La réponse des éprouvettes à la sollicitation étant majoritairement contrôlée
par les propriétés de leur zone fondue, de plus larges campagnes de caractérisations sont capables de compléter
la compréhension et le contrôle des propriétés des matériaux soudés. De plus, la mesure des variations de ré-
sistance à la fissuration dans la zone fondue apparaît accessible par cette méthode, sans pour autant avoir été
atteinte dans ces travaux.

Des campagnes de caractérisations de la résistance à la fissuration interfaciale de points soudés furent

conduites sur des aciers de haut et de bas grades. Les deux mesures indépendante de R et Ψ fournissent sensi-
blement la même classification des points soudés. Cette classification est de plus globalement similaire à celle
basée sur la tenue en traction en croix, lorsque les dimensions des points soudés sont prises en considération.
Pour les nuances d’aciers étudiées, les zones fondues d’aciers TRIP sont toutes moins résistantes que celles des
aciers DP de grades supérieurs et inférieurs. L’étude de l’influence de la teneur en carbone et en phosphore sur
quatre nuances de coulées synthétiques confirme le rôle fragilisant connu de ces éléments d’addition. Le rôle
de la composition des tôles, plutôt que de leur grade, apparaît primordial au vu des résultats de ces campagnes
de caractérisations.

Prédiction du comportement de points soudés sous différentes sollicitations

Les travaux de caractérisation développés dans cette étude contribuent à l’élaboration de modèles prédic-
tifs du comportement à rupture des points soudés sous différentes sollicitations, au même titre que les travaux
investiguant la déchirure du métal de base afin de caractériser les ruptures en déboutonnage. En effet, la quan-
tification indépendante des résistances des différentes zones constituant un point soudé permet la prédiction
du comportement des points soudés complets sous une sollicitation mécanique donnée. L’avancée des travaux
visant à déterminer les paramètres cohésifs modélisant la fissuration à l’interface des points soudés n’a toute-
fois pas abouti à une quantification absolue de ces paramètres.

160
CONCLUSION

2 Perspectives
Méthodologie d’essai d’enfoncement de coin
Tout en étant la seule méthodologie existante qui permette la caractérisation de la fissuration stable dans
l’interface de points soudés, elle reste plus adaptée aux géométries DCB. Le défaut principal de l’application
plus large de cette méthodologie aux points soudés est la nécessité de prélever une portion de joint soudé suff-
isamment réduite afin de permettre sa rupture interfaciale. Ce prélèvement implique une faible reproductibilité
de l’influence relative de la lèvre de la fissure sur l’ensemble de la fissuration. Ses perspectives d’applications
concernent ainsi plus l’étude de la résistance à la fissuration de joints soudés par apport de matière, plus à
même d’être réalisée sur des éprouvettes de géométrie DCB.
La méthodologie existante peut de plus être adaptée à l’étude de joints soudés par molette ou par laser par
recouvrement de tôles sans modification majeure du dispositif. Le prélèvement d’une portion des joints formés
sera en revanche de la même façon nécessaire afin d’assurer une rupture interfaciale reproductible.

Caractérisation de la résistance locale à la fissuration par les mesures de résistance globale

Les perspectives de ce travail concernent principalement l’établissement d’une relation entre les mesures
de résistance à la fissuration globale instantanée R et Ψ avec des modèles numériques locaux de séparation de
la matière dans le cas de solides élastoplastiques. Des pistes intéressantes sont établies pour l’étude de cette
relation avec des paramètres cohésifs. Il est de plus préconisé d’utiliser des essais de géométrie DCB plutôt
que de types standards (C(T), M(T), SE(B), ...) afin de contrôler la sollicitation appliquée en pointe de fissure.
L’étude d’une description de l’état de chargement à rupture d’un matériau élastoplastique par l’effort tranchant
et le moment fléchissant des poutres en pointe de fissure apparaît comme une perspective à court terme de ces
travaux.

Utilisation de l’outil numérique dans l’interprétation de l’essai de traction en croix

L’application d’études numériques paramétriques telles que présentées dans le chapitre IV à des sollici-
tations mécaniques différentes peut participer à améliorer la compréhension de la réponse des points soudés
sous des sollicitations différentes, sans connaissance a priori des comportements locaux à rupture des matéri-
aux. La construction d’un modèle prédictif de la tenue en traction en croix pourrait par exemple se baser sur
des modèles cohésifs modelisant la fissuration interfaciale ainsi que la déchirure du métal de base. L’étude
paramétrique d’un tel modèle pourrait ainsi déterminer la tendance globale du rôle de la tenue du métal de
base sur l’effort atteint à la rupture.

Soudabilité des aciers THR

Les résultats des caractérisations menées dans ces travaux tendent à montrer un rôle primordial de la com-
position des tôles, plutôt que de leur grade, dans la résistance à la fissuration des matériaux soudés. Ainsi, les
directions de recherches prises par le centre ArcelorResearch de Maizières-lès-Metz apparaissent appropriées.

161
Annexe A

Aciers THR

Cette annexe présente les principales informations relatives à l’élaboration des aciers à Très Haute Ré-
sistance (THR), et en particulier les aciers DP et TRIP. Les propriétés mécaniques usuelles de ces familles
d’aciers sont de plus détaillées.

Introduction
Les aciers étudiés dans le cadre de ce projet entre dans l’appellation AHSS (Advanced High Strength
Steels), qui présentent aujourd’hui des combinaisons de propriétés mécaniques parmi les plus intéressantes.
L’utilisation de ces aciers dans l’industrie automobile est encore récente, et constitue un moyen de réduction
de la masse des véhicules : le groupe WorldAutoSteel prévoit en 2006 que son utilisation doit permettre la
réduction de la masse des caisses en blanc de 25% sans surcoût de production, et en améliorant leur rigidité
[AHSS3 06].

F IGURE A.1 – Propriétés de tenue et d’élongation à rupture de différentes nuances d’aciers [AHSS3 06].

163
ANNEXE A. ACIERS THR

Les aciers DP et TRIP sont des aciers multiphasés. Ces aciers sont conçus suivant les principes des com-
posites : la présence de phases dures et de phases ductiles permet l’obtention de meilleures caractéristiques
mécaniques.
– les aciers DP (Dual Phase), pouvant être vus comme la déclinaison moderne de l’acier damassé, mais où
la distinction entre la matrice de phase ductile (ferrite), et la seconde phase dure (martensite) se fait plus
finement, au niveau du grain. L’augmentation de la fraction volumique de la seconde phase améliore
généralement la tenue de l’acier.
– les aciers TRIP (TRansformation Induced Plasticity), ayant une microstructure de matrice ferrite con-
tenant de l’austénite résiduelle. Des phases dures comme la martensite et la bainite sont présentes
en quantité variable pour une fraction volumique d’austénite résiduelle de plus de 5%. Sous charge,
l’austénite se transforme partiellement en martensite, et durcit le matériau en plastifiant la matrice à son
voisinage.
– à titre de comparaison, les aciers HSLA (High Strength Low Alloy) sont des aciers peu alliés présentant
généralement une structure ferrite + perlite, durcis par affinement de la taille de grain et par addition
d’éléments d’alliage en solution solide.
Ces 3 types de nuances constituent les grandes familles de ce que l’on appelle en français les aciers THR
(Très haute Résistance). La figure A.1 illustre les propriétés de tenue et d’élongation à rupture de différents
aciers. Les aciers DP et TRIP présentent à la fois de hautes tenues et de hautes élongations, et sont ainsi adaptés
à l’élaboration des structures fortement sollicitées d’une automobile, comme la caisse en blanc lors d’un crash.

1 Aciers Dual Phase

En 1996, Llewellyn et Hillis constate que la production des aciers DP n’est pas encore largement répan-
due malgré leurs excellentes propriétés. Après un recuit intercritique formant les phases (alpha + gamma),
une microstructure essentiellement constituée de ferrite et d’environ 20% de martensite peut être développée
pour certaines compositions d’aciers appropriées, et fournir une combinaison très intéressante de propriétés
mécaniques. Par le contrôle de la composition et du traitement thermique, la structure dual phase requise peut
être générée par laminage à froid, via des systèmes de recuit par fournée ou de recuit continu, et également par
laminage à chaud [Llewellyn 96].
Les propriétés reconnues des aciers DP sont de hautes limites d’élasticité combinées à de grandes ductilités,
un écrouissage continu, une grande formabilité, et une bonne finition de surface [Kumara 08].

1.1 Composition
Il existe des aciers DP dits "bas carbone" contenant moins de 0,1% en masse de carbone. Les aciers DP
à concentration en carbones plus élevées sont dits "hauts carbones". Les éléments de micro-alliages jouent un
rôle important dans la structure et les propriétés mécaniques de l’acier. La table A.1 présente la composition
en éléments d’alliages principaux de la nuance d’acier DP780 étudiée.

10−3 % masse C Mn P S
DP 780 HC 130 1940 15 2

TABLE A.1 – Composition en éléments d’alliage principaux de la nuance d’acier DP780 étudiée.

1.2 Obtention
De façon générale, un acier DP est obtenu à partir d’un acier ferritique-perlitique après un recuit inter-
critique éventuellement suivi d’une tenue à une température intermédiaire, puis d’une trempe. Les phases en

164
1. ACIERS DUAL PHASE

présence à température ambiante dans les aciers Dual Phase sont une matrice ferritique et une phase durcissante
martensitique et/ou bainitique (figure A.2).

F IGURE A.2 – Schéma représentant des îlots de martensite dans la matrice ferritique [AHSS3 06].

Les aciers DP réalisés dans l’industrie automobile sont majoritairement de type ferrite-martensite, ils sont
issus de la coulée continue, suivi d’un laminage à chaud ou à froid. Le laminage à froid est généralement
préféré car permettant l’obtention de tôles plus minces, plus aptes à être mises en forme. La microstructure à
deux phases (ferrite α + martensite α’) est obtenue en laminage à chaud à partir de la phase austénite par un
refroidissement contrôlé et un maintien dans le domaine intercritique (phases ferrite α et austénite γ), suivi
d’une trempe transformant l’austénite en martensite α’. En laminage à froid, un recuit intercritique permet la
formation des phases ferrite et austénite à partir de phases ferrite et perlite, une trempe provoque ensuite la
transformation de l’austénite contenue dans la matrice ferritique (figure A.3).

F IGURE A.3 – Cycles thermiques permettant l’obtention de microstructure dual phase par laminage à chaud et
à froid [AHSS3 06].

1.3 Influence de la fraction volumique de la phase à haute résistance sur les propriétés mé-
caniques de l’acier DP
La figure A.4 illustre les travaux expérimentaux de Kumara [Kumara 08] sur un acier micro-allié au Nio-
bium. En ajustant les paramètres de refroidissement consécutif au recuit intercritique de l’acier, les auteurs
contrôlent la fraction volumique de bainite ou de martensite dans la matrice ferritique, et comparent les pro-
priétés mécaniques des différentes nuances obtenues.
Les nuances ferrite-bainite sont plus ductiles que les nuances ferrite-martensite, et présentent des con-
traintes à rupture plus faibles.

165
ANNEXE A. ACIERS THR

(a) (b) (c)

F IGURE A.4 – Influence de la fraction massique de bainite (a), et de martensite (b) sur les propriétés mé-
caniques lors d’un essai de traction. (c) Comparaison des courbes contraintes-déformations d’aciers à 0,08%
de carbone, de microstructure ferrite-bainite, ferrite-martensite et ferrite-perlite [Kumara 08].

2 Aciers TRIP
Les aciers TRIP sont des aciers Dual Phase renforcés d’un effet de plasticité induite par transformation. Ils
sont considérés comme des aciers prometteurs car, comme les aciers DP, ils offrent une excellente combinaison
de haute tenue mécanique et de ductilité. Leur microstructure multiphasée se compose d’une matrice ductile et
de phases durcissantes. La particularité de ces nuances est le fait qu’elles contiennent de l’austénite résiduelle,
grâce à certains éléments d’alliage permettant sa stabilisation à température ambiante. Sous charge, sa stabilité
n’est plus assurée et l’austénite résiduelle se transforme en martensite, provoquant une plastification de la ma-
trice avoisinante. Ce phénomène à plasticité induite par transformation implique un durcissement du matériau
au cours d’un chargement.

2.1 Composition
Les éléments de micro-alliage jouent un rôle important dans la structure et les propriétés mécaniques de
l’acier, ils déterminent la stabilité de l’austénite métastable résiduelle dans la matrice. La table A.2 présente la
composition en éléments d’alliages principaux de la nuance d’acier TRIP800EZ 2mm étudiée.

10−3 % masse C Mn Al S
TRIP800EZ 2mm Florange 217 1638 1414 2

TABLE A.2 – Composition en éléments d’alliage principaux de la nuance d’acier TRIP800EZ 2mm Florange
étudiée.

2.2 Influence des éléments d’alliages

Les éléments d’alliages ont un rôle important dans la structure finale du matériau, ils peuvent être classés
en deux catégories : Les éléments alphagènes, qui favorisent la stabilité de la phase ferrite (α), et les éléments
gammagènes, qui favorisent la stabilité de la phase austénite (γ), comme le présente la table A.3.

166
2. ACIERS TRIP

Chrome
Molybdène
Titane
Éléments alphagènes Niobium
Zirconium
Aluminium
Silicium Augmente le risque de fissuration à chaud au soudage
Soufre Réduit l’aptitude au soudage
Éléments neutres
Phosphore Réduit l’aptitude au soudage
Nickel
Carbone
Éléments gammagènes Azote
Manganèse Réduit le risque de fissuration à chaud au soudage
Cuivre

TABLE A.3 – Principaux éléments d’alliage et commentaires quant à leur influence [Blanc 07].

2.3 Obtention
Les aciers TRIP sont obtenus dans des conditions proches des aciers Dual Phase. Un recuit dans le do-
maine intercritique forme un mélange biphasé de ferrite α et austénite γ, suivi d’une tenue à température
intermédiaire (entre Ac1 et Ms) permettant la formation de bainite αB (figure A.5.a). Les phases en présence
à température ambiante dans les aciers à plasticité induite par transformation sont : la matrice Ferrite α, les
phases durcissantes bainite αB , martensite recuite α’ et austénite résiduelle γr (figure A.5.b).

(a) (b)

F IGURE A.5 – Cycle thermique d’obtention d’une microstructure d’acier TRIP, et schéma représentant la
matrice ferritique et les phases durcissantes [AHSS3 06].

Une forte teneur en carbone et en silicium résulte en une forte fraction volumique d’austénite résiduelle,
le carbone étant gammagène, et le silicium facilitant la transformation ferrite-bainite, assurant un fort taux de
carbone dans l’austénite résiduelle, et donc améliorant sa stabilité.

2.4 Propriétés mécaniques

Durant la déformation, les secondes phases dispersées dans la matrice ferritique α créent un fort taux
d’écrouissage, comme observé dans les aciers DP. De plus, l’austénite γ résiduelle se transforme progressive-

167
ANNEXE A. ACIERS THR

ment en martensite α’ avec la déformation, qui diminue sa stabilité. Cette transformation s’accompagne d’une
augmentation de volume générant localement de fortes contraintes de compression, écrouissant la matrice
avoisinante, et stabilisant l’austénite non transformée. Comme illustré sur la figure A.6, le taux d’écrouis-
sage d’un acier TRIP reste important à haut niveau de déformation, lorsque celui de l’acier DP commence à
diminuer.

F IGURE A.6 – Comparaison du comportement mécanique en traction de différentes nuances d’aciers

[AHSS3 06].

Les aciers TRIP peuvent par exemple être optimisés afin de présenter de haut taux d’écrouissage pour
fournir un excellent niveau d’absorption d’énergie en crash. En revanche, les besoins en éléments d’alliage
spécifiques aux aciers TRIP dégradent leur soudabilité en soudage par point [AHSS3 06].

168
Annexe B

Caractérisation du comportement mécanique

des zones fondues

Cette annexe présente les travaux de caractérisation du comportement mécanique de zones fondues de
points soudés d’aciers DP780GA. L’originalité de cette étude est qu’elle se base sur des essais de compressions
uniaxiales d’éprouvettes cylindriques prélevées dans les zones fondues [Lacroix 09]. Cette méthodologie est
simple à mettre en oeuvre, et à la connaissance des auteurs elle n’est pas utilisée dans le domaine du soudage
par point.
Le premier paragraphe présente la problématique de la caractérisation mécanique des zones fondues. En-
suite le prélèvement des éprouvettes suivi de l’instrumentation de l’essai de compression uniaxiale sont présen-
tés. La méthode d’analyse de l’enregistrement d’effort et de déplacement est ensuite détaillée, permettant la
détermination de la courbe contrainte-déformation de la zone fondue jusqu’à une déformation de l’ordre de
0,7. Une comparaison des résultats avec les données disponibles pour ces matériaux est ensuite présentée.

169
ANNEXE B. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE DES ZONES FONDUES

1 Problématique
Contexte
Cette étude s’inscrit dans le cadre des travaux d’élaboration de modèles numériques de compréhension et
de prédiction du comportement à rupture de points soudés sous diverses sollicitations. Des méthodes inverses
se basent sur des comparaisons entre des courbes F − u d’essais de rupture de points soudés expérimentales et
simulées afin de caractériser la résistance des différentes zones des points soudés. Afin de réduire le nombre
d’inconnues à identifier de façon inverse, il est utile de caractériser le comportement élastoplastique intrinsèque
des matériaux séparément de leur comportement à rupture, dépendant de l’état de chargement local. Pour cela,
il est proposé dans cette annexe d’étudier le comportement élastoplastique des zones fondues de points soudés
au delà de la déformation de striction en traction.

Contraintes
Les contraintes techniques liées à la caractérisation du comportement mécanique des zones fondues de
points soudés sont les suivantes :
– Les dimensions des zones fondues sont de l’ordre de 3x6x6 mm pour des tôles de 2mm. Ces dimen-
sions sont trop faibles pour les moyens de caractérisation classique telles que les machines de tractions
conventionnelles.
– La microstructure des zones fondues est hétérogène, comme l’illustre la figure B.1 sur une section trans-
verse d’un point soudé d’acier DP780GA.
– La déformation de striction en traction attendue est de l’ordre de quelques pourcents, invalidant les
résultats conventionnels d’essais de traction pour des déformations supérieures [Tong 05].

F IGURE B.1 – Observation micrographique d’une coupe transverse d’un point soudé d’acier DP780GA après
attaque au nital.

Le comportement élastoplastique sans endommagement du matériau est recherché afin d’alimenter des
modèles numériques dissociant le comportement mécanique de l’endommagement. Ainsi, l’instrumentation
d’un essai de traction sur des éprouvettes prélevées dans une zone fondue doit permettre la mesure des dé-
formations locales lorsque ces dernières se localisent au centre de l’éprouvette. Les travaux de Tong et al.
[Tong 05] se basent sur une observation vidéo in situ afin de mesurer par corrélation d’images l’amplitude des
déformations à la surface de cette zone. Seule cette région centrale de l’éprouvette est donc caractérisée lors
d’un essai de traction, tandis qu’une géométrie d’éprouvette complexe doit être réalisée afin de s’adapter au
mords de bridage de la machine de traction utilisée. Cette méthodologie étant relativement lourde de mise en
oeuvre, une méthode différente est étudiée dans cette annexe, se basant sur un essai de compression uniaxiale.

170
2. PRÉLÈVEMENT DES ÉPROUVETTES

Choix de méthodologie
L’essai de compression uniaxiale présente deux caractéristiques très adaptées à la problématique :
– Il permet de caractériser le comportement de l’ensemble du volume d’éprouvettes cylindriques. Une
telle géométrie d’éprouvette est réalisable relativement aisément dans la zone fondue d’un point soudé.
– La déformation de l’éprouvette lors de l’essai reste relativement homogène pour un grand niveau de
déformation. Ainsi, une analyse de l’enregistrement brute de la courbe F − u de l’essai permet la déter-
mination de la loi σ − ε décrivant le comportement élastoplastique du matériau.

Toutefois, les limitations de cette méthodologie sont les suivantes

– Il est connu que les essais de compression présentent une incertitude maximale pour les petites défor-
mations, lors desquelles la mise en place des jeux de la machine s’effectue. La détermination précise de
la limite d’élasticité ainsi que de la déformation de striction peut donc être délicate par cette méthode.
– L’analyse de l’essai suppose qu’aucune localisation de la déformation ne se produit dans le volume de
l’éprouvette durant cet essai. Il est toutefois connu que le frottement entre les tas et les faces supérieures
et inférieures de l’éprouvette entraîne une localisation de la déformation en "croix de forgeron", et un
effet de tonneau visible sur la surface cylindrique de l’éprouvette. La réalisation d’une lubrification
optimale de ce contact doit donc être recherchée.

2 Prélèvement des éprouvettes

Le prélèvement d’éprouvettes cylindriques dans une zone fondue de point soudé est conduite par la découpe
d’un cube de 5x5mm de coté, et de hauteur égale à la hauteur de l’assemblage soudé entre les faces des
électrodes. Cette découpe est réalisée par une tronçonneuse de précision. La figure B.2 illustre cette découpe.

F IGURE B.2 – Prélèvement d’un cube de 5x5x4 mm dans la zone fondue d’un point soudé par découpe, basée
sur les empreintes des électrodes de soudage.

Le parallélépipède ainsi formé est ensuite tourné de façon à former une surface cylindrique de diamètre de
4 millimètres environ à partir des quatre faces découpées. Les faces supérieures et inférieures de ce cylindre,
brutes de soudage, sont ensuite reprises par dressage afin de les rendre parallèles, normales à la génératrice
de la surface cylindrique. Une éprouvette de compression dans la direction normale (DN) des tôles est ainsi

171
ANNEXE B. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE DES ZONES FONDUES

formée, de hauteur de 3,5 millimètres environ. Des éprouvettes de compression dans une direction comprise
dans le plan formé par les directions de laminage (DL) et transverse (DT) sont également réalisées à partir des
parallélépipèdes découpés. Elles sont assimilées dans cette annexe à des compression dans la direction DL.
Les opérations de tournage et de dressage sont réalisées sur une machine de tournage conventionnelle, et
requièrent une maîtrise et un savoir-faire considérable de la part de l’opérateur de tournage. Les dimensions
des éprouvettes sont mesurées individuellement afin de s’affranchir des variations de dimension éventuelles
entre les différentes éprouvettes.
La réalisation d’éprouvettes par électro-érosion n’a pas été entreprise dans cette étude. Il est considéré que
les opérations d’usinage n’affectent pas significativement l’écrouissage de l’ensemble du volume des éprou-
vettes. La figure B.3 illustre la zone prélevée sur une coupe transverse d’un point soudé, dans le cas d’une
éprouvette de compression orientée selon DN.

(a) (b)

F IGURE B.3 – (a) Prélèvement d’un cylindre de diamètre 4 mm et de hauteur 3,5 mm dans la zone fondue d’un
point soudé, par découpe, tournage et dressage. (b) Exemple d’éprouvette prélevée, orientée selon DN.

On observe que la zone fondue colonnaire, décrite par Naït Oultit [Oultit 08], est extraite par cette méthodolo-
gie. Cette zone constitue la majeure partie du volume de la zone fondue, son refroidissement lors du soudage
est contrôlé par les électrodes. Les parties périphériques de la zone fondue avoisinant l’entaille ont été quali-
fiées de zone fondue fine par Naït Oultit car présentant un refroidissement différent, influencé par la présence
de l’entaille.

172
3. INSTRUMENTATION DE COMPRESSION UNIAXIALE

3 Instrumentation de compression uniaxiale

Cette partie présente la mise en oeuvre de l’essai de compression uniaxiale sur les zones fondues à partir
des moyens de caractérisation conventionnels disponibles. La machine utilisée est une machine de compression
Schenck à pilotage hydraulique (figure B.4.a). Elle est équipée d’une cellule de force de calibre 100kN.

(a) (b)

F IGURE B.4 – (a) Machine de compression Schenck utilisée. (b) Mise en position par une cale d’une éprouvette
enrobée de téflon au centre du tas inférieur.

Des tas spécifiques furent réalisés afin de résister à l’application de l’effort sur une zone d’aussi faibles
dimensions que celles des éprouvettes de zones fondues. Pour cela, un acier Z200C12 fut trempé à l’huile
après un chauffage à 975o C de 45 minutes, puis revenu à 200o C pendant 2 heures.
La complaisance à vide de la machine est mesurée. Il est conclu que l’élasticité de la machine est linéaire, et
de pente 9,093.10−6 mm/N. La vitesse de compression est asservie pour une vitesse de déformation de l’éprou-
vette de 0,01.

Les éprouvettes sont enrobées de 2 couches de film téflon sur l’ensemble de leur surface extérieure afin
de réduire le frottement au contact entre les faces supérieures et inférieures et les tas de la machine. Chaque
couche de téflon présente une épaisseur de 0,075 mm. Une cale de positionnement est utilisée afin de position-
ner l’éprouvette au centre du tas inférieur (figure B.4.b).

Le capteur de déplacement LVDT est calibré avec une précision de 0,01mm pour une course de 10 mm, il
mesure le déplacement de la traverse supérieure, tandis que le tas inférieur reste fixe. Le signal délivré par le
capteur décompose la course totale de 100 mm en 2 octets, donc 65536 bits. 1 bit sur 2 est utilisé pour le signe,
ainsi 32768 bits sont utiles. La table B.1 résume les incertitudes de mesures des signaux de déplacement et de
force.

δu 2% de la valeur lue + 3µm

δF 2% de la valeur lue + 50N

TABLE B.1 – Incertitudes de mesures de déplacement u et d’effort F.

173
ANNEXE B. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE DES ZONES FONDUES

4 Analyse de l’enregistrement
Ce paragraphe détaille les étapes de traitement des acquisitions de force Fet de déplacement u conduisant
à la détermination de la loi de comportement du matériau. La figure B.5 illustre une éprouvette prélevée selon
la direction DN avant et après compression.

F IGURE B.5 – Exemple d’éprouvette prélevée, orientée selon DN, avant et après compression.

Observations qualitatives de la déformation d’une éprouvette

La figure B.6 illustre une coupe transverse d’une éprouvette de compression orientée selon DN après
compression. Une attaque au nital permet de révéler la microstructure déformée. On observe tout d’abord que
les arêtes extérieures, situées à gauche et à droite de la figure B.6, présentent un bombé limité. On peut en
conclure que la surface cylindrique de l’éprouvette ne présente pas un effet de tonneau significatif. Cet effet
étant d’autant plus important que le frottement de contact entre l’éprouvettes et les tas est important, on en
déduit que le frottement est limité.

F IGURE B.6 – Observation micrographique d’une coupe transverse d’une éprouvette de compression orientée
selon DN après compression.

L’observation de la microstructure révélée par l’attaque confirme le fait que la zone fondue colonnaire
constitue la majeure partie du volume de l’éprouvette prélevée. La zone affectée thermiquement représente
toutefois une épaisseur significative sur les parties supérieures et inférieures de l’éprouvette. La zone fondue
colonnaire est constituée principalement de martensite, formée à partir de dendrites d’austénite. Ces dendrites
sont initialement majoritairement verticales, orientées par le mouvement du front de solidification, (figure B.1).
La figure B.6 présente la morphologies de ces dendrites après déformation. Ces dendrites présentent un bombé
significatif, ce qui indique que le champ de déformation dans l’éprouvette ne fut pas uniforme, mais dépend
de la position dans l’éprouvette. Ainsi, même si un effet de tonneau extérieur significatif n’est pas observé,
il apparaît qu’un champ de déformation hétérogène se produise lors de l’essai. Il est toutefois difficile de
quantifier l’amplitude de cette hétérogénéité, et la description du phénomène de déformation lors de l’essai est
approchée par un champ de déformation uniforme.

174
4. ANALYSE DE L’ENREGISTREMENT

Déplacement de compression appliqué

Le déplacement mesuré um par le capteur LVDT est celui de la traverse supérieure, et non celui du tas
supérieur. La déflection de la machine entre la traverse et le tas, ainsi qu’entre le tas inférieur et le bâti inférieur
impliquent que le déplacement effectivement appliqué ue f f à l’éprouvette soit inférieur à um .
Le déplacement final effectivement appliqué u f −e f f est mesurable en fin d’essai, au retour élastique près.
On peut exprimer le retour élastique en fonction de la hauteur finale comprimée h f c et de la hauteur finale libre
h f l . Si l’on considère l’état libre comme référence, et l’état comprimé comme déformé

hfc σf
εe = ln =
hf l E (B.1)
σf
hfc = hfl · e E

La hauteur finale libre h f l de l’éprouvette est mesurée au pied à coulisse. u f −e f f s’exprime alors en fonction
de la hauteur initiale de l’éprouvette h0 , u f −e f f = h f c −h0 . On applique alors une correction de l’ensemble de la
mesure de déplacement : on postule que l’erreur de mesure du déplacement peut être décrite par une déflection
élastique linéaire de la machine lorsque l’effort F est supérieur à 20kN. Lorsque l’effort est inférieur à 20kN,
il est proposé de considérer que la compression des couches de téflon entraîne la réduction de leur épaisseur
linéairement avec F jusqu’à une épaisseur nulle pour F=20kN. Ainsi la mesure corrigée uc s’exprime en
fonction du coefficient de complaisance du système c.

uc = um − c · F (B.2)
Le coefficient de complaisance est alors déterminé en fin d’essai de compression en fonction du déplace-
ment final mesuré u f −m , de l’effort mesuré final Ff et du déplacement final effectivement appliqué u f −e f f .
u f −m − u f −e f f
c=
Ff
De cette façon, le déplacement corrigé final coïncide avec le déplacement final mesuré, la figure B.7.a
illustre un exemple de courbe F − uc expérimentale. De plus, la mesure du diamètre de l’éprouvette avant et
après compression permet de vérifier la conservation de son volume aux incertitudes de mesures près. La figure
B.7.a illustre un exemple d’enregistrement, et la figure B.7.b illustre la correction de déplacement appliquée.

60 60

50 50
Force F (kN)

Force F (kN)

40 40

30 30

20 20

10 10

0 0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Deplacement um (mm) Deplacement uc (mm)

(a) (b)

F IGURE B.7 – (a) Exemple d’enregistrement l’effort F en fonction du déplacement mesuré um . (b) Courbe
effort-déplacement corrigé F − uc associée.

175
ANNEXE B. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE DES ZONES FONDUES

Courbe contrainte-déformation
Les contraintes et déformations sont calculées en fonction des grandeurs expérimentales uc et F en sup-
posant qu’un champ de déformation uniforme dans l’éprouvette décrit le phénomène. Ainsi

h0 − uc
ε = ln V = S · h = V0 = S0 · h0
h0
avec (B.3)
F h0
σ= S = S0 ·
S h 0 − uc
Les incertitudes δ ε et δ σ sont calculées en fonction des incertitudes δ u , δ h0 , δ S0 et δ F. Ainsi

h0 − uc u · δ h0 − h0 · δ u
δ ε = δ ln =
h0 h0 · (h0 − u)
F · (h0 − uc ) −F · So · h · δ u + F · So · u · δ h − F · h2 · δ So + F · h · u · δ So + So · h2 · δ F − So · h · u · δ F
δσ = δ =
S0 · h0 S02 · h0
(B.4)

On considère dans cette étude que les mesures au pied à coulisse sont exactes, et δ h0 = δ S0 = 0.

Correction liée au frottement entre le tas et les éprouvettes

Ce paragraphe décrit l’application de la correction d’Avitzur au dépouillement de l’essai de compression
uniaxiale. Si on suppose que la déformation est homogène dans le cylindre, c’est-à-dire pas d’effet de tonneau,
on peut écrire les champs de vitesse et de vitesse de déformation suivant dans un repère de coordonnées
cylindriques u̇
 
  u̇r u̇
u̇θ = 0
r ε̇θ = r = − 2 · h 
   u̇ 
u̇r = − · u̇  
 2z · h  ,  ε̇r = − 2 · h  , avec u̇ ≤ 0, ainsi trace(ε̇) = 0
u̇z = · u̇  u̇ 
h ε̇z =
h
Ce champ de déplacement correspond à la compression d’un cylindre restant cylindrique. Si on considère
que le frottement sur les faces inférieures et supérieures induit un cisaillement selon la loi de Tresca
σ̄
τ = m̄ √
3
Le tenseur des contraintes est alors inconnu dans le cylindre, en revanche on peut écrire le bilan énergétique

Ẇtotal = Ẇp + Ẇ f rottement

Avec
 Z
 u̇

 Ẇ p = σ̄ · ε̄ p · dV , ε̄ p = − , Ẇp = −σ̄ · S · u̇

 h
 V Z
m̄ · σ̄ · d · S · u̇ (B.5)

 Ẇ f rottement = τ · u̇r · dS, Ẇ f rottement = − √

 3 3h

 contact
Ẇtotal = F · u̇

176
4. ANALYSE DE L’ENREGISTREMENT

Ainsi

m̄ · d −1
F
1+ √ σ̄ = (B.6)
3 3h S
La valeur du coefficient de frottement de Tresca m̄ considérée est de 0,05. Cette valeur de coefficient de
frottement n’a pas été déterminée expérimentalement, mais est la valeur la plus adaptée au frottement acier-
acier utilisée pour cette machine. Ce calcul permet une correction de la valeur de la contrainte, impliquant une
diminution de quelques dizaines de MPa. La figure B.8.a illustre la courbe σ − ε p résultant de l’analyse de
l’enregistrement F − um illustré plus haut.

1800 1800
1600 1600
Contrainte σ (MPa)

Contrainte σ (MPa)
1400 1400
1200 1200
1000 1000
800 800
600 600
400 400
200 200
0 0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Deformation plastique εp Deformation plastique εp

(a) (b)

F IGURE B.8 – (a) Exemple de courbe σ − ε p résultant de l’analyse de l’enregistrement illustré précédemment.
Les barres d’erreur illustrent l’incertitude de mesure induites sur ε et σ . (b) Loi de Voce analytique décrivant
le comportement élastoplastique identifié du matériau.

Détermination de la loi de comportement élastoplastique du matériau

La courbe contrainte-déformation plastique σ − ε p issue de la compression uniaxiale est idéalisée par une
loi de Voce. La déformation plastique ε p est déduite de la déformation ε par la relation ε p = ε − σ /E. La loi
de Voce exprime de façon analytique la contrainte d’écoulement σ en fonction de la déformation plastique ε p
en fonction de quatre coefficients par la relation

σ = σ0 + (σ∞ − σ0 ) · 1 − e−δ ·ε p + α · ε p
La limite d’élasticité σ0 est déterminée comme étant la contrainte d’écoulement pour une déformation
plastique de 0,002. A ce niveau de déformation, l’incertitude de mesure est de 0,001 sur la déformation, et
25 MPa sur la contrainte (figure B.8.a). Le coefficient α caractérise le régime linéaire d’écrouissage, il est
identifié comme étant la pente la courbe σ − ε p lorsque ε p est supérieure à 0,2. Le coefficient δ ajuste l’étendue
en déformation du coude formé par la courbe entre la limite d’élasticité et le régime linéaire d’écrouissage,
tandis que σ∞ pilote la valeur de la contrainte à la fin du coude. La table suivante présente les valeurs de ces
coefficients identifiés dans le cas de l’exemple présenté par la figure B.8.a. La loi ainsi identifiée est illustrée
en figure B.8.b.

σ0 (MPa) σ∞ (MPa) δ α (MPa)

1120 1390 100 630

177
ANNEXE B. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE DES ZONES FONDUES

TABLE B.2 – Identification des coefficients de la loi de Voce décrivant le comportement élastoplastique du
matériau.

Déformation de striction
Ce paragraphe décrit l’application du critère de Considère au cas de l’essai de compression. Ce critère
permet la détermination de la déformation de traction εn à partir de laquelle une localisation de la déformation
se produit, ou déformation de striction.En effet, au delà de cette déformation la force de traction diminue, ayant
atteint son maximum pour ε = εn .
L’effort de traction s’exprime de la façon suivante F = σ · S avec S = S0 · e−ε . On peut alors exprimer εn
par le critère de Considère

∂F
= 0|ε=εn (B.7)
∂ε
Dans le cas d’une loi d’écrouissage de type loi de Voce, on peut exprimer σ en fonction de ε p , et en
considérant ε = ε p il est possible de poser le problème. En revanche sa résolution n’est pas directe.

∂F
= 0 si α − α · ε − σ∞ − (δ + 1) · (σ0 − σ∞ ) · e−δ ·ε = 0 (solution 1)
∂ε
Pour approcher la déformation à striction dans le cas d’une loi de comportement quelconque, considérons
une loi de la forme σ = σ0 · ε n(ε) . Le critère de Considère s’exprime



 F = σ0 · ε n(ε) · S0 · e−ε

 ∂F ∂n
−ε n(ε)−1
= σ0 · S0 · e · ε · n(ε) + ε · · ln(ε) − ε (B.8)
 ∂ε ∂ε


 ∂ F = 0 si n(ε) + ε · ∂ n · ln(ε) − ε = 0
∂ε ∂ε
De plus, on peut exprimer le coefficient d’écrouissage n


 ln(σ /σ0 )

 ln(σ ) = ln(σ0 ) + n(ε) · ln(ε) alors n(ε) =
ln(ε) (B.9)
 ∂ n 1 ∂ σ 1 σ

 = · − · ln
∂ε σ · ln(ε) ∂ ε ε · (ln(ε)) 2 σ0

Ainsi

∂F ε ∂σ
= 0 si ε = · (solution 2) (B.10)
∂ε σ ∂ε
On démontre que les solutions 1 et 2 appliquées à une même loi de comportement coïncident. La solution
2 peut ainsi être appliquée sur des lois de comportement quelconques. La déformation de striction εn peut donc
être estimée par cette méthode sur les courbes σ − ε résultant des essais de compression uniaxiale. La figure
B.9 illustre l’évolution de σε · ∂∂σε en fonction de la déformation pour l’exemple de l’essai illustré plus haut. La
déformation de striction εn =0,040 est donnée par l’intersection de σε · ∂∂σε avec la droite ε = ε.

178
5. RÉSULTATS

0.1

0.08

0.06

0.04

0.02
ε/σ.dσ/dε
ε
0
0 0.02 0.04 0.06 0.08 0.1
Deformation vraie ε

F IGURE B.9 – Évolution de σε · ∂∂σε en fonction de la déformation pour l’exemple de comportement illustré
précédemment. L’abscisse de l’intersection de cette courbe avec la droite ε = ε donne la déformation de
striction εn =0,040.

5 Résultats

Cette partie présente le résumé des essais de caractérisation conduits sur les zones fondues d’acier DP780,
et les compare avec les résultats de différentes méthodologies de caractérisation.

Synthèse des caractérisations

La figure B.10 illustre les courbes σ − ε résultant de quatre essais de compressions d’éprouvettes orientées
selon DN, et un essai orienté selon DL.

1800
1600
Contrainte σ (MPa)

1400
1200
1000
800
600 DN1
DN2
400 DN3
200 DN4
DL1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
Deformation vraie ε

F IGURE B.10 – Courbes σ − ε résultant de quatre essais de compressions d’éprouvettes orientées selon DN,
et d’une éprouvette orientée selon DL.

179
ANNEXE B. CARACTÉRISATION DU COMPORTEMENT MÉCANIQUE DES ZONES FONDUES

epr. σ0 (MPa) σ∞ (MPa) δ α (MPa) εn

DN1 1120 1390 110 575 0,033
DN2 900 1400 100 600 0,042
DN3 1200 1400 50 585 0,050
DN4 1120 1390 100 630 0,040
DL1 1150 1455 55 460 0,052
Moy. 1098 1407 83 570 0,043

TABLE B.3 – Résumé des paramètres de comportement élastoplastique identifiés sur les 5 essais.

Au vu du résumé des paramètres de comportement identifiés présentés par la table B.3, la reproductibilité
des résultats est jugée satisfaisante. Les paramètres de comportements moyens listés dans ce tableau corre-
spondent à la moyenne des paramètres identifiés sur chaque essai, et non aux paramètres décrivant la moyenne
des courbes σ − ε mesurées.

Comparaison avec les résultats d’indentation

Les mesures de dureté ne permettent pas une évaluation précise de la loi de comportement, mais leur
utilisation simple permet l’obtention rapide d’ordres de grandeurs de contrainte d’écoulement par la méthode
de Tabor [Tabor 51]. Ainsi pour une zone fondue de point soudé d’acier DP780, la dureté Vickers est de 450
HV0.05. Cette mesure permet l’évaluation du point de la loi de comportement pour ε = 0,08, σ = 3* 450 =
1350 MPa.
Or la loi de comportement mesurée, et corrigée par la prise en compte de frottement, donne une contrainte
d’environ 1430 MPa pour une déformation vraie de 0,08, les mesures sont donc cohérentes.

Comparaison avec une sollicitation de traction

Les résultats des travaux de Tong et al. [Tong 05] sont comparés dans ce paragraphe avec les résultats des
essais de compressions. Ces travaux constituent, à la connaissance de l’auteur, la référence bibliographique la
plus proche des travaux présentés dans cette annexe. Il s’agit d’essais de traction sur des éprouvettes prélevées
dans des zones fondues d’acier DP600, et mises en formes par électro-érosion. La section utile des éprouvettes
est de 0,5x0,5 mm.

2000
Contrainte σ (MPa)

1500

1000

500
Compression DP780
Traction DP600
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Deformation vraie ε

F IGURE B.11 – Courbes σ − ε résultant des essais de compressions, et de l’essai de traction détaillé dans
l’article de Tong et al. [Tong 05].

180
6. CONCLUSIONS

L’instrumentation de l’essai permet la mesure du champ de déformation à la surface de l’éprouvette, et

permet ainsi de quantifier l’amplitude de la déformation de traction dans la section où se localise la déformation
après la striction. Cette mesure permet de plus de déterminer l’aire courante de cette section de l’éprouvette,
et ainsi de déterminer la valeur de la contrainte de traction de cette section. La courbe σ − ε du matériau est
donc construite par ces mesures. De plus, la section rompue après la rupture de l’éprouvette est également
mesurée, permettant de déduire la déformation et la contrainte décrivant l’état de chargement moyen de la
section centrale de l’éprouvette précédant sa rupture. La figure B.11 illustre la comparaison des courbes σ − ε
résultant de ces travaux, avec la courbe résultant des essais de compressions.
On observe que les résultats des deux méthodologies différentes, caractérisant deux matériaux différents,
présentent des résultats en bon accord pour des déformations supérieures à 0,4. Les sources de différence de
contrainte d’écoulement pour les déformations inférieures pouvant être aussi bien liées aux matériaux étudiés
ou à un artefact de mesure, il n’est pas possible d’interpréter cette différence.
La déformation de striction εn mesurée par Tong et al. sur les zones fondues d’acier DP600 est de 0,064,
sensiblement supérieure à la déformation de striction mesurée par les essais de compression sur les zones
fondues d’acier DP780, de 0,043.

6 Conclusions
La méthodologie mise en place et présentée dans cette annexe permet de caractériser le comportement
élastoplastique de zones fondues de points soudés par des moyens d’essais conventionnels. Les résultats de
courbes σ −ε sont en accord avec les résultats d’indentation, ainsi qu’avec les travaux existant les plus proches.
La particularité de la méthode présentée dans ce document est sa simplicité de mise en oeuvre avec des moyens
de caractérisation conventionnels. L’impact de l’opération d’usinage nécessaire à la mise en forme de l’éprou-
vette sur l’écrouissage du matériau ne fut en revanche pas quantifié.
Les informations directement extraites par cette méthodologie sont essentielles à la mise en place d’un
modèle numérique de comportement d’un point soudé, car permettent de dissocier l’identification du com-
portement élastoplastique et de l’endommagement du matériau.

181
Annexe C

Algorithme de corrélation d’images

Cette partie détaille les méthodes mises en place pour la mesure des déplacements et des déformations sur
une séquence d’images. La corrélation d’images est employée pour l’approximation discrète de la mesure des
champs de déplacements, les déformations sont déduites par moyennes de surface des gradients de déplace-
ments.

1 Corrélation d’images
La corrélation d’images vise à déterminer les déplacements de motifs présents sur deux images, initiale
et déformée. Une image est pour cela considérée comme un signal bi-dimensionnel, et le décalage du signal
initial permettant un maximum de vraisemblance avec le signal déformé est recherché. Ce décalage est le
déplacement moyen du signal considéré.

1.1 Produit d’inter-corrélation

Dans un cas uni-dimensionnel, considérons f (x) le signal initial, et g(x) le signal déformé. La vraisem-
blance h entre ces deux signaux peut être évaluée par leur produit de convolution, encore appelé produit d’inter-
corrélation [Hild 03] Z ∞
h(d) = (g ⋆ f )(d) = g(x) f (x − d)dx
−∞
Avec d un décalage appliqué au signal initial. La détermination du déplacement u inconnu entre les deux
signaux revient à rechercher le maximum de la la vraisemblance en fonction du décalage d. Si les deux sig-
naux sont de type créneaux, d’une longueur de 256 périodes, décalés de u=20 périodes l’un par rapport à
l’autre comme illustré en figure C.1.a, l’évolution de h(d) associée à ces signaux est illustrée en figure C.1. Le
maximum de cette fonction est atteint en d = u.
Le maximum du produit d’inter-corrélation permet de déterminer le déplacement moyen d’un signal in-
dépendamment des différences de valeurs moyennes entre les signaux initiaux et déformés.

1.2 Transformée de Fourier

Le calcul du produit d’inter-corrélation peut être conduit dans l’espace réel, mais également dans l’espace
de Fourier. L’intérêt étant l’utilisation des fonctions de Transformée de Fourier Rapide, ou Fast Fourier Trans-
form (FFT). Ces fonctions sont d’une grande utilité dans le domaine du traitement du signal, car permettent le
traitement rapide d’opérations sur les signaux.
La transformée de Fourier fe d’un signal f continu rapidement décroissant à l’infini s’exprime

183
ANNEXE C. ALGORITHME DE CORRÉLATION D’IMAGES
1.2 0.06
f
g
1 0.05

0.8 0.04

g*f
0.6 0.03

y
0.4 0.02

0.2 0.01

0 0
-64 0 64 128 -64 0 64 128
x d

(a) (b)

F IGURE C.1 – Signaux continus décalés (a), et produit d’inter-corrélation (b).

Z ∞
1
fe(ξ ) = [F( f )](ξ ) = √ f (x)e−2πiξ x dx
2π −∞

La décomposition en fréquence ξ du signal f est ainsi calculée. La transformée inverse est définie par
Z ∞
1
f (x) = [F −1 ( fg
(ξ ))](x) = √ fe(ξ )e+2πiξ x dξ
2π −∞

40 12
30 10
20 8
10 6
ftilde(ζ)
f(x)

0 4
-10 2
-20 0
-30 -2
-40 -4
-128 -64 0 64 128 -128 -64 0 64 128
x ζ

(a) (b)

F IGURE C.2 – Signal discret (a) et sa décomposition en fréquence (b).

Le produit d’inter-corrélation de fonctions f et g continues peut s’écrire dans l’espace de Fourier de la

façon suivante :
√
g⋆ f = 2πF −1 [F(g)F( f )]

Le traitement numérique d’images manipule des signaux échantillonnés, dans ce cas les transformées de
Fourier s’écrivent sous la forme de sommes. Si l’échantillonnage de f s’écrit

fn = f (x0 + n∆X), n ∈ [0, N]

Et les transformées de Fourier

1 N−1
fek = [F( f )]k = √ ∑ fn e−2πink/N
N n=0

184
1. CORRÉLATION D’IMAGES

1 N−1
fn = [F −1 ( fe)]n = √ ∑ fek e+2πink/N
N n=0
Le développement des algorithmes de FFT, tout d’abord par Cooley et Tuckey, permet de réduire consid-
érablement le nombre d’opérations de ces transformations, pour un résultat exact. Le calcul direct de la trans-
formée d’un signal échantillonné requiert O(N 2 ) opérations, tandis que le calcul par FFT requiert O(Nlog(N))
opérations. La figure C.2 illustre la décomposition en fréquence résultant d’une transformée de Fourier rapide
sur un signal de 256 points. Le produit d’inter-corrélation de deux signaux échantillonnés peut alors être calculé
rapidement et de façon exacte.
√ −1
g⋆ f = NF [F(g)F( f )]
La figure C.3.a illustre deux fonctions créneaux discrètes de 32 points pour lesquelles le produit d’inter-
corrélation est calculé. La fonction f subit tout d’abord un fenêtrage de Hanning, comme détaillé dans le
paragraphe suivant. Cette fonction fenêtrée fHanning est ensuite décalée d’une période et devient fdecal1 . Le
produit d’inter-corrélation entre les fonction fdecal1 et fHanning est illustré par la figure C.3.b, maximal pour
x=1.

1.2 0.06
f
fHanning
1 fdecal 1 0.055
fdecal 1*fHanning

0.8 0.05

0.6 0.045
y

0.4 0.04

0.2 0.035

0 0.03
-12 -8 -4 0 4 8 12 16 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
x d

(a) (b)

F IGURE C.3 – (a) Signal discret f , fenêtrage fHanning , et décalage d’une période fdecal1 . (b) Produit d’inter-
corrélation fdecal1 ⋆ fHanning maximal pour x=1.

1.3 Utilisation de la transformée de Fourier

Certaines contraintes sont liées à l’utilisation de la transformée de Fourier :

1. Tout d’abord, l’utilisation des transformées de Fourier les plus rapides limite les traitements à des sig-
naux de taille en puissance de 2.
2. Ensuite, les signaux réels et transformés doivent être modifiés afin de garantir la stabilité de la transfor-
mée.
– le signal réel doit être rapidement décroissant à l’infini. Une atténuation du signal à ses extrémités est
alors systématiquement effectuée [Hild 03]. Une fenêtre de Hanning peut être utilisée.
– l’amplitude de la décomposition en fréquence doit également rapidement décroître pour de hautes
fréquences. Un filtrage passe-bas des fréquences est alors également effectué systématiquement [Hild 03].
Un filtrage gaussien est utilisé.
La figure C.4 illustre ces deux opérations sur un signal de type créneau échantillonné sur 128 points.

185
ANNEXE C. ALGORITHME DE CORRÉLATION D’IMAGES

1.2 1.2

Filtre gaussien basse bas

1 1

Hanning 0.8 0.8

0.6 0.6

0.4 0.4

0.2 0.2

0 0
-64 -48 -32 -16 0 16 32 48 64 -64 -48 -32 -16 0 16 32 48 64
x ζ

(a) (b)

F IGURE C.4 – Fenêtrage de Hanning et filtre gaussien passe bas en frequence.

Certaines propriétés de la transformée de Fourier sont en revanche très utiles. La première concerne la
translation d’une fonction réelle : le décalage subpixel.

F ( f (x − a))]k = e−2πiak/N fek

Cette propriété permet de décaler un signal discret d’une amplitude inférieure à sa discrétisation. Cette méthode
est utilisée abondamment dans cette étude. La figure C.5.a montre un signal créneau f , après fenêtrage et
filtrage formant le signal fHanning , et son décalage d’une demi-période formant fdecal0,5 . La figure C.5.b illustre
le produit d’inter-corrélation entre les créneaux décalé et initial. Le maximum de fdecal0,5 ⋆ fHanning ne coïncide
pas avec les périodes de discrétisation, l’interpolation du pic de cette fonction est alors nécessaire afin de
mesurer ce décalage.

1.2 0.06
f
fHanning
1 fdecal 0,5 0.055
fdecal 0,5*fHanning

0.8 0.05

0.6 0.045
y

0.4 0.04

0.2 0.035

0 0.03
-12 -8 -4 0 4 8 12 16 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4
x d

(a) (b)

F IGURE C.5 – (a) Signal discret f , fenêtrage fHanning , et décalage d’une demi-période fdecal0,5 . (b) Produit
d’inter-corrélation fdecal0,5 ⋆ fHanning maximal entre x=0 et x=1.

186
1. CORRÉLATION D’IMAGES

1.4 Mesure de déplacement subpixel

L’exemple de la figure C.5 montre que l’interpolation du produit d’inter-corrélation h(d) au voisinage
de son maximum est nécessaire. Cette interpolation permet de déterminer le déplacement moyen d avec une
meilleure résolution que l’échantillonage du signal. Dans le cas de corrélation d’images, on parle de précision
sub-pixel [Hild 03].
L’interpolation de la géométrie du pic en une gaussienne permet de calculer de façon immédiate la position u
du maximum h(u) de la fonction h. Pour cela, la position au pixel près dm du maximum de h, ainsi que des
deux pixels avoisinants sont considérés, dm−1 et dm+1 . Considérons la gaussienne E(x) définie comme
(x−µ )2
E(x) = A.e− 2σ

Avec A, µ et σ respectivement l’amplitude, la moyenne et l’écart-type de la gaussienne.

Dans un but de simplification, écrivons le logarithme de l’intensité de la gaussienne comme un polynôme
Z(x)

Z(x) = ln (E(x)) = a0 + a1 .x + a2 .x2

Afin de décrire le pic par ce polynôme, les coefficients a0 , a1 et a2 sont déterminés de la façon suivante :
2
Z(dm−1 ) = a0 + a1 .dm−1 + a2 .dm−1 = ln (hm−1 )

Z(dm ) = a0 + a1 .dm + a2 .dm2 = ln (hm )

2
Z(dm+1 ) = a0 + a1 .dm+1 + a2 .dm+1 = ln (hm+1 )
L’échantillonnage d’une image étant régulier, il est possible de considérer dm−1 = −1, dm = 0, dm+1 = 1,
ainsi le système précédent peut se réécrire
    
1 −1 1 a0 ln (hm−1 )
1 0 0 a1  =  ln (hm ) 
1 1 1 a2 ln (hm+1 )
En d=u, la relation suivante est vérifiée
∂Z
= 0|d=u
∂d
Finalement, l’interpolation du maximum d’inter-corrélation conduit à

hm−1
ln
−a1 hm+1
u= = !
2a2 hm−1 .hm+1
2ln
h2m+1

Cette détermination du décalage entre l’image initiale et déformée est donc d’une précision inférieure au pixel,
ou subpixel. Ce décalage est appliqué à l’image déformée comme le détaille le paragraphe 1.3, et le pic de
corrélation est à nouveau recherché. Cette opération est répétée jusqu’à quatre fois si la valeur du pic de
corrélation déterminée est supérieure à la valeur de l’itération précédente, comme le détaille le paragraphe 3
dédié à l’implémentation de la méthode.

187
ANNEXE C. ALGORITHME DE CORRÉLATION D’IMAGES

1.5 Application aux images

Les images sont des signaux bi-dimensionnels traités de façon analogue aux exemples mono-dimensionnels
précédemment détaillés. La figure C.6 illustre un exemple d’image de 512x512 pixels (figure C.6.a), décalée
de façon subpixel de 76,3 pixels vers la droite (figure C.6.b). La figure C.6.c illustre le résultat du calcul du
produit d’inter-corrélation entre ces deux images. Le maximum se trouve à une ordonnée nulle et une abscisse
x=76.

(a) (b)

(c)
F IGURE C.6 – (a) Image initiale de 512 x512 pixels après fenêtrage de Hanning et filtrage gaussien. (b) Image
décalée de 76,3 pixels en abscisse, 0 pixels en ordonnées. (c) Produit d’inter-corrélation associé montrant un
maximum pour une ordonnée y nulle et une abscisse x=76.

La détermination subpixel du décalage entre les images est conduite comme le détaille le paragraphe 1.4
dans le cas mono-dimensionnel.

188
1. CORRÉLATION D’IMAGES

1.6 Approximation discrète de la mesure d’un champ de déplacement

L’utilisation de l’algorithme présenté plus haut permet la mesure du déplacement moyen entre une image
initiale et une image déformée de façon subpixel. Il est possible d’approcher la mesure de champs de déplace-
ments entre images grâce à cet algorithme en mesurant les déplacements moyens d’un ensemble de portions
d’images réparties sur l’image initiale. Cette opération revient à discrétiser la mesure en un ensemble de ré-
gions d’intérêt. Après une définition de la notion de région d’intérêt, cette partie présente la méthode de mesure
des déplacements d’un ensemble de régions d’intérêts.

1.6.1 Région d’Intérêt

Une région d’intérêt (Region Of Interest ou ROI en anglais) est une partie de l’image étudiée sur laquelle
le déplacement moyen est mesuré. Elle est définie par la position de son centre et sa taille, conditionnant la
qualité de la corrélation.
1. Une région d’intérêt de petite taille rend compte d’un déplacement localisé, mais est plus sensible au
bruit de mesure
2. Une région d’intérêt de grande taille filtre davantage l’information de déplacement.
Le calcul du produit d’inter-corrélation requiert les opérations de fenêtrage du signal, puis de filtrage de sa
décomposition en fréquence.

1.6.2 Grille de Régions d’Intérêt

Le champ de déplacement d’une image déformée par rapport à une image initiale est construit par une
discrétisation de l’image en une grille. En chaque noeud de cette grille est associée une région d’intérêt. Cette
grille est définie par sa période p qui échantillonne le champ de déplacement. La mesure du déplacement en
chaque noeud de cette grille se déroule de façon indépendante des mesures aux noeuds voisins.
La figure C.7.a illustre un exemple d’image étudiée, enregistrée lors de la fissuration d’un point soudé
par enfoncement de coin. La grille de régions d’intérêt considérée pour l’approximation discrète du champ de
déplacement vertical avec l’image la succédant dans l’enregistrement est illustrée par les points noirs, corre-
spondant aux centres des régions d’intérêt. Le résultat des mesures des déplacements verticaux à ces points est
illustré par la figure C.7.b. La période de discrétisation de cette grille est volontairement choisie large, de 50
pixels, afin d’illustrer l’approximation discrète de la mesure du champ de déplacement. Les régions d’intérêt
sont choisie de 64 pixels de coté, comme l’illustre le rectangle blanc de la figure C.7.a. Ainsi, 24x19 régions
d’intérêt constituent la discrétisation de la mesure du champ de déplacement sur ces images.

189
ANNEXE C. ALGORITHME DE CORRÉLATION D’IMAGES

(a)

(b)
F IGURE C.7 – (a) Exemple d’image étudiée de 1280x1024pixels, sur laquelle une grille large de régions d’in-
térêt est définie par une période de 50 pixels. Les points noirs illustrent les positions des centres des régions
d’intérêt ainsi définies. Le rectangle blanc illustre les dimension de 64x64 pixels de chacune des régions d’in-
térêt. (b) Résultat des mesures du déplacement vertical en chacun de ces points.

190
1. CORRÉLATION D’IMAGES

1.7 Incertitudes de mesure

La détermination de l’incertitude de mesure du déplacement est présentée dans ce paragraphe. L’atten-
tion est portée sur la mesure de déplacements inférieurs au pixel. Les mesures de déplacements rigide de ROI
supérieurs au pixel présentent seulement une incertitude liée à la partie décimale du déplacement. Cette incerti-
tude est déterminée pour une image de référence présentant un motif contrasté généré aléatoirement, et ensuite
pour une image extraite d’une séquence enregistrée durant la propagation de fissure dans un point soudé par
l’essai d’enfoncement de coin.
Afin de déterminer l’incertitude de mesure, l’image initiale considérée est étirée d’un pixel selon la direc-
tion horizontale. Cet étirement est appliqué par une fonction d’interpolation spline bi-cubique des niveaux de
gris de l’image. Ainsi un gradient de déplacement uniforme est appliqué sur l’image, et l’amplitude du déplace-
ment appliqué en chaque point est connue, variant de 0 à 1 pixel selon la position horizontale. Les mesures des
déplacements d’une grille de régions d’intérêt entre l’image initiale et déformée sont ensuite comparées aux
déplacement appliqués, la différence observée constitue l’erreur de mesure.
Une grille régulière de 30x30 régions d’intérêt est générée sur l’image initiale, ainsi chaque amplitude de
déplacement appliquée est mesurée en 30 points différents (selon la direction verticale), et la moyenne et l’écart
type de l’erreur de cette mesure peut être déterminée. De plus, cette opération est conduite pour 30 amplitudes
de déplacements intermédiaires entre 0 et 1 pixel (selon la direction horizontale).
L’influence de la taille des régions d’intérêt sur la précision de la mesure peut donc être déterminée. Les
tailles considérées sont des puissances de 2 afin de permettre l’utilisation des algorithmes les plus rapides des
transformations de Fourier. Ainsi les tailles étudiées sont de 16, 32, 64 et 128 pixels de coté.

1.7.1 Image de référence

La figure C.8.a illustre l’image de référence de 1024x1024 pixels, présentant un motif contrasté généré
aléatoirement, ayant subi un filtrage gaussien passe-bas en fréquence. L’étirement de l’image d’un pixel dans la
direction horizontale n’est pas illustré, car difficilement observable visuellement. Les résultats de détermination
de l’incertitude de mesure sont illustrés par les figures C.8.b, c, d, et e pour les tailles de régions d’intérêt de
16, 32, 64 et 128 pixels respectivement. L’écart-type de l’erreur de mesure est illustré par les barres d’erreur.

1.7.2 Image expérimentale

La figure C.9.a illustre une image enregistrée expérimentalement lors de la fissuration d’un point soudé par
l’essai d’enfoncement de coin, dans les conditions expérimentales décrites dans le chapitre II. Le sablage de
la surface permet de créer un relief qui génère un motif contrasté lors de l’éclairage. Cette opération a pour
principal avantage d’être très rapide de réalisation. Les parties noires de l’image ne couvrant pas la surface de
l’échantillon sont coupées, et les dimensions de l’image considérée sont de 1060x600 pixels. L’étirement de
l’image d’un pixel dans la direction horizontale n’est pas illustré, car difficilement observable visuellement.
Les résultats de détermination de l’incertitude de mesure sont illustrés par les figures C.9.b, c, d, et e pour les
tailles de régions d’intérêt de 16, 32, 64 et 128 pixels respectivement. L’écart-type de l’erreur de mesure est
illustré par les barres d’erreur.

191
ANNEXE C. ALGORITHME DE CORRÉLATION D’IMAGES

(a)
Mesure de deplacement subpixel Mesure de deplacement subpixel
0.06 0.02
Erreur moyenne Erreur moyenne
0.04 Ecart-type 0.015 Ecart-type
0.01
0.02
(en pixel)

(en pixel)

0.005
0 0
-0.02 -0.005
-0.01
-0.04 -0.015
-0.06 -0.02
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Deplacement impose (en pixel) Deplacement impose (en pixel)

(b) Taille ROI=16x16 pixels (c) Taille ROI=32x32 pixels

Mesure de deplacement subpixel Mesure de deplacement subpixel
0.008 0.006
Erreur moyenne 0.005 Erreur moyenne
0.006 Ecart-type 0.004 Ecart-type
0.004 0.003
(en pixel)

(en pixel)

0.002
0.002 0.001
0 0
-0.001
-0.002 -0.002
-0.004 -0.003
-0.004
-0.006 -0.005
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Deplacement impose (en pixel) Deplacement impose (en pixel)

(d) Taille ROI=64x64 pixels (e) Taille ROI=128x128 pixels

F IGURE C.8 – (a) Image de référence initiale de 1204x1024 pixels et illustrations des dimensions des ROI
étudiées. Résultats des déterminations des incertitudes de mesures de déplacements pour les différentes tailles
de régions d’intérêt, l’écart-type est illustré à la fois par les barres d’erreur et par les courbes à motifs en
cercles.

192
1. CORRÉLATION D’IMAGES

(a)
Mesure de deplacement subpixel Mesure de deplacement subpixel
0.15 0.06
Erreur moyenne Erreur moyenne
0.1 Ecart-type 0.04 Ecart-type
0.05 0.02
(en pixel)

(en pixel)

0
0
-0.02
-0.05
-0.04
-0.1 -0.06
-0.15 -0.08
-0.2 -0.1
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Deplacement impose (en pixel) Deplacement impose (en pixel)

(b) Taille ROI=16x16 pixels (c) Taille ROI=32x32 pixels

Mesure de deplacement subpixel Mesure de deplacement subpixel
0.025 0.008
Erreur moyenne Erreur moyenne
0.02 Ecart-type 0.006 Ecart-type
0.015 0.004
0.01
(en pixel)

(en pixel)

0.002
0.005
0
0
-0.005 -0.002
-0.01 -0.004
-0.015 -0.006
-0.02 -0.008
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Deplacement impose (en pixel) Deplacement impose (en pixel)

(d) Taille ROI=64x64 pixels (e) Taille ROI=128x128 pixels

F IGURE C.9 – (a) Image expérimentale initiale de 1060x600 pixels et illustrations des dimensions des ROI
étudiées. Résultats des déterminations des incertitudes de mesures de déplacements pour les différentes tailles
de régions d’intérêt, l’écart-type est illustré à la fois par les barres d’erreur et par les courbes à motifs en
cercles.

193
ANNEXE C. ALGORITHME DE CORRÉLATION D’IMAGES

1.7.3 Résultats
On observe que pour la majorité des cas étudiés, l’erreur de mesure est maximale lorsque le déplacement
appliqué est de 0,5 pixel. On observe de plus que l’erreur moyenne de mesure ainsi que l’écart-type de l’erreur
de mesure est d’autant plus faible que la taille des régions d’intérêt est élevée. La table C.1 résume ces mesures.

Image \ Taille ROI (pixels) 16x16 32x32 64x64 128x128

Référence 0,035±0,035 0,012±0,005 0,005±0,001 0,004±0,001
Expérimentale 0,05±0,13 0,03±0,06 0,015±0,01 0,006±0,001

TABLE C.1 – Incertitudes en pixel des mesures du déplacement pour les deux images étudiées, en fonction de
la taille des régions d’intérêt.

Une taille de régions d’intérêt de 64x64 pixels est choisie pour le reste des travaux. Une incertitude de
mesure de déplacements de 0,015 pixels est donc attendue dans le cas de surfaces sablées observées dans les
mêmes conditions.

1.8 Traitement d’une séquence d’images

La mesure du décalage d’une région d’intérêt d’une image à une autre étant mise en place, il est possible
de suivre cette région d’intérêt sur une séquence de n images. Pour cela, deux méthodes sont disponibles :
– Méthode Lagrangienne : la détermination des décalages des ROI prises sur l’image initiale et sur une
image courante i est conduite en une étape. Pour cette méthode, l’incertitude de mesure est identique à
chaque nouvelle image traitée. En revanche une altération du motif au cours de l’enregistrement affectera
la qualité de la mesure.
– Méthode Lagrangienne-réactualisée : le motif de référence de chaque ROI est ré-actualisé à chaque
nouveau couple d’images i et i + 1 traité. La portion de l’image i + 1 présentant le meilleur produit de
corrélation avec la portion de l’image i devient le motif de référence de la ROI, et est ensuite recherché
sur l’image i + 2. Pour cette méthode, l’incertitude de mesure des déplacements est accumulée à chaque
nouveau couple d’images. Cette méthode permet en revanche de minimiser l’influence d’altérations
éventuelles du motif au cours de l’enregistrement.
– Méthode Eulérienne : la régénération d’une grille régulière de régions d’intérêt à chaque nouveau couple
d’image permet la mesure discrète du champ de déplacement incrémental entre les images. Le déplace-
ment total depuis l’instant initial n’est en revanche pas déterminé.

194
2. MESURES DES DÉFORMATIONS LOCALES

2 Mesures des déformations locales

La détermination du champ de déformation associé au champ de déplacement mesuré par corrélation d’im-
age est primordiale car elle fournit dans le cadre de cette étude l’information pertinente résultant de l’obser-
vation. Étant basé sur la mesure d’une approximation discrète d’un champ de déplacement, la qualité de cette
détermination réside en sa sensibilité à l’incertitude de mesure. Une méthode de calcul du tenseur des défor-
mations linéarisé par moyenne de surface est présentée dans ce paragraphe, visant à réduire la sensibilité à
l’incertitude de mesure présent sur le champ de déplacement considéré. Pour l’application du calcul des défor-
mations, la période p de la discrétisation de la mesure des déplacements est fixée à 5 pixels. Ainsi, une grille
régulière de régions d’intérêt est générée sur chaque image considérée, comme l’illustre la figure C.10.a et b.
La discrétisation du champ de déplacement résultant de la mesure est illustrée par la figure C.10.c.

(a) (b)

(c)
F IGURE C.10 – (a) Exemple d’image acquise et (b) définition des points de mesure du champ de déplacement
sur cette image, au voisinage de la pointe de la fissure. Chaque intersection du réseau de lignes noires indique
la position d’un point de mesure (centre d’une région d’intérêt), la période est ici de 5 pixels. La taille des
régions d’intérêt est illustrée en blanc (de 64 pixels de côté). (c) Mesure du champ de déplacement vertical
incrémental ∆V en pixels entre l’image en (a) et sa suivante dans la séquence expérimentale.

195
ANNEXE C. ALGORITHME DE CORRÉLATION D’IMAGES

2.1 Formulation des déformations

Le tenseur des déformations de Green Lagrange s’écrit

1" T
E= F F − I et F = I + H
2
avec F le tenseur gradient de la transformation, et H le tenseur gradient du déplacement. Le tenseur des
déformations de Green Lagrange s’exprime encore

1"
E= H + HT + HT H
2
ou enfin

1 ∂Ui ∂U j ∂Up ∂Up
Ei j = + + .
2 Xj Xi Xi X j
Selon la convention de sommation sur l’indice répété, (ici p).

L’hypothèse de petites perturbations conduit à considérer comme négligeable le terme d’ordre 2 dans
l’expression du tenseur de Green-Lagrange. Cette hypothèse conduit au tenseur des déformations linéarisé.

1 ∂Ui ∂U j
εi j = +
2 Xj Xi

2.2 Moyennes de surface

La déformation moyenne sur une fenêtre du domaine fait intervenir les termes de gradient du déplacement

∂Ui
Ui, j =
Xj
La moyenne sur une fenêtre Sk de ces termes peut s’écrire par une intégrale de surface
ZZ
1 ∂Ui
hUi, j ik = .ds
Sk Sk Xj
Le théorème de la divergence indique
ZZ Z
div~A.ds = ~A.~n.dl
S Ω
ou encore ZZ Z
A, j .ds = A.n j .dl
S Ω

Avec Ω le contour de la fenêtre de moyenne S, et ~n la normale locale à Ω. Il s’ensuit que la moyenne du

gradient du déplacement s’exprime par une intégrale de contour
Z
1
hUi, j ik = Ui .n j .dl
Sk Ωk

Les gradients moyens du déplacement sont calculés par une somme sur un contour, et sont ainsi partic-
ulièrement adaptés au traitement numérique d’un champ de déplacement.

196
2. MESURES DES DÉFORMATIONS LOCALES

En considérant une transformation par rapport à sa configuration initiale, cette formulation des gradients
moyens présente quelques simplifications si l’on choisit des fenêtres de moyenne rectangulaires orientées selon
la base formée par les axes horizontal et vertical des images. En effet, dans ce cas les termes n j s’annulent sur
deux cotés du contour. Considérons une fenêtre de moyenne présentant 4 cotés, C1 orienté selon O~x, C2 selon
O~y, C3 selon O~x, C4 selon O~y. Les gradients moyens de déplacements s’expriment alors

Z Z
1
ik
hUx,x = Ux .dl − Ux .dl
Sk ZC4 ZC2
k 1
hUx,y i = Ux .dl − Ux .dl
Sk ZC3 ZC1
k 1
hUy,x i = Uy .dl − Uy .dl
Sk ZC4 ZC2
k 1
hUy,y i = Uy .dl − Uy .dl
Sk C3 C1
Finalement, le calcul des gradients moyens de déplacement est basé sur des sommes de déplacements. Le
cas du calcul de la déformation verticale linéarisée εyy est illustré dans la suite de ce paragraphe, car étant
la grandeur d’intérêt dans ces travaux. La figure C.11 illustre l’exemple de champ de déplacement vertical
considéré, ainsi que la définition d’une fenêtre de moyenne pour le calcul de εyy . Cette fenêtre englobe un
ensemble de noeuds de la grille de régions d’intérêt, en fonction du facteur de moyenne m.

F IGURE C.11 – (a) Champ de déplacement vertical considéré et taille de la fenêtre de moyenne pour le calcul
de la déformation εyy . (b) Illustration de la fenêtre de moyenne constituée d’un ensemble de noeuds de la grille
de régions d’intérêt de période p pixels (croix). Sa dimension est contrôlée par le facteur de moyenne m=3.

Au point central d’une fenêtre de moyenne, de coordonnées (i, j) comme l’illustre la figure C.11.b, la
déformation linéarisée verticale εyy s’exprime en fonction des déplacements mesurés aux noeuds de la grille
d’ordonnées j ± m · p (en rouge sur la figure C.11.b).
 m m 

1 
∑ Uy(i+x, j+m) ∑ U2(i+x, j−m) 
 x=−m x=−m 
εyy =  − 
2·m· p  2m + 1 2m + 1 

197
ANNEXE C. ALGORITHME DE CORRÉLATION D’IMAGES

2.3 Incertitude de mesure

Dans le cadre de ces travaux, le facteur de moyenne m est fixé à 3. Ainsi, la détermination de la déformation
εyy est associée à une région de m · p x m · p=15x15 pixels. De plus, l’incertitude de la détermination de la
déformation ∆ε est donnée en fonction de l’incertitude de la mesure du déplacement aux noeuds de la grille
∆U. Ainsi, dans le cas d’images expérimentales de propagation de fissures dans les points soudés ∆U=0,015
pixels est

∆U 0, 015
∆ε = = = 0, 001
m· p 15
Dans l’application de quantification de l’étendue de la localisation de la déformation en pointe de fissure,
détaillée dans la partie III2, l’amplitude des déformations contentant l’information visée se situe entre 0,002
et 0,01, comme l’illustre la figure C.12. La capacité de cette méthode de mesure à mettre en évidence la
localisation d’un phénomène de déformation est limitée par le choix des tailles des régions d’intérêt de 64xs64
pixels, dont seul le déplacement rigide moyen est mesuré. La qualité de la mesure des déformations est jugée
suffisante pour cette application.

F IGURE C.12 – Iso-valeurs du champ de déformation verticale εyy de 0,002 à 0,008 définissant l’étendue de la
localisation de la déformation déterminée à partir de l’exemple de discrétisation du champ de déplacement.

3 Implémentation
L’algorithme mis en place réalisant les traitements présentés dans cette annexe est basé sur les travaux de
Villert [Villert 08]. Un programme en langage C fut développé lors de ses travaux permettant la détermination
du produit de corrélation de signaux de deux dimensions par transformée de Fourier rapide, dans le cas d’im-
ages en niveaux de gris de 8 bits. La poursuite du développement de ces travaux a constitué à l’adaptation de
l’algorithme au traitement de séquences d’images de type PNG, sa parallélisation de type OpenMP, ainsi que la
manipulation de champs discrets de déplacements et de déformations. Le diagramme C.13 illustre l’algorithme
de détermination du déplacement subpixel d’une région d’intérêt d’une image i à une image j.

198
3. IMPLÉMENTATION

(* +
" , - *
. , -

# $% &

' (

( )(
# $% &

F IGURE C.13 – Diagramme résumant les étapes de traitement mises en place pour la détermination du dé-
placement subpixel d’une région d’intérêt d’une image i à une image j, implémenté par les travaux de Villert
[Villert 08].

199
Annexe D

Modèle par éléments finis de l’essai DCB

1 Construction du modèle par éléments finis

La construction du modèle de prédiction des valeurs moyennes de R et de Ψ au cours de la propagation
de fissure pour un essai DCB est présentée. Les définitions de la géométrie du modèle, du maillage utilisé,
ainsi que des conditions aux limites choisies sont tout d’abord détaillées. Les modèles de comportements
d’écrouissage et de décohésion sont ensuite présentés. Les méthodes mises en place afin de prédire les taux de
dissipations d’énergie durant la propagation stable Rstable , ainsi que l’angle d’ouverture de fissure Ψ sont de
plus présentés. Enfin, la sensibilité du modèle de prédiction à la taille de mailles est discutée.

1.1 Géométrie et Maillage

La figure D.1 rappelle la géométrie de l’essai DCB, et la figure D.2 illustre le maillage du modèle réalisé
sous ABAQUS [Hibbit 94]. Les dimensions de base des poutres sont une longueur de 70 mm, une hauteur h et
une largeur b de 10 mm. L’étude analytique du pliage élastique des poutres a montré dans le paragraphe I.4.1.1
que l’état de chargement en pointe de fissure se décrit majoritairement par le moment fléchissant des poutres
dans le cas de géométries présentant un rapport a/h supérieur à 3. La longueur initiale de fissure considérée
dans ce modèle est de 30 mm.

F IGURE D.1 – Géométrie de l’éprouvette de l’essai dit ’Double Cantilever Beam’ ou DCB.

Le maillage des poutres est réalisé par des éléments hexaédriques quadratiques à intégration réduite de
type C3D20R par ABAQUS, le maillage est régulier. L’épaisseur de l’interface est fixée à 0,1 mm, et est
maillée par des éléments hexaédriques cohésifs de type COH3D8 sous ABAQUS. La répartition des éléments
est irrégulière afin d’être régénérée automatiquement par ABAQUS CAE en fonction de ses dimensions. La
taille des éléments de poutres est de 1 mm de côté. La taille des éléments d’interface est de 0,6 mm de côté.
La liaison entre les surfaces des poutres et l’interface cohésive est assurée par une contrainte de jonction
(ou ’Tie’ en anglais’) entre ces dernières, permettant de joindre les surfaces dont les maillages ne sont pas
coïncidents.

201
ANNEXE D. MODÈLE PAR ÉLÉMENTS FINIS DE L’ESSAI DCB

F IGURE D.2 – Maillage de l’éprouvette de l’essai DCB. (a) Maillage des deux poutres. (b) Maillage de l’inter-
face.

1.2 Conditions aux limites

Les conditions aux limites appliquées sur le modèle correspondent à une sollicition d’ouverture simple des
poutres. Ainsi les centres des deux faces sollicitées (figure D.3) sont liés de façon rigide à ces dernières, et un
déplacement d’ouverture totale u est appliqué. Les autres composantes du déplacement sont imposées nulles.

F IGURE D.3 – Conditions aux limites du modèle numérique.

1.3 Modèles de zones cohésives

Le modèle cohésif utilisé est une loi de traction-séparation décrite par une rigidité cohésive Ecoh , une
contrainte cohésive σcoh , et un déplacement cohésif δ . L’aire sous cette courbe détermine l’énergie cohésive
Γ. La rigidité cohésive est considérée proche de l’infini, et fixée à 109 MPa/mm. Ainsi Γ s’exprime en fonction
de σcoh et de δ

σcoh · δ
Γ= (D.1)
2

202
1. CONSTRUCTION DU MODÈLE PAR ÉLÉMENTS FINIS

F IGURE D.4 – Comportement des éléments cohésifs de l’interface. Le statut de l’élément est de 1 jusqu’à sa
séparation complète.

L’initiation de l’endommagement ou de la décohésion de l’interface débute lorsque la contrainte normale

à l’interface σn atteint la contrainte cohésive, dans le cas où la sollicitation est purement normale à l’interface.
Dans le cas de sollicitations combinées en cisaillement, l’initiation de la décohésion débute lorsque la fonction
quadratique suivante atteint la valeur de 1 (option QUADS d’ABAQUS).
2 2 2
hσn i σc1 σc2
+ + =1 (D.2)
σcoh σcoh σcoh
avec
σn contrainte normale à l’interface,
σc1 contrainte de cisaillement dans la première direction,
σc2 contrainte de cisaillement dans la seconde direction,
hxi = x si x > 0, = 0 si x < 0.

La dégradation de l’interface au cours du chargement suivant l’initiation de la décohésion se produit par

une diminution linéaire de la contrainte normale en fonction de déplacement cohésif. Une décharge après
l’initiation se produit de façon linéaire jusqu’à l’origine de la loi de traction-séparation, présentant alors une
rigidité dégradée. Les recharges suivantes se déroulent alors sur la même droite de rigidité dégradée jusqu’à
atteindre l’enveloppe de décroissance de la contrainte. A la fin de la dégradation, l’aire totale Γ sous la courbe
de traction-séparation a été dissipée, indépendament de la mixité de la sollicitation.

1.4 Comportement élastoplastique à écrouissage linéaire des poutres

Le comportement élastoplastique des poutres est paramétré par une loi d’écrouissage isotrope linéaire,
caractérisée par un module de Young E de 210 000MPa, une limite d’élasticité σ0 , et un écrouissage décrit par
le coefficient n en fonction de la déformation plastique ε p de la manière suivante

σ = σ0 · (1 + n · ε p ) (D.3)

203
ANNEXE D. MODÈLE PAR ÉLÉMENTS FINIS DE L’ESSAI DCB

F IGURE D.5 – Comportement élastoplastique à écrouissage linéaire des poutres.

De plus, l’hétérogénéité de comportement de la poutre est modélisée par deux zones à limite d’élasticité
distinctes : la partie de la poutre en amont du front d’entaille initial, et la partie en aval de ce front. Cette
hétérogénéité est paramétrée par un coefficient m quantifiant le ratio de limite d’élasticité de ces deux zones,
ou ’mismatch’. Ainsi, les parties des deux poutres en amont du front de fissure initial présentent une limite
d’élasticité de σ0 /m, et un coefficient d’écrouissage n identiques. Les calculs sont menés en se basant sur la
théorie des grandes déformations.

1.5 Récapitulatif des paramètres du modèle

Les paramètres internes fixés dans la mise en place de ce modèle sont
– L’épaisseur initiale de l’interface de 0,1 mm,
– La rigidité élastique initiale de l’interface Ecoh = 109 MPA/mm,
– La rigidité des poutres E=210 000 MPa.

Le modèle ainsi mis en place est capable de simuler la fissuration de l’interface lors de l’application d’un
déplacement d’ouverture en fonction des paramètres suivants :
– La contrainte cohésive σcoh et l’énergie cohésive de l’interface Γ.
– La limite d’élasticité des poutres σ0 , leur coefficient d’écrouissage n et leur hétérogénéité m.
– Les dimensions des poutres h et b.
– La largeur de l’interface bn , et la longueur initiale de fissure a0 .

204
2. CARACTÉRISATION DU RÉGIME STATIONNAIRE DE LA PROPAGATION DE FISSURE

2 Caractérisation du régime stationnaire de la propagation de fissure

Ce paragraphe détaille tout d’abord les données de sortie du modèle éléments finis, puis présente l’ensem-
ble des données extraites d’une simulation en chaque incrément de temps numérique afin de calculer le taux
de dissipation d’énergie Rstable et l’angle d’ouverture de fissure Ψ durant sa propagation. Le caractère repro-
ductible de la résistance à la fissuration prédite au cours de la propagation est validé pour ce cas de géométries,
et est attribué à la reproductibilité de l’état de chargement en pointe de fissure.

2.1 Sorties du modèle

Le déplacement imposé au bras supérieur ainsi que l’effort de réaction à ce point sont enregistrés durant
la simulation. Cet enregistrement constitue les grandeurs u/2 et F considérées dans cette étude. La figure
D.6 illustre cet enregistrement. Les énergies internes de l’ensemble du modèle sont également enregistrées :
l’énergie totale de déformation (notée Wext ), l’énergie de déformation plastique Ud , l’énergie dissipée dans la
décohésion de l’interface Ucoh et l’énergie de déformation élastique Ue .
De plus, le status des éléments d’interface est enregistré afin de permettre d’exploiter l’avancée de la fissure
∆a et l’aire rompue A, comme le présente le paragraphe suivant.

2.2 Calcul de l’aire rompue

A partir de l’information de status des éléments d’interface, l’aire de la zone complètement séparée peut
être calculée. Pour cela l’intégrale de contour dans le plan interfacial est réalisée sur une face dans le plan (XZ)
de chacun de ces éléments, et la somme des aires de ces éléments fournit l’aire totale rompue A à l’instant
considéré. La figure D.6 illustre l’évolution de A au cours d’une simulation. Les paramètres associés à cette
simulation sont les suivants : h=10 mm, b=10 mm, bn = b, a0 = 4 · h, σcoh =1000 MPa, Γ=10 kJ/m2 , σ0 =1400
MPa, n=0,6 et m=1.

F IGURE D.6 – Exemple d’évolution de l’interface de l’éprouvette de l’essai DCB. (a) Maillage des deux
poutres. (b) Évolution des éléments cohésifs complètement séparés, et relation approchant l’avancée de fissure.
(c) Courbe F − u et aire rompue A en fonction du déplacement d’ouverture appliqué u.

On observe que le front de fissuration se courbe au cours des premiers millimètres de la propagation, et sa

205
ANNEXE D. MODÈLE PAR ÉLÉMENTS FINIS DE L’ESSAI DCB

géométrie reste stable sur la suite de la propagation de la fissure. L’avancée de la fissure ∆a est approchée en
fonction de l’aire rompue par la relation suivante

A
∆a = (D.4)
bn

2.3 Détection de la propagation stable de fissure

Le modèle numérique de l’essai DCB est mis en place afin de caractériser la propagation stable de la
fissuration. Pour cela les instants de la simulation correspondant à l’initiation et à l’instabilité de la fissuration
sont détectés, et R, M et Ψ sont extraits entre ces deux instants.
– L’initiation est détectée lorsque l’aire rompue A dépasse une valeur seuil, ici 40mm2 .
– L’instabilité est détectée par la chute du moment fléchissant en pointe de fissure M.

2.4 Détermination des taux d’énergie

La connaissance simultanée des énergies internes et de l’aire rompue permet d’étudier leurs évolutions
relatives. La figure D.7.a illustre Wext , Up , Ucoh et Ue en fonction de A pour l’exemple de simulation présenté
en figure D.6. La dérivée de Ud = Wext −Ue = Up +Ucoh en fonction de l’aire rompue est illustrée au cours de
la propagation par la figure D.7.b.

90000 500
Wext
80000 Up
70000 Ue 400
Ucoh
Energies (mJ)

60000
R (kJ/m2)

50000 300
40000
30000 200
20000
dUcoh/dA=10.4 kJ/m2 100
10000
0 R
0 50 100 150 200 250 300 0
30 35 40 45 50 55 60
Aire rompue (mm2)
Longueur de fissure (mm)
(a) (b)

F IGURE D.7 – (a) Exemple d’évolution des énergies internes en fonction de l’aire rompue A. (b) Dérivée
instantanée de Ud en fonction de l’aire rompue.

On observe que dans ce cas, l’énergie de déformation plastique Up représente la grande majorité de l’én-
ergie interne totale. Ces énergies présentent une évolution linéaire avec l’aire rompue, et leurs pentes carac-
térisent les taux d’énergies respectifs. Ainsi, sur cet exemple, le taux d’énergie dissipée dans la décohésion de
l’interface est calculé, et une valeur de ∂Ucoh /∂ A ≈ 10 kJ/m2 est obtenue. Ceci permet de confirmer que la
simulation a bien permis la propagation de la fissure en dissipant une énergie ∂Ucoh /∂ A = Γ dans la décohésion
de l’interface.
De plus, l’énergie de déformation plastique Ud se rapproche d’une évolution linéaire en fonction de l’aire
rompue au cours de la propagation. Sa pente définie le taux de dissipation d’énergie R, et croît dans un premier
temps et tend vers une valeur stabilisée, d’environ 400 kJ/m2 dans ce cas de simulation, 40 fois supérieure à
l’énergie de cohésion. La valeur moyenne de R au cours de la propagation de fissure prédite est considérée afin
d’associer une valeur unique de R à une simulation.

206
2. CARACTÉRISATION DU RÉGIME STATIONNAIRE DE LA PROPAGATION DE FISSURE

2.5 Extraction de l’angle d’ouverture de fissure Ψ

La détermination de la longueur courante de la fissure présentée dans le paragraphe précédent permet
de définir la position de mesure de l’ouverture courante do de fissure. Le déplacement d’ouverture do est
déterminé comme le double du déplacement vertical du point de l’arête gauche de la poutre supérieure, comme
l’illustre la figure D.8, situé à une distance l de la pointe de la fissure. Pour cela, les deux noeuds de l’arête les
plus proches de ce point sont recherchés, et le déplacement d’ouverture est calculé par l’interpolation linéaire
du déplacement vertical entre ces deux noeuds. La distance l espaçant la pointe de la fissure et le point de
mesure de l’ouverture de fissure est fixée à 3 mm, valeur identique à celle utilisée expérimentalement (partie
III.1).

F IGURE D.8 – Méthode de mesure de l’ouverture de fissure do sur le modèle numérique de l’essai DCB sur
une illustration du maillage déformé lors de la propagation de la fissure sur une poutre du modèle. L’étoile
illustre la position de la pointe de la fissure considérée. L’ouverture do est donnée par le déplacement vertical
interpolé entre les noeuds de l’arête du maillage à une distance l de la pointe de fissure.

Ainsi l’angle d’ouverture de fissure peut être déterminé au cours de la fissuration. De plus, le produit de
l’effort par longueur de fissure courante détermine le moment de pliage des poutres en pointe de fissure M. La
figure D.9 montre les évolutions de M et de Ψ mesurées sur les résultats du modèle éléments finis présenté sur
la figure D.6. Au vu de ces résultats, on considère que le moment M est constant lors de l’avancée de la fissure,
ainsi que l’angle d’ouverture Ψ. Leurs valeurs moyennes durant la propagation seront considérées par la suite
de cette étude.

400000 1.6
Angle d’ouverture Ψ (deg)

350000 1.4
Moment M (N.mm)

300000 1.2
250000 1
200000 0.8
150000 0.6
100000 0.4
50000 M 0.2
Ψ
0 0
30 35 40 45 50 55 60
Longueur de fissure (mm)

F IGURE D.9 – Exemple d’évolution du moment fléchissant des poutres en pointe de fissure M et de l’angle
d’ouverture de fissure Ψ en fonction de l’aire rompue.

207
ANNEXE D. MODÈLE PAR ÉLÉMENTS FINIS DE L’ESSAI DCB

2.6 Rôle de l’état de chargement

Ce paragraphe présente les prédictions du modèle mis en place dans le cas de géométries d’éprouvettes
n’assurant pas la reproductibilité de l’état de chargement en pointe de fissure au cours de la propagation. Pour
cela, la géométrie des poutres présentée plus haut est choisie, h=10 mm, b=10 mm et bn = b, tandis que deux
longueurs de fissure initiale a0 sont considérées. La première est fixée à 10 mm, portant le rapport a0 /h à 1, la
seconde est fixée à 50 mm, portant la rapport a0 /h à 5. Les paramètres cohésifs choisis pour cette simulation
sont σcoh =1000Mpa, Γ=10kJ/m2 , et les paramètres de comportement des poutres sont σ0 =1000 MPa et n=0,2.
La figure D.10 illustre les courbes F − u − A prédites, ainsi que l’évolution des énergies internes au cours de la
fissuration.

6000 140 30000 500

Effort Effort
Aire rompue Aire rompue 450
5000 120 25000 400

Aire rompue (mm2)

Aire rompue (mm )

2
100 350
4000 20000
Effort (N)

Effort (N)
80 300
3000 15000 250
60 200
2000 10000 150
40
1000 5000 100
20
50
0 0 0 0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 0 5 10 15 20 25 30 35 40
Deplacement d ouverture (mm) Deplacement d ouverture (mm)

(a) (b)
160000 300000
Wext Wext
140000 Up Up
250000
U Ue
120000 U e Ucoh
Energies (mJ)

Energies (mJ)

coh 200000
100000
80000 150000
60000
100000
40000
50000
20000 dUcoh/dA=10.1 kJ/m2 dUcoh/dA=10.1 kJ/m2
0 0
0 20 40 60 80 100 120 140 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Aire rompue (mm2) Aire rompue (mm2)

F IGURE D.10 – (a) Courbe F − u − A et (c) évolutions des énergies internes durant la simulation avec longueur
initiale de fissure de 50 mm. (b) et (d) Idem pour une longueur de fissure initiale de 10 mm.

On observe tout d’abord que dans le cas d’une longueur de fissure initiale de 10 mm, l’effort à l’initiation
de la fissuration est beaucoup plus élevé que dans le cas d’une longueur de fissure initiale de 50 mm. De plus,
dans les deux cas, l’énergie de déformation plastique Up représente la quasi totalité de l’énergie de déformation
interne Wext (les courbes sont quasi confondues sur les figures D.10.c et d). En revanche, l’évolutions de Wext
avec l’aire rompue A est quasi-linéaire dans le cas de la grande longueur de fissure initiale, tandis que cette
évolution est de plus en plus importante dans le cas de la faible longueur de fissure initiale. L’évolution de la
résistance à la fissuration au cours de la propagation de la fissure est quantifiée par R et Ψ, comme le montre
la figure D.11.c et d. L’évolution simultanée du moment fléchissant en pointe de fissure est présentée par les
figures D.11.a et b.

208
2. CARACTÉRISATION DU RÉGIME STATIONNAIRE DE LA PROPAGATION DE FISSURE

300000 4.5 300000 4.5

Angle d’ouverture Ψ (deg)

4 4
250000 250000
Moment (N.mm) 3.5 3.5

Moment (N.mm)
200000 3 200000 3
2.5 2.5
150000 150000
2 2
100000 1.5 100000 1.5
1 1
50000 50000
M 0.5 M 0.5
Ψ Ψ
0 0 0 0
50 52 54 56 58 60 62 64 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Longueur de fissure (mm) Longueur de fissure (mm)

(a) (b)
1600 4.5 1600 4.5

Angle d’ouverture Ψ (deg)

1400 4 1400 4
1200 3.5 1200 3.5
3 3
R (kJ/m2)

R (kJ/m2)
1000 1000
2.5 2.5
800 800
2 2
600 600
1.5 1.5
400 1 400 1
200 Ψ 0.5 200 Ψ 0.5
R R
0 0 0 0
50 52 54 56 58 60 62 64 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60
Longueur de fissure (mm) Longueur de fissure (mm)

F IGURE D.11 – (a) Évolutions Ψ et du moment fléchissant en pointe de fissure, et (c) de R durant la simulation
avec longueur initiale de fissure de 50 mm. (b) et (d) Idem pour une longueur de fissure initiale de 10 mm.

Dans le cas d’une longueur de fissure de 50 mm, on observe que Ψ, R et M augmentent sensiblement
jusqu’à la longueur de fissure de 60 mm. Dans le cas de la longueur initiale de fissure de 10 mm, ces mêmes
grandeurs augmentent à partir de valeurs très inférieures, et tendent à se stabiliser lorsque la longueur de
fissure augmente, mais n’atteignent pas les mêmes valeurs pour les mêmes longueurs de fissure. Or dans
l’étude expérimentale détaillée dans la partie III.1, il est observé que les mesures de Ψ, R et M sont constantes
au cours de la propagation de la fissure. Ces observations sont interprétées de la manière suivante :
1. Lorsque le rapport a/h est faible, le moment fléchissant des poutres ne représente pas complètement la
sollicitation en pointe de fissure, l’effort tranchant doit donc être considéré afin de décrire cette dernière.
2. La résistance à la fissuration prédite pour des paramètres cohésifs constants augmentant avec la longueur
de fissure, il est conclu qu’elle est dépendante de l’état de chargement. Ainsi, les mesures de Ψ et R ne
caractérisent la résistance à la fissuration d’un matériau que pour un état de chargement donné.
3. Toutefois, il apparaît que le modèle numérique proposé est incapable de reproduire l’observation ex-
périmentale : la constance de Ψ, R et M au cours de la propagation de la fissure pour un rapport a/h
supérieur à 3.
4. Pour une longueur de fissure initiale suffisante, une avancée de fissure significative peut être atteinte sans
évolution significative de R et Ψ, comme le montre la figure D.11.c.
De plus, il est à noter que le même modèle numérique basé sur des éléments linéaires C3H8R est à même
de simuler une propagation de fissure à Ψ, R et M constants. Une compréhension plus complète de la réponse
du modèle numérique n’a pas été atteinte. Il est proposé de considérer la valeur moyenne de Ψ, R et M mesurés
à partir d’une longueur de fissure de 40 mm.

209
ANNEXE D. MODÈLE PAR ÉLÉMENTS FINIS DE L’ESSAI DCB

2.7 Sensibilité aux tailles de mailles

L’étude de la sensibilité à la taille de maille permet de déterminer les limites de validité des résultats
obtenus. La tailles des éléments d’interface et de poutres dans les trois dimensions sont paramétrées dans ce
paragraphe, avec X la direction de propagation de la fissure, Y la direction normale, et Z la direction transverse.
Pour cette étude, une longueur de fissure initiale a0 de 40 mm est choisie, et les paramètres de comportement
sont fixés : σ0 = σcoh =1000 MPa, n=0,2, m=1 et Γ=10 kJ/m2 . La figure D.12 illustre la dépendance des pré-
dictions de R et Ψ à la taille de éléments d’interface. Dans ce cas, la taille des éléments de poutres est de 1 mm
dans les directions X et Y, et de 1,25 mm dans la direction Z.

1800 8

Angle d’ouverture Ψ (deg)

1600 7
1400 6
1200
R (kJ/m )

5
2

1000
4
800
3
600
400 2
Taille selon Z = 0,1 Taille selon Z = 0,1
200 Taille selon Z = 0,5 1 Taille selon Z = 0,5
Taille selon Z = 0,9 Taille selon Z = 0,9
0 0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
Taille des elements d’interface selon X (mm) Taille des elements d’interface selon X (mm)
(a) (b)

F IGURE D.12 – Influence de la taille des éléments d’interface sur la prédiction de R (a) et Ψ (b). La taille des
éléments retenue pour les études paramétriques est de 0,6 mm selon X, et 0,8 mm selon Z.

La figure D.13 illustre la dépendance des prédictions de R et Ψ à la taille de éléments des poutres. Dans ce
cas, la taille des éléments d’interface est de 0,6 mm dans les deux directions, et la taille des éléments de poutre
dans la direction Z est de 1,25 mm.

1800 6
Angle d’ouverture Ψ (deg)

1600
5
1400
1200 4
R (kJ/m )
2

1000
3
800
600 2
400
1
200 Taille selon Y = 0,5 Taille selon Y = 0,5
Taille selon Y =1,5 Taille selon Y =1,5
0 0
0 0.5 1 1.5 2 0 0.5 1 1.5 2
Taille des elements selon X (mm) Taille des elements selon X (mm)
(a) (b)

F IGURE D.13 – Influence de la taille des éléments de poutre sur la prédiction de R (a) et Ψ (b). La taille des
éléments retenue pour les études paramétriques est de 1,1 mm selon X et Y, et de 1,2 mm selon Z.

210
2. CARACTÉRISATION DU RÉGIME STATIONNAIRE DE LA PROPAGATION DE FISSURE

Une dépendance significative des prédictions du modèle aux tailles de mailles est observée, le moment
fléchissant des poutres prédit en pointe de fissure durant la propagation ne montre en revanche pas de dépen-
dance notable aux tailles d’éléments du modèle. On observe que pour les tailles étudiées, la prédiction de R
ne semble pas montrer de convergence en fonction de la taille d’éléments des poutres. La taille des éléments
retenue est de plus déterminée afin de permettre la réalisation d’études paramétriques dans des temps limités.
Ainsi, les prédictions sont dépendantes du maillage considéré, et les études paramétriques détaillées dans le
chapitre IV ne sont conduites que sur un seul maillage. L’interprétation des résultats doit donc se limiter à des
comparaisons relatives, plutôt que des raisonnements quantitatifs sur les valeurs prédites.

2.8 Conclusion
Un modèle numérique est proposé afin de prédire la relation entre (σcoh ; Γ) et (R; Ψ). Dans le cas de
longueurs de fissures suffisantes, ce modèle est capable d’approcher l’observation expérimentale, qui est une
propagation de fissure à moment M, taux de dissipation d’énergie R et angle d’ouverture Ψ constants pour des
paramètres de comportement des poutres et de l’interface donnés. L’étude de la relation entre ces paramètres et
les grandeurs (R; Ψ) mesurables peut être entreprise. Toutefois, la dépendance du modèle à la taille de mailles
conduit à ne pas étudier de façon quantitative le rôle des dimensions du modèle. Ainsi les dimensions sont
fixées à h = b = bn =10 mm, a0 =40 mm. De plus, la taille des éléments de poutre est fixée à 1 mm de côtés
dans les trois directions, et la taille des éléments d’interface est fiée à 0,33 mm dans la direction X, et 0,4 mm
dans la direction Z.
De plus, l’augmentation de R et de Ψ au cours de la propagation semble être contrôlée par un artefact
numérique qui n’a pas été expliqué. En effet cette augmentation n’est pas observée expérimentalement, et
le modèle basé sur des éléments linéaires, et non quadratiques, ne produit pas cette augmentation. Ainsi, un
besoin de compréhension plus complète de ce modèle reste à satisfaire. Néanmoins, cette augmentation est
limitée dans le cas de longueurs de fissures initiales suffisantes, satisfaisant un rapport a0 /h supérieur à 4.

211
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