DEDICACE

A mes parents :

Grâce à vos tendres encouragements et vos grands sacrifices, et votre assistance morale et
financière, vous avez pu créer le climat affectueux propice à la poursuite de mes études.
Aucune dédicace ne saurait exprimer mes respects, mes considérations et mes profonds
sentiments pour tous les efforts que vous m'avez fournis. Je prie Dieu de vous bénir, de veiller
sur vous, et j'espère que vous serez toujours fières de moi.

A mes formateurs :

Votre générosité et votre soutien m'oblige à vous prendre en considération sur cette dédicace
pour vos précieux conseils, ainsi vos encouragements continus au cours de la période de ma
formation, je souhaite que ce travail soit témoignage de ma profonde reconnaissance.
 REMERCIEMENT

Accueillir un stagiaire dans une entreprise est toujours une charge qui nécessite un
encadrement et des conseils afin de permettre au stagiaire de bénéficier de l'expérience et du
savoir-faire des membres de cette organisation.

Tout d’abord, je tiens à remercier fortement toute l’équipe de l’atelier ENERGIES ET

UTILITES du Groupe OCP-Maroc phosphore II représenté par M. BENLBOU, pour son
accueil chaleureux et sa collaboration afin d’effectuer ce stage, en m'offrant ainsi la possibilité
d'acquérir une expérience professionnelle très enrichissante.
Je remercie ensuite par ces lignes tout particulièrement mon parrain à l’entreprise,
[Link] pour son soutien, son attention, ses commentaires, références et conseils
extrêmement utiles pour l'élaboration de ce travail. C'est grâce à eux au travail proposé que ce
stage a été si bénéfique.

Mes vifs remerciements sont adressés à toutes les personnes qui ont concouru à rendre ce
passage en entreprise agréable.
Enfin je remercie également tout le corps administratif de l’école supérieure de technologie
de Safi de m'avoir offert une partie de son temps précieux, plein d'enseignement. Ainsi tous
ceux qui ont contribué du près ou de loin à la réalisation de ce travail et dont je n'ai pas cité
les noms.
 INTRODUCTION

Le stage d’initiation que j’ai passé au sein du groupe OCP, en division Maroc phosphore II
représente une vraie occasion qui nous a permet de compléter l’ensemble des connaissances
théoriques acquises, les améliorer, et surtout évaluer nos compétences.

De plus, découvrir le procédé de fabrication de l’un des plus importants produits par la
société OCP, à savoir l’acide phosphorique, est un autre objectif atteint et qui représente l’un
des chapitres de ce rapport.
S’ajoute à cela, nous avons pris conscience à l’importance des mesures de sécurité autour du
domaine industriel.

Et finalement, on a eu la chance de se rapprocher des grandes machines tournantes et moteurs

et même assister à quelques tâches effectuées par les personnels du groupe OCP.
 Chapitre I : vue Générale sur le Groupe OCP

Présentation du groupe OCP

1. Introduction : L’office Chérifien du phosphate a été créé en 1920, pour but la

production du phosphate et ces dérivés (acide phosphorique de 54% P2O5, engrais : MCP et
DCP). L’extraction du phosphate brute se localise dans plusieurs villes marocaines
Khouribga, Benguerir, Youssoufia, Laayoune. L’OCP à construire également deux pôles
industriels pour la production d’acide phosphorique et les engrais : Le pôle industriel de Safi
et le pôle industriel de Jorf Lasfar. En 1975 l’OCP devient le groupe qui réalise aujourd’hui
des exportations très importantes grâce à ces ports d’embarquement situent au longue de la
cote Atlantide (Casablanca, Jorf Lasfar, Safi, Laayoune).

2. Historique : OCP occupe une place particulière dans l’histoire industrielle du Maroc.
Le Groupe est le premier exportateur de minerai au monde, leader sur le marché de l’acide
phosphorique et acteur majeur dans les engrais solides. Cette performance, OCP en puise les
racines dans son histoire et dans une expérience accumulée depuis sa création en 1920.
L'Office Chérifien des Phosphates à sa création, le Groupe OCP, depuis 1975, a évolué sur le
plan juridique, pour devenir en 2008 une société anonyme dénommée « OCP S.A ». D’une
activité d’extraction et de traitement de la roche à ses débuts, OCP s’est positionné au fil du
temps sur tous les maillons de la chaine de valeur, de la production d’engrais à celle d’acide
phosphorique, en passant par les produits dérivés. OCP trouve, depuis sa création, les
ressources de sa croissance continuent et de son leadership dans sa stratégie industrielle.
Celle-ci est rythmée par une montée en puissance régulière de l'outil de production, par une
politique ambitieuse de partenariats durables et servie par une politique financière efficace.
Ces partenariats touchent aussi bien des accords de livraison à moyen et à long terme que la
construction d’unités de production sous forme de joint-ventures, basées au Maroc et à
l’étranger. Aujourd'hui, OCP compte douze filiales et joint-ventures ainsi que quatre bureaux
de représentations dans le monde. Depuis sa création, OCP est passé de quelques centaines
de personnes à près de 23 000 collaborateurs et 46 milliards de DH de chiffre d'affaires en
2013.
 3. L’emplacement Géographique : Premier site chimique d’OCP, le complexe
de Safi a démarré ses activités en 1965 ; Il se compose de trois unités :
• Maroc Chimie
• Maroc Phosphore I
• Maroc Phosphore II

4. Rôle et Activités de L’OCP :

L’OCP a pour rôle :
 L’Extraction : c’est la première opération qui se fait soit en galeries souterraines. Elle
consiste à extraire le phosphate de la terre et s’exécute en quatre phase : forage,
sautage, décapage et défrisage.  Le traitement : c’est une opération nécessaire qui se
fait après l’extraction et a pour but l’enrichissement du minerai en améliorant sa
teneur.
 Le transport : une fois le phosphate extrait puis traité, il est transporté vers les ports de
Casablanca, Safi ou EL JADIDA, à destination des différents pays importateurs.
 La vente : Le phosphate est vendu selon les demandes des clients, soit brut soit après
traitement.

5. Pôle Chimie de SAFI : Le pôle chimie de Safi nomme Maroc Phosphore Safi
comprend trois divisions :

 Maroc Chimie : La Division Maroc Chimie est l’une des plus anciennes
divisions constituant l’ossature du Pôle Chimie de Safi, destinée à la production de
l’acide phosphorique et des engrais.
 Maroc Phosphore I : Cette division assure la production d’acide
phosphorique destiné essentiellement à l’exportation et à la production des engrais
dont une partie est écoulée sur le marché national. Elle comprend quatre ateliers de
production et une centrale électrique.
 Maroc Phosphore II : Cette entité a pour rôle de valoriser le phosphate
humide provenant de Ben Guérir. Pour cela, elle dispose d’une laverie de phosphate,
de deux ateliers sulfuriques et phosphoriques ainsi que d’une centrale
thermoélectrique avec les services annexes.
 Chapitre II : Présentation du MAROC
PHOSPHOREII

1. Introduction
Maroc Phosphore II il est la division la plus récente du pole chimie Safi. Elle
produit de l’acide phosphorique à partir du phosphate de Benguerir.

L’organigramme suivant illustre l’organisation de cette division.

a. Organigramme de l’atelier MPII :

MAROC PHOSPHORE II

Atelier
Atelier Atelier
énergies et Laverie
phosphorique sulfurique
utilités

Dessalement
Centrale Traitement Pompage eau
eau de mer
thermique d’eau douce de mer
 b. Les différents ateliers de Maroc Phosphore II :
Cette unité est composée de quatre ateliers :
 La laverie : il est constitué de quatre lignes de traitement pour le phosphate de
Benguerir. Le but du lavage est d’enrichir le phosphate en P2O5 en vue de satisfaire
aux exigences du procède de fabrication de l’acide phosphorique.

 L’atelier sulfurique : constitue de trois unités de production nominale de 1750

T/jour d’acide sulfurique destine à la fabrication de l’acide phosphorique. En outre, il
assure la production de la vapeur haute pression (H.P.57bars à 490°) à partir de ses
chaudières de récupération. La production de l’acide sulfurique est nécessaire pour la
production de l’acide phosphorique.

 L’atelier Phosphorique : constitue de trois lignes de broyage, trois lignes de

réaction et quatre lignes de concentration, chaque ligne est approvisionnée en
phosphate issu de laverie et en acide sulfurique issu de l’atelier sulfurique. Sa
production est de 1500T/JOUR.

 L’atelier Energies et Utilités : constitue d’une centrale thermoélectrique, d’une

unité de traitement d’eau douce et d’une station de pompage d’eau de mer.

Cet atelier permet d’alimenter le complexe de toutes les utilités dont il a besoin, à savoir :

 Les différentes qualités d’eau : eau filtre, eau déminéralisée, eau d’alimentation.
 La vapeur MP (moyenne pression)
 Lair comprimé
 L’énergie électrique fournie par deux turboalternateurs.
 Il est composé de 4 sous ateliers :
 Pompage eau de mer : La station de pompage d’eau de mer assure
l’alimentation en eau de mer des différentes unités de l’usine pour servir à
différentes applications industrielles :
 Refroidissement des différents équipements : condenseurs, pompes,
échangeurs thermiques.
 Lavage des gaz
 Evacuation du gypse
 Dessalement : C’est un nouveau sous atelier qui va commencer les mois
prochains, il est entrain de sous-traiter.
 Chapitre III : traitement des eaux douces et
production de l’Energie électrique

I. Station T.E.D :

1- Généralités :

1-1- Composition des eaux continentales :

Les eaux naturelles sont d’origine souterraine ou superficielle. Les eaux souterraines
possèdent une faible turbidité et forte minéralité, tandis que les eaux de surface sont beaucoup
plus polluées.

Nous nous intéresserons en particulier aux eaux de surface. L’eau peut avoir une composition
extrêmement complexe, variable d’un point à un autre et susceptible de se modifier au cours
du temps.

La qualité de l’eau est directement fonction de la quantité d’impuretés qu’elle contient. Les
impuretés dans l’eau sont très nombreuses et très différentes de par leur nature, leur taille et
leur concentration.

Voici une classification par catégorie :

Eléments en suspension.

Les solutés minéraux.

Les solutés organiques.

Les gaz dissous.

Les micro-organismes.
1-2- Caractéristiques de l’eau :

On caractérise donc l’eau par les éléments suivants :

  Acidité : définie par la concentration en ions H+ ;

 Alcalinité : présence des bicarbonates, carbonate et hydroxydes (par une dissolution

du calcaire, les eaux continentales contiennent des qualités importantes de
bicarbonate. C’est la raison pour laquelle l’utilisation d’eau de rivière dans de
nombreuses opérations industrielles nécessite une décantation) ;

 Dureté : elle est définie par le titre hydrotimétrique correspondant à la somme des
concentrations en Ca²+ et Mg²+ ;
2- But de la station de traitement des eaux :

Le but essentiel de TED est d'obtenir à partir d'une eau brute, une eau filtrée, potable,
déminéralisée et désilicée afin d'éviter les trois phénomènes qui peuvent nuire à la bonne
marche de production à savoir :

La corrosion : Phénomène électrochimique qui se caractérise par la mise en solution de

métaux par attaque acide ou par l'action de l'oxygène. Si l’on fait abstraction de la
corrosion sèche qui concerne les surfaces métalliques en contact avec les gaz de
combustion et d’une façon générale le coté chaud des surfaces d’échanges, les
phénomènes de corrosion qui nous intéressent ici concernent la corrosion humide c’est à
dire :

Les circuits liquides dans lesquels le métal et en contact avec l’eau alimentaire

L’eau à vaporiser ou les condensats.

Les circuits vapeur parcourus par la vapeur produite dans lesquels on ne peut jamais éviter
complètement des condensations à un moment ou un autre.

Le primage : Au cours de la vaporisation, la formation des bulles de vapeur s’accompagne

de la formation de petites gouttes d’eau (vésicules) qui sont entraînées dans les circuits de
vapeur. Ces entraînements des vésicules sont gênants parce que La circulation à très grande
vitesse dans les lignes de vapeur de ces vésicules leur donne un pouvoir d’érosion
considérable qui se manifeste à chaque changement de section (robinetteries, organe pour
fluides) ou de direction (coudes, aubages des turbines, etc…) par une usure très nette du
matériel.
 L’entartrage : C’est la précipitation sur les parois chaudes des sels contenus dans l’eau
d’alimentation, ces dépôts provoquent :

Diminution du rendement thermique du fait de la très mauvaise conductibilité

thermique des tartres formés.
Surchauffe systématique du métal pour maintenir le taux de transmission thermique
nominal d’où une diminution de la résistance mécanique des tubes.

Eau brute

MAROC MAROC MAROC

CHIMIE PHOSPHORE II PHOSPHORE I

Traitement de
l’eau à l’unité
TED

Eau filtrée

Eau Eau potable Laverie Réseau

déminéralisé (phosphate) incendie
e
Eau désilisée

Schéma de distribution de l’eau brute

3- Epuration :
3-1- Introduction : L’épuration est une clarification de l’eau brute, qui consiste à éliminer
les particules en suspension, les substances dissoutes et les corps colloïdaux par un traitement
chimique adéquat. La décantation est la première opération de traitement que subit l’eau, elle
est accélérée par les phénomènes de coagulation et Floculation, pour aboutir finalement à une
eau filtrée, qui sert aussi de base à la production des différentes qualités d’eau dont a besoin le
complexe.

Figure 1 : Schéma général de la station d’épuration

3-2 Procédés physico-chimiques utilisés au niveau de l’épuration :

A- coagulation :

L’eau venant de l’ouvrage de régulation accède aux répartiteurs grâce à une différence de
niveau de 1.5 m.

Le rôle de chacun d’eux est de répartir l’eau sur les deux décanteurs. Au niveau des
répartiteurs, l’eau subit la première opération qui est la coagulation, qui consiste à introduire
dans l’eau brute un produit appelé coagulant qui a pour but de provoquer au sein de l’eau la
formation d’un précipité colloïdal dont la floculation entraîne les fines particules, colloïdales
ou non, qui sont en suspension dans l’eau brute .

Les coagulants peuvent être obtenus par action d’un réactif approprié sur l’eau et leur choix se
fait suivant la nature et la qualité de l’eau brute à traiter mais aussi, suivant la nature du
traitement mis en place après coagulation. Le coagulant utilisé en T.E.D est le sulfate
d’alumine commercial Al2 (SO4)3

Al2 (SO4)3 + 3Ca (HO3C) 2 2Al (OH) 3 +3CaSO4+6CO2

Al2 (SO4)3 + 3Mg (HO3C) 2 2Al (OH) 3 +3MgSO4+6CO2
Il est important d’avoir une solution de sulfate d’alumine bien homogénéisée et en quantité
suffisante pour permettre, par la suite, une bonne floculation.

Pour cela chaque semaine on procède à des analyses en laboratoire pour déterminer la quantité
de réactif à introduire afin d’optimiser la floculation, ainsi que par la suite, la décantation.

B- Floculation :

La floculation permet de favoriser chacune des opérations d’épuration de l’eau. Le choix du

floculant est guidé par les résultats obtenus en laboratoire à partir d’essais. Il est important
que le floculant utilisé permette d’obtenir des flocs de grosses tailles et une décantation rapide
de ceux-ci.

Figure 2 : un décanteur

4- Filtration :
La filtration est un procède physique destine a clarifier un liquide qui contient des matières
solides en suspension en le faisant passer à travers un milieu poreux

4-1 Description du procède :

L’eau brute alimente les deux décanteurs par le bas avec injection du coagulant Al2(SO4)3, le
floculant et la boue d’amorçage sont introduite aux milieu des décanteurs.

L’eau décantée remonte à la partie supérieure des appareils où elle est évacuée par
une section annulaire vers une rigole, Cette eau contient encore des particules colloïdales,
L’arrêt de ces derniers nécessite l’opération de filtration.
La filtration consiste à faire passer l'eau décanté au travers une batterie de 8 filtres à
sable gravitaire, Les particules colloïdales sont donc retenues par les filtres, L’eau est
ensuite récupérée dans une fosse de reprise et envoyée à l’aide de trois pompes verticales
vers le bac de stockage 46PT01 de 12000 m3 de volume dont 2000m3 est réservé pour le
réseau d’incendie est refoulée à l’aide des pompes.

4-2 Utilisations de l’eau filtrée :

 La production de l’eau déminéralisée.

 La production de l’eau potable.
 L’alimentation du réseau d’incendie.
 Les besoins en eau de procédés de l’atelier phosphorique.
 Les besoins de l’atelier sulfurique notamment le lavage des filtres à soufre.
 Refroidissement des pompes BP et HP de la station de pompage de l’eau de mer
(PEM).
 Figure3 : filtre à sable

5- Déminéralisation primaire :

La déminéralisation consiste à éliminer les sels minéraux présents dans l’eau filtrée
par l’utilisation de la résine échangeuses d’ions.
Résine échangeuses d’ions.
Substance granulaire insoluble, généralement organique et synthétique, comportant
dans sa structure des radicaux acides (échangeurs de cations) ou basiques
(échangeurs d'anions), et susceptible de permuter, sans être elle-même altérée, les
ions positifs ou négatifs fixés sur ces radicaux, contre des ions de même signe en
solution dans le liquide avec lequel elle est en contact.
La permutation, appelée échange d'ions, permet de modifier la composition ionique du
liquide objet du traitement.
Résine anionique :
Résine échangeuse d'ions susceptible de fixer les anions minéraux ou organiques
et de les échanger, soit entre eux, soit avec l'ion hydroxyle OH-.
On distingue :
 Les échangeurs faiblement basiques, comportant un mélange d'amines,
 Les échangeurs fortement basiques, contenant des radicaux ammoniums
quaternaires.

Résine cationique :
Résine échangeuse d'ions susceptible de fixer les cations minéraux ou organiques et
de les échanger soit entre eux, soit avec l'ion hydrogène H+.

On distingue :
 Les échangeurs fortement acides, appelés cationiques forts, et caractérisés
par la présence des radicaux sulfoniques : -SO3H,
 Les échangeurs faiblement acides, appelés cationiques faibles, et
caractérisés par des radicaux carboxyliques : -COOH.
Sélectivité de la résine
a- une résine a une plus grande affinité pour les ions dont la valence est la plus
élevée : la réaction d’échange est d’autant plus complète que la valence est élevée.
Fe3 > Mg2+ > Na+
 PO33- > SO42- > NO3-
b- pour les ions de même valence, la réaction d’échange est plus forte lorsque
le rayon de l’ion diminue. Ainsi,
Ca2+ > Mg2+ > Be2+
K+ > Na+ > Li+

Figure 4 : production de l’eau déminéralisée

Description du procédé de déminéralisation à lit flottant :

L’unité de déminéralisation comporte 3 chaînes en parallèles, de capacité unitaire de 250m 3/h.

Les chaînes fonctionnent suivant le procédé dit « à lit flottant », c’est à dire qu’ils
sont parcourus de bas en haut pendant la phase de production et de haut en bas pendant la
phase de régénération.

L’eau à traiter pénètre à la partie inférieure de l’échangeur ou la plancher crépinier

assure la répartition régulière sur le lit de résine. Elle travers alors la couche de résine ou
en lieu les échanges d’ions puis ressort de l’échangeur par la partie supérieure.

L’eau déminéralisée produite est dirigée vers le bac de stockage de capacité de

4000 m3 à partir duquel elle est distribuée moyennant 3 pompes aux différents utilisateurs.

Chaque chaîne de déminéralisation comporte un échangeur cationique fort et d’un

échangeur anionique faiblement basique.
 - Un échangeur cationique fort (CF) contenant une résine cationique fortement
acide, destiné à éliminer les ions positifs (Ca2+ ; Mg2+ ; Na+ …) en les échangeant
contre des ions H+ selon les réactions suivantes :

-Un échangeur anionique faible (AF) contenant une résine anionique faiblement
basique destinée à débarrasser l’eau sortant du cationique des sels d’acide fort
(SO4--, Cl-, CO32- …) par échange avec des ions hydroxyde (OH-), selon les réactions :

Après un cycle de production, la résine est saturée par les ions retenus et perd son
pouvoir d’échange. La saturation de la résine est mise en évidence par

 Une augmentation de la conductivité.

 La quantité afficher.
  Chute de TAF.
 Augmentation des fuites de Na+.
 Augmentation de TAC.
 Augmentation des fuites de Cl-.
La régénération consiste à faire circuler une solution régénérant à travers la
résine pour la ramener à son état initial. Ainsi la résine cationique est régénérée
par une solution d’acide sulfurique et la résine anionique par une solution de soude
caustique.

Les réactions de régénération sont les suivantes :

 Dans l’échangeur cationique :

 Dans l’échangeur anionique :

 Quantité de résines (litres) Diamètre de colonne
La hauteur (mm)
Chambre 1 Chambre2 (mm)

Cationique 5250 5250 1800 5180

Anionique 5400 5500 2000 4852

Figure 5 : Les quantités de la résine dans les échangeurs

6-Degazeur :

Après l’élimination des cations, l’eau est acheminée vers un dégazeur où elle va se
débarrasser d’O2 et CO2 libres. Cette opération assurée par un ventilateur en bas du tube vise
l’élimination du gaz carbonique qui peut être à l’origine de la formation de l’acide carbonique
pouvant ajouter un travail à la résine anionique, ce qui réduit le cycle de production.
 Figure 6 : un dégazeur

7- le Mixed-Bed :

Il est composé de résine fortement acide et fortement basique régénéré à contre-

courant. La déminéralisation totale a pour objectif de capter les fuites ioniques de la chaîne
primaire et éliminer la silice afin de produire une eau désilicée de haute pureté. C’est une
étape de finalisation est faite par le biais d’une mixed-bed. A base de deux résines, au niveau
de cette dernière on enlève la silice et en même temps le reste d’anions et de cations pour
avoir comme finalité une eau desilicée.

Quantité de Quantité de résine Hauteur de la Diamètre

résine cationique Anionique (l) colonne (mm) colonne (mm)
(l)
MB5 850 850 3000 1400

Figure 7 : Quantité de la résine dans le Mixed-Bed

Figure 8 : déminéralisation finale