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V - La métallurgie du fer
a. Sources des minerais E 0 (Fe 2+ / Fe) = −0.44 Volt et E 0 (Fe 3 + / Fe 2+ ) = 0.77 Volt
Le fer a un comportement réducteur, il existe donc rarement à l'état natif. On le trouve donc sous forme oxydée (Fe2+
ou Fe3+).
Pour la métallurgie, le minerai doit avoir une teneur > 30% en fer.
Principaux minerais :
Oxydes Fe2O3 hématite rouge
Fe3O4 magnétite noire (Suède)
2Fe2O3, 3H20 limonite (minette de lorraine)
Fe2O3, H20 goethite
Carbonates FeCO3 siderose
Sulfures FeS2 pyrite
b. Aspects industriels.
Préparation de la fonte : le haut-fourneau
" Réduction des oxydes par CO
Remplissage
Gueulard minerai, coke, chaux
Gaz chauds 200°
Fe2O3→Fe3O4
800°
Cuve Fe3O4 →FeO
1000°
CO2+C →2CO
1300° FeO →Fe
Ventre
3Fe+2CO →Fe3C +CO2
Air chaud
oxygéné
1900°
Coulée laitier
du laitier
Creuset fonte Coulée
de la fonte
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Matières premières :
Minerais oxydes de fer hydratés ou non, ferrailles
Coke coke métallurgique (grande résistance à l'écrasement, blocs de 10 à 15cm)
Fondants pour éliminer la gangue du minerai par formation du laitier qui se sépare de la
fonte par différence de densité : Si la gangue est acide (SiO2 ou Al2O3), on ajoute
CaCO3 sous forme de castine. Si la gangue est basique (calcaire) on ajoute de
l'argile (SiO2 + Al2O3). → formation de silicate de Calcium (CaSiO3 , ou d'oxydes
mixtes comme CaAl2O4).
Air chaud introduit à la base du haut-fourneau (vers 800°C); cet air est suroxygéné et souvent
on ajoute du fuel qui par crackage thermique fournit H2 (autre réducteur possible
pour Fe2O3 .
Produits obtenus
Fonte liquide à 1500-1600°C (alliage fer-carbone avec 2.0<%C<6.7 essentiellement sous forme
de cémentite Fe3C )
Laitier au-dessus de la fonte : silicate double de Calcium et Aluminium + oxyde de fer et
MgO
Gaz de haut fourneau à la sortie du "gueulard" (T≈ 300°C), essentiellement CO+CO2+N2+H2. Ces gaz
sont dépoussiérés (suppression des oxydes et du carbone) puis envoyés vers les
cowpers (tours de 35 à 45m de haut, 8 à 10m de diamètre remplies de briques
réfractaires qui récupèrent la chaleur produite par la combustion du CO avec
l'oxygène). Ensuite on envoie de l'air froid sur les briques chaudes pour alimenter
le haut-fourneau.
" Fonctionnement du haut-fourneau : Réduction des oxydes de fer et des autres oxydes métalliques par CO
Production du CO
←
C + O2 → CO 2 ∆H = −94 kcal / mol exothermique {1}
C+ CO 2 ←
→ CO ∆H = +41 kcal / mol endothermique {2}
A haute température (T>700°C), l'équilibre {2} est déplacé vers la droite.
Réduction des oxydes de fer
150°C déshydratation
500°C 2Fe 2 O 3 + CO ←
→ 2Fe 3 O 4 + CO 2 ∆H > 0 {4}
600-900°C Fe 3 O 4 + CO ←
→ 3FeO + CO 2 ∆H < 0 {5}
←
FeO + CO → Fe + CO 2 ∆H > 0 {6}
Au niveau du ventre (1300-1500°C) se produit l'étape de cémentation (carburation du fer)
3Fe + C ←
→ Fe 3 C {7}
Bilan : les oxydes de fer ont formé la fonte à 1500°C (quelques impuretés) et la gangue le laitier.
" Caractéristiques moyennes d'un haut-fourneau :
Production 4 M t/an
Consommation et production pour 1 tonne de fonte:
Minerai 2 à 3 tonnes
Coke 400kg
Laitier 300-500 kg
Gaz 400 m3
Un haut-fourneau moderne fait 100m de haut, 14m de diamètre et produit 10000t/jour.
" Caractéristiques moyenne d'une fonte, du laitier et du gaz (au gueulard) :
Fonte (%poids) Laitier (%poids) Gaz (% volume)
93 Fer 38 CaO 56 N2
4 C 36 SiO2 28 CO
1 Mn 15 Al2O3 13 CO2
0.5 à 2 Si 5 à 6 MgO 3 H2
0.1 à 2 P 1 à 2 Fe2O3
0.05 S 0.3 à 1 Mn
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Affinage de la fonte : les aciers . Oxydation de la fonte par O2
Le fer pur ne possède que peu d'applications industrielles en raison de sa sensibilité à la corrosion et à ses faibles
propriétés mécaniques. Les aciers - alliages de fer-carbone ( %C<1.8% ) - sont très utilisés avec des additifs comme
Mn, Co, Ni, W, Mo et P, Si, C.
On opère à partir de fonte liquide dans un convertisseur à 1500°C par apport d'oxygène (procédé BESSEMER et
THOMAS) ou par addition de ferrailles rouillées (procédé MARTIN).
C → CO, Mn, Si →silicates de fer et manganèse (scorie) P →phosphate de Ca (addition de CaO)
" Durée de l'opération 20mn
Dès que le fer commence à s'oxyder, on le recarbure par addition de fonte au carbone (SPIEGEL) pour arriver à l'acier
désiré (en général fonte au manganèse).
Acier extra-doux C<0.25 %
Acier doux 0.25<C<0.7 %
Acier dur 0.7<C<1.7 %
Fonte aciérée 1.7<C<2.5 %
" Composition moyenne d'un acier :
Fe 98.8 %
C 0.05 à 1.7 %
Si 0 à 0.3 %
Mn 0.3 à 0.6 %
P et S <0.05 %
Les aciers spéciaux.
On utilise des fours "électriques" (chauffage à l'arc ou par induction). On part de fonte pure (minerai de Suède) ou
d'un acier et on ajoute les autres composants avant de procéder à la fusion.
Acier inox 18/8 18% Cr et 8% Ni résistant à la corrosion
Aciers de coupe W, Cr, V outillage, coupe rapide
Aciers à Mn Mn résistant au choc, à l'abrasion.
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