AU : 2023-2024
Université de Sousse
Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sousse
Rapport de projet module en
Techniques et méthodes de production mécanique
Réalisé par :
Achraf Yatimi
Yusra El Felah
Mohammed Taher Hammouda
Encadré par :
Mr. Farhat ZEMZEMI
Filière :
Génie mécatronique
I. Introduction générale :
L'objectif de ce projet est d'étudier les étapes de fabrication d'une pièce et l'influence des
conditions de coupes sur la qualité de réalisation. Pour atteindre cet objectif, il est essentiel de
comprendre en détail le processus de coupe, y compris la taille, la forme et la finition des
pièces fabriquées, ainsi que les spécifications et tolérances strictes de l'industrie
manufacturière
. De plus, il est important d'analyser les conséquences d'un mauvais choix des conditions de
coupe lors de l'usinage d'une pièce mécanique, car cela peut avoir un impact significatif sur la
qualité de la pièce finale
. En outre, l'optimisation des conditions de coupe, y compris la vitesse de coupe, la
profondeur de coupe, l'angle d'attaque, l'avance, la géométrie de la plaquette et d'autres
paramètres, est cruciale pour obtenir une bonne qualité de pièce en usinage
. La sélection appropriée des critères en matière de coûts minimums ou de productivité
maximale est également un aspect clé de l'optimisation des conditions de coupe
II. Recherche bibliographique :
1. Influence des conditions de coupe sur la forme de coupeaux :
a) Identifier les types des coupeaux :
Pour les métaux, la formation des copeaux dépend principalement de déformations plastiques.
Selon les conditions de coupe, il existe trois familles de copeaux (continus, segmentés et
dentelés), comme illustré sur la Figure 1.3. Le tableau 1.1 présente huit types de copeaux
classés selon leur forme et leur taille. Des copeaux longs et filants peuvent réduire la durée de
vie de l'arête en causant un échauffement excessif, de l'écaillage, une arête rapportée ou même
un risque de rupture. Des copeaux très fragmentés peuvent également provoquer des
vibrations de la pièce et une mauvaise qualité de surface. Il est donc préférable d'avoir des
copeaux courts. Si les conditions de coupe sont stables, on obtient une meilleure qualité de
surface.
Figure 1: Classification des copeaux
b) Analyse de l'influence des paramètres de coupe sur l'évolution du
copeau :
On peut tracer des diagrammes qui montrent comment la forme du copeau varie en fonction
de la vitesse d'avance et de la profondeur de passe pour chaque type d'outil. La zone de
fonctionnement optimale se trouve généralement au centre de ces diagrammes (qui
ressemblent souvent à des chaussettes).
Figure 2 : Identification des types de Coupeaux
c) Volume total :
Pour calculer le volume total des copeaux, chaque enroulement a été considéré comme un
cylindre de rayon Di(mm) et de hauteur Hi(mm). Le volume total est obtenu en additionnant
les volumes de chaque cylindre (selon l'équation suivante).
n 2
π Di
V =∑ Hi ; Avec n étant le nombre de cylindres.
1 4
Figure3 : Représentation de la longueur de copeau et de son volume
d) Influence de la vitesse de coupe Vc :
Une vitesse de coupe trop faible entraine un copeau arraché.
Une vitesse de coupe trop élevée entraine un copeau adhérant.
Une vitesse de coupe correcte entraine un copeau continu.
Figure 1 : Épaisseurs moyennes des copeaux en fonction de la
vitesse d’avance allant du mandrin vers la pointe pour Vc=
60m/min.
Figure 4 : Copeaux obtenus à différentes vitesses de coupe (a) continu, (b) faiblement discontinu et (c)
fortement discontinu
e) Influence de la vitesse d’avance f :
Figure 5 : Épaisseurs moyennes des copeaux en fonction de la vitesse d’avance allant du mandrin vers la pointe pour Vc =
80m/min.
Nous constatons que l'épaisseur moyenne des copeaux augmente avec la vitesse d'avance
en allant de la distance du mandrin à la pointe de l'outil. Cela est dû à l'augmentation de
l'avance f sur la distance usinée. En effet, lorsque la vitesse d'avance entre l'outil et la pièce
augmente, l'épaisseur des copeaux augmente également.
Les figures montrent également que :
Les épaisseurs moyennes des copeaux produits à une vitesse de 60m/min sont plus
épaisses que celles produites à une vitesse de 80m/min. Cela s'explique par la
diminution de l'épaisseur observée lorsque la vitesse de coupe augmente.
Les épaisseurs moyennes des copeaux produits à une vitesse de 60m/min sont
supérieures aux épaisseurs moyennes des copeaux produits à une vitesse de 80m/min.
Autrement dit, les épaisseurs moyennes des copeaux obtenues pour chaque position
d'usinage sont très variables et augmentent avec l'augmentation de l'avance de coupe.
f) Influence de la profondeur de passe ap :
Lorsque la vitesse d'avance et la profondeur de passe augmentent, la section droite du
copeau s'élargit et le volume de métal déformé augmente également. Cela signifie que le
métal résiste davantage à la formation du copeau et que les valeurs de Fx, Fy et Fz nécessaires
pour couper la pièce sont plus élevées. En chariotage, la profondeur de passe a une influence
plus importante sur les efforts de coupe que l'avance.
Une profondeur de passe trop grande peut entraîner un copeau arraché, ce qui peut
altérer l'état de surface et endommager l'outil.
Une profondeur de passe trop petite peut ne pas permettre la formation d'un
copeau continu, mais plutôt la création de poussière, ce qui peut aussi altérer l'état
de surface.
Une profondeur de passe correcte permet d'obtenir un copeau continu comme
désiré.
Figure 6 : Section droite d’un copeau
g) Influence de la profondeur de passe sur la formation du copeau et
sur les efforts de coupe en chariotage :
En résumé, nous observons que la forme des copeaux produits lors de l'usinage
commence par être générale et de grand rayon du côté du mandrin et se transforme en une
forme fermée et de faible rayon du côté de la contre-pointe, pour les deux vitesses
d'avance étudiées (V=60m/min et V=80m/min). Le contact outil-pièce du côté de la
contre-pointe entraîne de fortes vibrations pendant l'usinage, ce qui donne la forme finale
des copeaux.
Figure 7 : Variation de la forme des copeaux selon la position d'usinage entre le mandrin et la pointe pour des vitesses de
coupe de 60m/min et 80m/min
h) Conclusion :
Il est important de noter que pour réduire le volume des copeaux, il faut augmenter les
conditions de coupe. Cependant, cette augmentation peut entraîner une modification de la
forme des copeaux. Avec des avances et des vitesses de coupe faibles, les copeaux sont
continus, tandis que pour des conditions plus élevées, ils deviennent festonnés et segmentés. Il
est alors possible d'augmenter la densité des copeaux (rapport entre leur volume et leur
masse), mais cela peut nuire à la qualité de surface des copeaux et affecter leur recyclabilité
ainsi que la santé de la matière.
2. Rugosité :
a) Définition :
La rugosité est une caractéristique de l'état de surface d'un matériau solide. Les surfaces
usinées ne sont pas parfaites et présentent des irrégularités dues aux procédés d'usinage, aux
outils, à la matière, etc. L'utilité d'une surface dépend de nombreux facteurs, tels que son état
de surface (étanchéité, glissement, etc.). Plus l'indice de rugosité est faible, plus il est difficile
à obtenir et plus cela coûte cher.
o Le pic maximal observé sur la longueur analysée peut être noté Rp = ymax. Pour ce
faire, il suffit de tracer un repère cartésien avec l'axe des abscisses aligné sur la ligne
centrale de la surface à mesurer, et de lire le pic maximal sur l'axe des ordonnées.
o Le creux maximal observé sur la longueur analysée peut être noté Rc = | ymin |.
o La rugosité totale correspond à la somme du pic maximal et du creux maximal
observés sur la longueur analysée. Elle peut être notée Rt = Rp + Rc.
o L'écart moyen, ou moyenne arithmétique, des distances entre pics et creux successifs
est noté "Ra". Il correspond à la différence entre cette distance moyenne et la "ligne
centrale". Ce paramètre "moyen" permet de donner une indication générale résumant
les autres paramètres de rugosité d'une surface donnée et est fréquemment utilisé pour
cette raison.
b) Défauts de la rugosité :
Le profil permet d'analyser les différents défauts de la surface. Les défauts géométriques
sont classés en quatre ordres de grandeur :
Défauts du premier ordre : ce sont des défauts de forme, tels que l'écart de rectitude ou
l'écart de circularité.
Défauts du deuxième ordre : c'est une ligne ondulée, caractérisée par une ligne
enveloppe supérieure et une distance d'irrégularité entre deux sommets d'environ 0,5 à
2,5 mm.
Défauts du troisième ordre : ils sont constitués de stries ou de sillons, avec une
distance entre deux sillons d'environ 0,02 à 0,5 mm.
Défauts du quatrième ordre : ils sont apériodiques et constitués d'arrachements, de
fentes, etc. La distance entre deux pics de ces irrégularités est inférieure ou égale à 20
µm.
Figure 8 : Représentation graphique des défauts sur le profilé
c) Détermination et vérification de l'état de rugosité :
Un des outils les plus couramment utilisés pour mesurer la rugosité d'une surface est le
rugosimètre. Parmi les applications industrielles qui nécessitent l'utilisation d'un
rugosimètre, comme le TR-200, on peut citer : le collage et le revêtement, où le contrôle
et la correction de rugosité permettent d'améliorer la surface réelle de contact ; la
mécanique, où l'optimisation de la rugosité permet une meilleure adhérence mécanique ;
la qualité, en permettant de vérifier la qualité de finition en fin de chaîne de production ;
et la recherche, en mesurant la rugosité pour évaluer la qualité d'un nouveau revêtement
ou d'un traitement de surface.
Figure9 : Rugosimètre
d) Symbole de base :
e) Conclusion :
En analysant les résultats de ces opérations, on peut déterminer comment la morphologie des
copeaux évolue en fonction des conditions de coupe et de l'engagement : en augmentant
l'avance, on augmente les efforts de coupe, tandis que la vitesse de coupe réduit les efforts ;
en ce qui concerne la morphologie, pour réduire le volume des copeaux, il faut augmenter les
conditions de coupe, mais cela entraîne une modification de la forme des copeaux : avec une
avance et une vitesse de coupe faibles, les copeaux sont continus, tandis qu'avec des
conditions plus élevées, ils deviennent festonnés et segmentés.
III. Gamme d’usinage :
La pièce à réaliser est appelée support écrou qui est présentée dans une mise en plan ci-
dessous :
Phase 1 : Dressage :
Phase 2 : Rainurage :
Phase 3 : Dressage et chanfreinage :
Phase 4 : Perçage :
Phase 5 : Perçage :
