Université Mohammed-V de Rabat

École Nationale Supérieur des Arts et Métiers de Rabat

Un stage PFA (Programme de Formation des Apprentis)

Option : Génie des Matériaux, qualité et Environnement

Sujet :

Modélisation et dimensionnement d’un procédé de

filtration sous vide

Réalisée par : Encadré par :

Mlle SOUMIA BELKOUK Encadrant interne : Pr. TOUACH NOUREDDINE

Encadrant externe : Mr. HAFID ZOUHAIR

Soutenu le 10 novembre devant le jury composé de :

Mr. BENZOUAK

Année universitaire : 2023/2024

 Dédicaces

Je dédie ce travail à
Ma très chère mère
Tu représentes pour moi le symbole de la bonté par excellence, la source de tendresse et

l’exemple du dévouement qui n’a pas cessé de m’encourager et de prier pour moi. Je te dédie

ce travail en témoignage de mon profond amour. Puisse Dieu, le tout-puissant, te préserver et

t’accorder santé, longue vie et bonheur.

Mon précieux père

Qui peut être fier et trouve ici le résultat de longues années de sacrifices et de privations pour

m’aider à avancer dans la vie. Puisse Dieu faire sorte que ce travail porte son fruit. Merci pour

les valeurs nobles, l’éducation et le soutien permanent venu de ta part.

Mes sœurs
Hiba, Islam et Lina merci infiniment pour votre soutien et

encouragement.

A tous ceux qui ont été là pour nous et qui m’ont aidé de loin ou de près à réaliser ce projet.

Merci
 Remerciements
Au terme de ce travail, je tiens à remercier

Mon encadrant M. HAFID Zouhair responsable du service Centre de Recherche et

Développement de l'OCP Khouribga, vos qualités toujours appréciées de pédagogie, votre
modestie, votre rigueur scientifique, vos qualités humaines, ainsi que le désir profond de
transmettre vos connaissances alliées à une grande simplicité font de vous un homme admirable
et je vous prie d’accepter par ce travail, l’expression de ma gratitude et de mon profond respect.

M. BOUALI Ali Chef de laboratoire de minéralurgie au Centre de Recherche et

Développement de l'OCP Khouribga pour avoir encadré ce présent travail et aussi pour la
qualité spéciale de son encadrement et son soutien tout au long du déroulement de ce stage, et
qui était toujours disposé à répondre à mes questions avec beaucoup de gentillesse et de
patience.

Je voudrais également remercier mon encadrant académique M. TOUACH, mon cher

professeur et encadrant à l'École Nationale Supérieure d'Arts et Métiers de Rabat, pour sa
patience, sa disponibilité et surtout ses judicieux conseils, qui ont contribué à alimenter ma
réflexion.

J’aimerais adresser mes remerciements à tout le personnel pour son soutien précieux et la
patience dont ils ont fait preuve en consacrant une partie de leur temps à me guider et faciliter
mon intégration au sein de l’entreprise.

Le membre de jury Mr. BENOUAK trouve ici l’expression de ma plus haute considération
d’avoir accepté de participer à l’évaluation de ce modeste travail.

En fin j’exprime ma gratitude à toute personne ayant contribué de près ou de loin à la réussite
de ce stage.
 Résumé

Le projet vise à concevoir un système de filtration à bande sous vide afin de réduire l'humidité
du produit résultant de la séparation solide-liquide effectuée par un convoyeur séparateur.
L'objectif est de diminuer le taux d'humidité du produit de presque 38% à un niveau inférieur à
30%. Cette diminution vise à rendre possible le stockage du produit sous forme de tas sans
risque de repulpage et à simplifier également un séchage ultérieur. Pour parvenir à notre
objectif, nous avons adopté une approche méthodique en suivant plusieurs étapes :

• Dans un premier temps, une analyse de préfiltration a été menée en intégrant un agent
de floculation dans la suspension de phosphate dans le but de diminuer son taux
d'humidité. Pour améliorer la performance du processus de filtration, les caractéristiques
de l'agent de floculation ont été finement réglées grâce à l'utilisation de la méthodologie
des plans d'expériences à surfaces de réponses, en exploitant le logiciel dédié Nemrodw.
• Par la suite, nous avons exécuté des essais en laboratoire en utilisant les valeurs
optimales obtenues par le logiciel. Ces tests, réalisés avec un filtre de Büchner, ont
revêtu une importance fondamentale pour calibrer de manière adéquate le
dimensionnement du dispositif de filtration à bande sous vide.
• En intégrant les informations recueillies à chaque étape de ce processus, nous avons été
en mesure de concevoir un système de filtration hautement efficace.

Grâce à cette méthodologie systématique, nous avons pu garantir un processus de filtration

performant, satisfaisant ainsi nos visées de stockage sans risque de repulpage et de préparation
en vue d'un séchage ultérieur fructueux.
 Table de matière
Introduction générale ............................................................................................................... 1
Chapitre I : Présentation de l’organisme d’accueil ............................................................... 3
1 Introduction ....................................................................................................................... 4
2 Historique .......................................................................................................................... 4
3 Filiales de l’OCP ............................................................................................................... 5
4 Les activités de l’OCP ....................................................................................................... 5
5 Statut juridique de l’OCP ................................................................................................ 5
6 Présentation du Centre de R&D en minéralurgie et procédés de traitement. ............ 6
6.1 La recherche et développement au sein de l’OCP .................................................. 6
6.2 CERPHOS .................................................................................................................. 6
6.3 Entités de la direction R&D ...................................................................................... 7
6.4 Centre R&D en Minéralurgie et Procédés de Traitement ..................................... 7
6.5 Les objectifs de ce centre sont .................................................................................. 8
6.6 Description de Centre DIM ...................................................................................... 8
7 Conclusion ....................................................................................................................... 11
Chapitre II : Organisation du travail et Formulation du problème.................................. 12
1 Introduction ..................................................................................................................... 13
2 Problématique ................................................................................................................. 13
3 Plan des taches (sur Ms Project « Diagramme de Gantt »)......................................... 14
4 Conclusion : ..................................................................................................................... 14
Chapitre Ⅲ : Méthode et théorie ......................................................................................... 15
1 Introduction ..................................................................................................................... 16
2 Méthode de la filtration .................................................................................................. 16
2.1 Définition de la filtration ......................................................................................... 16
2.2 Intérêt ....................................................................................................................... 17
2.3 Principe de la filtration ........................................................................................... 17
2.4 Les paramètres impactant la vitesse de filtration ................................................. 17
2.5 Les paramètres à prendre en compte lors dimensionnement : ........................... 18
2.6 Définition de filtre à bande sous vide ..................................................................... 18
2.7 Le fonctionnement et les caractéristiques d’un filtre sous vide........................... 19
2.7.1 Fonctionnement ................................................................................................ 19
2.7.2 Caractéristiques ................................................................................................ 19
2.7.3 Les avantages des filtres à bande : .................................................................. 20
3 Théorie de filtration ........................................................................................................ 20
3.1 Equation différentielle de base ............................................................................... 20
3.1.1 Loi de Darcy ...................................................................................................... 20
3.1.2 Le coefficient d’humidité ................................................................................. 22
3.1.3 Masse de gâteau déposée.................................................................................. 22
3.1.4 Débit de filtration ............................................................................................. 23
3.1.5 Filtration sous pression constante ................................................................... 23
3.1.5.1 Loi théorique ................................................................................................. 23
3.1.5.2 Tracé expérimental de la droite (t /V, V).................................................... 24
3.1.5.3 Débit volumique du filtrat ........................................................................... 25
4 Plans d’expériences ......................................................................................................... 25
4.1 Définition .................................................................................................................. 25
4.2 Nemrodw .................................................................................................................. 25
4.3 Les objectifs .............................................................................................................. 26
4.4 Les variables : .......................................................................................................... 26
4.5 Validation et généralisation .................................................................................... 26
4.6 Les domaines d’application .................................................................................... 26
4.7 Domaine d’étude ...................................................................................................... 27
4.8 Plan de surface de réponse ...................................................................................... 27
4.8.1 Plans composites centrés .................................................................................. 27
4.8.2 Plans de Box-Behnken ..................................................................................... 27
4.8.2.1 Avantage du modèle de Box-Behnken ........................................................ 28
4.8.2.2 Propriétés des plans de Box-Behnken ......................................................... 28
4.9 Techniques d’analyse des résultats ........................................................................ 29
4.9.1 Estimation mathématique................................................................................ 29
4.9.2 Estimation statistique ....................................................................................... 29
4.9.2.1 Qualité descriptive ........................................................................................ 29
5 Conclusion ....................................................................................................................... 29
Chapitre Ⅳ : Modélisation du procédé de filtration sous vide .......................................... 30
1 Introduction ..................................................................................................................... 31
2 Filtration de la pulpe de phosphate en se basant sur un scénario de coupure 100 μm
31
3 Domaine expérimental .................................................................................................... 31
4 Construction du plan ...................................................................................................... 32
5 Réalisation des essais ...................................................................................................... 36
 5.1 Matériels ................................................................................................................... 36
5.2 Préparation de la pulpe ........................................................................................... 36
5.3 Calcul du taux de solide de la pulpe ....................................................................... 37
5.4 Calcul de la masse de la pulpe ................................................................................ 38
5.5 Calcul de la masse des inférieurs à 40.................................................................... 39
5.6 Calcul de la masse de la pulpe ................................................................................ 39
5.7 Calcul de la masse de l’eau ..................................................................................... 39
5.8 Préparation des volumes de floculant à ajouter sur la pulpe préparée : ............ 40
5.9 Calcul du volume de floculant injecté .................................................................... 40
6 Procédure de l'essai de filtration sous vide ................................................................... 41
7 Interpréter, conclure et valider les résultats d'essais................................................... 42
7.1 Les résultats des essais ............................................................................................ 42
7.2 La validation de réponse ......................................................................................... 44
7.3 Interprétation des résultats..................................................................................... 45
7.4 Calcul de la valeur aberrante ................................................................................. 45
8 Conclusion ....................................................................................................................... 47
Chapitre V : Dimensionnement du filtre à bande sous vide ............................................... 48
1 Introduction ..................................................................................................................... 49
2 Dimensionnement du filtre à bande sous vide .............................................................. 49
2.1 Traçage de la droite de filtration ............................................................................ 49
2.2 Calcul de la concentration du préfiltre .................................................................. 50
2.3 Calcul de la résistance spécifique ........................................................................... 50
2.4 Les débits pulpe ....................................................................................................... 50
2.5 Calcul de la surface du filtre ................................................................................... 51
3 Etude économique ........................................................................................................... 51
4 Conclusion ....................................................................................................................... 53
Conclusion générale : ............................................................................................................. 54
Bibliographie........................................................................................................................... 55
 Liste des figures

Figure 1:Localisation du centre R&D (Source google Earth) .............................................. 8

Figure 2: Le graphe de Gant ................................................................................................. 14
Figure 3: Principe de la filtration ......................................................................................... 16
Figure 4:Filtre à bande sous vide et le gateau récupéré ..................................................... 18
Figure 5: Filtration sur support (schéma de principe) ....................................................... 20
Figure 6: Plan de Box-Benhnken .......................................................................................... 28
Figure 7: Schéma descriptif du modèle ................................................................................ 31
Figure 8:Dessiccateur électrique et agitateur électrique .................................................... 37
Figure 9: Etuve ....................................................................................................................... 38
Figure 10: Les tranches granulométriques étudiés ............................................................. 39
Figure 11: Floculant et exemple de solution de floculant ................................................... 40
Figure 12: Montage de l'essai de filtration ........................................................................... 42
Figure 13: La masse humode d'E2 et la masse sèche d'E2 ................................................. 43
Figure 14: Le turbidimètre et la turbidité mesurée pour le filtrat de l'E2 ....................... 44
Figure 15: Filtration sous pression constante ...................................................................... 50
 Liste des tableaux

Tableau 1: Quelques principaux événements du groupe OCP ............................................ 4

Tableau 2: Les techniques d'analyses effectuées au centre R&D ........................................ 9
Tableau 3: Plan des taches..................................................................................................... 14
Tableau 4: Facteurs étudiés ................................................................................................... 31
Tableau 5: Plan d'expérimentation ...................................................................................... 35
Tableau 6:Matériels utilisés................................................................................................... 36
Tableau 7: Caractéristique du scénario de la coupure 100 ................................................ 37
Tableau 8: Les masses à peser pour chaque tranche pour 85g de phosphate .................. 38
Tableau 9:Les volumes de floculant à ajouter ..................................................................... 41
Tableau 10: Résultats des essais de filtration ...................................................................... 43
Tableau 11: La teneur d'humidité pour chaque essai ......................................................... 44
Tableau 12:La qualité de modèle mathématique ................................................................ 44
Tableau 13:La qualité de modèle mathématique ................................................................ 45
Tableau 14:Indication de la valeur aberrante ..................................................................... 46
Tableau 15:Première réponse H ........................................................................................... 46
Tableau 16:Deuxième réponse Turb .................................................................................... 47
Tableau 17: Mesure du volume de filtration en fonction du temps ................................... 49
Tableau 18: Données pour calculer la surface du filtre ...................................................... 51
 Liste des abréviations

DIM : Développement Industriel des Mines

K : Constante de Kozeny
L : La longueur de la bande du filtre
MERA : Merah El Ahrach

𝐦𝐩: Masse de la pulpe initiale

𝐦𝐬 : Masse du solide initiale

Nemrodw: New Effecient Methodology for Research using Optimal Design

OCP SA : Office Chérifien de Phosphates- Société Anonyme
OF: Over flow

UF: Under flow

ΔP : Perte de charge

𝐐𝐟 : Débit du filtrat R&D Recherche et Développement

𝐓𝐬 : Taux de solide

H : La teneur en humidité
𝛒𝐥 : Masse volumique du liquide

𝛒𝐬 : Masse volumique du solide

𝛼 : Résistance spécifique
𝐕𝐟 : Volume du filtrat

W : Rapport de filtration
 Introduction générale
Dans le cadre de la concurrence mondiale, et la grande compétitivité dans le monde industriel,
les entreprises sont appelées à améliorer la qualité de leurs produits et services.
A cet effet, elles doivent adopter une politique qui tient compte de l’évolution économique et
technologique actuelle. Face à ses contraintes et afin de consolider son rang de leader, le groupe
OCP considère l’adoption des nouvelles technologies, et l’amélioration de la fiabilité des
équipements, et leur rentabilité comme étant un choix prioritaire dans sa stratégie industrielle.
C’est dans cette perspective qu’au mois d'avril 2014, le groupe OCP a pris l'initiative de mettre
en œuvre un projet innovant connu sous le nom "Slurry Pipeline".
Ce projet constitue une véritable prouesse technologique et environnementale et transforme en
profondeur le fonctionnement de la chaîne de valeur du Groupe OCP. Cette transformation
majeure du processus industriel vise l’intégration totale de la chaîne de valeur et permet de
répondre à un double objectif d’optimisation des coûts et d’augmentation de la capacité de
transport du phosphate.
L'objectif premier de ce projet ambitieux est de réaliser des économies significatives sur les
coûts de transport tout en augmentant la capacité de production de phosphate.
La pulpe de phosphate parcourt ainsi une distance globale de 235 km depuis le site minier de
Khouribga jusqu’à la plateforme de transformation de Jorf Lasfar. À terme, 38 millions de
tonnes de phosphate seront transportées chaque année par le Slurry Pipeline vers les unités de
valorisation de Jorf Lasfar contre 18 millions de tonnes auparavant.
Précédemment séché avant d’être transporté par voie ferrée, le minerai de phosphate,
naturellement humide, est désormais acheminé via le Slurry Pipeline, sous forme de pulpe
composée à 60% de minerai et à 40% d’eau. Dès la phase de conception, le tracé du Slurry
Pipeline a été optimisé au maximum pour minimiser la longueur du pipeline principal et les
contraintes de parcours. La pulpe de phosphate est ainsi acheminée en grande partie grâce à la
force gravitaire, profitant d'une importante dénivelée, passant d’une altitude de 775 m au début
du tracé à 66 m à sa fin.
Une première au Maroc dans le transport de minerai. Ce mode de transport continu et intégré,
permettra de générer des économies substantielles grâce à l’acheminement du phosphate par 2
Introduction générale voie humide et se traduira également par des économies en eau et en

1
énergie. Une stratégie ambitieuse conciliant l’expansion des activités industrielles et la
préservation de l'environnement, placée au cœur des préoccupations du Groupe OCP.
La station terminale du Slurry Pipeline joue un rôle essentiel dans le processus de réception et
de stockage temporaire de la pulpe de phosphate qui est transportée par le pipeline principal de
Khouribga à Jorf Lasfar. Cette pulpe de phosphate est ensuite distribuée vers différentes unités
de valorisation et l'unité de filtration/séchage destinée à l'export.
Cependant, des problèmes sont survenus en raison de la dégradation de la qualité du phosphate
destiné à l'exportation. Ces problèmes sont dus au débordement d'eau accompagné de particules
fines qui impactent négativement la qualité du produit destiné à la vente à l'étranger.
Un autre défi rencontré se situe après les convoyeurs à séparateurs, où l'on constate un taux
d'humidité élevé, généralement compris entre 35% et 38%. Cette humidité pose des difficultés
de repulpage à la sortie des convoyeurs séparateurs, ainsi qu'un problème de stockage sous
forme de tas et de séchage ultérieur.
Ces problèmes de qualité et d'humidité affectent la capacité du groupe à fournir un produit de
phosphate de haute qualité pour l'exportation, ce qui peut avoir un impact sur sa compétitivité
et sa réputation sur le marché international. Des mesures devront être prises pour résoudre ces
problèmes techniques et assurer la qualité optimale du phosphate destiné à l'exportation.
Dans cette optique, qu’il nous a été proposé comme sujet de projet de fin d’année de faire une
modélisation et dimensionnement d’un filtre à bande sous vide.
Le présent rapport s’articule autour de plusieurs axes détaillés, décrits dans les chapitres
suivants :
• Le premier chapitre est consacré à l'organisation du travail et à la formulation du
problème.
• Le deuxième chapitre est dédié à la présentation générale de l'organisme d'accueil
(OCP) ainsi que du site du déroulement du stage, la DIM.
• Le troisième chapitre sera consacré à la théorie et aux méthodes utilisées.
• Le quatrième chapitre concerne la modélisation du filtre à bande sous vide.
• Ensuite, le cinquième chapitre est consacré au dimensionnement du filtre à bande sous
vide, suivi d'une étude financière à la fin.

2
Chapitre I : Présentation de
l’organisme d’accueil

3
1 Introduction
Le Groupe OCP (Office Chérifien des Phosphates), formé d’OCP SA, de ses filiales et
participations, occupe une position singulière au sein de l'histoire industrielle du Maroc. Il
occupe la première position en tant qu'exportateur mondial de minerais, de roche
phosphatée et de produits dérivés du phosphate. Cette position privilégiée lui confère un
rôle de leader sur le marché de l'acide phosphorique et en fait un acteur majeur dans le
domaine des engrais solides à l'échelle internationale. Cette excellence découle des racines
historiques de l'OCP et de l'expertise qu'il a accumulée depuis sa création en 1920.
2 Historique
L’OCP est un organisme à caractère industriel et commercial à la fois. Il a été créé par le
Dahir du 07 août 1920 pour exploiter les gisements des phosphates et ce n’est qu’en 1921
qu’il s’est organisé en groupe nommée : Groupe Office Chérifien des Phosphates. Depuis
sa création, le groupe OCP a connu une large évolution. Les étapes les plus importantes
dans son évolution sont :
Tableau 1: Quelques principaux événements du groupe OCP

Date Evénements
1920 Création le 7 août de l’OCP
1921 Début de l'exploitation en souterrain du phosphate dans la région d’Oued Zem sur le
gisement des Oulad Abdoun, le 1er mars
1931 Début de l’extraction en souterrain à Youssoufia
1954 Démarrage des premières installations de séchage à Youssoufia
1961 Mise en service de la première laverie à Khouribga
1965 Début de la valorisation dans l'usine de Maroc Chimie à Safi
1994 Démarrage du projet minier de Sidi Chennane
2010 Mise en service d'une nouvelle station d'épuration des eaux usées de la ville de
Khouribga
2011 Démarrage des travaux d'excavation du pipeline entamés par l’entreprise Tekfen.
2014 Début d'exploitation du pipeline liant Khouribga et Jorf Lasfar
2016 Lancement du projet de complexe fertilisant en Ethiopie de plus de 2,2 milliards d’euros
sur cinq ans.

4
3 Filiales de l’OCP
L'OCP adopte une structure organisationnelle en forme d'arborescence.
En tête se trouve la direction générale, basée à Casablanca, suivie des différentes directions du
groupe :
• CERPHOS : Centre des Etudes et Recherches des Phosphates minéraux.
• FERTIMA : Société Marocaine des Fertilisations.
• SMESI : Société Marocaine des Etudes Spéciales et industrielles.
• SOTREG : Société de Transport Régional.
• STAR : Société de transport et d’Affrètement Réunis.
• IPSE : Institut de Promotion Socio-éducative.

4 Les activités de l’OCP

Chaque année, plus de 23 millions de tonnes de minerai sont extraites des profondeurs du
sol marocain. Les sites de Khouribga, Benguerir, Youssoufia et Boucraa sont les principales
sources de phosphates, qui sont employés dans la fabrication d'engrais. Son engagement
constant reste d'améliorer la qualité de ses produits tout en maintenant des niveaux élevés
en matière de sécurité et de préservation de l'environnement. Les activités principales de
l'Office Chérifien des Phosphates comprennent :
• Extraction
• Traitement
• Transport
• Valorisation
• Commercialisation

5 Statut juridique de l’OCP

L’OCP a été constitué sous la forme d’un organisme d’état, mais étant donné le caractère
de ses activités commerciales et industrielles, le législateur a tenu à le doter d’une
organisation lui permettant d’agir avec le même dynamisme et la même souplesse que les
puissantes entreprises privées avec lesquelles il se trouve en concurrence. Il fonctionne
ainsi comme une société dont le seul actionnaire serait l’Etat Marocain est dirigée par un
directeur général nommé par DAHIR. Le contrôle est exercé par un conseil
d’administration qui représente les intérêts de la nation de l’état. En ce qui concerne la
gestion financière, chaque année l’OCP établit son bilan, son compte d’exploitation et ses

5
 prix de revient comme toute entreprise privée, aussi il est inscrit au registre de commerce
et soumis sous le plan fiscal, ses filiales acquièrent la forme de sociétés anonymes.

6 Présentation du Centre de R&D en minéralurgie et procédés de

traitement.
6.1 La recherche et développement au sein de l’OCP
La Recherche et développement (R&D) chez l’OCP couvre entièrement la chaîne de valeur
industrielle du groupe, citons :
• La géologie, la biotechnologie, l’extraction, matériaux et corrosion, bénéficiassions et
traitement de la roche, eaux, énergie et environnement, valorisation des sous-produits,
acides sulfurique et phosphorique, nouveaux produits et technologiques, engrais et
fertilisation, transformation.

Ceci grâce à plus de 170 chercheurs comprenant des docteurs, des ingénieurs et des techniciens
de haut niveau. La principale mission de R&D est :

• Conduire l’innovation dans l’industrie du phosphate.

• Développer de nouveaux produits et de nouvelles technologies, créer de la valeur et
sauvegarder la prédominance d’OCP.
• Améliorer la performance des opération d’OCP et renforcer ses capacités technologies.
• Mettre en place une R&D de niveau au service d’un groupe mondiale.

6.2 CERPHOS
Le CERPHOS, le Centre d'Étude et de Recherche sur les Phosphates Minéraux de l'OCP,
a été créé en 1947 en France et s'est ensuite spécialisé dans les produits phosphatés.
En octobre 1975, le centre est transféré au Maroc, plus précisément à Rabat, sous forme
de société anonyme, en tant que centre de recherche du Groupe OCP. Doté de grandes
potentialités, de moyens techniques avancés, d’une équipe pluridisciplinaire de
chercheurs et de techniciens, le CERPHOS est accrédité par le COFRAC pour ses
analyses chimiques.
Le centre s’est ensuite subdivisé en plusieurs entités dans différentes villes. À titre
d’exemple, l’unité de recherche et développement ‘Minéralurgie et Traitement des
Phosphates’ était transféré au centre de R&D à Khouribga, afin d’être proche des sites
d’extraction et de traitement. Ce centre a connu ensuite un élargissement de ses activités.
Quant à l’unité R&D ‘Acide Phosphorique’, ‘Engrais & fertilisation’ et ‘Eau,
Environnement, Énergie’ ont été transféré à Jorf Lasfar.
6
6.3 Entités de la direction R&D
La Direction Recherche & Développement comprend plusieurs entités :
• Unité R&D ‘ Procédés et Technologie de Séparation ’
• Département ‘ Analyse et Assurance Qualité’
• Unité R&D ‘ Matériaux et Corrosion’
• Unité R&D ‘Minéralurgie et Traitement des Phosphates’
• Unité R&D ‘Acide Phosphorique’
• Unité R&D ‘Engrais & Fertilisation’ : Elle s’occupe de :
• Développement de procédés de fabrication des engrais
• Fabrication de lots et d’échantillons d’engrais
• Études d’amélioration de la qualité des engrais.
• Élaboration et formulation de nouveaux produits fertilisants ou engrais à usage
spécifique.
• Valorisation des substances naturelles, autres que les phosphates, en tant que
fertilisants.
• Unité R&D ‘Eau, Environnement, Energie’
• Unité R&D ‘Modélisation & Simulation’
• Unité de Recherche Documentaire, Veille Scientifique & Technologique

6.4 Centre R&D en Minéralurgie et Procédés de Traitement

Le Centre de Recherche et de Développement en Minéralurgie et Procédés de Traitement
est l'entité où nous avons effectué notre stage de Projet de Fin d'année (PFA). Il a été créé
en décembre 2015 à Khouribga, grâce à la décentralisation opérationnelle visant à
rapprocher la recherche des sites d'exploitation. Avant cela, les secteurs miniers et
chimiques avaient chacun leur propre centre de R&D.
Le centre est situé à environ 16 kilomètres de Khouribga, le long de la route nationale
numéro 11. Il se trouve juste à côté de la laverie MERA et en face du centre de pompage
de la pulpe de phosphate dans le slurry pipeline.

7
 Figure 1:Localisation du centre R&D (Source google Earth)

6.5 Les objectifs de ce centre sont

• La R&D opérationnelle : Elle est étroitement liée à la production et aux procédés
industriels. Elle vise à améliorer les performances de la production, préserver les
installations et les équipements contre la corrosion, améliorer l’efficacité énergétique,
etc.
• La R&D différenciation : Elle se réfère à une recherche continue qui travaille sur
l’amélioration de la qualité et la diversification des produits afin de permettre à OCP de
se démarquer sur le marché.
• La R&D de rupture : Elle est relative au développement de nouveaux produits, de
produits de niche et d’innovations technologiques, dans le cadre de l’écoconception.
Basée sur une innovation continue et ouverte, la R&D de rupture est un levier
d’innovation majeur pour OCP.

6.6 Description de Centre DIM

Le Centre DIM est équipé de deux laboratoires dédiés à l'Analyse Chimique et à la
Minéralurgie. Ces laboratoires ont pour mission de réaliser des analyses et des essais afin
d'atteindre les objectifs cités ci-dessus. Sa capacité d’analyse est de 200 000
déterminations par an et son domaine d’intervention est le minerai de phosphate.
Le laboratoire d’analyses chimiques
Pour ce laboratoire, son activité se porte sur :
• Analyse chimique des cargaisons des phosphates.
• Analyse des échantillons de recherche minéralurgique.
• Analyse des échantillons de prospection géologique.
• Recherche Analytique et mise au point des méthodes de dosage.
• Instauration du système d’assurance qualité au laboratoire d’analyse.

8
 Les méthodes d'analyse mises en œuvre sont conformes à des normes reconnues (ISO,
CEE) ou sont des méthodes internes validées. Les réactifs utilisés sont de pure qualité,
et les solutions standards sont certifiées.

Tableau 2: Les techniques d'analyses effectuées au centre R&D

Techniques Instrumentales Techniques Classiques

ICP Al, Fe, Mg, K, Na, S, Ca, Cd, Mn, Gravimétrie H2O, P2O5
Zn, Sr, Mo, As, U, V, Terres rares
SAA Si, Al, Fe, Mg, K, Na, Cd, Zn Volumétrie Cao, Carbone organique, CO2
AutoAnalyseur de P2O5 P2O5 Électrode Spécifique Fluor
Titrateur des Chlorures Cl

Le laboratoire de Minéralurgie
Généralement la minéralurgie consiste en un ensemble de procédés de traitement de
minerai. Il peut s’agir de techniques mécaniques, thermiques, chimiques et biologiques,
etc. Les travaux réalisés par ce laboratoire consistent à la réception et la préparation des
échantillons aux travaux d’études et de recherche dans le domaine de la minéralurgie et
de traitement des minerais.
Ainsi que son activité porte principalement sur :

• Caractérisation physique et minéralogique des minerais.

• Caractérisation minéralogique des gisements en exploitation et des gisements de
réserves.
• Caractérisation des échantillons de prospections géologiques.
• Travaux de recherches minéralogiques et de mise au point de procédés.

Les travaux effectués sont :

• Le traitement du minerai

A pour but d’améliorer son titre pour obtenir des qualités marchandes. Ce traitement
s’effectue en plusieurs étapes :

Traitements préliminaires :

• Criblage à 10 mm : Le but de cette opération est d’éliminer par tamisage les refus
supérieurs à 10mm constitués essentiellement des blocs de calcaire et de silex, etc.

9
• Quartage : Cette opération permet d’obtenir un échantillon de laboratoire représentatif
du lot d’échantillon mère.
• Lavage : Cette opération permet de laver et d’extraire, le phosphate de la matrice des
débris et impuretés qui l’entourent par agitation en présence d’eau pendant 10 min avec
un rapport de 2/1, c’est-à-dire 1Kg de solide pour 2 L d’eau.

Analyses granulométriques :

Ces analyses permettent de savoir la répartition en masse des grains.

Pour la préparation d’échantillon, les opérateurs commencent par le broyage puis le séchage
des phosphates dans des étuves ou des fours.
Par la suite l’échantillon est mis dans une série des tamis standardisés, pour être agité dans
un dispositif Ro-Tap.
Finalement, dans chaque tamis, les grains sont enlevés et pesés, le chiffre obtenu doit être
enregistrés pour la granulométrie que présente ce tamis.

• Il y a deux types de tamisage :

o Tamisage à Sec : Une série de tamis est empilée verticalement selon les
ouvertures de tamis qui détroit de haut en bas. L’échantillon sec pesant entre
200 et 300 g est introduit sur le tamis du haut et le montage entier est soumis à
un mouvement se secousse horizontale et verticale.
o Tamisage Humide : Est réalisé lorsque l’échantillon à analyser peut présenter
une fraction importante de particules fines. Cette opération a pour but d’éviter
la formation d’agrégat à l’aide d’un jet d’eau. Le tamisage humide ou à sec est
une préparation par gravimétrie repose sur la différence des poids spécifiques
des minéraux.
• Attrition : Consiste à brasser très énergiquement une pulpe concentrée en particules
solides en suspension dans un liquide (Eau). Lors de l’attrition, les particules subissent
un frottement intensif les uns contre les autres, ce qui mène au nettoyage de la surface.
À l’issue de l’attrition une séparation granulométrique permet l’élimination de
particules non désirées qui constituent les boues de lavage.
• Broyage : C’est une opération qui permet de transformer un échantillon en fines
particules pour faciliter les opérations des analyses chimiques.
• Le procédé de flottation :

10
 • C’est un procédé de traitement de minerais, qui a pour but la séparation des
minéraux de valeur des minéraux sans valeur on se basant sur les différences de
leurs propriétés superficielles Le principe de la flottation est basé sur les propriétés
hydrophobes (repoussant l'eau) et hydrophiles (attirant l'eau) des particules solides.
Ces propriétés peuvent être naturelles ou stimulées à l’aide d’un réactif de flottation
bien définie, qui est introduit dans l’eau où baignent les particules solides.
• Puis une introduction d’air par un fort débit produit des petites bulles, il se produit
un transport sélectif des particules hydrophobes. De sorte que les fines particules
qui présentent des surfaces hydrophobes se fixent aux bulles d’air lorsqu’elles
entrent en collision et elles se trouvent remontées à la partie supérieure tandis que
les minéraux de valeur à surface hydrophile restent dans la pulpe. Ce phénomène est
dû à la grande affinité des surfaces hydrophobes pour l’air. En effet, les minéraux
de valeurs se mouillent naturellement mieux que les minéraux sans valeur, donc ces
derniers constituent la couche de mousse (rejet) et les minéraux restants dans la
pulpe (le concentré). Ce type de flottation est appelé flottation inverse.
• Les autres équipements
Le laboratoire contient d’autres équipements, en titre d’exemple, une cellule de débourbage,
un rhéomètre, un Granulo-Laser : qui permet de faire l’analyse granulométrique d’une façon
plus rapide mais moins précise, une cellule de broyage, un microscope : pour construire une
idée globale approximative sur la composition des échantillons en silice avant de se lancer
dans les expériences.
7 Conclusion
Le présent chapitre, le deuxième de notre rapport, est consacré à la mise en place du
cadre général de notre projet. Il est dédié à la présentation du Groupe OCP ainsi que du
Centre de Recherche et Développement où se déroule notre Projet de Fin d'année. Par la
suite, la section suivante se focalisera sur une recherche bibliographique concernant les
méthodes et techniques utilisées dans le domaine de la filtration.

11
Chapitre II : Organisation du
travail et Formulation du
problème

12
1 Introduction
L'OCP a mis en œuvre un réseau de pipelines pour acheminer la pulpe de phosphate depuis
son site d'extraction à Khouribga jusqu'à la station terminale de Jorf-Lasfar. À l'arrivée à
cette station, la pulpe passe par les hydrocyclones, puis elle subit une séparation solide-
liquide grâce aux convoyeurs séparateurs.
Les hydrocyclones jouent un rôle essentiel en dirigeant :

• La partie supérieure (la surverse : OF) contenant les particules de moins de quarante
micromètres vers les unités chimiques pour leur valorisation.
• La partie inférieure (le sousverse : UF) alimente les convoyeurs séparateurs dans le but
de limiter le repulpage dans ces derniers et éviter tout débordement d'eau accompagné
de fines particules.

2 Problématique
À ce stade, la problématique surgit en raison de la dégradation de la qualité du phosphate
destiné au stockage en vue de son exportation.
Cette dégradation de la qualité est principalement due à l'absence des particules fines,
caractérisées par leur taille inférieure à 40 μm. La présence de ces particules fines revêt une
importance cruciale pour assurer les propriétés et les caractéristiques requises du phosphate
à des fins d'exportation.

De plus, à la sortie des convoyeurs séparateurs on trouve une humidité élevée comprise
entre 35% et 38%. Cette situation engendre non seulement des problèmes de repulpage à la
sortie des convoyeurs, mais également des défis quant au stockage sous forme de tas
(puisqu'une humidité élevée peut entraîner des problèmes tels que la formation de blocs
indésirables) et à la préparation pour un séchage ultérieur (étant donné que le processus de
séchage en four exige en effet que le matériau présente un taux d'humidité inférieur à 30%
pour assurer un traitement efficace et une qualité conforme).
Face à ces problèmes multiples, des solutions adaptées s'avèrent essentielles pour garantir
la performance, la manutention adéquate et la qualité tout au long du processus.
Dans le contexte actuel, il est impératif d'examiner de près le sujet suivant : « Modélisation
et dimensionnement d’un filtre à bande sous vide ».

13
 Afin de garantir une approche organisée et méthodique, nous avons adopté une stratégie
fondée sur les plans d'expériences. Ces plans offrent une méthode structurée pour
déterminer la combinaison idéale des paramètres en vue d'atteindre notre objectif
spécifique.
Cela permet d'obtenir des données précises et reproductibles, ce qui facilite grandement
l'interprétation des résultats obtenus et éclaire le processus décisionnel.

3 Plan des taches (sur Ms Project « Diagramme de Gantt »)

Une organisation de travail a été faites pour la distribution des taches étalées sur les deux
mois, selon le graphe Gantt et ceci dans le cadre de rendre les résultats satisfaisants et
pertinents.

Tableau 3: Plan des taches

N° tâche Nom de la tâche Durée
1 Phase de planification 5 jrs
2 Recherche et collecte des informations 10 jrs
3 Modélisation du filtre à bande sous vide 18 jrs
4 Dimensionnement du filtre à bande sous vide 10 jrs
5 Rédaction du rapport du projet 2 jrs
6 Inclure les résultats et les données et les interpréter 2 jrs
7 Préparation de la présentation finale 2 jrs

Figure 2: Le graphe de Gant

4 Conclusion :
Après avoir défini la problématique et organisé notre travail, nous allons maintenant
procédés au méthode et théorie.

14
Chapitre Ⅲ : Méthode et théorie

15
1 Introduction
La filtration est une opération mécanique plus économe en énergie que l'évaporation ou le
séchage.
En laboratoire, on utilise souvent l'entonnoir Büchner ou un entonnoir conique avec du
papier filtre pour la filtration.
En industrie, la filtration est plus complexe en raison de la manipulation de grandes
quantités de suspension et de solides, nécessitant des pressions plus élevées et une surface
de filtration plus grande.
2 Méthode de la filtration
2.1 Définition de la filtration
La filtration est une méthode mécanique qui sépare physiquement les solides et les
liquides, à l'aide de techniques telles que la filtration sous vide ou à travers des médias
filtrants comme les papiers filtres. Cette approche mécanique préserve l'énergie, ce qui
en fait un choix privilégié pour économiser les ressources énergétiques.
La filtration est le processus de séparation des solides d'une suspension liquide en utilisant
un milieu poreux ou un tamis qui capture les solides tout en permettant au liquide de
passer à travers.

Figure 3: Principe de la filtration

Dans l'opération représentée dans la figure , l'utilisation d'un filtre permet de retenir
lesparticules du mélange hétérogène qui sont plus grosses que les trous du filtre
(porosité).Le liquide ayant subi la filtration est nommé filtrat ou perméat, tandis que
la fraction retenue par le filtre est nommée résidu, rétentat ou gâteau.
La surface filtrante (media filtrant) peut être constituée de nombreux matériaux parmi
lesquels le papier, la toile, le verre fritté, le sable, du treillis inox, etc… Le solide déposé
sur le filtre (gâteau) joue également le rôle de média filtrant.

16
2.2 Intérêt
La filtration a pour objectif, en partant d'une suspension de solide dans un liquide,
d’obtenir :
• Un liquide clair nommé filtrat, plus ou moins clarifié (par exemple pas de particules
supérieures à 100, 10 ou 1mm).
• Elle permet de purifier les solutions en éliminant toutes les particules solides.
• Un solide nommé gâteau, déposé sur le filtre ou soutiré en continu, plus ou moins sec.

2.3 Principe de la filtration

La force motrice de la filtration est en général une différence de pression amont-aval,
égale à la perte de charge du filtre (mesure par PDI). Lors de la filtration, l'accumulation
de solides dans le gâteau ou le média filtrant augmente la perte de charge pour un débit
donné, ralentissant le débit ou nécessitant un contre-lavage. Pour une opération continue,
deux filtres parallèles sont parfois utilisés (l'un actif, l'autre en maintenance). Certains
filtres orientent la suspension tangentiellement au média filtrant pour limiter la croissance
du gâteau et permettre un fonctionnement continu.
Lors de la filtration, il y a une résistance au passage du liquide liée entre autres à la
porosité du milieu et à la viscosité. Cette résistance se traduit par une perte de charge (ΔP)
d'autant plus élevée que l'épaisseur du gâteau est importante ou que la vitesse du liquide
est importante. Ainsi, les éléments qui déterminent le débit de filtration sont :
• La surface du média filtrant
• Sa résistance (liée à son épaisseur, sa porosité, la viscosité, etc.…)
• La ΔP appliquée de part et d'autre du milieu filtrant
2.4 Les paramètres impactant la vitesse de filtration
• Différence de pression (chute de pression) : une plus grande pression donne entraine
généralement un taux de filtration plus élevé.
• Surface de filtration : Plus la surface de filtration est grande, plus la capacité de
filtration globale est élevée, ce qui peut augmenter le taux de filtration.
• Viscosité du liquide : Les liquides plus visqueux ont tendance à s'écouler plus
lentement, ce qui peut réduire le taux de filtration.
• Résistance du gâteau de particules solides : Plus le gâteau devient dense et épais, plus
la résistance à travers le média filtrant augmente, ce qui peut diminuer le taux de
filtration.

17
 • Résistance du média filtrant lui-même : Certains médias filtrants peuvent présenter
une résistance plus élevée que d'autres, ce qui peut influencer le taux de filtration.
→ L'interaction complexe de ces facteurs peut varier en fonction des conditions
spécifiques de l'opération de filtration. En ajustant ces paramètres, il est possible
de contrôler le taux de filtration pour obtenir les résultats souhaités.

2.5 Les paramètres à prendre en compte lors dimensionnement :

• Le mode de fonctionnement : discontinu, semi-continu, ou continu.
• Le débit à traiter, la perte de charge maximale admissible et la viscosité de la
solution : ce qui conditionne en partie la surface de filtration à utiliser et l’épaisseur
maximale admissible du gâteau.
• La quantité et la qualité des solides et du liquide à traiter : filtration à 0.1, 1, 10 ou
100 microns (tailles des particules arrêtées), lavage, essorage et/ou séchage du gâteau,
etc…

2.6 Définition de filtre à bande sous vide

C’est un équipement de filtration industriel largement utilisé pour séparer les solides
d'une suspension liquide en utilisant une bande continue et un vide pour aspirer le liquide
à travers un média filtrant, laissant les solides sous forme de gâteau sur la bande. Il offre
une méthode efficace pour traiter de grands volumes de liquides chargés de particules
solides, comme dans les industries minières, chimiques, alimentaires et de traitement des
eaux.
Le taux de filtration dans un filtre à bande sous vide est influencé par plusieurs facteurs,
tels que :
• La chute de pression, la surface filtrante, la viscosité du liquide, la résistance du
gâteau de filtration et du média filtrant, de manière similaire aux autres méthodes
de filtration.

Figure 4:Filtre à bande sous vide et le gateau récupéré

18
 Le dispositif de filtre à bande sous vide se compose d’une bande en continu
disposé horizontalement, qui traverse des compartiments sous vide. Cette
bande peut être soutenue par une autre bande continue qui remplit également le
rôle de surface de drainage et de régulateur de flux. Des côtés peuvent être
présents sur cette bande pour contenir la suspension à filtrer et les liquides de
lavage. En alternative, une bande plane peut être utilisée en conjonction avec
des parois rigides immobiles contre lesquelles elle coulisse.
2.7 Le fonctionnement et les caractéristiques d’un filtre sous vide
2.7.1 Fonctionnement
• Alimentation : La suspension liquide contenant les particules solides est introduite sur
la bande filtrante.
• Filtration : La bande filtrante avance à travers le système. Le vide est appliqué sur la
face inférieure de la bande, créant une différence de pression qui attire le liquide à
travers le média filtrant.
• Gâteau de filtration : Les particules solides sont retenues sur la bande filtrante, formant
un gâteau solide. Ce gâteau de filtration s'épaissit au fur et à mesure que de nouvelles
particules s'y ajoutent.
• Déchargement : Une fois que le gâteau de filtration a atteint une certaine épaisseur, il
est déchargé de la bande filtrante à la fin du processus.
2.7.2 Caractéristiques
• Bande filtrante : Une bande en matériau poreux, comme le tissu filtrant, est utilisée
pour soutenir le gâteau de particules et permettre le passage du liquide à travers.
• Vide : L'application d'un vide sous la bande filtrante crée une aspiration qui favorise le
passage du liquide à travers le média filtrant.
• Chute de pression : La différence de pression entre le côté supérieur et inférieur de la
bande filtrante favorise le passage du liquide à travers le média.
• Récupération du liquide : Le liquide filtré est collecté sous la bande filtrante grâce au
vide appliqué, puis il peut être traité ou réutilisé.
• Réglage de la vitesse : La vitesse de la bande filtrante peut être ajustée pour optimiser
le taux de filtration et la qualité du gâteau de filtration.

19
2.7.3 Les avantages des filtres à bande :
• Drainage gravitationnel : La conception du filtre à bande permet un drainage naturel
du liquide à filtrer grâce à la séparation verticale entre le gâteau de filtration en
formation et la bande filtrante.
• Économie d'énergie : Les filtres à bande n'exigent pas toujours l'utilisation d'un vide
pour maintenir le gâteau en place, donc cela entraîne une économie d'énergie, car le
système peut se reposer davantage sur le drainage gravitationnel et l'effet de la gravité
pour favoriser l'écoulement du filtrat.
• Alimentation pratique : L'alimentation de la suspension à filtrer est effectuée par le
haut du filtre à bande. Cette approche élimine la nécessité d'agiter ou de mélanger la
suspension dans la mangeoire, ce qui simplifie le processus et réduit le risque
d'agglomération ou d'entraînement de particules.

3 Théorie de filtration
3.1 Equation différentielle de base
3.1.1 Loi de Darcy

Figure 5: Filtration sur support (schéma de principe)

Les lois de la filtration sur support sont obtenues à partir de l’équation de Darcy que
l’onapplique à une couche élémentaire de gâteau d’épaisseur dz :

𝐁𝐳 𝒅𝑷
On a : Uz=− 𝛈 avec :
𝒅𝒁

• 𝑼𝒛 : débit unitaire instantané en fût

vide dans la couche considérée (ou
vitesse d’approche), c’est-à-dire

20
 débit quel’on aurait en l’absence de
gâteau,
• 𝐁𝐳 : perméabilité de la couche,
• ∆p : chute de pression du filtrat,
• η : viscosité dynamique du filtrat

𝟏 𝒅𝒗
Uz=-Ω 𝒅𝒕

• Où : dV est le volume de filtrat

écoulé pendant le temps dt àtravers
une aire de section Ω. Le signe −
rappelle que la pression dans le
sens général de l’écoulement).
𝒅𝒛
Posons =dRz qui est la résistance à l’écoulement, par unité de surface de la
𝑩𝒛

couche dz.
𝐁𝐳 𝒅𝑷
On a : : Uz=− 𝛈 𝒅𝑹𝒛

𝒅𝑴𝒛
La résistance par unité de surface dRz peut être définie par rapport à la masse de gâteau
Ω
𝒅𝑴𝒛
déposé dans la couche par unité de surface sous la forme : dRz= αz Ω

Définissant ainsi αz qui est appelé résistance spécifique de la couche dz de gâteau.

𝟏 𝒅𝒑
On a donc : Uz=-Ω 𝒅𝑴𝒛
𝛂𝐳
Ω

De plus, l’obtention de la masse dMz de gâteau correspond à la disparition d’un certain

volume de suspension, donc l’écoulement d’un certain volume de filtrat dV.

On peut ainsi poser : dMz=WzdV

Wz : apparaissant ainsi comme la masse de gâteau déposé à la cote z par unité de volume de
𝟏 𝒅𝑽 𝟏 Ω𝒅𝑷
filtrat. On aboutit donc finalement à la relation Uz=Ω 𝒅𝒕 =− 𝛈 𝛂𝐳𝐖𝐳𝐝𝐕

Pour pourvoir intégrer cette relation, il est nécessaire de connaître les termes qui restent
constants tout au long de la filtration, et ceux qui varient ou peuvent varier.

21
3.1.2 Le coefficient d’humidité
Pour expliciter le coefficient d’humidité 𝐦𝐳, il est nécessaire de faire appel à la notion de porosité
du gâteau.
Rappelons que la porosité ε est le pourcentage de vide du gâteau, ou plus exactement la fraction
du volume global accessible à l’écoulement du filtrat. Il faut souligner que la valeur de ε à faire
entrer en ligne de compte est la porosité correspondant aux interstices où circule le liquide,
c’est-à-dire aux vides entre les particules déposées ainsi qu’aux orifices qui traversent de part
en part les particules.
𝐦𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐝𝐮 𝐠â𝐭𝐞𝐚𝐮 𝐡𝐮𝐦𝐢𝐝𝐞
Par définition du coefficient d’humidité, On a : mz=
𝐦𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐝𝐮 𝐠â𝐭𝐞𝐚𝐮 𝐬é𝐜𝐡é

Or : Masse du gâteau humide=masse du gâteau séché + masse de phase liquide

interstitielle.
𝐦𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐝𝐞 𝐥𝐚 𝐩𝐡𝐚𝐬𝐞 𝐥𝐢𝐪𝐮𝐢𝐝𝐞 𝐢𝐧𝐭𝐞𝐫𝐬𝐭𝐢𝐭𝐢𝐞𝐥𝐥𝐞
Donc : mz = 1+
𝐦𝐚𝐬𝐬𝐞 𝐝𝐮 𝐠â𝐭𝐞𝐚𝐮 𝐬é𝐜𝐡é

Sachant que la phase liquide a une masse : 𝐝𝐦𝐳 = Ω dz 𝜀𝒛 ρ

Et que la masse du gâteau séché est : 𝒅𝐦𝐳 = Ω dz (1 − 𝜀𝒛) 𝛒𝒔
𝛆𝐳 𝛒
On en déduit : 𝐦𝐳=1+(𝟏 − 𝛆𝐳) 𝛒𝐬
Plus ce terme est proche de l’unité, plus les frais de séchage ultérieurs du gâteau sont réduits.
3.1.3 Masse de gâteau déposée
La teneur massique s de la suspension en matières solides peut s’exprimer par les trois
relations suivantes :
• Si, ayant prélevé une masse 𝐌𝐩 de suspension, on en retire (par filtration sur Büchner par
𝐌𝐬
exemple) une masse Ms de produit sec, on a, par définition : S=𝐌𝐩

• Si c’est un volume Vp de suspension que l’on a prélevé, il est nécessaire de connaitre les
𝐌𝐬
masses volumiques ρ du filtrat et 𝛒𝐬 du solide pour en déduire S= 𝛒
𝐕𝐩𝛒+𝐌𝐬(𝟏− )
𝛒𝐬

• Si la suspension est obtenue en mélangeant une masse Ms de solide à un volume V de

𝐌𝐬
liquide propre, on a : S=𝛒𝐕+𝐌𝐬

La masse du gâteau déposé 𝐖𝐳 peut-être explicitée en fonction de s et du rapport 𝐦𝐳 de la

masse du gâteau humide (pores remplis de filtrat) à la masse du gâteau séché, dans une couche
d’épaisseur dz.
𝐖𝐳𝐝𝐕
En effet, une masse 𝐝𝐌𝐳= 𝐖𝐳𝐝𝐕 de gâteau séché a été obtenue à partir d’une masse de
𝐒

suspension.
22
Celle-ci donne naissance à une masse ρ dV de filtrat et à une masse 𝐦𝐳𝐝𝐌𝐳 de gâteau humide.
𝐖𝐳𝐝𝐕
On a donc : =𝛒 𝐝𝐕+ 𝐦𝐳 𝐖𝐳𝐝𝐕
𝐒
𝛒𝐬
D’où l’on tire : Wz=𝟏−𝐦𝐳𝐬

3.1.4 Débit de filtration

Supposons que les particules du gâteau soient parfaitement rigides et ne puissent être tassées,
quels que soient les efforts appliqués au gâteau.
Dans ce cas, εz est constant dans toute l’épaisseur du gâteau, quelle que soit la pression de
filtration appliquée.
D’après les équations précédentes, il en est de même pour 𝐖𝐳 , 𝐦𝐳 et 𝛂𝒛 .
On écrit donc simplement : 𝛆𝒛= 𝛆 , 𝐖𝐳=𝐖 , 𝛂𝐳= 𝛂 , 𝐦𝐳=𝐦
𝐝𝐕
De plus, le gâteau ayant une structure constante en tout point et à tout instant, le débit est
𝐝𝐭

constant à un instant donné sur toute la hauteur du gâteau.

Posons aussi : 𝐔𝐳=𝑼
𝛈𝛂 𝐰 𝐝𝐕
On peut écrire : dp=- 𝑽 Avec : V volume total de filtrat.
𝛀𝟐 𝐝𝐭

Une nouvelle intégration de cette équation, cette fois dans le temps (du début à la fin de la filtration)
nécessite la connaissance du mode d’alimentation adopté : débit constant, pression constante, débit
et pression variables.

3.1.5 Filtration sous pression constante

3.1.5.1 Loi théorique
La pression d’alimentation p1 étant constante, on a aussi Δp = 𝐩𝟏−𝐩𝟎 = Cte

𝟏 𝒅𝑽
Comme : U=𝛀 𝒅𝒕

𝜶𝜼𝒘𝒅𝑽 𝒅𝑽 𝟏 𝒅𝑽
On a: ΔP= V+ηRs𝛀 𝒅𝒕
𝛀𝟐 𝒅𝒕

𝜶𝜼𝒘 𝜼𝑹𝒔
Soit : dt=𝚫𝐏𝛀𝟐VdV+𝚫𝐏𝛀 𝒅𝑽

En intégrant cette relation de l’instant initial (t = 0, V = 0) à l’instant (t, V), on obtient :

𝜶𝜼𝒘 𝜼𝑹𝒔
𝐭= V2+𝚫𝐏𝛀 𝑽
𝟐𝚫𝐏𝛀𝟐

Dont la représentation dans un diagramme (V, t) est une parabole.

𝒕 𝜶𝜼𝒘 𝜼𝑹𝒔
L’équation est souvent écrite sous la forme : = V+𝚫𝐏𝛀
𝑽 𝟐𝚫𝐏𝛀𝟐
23
Avec :
• t : Le temps de filtration en seconde

• V : Le volume du filtrat en m3

• η : La viscosité du filtrat en Pa.s

• α : La résistance spécifique du gâteau en m/kg

• W : La concentration du préfiltre en kg/m3

• Δp : La différence entre la pression

atmosphérique et la dépression effective en
pascal

• Ω : La surface du filtre laboratoire en m2

• 𝐬 : La résistance en m-1

Dont la représentation dans un diagramme (𝐭/𝐕, V) est une droite :

Figure 6 : Filtration sous pression constante : Droite de f(t/V)

𝒕 𝜶𝜼𝒘 𝜼𝑹𝒔
Expression des résultats par la relation : = V+𝚫𝐏𝛀
𝑽 𝟐𝚫𝐏𝛀𝟐

3.1.5.2 Tracé expérimental de la droite (t /V, V)

Le tracé de la droite de la figure 2 à partir de relevés expérimentaux (V et t) conduit
fréquemment à des ordonnées à l’origine plus ou moins aberrantes.
Ces anomalies proviennent, d’une part de la difficulté de définition précise du temps zéro de
l’essai, et d’autre part des variations de Δp dont la valeur est rarement stable dès les premiers
instants de la filtration.
La pente des droites n’est cependant pratiquement pas affectée par ces variations (mis à part les
tout premiers points et relevés).

24
3.1.5.3 Débit volumique du filtrat
𝒕 𝜶𝜼𝒘 𝜼𝑹𝒔 𝒕 𝜶𝜼𝒘 𝜼𝑹𝒔
D’après : = V+𝚫𝐏𝛀 On a : : 𝑽𝟐 = +
𝑽 𝟐𝚫𝐏𝛀𝟐 𝟐𝚫𝐏𝛀𝟐 𝚫𝐏𝛀𝐕
𝒕 𝜶𝜼𝒘
Et avec la résistance du filtre négligeable, donc il reste juste ce terme : 𝑽𝟐 = 𝟐𝚫𝐏𝛀𝟐
𝐭𝟐𝚫𝐏𝛀𝟐
Donc, la relation devient : V2= 𝜶𝜼𝒘

𝐋
On sait que la vitesse de la bande est : V= 𝐭 et on la prend égale à 8m/min Connaissant la

surface du filtre Ω = S = L × l
Avec : L : la longueur du filtre
l : la largeur du filtre

𝐕 𝟐𝚫𝐏𝐒𝟐𝐭
Et on a : Q= 𝐭 Donc : V2= 𝜶𝜼𝒘

𝟐𝚫𝐏𝐋𝐥𝟐
Et on remplace Q et v par leur expressions et on trouve la relation suivante : Q2= v
𝜶𝜼𝒘

𝛂𝛈𝐰𝐋𝐐𝟐 𝛂𝛈𝐰𝐋
D’où : S2= Et alors : S=Q√ 𝟐𝜟𝑷𝒗
𝟐𝜟𝑷𝒗

4 Plans d’expériences
4.1 Définition
Un plan d'expérience (DoE, pour "Design of Experiments" en anglais) est une approche
systématique utilisée pour planifier, exécuter, analyser et interpréter des expériences
scientifiques ou industrielles de manière efficace et rigoureuse.
Les plans d’expériences constituent « un essai technologique d’utilisation maximale des
données ». Ils visent à explorer les relations entre les variables, à identifier les facteurs qui ont
le plus d'impact sur les résultats et à optimiser les processus.

4.2 Nemrodw
Le logiciel Nemrodw est un support indispensable à la mise en œuvre pratique de la
Méthodologie de la Recherche Expérimentale (plans d'expériences), dans les entreprises et les
organismes de recherche publics et privés.
Le logiciel Nemrodw est un outil incontournable pour construire un large éventail de matrices
d’expériences optimales et pour analyser les résultats des expériences.
Le choix de l'objectif donnera accès uniquement aux outils spécifiques à cet objectif :
construction de matrice d'expériences, outils d'interprétation des résultats expérimentaux, ...

25
Lorsque vous débutez une stratégie expérimentale, la première étape primordiale consiste à bien
poser le problème de l’étude et d’en définir les objectifs. Pour cela, à partir de l’écran d’accueil,
le logiciel Nemrodw vous guide en vous demandant de choisir parmi les objectifs suivants :

• Etude d’un grand nombre de facteurs (Criblage/Screening)

• Etude des effets des facteurs (Effets principaux et d'interactions)
• Etude des surfaces de réponses (Optimisation)
• Etude des formulations/mélanges
• Etude dans deux domaines disjoints
• Etudes particulières : criblage supersaturé, matrices d'expériences uniformes, ...
• Analyse en Composantes Principales (ACP), utile lorsque le nombre de réponses est
élevé.

4.3 Les objectifs

• Criblage des facteurs

• Etude des facteurs
• Optimisation
• Formulation
4.4 Les variables :
Les plans d'expérience se concentrent sur deux types de variables :
Variables indépendantes (facteurs) : Ce sont les variables que vous manipulez pour étudier leur
impact.
Variable dépendante (réponse) : C'est la variable que vous mesurez pour évaluer l'effet des
facteurs. Elle représente le résultat de l'expérience.

4.5 Validation et généralisation

Les résultats d'un plan d'expérience doivent être validés et, si possible, généralisés à des
conditions similaires en dehors de l'expérience.

4.6 Les domaines d’application

L’utilité de la conception et de l’analyse des plans statistiques d'expériences est essentielle
dans tous les champs d’activités :
• En sciences physiques,

• En ingénierie,

• En sciences médicales,

26
 • En sciences humaines,

• R&D produits et procédés industriels,

• Qualité, …

• Et bien d'autres, pour améliorer la qualité, optimiser les processus et prendre des
décisions éclairées.

4.7 Domaine d’étude

Dans la pratique, l’expérimentateur sélectionne une partie de l’espace expérimental pour
réaliser son étude. Cette zone particulière de l’espace expérimental est le domaine d’étude.
Ce domaine est défini par les niveaux hauts et les niveaux bas de tous les facteurs et
éventuellement par des contraintes entre les facteurs.

4.8 Plan de surface de réponse

Un plan de surface de réponse est un ensemble de techniques de plan d'expériences qui vous
permettent de mieux comprendre et d'optimiser votre réponse. Il existe deux principaux types
de plans de surface de réponse :

4.8.1 Plans composites centrés

Les plans composites centrés comprennent un plan factoriel ou un plan factoriel fractionnaire
avec des points centraux, auxquels s'ajoute un groupe de points axiaux qui permettent d'estimer
la courbure.
Notation des plans factoriels fractionnaires :
Pour k facteurs prenant deux niveaux le plan complet est noté 2k.
Le plan fractionnaire, moitié du plan complet, a 12 ou 2 k ou 2k−1essais.

• Le k signifie qu’il y a k facteurs étudiés

• Le 2 signifie que chaque facteur prend deux niveaux
• Le 1 signifie que le nombre d’essais du plan a été divisé par 2.
Un plan 2k−q permet d’étudier k facteurs prenant chacun deux niveaux. Le plan complet a été
divisé par 2q.

4.8.2 Plans de Box-Behnken

Il est introduit un type différent de plans d’expériences pour les modèles du deuxième ordre qui
permettent l’estimation de certaines interactions.
Comme les plans de Box-Behnken comportent moins de points, leur coût est moindre que celui
des plans composites centrés pour le même nombre de facteurs.
27
Un plan de Box-Behnken est un type de plan de surface de réponse qui ne contient pas un plan
factoriel fractionnaire ou un plan factoriel fractionnaire.
Les plans de Box-Behnken pour 3 facteurs impliquent trois blocs, dans chacun, un plan factoriel
22 qui est représenté par chaque paire de traitement pendant que le troisième facteur reste fixé
à 0.
Donc le plan de Box-Behnken de 3 facteurs possède 15 essais (12 arêtes et 3 points au centre).

Figure 6: Plan de Box-Benhnken

Le choix entre ces plans doit être adéquat au phénomène sujet d’étude et aux conditions
expérimentales.
Dans notre sujet on s’intéressera au plan de surface de : BOX BENKHEN.
4.8.2.1 Avantage du modèle de Box-Behnken
Le modèle Box-Behnken possède l'avantage d'offrir une réduction des coûts en termes de temps
(moins d'essais nécessaires) et de ressources pour la réalisation des expériences. La matrice de
Box-Behnken vise à minimiser les combinaisons aux extrémités de la plage de variation des
facteurs, là où les réponses tendent à être insatisfaisantes (trop élevées ou trop faibles).
Ce concept peut s'avérer bénéfique lorsqu'il est difficile ou impossible de tester certains points
en raison de contraintes physiques liées au processus.

4.8.2.2 Propriétés des plans de Box-Behnken

• Ils nécessitent 3 niveaux pour chacun des facteurs ; −1, 0 et +1 pour assurer la condition
d’orthogonalité.

• Ils possèdent la propriété de séquentialité.

• Les erreurs de prédiction sur les réponses calculées sont plus faibles que les erreurs
expérimentales.

28
4.9 Techniques d’analyse des résultats
4.9.1 Estimation mathématique
L’estimation d’un modèle mathématique est souvent gérée à l’aide d’un outil informatique
(Nemrodw, etc.). Grâce à la méthode des moindres carrés, l’analyse mathématique consiste à
estimer, les coefficients du modèle et les résidus, à savoir les écarts entre les valeurs mesurées
et les valeurs prévues par le modèle.
4.9.2 Estimation statistique
4.9.2.1 Qualité descriptive
On peut aussi chercher à savoir si le modèle explique bien l’ensemble des résultats en
calculant les coefficients de détermination : R2 et R2ajusté.
Le coefficient de détermination 𝐑𝟐, qui est le coefficient de corrélation, estime la manière
dont le modèle mathématique approxime les résultats expérimentaux. Le R2 est donc mesure
de la qualité du modèle qui prend des valeurs comprises entre 0 et 1.
• S’il est proche de 1, le pouvoir prédictif du modèle est fort.

• S’il est égal à 0, le pouvoir prédictif du modèle est faible.

→ Plus R2 sera grand, meilleur sera le modèle (les réponses calculées seront
fortement corrélées avec les réponses expérimentales).
Le coefficient de détermination 𝐑𝟐𝐚𝐣𝐮𝐬𝐭é, comme étant la différence à 1 du rapport entre le
carré moyen des écarts des résidus et le carré des écarts expérimentaux.
Le coefficient de détermination ajusté est une mesure de la garantie que le modèle est déterminé
avec un nombre suffisant de données.
Ces critères permettent d’apprécier la qualité descriptive du modèle et permet de comparer les
modèles qui n’ont pas le même nombre de termes. Il nous indique si le modèle représente bien
le phénomène.
Les critères qui doivent vérifier pour confirmer la validité du modèle sont :
𝐑𝟐 > 0.8 et 𝐑𝟐𝐚𝐣𝐮𝐬𝐭é > 0.7
Généralement R2 ajusté < R2
5 Conclusion
En conclusion, l'approche basée sur les plans d'expériences vise à rationaliser le processus expérimental
et l'analyse des données en recourant à une gamme d'outils et de tests statistiques. Son utilisation
présente l'avantage de générer des résultats de haute précision tout en minimisant le nombre
d'expériences requises, ce qui en fait une approche optimale à la fois en termes d'efficacité et de
rentabilité.
29
Chapitre Ⅳ : Modélisation du
procédé de filtration sous vide

30
1 Introduction
L'OCP utilise un réseau de pipelines pour transporter la pulpe de phosphate de Khouribga à la
station terminale de Jorf-Lasfar. À la station, cette pulpe subit un traitement via des
hydrocyclones, suivis de la séparation solide-liquide par les convoyeurs séparateurs. Les
hydrocyclones dirigent la surverse (OF), contenant des particules de moins de quarante
micromètres, vers les unités chimiques pour valorisation, tandis que le sousverse (UF) alimente
les convoyeurs séparateurs pour éviter le repulpage dans ces derniers et le débordement d'eau
avec des fines particules.
2 Filtration de la pulpe de phosphate en se basant sur un scénario de
coupure 100 μm
Cet aspect se concentre sur l'examen du scénario de filtrage de la surverse provenant de
l'hydrocyclone situé en amont du convoyeur séparateur. Pour résoudre les problèmes évoqués
précédemment, nous présentons un schéma du processus (voir figure) qui se penche sur le
filtrage de la surverse de l'hydrocyclone (OF) avec une taille de coupure à 100μm.

Figure 7: Schéma descriptif du modèle

3 Domaine expérimental
Selon l'équipe au sein du centre de recherche et développement, il est indiqué quel domaine
particulier d'expérimentation est actuellement considéré :
Tableau 4: Facteurs étudiés

Facteurs Unité Centre Pas de variation

La consommation spécifique g/t 400 100
Le temps de filtration min 12 3
La concentration massique g/l 0.5 0.2

31
L'étude en question se concentre sur l'analyse de trois facteurs distincts, ce qui implique la
réalisation de quinze expériences expérimentales.
Ces expériences comprennent également trois points situés au centre de l'espace de recherche,
et ils sont cruciaux pour déterminer les dix coefficients qui composent le modèle mathématique
présumé.
En d'autres termes, ces points au centre du domaine sont essentiels pour obtenir une
compréhension complète et précise des relations entre les facteurs étudiés et le résultat attendu.

4 Construction du plan
Nous avons choisi d'utiliser le plan de Box-Behnken en raison de son adéquation aux contraintes
expérimentales de notre étude ainsi que des nombreux bénéfices qu'il offre que nous avons cités
dans la section précédente.
L’étude porte sur trois facteurs, ce qui nécessite la réalisation de 15 essais y compris 3 points
au centre du domaine.
Les étapes suivies dans Nemrodw :
a) Étant donné que nous allons nous concentrer sur seulement trois facteurs, nous allons
commencer par sélectionner le plan de surface de réponse.
b) Puis on choisit la matrice d’expérience.
c) Après cela, nous procédons au choix des paramètres :

• En ce qui concerne le nombre de facteurs, nous en sélectionnons trois.

• Pour la forme du domaine, nous optons pour une configuration cubique.

• De plus, nous choisissons un modèle polynomial de degré 2.

d) Ensuite, nous faisons le choix du type de matrice expérimentale, qui est de nature classique.
e) Puis, nous optons pour le plan de Box-Behnken.
f) Par la suite, nous souhaitons éviter les répétitions, nous conservons donc chaque essai unique
g) Ensuite, nous introduisons deux expériences supplémentaires au centre, portant ainsi le total
à trois expériences au centre.
h) Et lorsque nous achevons la création de la matrice expérimentale, nous procédons à la saisie
des données relatives à chaque facteur.

• Le premier facteur : la consommation spécifique du floculant

• Le deuxième facteur : le temps de filtration

• Le troisième facteur : la concentration massique du floculant

32
i) Enfin, en remplaçant chaque valeur par sa correspondante, le plan d’expérimentation se
génère à l'aide du logiciel Nemrodw de la manière suivante.

33
34
 Tableau 5: Plan d'expérimentation
N° d’expérience Consommation Temps de Concentration
spécifique filtration massique
Unité g/t Min g/l
1 300.00 9.00 0.50
2 500.00 9.00 0.50
3 300.00 15.00 0.50
4 500.00 15.00 0.50
5 300.00 12.00 0.30
6 500.00 12.00 0.30
7 300.00 12.00 0.70
8 500.00 12.00 0.70
9 400.00 9.00 0.30
10 400.00 15.00 0.30
11 400.00 9.00 0.70
12 400.00 15.00 0.70
13 400.00 12.00 0.50
14 400.00 12.00 0.50
15 400.00 12.00 0.50

Nous allons exécuter les essais en accord strict avec le plan expérimental décrit dans le tableau
ci-dessus.
Cela garantira une exécution méthodique de l'expérience et une interprétation précise des
données recueillies.
Voici une description détaillée des étapes que nous avons suivies :

• Préparation des Solutions de Floculant : Cette étape implique la mesure précise des
quantités de composés chimiques nécessaires pour préparer les solutions de floculant.
Les composants seront soigneusement pesés et mesurés, puis dissous dans l’eau par
l’agitation pendant de 30 à 45 min. La concentration et la préparation de ces solutions
seront cruciales pour garantir des résultats précis et reproductibles.

• Préparation de la Suspension : En parallèle, nous préparerons la suspension,

également connue sous le nom de pulpe, qui sera soumise au processus de filtration.
Cette pulpe peut être composée de particules solides en suspension dans un liquide. Il
est essentiel de préparer la pulpe de manière homogène pour assurer la cohérence des
résultats. Les caractéristiques de la pulpe, telles que la taille des particules, la

35
 concentration en solides et la composition chimique, seront contrôlées conformément
aux besoins de l'expérience.
• Opération de Filtration : Une fois que les solutions de floculant et la suspension sont
prêtes, nous lancerons l'opération de filtration. Cette étape consistera à faire passer la
suspension à travers un dispositif de filtration spécifique, entonnoir Büchner avec un
filtre en papier, conçu pour séparer les solides des liquides. Le floculant est
généralement utilisé pour favoriser cette séparation en agglomérant les particules solides
et en facilitant leur élimination.

• Enregistrement des Résultats (Teneur en Humidité et Turbidité) : Après l'opération de

filtration, nous enregistrerons les résultats obtenus. Nous mesurerons la teneur en humidité
des solides filtrés en comparant leur poids avant et après filtration. De plus, nous mesurerons
également la turbidité de l'effluent filtré pour évaluer la clarté ou la transparence du liquide.

• Interprétation des Résultats à l'Aide du Logiciel : Enfin, les données recueillies y

compris la teneur en humidité et la turbidité, seront analysées et interprétés à l'aide du
logiciel Nemrodw. Cela contribuera à tirer des conclusions significatives de l'expérience.

5 Réalisation des essais

5.1 Matériels
Le tableau ci-après présente la liste des équipements employés lors des essais.
Tableau 6:Matériels utilisés
Eprouvettes Etuve Béchers Barreaux magnétiques
Balance analytique Tuyau Entonnoirs Fioles jaugées
Agitateur Magnétique Dessiccateur Fiole à vide Entonnoir Büchner
Papier filtre Joint conique Pompe à vide électrique Chronomètre

5.2 Préparation de la pulpe

L'équipe de recherche et développement du groupe OCP a compilé les résultats de la coupure
granulométrique de 100 dans le tableau ci-dessous.
Chaque tranche de ce tableau correspond à un pourcentage en masse spécifique qui doit être
pris en compte lors de la préparation de la pulpe de phosphate.

36
 Tableau 7: Caractéristique du scénario de la coupure 100
Tranche Coupure 100
OF UF
>500 0,00 1,022
400-500 0,00 1,022
315-400 0,00 2,315
250-315 0,008 5,297
200-250 0,182 9,670
160-200 1,755 18,993
125-160 6,940 23,743
100-125 12.348 17,792
80-100 12,561 9,318
63-80 14,197 5,849
50-63 6,986 1,688
40-50 6,865 1,048
<40 38,158 2,240
Mass flowrate 14,449 15,551
(ore) t/h
Mass 74,082 25,918
flowrate(slurry)
t/h
Volumetric flowrate 64,148 15,227
𝐦𝟑/𝐡
Solid percent % 19,505 60,000
Density Kg/d𝐦𝟑 1,155 1,702
Solid percent % 20 60

5.3 Calcul du taux de solide de la pulpe

Le taux de solide est le pourcentage de la matière sèche dans la pulpe :
Après avoir agité la pulpe des inférieurs à 40, nous avons prélevé un échantillon représentatif
pour le placer dans le dessiccateur électrique, qui nous a fourni directement la valeur du taux
d’humidité

Figure 8:Dessiccateur électrique et agitateur électrique

37
La valeur obtenue par le dessiccateur électrique est : H=27.25%
Remarque :
Il faut notez que si nous optons pour l'utilisation de l'étuve au lieu du dessiccateur, il sera
nécessaire de prendre en compte la masse de la pulpe avant et après le processus de séchage
afin de calculer le taux de solides en suivant la relation indiquée ci-dessous.

• H : le taux d’humidité (%)

• mH : la masse humide (la masse initiale (avant séchage(g)))
• ms : la masse sèche (la masse finale (après séchage(g)))

Figure 9: Etuve

5.4 Calcul de la masse de la pulpe

Pour le scénario que nous allons aborder, voici comment les données de la granulométrie et du
surverse (overflow) sont configurées comme suit :
Tableau 8: Les masses à peser pour chaque tranche pour 85g de phosphate
Granulo OF Masse (g)
>500 0,00 0,00
400-500 0,00 0,00
315-400 0 ,00 0,00
250-315 0,008 0,007
200-250 0,182 0,15
160-200 1,755 1,49
125-160 6,940 5,90
100-125 12,348 10,50
80-100 12,561 10,68
63-80 14,197 12,07
50-63 6,986 5,94
38
 40-50 6,865 5,84
<40 38,158 32,43

Figure 10: Les tranches granulométriques étudiés

Puisqu’on a 85 g de la masse sèche
Donc pour la première tranche granulométrique :
On a 0,008g → 100g
X→ 85g
Donc : 𝑿= 𝟎.𝟎𝟎𝟖 ×𝟖𝟓/𝟏𝟎𝟎= 0.0068 ≅0.007
Nous procédons de la même manière pour déterminer les valeurs de la masse correspondante à
chaque granulométrie déjà enregistrée dans le tableau précédent.
On a le taux de solide pour ce scénario égale à 19,5

5.5 Calcul de la masse des inférieurs à 40

Donc, il faut ajouter une quantité de 119 grammes des éléments de taille inférieure à 40.

5.6 Calcul de la masse de la pulpe

Après avoir mélangé les tranches granulométriques on continuer à ajouter de l’eau pour
atteindre la masse de pulpe qui correspond à un taux de solide de 19.5 % et contient 85 g de
phosphate.

5.7 Calcul de la masse de l’eau

On a : 0 + 0 + 0 + 0.007 + 0.15 + 1.49 + 5.9 + 10.5 + 10.68 + 12.07 + 5.94 + 5.84 = 52.577g

39
Donc, pour atteindre un total de 458,89 g de la pulpe, il faut ajouter 52,577 g de la masse des
granulo, ainsi que 119,0091 g des particules de moins de 40 microns. Et on a au total on 435.89g
de la pulpe.
Donc il nous reste à ajouter : 458,89-52.577-119,0091=264,3039g de l’eau
5.8 Préparation des volumes de floculant à ajouter sur la pulpe préparée :
Pour la préparation d’une solution de floculant à une concentration de 0,7g/l, nous avons utilisé
une balance de précision pour peser précisément 0.35 grammes du floculant à préparer.
Ensuite, nous avons versé cette masse dans un bécher avec un barreau magnétique là-dedans
tout en le plaçant sous agitation magnétique pendant un certain temps, et on le laisse agiter entre
30min jusqu’au 45 min.
Par la suite, nous avons transféré cette masse dans une fiole jaugée de 500 ml, en ajustant le
volume en ajoutant de l'eau jusqu'à atteindre le repère de jauge.

Figure 11: Floculant et exemple de solution de floculant

Même procédure pour préparer les autres solutions de floculant de concentration massique 0,5
g/l et 0.3 g/l.

5.9 Calcul du volume de floculant injecté

L'un des paramètres examinés concerne la consommation spécifique, qui représente la quantité
de floculant utilisée pour traiter une tonne de phosphate sec.
On sait comme référence 300g de floculants pour une tonne de phosphate donc la masse
nécessaire pour 85g de phosphate est :

300g de floculant → 106g du sec

X → 85 g du sec
85∗300
Alors X= = 0,0255g
10^6
Pour une concentration massique 0, 5 g/l le volume de floculant est :
0,5g de floculant → 1000 ml

40
 0,0255g →Vfloc
0,0255∗1000
Vfloc= 0,5
=51ml
Nous avons suivi la même méthode de calcul pour déterminer les volumes de floculant en
fonction de la concentration massique et de la consommation spécifique, et les résultats sont
résumés dans le tableau ci-dessous.
Tableau 9:Les volumes de floculant à ajouter
La consommation La concentration Le volume du
spécifique (g/t) massique (g/l) floculant (ml)
300 0,3 85
0,5 51
0,7 36.43
400 0,3 113.33
0,5 68
0,7 48.57
500 0,3 141.67
0,5 85
0,7 60,71

6 Procédure de l'essai de filtration sous vide

Après avoir préparé les différentes concentrations de floculant et déterminé les volumes à
ajouter à chaque essai, ainsi qu'ayant déjà calculé le volume de la pulpe à utiliser dans les
expériences précédentes, nous allons maintenant suivre les résultats que nous avons obtenus
précédemment pour mener à bien les essais. L'objectif est de mesurer la teneur en humidité et
la turbidité du filtrat lors de chaque expérience.

Les étapes de l'essai étaient les suivantes :

Préparation de l'échantillon de suspension :

• Mesurer soigneusement la quantité requise de pulpe.
• Préparer la solution de floculant dans les proportions nécessaires.
Installation de l'entonnoir Büchner :
• Placer un joint d'étanchéité entre l'entonnoir Büchner et la fiole
Büchner pour assurer une connexion hermétique.
Préparation de l'entonnoir pour la filtration :
• Insérer une feuille de papier-filtre de diamètre identique à celui de

41
 l'entonnoir dans l'entonnoir Büchner. S’assurer qu'elle est bien
positionnée et ajustée.
Fixation de la fiole Büchner :
• Fixer solidement la fiole Büchner à une ligne de vide à l'aide d'un
tuyau à paroi épaisse pour permettre la filtration sous vide.
Création du vide :
• Mettre en marche une pompe à vide pour créer le vide dans la fiole
Büchner. Cela permettra à l'eau de la suspension de s'écouler à
travers le papier-filtre, laissant lesparticules solides derrière.
Mouillage du papier-filtre :
• Humidifier légèrement la surface du papier-filtre en versant un peu d'eau
dessus afin de le fixer solidement en place, de manière à empêcher toute
particule solide de passerà travers le Büchner.
Filtration de la suspension :
• Verser doucement le mélange de pulpe et de solution de floculant sur le papier-
filtre.
• Commencer le chronomètre au moment où vous commencez à verser.Le vide créé
aspirera l'eau à travers le papier-filtre, laissant les particules solides sur le papier-
filtre.

Figure 12: Montage de l'essai de filtration

7 Interpréter, conclure et valider les résultats d'essais

7.1 Les résultats des essais
Suite à la phase d'essais, le modèle choisi est présenté dans le tableau ci-dessous.

42
 Tableau 10: Résultats des essais de filtration

N° Consommation Temps de Concentration Humidité (%) Turbidité (NTU)

d’expérience spécifique (g/t) filtration (min) massique (g/l)
1 300.00 5.00 0.50 45.87413 7.09
2 500.00 5.00 0.50 65.68669 7.10
3 300.00 11.00 0.50 56.49883 8.20
4 500.00 11.00 0.50 56.1171 12.10
5 300.00 8.00 0.30 55.88942 6.76
6 500.00 8.00 0.30 46.26437 20.70
7 300.00 8.00 0.70 50.7138 10.40
8 500.00 8.00 0.70 69.87996 7.15
9 400.00 5.00 0.30 70.28986 4.88
10 400.00 11.00 0.30 65.3994 8.65
11 400.00 5.00 0.70 66.66384 7.23
12 400.00 11.00 0.70 36.39876 6.08
13 400.00 8.00 0.50 63.82393 6.94
14 400.00 8.00 0.50 65.22116 7.46
15 400.00 8.00 0.50 65 4.95

Nous avons mesuré la teneur en humidité en utilisant l’étuve. Pour chaque essai, nous avons
préparé tout le nécessaire. Avant d'introduire les échantillons dans l'étuve, nous avons mesuré
leur masse initiale. Après une journée, nous avons retiré les échantillons de l'étuve, mesuré leur
masse finale, en ayant pris soin d’antérieurement déterminer la tare de chaque capsule.
La masse initiale correspond à la masse humide, tandis que la masse finale correspond à la
masse sèche. Pour calculer la teneur en humidité, nous avons appliqué la formule suivante :

Exemple de méthode suivie :

Pour par exemple à l’essai 2 : E2 :
La masse humide

= 295.6g - 124.8g

=170.8g

Figure 13: La masse humode d'E2 et la masse sèche d'E2

43
Pour mesurer la turbidité d'un liquide, on utilise un appareil appelé turbidimètre

Figure 14: Le turbidimètre et la turbidité mesurée pour le filtrat de l'E2

Et de la même manière pour les autres essais, on génère le tableau suivant :
Tableau 11: La teneur d'humidité pour chaque essai
𝐦𝐡𝐮𝐦𝐢𝐝𝐞 𝐦𝐬𝐞𝐜 H (%)
E1 35.641 19.291 45.87413
E2 238.1 81.7 65.68669
E3 170.8 74.3 56.49883
E4 179.8 78.9 56.11791
E5 166.4 73.4 55.88942
E6 139.2 74.8 46.26437
E7 147.1 72.5 50.7138
E8 274.9 82.8 69.87996
E9 276 82 70.28986
E10 234.1 81 65.3994
E11 235.66 78.56 66.66384
E12 129.4 82.3 36.39876
E13 218.1 78.9 63.82393
E14 230.6 80.2 65.22116
E15 226 79.1 65

7.2 La validation de réponse

L'évaluation de ce type de plan nécessite la validation préalable du modèle mathématique posé. La
qualité du modèle est évaluée en fonction du coefficient de détermination, qui doit dépasser les
80%, ainsi que du coefficient de détermination ajusté, qui doit être supérieur à 70%.
Cette vérification est étayée par les données présentées dans le tableau ci-dessous :
Réponse 1 : Humidité
Tableau 12:La qualité de modèle mathématique
Ecart Type de la réponse 0.75093564
R2 0.647
R2ajustée 0.011

44
Réponse 2 : Turbidité :
Tableau 13:La qualité de modèle mathématique
Ecart Type de la réponse 2.1220639
R2 0.893
2
R ajustée 0.701
7.3 Interprétation des résultats
Selon les résultats de la réponse à la turbidité du filtrat, notée Turb, il est évident que le modèle est
descriptif et prédictif. En effet, les valeurs de R2 (coefficient de détermination) et R2ajustée sont
supérieures à 0,8 et 0,7 respectivement.
• Alors, le modèle est validé pour la turbidité du filtrat, puisqu’il parvient à décrire et anticiper
le phénomène.

• Cependant, en ce qui concerne la réponse la plus cruciale, à savoir l'humidité, il est clair
que le modèle ne parvient ni à décrire ni à anticiper efficacement cette variable. Les valeurs
de R2 et R2ajustée sont inférieurs à 0,8 et 0,7 respectivement.
→ Par conséquent, il semble que les essais n'aient pas été menés de manière
satisfaisante. Dans un premier temps, il serait judicieux d'identifier les valeurs
aberrantes. Si cette démarche ne conduit pas à une amélioration significative, il
pourrait être nécessaire de répéter l'ensemble des essais.

7.4 Calcul de la valeur aberrante

L'identification des valeurs aberrantes est une étape cruciale de l'analyse de données visant à repérer
les observations qui se distinguent nettement du reste de l'échantillon.
Plusieurs techniques sont disponibles pour accomplir cette tâche, et nous allons nous pencher sur
l'approche connue sous le nom de la méthode de la médiane absolue de la déviation (MAD) ou la
méthode de l'écart absolu médian que nous allons utiliser :
a. Calculez la médiane (Md) de votre ensemble de données. La médiane est la valeur du milieu
lorsque toutes les observations sont triées par ordre croissant.
b. Calculez l'écart absolu médian (MAD) pour chaque observation en soustrayant la médiane
et en prenant la valeur absolue :
MAD = | X – Md | Où : X est la valeur de l'observation
Md est la médiane de l'ensemble de données
c. Calculez la constante de normalisation :
MAD constant = k * médian (MAD)
• K est une constante souvent fixée à 1.4826 pour que la MAD soit une estimation
consistante de l'écart type d'une distribution normale.
45
 d. Définissez un seuil (ou un critère) pour déterminer ce qui constitue une valeur aberrante. La
valeur seuil la plus courante est généralement de ±2.5 ou ±3 MAD. Cela signifie que les
observations ayant un MAD supérieur à ±2.5 ou ±3 MAD sont considérées comme des valeurs
aberrantes, en fonction du seuil choisi.
e.Identifiez les valeurs qui dépassent le seuil que vous avez défini comme valeurs aberrantes.
f. Examinez ces valeurs aberrantes de plus près pour vous assurer qu'il n'y a pas d'erreurs de
saisie ou d'autres raisons légitimes pour leur existence. Si elles sont confirmées comme des
valeurs aberrantes, vous pouvez décider de les exclure de votre analyse ou de les traiter en
conséquence, en fonction de votre objectif d'analyse.
Tableau 14:Indication de la valeur aberrante

H(%) Tri croissant des H (%) Ecart Absolu Seuil Comparaison

E1 45,87413 36.39876 17.94987 19,39757 19,39757
E2 65,68669 45.87413 1.862686 19,39757 19,39757
E3 56,49883 46.26437 7.325171 19,39757 19,39757
E4 56,11791 50.7138 7.706091 19,39757 19,39757
E5 55,88942 55.88942 7.934577 19,39757 19,39757
E6 46,26437 56.11791 17.55963 19,39757 19,39757
E7 50,7138 56.49883 13.1102 19,39757 19,39757
E8 69,87996 63.82393 6.055956 19,39757 19,39757
E9 70,28986 65 6.465855 19,39757 19,39757
E10 65,3994 65.22116 1.575402 19,39757 19,39757
E11 66,66384 65.3994 2.839838 19,39757 19,39757
E12 36,39876 65.68669 27.42524 19,39757 27,42524
E13 63,82393 66.66384 6.6 × 105 19,39757 19,39757
E14 65,22116 69.87996 1.397162 19,39757 19,39757
E15 65.0000 70.28986 1.176 19,39757 19,39757
Alors, il est évident que l'essai numéro 12 représente une valeur aberrante.
Ainsi, nous allons reconsidérer et répéter l'essai numéro 12 pour déterminer s'il est responsable
du problème de non-validation ou si d'autres facteurs sont en jeu.
En refaisant l'essai numéro 12, nous obtenons une nouvelle valeur d'humidité :
H (E12) = 63.44 %
En l'incorporant à la place de la valeur précédente, nous constatons que le modèle se valide
désormais, qu'il décrit correctement le phénomène, ce qui indique que le problème est alors
résolu.
Donc, les résultats fraîchement obtenus sont les suivants :
Tableau 15:Première réponse H
46
 Ecart Type de la réponse 0.75093564
R2 0.894
2
R ajustée 0.702

Tableau 16:Deuxième réponse Turb

Ecart Type de la réponse 2.1220639
R2 0.893
2
R ajustée 0.701

8 Conclusion
À la lumière des résultats obtenus, il est manifeste que le taux d'humidité dépasse les 30 %, ce
qui indique que notre objectif n'a pas été atteint dans ce domaine.
Par conséquent, il est impératif d'explorer d'autres scénarios, car il est évident que la voie
actuelle ne nous rapproche pas de notre objectif souhaité.
Il est important de noter que même si nous décidons d'augmenter le temps de filtration et la
consommation spécifique du floculant, cela générera d'autres problèmes, étant donné que notre objectif
est même gagné financièrement. Il convient de souligner que l'extension du temps de filtration et
l'augmentation de la consommation spécifique entraîneront des coûts supplémentaires.

47
Chapitre V : Dimensionnement
du filtre à bande sous vide

48
1 Introduction
Notre objectif consiste à déterminer les paramètres de dimensionnement d’un filtre à bande
sous vide, ce qui implique :
• Calculer la surface minimale requise pour garantir une filtration sous vide efficace ;

• Réduire l'humidité du produit final à moins de 30% ;

• Minimiser l’énergie fournie lors du processus de séchage ;

• Optimiser la consommation spécifique de floculant, utilisé pour améliorer la qualité des

particules de phosphates retenues.
Les conditions et hypothèses de calcul que nous avons prises en considération sont les
suivantes :
• La filtration dans nos essais en laboratoire se déroule de manière discontinue et à une
pression constante ;

• La résistance de la toile utilisée dans les essais en laboratoire est négligeable ;

• Le gâteau formé pendant le processus est considéré comme incompressible, ce qui

signifie que sa résistance reste constante.

2 Dimensionnement du filtre à bande sous vide

2.1 Traçage de la droite de filtration
𝐭 𝛈𝛂𝐰 𝜼𝑹𝒔
Selon la loi de darcy : 𝐕=𝟐𝚫𝐏𝜴𝟐V- 𝜟𝒑𝜴
𝐭
On trace la courbe 𝐕 = 𝐟(𝐕) présenté par la figure

Tableau 17: Mesure du volume de filtration en fonction du temps

t(s) V(ml) 𝐕(𝐦𝟑) 𝐭

𝐕
10 29 0,000029 344827,586
20 48 0,000048 416666,667
30 62 0,000062 483870,968
40 76 0,000076 526315,789
50 88 0,000088 568181,818

49
 𝑡
𝑉

Figure 15: Filtration sous pression constante

2.2 Calcul de la concentration du préfiltre

𝐬 𝛒 𝝆𝜺 𝟏𝟗.𝟗𝟖𝟓 × 𝟏𝟎𝟑
Wz=𝟏−𝐦 avec : 𝒎𝒛 =1+(𝟏−𝜺 𝒁 )𝝆 =1+(𝟏−𝟏𝟗.𝟗𝟖𝟓) × 𝟐𝟖𝟎𝟎= 0.624
𝐳 𝒁 𝒔

𝟐𝟖𝟎𝟎
𝐰𝐳 = 𝟏−𝟎,𝟔𝟐𝟒 = 7446.8 kg/m

2.3 Calcul de la résistance spécifique

𝐭 𝛈𝛂𝐰 𝜼𝑹𝒔
Selon la loi de darcy : = V- 𝜟𝒑𝜴
𝐕 𝟐𝚫𝐏𝜴𝟐
𝐭
D’après la courbe 𝐕 = 𝐟(𝐕), l’équation de la droite de filtration est :
𝒕
=4× 𝟏𝟎𝟗 𝐕 + 𝟐𝟑𝟔𝟒𝟐
𝑽
𝛈𝛂𝐰 𝜼𝑹𝒔
Alors : 𝟐𝚫𝐏𝜴𝟐=4×109 s.m-1 ; = 236424.
𝜟𝒑𝜴

Tableau 17 : Données pour calculer la résistance spécifique

𝜂 Ω ∆𝐩 𝜀𝐳 𝛒𝐬 𝛒
𝟏𝟎−𝟑𝐏𝐚. 𝐬 8.82 × 10−3 𝑚2 0,51 × 105 Pa 19.985 2,8 g/ml 1 g/𝑐𝑚3

𝟐 ∆𝐩 Ω² 𝟔×𝟏𝟎 𝟐×𝟓𝟏𝟎×𝟏𝟎𝟎×(𝟖.𝟖𝟐×𝟏𝟎−𝟑) 𝟐 (𝟖.𝟖𝟐×𝟏𝟎−𝟑)×𝟒×𝟏𝟎𝟗

Donc : α= = =4,26.𝟏𝟎𝟗 m/kg
𝛈𝐰 𝟏𝟎−𝟑 ×𝟕𝟒𝟒𝟔.𝟖

𝟐𝟑𝟔𝟒𝟐𝟒 × ∆𝐩 Ω 𝟐𝟑𝟔𝟒𝟐𝟒×𝟓𝟏𝟎×𝟏𝟎𝟎×𝟖.𝟖𝟐×𝟏𝟎−𝟑
Rs= = = 𝟏. 𝟎𝟔𝟑𝟒𝟖 × 𝟏𝟎𝟏𝟏 𝒎−𝟏
𝛈 𝟏𝟎−𝟑

(La résistance Rs est négligeable)

2.4 Les débits pulpe
Pulpe = débit solide OF + débit liquide LOF
Débit annuel = 9,5 millions de tonne/an = 1131 t/h
𝟗.𝟓×𝟏𝟎𝟔
→ =27941.1765 Kg/jrs
𝟑𝟒𝟎
𝟐𝟕𝟗𝟒𝟏.𝟏𝟕𝟔𝟓
→ =𝟏𝟏𝟔𝟒. 𝟐𝟏𝟓𝟔𝟗 Kg/h
𝟐𝟒
50
 𝟏𝟏𝟔𝟒.𝟐𝟏𝟓𝟔𝟗
→ = 𝟏𝟔𝟔. 𝟑𝟏𝟔𝟓𝟐𝟕 𝐊𝐠/𝐡
𝟕

(Pour la division sur 7 on la fait car il y en a 7 convoyeurs séparateurs)

Donc le débit massique de la pulpe est : Q = 166.316527 kg/h
𝐐𝐬 𝟏𝟔𝟔.𝟑𝟏𝟔𝟓𝟐𝟕
Et le débit volumique est :𝑸𝑽 = = =𝟏𝟒𝟑. 𝟗𝟗𝟔𝟗𝟗𝐦𝟑 /𝐡 = 0.046199𝐦𝟑 /s
𝐝𝐞𝐧𝐬𝐢𝐭é 𝟏.𝟏𝟓𝟓

2.5 Calcul de la surface du filtre

𝐭 𝛈𝛂𝐰 𝜼𝑹𝒔
Selon l’équation : 𝐕=𝟐𝚫𝐏𝛀𝟐V- 𝜟𝒑𝜴

𝟐𝜟𝑷𝑺𝟐
→ Q2= 𝜶𝜼𝑾𝑳 V
𝜶𝜼𝑾𝑳𝑸𝟐
→ S2= 𝟐𝜟𝑷𝑽
𝜶𝜼𝑾𝑳
→ S=Q√ 𝟐𝜟𝑷𝑽

Tableau 18: Données pour calculer la surface du filtre

Qv 𝑎 W 𝜂 ∆P L
0,046199 m3/s 𝟒. 𝟐𝟔 × 𝟏𝟎𝟗 m/Kg 6,923 Kg/m3 10−3Pa.s 0,51. 105 Pa 20 m

Pour 𝑣 = 8 m/min = 0,133 m/s

→ Nombre de filtre à installer : S = 273.55 𝒎𝟐
Donc on peut installer 4 filtres, la surface de chaque filtre sera égale à 90 m2.
Donc pour chaque filtre : L= 20 m et donc l = 4.5 m
Chaque filtre sera alimenté par un débit de pulpe égale à 166.316527 Kg/h et pour chaqu’un
des 4 filtres c’est : 41.57913 t/h
3 Etude économique
Dans le cadre de cette étude économique, nous nous pencherons sur la planification et l'analyse
financière de notre projet.
Notre objectif est de déterminer de manière précise les coûts associés à chaque surface et
composant de notre projet, en nous basant sur un abaque spécifique qui répertorie ces coûts par
unité de surface.
Cette analyse nous permettra d'obtenir une vue d'ensemble des investissements nécessaires pour
mener à bien notre projet, ainsi que de mieux comprendre les implications financières à court
et à long terme. Nous explorerons également différentes variables et scénarios pour évaluer
l'impact financier de diverses décisions.

51
Cette étude vise à soutenir notre prise de décision en fournissant des données objectives et
fiables pour garantir la viabilité économique de notre projet.

Figure 17 : Représentation graphique montrant la relation entre la surface de chaque type de

filtre et son coût associé
À partir des informations figurant dans l'abaque, il est apparent que les superficies indiquées
sur cet outil pour les filtres à bande sous vide appartiennent à une surface de 0 jusqu’au 90 m².
D’après l’observation des données de ce graphique nous pouvons en outre de déduire les
coûts associés à chaque dimension de filtre, étant donné que ces coûts sont proportionnels à la
superficie.
Par conséquent :
Si nous choisissons un filtre à bande de 60 m², nous aurons besoin de :
Surface de filtre 273,55
→ Nombre de filtre= = =4,56, donc nous aurons besoin de 5 filtres à
60 60

bande.
• En ce qui concerne le coût financier : Coût = 700 000 euros par filtre x 5 filtres = 3
500 000 euros.
Si nous optons pour un filtre à bande de 70 m², nous aurons :
surface totale 273,55
→ Nombre de filtre= = = 3,91, donc nous aurons besoin de 4 filtres à
70 70

bande.
• Coût financier : Coût = 800 000 euros par filtre x 4 filtres = 3 200 000 euros.

52
Si nous choisissons de ne pas nous référer à l'abaque et que nous décidons d'établir une
limite maximale de 220 m² pour la surface d'un filtre à bande, en prenant en considération
que c'est la plus grande surface utilisée jusqu'à présent pour un filtre à bande existant, alors
nous aurons besoin de :
𝑠𝑢𝑟𝑓𝑎𝑐𝑒 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 273,55
→ Nombre de filtre= = =1,24. donc nous aurons besoin de 2 filtres à
220 220

bande.
• Coût financier : Coût = 1,55 million de dollars par filtre x 2 filtres = 3,1 millions de
dollars.
En résumé, en utilisant l'abaque, nous pouvons choisir la taille optimale des filtres à bande en
fonction de la surface disponible.
Cela peut entraîner des coûts financiers différents en fonction de la taille choisie.
Si l'on considère une taille maximale sans utiliser l'abaque, nous aurons besoin de moins de
filtres, mais cela peut également entraîner des coûts importants.
4 Conclusion
En effet, le choix de la taille du filtre à bande dépendra de plusieurs considérations importantes :
• Contraintes d'espace : L'espace disponible pour l'installation des filtres est un facteur
clé. Si vous êtes limité en espace, vous devrez peut-être opter pour des filtres de plus
grande surface afin d'optimiser l'utilisation de l'espace disponible.
• Coûts d'exploitation : En plus des coûts initiaux d'achat des filtres, il est essentiel de
prendre en compte les coûts d'exploitation à long terme. Les filtres de plus grande
surface peuvent offrir une plus grande efficacité et nécessiter moins de maintenance, ce
qui peut réduire les coûts d'exploitation sur la durée.
• Redondance et fiabilité : Il est également crucial de considérer la redondance et la
fiabilité du système. Si vous optez pour plusieurs filtres de petite taille, la défaillance de
l'un d'entre eux peut avoir un impact limité sur la performance globale. En revanche,
avec seulement quelques filtres, la panne d'un filtre peut entraîner une baisse
significative de la performance.
En résumé, le choix de la taille du filtre à bande dépendra de l'espace disponible, des coûts
opérationnels, de la redondance souhaitée et de la fiabilité nécessaire pour maintenir une
performance optimale. Ces considérations aideront à déterminer la configuration de filtration
la plus appropriée pour notre application.

53
 Conclusion générale :
En conclusion, l'élaboration et l'étude de notre projet de modélisation et dimensionnement du
filtre à bande sous vide au sein du centre de recherche et développement en minéralurgie et les
procédés de traitement du Groupe OCP à Khouribga ont été une expérience qui s'est avérée
hautement profitable, enrichissante et instructive pour notre équipe. Au cours de ce travail, nous
avons acquis une compréhension approfondie des principes de fonctionnement de cet
équipement crucial dans divers domaines industriels, notamment la minéralurgie.
Nous avons choisi de conduire des essais en laboratoire en suivant des protocoles spécifiques.
Initialement, nous avons entrepris une étude en utilisant le plan de surfaces de réponses, en
particulier le plan de Box-Behnken, qui s'est avéré approprié pour les conditions expérimentales
de notre recherche. L'utilisation de ce plan nous a permis de significativement réduire le nombre
d'expériences par rapport aux méthodes classiques, tout en nous permettant de modéliser le
problème, c'est-à-dire la teneur en humidité, à l'aide du logiciel spécialisé Nemrodw. Après
avoir opté à la filtration de la surverse de l’hydrocyclone qui est placée en amont du convoyeur
sous vide, on constate qu’on a diminué la surface totale du filtre à installer. De plus, ce scénario
nous permet d'intégrer les fines particules pour améliorer la qualité du phosphate destiné à
l'exportation.
Il est également remarquable que ce scénario ne nous offre pas les paramètres optimaux pour
atteindre une humidité inférieure à 30%. Par conséquent, il est nécessaire d'explorer une
alternative où la coupure est plus significative. Il est clairement évident qu'un scénario
comportant un pourcentage plus élevé de fines a un impact négatif sur le processus de filtration,
étant donné que leurs caractéristiques, notamment leur porosité, entravent le passage du filtrat.
Ce projet nous a également permis de mettre en pratique nos compétences en ingénierie, en
résolution de problèmes et en collaboration d'équipe. En outre, il a renforcé notre capacité à
utiliser des outils de modélisation pour prendre des décisions éclairées en matière de conception
et de dimensionnement d'équipements industriels. En envisageant l'avenir, les connaissances et
les compétences acquises dans le cadre de ce projet seront indéniablement précieuses dans notre
carrière professionnelle et dans la poursuite de nos études. En somme, cette expérience a été
une étape essentielle de notre parcours académique, nous préparant à relever avec succès les
défis de l'ingénierie et de l'industrie.

54
 Bibliographie
• https://lematin.ma/express/2012/Khouribga-Jorf-Lasfar_-Le-pipeline-veritable-saut-
technologique-/164243.html
• Pr.BIH, Ecole nationale des sciences appliquées de Khouribga, « Filtration frontale »
• Dominique LECLERC, « Filtration sur support Aspects théoriques », Techniques de l'ingénieur
J3501
• Pr. EL ASRI, Faculté des sciences et techniques de Fès, « Plans d’expériences »,
Formation,2010

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