Chapitre II Les utilités et description du procédé fabrication MeOH

II -1) Les utilités :

Cette unité traite tous les fluides dont les autres unités de production ont besoin à savoir :

- Air comprimé qui est utilisé par les instruments de régulation.

- Azote pour inerte les installations.

- Electricité.

- Vapeur (MP- BP- HP).

- Gaz naturel.

- Eau de refroidissement.

- Eau déminéralisée.

 Air comprimé U15 : La section est constituée par quatre compresseurs d’air verticaux, l’air
service ne subit aucun traitement, l’air instrument est desséché dans les sécheurs à alumine active.

 Azote : L’alimentation se fait par la SNS (société nationale de sidérurgie) pour capacité de
22000 L, l’azote est employé pour la pressurisation des catalyseurs et équipements.

 Electricité : L’alimentation du complexe se fait par la SONELGAZ (02 lignes distinctes de

30KV) ,dont l’une est aérienne et l’autre est souterraine avec un système de permutation semi-
automatique. Dans le cas où la tension fait défaut l’alimentation des équipements prioritaires se
fait par trois groupes électrogènes d’une puissance globale de 900 KVA.

 Vapeur : La centrale thermique est constituée par deux chaudières. La vapeur produite sert non
seulement à la marche des turbines et chauffage des équipements mais aussi comme vapeur de
procédé capacité totale 50T/ h (65 bar-400°C).

 Gaz naturel : Le gaz naturel provenant de HassiR’mel dépoussiéré, filtré est utilisé non
seulement comme combustible mais aussi comme gaz de procédé, débit normal 24 000 Nm/h.

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 Eau de refroidissement U13 :L’eau de refroidissement est nécessaire aux différentes unités

- Par une installation à cycle ouvert avec de refroidissement d’eau à contre

courant d’air, débit normal 4 000 m³ / h, température de sortie 32°C.

- Par un groupe de refroidissement d’eau par absorption destiné spécialement

pour les unités résines, débit normal 360 m³/ h, température de sortie 15°C

 Eau déminéralisée U12 :

L’eau de la station RA1Z provenant des barrages, ayant subi un traitement de décantation, floculation
et javellisation arrive chargé de sels minéraux au niveau de l’unité pour être utilisé dans les installations,
elle doit faire impérativement l’objet d’une série de traitement pour éliminer les sels dissous tels que
2+
Mg Ca2+ par filtration à sable, filtration à charbon actif et cartouche, par électrodialyse a pôles
inverses.

Elle est mise périodiquement en service pour sa préservation et l’eau traitée est fournie par les
évaporateurs installés au niveau du complexe de liquéfaction de GL4/Z. 2 évaporateurs pour le traitement
de l’eau de mer avec un débit total de 140 m³/h et un débit moyen fourni au complexe CP1/Z de 80 m³/h
d’eau semi déminéralisé pour les besoins de l’unité.

II -2) Différents procédés de fabrication du méthanol :

On fait la synthèse du méthanol par réaction de l’hydrogène avec l’oxyde de carbone et le dioxyde
de carbone.

Ces gaz peuvent être obtenus par le reforming à vapeur du gaz naturel ou par oxydation partielle des
hydrocarbures lourds tels que : le fuel-oil lourd les résidus de distillation .Trois types principaux de
procédés sont utilisés pour la synthèse de méthanol et la différence entre les trois procédés réside dans les
conditions opératoires de la matière du catalyseur.

-Le procédé de haute pression (300 bars) abandonne à cause des couts de compression qui sont
importants.

-Le procédé de moyenne pression (100 bars)

Le catalyseur est à la base de cuivre, zinc et alumine.

-Le procédé à basse pression (50 bars) est le procédé le plus utilisé.

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Les procédés dits de basse pression de I C I (grande Bretagne) .Lurgi (Allemagne) et M ‫ۄ‬G C (Japon)
sont les plus utilisés. Ces trois procédés utilisent des catalyseurs à base de cuivre. La différence qui existe
entre eux se situe dans la composition du catalyseur, soit dans la conception du réacteur, dans tous les cas,
le réacteur est refroidi en raison de l’exotherimicité de la réaction sont par injection directe de gaz frais
dans les lits catalytiques sont par une circulation d’eau.

1- Procédé I.C.I:

Il opère 70 bars vers 250 ÷ 270°C dans un réacteur adiabatique avec refroidissement par injection de
gaz de synthèse froid entre les couches de Catalyseur (3ou 4) le diamètre du réacteur et de 4,5 m pour
500t/J.à7m pour une échange 1500t/J.
Il augmente avec l’augmentation de la charge, les pertes de charges sont faibles, les parois du
réacteur sont en acier faiblement allie au carbone ou ces dérivées. Le gaz est comprimé avant qu’il rentre
dans le réacteur où il se trouve des losanges situés en parallèle pour le refroidissement, à la sortie, les
produits obtenus sont refroidis et subissent une épuration pour éliminer les produits indésirables et obtenir
le méthanol pur.

2- Procédé Lurgi:

Ce procédé est plus récent que le procédé ICI.Les conditions de fonctionnement sont identiques à
celles du procédé I.C.I.

Le procédé opère entre 240 et 265°C sous 40 à 55 bars dans un réacteur isotherme tubulaire. L’eau
entrent les tubes de réaction se vaporise et élimine la chaleur dégagée par la synthèse.

Les gaz de synthèse sont préchauffés avant d’entrer dans les tubes du réacteur remplis de catalyseur,
tubes de 12m de long. La pression de vapeur est en marche normale de 40 bars. Du point de vue
énergétique, un réacteur de lurgi est optimisé pour la production de vapeur et s’intègre bien avec celles
des fours de reforming. Le rapport vapeur/carbone est faible (2,5 à 2,6).

3- Procédé MGC:

Dès 1970, à partir du gaz naturel, Mitsubitchi Gaz Chemical a également développé un procédé de
synthèse du méthanol basse pression. Le catalyseur de même type ; est composé essentiellement de
cuivre avec du zinc et de chrome en plus faible quantité. Le réacteur est de type tubulaire aux lits
multiples. La chaleur produite au cours de la réaction peut être éliminée de deux façons:

*Soit par injection des gaz froids directement entre les lits catalytiques.

*Soit par circulation d’eau bouillante dans un réseau de tubes situés également entre les lits
catalytiques pour produire de la vapeur.

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II -3) DESCRIPTION DU PROCESS :

Organigramme général de processus méthanol :

SECTION 100 :
Détente et distribution du gaz

SECTION 200 :
Reforming catalytique avec vapeur

SECTION 300:Refroidissement gaz du synthèse et séparation d’eau

SECTION 700:
Système vapeur

SECTION 400:Compression du gaz de synthèse

SECTION 500:
Synthèse du méthanol brut

SECTION 600:
Distillation et pré stockage du méthanol

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La Section 100: distribution du gaz naturel:

D'abord, le gaz naturel qui provient de RTO avec une pression 30 bar s'écoule vers le
séparateur V106 à une pression 28 bar pour que toutes les traces des hydrocarbures liquides
seront éliminées.
Le gaz naturel sortant du V106 est réparti et utilisé comme :

· gaz combustible dans le four de reforming.

· gaz combustible pour les brûleurs auxiliaires.
· gaz de processus.
· gaz de blinketing et pilote.
Le gaz du processus doit passer par un déssulfureur, pour éviter l’empoissonnage du catalyseur du
four de reforming.
Le catalyseur dans déssulfureur est à base de zinc, la réaction de la désulfuration et la suivante :

ZnO + H2S ZnS + H2O

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La section 200: reforming catalytique:

Le gaz naturel désulfuré qui sort du déssulfureur (V105) est mélangé avec la vapeur Surchauffée
qui vient de la ligne de vapeur à une pression de 27 bars.
Le rapport vapeur/gaz a une valeur normale de 3/1 (03 moles de vapeur par l'atome de
carbone). Ce rapport optimal est obtenu après avoir considéré le coût relatif du produit d’alimentation
du combustible et de l’eau de refroidissement.
Le four de reforming est alimenté par le mélange gaz/vapeur à 360°C ce dernier passe à l’intérieur
des 168 tubes verticaux où la réaction est faite au-dessus d’un catalyseur à base de l’oxyde de nickel
NiO. Ce catalyseur existe dans les168 tubes.
Pour prendre en considération le temps nécessaire pour surchauffer le gaz entrant c’est pour ça on
laisse 1m vide à l’entrée de tube.
La chaleur nécessaire à la réaction endothermique est fournée par les 60 brûleurs installés
verticalement dans le four de reforming.
A la sortie du four de reforming à 800°C et 19bar on obtient un produit qui est un gaz de synthèse
composé principalement de l’hydrogène (H2), le monoxyde de carbone (CO), le dioxyde de carbone
(CO2), du méthane et de la vapeur d’eau.

Les réactions qui ont lieu dans le four de reforming sont :

NiO
CH4 + H20 CO + 3H2 (Δ H= +49 Kcal/mol) …(1).
800°C
NiO
CO + H2O CO2 + H2 (ΔH= -9 Kcal/mol) … (2).
800°C
NiO
2CO CO2 + C (ΔH= -41.26 Kcal/mol )… (3).
800°C

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La section 300: Elimination de l’eau :

C’est la section de refroidissement et séparation de l’eau ; le gaz de synthèse fabriqué

passe par trois échangeurs pour se refroidir, puis il passe par trois séparateurs pour éliminer
l’eau condensée. Le gaz de synthèse sort de cette section s’écoule vers la section 400 avec
une pression de 17 bars et une température de 35°C.

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La section 400 : La compression du gaz synthèse :

Le gaz de synthèse sortant du (V302) s’écoule vers le compresseur K401à pression 17 ,5
bar et à température 40 °C, sera comprimé à 50 bar à deux corps BP et HP .Ce compresseur
est entraîné directement par une turbineQ401 à vapeur HP = 80 bar.
Le gaz sortant de compresseur (K401) est mélangé avec le gaz de purge. Sortant du
séparateur (V502) de méthanol brut, à une température T=40°c.
Le mélange passe dans une recirculation (K402) où il est comprimé à une Pression de 52
bar et une température T=77°

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La section 500 : Synthèse du méthanol:

La réaction de synthèse du méthanol s’effectue selon le procédé ICI dans un réacteur adiabatique
catalytique, Sous forme d’un récipient cylindrique verticale contenant 4 lits de catalyseur à base d’oxyde
de cuivre CuO, et des températures de l’ordre de 210 à 270C° et pression de 50 bar.
D’abord le gaz de synthèse qui vient de recirculation (K402) où il est comprimé à une
Pression de 52 bar et une température T=77 C ° entre dans l’échangeur (H501) où il est
réchauffé à240°c par le gaz sortant du réacteur (V501) à 270°c ,le mélange passe au dessus
du catalyseur ou’ la températures est augmentée d’avantage (réaction exothermique) donc
les températures de catalyseur sont maintenues à un maximum de 270° C par injection de
gaz d’alimentation froid (gaz de quench).
Le gaz de synthèse sortant du (H501) à 130°c entre dans les aéros (H510) pour être refroidi à 50°c.
Ce gaz entre dans un autre échangeur (H502) pour être refroidi à 35°c (refroidi par l’eau de
refroidissement). Le gaz qui est refroidi entre dans les séparateurs (V502) et (V503) pour séparer le
méthanol brut et le gaz qui n’a pas réagi.
Le séparateur (V502) sépare le gaz qui n’a pas réagit et le méthanol converti en liquide .Une quantité
du gaz envoyée vers le recyrculateur ( K402) sous forme de gaz recyclé, une autre envoyée vers le
compresseur (K401) sous forme de gaz d’étanchéité ,une autre se mélange avec le gaz de procédé et la
quantité restante (gaz de purge) se mélange avec le gaz combustible.
Le séparateur (V503) reçoit le méthanol provenant du (V502) pour s’épurer du gaz (gaz
de purge) qui se mélange avec le gaz combustible .le méthanol brut obtenu (contient 20%
d’eau et 80% méthanol) s’écoule vers bac de pré stockage T 651c(le bac de cigare).

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La section 600 : Distillation du méthanol brut :

La distillation du méthanol brut se passe dans deux colonnes :
Ière colonne (Elimination des produits légers):V601
Une colonne avec 48 plateaux, pour l’élimination des gaz dissous dans le méthanol brut
(CO2, CO, H2, CH4, N2).
IIème colonne (Elimination des produits lourds):V602
Une colonne avec 63 plateaux, pour séparer l’eau et le méthanol pour obtenir un
méthanol raffiné.
Le méthanol brut est pompé du réservoir de méthanol brut atmosphérique T651 par P651
au sommet de la tour de séparation des produits légers V601, la distillation s'effectue toujours
dans une colonne munie d'un condenseur en tête de colonne et d'une source chaude au fond de
la colonne appelle rebouilleur.

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La V601 munie des 48 plateaux du type clapets fixe assurent la circulation permanente et à contre-
courant des deux phases vapeur/liquide, les pressions normales utiles au sommet et au fond sont de l'ordre
de 1.46 et 1.88 bar respectivement.

Les points d'admission de l'alimentation sont pourvus aux plateaux 40, 36,32 dépend de la
concentration relative des produits légers dans l'alimentation.

A l'aide de H602 ont élevé au sommet de la colonne une quantité de chaleur, la vapeur provenant de
plateau supérieur se condensera partiellement, une partie de distillat obtenus reviendra en tête de la
colonne en qualité de reflux froid, ce dernier permet d'ajuster la température 74°c en tête de colonne.

A l'aide d'un rebouilleur H610 on apporte au fond de la colonne une quantité de la chaleur et le liquide
provenant de plateau inférieur se vaporisera partiellement et reviendra dans la colonne de qualité de reflux
chaud, ce dernier permet d'assurer la température 95°C au fond de la colonne. Le résidu quitte
l'appareillage est pompé par la pompe P604 vers la V602.

La colonne V602 contient 63 plateaux de type clapets fixe pour but d'avoir un méthanol raffiné et les
plateaux 14, 16, 18,20 sont pourvus des points d'admission pour l'alimentation.
Les pressions du sommet et du fond de la colonne doivent être respectivement de 1.53 et 1.95 bar
durant le fonctionnement normal

A l'aide des fans H605 a/b ont élevé au sommet de la colonne une quantité de chaleur, une partie de
distillat obtenus reviendra en tête de la colonne en qualité de reflux froid, ce dernier d'ajuster la
température 60°c en tête de la colonne.

A l'aide d'un rebouilleur H606 on apporte au fond de la colonne une quantité de chaleur, une partie de
résidu se vaporisera et reviendra dans la colonne pour assurer la température du 119°C au fond de la
colonne.

Le méthanol final est retiré de la tour aux plateaux N° 59 et 55 pour diverses raisons, les produits
légers sont pas éliminés d'une manière efficace dans la colonne de séparation des produits légers V601 et
que leur concentration sur le plateau 59 est excessive. Le produit est refroidi jusqu'à environ 50°c dans un
réfrigérant H607 et passe aux réservoirs de méthanol raffiné T652a/b

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La section 700 : Système de vapeur :

Le système vapeur est un système qui fournit la force motrice de l'unité en passent par les
turbines économisant l’énergie électrique du compresseur, recyrculateur, extracteur, turbopompe,
alimentation F 208, turbopompes de lubrification de compresseur et son étanchéité et surtout pour
fournir la vapeur de reforming.

L'unité est conçue de façon que la plupart de la chaleur soit récupéré en un système économique
d'énergie.
Les vapeurs produites sans à BP MP et la HP.
*HP : haute pression=88 bars.
* MP1et2 : moyenne pression. MP1=30 bars, MP2=24 bars.
*BP : basse pression=4,2 bars.
Distribution de la vapeur:
Il y a une turbine Q401 qui entraine le compresseur du gaz de synthèse K401, toute la vapeur
surchauffée de F203 atteint Q401 à environ 82 bars et 490°c. La vapeur quittant Q401 et son by-pass, à
présent refroidie à environ 375°c alimente toutes les sections vapeur sur le collecteur à pression moyenne
la pression de collecteur 28 bars est commandée par Prcv701 qui permet l'excès de vapeur de passer à une
pression légèrement inférieur MP2 – 24 bars pour entrainer la turbine de ventilateur d'extraction des
fumées Q201, la turbine de recirculation du boucle Q402, et les turbines auxiliaires de pompe de
lubrification et l'huile d'étanchéité Q421, Q422, 431, 432. Une légère quantité d'excès de vapeur de 24
bars est versée au niveau de 4.2 bar via Picv703 pour alimenter le rebouille.

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 Chapitre II Les utilités et description du procédé fabrication MeOH

Circuit de l’eau condensat avant entre dans F208

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LES ITEMS
F201: FOUR DE REFORMING;
F204 : RECHAUFFEUR DU GAZ NATUREL ;
F205: CHAUDIERE FERMEE ;
F208 : BALLON VAPEUR ;
H301 : CHAUDIERE GAZ ;
H302 : ECONOMISEUR GAZ ;
H303 : RECHAUFFEUR DE L’EAU DEMINERALISEE ;
H304 : REFREGERANT DE GAZ ;
H501 : ECHANGEUR D’ALIMENTATION ;
H502 : ECONOMISEUR METHANOL ;
H503 : RECHAUFFEUR DE DEMARRAGE ;
H610 : REBOUILLEUR DE LA COLONNE V601 ;
K201 : VENTILATEUR D’EXTRACTION DE FUMEE ;
K401: COMPRESSEUR à DEUX ETAGES ;
K402: RECIRCULATEUR;
Q401: TURBINE DE PREMIER COMPRESSEUR;
Q402: TURBINE DE DEUXIEME COMPRESSEUR;
S201: CHEMINEE;
SM401: SEPARATEUR D’HUILE;
V105: DESULFUREUR;
V106: SEPARATEUR DE GAZ;
V302: PTREMIER SEPARATEUR DE CONDENSATS ;
V303: DEUXIEME SEPARATEUR DE CONDENSATS ;
V501: REACTEUR DE SYNTHESE DE METHANOL ;
V502: BALLON DE PURGE ;
V503: BALLON DE FALSH ;
V601: PREMIERE COLONNE DE DISTILLATION ;

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V602: DEUXIEME COLONNE DE DISTILLATION.

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