‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعت باجي مختارعنابت‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA

Année : 2011

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIEUR

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER

INTITULE

DIAGNOSTIC DES DÉFAUTS MACHINES TOURNANTES

PAR L’ANALYSE SPECTRALE DES VIBRATIONS

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUES

FILIERE : MASTER

SPECIALITE : MECANIQUE AVANCE

PRESENTE PAR : KASSENTINI SOFIANE

DIRECTEUR DU MEMOIRE : Mr GOUASMI SASSI

DEVANT LE JURY
PRESIDENT :
- Mr BEY KAMEL
EXAMINATEURS :
- Mr BOUARICHA AMAR
- Mr MENAIL YOUNES
- Mr AIT SAID AHCENE
TABLE DES MATIERES

CONSIDERATION GENERALE SUR L’ENTREPRISE

I.1-Introduction……………………………………………………………………………………………………………………. (2)
I.2-Historique de l'usine………………………………………………………………………………………………………..(2)
I.3-Choix du site…………………………………………………………………………………………………………………..(2)
I.4-Fiche technique de l'unité………………………………………………………………………………………………..(3)
I.5-Organisation générale de l’unité cimenterie Hadjar Soud…………………………………………………. (4)
I.6-Caractéristiques principales de l'usine……………………………………………………………………………(5)
I.7-Matière première nécessaires à la production…………………………………………………………………. (6)
I.8-Procédé de fabrication de ciment par voie sèche……………………………………………………………. (6)
I.9-Organigramme de département maintenance mécanique………………………………………………..(8)
I.10-La politique de maintenance à Hadjar Soud………………………………………………………………………(9)

INTRODUCTION GÉNÉRALE..........................................................................................................(10)

CHAPITRE I. L’ANALYSE VIBRATOIRE

I.1. Approche intuitive…………………………………………………………………………………………(12)
I.1.1. Perception subjective des phénomènes…………………………………………………………………………. (12)
I.1.2. le bruit………………………………………………………………………………………………………………………….(12)
I.1.3. les vibrations……………………………………………………………………………………………………………….(13)
I.2. Notions fondamentales…………………………………………………………………………………..(14)
I.2.1. Principes de l’analyse vibratoire des machines tournantes……………………………………………..(14)
I.2.2. Définition d’une vibration selon la norme NFE 90-001……………………………………………………(14)
I.2.3. Les différentes formes de vibrations …………………………………………………………………………….(15)
I.2.4. Grandeurs remarquables ……………………………………………………………………………………………..(17)
[Link] transformation Temps – Fréquence……………………………………………………………(19)
[Link]………………………………………………………………………………………………………………….(19)
I.3.2. Calcul de spectre …………………………………………………………………………………………………………(19)
I.3.2.1. Analyse harmonique, série de Fourier ………………………………………………………………………..(20)
I.3.2.2. Transformée de Fourier…………………………………………………………………………………………….(20)
CHAPITRE II. IMAGES VIBRATOIRES DES PRINCIPAUX DEFAUTS
II.1. LES sources excitation……………………………………………………………………………………(25)
II.1.1. Introduction…………………………………………………………………………………………………………………(25)
II.2. Déséquilibre massique des rotors. Balourds………………………………………………….(25)
II.2.1Balourd d’origine mécanique………………………………………………………………………………………….(26)
II.2.2. Typologie du balourd……………………………………………………………………………………………………(28)
II.3. Le Délignage……………………………………………………………………………………………………(30)
II.3.1. Le délignage ou défaut de lignage………………………………………………………………………………….(30)
II.3.2. Les conséquences du délignage……………………………………………………………………………………..(30)
II.3.3. Spectres superposés……………………………………………………………………………………………………..(31)
II.3.4. Origines du délignage et ambiguïtés de diagnostic………………………………………………………….(31)
II.4. Les chocs périodiques…………………………………………………………………………………….(32)
II.4.1. Chocs périodiques (chocs à la rotation)…………………………………………………………………………. (32)
II.4.2. Typologie des chocs périodiques……………………………………………………………………………………(32)
II.4.3. Ambiguïtés de diagnostic………………………………………………………………………………………………(32)
II.5. Les Engrenages……………………………………………………………………………………………….(33)
II.5.1. Généralités …………………………………………………………………………………………………………………..(33)
II.5.2. Les différentes classes d’engrenages………………………………………………………………………………(33)
II.5.3. Les différents types de dentures…………………………………………………………………………………….(34)
II.5.4. Fréquence d’engrènement…………………………………………………………………………………………….(34)
II.5.5. Spectre typologique initial…………………………………………………………………………………………….(34)
II.5.6 Les différents défauts. …………………………………………………………………………………………………..(34)
II.5.7. Combinaison de défauts………………………………………………………………………………………………(38)
II.5.8. Ambiguïtés de diagnostic………………………………………………………………………………………………(38)
II.6. Courroies trapézoïdales……………………………………………………………………………………(39)
II.6.1. Les transmissions par courroie………………………………………………………………………………………..(39)
II.6.2. Courroies crantées………………………………………………………………………………………………………….(40)
II.6. Dégradation des appuis……………………………………………………………………………………(40)
II.7.1. Défauts des roulements…………………………………………………………………………………………………..(40)
II.7.1.1. Généralités et constitution…………………………………………………………………………………………….(40)
II.7.1.2. Les dégradations…………………………………………………………………………………………………………..(41)
II.7.1.3. Les dégradations localisées…………………………………………………………………………………………(42)
II.7.1.4. Les dégradations généralisées………………………………………………………………………………………(43)
II.7.1.5. Le Facteur de Défaut Roulement……………………………………………………………………………………(43)
II.7.1.6. Le Facteur de Défaut Roulement évolution de l’indicateur………………………………………(44)
II.7.1.7. Le Facteur de Défaut Roulement et le défaut de graissage…………………………………………….(44)
II.7.1.8. Les techniques d’analyse complémentaires…………………………………………………………………(44)
II.7.2. Les paliers lisses hydrodynamiques……………………………………………………………………………….(45)
II.7.2.1. Généralités…………………………………………………………………………………………………………………(45)
II.7.2.2. Instabilités de paliers………………………………………………………………………………………………..(45)
II.7.2.3. Fouettement et tournoiement……………………………………………………………………………………(46)
II.8. Les phénomènes particuliers aux turbomachines………………………………………….(46)
II.8.1. Les turbomachines :…………………………………………………………………………………………………….. (46)
II.8.1.1. Généralités…………………………………………………………………………………………………………………(46)
II.8.1.2. Cas de la pompe centrifuge……………………………………………………………………………………….(46)
II.8.1.3. Principe de fonctionnement……………………………………………………………………………………..(47)
II.8.1.4. Phénomènes cinématiques ……………………………………………………………………………………..(48)
II.8.1.5. Phénomènes non cinématiques ………………………………………………………………………………..(48)
II.9. Les phénomènes magnétiques……………………………………………………………………. (49)
II.9.1. Les différents types de moteurs électriques……………………………………………………………….(49)
II.9.1.1. Le moteur asynchrone…………………………………………………………………………………………..(49)
II.9.1.2. Analyse du courant statorique ………………………………………………………………………………(52)

CHAPITRE III LA MAINTENANCE ET LA SURVEILLANCE DES

MACHINES
III.1. La maintenance……………………………………………………………………………………… (55)
III.1.1. Introduction………………………………………………………………………………………………… (55)
III.1.2. Définition de la maintenance………………………………………………………………………………………(55)
III.1.3. Les différents types de maintenance ……………………………………………………………………………(55)
III.1.3.2. Maintenance corrective ………………………………………………………………………………………….(56)
III1.3.2.1. Maintenance palliative ………………………………………………………………………………………….. (65)
III.[Link]. Maintenance curative …………………………………………………………………………………………….(56)
III.1.3.1. Maintenance préventive …………………………………………………………………………………………..(57)
III.[Link]. Maintenance conditionnelle « prédictive » ……………………………………………………………(57)
III.[Link]. Maintenance systématique …………………………………………………………………………….............(57)
III.1.4. Principe de la maintenance conditionnelle ………………………………………………………………….(58)
III.1.5. Les opérations de maintenance ………………………………………………………………………………….(59)
III.2. La Surveillance des Machines………………………………………………………………………(61)
III.2.1. La mesure des vibrations…………………………………………………………………………………………….(61)
III.2.1.1. Introduction……………………………………………………………………………………………………………(61)
[Link] mesures de vibrations absolues………………………………………………………………………(61)
III.2.1.2. But de mesure ………………………………………………………………………………………………………(62)
III.2.2. Les capteurs de vibration……………………………………………………………………………………………(62)
III.2.2.1. L’accéléromètre………………………………………………………………………………………………………(62)
III.2.3. La sonde de déplacement……………………………………………………………………………………………(64)
III.2.3.1. Principe de fonctionnement…………………………………………………………………………………….(64)
III.2.3.2. Les différents montages………………………………………………………………………………………….(64)
III.2.3.3. Choix des points de mesures…………………………………………………………………………………..(65)
III.2.4. Les appareils de mesure……………………………………………………………………………………………..(66)
III.2.4.1. Introduction……………………………………………………………………………………………………………(66)
III.2.4.2. La surveillance on-line…………………………………………………………………………………………….(67)
III.2.4.3. La surveillance off-line…………………………………………………………………………………………….(67)
III.2.4.4. Les fonctionnalités des appareils de surveillance……………………………………………………..(67)
III.2.1.5. Couplage des appareils……………………………………………………………………………………………(68)
III.2.5. Les paramètres de surveillance…………………………………………………………………………………..(68)
III.2.5.1. Le type de capteur…………………………………………………………………………………………………..(68)
III.2.5.2. La grandeur mesurée………………………………………………………………………………………………(68)
III.2.5.3. Le type de détection………………………………………………………………………………………………..(69)
III.2.5.4. Le format de l’acquisition………………………………………………………………………………………..(69)
III.2.6. Le niveau global………………………………………………………………………………………………………...(70)
III.2.7. Grandeur de mesurage et filtrage……………………………………………………………………………….(70)
III.2.7.1. Detection RMS (Root Mean Square)……………………………………………………………………….. (70)
III.2.7.2. Elaboration à partir du spectre………………………………………………………………………………(71)
III.2.7.3. Choix des paramètres de surveillance…………………………………………………………………….(72)
III.2.8. L’interprétation des mesures……………………………………………………………………………………(72)
III.2.8.1. Introduction………………………………………………………………………………………………………….(72)
III.2.8.2. L’analyse des tendances………………………………………………………………………………………...(72)
III.2.8.3. La détermination des seuils…………………………………………………………………………………..(73)

CHAPITRE IV TRAITEMENT DU SIGNAL

[Link] ……………………………………………………………………………………………………………………(75)
IV.2. fenêtrage ……………………………………………………………………………………………………………….(77)
IV.3. Échantillonnage …………………………………………………………………………………………………….(80)
IV.4. Les filtres anti-repliement……………………………………………………………………………………(84)
IV.5. Le moyennage………………………………………………………………………………………………………..(84)

CHAPITRE V TRAVAIL EXPÉRIMENTAL

V.1. Diagnostic……………………………………………………………………………………………………………………(88)
V.1.1. Introduction …………………………………………………………………………………………………………(88)
V.2. Description du travail………………………………………………………………………………………..(89)
V.2.1. Introduction…………………………………………………………………………………………………….. (89)
V.2.2. Objective travail……………………………………………………………………………………………….. (89)
V.2.3. Description …………………………………………………………………………………………………………(90)
V.2.4. Caractéristiques techniques des diffèrent organes………………………………………………..(90)
V.2.5. Calcul les vitesses critiques……………………………………………………………………………………..(91)
V.3. relevée de mesures/ analyse …………………………………………………………………………….(92)
V.3.1. Collecteur……………………………………………………………………………………………………… …..(92)
V.3.2. Type de Capteur …………………………………………………………………………………………………(92)
V.3.3. Fixation des capteurs ……………………………………………………………………………………….(92)
V.3.4. Emplacement des capteurs…………………………………………………………………………….. (93)
V.3.5. Logiciel d’analyse DIVA ……………………………………………………………………………………..(93)
V.3.6. Calcul des données techniques principales………………………………………………………………(93)
V.3.7. Condition du control ……………………………………………………………………………………………….(95)
V.4. Equilibrage……………………………………………………………………………………………………….. (100)

Conclusion générale……………………………………………………………………………………….(106)

Bibliographie……………………………………………………………………………… (108)
LISTE DES FIGURES
FigureI-1 : Origine du bruit
FigureI-2 : Origine du Vibrations
FigureI-3 : Représentation du mouvement d’un système simple
Figure I-4: Vibration harmonique
Figure I-5: Vibration périodique
Figure I-6: Vibration apériodique
Figure I-7: Grandeurs remarquables
Figure I-8 : Cas d’un signal multi-sinusoïdal
Figure I-9 : Cas d’un signal sinusoïdal pur
Figure I-10 : Cas d’un signal multi-sinusoïdal
Figure I-11 : Cas d’un signal réel
Figure I-12 : Signification du spectre
Figure I-13 : Les échelles linéaires et logarithmiques
Figure II.1 Quelques causes de déséquilibres (ou balourds)
Figure II.2 Balourd statique
Figure II.3 balourd dynamique
Figure II.4 :Disque tournant avec une excentration e du centre de masse G
Figure II-5 : typologie du balourd
Figure II-6 : spectres superposés du balourd
Figure II-7 : les défauts de lignage
Figure II-8 : typologie du délignage
Figure II-9 : spectres superposés du délignage
Figure II-10 : typologie des chocs périodiques
Figure II-11 : Le rapport des vitesses
Figure II-12 : Les différentes classes d’engrenages
Figure II-13. spectre typologie initial d’engrènement
Figure II-14. spectre d’usure générale de la denture
Figure II-15. spectre de jeu de denture insuffisant
Figure II-16. spectre de jeu de fond de denture trop important
Figure II-17. spectre d’une dent détériorée sur un pignon
Figure II-18. spectre d’arbre support pignon cintré
Figure II-19. déformation complexe de l’arbre
Figure II-20. Combinaison de défauts
Figure II-21. différents défauts
Figure II-22. Fréquence de passage de Courroies trapézoïdales
Figure II-23. Fréquence de passage de Courroies crantées
Figure II-24. défirent éliment de roulement
Figure II-25. dégradation de roulements
Figure II-26. spectre de raies à la fréquence du choc
Figure II-27. spectre de roulement dégradé et roulement remplacé
Figure II-28. Les paliers lisses hydrodynamiques
Figure II-29. Instabilités de palier
Figure II-30. La pompe centrifuge
Figure II-31. Principe de fonctionnement Le pompe centrifuge
Figure II-32. Triangle des vitesses
Figure II-33. Le moteur asynchrone
Figure II-34. La typologie des défauts stationnaires
Figure II-35. La typologie des défauts tournants (liés au rotor)
Figure II-36. La typologie des fréquences principales d’encoches
Figure II-37. La typologie de Défaut rotorique
[Link].1 : Schéma représente les types de maintenance
[Link].2: maintenance On line
[Link].3: maintenance Off line
[Link].4 : comportement d’un indicateur d’état
Figure III.5 : L’accéléromètre
Figure III.6 Courbe de réponse d’un accéléromètre
Figure III.7 :L’influence du montage
Figure III.8 : La sonde de déplacement
Figure III.9 : mesure radiale
Figure [Link] axiale
Figure [Link] de vitesse
Figure III.12 mesures d’affaissement
Figure [Link] de dilatation
Figure III.14 : points de mesures
Figure III.15 : surveillance on-line
Figure III.16 : surveillance off-line
Figure [Link] des appareils
Figure III.18 : Le type de détection
Figure III.19 : Le format de l’acquisition
Figure III.20. Le résultat de ce traitement est une valeur numérique unique
Figure III.21 : la détection RMS
Figure III.22 : calculé le niveau global à partir du spectre
Figure III.23: La comparaison aux seuils
Figure III.24 : La détermination des seuils
FigureIV-1. Filtre passe-bande
FigureIV-2. Filtre passe-bas
FigureIV-3. Filtre passe-haut
FigureIV-4. Fenêtre de Hanning
FigureIV-5. Allure d’un signal échantillonné
FigureIV-6. Propriétés temporelles et fréquentielles du signal d’entrée
FigureIV-7. Echantillonnage provoquant le repliement de spectre
[Link]
FigureIV-9. l’échantillonnage d’un filtrage passe-bas
FigureIV-10. le moyennage temporel
[Link] moyennage fréquentiel linéaire
FigureIV-12. Le moyennage fréquentiel exponentiel
FigureIV-13. Le moyennage Fréquentiel crête
[Link] ventilateur X-215 vue sur site
FigureV.2 Schéma du ventilateur X-215
FigureV.3. : Embase magnétique de capteur
FigureV.4. Emplacement des capteurs
Figure V-5. Spectre du point 1RH
Figure V-6. Spectre du point 1RV
Figure V-7. Spectre du point 2RH
Figure V-8. Spectre du point 2RV
Figure V-9. Spectre du point 2AX
Figure V-10. Spectre du point 3RH
Figure V-11. Spectre du point 3RV
Figure V-12. Spectre du point 4RH
Figure V-13. Spectre du point 4RV
Figure V-14. Spectre du point 4AX
Figure V-15. Spectre du point 3RH d’après l’équilibrage
Figure V-16. Spectre du point 4RH d’après l’équilibrage

LISTE DES TABLEAUX

Tableau II.1 Reconnaissance des principales anomalies
TableauxIII.1 : seuils vibratoires pour initialisation d’après la norme ISO 10816
TableauxIII.2 : niveaux globaux et niveaux d’énergie d’après la norme ISO 1081
TableauV.1. donne la fréquence de rotation et ces harmoniques
TableauV.2. fréquences des défauts des roulements
TableauV.3. défaut de roulement et ces harmoniques
 Historique

I.1-INTRODUCTION:

Dans le cadre du développement économique et industriel, et dans le but de satisfaire de la

société de matériaux de construction ; l'Algérie fait des études cancer nant l'implantation de
plusieurs unités de fabrication de ciment dans la réalisation des différentes constructions, ce
produit est très demandé à l'heure actuelle.

Après l'indépendance, l'Algérie développe cette industrie afin de répondre à la grande demande
de ciment et échapper à la dépendance économique inscrite au plan triennal, de diverses
cimenteries sur le territoire national.

L'Algérie a fait construire plusieurs unités pour satisfaire les besoins tel que Hadjar Soud. Qui
produit 1million de tonnes/An, elle comprend deux lignes de fabrication.

I.2- HISTORIQUE DE L'USINE:

L'unité de Hadjar Soud est la première cimenterie à la voie sèche en Algérie, de capacité
contractuelle d'un million de tonnes de CPJ45 elle comprend deux lignes de fabrications.
 La première ligne a été mise en service en 1973 (date de lancement des travaux 1969)
 La deuxième ligne réalisée en lot par lot a démarré en 1975. les ateliers crus et ciment ont
été réalisés par KAWASAKI (Japon) et l'atelier cuisson par CLE (France).

L'unité Hadjar Soud est située à 45Km à l'est de la wilaya de Skikda et de 50Km ouest de la
wilaya d’Annaba.

I.3- CHOIX DU SITE:

Une cimenterie doit être située de façons à ce que les frais de transport soient minimisés, et par
conséquent il faut qu'elle soit située le plus près possible de son marché.
L'usine doit être si possible, le long des voies de communication, aussi bien routières que
ferroviaires.

En fin il est évident que la cimenterie doit également être très proche de ses sources de matières
dont le coût de transport est également très important. Si on tient compte de tous les facteurs du
site de l'unité de Hadjar Soud, on remarque qu'il a été choisi dans la commune de Bekkouche
Lakhdar wilaya de Skikda dans le triangle formé par la route nationale n°44, la route
départementale n°128 et les lignes de chemin de fer Annaba et Constantine ; de cette façon,
l'usine se trouve dans une zone excellente pour pouvoir approvisionner les wilayas de l'est
Annaba, EL Taref, Skikda, et les wilayas du sud-est

1
 Historique

I.4- FICHE TECHNIQUE DE L'UNITE:

Nom: ERCE, cimenterie Hadjar Soud.

Capital: 1.550.000.000DA.
Date de création: SNMC 1969 et on 30/10/1982 elle renommer ERCE.
Raison sociale: fabrications et commercialisation de ciment.
Effectif: 281 personnes.
Superficie: 26 hectare.
Production: ciment CPJ45.
- SNMC : Suscité national des matériaux ciments.
- ERCE : Entreprise régional de cimenterie d’est.

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 Historique

3
 Historique

I.6- CARACTERISTIQUES PRINCIPALES DE L'USINE:

La cimenterie de Hadjar Soud possède des caractéristiques qui la placent du point de vue
technique, parmi les cimenteries les plus avancées existant actuellement dans le monde.

A- CONCEPTION EN LIGNE :
Les divers équipements de production sont les uns à la suite des autres (en série), façons
logiques de production et le produit fini et prêt à être expédié à l'autre extrémité. Dans les
usines de conception anciennes, les circuits de matières premières ou semi-finis multiplient
les reprises augmentant les longueurs de transport et de manipulation du produit.

B- EQUIPEMENT DE GRANDE CAPACITE:

A chaque étape de production se trouve des équipements de grande capacité ce qui réduit
considérablement les frais d'entretien et d'exploitation qui son toujours plus importants du
fait du nombre d’équipements et de leurs tailles.

C- AUTOMATISATION DU PROCEDE:
L'usine a été conçue en vue de l'automatisation la plus complète ce qui assure la bonne
qualité
du ciment et la régularisation de la production.

I.7- MATIERE PREMIERE NECESSAIRES A LA PRODUCTION:

a- Le calcaire: le gisement de calcaire est exploité dans le massif de Djebel Safia commune
de Ben Azzouz à 4.5Km au nord de l'usine et transporté par tapis roulant.

B- L'ARGILE: elle est extraite à ciel ouvert d’un gisement à Oued El kbir à 3Km de l’usine, le
transport s’effectue par camions.

C- LE SABLE : c’est un élément de dosage, qui apporte un supplément de silice, il provient de

la région de Ben Azzouz à 15Km de l’usine, transporté par camions.

D- LE GYPSE : il se mélange avec le clinker voie sèche, il provient de la région de Ain Mlila, le
transport s’effectuer par voie ferrée et camions.

E- LE LAITIER : il est mélangé aussi au clinker et gypse ; il provient de la sidérurgie de

MITALARSELOR
Annaba, transporté par chemin de fer et camions.

4
 Historique

I.8- PROCEDE DE FABRICATION DE CIMENT PAR VOIE SECHE (FIGURE N°1):

L’usine dispose de deux lignes de production identiques, dont le procédé est à voie sèche.

La farine (cru) est introduite directement dans le four sous forme pulvérulente, après un
préchauffage dans une tour échangeur thermique.

Les ciments usuels sont fabriqués à partir d’un mélange de calcaire environ de 80%, d’argile
environ de 17% et 03% de sable. Selon l’origine des matières premières, ce mélange peut être
corrigé par apport de l’oxyde de fer ou autres matériaux fournissant le complément d’alumine et
de silice requis.

Après avoir finement broyé, la poudre est transportée depuis le silo homogénéisateur jusqu’au
four par aéroglisseur.

A- SECHAGE ET LE BROYAGE :

Le séchage et le broyage sont l'étape visant à favoriser les réactions chimiques ultérieures. Les
matières premières sont séchées et broyées très finement (de l’ordre du micron) dans des
broyeurs à boulets (ou plus récemment, dans des broyeurs verticaux à meules, plus économiques
en énergie).

Les matières premières sont parfaitement homogénéisées et séchées sous forme de cru ou farine.

B- CUISSON :
Le cru est ensuite introduit dans un long four (27m) rotatif (1.5 à 3 tours par minute), tubulaire
(jusqu’à 4m de diamètre), légèrement incliné (2 à 3 % d’inclinaison).

Le cru va suivre différentes étapes de transformation lors de sa lente progression dans le four
vers la partie basse à la rencontre de la flamme. Cette source de chaleur est alimentée au gaz
naturel.

La température nécessaire à la clinkerisation est de l'ordre de 1 450°C. L'énergie consommée se

situe entre 3200 et 4200 k Joules par tonne de clinker, qui est le produit semi fini obtenu à la fin
du cycle de cuisson. Il se présente sous forme de granulés gris.

A la sortie du four, un refroidisseur à grilles permet d'assurer la trempe des nodules,

incandescents et de les ramener à une température d'environ 100°C.

Le clinker est le résultat d'un ensemble de réactions physico-chimiques progressives

(clinkerisation).

5
 Historique
Après avoir été refroidi, le clinker est transporté par élévateur métallique et stocker dans six
silos d’homogénéisation d’une capacité de 5400 tonnes chacun.

C- BROYAGE :

Le clinker est ensuite finement broyé pour donner le ciment, ce broyage s'effectue dans des
broyeurs à boulets, dispositifs cylindriques chargés de boulets d'acier et mis en rotation.

Lors de cette étape, le gypse (3 à 5%), indispensable à la régulation de prise du ciment, est
ajouté au clinker. On obtient alors le ciment Portland.

Les ciments à ajouts sont obtenus par l'addition lors de la phase de broyage d'éléments minéraux
supplémentaires contenus dans des matériaux contrôlés par le laboratoire, le mélange se compose
de 76% clinker, 18% de laitier de hauts fourneaux et 6% de gypse, sur un débit total 180t/h.

D- EXPEDITION :

Le ciment stocké dans les silos pendant 48h au minimum est mis dans des sacs de 50Kg pour
une capacité 1650 t/jour, il est aussi vendu en vrac, d’une capacité de 1 100 t/jour.

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 Historique

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 Historique

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 Historique

I.10- LA POLITIQUE DE MAINTENANCE A HADJAR SOUD :

Dans l’organisation maintenance ancienne, l’unité effectue des travaux de maintenance

centralisée.

Les opérateurs de l’entreprise (interne) interviennent sur l’ensemble des équipements, par
contre dans la nouvelle organisation actuelle les opérations de maintenance sont géographiques,
les opérateurs n’interviennent que sur des secteurs délimités appelés
ZONES, les travaux exécutés par les opérateurs d’entreprise extérieure (sous-traitant).

La politique de maintenance ‘SCHS’ est caractérise par :

- Les travaux de réparation et entretien : correspondants à la maintenance corrective,

l’intervention sur équipement est effectuée seulement après la défaillance cette politique est
effectuée pratiquement sur tous les zones et spécifiquement au niveau des zones ciment et
expédition.

- Les arrêts annuels : la planification des arrêts d’exploitation annuels permet d’exécuter des
révisions générales de tous les équipements.

- Les arrêts par 15 jours : la planification des arrêts permet d’exécuter des révisions générales
sur certains équipements plus stratégiques pratiquement aux niveaux des zones crues et ciment.

Malgré l’importance de cette démarche en s’orientant en quelque sorte vers le préventive ;

l’efficacité et la fiabilité de ces arrêts restants limités à cause de l’anarchie des travaux et
l’absence d’une vraie organisation.

En effet, comme il est le cas de la majorité des l’entreprises ; la cimenterie de SCHS ne parvient
pas à se baser sur les paramètres FMD, les nouvelles normes et l’industrie moderne.

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 I.5- Organisation générale de l’unité cimenterie Hadjar Soud

Président directeur
générale

Assistant audit et Assistant sécurité

contrôle gestion qualité et
environnement
Assistant informatique Secrétariat

Direction ressources Direction Direction technique Direction finances et

humaines approvisionnement et budget
commerciale

Département Département Départeme Départeme Département

ressources approvisionnemen nt matières nt finances et
humaines t premières production comptabilité

Département Département
développeme automatisme et
nt Département électricité
maintenance
mécanique
Figure N°1: fabrication du ciment par voie sèche
 I.9- Organigramme de département maintenance mécanique

Chef de département
maintenance mécanique

Secrétaire

Chef service Chef serv. Chef serv. Chef Zone Chef Zone Chef Zone Chef Zone Chef Zone

BEM Filtration Atelier Cru Cuisson Ciment Expédition

Concassage
Mécanique

10 ingénieurs 5 mécaniciens 2 ingénieurs 2 ingénieurs

préparateur
visiteur 4 chaudronne Superviseur Superviseur

Soudeurs Mécaniciens Mécaniciens

2 ingénieurs 2 ingénieurs 2 ingénieurs 2 ingénieurs

Superviseur Superviseur Superviseur Superviseur

Mécaniciens Mécaniciens Mécaniciens Mécaniciens

BEM : bureau d’études et méthodes
 Introduction général

INTRODUCTION GENERAL
Le fonctionnement des machines engendre des efforts (efforts tournants, turbulence,
chocs, instabilité) qui seront souvent la cause des défaillances ultérieures.

Pour établir un diagnostic, il faut s'appuyer sur le fait qu'une machine émet vers
l'extérieur de nombreux signaux qui sont symptomatiques de son fonctionnement, tels que
la chaleur dégagée, la puissance absorbée, le bruit, les vibrations, etc.

Les vibrations dépendant directement des forces générées par les différents éléments
internes en mouvements, pondérées par la fonction de transfert des liaisons (roulements,
film d'huile, film d'air, boulons, supports élastiques, ressorts, etc., présentent des grands
avantages en raison de la richesse des informations qu'elles véhiculent, de leur
transmission quasi instantanée et de leur rapport direct avec les mouvements de la
machine, ainsi les vibrations occupent une place privilégiée parmi les paramètres à prendre
en considération pour assurer une surveillance efficace du bon état de fonctionnement des
machines tournantes, éléments essentiels, au coeur des process de fabrication. C'est
pourquoi, la plupart des méthodes modernes de maintenance des machines font appel à
l'analyse du comportement vibratoire, qui s’est aujourd’hui très fortement répandue dans
l’industrie en y trouvant sa place au sein des stratégies de maintenance conditionnelle.

Les mesures réalisées sur les machines en fonctionnement sont faciles à mettre en oeuvre
et la technique permet une détection précoce de la plupart des défauts rencontrés sur les
machines de production. De nombreuses anomalies telles que le déséquilibre des lignes
d’arbres, le mauvais lignage des machines accouplées, la dégradation des accouplements,
les jeux, l’usure des roulements et même les défauts électriques peuvent être détectés
suffisamment tôt pour planifier une intervention avant la panne.

L’analyse des vibrations joue un rôle essentiel non seulement dans le diagnostic de l’état
des machines à des fins de maintenance, mais aussi dans le cadre de la recette d’un
équipement neuf ou venant de faire l’objet d’une révision :

- Pour un équipement neuf, l’analyse vibratoire permet la détection d’anomalie ou défauts

de montage.
Etat de l’art des Analyses Vibratoires sur Machines tournantes

- Pour un équipement venant de faire l’objet d’une remise en état, elle permet de vérifier si
cette opération a bien corrigé les anomalies vibratoires identifiées ayant conduit à la prise
de décision d’arrêt.

10
 Introduction général
Dans ce chapitre, nous allons présenter les différents aspects et définitions liées aux
vibrations des machines tournantes.

11
 L’analyse vibratoire 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰

I L’ANALYSE VIBRATOIRE
1 APPROCHE INTUITIVE
1.1 PERCEPTION SUBJECTIVE DES PHENOMENES
A proximité d’une machine :

On peut entendre le bruit et sentir les vibrations de la machine.

Ces deux indicateurs peuvent fournir des indications sur un changement de comportement
de la machine.

La quantification et la qualification des vibrations sont des moyens privilégiés pour la

maintenance conditionnelle.

1.2 LE BRUIT
Le bruit rayonné dans l’air par une machine résulte de l’action de plusieurs sources :

Fig.I.1 Origine du bruit

1.2.1 ORIGINE DU BRUIT RAYONNE PAR UNE MACHINE

Le bruit rayonné dans l’air par une machine résulte de l’action de plusieurs sources que l’on
peut repartir en 2 groupes :

 Celui des machines ou parties de machines comportant des parties en vibration dont
l’énergie est transmise { l’enveloppe extérieure par des liaisons rigides ou par un
fluide.

12
 L’analyse vibratoire 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰
 Celui des machines ou parties de machines agissant sans intermédiaire sur le milieu
environnant en lui transférant de l’énergie directement sous forme de rayonnement
acoustique.

1.3 LES VIBRATIONS

1.3.1 VIBRATIONS D ’UNE MACHINE
Les vibrations d’une machine sont souvent perceptibles par simple contact de la main sur la
structure.

Les vibrations ressenties proviennent des forces internes à la machine.

1.3.2 ORIGINE DES PHENOMENES

Il est rarement possible de faire la distinction entre les différentes origines des vibrations
perçues.

La perception de l’énergie vibratoire est différente selon que la main est placée sur le palier
(1), sur la carcasse (2), sur le châssis (3) et sur le sol (4).

Fig.I.2 Origine du Vibrations

Les chemins de propagation des vibrations des points 1 à 4 sont différents:

 (1) est proche de la source d’excitation
 (4) est éloigné de la source d’excitation
L’excitation interne est identique pour les positions (1) { (4): Pourtant, les niveaux
vibratoires relevés sont différents.

1.3.3 INFLUENCE DE LA STRUCTURE

Pour une excitation donnée (balourd mécanique par exemple), la réponse vibratoire est
différente selon le lieu où elle est prélevée :

Vibration = Excitation * Structure

13
 L’analyse vibratoire 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰
1.3.4 RESUME
Les niveaux vibratoires sont de bons indicateurs pour connaître le comportement d’une
machine, les vibrations sont la résultante des efforts internes à la machine et des effets de la
structure.

2 NOTIONS FONDAMENTALES
2.1 PRINCIPES DE L’ANALYSE VIBRATOIRE DES MACHINES TOURNANTES

Balourd
Délignage
Roulements
Engrènements
Défauts magnétiques
etc. ...

Les vibrations d’une machine constituent une image indirecte des efforts internes de la
machine

2.2 DEFINITION D’UNE VIBRATION SELON LA NORME NFE 90-001

Une vibration est une variation avec le temps d’une grandeur caractéristique du
mouvement ou de la position d’un système mécanique lorsque la grandeur est
alternativement plus grande et plus petite qu’une certaine valeur moyenne ou de référence.

Les phénomènes vibratoires sont des phénomènes périodiques ou apériodiques plus ou

moins complexes.

[Link]ésentation du
mouvement d’un système
simple.

14
 L’analyse vibratoire 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰

2.3 LES DIFFERENTES FORMES DE VIBRATIONS :

On classe les vibrations d’après l’évolution de la variable considérée dans le temps

(périodicité). On distingue ainsi les vibrations :

1- harmoniques
2- périodiques
3- apériodiques

2.3.1 VIBRATIONS HARMONIQUES :

La sinusoïde : C’est la forme d’onde la plus simple { caractériser. Cette forme d'onde
particulière, peut se visualiser comme le mouvement de la projection verticale de
l'extrémité d'une aiguille d'une horloge, ou le mouvement de translation d’un système
masse – ressort non amorti. La période T correspond à un tour complet de l'aiguille ou au
temps que met la masse pour faire un aller-retour.
Une sinusoïde est une courbe alternative, de valeur moyenne nulle, représentée par
une fonction mathématique simple (figure II-4)
.

Figure I-4: Vibration harmonique

Elle est d’écrire par l’équation :

X (t) = X sin (ωt + φ) (I.1)

Avec :
ω : fréquence angulaire ou pulsation du mouvement (2πf) en rad/s.
f : fréquence du mouvement en Hz.
φ : phase du mouvement par rapport à un repère dans le temps.

2.3.2 VIBRATIONS PERIODIQUES :

Une vibration périodique est telle qu’elle se reproduit exactement après un certain
temps appelé période (figure I 5-). Une telle vibration est créée par une excitation elle-
même périodique. C’est le cas le plus fréquent rencontré sur les machines.
15
 L’analyse vibratoire 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰
Une vibration périodique est la composée de plusieurs vibrations harmoniques.

Figure I-5: Vibration périodique

Elle est décrite par l’équation (I.2)

2.3.3 VIBRATION APERIODIQUE :

Une vibration apériodique est telle que son comportement temporel est quelconque,
c'est-à-dire que l’on n’observe jamais de reproductibilité dans le temps (figure I-6). C’est
le cas des chocs que l’on enregistre sur un broyeur.

Figure I-6: Vibration apériodique

Elle est décrite par l’équation :(I. 3)

16
 L’analyse vibratoire 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰

2.4 GRANDEURS REMARQUABLES :

Les théories vibratoire et acoustique, ont développé un vocabulaire spécifique :

Figure I-7: Grandeurs remarquables

Variable : x (t) c’est la valeur instantanée de la grandeur considérée.

Module : X c’est la plus grande valeur que la variable x(t) puisse prendre.

Période : T c’est l’intervalle de temps au bout duquel la variable x(t) reprend la même
valeur dans la même direction (unité [s]).

Fréquence : f c’est le nombre de période par unité de temps. Elle est l’inverse de la
période. Les unités usuelles de mesure de la fréquence sont :
 L’hertz [Hz], égale à 1 cycle par seconde.
 Le cycle par minute [cpm].

Pulsation : ω appelée aussi fréquence angulaire, sa formule  2 f

Phase : φ la phase est représentative du temps qui s’écoule entre une référence que l’on se
donne et l’instant que l’on considère. Elle est exprimée en unités d’angle.
Cette notion n’a de signification que pour les vibrations harmoniques.

Décibel : on appelle [db] une unité sans dimension mesurant le rapport N de deux
grandeurs X et X0, la première étant mesurée la seconde étant une valeur de référence.

17
 L’analyse vibratoire 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰
Les décibels sont utilisés pour représenter simultanément sur un même graphique des
amplitudes très faibles et très élevées.
Cette unité, est principalement employée pour quantifier un niveau de bruit, est en
réalité une unité relative pouvant qualifier n’importe quelle grandeur X par rapport à une
grandeur de référence X0, { titre d’exemple, pour la mesure du bruit, ce niveau est le seuil
de perception de l’oreille { la variation de pression exprimé en Pascals.

De manière générale, le niveau L en décibels (noté dB, dixième du Bel,) d'une vibration V,
est par définition dix fois le logarithme décimal du rapport de V à une valeur de référence
Vref :

 V 
10log 
Lv 
 V ref  (I.4)

Cette définition s'applique à toutes les grandeurs physiques proportionnelles à la

puissance.
La notation L, le plus souvent utilisée pour désigner un niveau, provient de l'anglais "level",
traduction du mot "niveau".

Niveau d'accélération : Le niveau d’accélération en log se définit par :

(I.5)

où Aref est une accélération de référence qui vaut 1µm/s² = 10-6 m/s².

Niveau de vitesse : Le niveau de vitesse en log se définit par :

(I.6)

où Vref est une vitesse de référence qui vaut 1nm/s = 10-9m/s.

Niveau de déplacement : Le niveau déplacement en log se définit par :

 D 
10log 
Ld 
 Dref  (I.7)
où Dref est un déplacement de référence qui vaut 1pm = 10-6µm.

18
 L’analyse vibratoire 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰

3 LA TRANSFORMATION TEMPS - FREQUENCE

3.1 INTRODUCTION

L’ensemble des définitions et principes exposés ci-avant sont basés sur l’hypothèse que le
signal est un sinus pur.
Dans la pratique, les vibrations réelles sont infiniment plus complexes, constituées d’un
grand nombre de composantes d’origines multiples et modulées par un grand nombre de
paramètres.
Néanmoins, nous verrons dans la suite que ces vibrations complexes peuvent se ramener à
la superposition de composantes élémentaires purement sinusoïdales pour lesquelles les
principes énoncés sont applicables. La transformation temps - fréquence ou transformée de
Fourier est un des outils utilisés à cet effet.

Figure I-9 Cas d’un signal multi-sinusoïdal

3.2 CALCUL DE SPECTRE

Le spectre peut être obtenu par l’application d’une fonction mathématique (transformée
de Fourier) qui a la propriété de décomposer un signal complexe en ses différentes
composantes élémentaires définies par leur amplitude et leur fréquence et qui permet de
passer d’une représentation temporelle { une représentation spectrale (fréquentielle).

19
 L’analyse vibratoire 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰
3.2.1 ANALYSE HARMONIQUE, SERIE DE FOURIER
Physiquement, les signaux sont enregistrés sous la forme de la variation d’un paramètre
(force, contrainte, amplitude, accélération, tension, pression, etc.) en fonction du temps. Or
il est souvent plus facile de caractériser un signal dans le domaine fréquentiel. Cette
représentation est obtenue grâce au théorème de Fourier qui démontre que toute fonction
périodique f (t) de période T, peut se représenter par la somme d’une série de fonctions
sinusoïdales de périodes T, T/2, ..., T/ k… que l’on appelle série de Fourier que l’on peut
écrire sous la forme d’un développement :

f ( t )  a 0   a k cos(2kt / T)  b k sin(2kt / T)  (I.8)
k 0

où les coefficients a0, ak et bk ont les expressions suivantes :

t 0 T 1
a0   f ( t )dt (I.9)
t0 T

t 0 T 2
ak   f ( t ) cos(2kt / T)dt (I.10)
t0 T

t 0 T 2
bk   f ( t ) sin(2kt / T)dt (I.11)
t0 T

L’ensemble des valeurs des coefficients ak et bk forment le spectre de fréquences de la

fonction f(t). Un formalisme plus simple est possible en utilisant des fonctions
exponentielles imaginaires :


f (t)  C k exp 2ikt / T  (I.12)
k  

1 t 0 T
T t 0
Ck  f(t)exp(-2ikt/ T)dt (I.13)

3.2.2 TRANSFORMEE DE FOURIER

On peut étendre à des fonctions non périodiques la notion de transformée de Fourier.

La fréquence 1/T du terme fondamental tend alors vers 0, et les fréquences des différents
harmoniques se rapprochent pour donner à la limite une fonction continue de la variable
f =1/T. La fonction f(t) n’est plus représentée par une somme de composantes de
fréquences discrètes, mais par une intégrale sur toutes les valeurs des fréquences f.

20
 L’analyse vibratoire 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰

f(t)   F f exp 2if t df

(I.14)

Cas d’un signal sinusoïdal pur

Figure I-10 Cas d’un signal sinusoïdal pur

Cas d’un signal multi-sinusoïdal

Figure I-11 Cas d’un signal multi-sinusoïdal

Le spectre final contient l’ensemble des fréquences sinusoïdales (raies discrètes)

constituant le signal vibratoire d’origine.

21
 L’analyse vibratoire 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰
Cas d’un signal réel

Figure I-12Cas d’un signal réel

[Link] Signification du spectre

Figure I-13 Signification du spectre

Remarque :

F(f), spectre de f(t), est appelé transformée de Fourier de f(t). L’énorme avantage est
que F(f) peut se déduire de f(t) par une expression comparable et qui donne les valeurs de
Ck lorsque f(t) est périodique


F( f )   f t exp - 2if t df (I.15)


En général la fonction f (t) est représentative d’un signal non définie par une fonction
mathématique simple, elle doit être échantillonnée en des points discret, après cela son

22
 L’analyse vibratoire 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰
spectre peut être calculé en substituant l’intégrale de Fourier par l’algorithme de la
transformé de Fourier rapide (FFT), on utilisant les correspondances suivantes :
 
t  nt e f  mf   dt  te
 

On aura :
n  N 1
k .n
 X (nt ).exp( j 2.
1
F (kf )  e ) (I.16)
N n 0 N

- te : représente le pas d’échantillons du signal temporel

- n : le numéro de l’échantillon, de 0  N

- k : le numéro de la ligne fréquentielle.

- f : l’intervalle entre deux lignes fréquentielles (le pas de fréquence)

  [Link]

1
- fe : = fréquence d’échantillonnage du signal.
te

[Link] Les échelles linéaires et logarithmiques

Introduction

Les spectres issus de signaux vibratoires réels sont très riches en raison du grand nombre
de sources vibratoires présentes dans une machine.

Par suite, les informations intéressantes dans le spectre ne correspondent pas forcément
aux fréquences présentant

des maxima d’amplitude : Des raies spectrales d’amplitude faibles au regard des autres
peuvent être d’un intérêt de premier plan pour le diagnostic. Afin de pouvoir les visualiser,
on utilise pour la représentation des spectres en fréquences une échelle logarithmique
selon l’axe Oy des amplitudes du signal : Ce type de représentation présente l’avantage de
favoriser l’affichage des petites amplitudes et est donc recommandé.

23
 L’analyse vibratoire 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰
Illustration

Figure I-14 Les échelles linéaires et logarithmiques

24
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

II IMAGES VIBRATOIRES DES PRINCIPAUX

DEFAUTS

LES SOURCES EXCITATION

1.1 INTRODUCTION
Les sources d’excitation vibratoires dans les machines tournantes peuvent être classées en
différentes catégories :

 Forces périodiques (balourd)

 Forces transitoires (variations de charge)
 Forces impulsionnelles (chocs)
 Forces aléatoires (frottements)

Les phénomènes { l’origine des vibrations dépendent de la constitution de la machine et de

ses paramètres de fonctionnement. Les plus courants sont présentés dans ce chapitre ainsi
que leurs manifestations typologiques afin de permettre leur identification et leur suivi
dans le cadre d’un programme de maintenance conditionnelle.

2 DESEQUILIBRE MASSIQUE DES ROTORS. BALOURDS

Quel que soit le soin apporté à la construction des machines, il n'est pas possible de faire
coïncider l'axe de rotation avec le centre de gravité de chaque tranche élémentaire du rotor,
ce qui caractérise le balourd. Il en résulte que l'arbre en rotation est soumis à des efforts
centrifuges qui le déforment. Ces efforts se traduisent par des vibrations liées à la fréquence
de rotation.

Les déséquilibres proviennent en général de défauts d'usinage, d'assemblage des rotors

ou de montage. En fonctionnement, les rotors peuvent alors aussi se déformer sous l'effet
d'échauffements dissymétriques. Quelques exemples de causes de déséquilibre (ou
balourds) sont représentés figure (II.1).

Sur cette figure, les défauts semblent exagérés, surtout si l’on se réfère aux déformations
réelles des rotors. Mais si l’on considère que ces défauts peuvent être amplifiés par les
phénomènes de résonance, les figures deviennent réalistes. En effet, un décentrage du rotor
de 10 μm par rapport à son axe de rotation peut se traduire par des vibrations élevées si
l'amortissement interne du rotor est faible. Avec 1 % d'amortissement, c'est-à-dire avec un
coefficient d'amplification de 50, les vibrations au passage des vitesses critiques pourront
25
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
atteindre une amplitude de 500 μm. Or, un usinage à 10 μm près est déjà un bon usinage,
difficile à réaliser.

2.1 BALOURD D’ORIGINE MECANIQUE

2.1.1 PERTE D'AILETTE, RUPTURE D’UNE AUBE, ETC.
Lorsqu'il y a rupture et départ d’un morceau du rotor, comme par exemple d'une ailette,
on observe généralement une évolution instantanée des vibrations. Cette évolution est
mieux perçue si l’on surveille simultanément l'amplitude et la phase des vibrations dans
une représentation vectorielle.

- a - tolérance d'usinage

- b - tolérance de montage - c - déformations thermiques en service

Figure II.1 Quelques causes de déséquilibres (ou balourds)

2.1.2 MODIFICATION DU MONTAGE

Un glissement des plateaux d'accouplement se traduit comme dans l'exemple précédent

(perte d’ailette) par une évolution brusque des vibrations synchrones de la rotation. Ce
genre d'incident est à corréler à des évolutions des efforts de torsion (à-coups de réseaux,
évolution du couple transmis pendant une prise de charge). Cela est surtout vrai lors de la
première prise de charge après un démontage de l'accouplement qui se remet alors en
place en glissant lorsque les efforts de torsion deviennent suffisants.

2.1.3 ÉROSION. DEPOT DE MATIERE

L'érosion des aubes peut créer un déséquilibre si la distribution n'est pas symétrique.

26
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
Le dépôt de matière se rencontre sur des ventilateurs qui fonctionnent dans des
ambiances très sales, comme par exemple des tirages de fumées. On observe alors une
évolution lente des vibrations à la fréquence de rotation, avec parfois des discontinuités
lorsqu’une partie de ce dépôt se décolle sous l’effet des efforts centrifuges.

2.1.4 DISTINCTION ENTRE BALOURDS STATIQUE ET DYNAMIQUE

En cas de balourd statique figure (II.2), les deux paliers supportant le rotor vont subir,
en même temps, l’effort centrifuge dû au déséquilibre. Il n’y aura donc aucun déphasage
entre les mesures prises au même point sur les deux paliers.

En cas de balourd dynamique figure (II.3), les deux paliers supportant le rotor vont
subir, les efforts centrifuges de façons alternées. Le déphasage (voisin de 180°) entre les
mesures effectuées au même point sur deux paliers consécutifs est donc révélateur d’un
balourd dynamique.

FB FB

G
e

Figure II.2 Balourd statique

G : centre de masse
e : excentration du centre de masse μm]
B : balourd [gmm]
ω : vitesse angulaire [rad/s]
R : axe de rotation
I : axe principal d’inertie
FB : force de balourd [N]

FB1 FB2
G

Figure II.3 balourd dynamique

27
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

FB= M.e.ω2

ω G

e
M

FB’=

Figure II.4 Disque tournant avec une excentration e du centre de masse G

Si, sur un disque équilibré de masse M, figure (1.5) on place une masselotte m sur un
rayon r, le centre de masse se déplace de la valeur e par rapport { l’axe de rotation. D’après
les lois de la statique :

B = e .M = m .r (II.1)

mr
e= (II.2)
M

Le produit m.r est désigné par balourd B, et la grandeur e par balourd rapporté à la
masse ou par excentration du centre de masse

B à pour unité le [[Link]], et e le [mm].

2.2 TYPOLOGIE DU BALOURD

Le balourd se manifeste par une énergie vibratoire localisée :

 A la fréquence de rotation F0
 Aux fréquences des harmoniques 2F0, 3F0...
Il existe toujours un balourd résiduel sur une machine tournante.
L’évolution du balourd se manifeste par une augmentation de la raie { F0 et des
harmoniques 2F0, 3F0,...

28
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

Balourd initial Balourd évolué

Figure II-5 typologie du balourd

2.2.1 SPECTRES SUPERPOSES

Figure II-6 spectres superposés du balourd

2.2.2 AMBIGUÏTES DE DIAGNOSTIC

D’autres phénomènes sont susceptibles de générer de l’énergie à la fréquence de rotation
F0 sans pour autant être liés à un déséquilibre de masse :

 Jeux de paliers trop importants

 Chocs périodiques à la rotation (problème de fixation)
 Défaut rotorique sur un moteur asynchrone (barres, anneau)
 Déformation d’un rotor (effet thermique)
 Résonance de structure

Les problèmes vibratoires engendrés par ce type de défaut ne seront donc pas corrigés par
l’équilibrage de la machine.

29
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

3 LE DELIGNAGE
3.1 LE DELIGNAGE OU DEFAUT DE LIGNAGE
Le défaut de lignage est dû au non coïncidence des axes de rotation de 2 machines
accouplées. Selon les positions géométriques des deux axes, on distingue 3 types de
délignage :

 Délignage parallèle : Défaut de concentricité des deux arbres

 Délignage angulaire : Défaut de parallélisme des deux arbres
 Délignage angulaire et parallèle : Combinaison des deux

Délignage parallèle Délignage angulaire

Délignage angulaire et parallèle

Figure II-7 les défauts de lignage

3.1.1 LES CONSEQUENCES DU DELIGNAGE

Le défaut de lignage crée des contraintes internes au niveau des arbres et des paliers des
machines accouplées. La contrainte exercée au niveau du palier génère une non-linéarité de
raideur de ce dernier. Le déplacement occasionné par la force excitatrice s’en trouve écrêté,
entraînant l’apparition de composantes harmoniques de la fréquence de rotation.

3.1.2 TYPOLOGIE DU DELIGNAGE

Il se manifeste par une énergie vibratoire localisée à 2.F0, 3.F0 ou 4.F0 dans toutes les
directions de mesurages.
L’évolution du défaut de lignage entraîne l’augmentation des raies caractéristiques.

30
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

Délignage initial Délignage évolué

Figure II-8 typologie du délignage

3.1.3 SPECTRES SUPERPOSES

Figure II-9 spectres superposés du délignage

3.2 ORIGINES DU DELIGNAGE ET AMBIGUÏTES DE DIAGNOSTIC

Le défaut de lignage peut n’apparaître qu’en fonctionnement, sous l’effet de la charge. Les
causes peuvent être :
 Déformation du stator
 Efforts dissymétriques sur le rotor
 Calage du rotor (machine à paliers lisses)
 Déformation de la structure porteuse
 Blocage d’accouplement
D’autres phénomènes peuvent donner lieu { des manifestations vibratoires similaires :
 Balourd important

31
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
 Chocs périodiques à la fréquence de rotation

4 LES CHOCS PERIODIQUES

4.1 CHOCS PERIODIQUES (CHOCS A LA ROTATION)
Les chocs périodiques peuvent être internes ou externes à la machine :
 Origine des chocs périodiques externes :
 Défaut de fixation
 D’une autre machine (alternative, presse,…)
 Origine des chocs périodiques internes
 Dégradation de roulement
 Dégradation d’engrènements
 Jeux excessifs

4.1.1 TYPOLOGIE DES CHOCS PERIODIQUES

La manifestation spectrale d’un phénomène de chocs périodiques est un peigne de raies.

Figure II-10 typologie des chocs périodiques

4.1.2 AMBIGUÏTES DE DIAGNOSTIC

Un peigne de raies peut être généré par des phénomènes autres que les chocs périodiques :
 Balourd important
 Fort délignage
 Phénomènes de modulation
 Amplification par une résonance

32
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
La détermination de l’origine exacte de l’allure du spectre constatée (peigne de raies) est
souvent délicate.

5 LES ENGRENAGES
5.1 GENERALITES

Les engrenages permettent la transmission d’un couple avec ou sans réduction de vitesse.
Le rapport des vitesses des deux arbres est lié au nombre de dents de chacun des pignons
en contact :

N1.F1 = N2.F2

N1 dents

F1
F2

N2 dents

Figure II-11. Le rapport des vitesses

5.2 LES DIFFERENTES CLASSES D’ENGRENAGES

Figure II-12 Les différentes classes d’engrenages

33
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

5.3 LES DIFFERENTS TYPES DE DENTURES

 Les dentures hélicoïdales permettent une meilleure continuité de l’entraînement

d’une dent { la suivante, mais génèrent une composante axiale sur les arbres.
 Les dentures { chevrons permettent l’élimination de la poussée axiale mais sont plus
exigeants en termes de montage.

5.4 FREQUENCE D’ENGRENEMENT

La fréquence d’engrènement de denture FE est égale à :

FE = N1.F1 = N2.F2 (II-3)

Elle correspond au rythme d’engagement des dents.

L’amplitude vibratoire de la raie d’engrènement FE est très dépendante de la charge de la

machine puisque l’engrènement assure la transmission du couple.

5.5 SPECTRE TYPOLOGIQUE INITIAL

En l’absence de défaut, on retrouve dans le spectre vibratoire la fréquence d’engrènement
FE et ses harmoniques [Link], [Link] ….

Figure II-13. spectre typologie initial d’engrènement

5.6 LES DIFFERENTS

5.6.1 USURE GENERALISEE DE LA DENTURE

L’usure générale de la denture se traduit par un matage du profil des dents. On obtient un
choc périodique « mou » { la fréquence d’engrènement, qui génère un peigne de raies
d’amplitudes décroissantes.

34
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

FE 2.F
E [Link]
[Link]

Figure III-14 spectre d’usure générale de la denture

5.6.2 JEU DE DENTURE INSUFFISANT

Si le jeu de fond de denture est insuffisant, il se produit un effort { l’engagement et au

dégagement des dents : La raie à [Link] augmente et devient parfois prépondérante

Figure II-15 spectre de jeu de denture insuffisant

5.6.3 JEU DE DENTURE EXCESSIF

Un jeu de fond de denture trop important génère un choc périodique « dur » à la fréquence
d’engrènement (rattrapage du jeu), qui produit un peigne de raies d’amplitudes proches.

35
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

Figure II-16. spectre de jeu de fond de denture trop important

5.6.4 UNE DENT DETERIOREE SUR UN PIGNON

Le passage de la dent détériorée provoque un choc « dur » à chaque tour. Le spectre

résultant est un peigne de raies harmoniques de la fréquence de rotation F1 du pignon
incriminé.

Figure II-17. spectre d’une dent détériorée sur un pignon

5.6.5 UNE DENT DETERIOREE SUR CHAQUE PIGNON

Un choc « dur » est généré :

 A chaque passage de la dent du pignon 1
 A chaque passage de la dent du pignon 2
 A chaque rencontre des 2 dents détériorées
Le spectre résultant est composé de :
 Un peigne de raies harmoniques de la fréquence de rotation F1

36
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
 Un peigne de raies harmoniques de la fréquence de rotation F2
 Un peigne de raies harmoniques de la fréquence de coïncidence FC définie par :

(II-8)

Avec NC=ppcm de N1 et N2

5.6.6 ARBRE SUPPORT PIGNON CINTRE (FAUX ROND)

La pression au niveau de la denture est modulée à la fréquence F1 de rotation de l’arbre
cintre.

Le spectre correspondant présente des bandes latérales autour de FE espacées de F1.

Figure II-18. spectre d’arbre support pignon cintré

5.6.7 DEFORMATION COMPLEXE DE L’ARBRE

 Si la déformation de l’arbre est plus complexe qu’un simple cintrage, le nombre de
bandes latérales de modulation augmente.
 Plus la déformation de l’arbre est importante, plus les amplitudes des bandes
latérales sont élevées.

37
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

Nombre de bandes latérales =

complexité de la déformation

Amplitude des
bandes latérales
= importance de la
déformation

Figure II-19. déformation complexe de l’arbre

5.7 COMBINAISON DE DEFAUTS

L’addition de différents défauts (denture détériorée et cintrage d’arbre par exemple) est
fréquente dans la pratique et conduit à des spectres combinant les typologies des défauts
élémentaires correspondants.

Figure II-20. spectre de Combinaison de défauts

5.8 AMBIGUÏTES DE DIAGNOSTIC

La distinction des différents défauts repose sur la comparaison des amplitudes des
composantes du spectre :

38
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

Figure II-21 .les spectre des différents défauts

La présence de résonances locales de structures peut moduler les amplitudes relatives

des différentes composantes et par suite modifier l’allure du spectre correspondant,
faussant le diagnostic. Il est donc préférable de s’intéresser aux évolutions au cours du
temps des amplitudes des raies du spectre.

La confusion entre des bandes latérales dues à une modulation et un peigne de raies dû à
un choc peut également entraîner des erreurs de diagnostic quant { l’origine du phénomène.
L’observation du signal temporel permet dans ce cas de lever l’indétermination.

6 LES TRANSMISSIONS PAR COURROIE

6.1 COURROIES TRAPEZOÏDALES

Fréquence de passage de la courroie FP

(II.9)
Figure II-22. Fréquence de passage de
Avec Courroies trapézoïdales
L = longueur courroie
E = entraxe des poulies

39
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
 Le glissement mécanique de la courroie sur la poulie est de l’ordre de 2% { 5%. Si le
glissement est plus important, une usure prématurée peut survenir.
 Un excentrement de poulie peut induire un phénomène vibratoire à la fréquence de
rotation.
 La tension de la courroie est perceptible sur les niveaux de bruits des paliers équipés
de roulements. La quantification du bruit de roulement aide à régler la tension de
courroie.
 La principale cause d’usure de courroie est le délignage entre deux poulies.

6.2 COURROIES CRANTEES

Fréquence de passage FP : Les problèmes de courroies (déformation, point dur, crevasse)

génèrent des vibrations à la fréquence de passage :

(II.10)

N1 = Nbre dents poulie 1

N2 = Nbre dents poulie 2
N = Nbre dents courroie

Figure II-23 Fréquence de

passage de Courroies crantées

7 DEGRADATION DES APPUIS

7.1 DEFAUTS DES ROULEMENTS
7.1.1 GENERALITES ET CONSTITUTION

Les roulements réalisent le positionnement de l’arbre dans les paliers en assurant la

transmission des efforts vers la structure.

40
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

Cage Bague
externe
Elément
roulant Bague
interne

Figure II-24.défirant éliment de roulement

En effet, les fréquences caractéristiques des défauts localisés sur les parties d’un roulement sont
les suivantes (figure III-23)

f a .Z1  d / D cos 
1
 pour la bague externe : f dbe  (II.11)
2

f a .Z1  d / D cos 
1
 la bague interne : f dbi  (II.12)
2

 l’élément roulant : f de 
2 d

f a . 1  d / D cos 
1 D 2
 (II.13)

Avec fa fréquence de rotation de l’arbre,

Z nombre de bille,
d diamètre d’une bille,
D diamètre moyen du roulement,
φ angle de contact.

Ces différentes informations caractéristiques de la technologie du roulement peuvent être

fournies par le constructeur.

7.1.2 LES DEGRADATIONS

Les causes de dégradation de roulements sont nombreuses :
 Usure normale
 Charge
 Défaut de graissage
 Défaut de montage
 Agents extérieurs, ...
La dégradation d’un roulement se traduit généralement par un écaillage des surfaces en
contact (bagues et éléments roulants) qui s’étend et évolue dans le temps. La dégradation
peut être localisée ou généralisée
41
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

Figure II-25. dégradation de roulements

7.1.3 LES DEGRADATIONS LOCALISEES

Un défaut localisé sur un des éléments se manifestera par un choc dur à la fréquence de
contact de la détérioration :

Défaut sur bague externe choc à FBE

Défaut sur bague interne choc à FBI

Défaut sur élément roulant choc à [Link]

Remarque : Le défaut de bague interne (tournante) est souvent modulé par la fréquence de
rotation.

Le spectre associé est un spectre de raies { la fréquence du choc. L’amplitude du choc étant
faible, les raies ne seront discernables qu’autour des résonances de structure ou au moyen
d’outils spécifiques.

Figure II-26. spectre de raies à la fréquence du choc

42
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
Remarque : L’analyse du signal temporel peut aussi être pertinente dans ce contexte.

7.1.4 LES DEGRADATIONS GENERALISEES

L’écaillage augmente lorsque la dégradation du roulement évolue pour gagner l’ensemble
des éléments en contact. Cette évolution anarchique entraîne l’apparition de nombreux
chocs durs qui excitent les fréquences de résonances (hautes) du roulement.

Figure II-27. spectre de roulement dégradé et roulement remplacé

Le spectre associé présente un « dôme » dont l’aire (représentative de l’énergie) augmente

avec la dégradation

7.1.5 LE FACTEUR DE DEFAUT ROULEMENT

Le Facteur de Défaut Roulement est un traitement spécifique du signal temporel adapté à la
surveillance des roulements :

FD=[Link]+[Link]

Combinant les indicateurs Facteur de Crête (FC) et Valeur efficace (ARMS), il présente les
avantages suivants :

 Facteur absolu
 Détection précoce
 Peu sensible aux conditions de fonctionnement
 Valeur croissante sur les 3 phases de la dégradation
 Utilisation simple et adaptée au diagnostic automatique

43
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

7.1.6 LE FACTEUR DE DEFAUT ROULEMENT : EVOLUTION DE L ’INDICATEUR

7.1.7 LE FACTEUR DE DEFAUT ROULEMENT ET LE DEFAUT DE GRAISSAGE

L’augmentation du niveau du Facteur de Défaut peut être liée { un défaut de graissage du
roulement.
Aussi, en l’absence d’historique d’évolution, on procédera { un test de graissage du
roulement : Le Facteur de Défaut chute généralement de manière importante de façon
instantanée.
Si le niveau du F.D reste stable { cette valeur dans les heures qui suivent l’opération, il
s’agit sans doute d’un problème de graissage.
Dans le cas contraire, il s’agit vraisemblablement d’une usure du roulement.

7.1.8 LES TECHNIQUES D ’ANALYSE COMPLEMENTAIRES

D’autres méthodes d’analyse sont utilisées dans le diagnostic des défauts de roulements.
Elles seront explicitées en détail ultérieurement dans le chapitre consacré aux outils
d’analyse spécifiques.

Parmi les plus utilisées, nous retiendrons :

 La Détection d’enveloppe
 Le Cepstre
 Le Kurtosis

44
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰

7.2 LES PALIERS LISSES HYDRODYNAMIQUES

7.2.1 GENERALITES
Dans un tel palier, l’arbre est en équilibre sur le film d’huile entretenu par la rotation.
La position d’équilibre est définie par l’angle de calage qui est l’angle formé par la droite
des centres et la direction de la charge de l’arbre dans le palier.
L’angle de calage dépend de la technologie du palier et a une forte incidence sur la
stabilité de la machine.

Figure [Link] paliers lisses hydrodynamiques

7.2.2 INSTABILITES DE PALIERS

Des instabilités de l’arbre dans le palier peuvent apparaître sous l’effet de variations de
certains paramètres tels que :

 Charge appliquée au rotor

 Vitesse de rotation
 Viscosité de l’huile

L’instabilité se manifeste par une vibration auto-entretenue qui entraîne une précession du
rotor, avec une période différente de la période de rotation, dont la fréquence est :

0.23F0  Finstabilité  0.63F0 selon la technologie du palier.

Figure II-29. Instabilités de palier

45
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
7.2.3 FOUETTEMENT ET TOURNOIEMENT

Il existe deux types d’instabilités :

 Le tournoiement d’huile
Instabilité dont la fréquence varie avec la fréquence de rotation du rotor.
 Le fouettement d’huile
Instabilité dont la fréquence coïncide avec la vitesse critique correspondant à la
première pulsation propre du rotor (rotor en état flexible).

8 LES PHENOMENES PARTICULIERS AUX TURBOMACHINES

8.1 LES TURBOMACHINES :
8.1.1 GENERALITES

Une turbomachine est un équipement dont le rôle est d’assurer un échange d’énergie
mécanique entre un débit permanent de fluide et un rotor tournant autour de son axe.
On distingue :
 Les turbomachines génératrices ou de compression
Pompes
Ventilateurs
Soufflantes
Compresseurs
 Les turbomachines réceptrices ou de détente
Turbines

8.1.2 CAS DE LA POMPE CENTRIFUGE

Les pompes centrifuges sont très répandues dans l’industrie en raison de leur très large
domaine d’application.

Figure III-30. La pompe centrifuge

46
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
a-Principe de fonctionnement

Le fluide pompé entre dans la roue ou impulseur, qui lui apporte de l’énergie en vitesse et
en pression.
A la sortie de l’impulseur, la volute canalise le fluide en réduisant sa vitesse d’écoulement,
transformant en pression l’énergie cinétique acquise. Certains modèles sont équipés d’un
diffuseur { ailettes fixes. Ceci permet d’équilibrer la pression autour de la roue.

Figure III-31. Principe de fonctionnement Le pompe centrifuge

b-Triangle des vitesses

Figure III-32. Triangle des vitesses

Soient :
Vi vitesse absolue d’écoulement
Ui vitesse d’entraînement : U = r.ꙍ
Wi vitesse relative

47
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
8.1.3 PHENOMENES CINEMATIQUES :

a-Le passage d’aubes

Soient :
F0 la fréquence de rotation de la roue,
N1 le nombre d’aubes de la roue
N2 le nombre d’ailettes fixes du diffuseur

Les fréquences suivantes sont susceptibles d’apparaître :

N1.F0
N2.F0 et leurs harmoniques
N1.N2.F0

Le suivi de toutes ces fréquences présente peu d’intérêt mais permet d’interpréter le
spectre.
Toutes les turbomachines sont susceptibles de présenter des phénomènes analogues
(turbine, compresseur,…)

8.1.4 PHENOMENES NON CINEMATIQUES :

a-Les turbulences

Les turbulences d’écoulement des fluides produisent des variations de vitesse locales du
fluide transporté.

Lorsque la vitesse d’un liquide augmente, sa pression diminue. Les variations de vitesse
d’écoulement dues aux turbulences créent des variations de pression aléatoires qui excitent
les structures et les tuyauteries.

Il en résulte une image vibratoire dont l’aspect est un bruit large bande, analogue { celui
produit par la dégradation d’un roulement.

b-La cavitation

La cavitation est provoquée par la vaporisation partielle du liquide véhiculé { l’intérieur de

la pompe. Cette vaporisation intervient lorsque la pression statique supportée par le fluide
devient inférieure à sa tension de vapeur.

Lors de la vaporisation, des bulles de gaz se forment au sein du liquide et sont transportées
avec lui. Sous l’action du gradient de pression, elles implosent dès que la pression locale
redevient supérieure à la tension de vapeur.

48
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
Les ondes de choc produites occasionnent des arrachements de matière, principalement au
niveau des aubes de la roue et notamment sur les faces en dépression.

La cavitation produit un bruit caractéristique de « cailloux roulés » ou de grenaillage et

provoque une excitation vibratoire des modes de résonance de la pompe et des tuyauteries
proches.

Il en résulte une image vibratoire large bande analogue à celle résultant du phénomène de
turbulences.

Il est { noter que la bande d’énergie { surveiller pourra être déterminée par comparaison
des spectres avec et sans cavitation. : Le phénomène est en effet facile à reproduire en
réduisant la pression { l’aspiration par action sur les vannes de sectionnement en amont de
la pompe

9 LES PHENOMENES MAGNETIQUES

9.1 LES DIFFERENTS TYPES DE MOTEURS ELECTRIQUES

 Moteur électrique à courant continu

Utilisé dans les applications à vitesse variable, en régulation, en positionnement. Son coût
est élevé pour des puissances importantes.

 Moteur électriques à courant alternatif

 Moteur synchrone
Utilisé dans les applications où la synchronisation rigoureuse de plusieurs
moteurs est nécessaire ainsi que dans les applications à vitesse variable de
fortes puissances (≥ 1MW).
 Moteur asynchrone (ou moteur à induction)
Utilisé { l’origine dans les applications à vitesse fixe. On distingue :
 Le moteur à cage : C’est le plus économique et donc le plus
couramment utilisé : Ce chapitre lui est donc particulièrement consacré.
 Le moteur à bagues (rotor bobiné) : Plus complexe, il coûte plus cher
{ l’achat et { l’entretien. Il est notamment utilisé dans le cas de
conditions de démarrage sévères : Forte inertie, couple élevé, courant
d’appel réduit sur le réseau.

9.1.1 LE MOTEUR ASYNCHRONE

[Link] Principe de fonctionnement

 Les enroulements statoriques créent un champ magnétique tournant.

49
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
 Ce champ magnétique induit des courants dans le rotor en court-circuit.
 Ces courants interagissent avec le champ tournant pour créer des forces
électromagnétiques provoquant la rotation du rotor.

Figure III-33. Le moteur asynchrone

[Link] Origine des défauts vibratoires

Outre les problèmes inhérents aux machines tournantes classiques, on trouve des défauts
dus à une perturbation du champ magnétique :
 Causée par des variations de courant :
o Au niveau du stator : Enroulement, alimentation (défaut stationnaire)
o Au niveau du rotor : Barres, anneau (défaut tournant)

 Causée par une variation d’entrefer stator / rotor

o Due { un défaut du stator : Excentricité statique d’entrefer (défaut
stationnaire)
o Due { un défaut du rotor : Excentricité dynamique d’entrefer (défaut tournant)
[Link] Les défauts stationnaires

On peut donc classer les défauts magnétiques en deux familles :

Les défauts stationnaires (liés au stator)

 Dus à une variation de courant

- Déséquilibre de phases
-Spires en court-circuit
-Défaut d’isolement.
 Dus à une variation d’entrefer
- Déformation du stator
- Jeu de paliers excessif

50
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
La typologie des défauts stationnaires est une raie à [Link] (100Hz)

Figure II-34. La typologie des défauts stationnaires

En pratique, il existe toujours une excentricité statique d’entrefer et la raie { [Link] est
toujours présente, quel que soit l’état de la machine.

Il convient donc de fonder le diagnostic sur l’évolution de l’amplitude de la raie et non pas
sur l’existence de cette composante.

[Link] Les défauts tournants

 Les défauts tournants (liés au rotor)

Dus à une variation de courant
 Barres rotoriques fissurées ou cassées
 Liaison barre / anneau résistive
 Tôles rotor en court-circuit
 Anneau de court-circuit cassé ou fissuré
Dus à une variation d’entrefer
 Ovalisation / cintrage du rotor

Figure II-35. La typologie

des défauts tournants (liés au
rotor)

51
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
La typologie des défauts tournants est une modulation d’amplitude ou de fréquence de FR
par [Link]

[Link] Les fréquences d’encoches

La présence des encoches dans le rotor et le stator du moteur modifie l’entrefer localement,
provoquant une variation des forces magnétiques à la fréquence de passage des encoches
rotor / stator.

Fenc = [Link]± [Link]

q1 = 1, 2, 3…. q2 = 0, 1, 2,...

[Link] Les fréquences principales d’encoches

Les fréquences principales d’encoches correspondent donc { un peigne de raies de
modulation écartées de [Link] autour de [Link], [Link], [Link],...

Figure II-36. La typologie des fréquences principales d’encoches

9.1.2 ANALYSE DU COURANT STATORIQUE :

[Link] Introduction

L’analyse du courant d’alimentation { l’aide d’une pince ampérométrique et d’un analyseur

FFT permet d’obtenir des éléments supplémentaires de diagnostic.

L’analyse se base sur la recherche de bandes de modulation autour de la fréquence

d’alimentation.

52
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
[Link] Défaut rotorique

Une anisotropie électrique du rotor (barre, anneau,…) induit la présence de bandes

latérales de modulation espacées de [Link] autour de la fréquence d’alimentation FA.

Figure II-37. La typologie de Défaut rotorique

Tableau II.1 Reconnaissance des principales anomalies

Type d’anomalie Vibration Remarques

Fréquence Direction

Tourbillon d’huile De 0,42 à 0,48 x frot Radiale Uniquement sur paliers lisses
hydrodynamique à grande
vitesse

Balourd 1x frot Radiale Amplitude proportionnelle à la

vitesse de rotation. Déphasage
de 90° sur 2 mesures
orthogonales

Défaut de fixation 1, 2, 3, 4 x frot Radiale Aucun déphasage sur 2

mesures orthogonales

Défaut 2 x frot Axiale et Vibration axiale est en général

d’alignement radiale plus important si le défaut
d’alignement comporte un
écart angulaire

Excitation 1, 2, 3, 4x 50Hz Axiale et Vibration disparaît dés

électrique radiale coupure de l’alimentation

53
 Image vibratoires des principaux défauts 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰
Vitesse critique de Fréquence critique Radiale Vibration apparaît en régime
rotation transitoire et s’atténue en suite
de rotor

Courroie en 1, 2, 3, 4 x fp Radiale
mauvais état

Engrenage Fréquence Axiale et Bandes latérales autour de la

endommagé d’engrènement radiale fréquence d’engrènement.

fe = z x frot

Faux-rond d’un fe ± frot pignon Axiale et Bandes latérales autour de la

pignon radiale fréquence d’engrènement dues
au faux-rond

Excitation Fréquence de Axiale et

hydrodynamique passage des aubes radiale

Détérioration Hautes fréquences Axiale et Ondes de choc dues aux

de roulement radiale écaillages. Aide possible par
« détection d’enveloppe ».

frot = fréquence de rotation

fe = fréquence d’engrènement ; cette fréquence est aussi notée feng
fp = fréquence de passage de la croie
z = nombre de dents de l’engrenage.

54
La maintenance et la surveillance des 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰𝑰
machines

III LA MAINTENANCE ET LA SURVEILLANCE DES

MACHINES
1 LA MAINTENANCE
1.1 INTRODUCTION:
A partir du moment de sa mise en route, la machine peut être prédisposée { l’usure,
Bien sûr, cette usure sera plus ou moins rapide en fonction de plusieurs paramètres, tels
que la qualité des éléments la constituant, sa conception, son installation, son utilisation et
entretien.
Aujourd’hui, la gestion de la maintenance est considérablement développée. Les
énormes sommes engagées dans la maintenance des installations ont imposé de nouvelles
approches. Il a été aussi démontré que la durée de vie des équipements et leur taux de
disponibilité dépendent essentiellement des programmes de maintenance appliqués.

1.2 DEFINITION DE LA MAINTENANCE :

La norme AFNOR X 60-01 dans sa dernière version actualisée en décembre 1994

définit la maintenance comme étant:

L’ensemble des activités destinées { maintenir ou { rétablir un bien, dans un état ou dans
des conditions données de sécurité de fonctionnement pour accomplir une fonction requise.
Ces activités ont une combinaison d’activités techniques, administratives et de management.

1.3 DIFFERENTS TYPES DE MAINTENANCE

D’après la norme AFNOR X60-011, il existe deux types essentiels de maintenance.

55
La maintenance et la surveillance des 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰𝑰
machines

Maintenance

Corrective Préventive

Palliative Curative Prédictive

Systématique

Of line On line

[Link].1 : Schéma représente les types de maintenance

1.3.1 MAINTENANCE CORRECTIVE :

Selon la norme AFNOR (X060-010) :

C’est une opération de maintenance effectuée après défaillance.

Les opérations comportent la localisation de la défaillance et son diagnostic, la remise

en état avec ou sans modification et le contrôle du bon fonctionnement.

Elle est sous deux formes : palliative et curative.

A)- MAINTENANCE PALLIATIVE :

C’est l’ensemble des activités du type dépannage, elle permet { un équipement

d’accomplir provisoirement une fonction requise. La maintenance palliative s’effectue sur
place, les opérations effectuées sur les équipements doivent être suivies d’actions curatives.

B)- MAINTENANCE CURATIVE :

Elle comprend les interventions de type réparation, ces interventions s’effectuent sur
place, les opérations effectuées sur un équipement ont un caractère permettant des
modifications ou aménagements ayant pour objet de supprimer les défaillances et de
rétablir les équipements dans l’état spécifié ou de lui permettre d’accomplir une fonction
requise.
56
La maintenance et la surveillance des 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰𝑰
machines
1.3.2 MAINTENANCE PREVENTIVE :
Selon AFNOR (X 060- 010), cette maintenance est effectuée dans l’intention de réduire
la probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.

La maintenance préventive est une opération de maintenance prévue, programmée et

préparée avant l’apparition de la défaillance probable.

La maintenance préventive existe sous deux formes différentes :

A)- MAINTENANCE CONDITIONNELLE « PREDICTIVE » :

La maintenance préventive conditionnelle se définit comme une forme évoluée de la
prévention mettant le matériel sous surveillance continue. Elle consiste à ne pas changer
l’élément que lorsque celui –ci présente des signes de vieillissement ou d’usure mettant en
danger les performances du matériel.

Il existe deux types de maintenance prédictive :

1/ On Line
C’est un mode de maintenance prédictive, conçu pour faire de la surveillance installée
{ une salle de control pour permettre l’arrêt automatique des machines. Cette méthode
coûte cher, elle est utilisée pour les turbomachines et pour les machines coûteuses en
général.

[Link].2 : maintenance
On line

2/ Off Line :
C’est le deuxième mode de la maintenance prédictive, il est conçu pour faire des
contrôles assistés par des appareils portables.

57
La maintenance et la surveillance des 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰𝑰
machines

[Link].3: maintenance
Off line

B) - MAINTENANCE SYSTEMATIQUE :
D’après AFNOR (X060 – 010). La maintenance est effectuée selon un échéancier établi
suivant le temps ou le nombre d’unités d’usage. Elle est synonyme de la maintenance
programmée, planifiée par potentiel d’heures. Elle consiste { remplacer certains
composants susceptibles de tomber en panne, et qui peuvent affecter les autres composants.

1.4 PRINCIPES DE LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE

La maintenance conditionnelle a pour buts :

• La détection des défauts ;

• Le suivi de ces défauts (tendances) ;

• L’utilisation de la machine jusqu'{ l’arrêt avant rupture.

Il convient pour cela de définir un ou plusieurs indicateurs d’état de la machine qui

pourront être suivis selon la figure III.1.

58
La maintenance et la surveillance des 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰𝑰
machines

[Link].4 : comportement d’un indicateur d’état

Pour un suivi correct, les équipements industriels doivent être jugés à l'aide
d’indicateurs présentant deux qualités essentielles :

• Simplicité de la prise de mesure ;

• Signification importante de leur contenu.

L'ambition de ces indicateurs est uniquement de constater que l'équipement est ou non
en bon état de marche, et non de fournir un diagnostic complet.

Ces indicateurs peuvent être dits de performance (consommation, débit, qualité et/ou
quantité du produit fini, etc.) ou de comportement (état vibratoire, chocs des roulements,
bruit, température, etc.).

1.5 LES OPERATIONS DE MAINTENANCE

1.5.1 INCEPTION
Action de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission définie .elle n’est pas
obligatoirement limitée à la comparaison avec des données préétablies

1.5.2 CONTRÔLE:
 Action de mesure, examiner, passer au calibre, essayer une ou plusieurs
caractéristiques d’un bien et de la comparer aux exigences spécifiées en vue
établir leur conformité ;

 Vérification d la conformité des caractéristiques du bien à des donnés préétablies

suivie d’un jugement.

59
La maintenance et la surveillance des 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰𝑰
machines

1.5.3 VERIFICATION :
Action permettant de constater que les écart entre les valeurs indiquées par un
appareil (ou un système) de mesure et les valeurs de référence connues sont tous inférieurs
aux erreurs maximales tolérées.

1.5.4 VISITE :
Action de maintenance préventive consistant en un examen détaillé et prédéterminé et
tout (visite générale) ou une partie (visite limite) des différentes pièces du bien et pouvant
impliquer des opérations de maintenance de 1er niveau.

1.5.5 TEST :
Opération permettant de comparer des réponses d’un dispositifs { une sollicitation
appropriées et définie, avec celles d’un dispositif de référence , ou avec un phénomène
physique significatif d’une machine correct.

1.5.6 DETECTION :
Action de déceler au moyen d’une surveillance accrue continue ou non, l’apparition
d’une défaillance ou l’existence d’un élément défaillant.

1.5.7 DEPISTAGE OU LOCALISATION :

Action conduisant { localiser l’élément pat lequel la défaillance.

1.5.8 DIAGNOSTIC :
Identification de la cause probable de la défaillance { l’aide d’un raisonnement logique
fondé sur un ensemble d’information provenant d’une inspection d’un contrôle ou d’un test.

1.5.9 DEPANNAGE :
Action sur un bien en panne en vue de le remettre provisoirement et état de
fonctionnement avant réparation.

1.5.10 REPARATION :
Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou
défaillance.

1.5.11 RENOVATION :
C’est l’inspection complète de tous les organes , reprise dimensionnelle complète ou
remplacement des pièces déformées , vérification des caractéristiques et éventuellement
réparation des pièces et sous-ensembles.

60
La maintenance et la surveillance des 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰𝑰
machines
1.5.12 LA RECONSTRUCTION :
Remise en l’état défini par le cahier des charges initial qui impose le remplacement des
pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes.

1.5.13 LA MODERNISATION :
Remplacement d’équipement, accessoires et appareils apportant, grâce { des
perfectionnements techniques n’existant pas sur lieu d’origine, une amélioration de
l’aptitude { l’emploi du bien.

1.5.14 LA MODIFICATION :
Opération { caractère définitif effectuée sur bien en vue d’en améliorer le
fonctionnement ou d’en charger les caractéristiques.

2 LA SURVEILLANCE DES MACHINES

2.1 LA MESURE DES VIBRATIONS
2.1.1 INTRODUCTION

 Les vibrations d’une machine tournante sont l’image des forces internes { celle-ci.
 Ces forces, représentatives du comportement mécanique de la machine, se
transmettent du rotor à la structure au travers des paliers.
 Les vibrations seront donc mesurées au niveau des paliers.

2.1.2 LES MESURES DE VIBRATIONS ABSOLUES

Le type de capteur utilisé pour la mesure des vibrations dépend directement du type de
palier rencontré.

Les accéléromètres permettent la mesure des vibrations absolues. Ils sont utilisés pour
l’instrumentation des paliers { roulement.

Les sondes de déplacement permettent la mesure des déplacements relatifs de l’arbre dans
le palier. Elles sont utilisées pour l’instrumentation des paliers fluides.

Les sondes de déplacement permettent la mesure des déplacements des arbres dans les
paliers lisses.
Elles permettent notamment la visualisation de l’orbite de l’arbre lorsqu’elles sont utilisées
par paire dans une direction radiale

61
La maintenance et la surveillance des 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰𝑰
machines
2.1.3 BUT DE MESURE

Le but essentiel de la mesure est d’obtenir le spectre des fréquences (FFT). Pour
déterminer à quelles fréquences correspondent les plus grandes amplitudes. Grâce à la
connaissance de ces différentes fréquences, on pourra reconnaître les sources qui générant
les vibrations.

2.2 LES CAPTEURS DE VIBRATION

2.2.1 L’ACCELEROMETRE

[Link] Constitution
Un élément piézo-électrique est comprimé par une masse mobile sollicitée par les
vibrations auxquelles est soumis le capteur.
L’élément piézo-électrique délivre une charge électrique, convertie en tension,
proportionnelle aux contraintes qu’il subit, et donc { l’accélération locale au point de
mesure
Connecteur

Masse
mobil
Amplificateur
Elément
Embase de Piézo-
fixation électrique

Figure III.5 : L’accéléromètre

[Link] Principe de fonctionnement

Les éléments actifs de ce type de capteur figure (III.5) sont des disques de cristal piézo-
électrique présentant la propriété de transformer une sollicitation mécanique (pression ou
cisaillement) en charge électrique. Ces disques sont pris entre deux masses relativement
importantes par l’intermédiaire d’un ressort de tarage élevé.

Lorsque le capteur est soumis à une vibration, les masses exercent une pression
alternative sur les disques qui, grâce à leur effet piézo-électrique, créent une variation de
charge électrique proportionnelle { la force appliquée et donc { l’accélération des masses.

Remarque : Par sa constitution, l’accéléromètre mesure une accélération selon un axe

défini, en général perpendiculaire à la surface de fixation.

62
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machines
[Link] Réponse en fréquence
L’examen de la courbe de réponse d’un accéléromètre piézo-électrique montre
l’existence de deux zones figures (III.6) :

 une zone de linéarité du capteur. C’est la plage de fréquences { l’intérieur de laquelle la

réponse du capteur correspond { l’amplitude du signal mesuré avec une sensibilité
relative (précision) qui se définit généralement par un pourcentage de variation égal à 5%
ou 10%.

Cette zone définit la plage de fréquence pour une bonne utilisation du capteur.

 Une zone englobant la résonance du capteur { l’intérieur de laquelle les mesures

d’amplitude sont amplifiées, de façon non contrôlée, par cette résonance. On ne l’utilisera
que pour des applications bien précises dans lesquelles on recherchera la mesure de
certains indicateurs spécifiques incluant la résonance du capteur.

Figure III.6 Courbe de réponse d’un accéléromètre

[Link] Avantage des accéléromètres

Ils présentent plusieurs avantages :

 utilisation dans de larges plages de fréquences

 excellente linéarité sur une vaste gamme dynamique.
 possibilité d’intégrer le signal d’accélération pour donner l’information en mode vitesse
ou en mode déplacement.

[Link] L’influence du montage

Le mode de fixation de l’accéléromètre sur la structure { une influence considérable sur la
réponse du capteur : Plus la fixation est rigide, plus la réponse s’élargit vers les hautes
fréquences

63
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machines

Fréquence

de résonance

Figure III.7 :L’influence du montage

2.3 LA SONDE DE DEPLACEMENT

[Link] Principe de fonctionnement
 Une bobine située dans la tête de sonde produit un champ électromagnétique.
 Une surface métallique placée dans ce champ est le siège de courants induits
(courants de FOUCAULT) qui modifient son intensité.
 La variation du champ électromagnétique correspondante est mesurée et linéarisée
par le driver qui fournit une tension proportionnelle à la distance sonde-cible.
 Il s’agit donc d’un capteur sans contact

Figure III.8 : La sonde de déplacement

[Link] Les différents montages

On utilise les sondes de proximité dans différentes configurations selon le besoin :

 Mesure de position et de vibration radiale
 Mesure de position axiale
 Prise d’information vitesse et référence de phase
 Mesure d’affaissement de tige de piston
 Mesures de dilatation différentielle stator/rotor

[Link].1 Les mesures radiales

On utilise généralement deux sondes en X-Y à 90° :
 La composante continue du signal (Gap)
fournit la position moyenne de l’arbre dans
ses paliers. Figure III.9 : mesure radiale

64
La maintenance et la surveillance des 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰𝑰
machines
 La composante alternative du signal (Vib)
fournit le déplacement relatif crête à crête

de l’arbre autour de sa position moyenne.

[Link].2 Les mesures axiales
On utilise généralement deux sondes en redondance :

La composante continue du signal (Gap) fournit la

position axiale moyenne de l’arbre et permet de
surveiller les usures de butées
Figure III.10. Mesure axiale

[Link].3 Les mesures de vitesse

On utilise généralement une sonde disposée en radial
et un repère sur l’arbre réalisé par usinage.
 Le passage du repère devant la sonde génère
un échelon de tension.
 Ce « Top » peut être utilisé pour le calcul de
la vitesse, ou comme référence de phase pour
l’équilibrage du rotor et l’analyse transitoire Figure III.11. mesures de vitesse

[Link].4 Les mesures d’affaissement

L’usure des segments porteurs provoque l’affaissement

progressif de la tige de piston.
 La sonde de proximité mesure la variation de
la position de la tige dans le temps.
 La position de la tige lors de la mesure est
toujours la même grâce au top-tour utilisé Figure III.12. mesures d’affaissement

[Link].5 Les mesures de dilatation

Les sondes de proximité permettent de mesurer
les dilatations thermiques différentielles rotor/stator
sur les turbomachines

Figure III.13. mesures de dilatation

[Link] Choix des points de mesures
L’implantation de l’accéléromètre sur les machines est très importante. Chaque
campagne de mesures doit être effectuée en des points précis qui doivent rester toujours
les mêmes. En effet, un phénomène mécanique peut donner des images vibratoires

65
La maintenance et la surveillance des 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰𝑰
machines
sensiblement différentes en fonction du point de mesure. Certains défauts induisent des
forces d’excitation directionnelles (radiales ou axiales) qui ne seront révélées que si le
capteur est correctement positionné.

On essaiera toujours de rapprocher les points de mesure des paliers. Cela permet
d’obtenir les images les plus fidèles des défauts mécaniques (bande passante de la chaîne
d’acquisition maximale, amortissement minimisé). Pour avoir une image complète des
vibrations (en trois dimensions), il faut prendre les mesures selon trois directions
perpendiculaires sur chaque palier de la machine surveillée : deux directions radiales
(horizontale et verticale) et une direction axiale.
Exemple

Figure III.14 : points de mesures

2.4 LES APPAREILS DE MESURE

2.4.1 INTRODUCTION
On distingue fondamentalement deux types de surveillance :

 Surveillance on-line
 Surveillance off-line

La surveillance peut en outre être continue ou périodique.

Le type de surveillance à appliquer à une machine dépend plusieurs critères parmi lesquels :
 La criticité de la machine dans le process
 La maintenabilité de la machine
 Les conséquences d’une panne en termes de sécurité
 La stratégie de l’entreprise

66
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machines
2.4.2 LA SURVEILLANCE ON-LINE
Les capteurs sont installés à demeure sur les machines et connectés à un système de
surveillance.

Figure III.15 : surveillance on-line

2.4.3 LA SURVEILLANCE OFF -LINE

Les mesures sont relevées { intervalles réguliers par un opérateur équipé d’un collecteur de
données

Figure III.16 : surveillance off-line

2.4.4 LES FONCTIONNALITES DES APPAREILS DE SURVEILLANCE

Les appareils de mesure, on-line ou off-line réalisent les fonctions suivantes :

 Conditionnement des capteurs : Alimentation, surveillance de la ligne, filtrage.

 Filtrage (analogique et/ou numérique)
 Amplification
 Numérisation
 Stockage
 Traitements spécifiques : Intégration, calcul d’énergie, FFT, détection crête,...
 Comparaison à des seuils pré-définis pour émission d’alarmes (systèmes on-line)

67
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machines
2.4.5 COUPLAGE DES APPAREILS

L’ensemble des données vibratoires et procès peuvent être archivées, traitées et affichées
grâce { des logiciels d’application spécifiques tels que DIVADIAG et SURVAODIAG.

Figure [Link] des appareils

2.5 LES PARAMETRES DE SURVEILLANCE

Les paramètres de surveillance sont définis au niveau de la base de données. Ils fixent :

 Les caractéristiques du signal à mesurer :

 Capteur, grandeur mesurée, type de détection
 Le format de l’acquisition :
 Temporel, spectre, ordre, enveloppe.
 Les caractéristiques de l’acquisition :
 Fréquence, taille du bloc, fenêtrage,…
 La nature et les caractéristiques des informations extraites des acquisitions :
 Amplitudes maxi, moyenne ou RMS, énergie, amplitude à une fréquence
donnée, traitement du signal spécifique (Facteur défaut, Kurtosis,…)

2.5.1 LE TYPE DE CAPTEUR

Le type de capteur utilisé dépend du type de paliers de la machine :

 Accéléromètre pour les paliers à roulement
 Sonde de déplacement pour les paliers lisses

2.5.2 LA GRANDEUR MESUREE

Selon le type de capteur utilisé, le signal utile peut être exprimé en :

68
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 Accélération (g)
 Vitesse (mm/s) pour un accéléromètre
 Déplacement (µm)

Déplacement (µm) pour une sonde de déplacement

2.5.3 LE TYPE DE DETECTION

Le type de détection doit être clairement identifié parmi :
 L’amplitude crête Ac
 L’amplitude crête { crête Acc
 La valeur moyenne A moy
 La valeur efficace Aeff ou Arms

Figure III.18 : Le type de détection

En pratique, on utilise souvent :

 La valeur efficace Arms pour les mesures issues d’accéléromètres (en accélération,
vitesse ou déplacement);
 L’amplitude crête { crête Acc pour les mesures issues de sondes de déplacement (en
déplacement).

2.5.4 LE FORMAT DE L ’ACQUISITION

Les mesures vibratoires sont stockées dans la base sous forme de fichiers (numériques)
horodatés et associés à un point de mesure. Les signaux peuvent être sous deux formes :

69
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Signal temporal Signal fréquentiel (spectre)

Figure III.19 : Le format de l’acquisition

2.6 LE NIVEAU GLOBAL

2.6.1 INTRODUCTION
Le niveau global constitue le premier indicateur de sévérité vibratoire car il quantifie
l’énergie vibratoire globale du signal.
Il peut être élaboré à partir du signal temporel

Figure III.20 : Le résultat de ce traitement est une valeur numérique unique

2.7 GRANDEUR DE MESURAGE ET FILTRAGE

Le niveau global peut être exprimé selon les 3 grandeurs de mesurage courantes :
 Accélération
 Vitesse
 Déplacement
Le choix de la grandeur n’est pas indifférent en raison de l’influence de l’unité sur les
fréquences mises en évidence.
Le filtrage opéré pour la mesure de niveau global diffère selon l’unité utilisée :

2.7.1 DETECTION RMS (ROOT MEAN SQUARE)

La détection RMS consiste à calculer la valeur efficace à partir du signal temporel sur une
durée T. Elle s’exprime par :

70
La maintenance et la surveillance des 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰𝑰
machines

Figure III.21 : la détection RMS

T = constante de temps, supérieure à la période maximale des principales composantes du

signal a(t).

2.7.2 ELABORATION A PARTIR DU SPECTRE

Le niveau global peut aussi être calculé à partir du spectre en fréquence.

Il correspond alors au calcul d’une énergie sur une plage de fréquences correspondant { la
grandeur mesurée.

Figure III.22 : calculé le niveau global à partir du spectre

 Les niveaux globaux sont des indicateurs simples pour le suivi des machines :
 Traitement du signal simple et peu coûteux
 Résultat numérique unique

 Ils ne permettent pas le diagnostic précis de l’origine des défauts ou des évolutions
constatées.
 Ils permettent néanmoins d’orienter le diagnostic.

71
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machines
2.7.3 CHOIX DES PARAMETRES DE SURVEILLANCE

Une analyse cinématique de la machine permet de définir les paramètres utiles à la

surveillance.
Elle repose sur la connaissance des éléments suivants :
 Eléments constitutifs de la machine :
 Eléments mécaniques, chaînes cinématiques, dimensions

 Paramètres de fonctionnement :
 Vitesse, puissance, charge

 Manifestations des phénomènes attendus

 Fréquences caractéristiques, typologie spectrale

2.8 L’INTERPRETATION DES MESURES

2.8.1 INTRODUCTION

Les paramètres étant définis, la surveillance consiste à :

 Collecter périodiquement les mesures permettant l’extraction des paramètres.
 Comparer les valeurs à des seuils pré-définis
 Suivre l’évolution dans le temps des valeurs atteintes pour chacun d’eux (historiques
d’évolution).
 Interpréter les évolutions et dépassements de seuils (élaboration du diagnostic).
 Analyser les spectres et signaux temporels acquis pour affiner ou confirmer le
diagnostic.
2.8.2 L’ANALYSE DES TENDANCES
L’analyse dans le temps des courbes d’évolution des paramètres de surveillance fournit des
indications précieuses pour le diagnostic.

Figure III.23 La comparaison aux seuils

72
La maintenance et la surveillance des 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑰𝑰
machines
Les seuils pré-définis sont généralement au nombre de deux :

 Seuil Alarme
Indique qu’un changement significatif est intervenu. La machine peut généralement
continuer de fonctionner durant la phase d’analyse du problème
 Seuil Danger (ou Déclenchement)
Niveau au-delà duquel la poursuite du fonctionnement de la machine peut
provoquer une avarie. Une intervention pour réduire les vibrations ou arrêter la
machine est requise.

2.8.3 LA DETERMINATION DES SEUILS

Ils peuvent provenir :

 De normes : ISO - API : Ces normes sont présentées et explicitées dans la section
suivante.
 De préconisations constructrices
 D’un état de référence : Les valeurs des seuils sont extrapolées des valeurs des
paramètres prélevées { un moment ou l’état de l’installation était jugé satisfaisant.
La méthode d’extrapolation dépend du type de machine et fait grandement appel {
l’expérience de l’utilisateur.

 La détermination des seuils { partir d’un état de référence Sur une machine en bon
état, fonctionnant en régime stabilisé à sa charge nominale :
 Faire un relevé IO du paramètre dans les conditions de mesurages qui seront celles
de la surveillance : Direction, fixation du capteur,…
 Positionner la valeur du seuil Alarme SAL à la valeur la plus faible entre 2.I0 et la
valeur « Non Acceptable » donnée par la norme.
 Positionner la valeur du seuil Danger SDG à la valeur 2,5 x SAL
Exemple :

Figure III.24 : La détermination des seuils

I0
73
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machines
[Link] Seuils vibratoires pour initialisation
Machine 1500 Tr/min PARAMETRES Machine 3000 Tr/min
Erreur: 0,001 g Balourd 0,001 g
Alarme 0,050 g 0,100 g
Danger 0,100 g 0,300 g
Erreur: 0.001 g Impulseur (aubes) 0.001 g
Alarme 0.1 g 0.3 g
Danger 0.3 g 0.6 g
Erreur: 0.001 g Turbine (pales) 0.001 g
Alarme 0.030 g 0.1 g
Danger 0.1 g 0.3 g
Erreur: 0.001 g Engrènement 0.001 g
Alarme 0.6 g 0.6 g
Danger 0.9 g 0.9 g
Erreur: 0.001 g Défaut électrique stationnaire (100 Hz) 0.001 g
Alarme 0.1 g 0.3 g
Danger 0.3 g 0.6 g
Erreur: 0.001 g Passage d'encoches rotor 0.001 g
Alarme 0.6 g 0.6 g
Danger 0.9 g 0.9 g
TableauxIII.1 : seuils vibratoires pour initialisation d’après la norme ISO 10816

[Link] Niveaux globaux et niveaux d’énergie

Machine≤ 1500 Tr/min PARAMETRES Machine ≤3000 Tr/min
Erreur: 0,010 mm/s Niveau global vitesse 0,010 mm/s
Alarme 3 mm/s 10-1000 Hz 4 mm/s
Danger 6 mm/s 8 mm/s
Erreur: 0,010 g Niveau global accélération 0,010 g
Alarme 2g 2-20000 Hz 3g
Danger 4g 5g
Erreur: 0,010 g Niveau global basses fréquences 0,010 g
Alarme 0,150 g 2-200 Hz 0,300 g
Danger 0,300 g 0,600 g
Erreur: 0,010 g Niveau global moyennes fréquences 0,010 g
Alarme 0,500 g 200-2000 Hz 1g
Danger 1g 2g
Erreur: 0,010 g Niveau global hautes fréquences 0,010 g
Alarme 2g 2000-20000 Hz 3g
Danger 4g 5g
Erreur: 0 Facteur défaut roulement 0
Alarme 6 6
Danger 9 9
Tableaux III.2 : niveaux globaux et niveaux d’énergie d’après la norme ISO 1081

74
 Traitement du signal 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑽

TRAITEMENT DU SIGNAL
1 FILTRAGE
Il est souvent utile de réduire la bande passante de l’appareil de mesure lors d’une
mesure de vibration. Il en est ainsi lorsqu’il est souhaitable d’éliminer les effets de
résonance du capteur ou d’effectuer des mesures dans une plage de fréquences bien
définies. L’insertion de filtres peut permettre de suivre l’évolution de composantes de
fréquences indésirables susceptibles de masquer certains phénomènes vibratoires que l’on
veut surveiller.

Le filtrage joue donc un rôle important dans le conditionnement et le traitement des

signaux vibratoires et dans la surveillance des machines tournantes. La réduction de la
bande passante (plage de fréquences) se fait grâce à trois types de filtre figure 2.7.

1.1 FILTRE PASSE-BANDE

Un filtre passe-bande ne laisse passer que les composantes dont les fréquences se situent
dans une plage bien définie, tandis que les autres composantes sont rejetées (figure 2.7a ).
Par conséquent, Amplitude vibratoire mesurée ne concerne que la portion du signal
correspondant à ces fréquences.

Amplitude

Fréquence
fmin fmax

FigureIV-1 Filtre passe-bande

1.2 FILTRE PASSE-BAS

Un filtre passe-bas ne laisse passer que les composantes dont les fréquences se situent
en dessous d’une valeur donnée (figure 2.7b).

Ce type de filtre est utilisé, par exemple, pour éviter l’effet de repliement du spectre, dû {
une fréquence d’échantillonnage trop faible par rapport { la fréquence maximale du signal.

75
 Traitement du signal 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑽

Amplitude

Fréquence
fmax

FigureIV-2 Filtre passe-bas

1.3 FILTRE PASSE-HAUT

Un filtre passe-bas ne laisse passer que les composantes dont les fréquences se situent
en dessus d’une valeur donnée (figure 2.7c).

Ce type de filtre est utilisé, par exemple, pour éliminer la composante continue
(fréquence zéro) d’un signal obtenu { partir d’un proximètre.

Amplitude

Fréquence
fmin

FigureIV-3 Filtre passe-haut

1.4 REALISATION PRATIQUE :

1.4.1 LES FILTRES ANALOGIQUES :
La sélectivité du filtre requise impose une pente plus ou moins importante à la fonction de
transfert du filtre.

Cette sélectivité détermine l’ordre du filtre et par suite sa complexité : En effet, un filtre
analogique est réalisé au moyen de cellules élémentaires du 1er et 2ème ordre mises en
cascade pour parvenir { l’ordre requis.

1.4.2 LES FILTRES NUMERIQUES :

Les filtres numériques sont destinés aux signaux échantillonnés. Ils offrent des avantages
considérables sur les structures analogiques, et sont aujourd’hui très répandus :

 Réalisation de fonctions complexes irréalisables en continu

76
 Traitement du signal 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑽

 Caractéristiques proches de celles du filtre idéale (pente infinie, pas d’atténuation

dans la bande passante)
 Modification de la valeur du filtre par modification des tables de coefficients du filtre.
 Invariance du filtre dans le temps et en fonction des composants.

2 FENETRAGE
Passage d’un axe de temps (ou fréquentiel) infini { un axe de temps (ou fréquentiel) fini
(i.e. un support borné).

De nombreuses fenêtres de pondération ont été proposées pour l’analyse spectrale. Ces
fenêtres sont utilisées pour limiter (tronquer) la durée temporelle du signal x(t) à analyser.
En notant x(t) le signal, F(t) la fenêtre, et xtr(t) le signal tronqué, on obtient la relation
suivante:

xtr(t) = x(t)F(t) (IV.1)

et dans le domaine fréquentiel:

Xtr( f) = X( f )  F( f ) (IV.2)

Pour une même durée temporelle NTe, on compare les différentes fenêtres
essentiellement par leurs propriétés fréquentielles. Idéalement, on aimerait que la
troncation du signal en temps ne modifie pas son contenu fréquentiel, c’est-à-dire que X(f) =
Xtr(f), ce qui suppose que F( f) = δ(f = 0).

2.1 FENETRES RECTANGULAIRES FR(T)

Une fenêtre rectangulaire Fr(t) centrée de durée NTe s’écrit en temps et en fréquence:

Fr(t)  rect NTe (t)

Te
sin2πin (IV.3)
Fr( f )  2
Te
2πf
2

77
 Traitement du signal 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑽

La transformé de Fourier de la fenêtre rectangulaire, présente des lobes secondaires

1
importants qui ne décroissent qu’en . Le lobe secondaire le plus haut n’est qu’{ -13 dB en
f
dessous de l’amplitude en f = 0.

2.2 FENETRE DE HANNING FH

On pouvait diminuer l’amplitude des lobes secondaires mais en augmentant la bande de

transition. On peut encore diminuer l’amplitude des lobes secondaires en augmentant le
nombre de fonctions combinées algébriquement. C’est le cas pour la fenêtre de Hanning
(voir la figure suivante).

FigureIV-4. Fenêtre de Hanning

L’expression algébrique de la fenêtre de Hanning est (en notant T0 = NTe):

1 1 1 1 1
FH (f)  FR (f)  FR (f  )  FR (f  ) (IV.4)
2 4 T0 4 T0

1   t   T T 
FH (t)  1  cos  2π   pour t  - 0 , 0  (IV.5)
2   T0  
  2 2

FH(t) = 0 ailleurs

L’amplitude maximum des lobes secondaires est alors égale { -44 db (en dessous du lobe

1
principal); ils décroissent en . Le lobe principal est presque 2 fois plus large que pour la
f3
fenêtre rectangulaire.

Fenêtre de Hamming Fhm

78
 Traitement du signal 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑽

On peut améliorer les résultats obtenus par la fenêtre précédente en modifiant les
pondérations de Fr(f ), Fr(f -1/NTe) et Fr(f +1/NTe):

Fhm(f) = 0.56Fr(f) + 0.22[Fr(f - 1/NTe) + Fr(f + 1/NTe)] (IV.6)

1
Dans ce cas, la décroissance des lobes secondaires est toujours en mais l’amplitude
f3
maximum de ces lobes est à -60 db sous le lobe principal.

L’expression temporelle Fhm(t)de la fenêtre de Hamming s’écrit:

NTe NTe
Fhm (t)  0,56  0,44  cos(2π t / NTe )  t (IV.7)
2 2

Fhm(t) = 0 ailleurs

2.3 FENETRE DE BLACKMAN FB(T)

Pour diminuer encore l’amplitude des lobes secondaires, on peut combiner:

Fr(f ), Fr(f - 1/NTe), Fr(f - 2/NTe), Fr(f + 2/NTe), Fr(f + 1/NTe) selon la loi suivante:

FB(f) = 0,42Fr(f) + 0,25 [Fr(f - 1/NTe) + Fr(f + 1/NTe)] (IV.8)

+0,08[Fr(f - 2/NTe) + Fr(f + 2/NTe)]

1
La décroissance des lobes secondaires est en ; l’amplitude maximum des lobes
f5
secondaires est -87 db en dessous du lobe principal; Le lobe principal est 2 fois plus large
que pour la fenêtre rectangulaire.

L’expression temporelle de la fenêtre est:

NTe NTe
FB (t)  0,42  0,5cos(2π t / NTe )  0,08cos(4π t / NTe )  t (IV.9)
2 2

= 0 ailleurs.

79
 Traitement du signal 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑽

3 ÉCHANTILLONNAGE
Objectif : passer d’un signal en temps continu { un signal en temps discret qui contient,
si possible, la même information.

Nous devrons garder { l’esprit le fait que l’acquisition numérique ne doit pas détériorer
le signal. On doit conserver au Travers de la numérisation l’information utile:

Voix: [0; 20kHz] ; Video [0 ;6MHz]

3.1 ACQUISITION DES SIGNAUX

Pour transformer un signal analogique en un signal numérique, Figure 2.8 il faut le

discrétiser. On va donc prélever régulièrement des échantillons du signal analogique pour
le rendre discret et permettre ainsi sa numérisation :

FigureIV-5. Allure d’un signal échantillonné

On prend ainsi des valeurs de e(t) à des intervalles de temps régulier (tous les Te,
période d’échantillonnage) { une fréquence fe dite fréquence d’échantillonnage, que l’on
déterminera par la suite. Suite à cet échantillonnage, on quantifie chaque échantillon par
une valeur binaire pour la stocker sur un support numérique.

3.2 MODELISATION DE L’ECHANTILLONNAGE

L’opération mathématique associée { cette discrétisation revient { multiplier le signal

e(t) par un peigne de Dirac δTe ( t) :

e* (t)  e(t). Te  e(t). (t - kTe) (IV.10)

80
 Traitement du signal 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑽

On peut ainsi calculer la transformée de Fourier du signal échantillonné en utilisant les

propriétés liant une multiplication temporelle qui dans l’espace fréquentiel devient un
produit de convolution:

1 
E* ( f )   E( f  k. f e )
Te k 
(IV.11)

Échantillonner le signal e(t) dans le domaine temporel, revient donc à recopier dans le
domaine fréquentiel son spectre E(f) tous les fe.

FigureIV-6. Propriétés temporelles et fréquentielles du signal d’entrée

Figure Propriétés temporelles et fréquentielles du signal échantillonné

3.3 NOTION DE REPLIEMENT DE SPECTRE

On remarquera que si le spectre du signal d'origine à une largeur supérieur à 2 fe on a ce
qu'on appelle un repliement de spectre. Figure 2.11

FigureIV-7. Echantillonnage provoquant le repliement de spectre

81
 Traitement du signal 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑽

S’il y a repliement de spectre, il n’est plus possible de retrouver le spectre du signal

d’origine. Dans ce cas, l’opération d’échantillonnage modifie les caractéristiques du signal
d’entrée.

Ainsi, si l’on ne veut pas perdre d’informations par rapport au signal que l’on
échantillonne, on devra toujours respecter la condition : (fe≥2 fmax). Condition plus connue
par le théorème de Shannon.

3.4 THEOREME DE SHANNON

On ne peut échantillonner un signal sans pertes d’informations que si :

f e min  2 f max (IV.13)

Dans le cas d'un spectre de largeur infinie (la réalité), il y a donc toujours repliement de
spectre. Il est donc nécessaire de filtrer le signal d'origine afin de limiter cet effet de
repliement.

Dans la pratique les constructeurs définissent un facteur compris entre 2,5 et 5 mais le
plus couramment utilisé est 2,56 d’où femin = 2,56 fmax.

Une autre interprétation du Théorème de SHANNON utilise la représentation

temporelle du signal :

[Link]

82
 Traitement du signal 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑽

Soit au moins 2 points par période

3.5 RESOLUTION
Il est absolument nécessaire de connaître les relations qui existent entre la fréquence
d’échantillonnage, le nombre d’échantillons, la gamme de fréquence, le nombre de lignes de
calcul et la résolution.

La gamme de fréquence commence théoriquement à 0Hz et dépend de la fréquence

d’échantillonnage qui détermine la fréquence maximale d’analyse :

fe
f max  (IV.14)
2,56

Le nombre de lignes de calcul « n » dépend du nombre d’échantillons stockés « N » et

respecte la même règle que précédemment:

N
n (IV.15)
2,56

N étant le nombre d’échantillons,

Pour ce qui concerne la résolution, elle est définie par le rapport entre la fréquence
d’échantillonnage et le nombre d’échantillons :

fe f
f   max (IV.16)
N n

3.6 LA NUMERISATION

Chaque échantillon de V(t) est converti en une grandeur numérique par un

Convertisseur Analogique Numérique (CAN). Ce convertisseur est caractérisé par un calibre
[Vmin , Vmax] (intervalle de tension convertible) et un nombre de bits n (l’intervalle [Vmin ,
Vmax] est découpé en 2n valeurs numériques différentes) dont dépend la précision de
conversion (le saut entre deux valeurs numériques consécutives est V = (Vmax-Vmin)/2n,
appelé quantum).

83
 Traitement du signal 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑽

4 LES FILTRES ANTI-REPLIEMENT

4.1 INTRODUCTION

La vérification du critère de SHANNON suppose que le spectre du signal soit borné, et que
cette borne (FMAX) soit connue.

Afin de vérifier ces conditions dans tous les cas, on fait précéder l’échantillonnage d’un
filtrage passe-bas dit filtre anti-repliement tel que : FM < 0,[Link]
Filter A.R Échantillonnage

Le filtre utilisé est un filtre analogique { coupure très raide tel qu’un filtre de CAUER
d’ordre élevé (8 ou 9).

4.2 PRINCIPE

FigureIV-9. l’échantillonnage d’un filtrage passe-bas

5 LE MOYENNAGE
5.1 LES DIFFERENTS TYPES DE MOYENNAGE
On trouve sur la plupart des systèmes d’analyse vibratoire les fonctions de moyennage
suivantes :

84
 Traitement du signal 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑽

 Moyennage dans le domaine temporel (avant traitement FFT)

 Moyennage dans le domaine fréquentiel (après traitement FFT)
 Moyennage linéaire
 Moyennage exponentiel
 Moyennage crête

5.2 LE MOYENNAGE TEMPOREL (AVANT FFT)

 But : Améliorer le rapport signal sur bruit du signal acquis, c’est { dire extraire le
signal du bruit parasite.
 Principe : Moyennage des blocs d’échantillons temporels successifs
 Restrictions : Les blocs d’échantillons temporels doivent être acquis avec une
référence de phase commune. Les acquisitions successives doivent donc
impérativement être déclenchées par une source externe reproductible (par
exemple un top-tour).

Le bruit est par nature aléatoire : Plus le nombre d’échantillons temporels intervenant dans
la moyenne est élevé, plus le niveau de bruit résultant est faible.

FigureIV-10. le moyennage temporel

5.3 LE MOYENNAGE FREQUENTIEL (APRES FFT)

But : Augmenter la précision des mesures d’amplitudes par estimation statistique. Le

moyennage fréquentiel n’augmente pas le rapport signal sur bruit.

Principe : Moyennage des blocs d’échantillons fréquentiels successifs

85
 Traitement du signal 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑽

Restrictions : A réserver aux phénomènes dont les composantes spectrales ne se déplacent

pas ou peu au cours des différentes acquisitions (variations de vitesse sur une machine
tournante par exemple).

5.4 LE MOYENNAGE FREQUENTIEL LINEAIRE

Principe : Les spectres successifs ont tous le même « poids » dans le résultat final.

Restrictions : A réserver aux phénomènes dont les composantes spectrales ne se déplacent

pas au cours des différentes acquisitions (variations de vitesse sur une machine tournante
par exemple).

1 moyenne
8 moyennes

4 moyennes

[Link] moyennage fréquentiel linéaire

5.5 LE MOYENNAGE FREQUENTIEL EXPONENTIEL

Principe : Les spectres successifs ont un « poids » dépendant de leur ordre d’arrivée, les
plus anciens ayant moins d’influence que les plus récents.

Intérêt : Moyennage mieux adapté { l’analyse de signaux dont les composantes spectrales
se déplacent (modérément) au cours des acquisitions successives

86
 Traitement du signal 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑰𝑽

FigureIV-12. Le moyennage fréquentiel exponentiel

5.6 LE MOYENNAGE FREQUENTIEL CRETE

Principe : Ce n’est pas un moyenné ! Le moyennage crête conserve les valeurs maximales
atteintes par chacune des composantes fréquentielles des différents spectres calculés.

Intérêt :

 Observation de régimes transitoires (montée/descente en vitesse)

 Mise en évidence de vitesses critiques sur machines tournantes.

FigureIV-13. Le moyennage Fréquentiel crête

87
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽

TRAVAIL EXPÉRIMENTAL
1 DIAGNOSTIC
1.1 INTRODUCTION
La surveillance a pour objectif, tout au moins sous sa forme primaire, de détecter à un
stade précoce, l’existence d’une anomalie et d’en suivre l’évolution à partir d’indicateurs
(annexe) préalablement définis. Un indicateur de surveillance ne peut être sensible à
l’ensemble des défauts susceptibles d’affecter une machine. Le diagnostic, au contraire, doit
permettre de statuer sur l’existence d’anomalies, d’identifier sa nature et de préciser sa
gravité. Le diagnostic par l’analyse des vibrations est non seulement l’outil de base de la
maintenance prévisionnelle, mais aussi du contrôle qualité dans le cas d’un relevé
vibratoire d’une installation neuve ou après remise en état.

Pour mieux cerner le concept de diagnostic, il est important de se reporter au sens premier
de ce mot couramment utilisé dans le monde médical :

Diagnostic (de la grecque diagnose : connaissance) : action d’identifier une maladie (un
défaut, une anomalie) à partir d’une analyse méthodique des symptômes présentés par le
malade (la machine).

Formuler un diagnostic, c’est identifier des symptômes caractérisés par des indicateurs
qualitatifs ou quantitatifs et les relier à des causes. Un diagnostic est en général engagé
lorsque des signes jugés anormaux se manifestent. La finalité première de la surveillance
est la détection précoce de ces signes anormaux. Mais un diagnostic peut aussi être
demandé :

 Pour confirmer un comportement normal et justifier, par exemple, le report d’une

révision systématique ou d’un échange standard d’un organe, ou pour s’assurer du
bon état vibratoire d’un équipement neuf ou révisé.
 Pour connaître le comportement vibratoire d’une machine pour des conditions
d’exploitations nouvelles (augmentation des vitesses de rotation…).

Le diagnostic sera souvent grandement facilité si l’on dispose :

 De la fiche cinématique de la machine, d’un historique des pannes et des

modifications apportées à la machine depuis sa mise en service,

88
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽
 De l’ensemble des valeurs des indicateurs et spectres de base constituant la
signature vibratoire initiale de l’installation considérée en bon état.

2 DESCRIPTION DU TRAVAIL
2.1 INTRODUCTION

Les vibrations sont une image des efforts internes des machines tournantes. Elles
permettent donc de surveiller leur état mécanique et en cas de défaut d’effectuer un
diagnostic afin de déceler des anomalies.

D’après la salle de contrôle elle détecte une vibration dépassant le seuil alarme au niveau
de ventilateur x215 du CRU-2 et donne au groupe de maintenance vibratoire pour mesurer
le défaut.

2.2 OBJECTIVE DU TRAVAIL

-Détecter les déférents types de défauts qui peuvent apparaître sur le VENTILATEUR X-215
quel que soit :
 Balourd (déséquilibre massique) ;
 Mauvais alignement des paliers et accouplements ;
 Écaillage des roulements ;
 Défaut électrique etc.…… ;

[Link] ventilateur X-215 vue sur site.

89
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽

2.3 DESCRIPTION

2
3
5 1 4 4

FigureV.2 Schéma du ventilateur X-215

Ces déférents constituants sont :

 Un rotor constitué d’un arbre (1) en acier S350 ;

 le ventilateur (2) en acier S350 ;
 Un moteur électrique asynchrone (3) entraîne l’arbre en rotation ;
 Deux paliers à semelles (4) supportant l’arbre;
 Un accouplement rigide (5) raccorde entre le moteur électrique et l’arbre;
 la structure est montée sur un bâti (6).

2.4 CARACTERISTIQUES TECHNIQUES DES DIFFERENT ORGANS

 Un moteur électrique asynchrone de puissance kW200 à 890 trs/mn ;

 Le ventilateur :
 diamètre extérieur : de =1640 mm
 Largeur : Ep = 80 mm
 masse : m 410 = Kg
 L’arbre :

 longueur L =3790 mm
 diamètre variant entre 110 et 255 mm
 masse M =255 kg

90
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽

2.5 CALCUL LES VITESSES CRITIQUES

Le calcul des vitesses critiques a été effectué par le logiciel KISSSOFT. Lors de la
détermination des vitesses critiques de l’arbre, le poids propre de l’arbre est pris en charge
par le software.

 Description

Longueur (mm) 3790

Nombre de tours (vitesse) (1/min) 980
Sens de rotation: horaire

 Matériaux
Matériaux S350

Module d'élasticité (N/mm²) 206000.000

Facteur de poisson nu 0.300

Poids spécifique (kg/m3) 7830.000

Résistance effective à la rupture (N/mm2) 570

Résistance élastique effective (N/mm2) 350

Poids de l'arbre (kg) 255

Résultats

Moment de flexion

Le moment de flexion maximum est Mfmax= 4.15 Nm

vitesses critiques de flexion

vitesse critique à la flexion (t/min) 1047.8

C’est mieux de connaître les vitesses propres de la structure car elles peuvent être
amplifiées. C’est le cas lorsque les fréquences propres des machines coïncident avec les
fréquences des efforts (fréquence de rotation, et ses harmoniques, fréquences hydrauliques,
etc.). Dans ce cas, contrairement aux idées reçues il n'y a pas toujours intérêt à agir sur la
source des efforts, mais plutôt sur la source des ennuis : l'amplification due à une
coïncidence de fréquences. Pour ce faire, il sera nécessaire de déterminer les fréquences

91
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽
propres (réponse de la machine) par une excitation de type sinusoïdal ou chocs, et surtout
les déformées correspondantes.

3 RELEVEE DE MESURES/ ANALYSE :

3.1 COLLECTEURS:

Pour la mesure on a utilisée:

- movilog2 comme il indique l’image à coté, ce type de collecteur permet de visualiser les
signaux en temps réel, il est aussi utile lors de mesure des balourds, il permet de donner
la masse et le déphasage en même temps.
- L’appareil combinant 2 fonctions :
a) Une fonction ANALYSEUR 2 voies FFT temps réel
b) Une fonction COLLECTEUR de données.
Cet analyseur a diverses applications dans les domaines vibratoires, en plus il
fonctionne comme un oscilloscope digital pour les mesures dans le domaine temporel.

3.2 TYPE DE CAPTEUR

On utilise comme type de capteur de genre Piézoélectrique – accéléromètre car ce type

fourni plus d’avantages, on peut extraire
L’accélération, la vitesse et le déplacement au même temps.
C’est pour cela qu’on préfère de construire un banc d’essai à l’aide de collecteur PL302.

3.3 FIXATION DES CAPTEURS

Dans notre cas nous ne pouvons pas usiner les paliers pour y insérer un goujon, c’est
donc le mode de fixation par embases magnétiques que nous utiliserons. Figure (V.3).

FigureV.3. : Embase magnétique

92
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽
3.4 EMPLACEMENT DES CAPTEURS

Nous avons donc placé les accéléromètres sur les palies selon les trois directions pour
avoir une image complète des vibrations (en trois dimensions), Figure (VI.4)

1AX 2AX 3AX

1RH 2RH 4AX
3RH
1RV 2RV 4RH
3RV
4RV

FigureV.4. Emplacement des capteurs

3.5 LOGICIEL D’ANALYSE DIVA :

DIVA est un logiciel de supervision d'un parc machines dédié à la maintenance. Il traite
les informations collectées de manière périodique (« Off Line ») ou/et en continu (« On
Line »). Ces informations peuvent être des mesures de vibration, des résultats d'analyses
d'huile ou des paramètres du procédé.
DIVA sait communiquer. Il peut échanger des données avec d'autres logiciels (tableurs,
traitements de textes, ...), d'autres secteurs de l'usine (la production, la gestion, ...), d'autres
sociétés (laboratoires d'analyses d'huile, télémaintenance et télédiagnostic...).

3.6 CALCUL DES DONNEES TECHNIQUES PRINCIPALES

Le calcul de la cinématique de l’équipement est nécessaire pour la définition de la

signature
vibratoire qui constitue en fait la référence (indicateur) de base pour le suivi vibratoire. Elle
définit les fréquences d’apparition des anomalies, et délimite les seuils minimums et
maximums des amplitudes vibratoires de chaque organe.

93
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽
Sur le schéma synoptique (Fig.V.2) sont représentés tous les éléments constituant le
ventilateur, le moteur, la turbine...etc. ainsi que les points de mesure sur lesquels est
disposé l’accéléromètre pour la mesure des vibrations. Ces points correspondent aux
paliers qui supportent les efforts auxquels est soumis le ventilateur. Les fréquences du
ventilateur x215, sont obtenues (Tab.V.1) après substitution des données figurant dans les
tableaux indiquée ci-dessus

La fréquence de rotation est frot = 16.33 Hz, et ces harmoniques sont tableau (V.1) :

frot (Hz) Les harmoniques (Hz)

2* frot 3* frot 4* frot 5* frot 6* frot 7* frot 8* frot 9* frot 10* frot 11* frot
32.66 48.99 65.32 81.65 97.98 114.31 130.64 146.97 163.3 179.63
16.33
12* frot 13* frot 14* frot 15* frot 16* frot 17* frot 18* frot 19* frot 20* frot 21* frot
195.96 212.29 228.62 244.95 261.28 277.61 293.94 310.27 326.6 342.93

TableauV.1. donne la fréquence de rotation et ces harmoniques

Les paliers sont munis des roulements à contact oblique de type 22226/C3, tandis que les
roulements du moteur sont de type 22226/C3.

Le logiciel SNR i-CATalog fournis par le fournisseur SKF de ces roulements permet
d’identifier pour chaque type de roulements et en fonction de la vitesse de rotation de
l’arbre, toutes les fréquences des défauts possibles dans un roulement. Nous établirons ci-
dessous les différents résultats du programme indiquant les différentes fréquences des
défauts :
Désignation du roulement 22226/c3
Diamètre moyen d’évolution [dm] (mm) 182.7
Diamètre d’élément roulant [Dm] (mm) 28.7
Nombre d’élément roulant [Z] 18
Angle de contact (degrés) 0
Vitesse bague intérieure (tr/min) 890
Code de roulement 22226EAB33J30
Type de roulement [Link] coniques
Diamètre extérieur du roulement [D] (mm) 230
Diamètre intérieur du roulement [d] (mm) 130
Nombre de rangées 2
Fréquence défaut bague intérieure (Hz) 160.06
Fréquence défaut bague extérieure (Hz) 121.87
Fréquence défaut élément roulant (Hz) 105.79
TableauV.2. fréquences des défauts des roulements

94
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽
Le tableau suivant tableau (V.3), donne les harmoniques des défauts de roulements pour le
palier et pour les roulements de moteur.

1ere 2eme 3eme 4eme 5eme 6eme

harmonique harmonique harmonique harmonique harmonique harmonique
Défaut bague intérieure
160.06 320.12 480.18 640.24 800.3 960.36
(22226/C3)
Défaut bague extérieure
121.87 243.74 365.61 487.48 609.35 731.22
(22226/C3)
Défaut élément roulant
105.79 211.58 317.3 423.16 528.95 634.74
(22226/C3)

TableauV.3. défaut de roulement et ces harmoniques

3.7 CONDITIONS DU CONTROLE

A) ANALYSE GLOBALE

PALIER 1AX 1RH 1RV 2AX 2RH 2RV

NG Accel [G] 0,14 0,17 0,18 0,26 0,18 0,24
NG Vit [mm/s] 2,15 4,63 2,56 2,07 2,23 2,48
DEF 3 2,52 2,83 2,62 2,73 2,62
PALIER 3AX 3RH 3RV 4AX 4RH 4RV
NG Accel [G] 0,51 2,86 2,82 0,54 2,07 2,02
NG Vit [mm/s] 8,53 15,98 4,02 9,98 16,3 4,92
DEF 5,82 5,68 5,04 5,36 5,89 5,94
TableauV.3. Les niveaux vibratoires globaux

- Les niveaux vibratoires globaux relevés sont tolérables sur les paliers 1 et 2.
- Etat des roulements acceptable
- Les niveaux vibratoires globaux relevés sur le palier 3 sont élevés (d’après le
tableauII.1).
Les niveaux vibratoires globaux relevés sur le palier 4 sont élevés en (d’après le
tableauII.1).

D’après les résultats on peut dire on a défaut au niveau du ventilateur entre Les point 3et 4

95
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽
B) ANALYSE SPECTRALE

MOTEUR:
#12 palier 1RH.g 10/04/2011 1 10/04/2011

Figure V-5. Spectre du point 1RH

#13 palier 2RV.g 10/04/2011 13 1RV 10/04/2011

Figure V-6. Spectre du point 1RV

96
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽

#22 palier 2RH.g 10/04/2011 10/04/2011

Figure V-7. Spectre du point 2RH

#23 palier 2RV.g 10/04/2011

Figure V-8. Spectre du point 2RV

97
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽

#23-palier 2AX-g 10/04/201

#23 palier 2AX.g 10/04/2011

Figure V-9. Spectre du point 2AX

VENTILATEUR

#32 palier4RH.g 10/04/2011 32- 3 10/04/2011

Figure V-10. Spectre du point 3RH

98
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽

#33 palier4RH.g 10/04/2011 33 3 RV 10/04/2011

Figure V-11. Spectre du point 3RV

#42 palier4RH.g 10/04/2011 10/04/

Figure V-12. Spectre du point 4RH

99
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽

43 AX- 10/04/2011
#43 palier4RH.g 10/04/2011

Figure V-13. Spectre du point 4AX

Figure V-13. Spectre du point 4AX

ACTIONS PRECONISEES

-L’amplitude vibratoire est élevée au niveau de la 1eme harmonique de la fréquence de rotation a :

3RH 16.58Hz. et 0.14g (Figure V-10)
3RV 16.55Hz. et 0.15g (Figure V-11)
4RH 16.55Hz. et 0.15 g (Figure V-12)

Et d’âpres le tableau II.1 on peut dire qui il dénonce un défaut typique de balourd.

-Programmer l’équilibrage du ventilateur.

4 EQUILIBRAGE
Le balourd d’un rotor peut être éliminé par une correction de masse dans un seul plan
radial (Tableau.V.4) pour déterminer, il suffit en général de relever les vibrations qui se
manifestent sur les paliers.

Plusieurs types d’anomalies peuvent engendrer un balourd :

• Défauts de conception ou de montage :
-Tolérance trop large sur la cotation des pièces (excentricité, jeu…)
-Asymétrie du montage des pièces (montage par clavette…)
-Vitesse de rotation proche d’une fréquence de résonance.

100
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽
• Défauts de matériaux : Mauvaise homogénéité des matériaux utilisés (soufflure ou
pailles dans la fonte, inclusions…)
• Défauts d’encrassement : Si l’encrassement n’est pas uniforme sur le rotor, il sera
source de balourd. De plus si le dépôt se détache, cela peut produire une
augmentation brutale de l’effet.

FB= M.e.ω2

ω G

e
M
Figure IV.14 Disque tournant
r avec une excentration e du centre
m de masse G

FB’=
M.r.ω2
M : la masse du rotor.
e : l’excentricité, c’est à dire la distance entre le centre de gravité et l’axe de rotation.
R : le rayon sur lequel est installé la masse d’équilibrage (distance avec l’axe de rotation).
m : valeur de la masse d’équilibrage à ajouter.

L/d Nombre de plans Exemples

<0.5 1 si < 1000 tr/mn ventilateur

L
d
2 si > 1000 tr/mn

>0.5 1 si < 150 tr/mn Moteur électrique

d
2 si > 150 tr/mn
L

Tableau.V.4 : Les critères habituellement utilisés

4.1 CONDUITE A TENIR POUR L’OPERATION D’EQUILIBRAGE

 Préparation de la mesure
 Déroulement de l’équilibrage
 Détermination de la masse compensation
 Détermination de l’angle de compensation

101
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽
 Lancées de compensation

4.1.1 REPARATION DE LA MASSE

 Avant de lancer le rotor, il convient de graduer sur une partie visible, pour repérer
les directions de tarage et de compensation, dans le sens inertie à la rotation.
 Placer le capteur de vibration sur le palier le plus proche.
 Installer le capteur de référence de phase.
 la vibration rotation constante.
 Consigner toutes les valeurs et résultats.
 Prendre un diagramme plan avec une échelle usuelle.

4.1.2 DEROULEMENT L ’EQUILIBRAGE

[Link] Lancer initial :

 Lancer la machine jusqu’à stabilité de la vitesse de rotation.

 Mesurer le module et la phase de la vibration due au balourd initial.
 Arrêter la machine.

⃗ : vibration du balourd initial ⃗=0.15g

Φ1 =phase de ⃗ Φ1=
90°
120°

180°
BI

⃗ : force du balourd initial

[Link] Lancer du tarage:

Il s’agit ici de trouver la masse d’essai qui va produire suffisamment de variations pour
pouvoir calculer correctement les coefficients d’influence sans augmenter le balourd au
point de risquer d’endommager la machine.
La masse d’essai doit au moins faire varier l’amplitude de la vibration de 20% ou sa phase
de 20 degrés.
Une méthode généralement employée est de calculer une masse m qui génère une force
équivalente

102
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽

mc=

r : rayon où est située la masse d'essai en m.

M : masse du rotor en kg.
V : vitesse de rotation en RPM.
N : nombre de plans.
mc : masse d’essai en kg.
 Fixer sur le rotor, à un emplacement prédéterminé, masse de tarage, de valeur
connue pour la compensation : 150gr à à r=810mm.
 Lancer la machine.
90°
120°

Bt
150gr
254g 180° 0°
BI

270°

 Mesurer le module et la phase de la vibration due au balourd d’une masse de tarage :

On a : ⃗⃗= 0.19g à à r=656mm
 Arrêter la machine.
 Retirer la masse.

⃗⃗ : vibration due au balourd résultant. Φ2=phase de ⃗⃗ .

⃗⃗=vibration du balourd de tarage

4.2 DETERMINATION DE LA MASSE :

̂

√ ̂

=0.15g ̂ =287-166=121

D’où =0.19 g

On a la masse de compensation

103
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽
(D’après le calcul de l’appareil)

Détermination de l’angle de compensation:

̂ =35° (d’après le calcul de l’appareil)

4.3 LANCER DE COMPENSATION:

On place la masse de compensation du m à rayon que celui de la masse de tarage (mc =120g) à un
angle de 354° à partir 0°.

Il donner : 90°
90°

120° 120°

120g
254g
180° 0° 180° 0°
I C

270° 270°
D’après l’équilibrage on a le spectre suivant :

#43 palier4RH.g 10/04/2011 10/04/2

Figure V-15. Spectre du point 4RH après l’équilibrage

104
 Travail expérimental 𝒄𝒉𝒂𝒑𝒊𝒕𝒓𝒆𝑽

#23 palier4RH.g 10/04/2011 23 3 10/04/2011

Figure V-16. Spectre du point 3RH après l’équilibrage

-Balourd ventilateur d’amplitude acceptable du point 3RH 0.004g a 16.55 Hz et niveau du

point 4RH elle 0.04g a 16.55Hz.

105
 Conclusion Générale

CONCLUSION GENERALE
Les vibrations engendrées par une machine tournante traduisent les efforts dynamiques
engendrés par les pièces en mouvement. L'analyse de cette signature vibratoire permet de
dresser un diagnostic de l'état de fonctionnement de la machine et de déceler des défauts à un
stade précoce.

Comme vous pouvez sans doute le constater, l’analyse des vibrations est un outil puissant et
complexe, beaucoup plus complexe et beaucoup plus puissant qu’un simple lecteur de
température. L’analyse des vibrations est sans doute la technique la plus diversifiée, la mieux
codifiée et celle qui permet, concernant les machines tournantes, d’aller le plus loin dans le
diagnostic.

La maintenance des machines par analyse des vibrations est qualifiée de prédictive car elle
permet ainsi de mieux gérer les défaillances en intervenant avant la casse, lors d'arrêts
programmés, en réduisant le risque d'arrêts de production intempestifs consécutifs à une panne
subite.

Le suivi périodique des machines tournantes (2 prestations par an dans la majorité des cas)
permettra de réduire les coûts de maintenance, tout en améliorant les conditions de travail.

L’anticipation des pannes permet de planifier et d’effectuer la maintenance avant la panne de

la machine, ce qui entraîne :

- la réduction de la durée des interventions et donc la réduction de l'indisponibilité de l'outil de

production ;
- l'amélioration de la qualité des interventions ;
- la suppression des interventions réalisées en urgence et à un coût maximum ;
- l'élimination des dommages secondaires ;
- la réduction des stocks et des pièces de rechange.

Les pannes étant anticipées, le service maintenance peut planifier l’intervention, ce qui :

- évite les interventions urgentes et donc stressantes ;

- améliore la sécurité.

Notre cas pratique étudié est en fait une machine en présence d’un défaut (Balourd), très
répondue dans les machines tournantes et facile à détecter à l’aide d’une analyse spectrale dans
une basse plage de fréquence.

En présence d’un analyseur qui ne présente pas de grande résolution d’affichage, les
phénomènes de chocs à hautes fréquences nécessitent d’autres types d’analyses spectrales,
entre autre le spectre d’enveloppe pour donner de bons résultats.

106
 Conclusion Générale

Pour que l’analyse des vibrations soit efficace et rentable pour l’entreprise il faut prendre en
considération :

 Une pré-étude (dynamique) pour le bon choix des points de mesure.

 Une bonne formation du personnel travaillant sur ce type de maintenance.

Ma formation, mon goût pour la mesure et l’instrumentation m’ont aidé dans la mise en place
des chaînes de mesures. De plus, ce projet m’a permis d’appliquer mes connaissances acquises
durant ma formation universitaire.

Je souhaite vivement que mon projet de fin d’étude « diagnostic des machines tournantes »
pourra apporter une contribution vis a vis le choix des techniques d'enquête à mettre en ouvre,
en fonction du risque encouru et de la fiabilité recherchée.

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