RÉPUBLIQUE ALGÉRIENNE DÉMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

UNIVERSITÉ de BLIDA 1
Faculté de Technologie
Département de Génie des Procédés

Mémoire
En vue de l’obtention du diplôme de

MASTER EN GENIE DES PROCEDES

Spécialité : Technologie des Matériaux

Intitulé du mémoire

Influence des paramètres de soudage sur

les caractéristiques physico-chimiques et
mécaniques des soudures

Présenté par : Promotrice :

OUANANI Hanaa Pr. BOUCHENAFA Naima

HOCEINE Selma Co-promoteur :

Mr. BENLMNOUER [Link]

Année universitaire 2016/2017

 Remerciements

Nos remerciements vont d’abord a Dieu le tout puissant de nous avoir donné la patience et le
courage durant ces longues années d’étude.

Nous tenant à remercier sincèrement Mme BOUCHENAFA NAIMA, qui, en tant que directrice
de ce mémoire, s’est toujours montrée à l’écoute et très disponible tout au long de la
réalisation de ce mémoire, ainsi pour l’inspiration, l’aide et le temps qu’elle a bien voulu
nous consacrer.

On remercie également notre Co-promoteur Mr BENLMNEOUER MOHAMED FARID,

attaché de recherche dans le CRTI pour son aide, son suivi, sa disponibilité et son expérience
qui nous ont été une aide précieuse tout au long de notre travail de recherche.

Nous remercions vivement le Professeur BENAMAR MED AMINE directeur du laboratoire du

laboratoire FUNDAPL de l’université Blida 1, pour nous avoir permis de réaliser l’analyse
MEB au sein de son laboratoire.

Nous souhaitant adresser nos remerciements les plus sincères aux personnes qui nous ont
apporté leur aide et qui ont contribué à l’élaboration de ce mémoire ainsi qu’à la réussite de
cette formidable année universitaire.

Nos vifs remerciements vont également aux membres du jury pour l’intérêt qu’ils ont porté à
notre recherche en acceptant d’examiner notre travail et de l’enrichir par leurs propositions.

Nos plus vifs remerciements s’adressent également à l’ensemble du personnel du CRTI, en

particulier : Mr BOUTAGHANE ainsi qu’à Mlle [Link], Mr [Link], et Mr
[Link] pour leurs gentillesses, leurs aides et leurs disponibilités.

On porte envers l’ensemble des enseignants du département de Génie des Procédés qui ont
contribué à notre formation, une immense gratitude, et en particulier on remercie Mme
ZERMANE FAIZA responsable d’option Technologie des Matériaux pour son aide sa
gentillesse durant toutes ces années d’études.

Bien qu’il nous soit impossible de citer tous ceux et celles qui ont contribué et qui nous ont
soutenu lors de la réalisation de ce travail, qu’ils soient assurés de notre profonde
reconnaissance.
 LISTE DES FIGURES

Figure I.1 : Diagramme d’équilibre Fe-C ………………..………..………........………..04

Figure I.2 : Classification générale des procédés de soudage en fonction de l’énergie mise

en jeu ……….….…………………………………..……....………………..10

Figure I.3 : Principe du procédé soudage TIG ……….……….…………………...…......11

Figure I.4 : Forme d’onde et chemin des électrons en courant alternatif ……………......12

Figure I.5 : Forme d’onde du courant pulsé ..……………………………………………12

Figure I.6 : Variété de microstructures dans un cordon de soudure par fusion ………….15

Figure I.7 : Corrosion par piqûres………………………………………………………..17

Figure I.8 : Schéma du processus de corrosion par piqûres :a) amorçage, b)

propagation………………………………………………………………..…18

Figure I.9 : Corrosion Intergranulaire……..………………………………………….…..19

Figure I.10 : Corrosion Généralisée (rouille) des pièces en acier…………………….……19

Figure II.1 : Les échantillons prélevés ................................................................................23

Figure II.2 : Photo montrant les plaques soudées ………………….……………. ………26

Figure II.3 : Les échantillons attaqués ………………………………………………... …28

Figure II.4 : Schéma du dispositif utilisé dans le test électrochimique ……..……... ……30

Figure III.1 : Macrographies des soudures………………………………………………...34

Figure III.2(a,b) : Micrographies les matériaux de base: a :(X70) et b : (42CD4)..……....35

Figure III.3 : Micrographies des joints soudées de (E1, E2, E3 et E4)………….………36

Figure III.4: Profil de microdureté des joints de soudures……………………………...39

Figure III.5 : Représentation graphique de l’impédance des matériaux de base………...41

Figure III.6 : Représentation graphique Impédances des échantillons soudés E1, E2, E3
et E4………………………………………………………………………..41
Figure III.7. Représentation graphique de Log(I)=f(E) des matériaux de base :
a (42CD4),b (X70)…… …………………………………………………..43
Figure III.8. Représentation graphique d’Log(I)=f (E) pour les soudures E1, E2, E3
et E4………………………………………………………………………44

Figure III.9 : Microstructure des matériaux de base après test de corrosion: a (42CD4)
et b (X70)……………..…………………………………………………...46
Figure III.11 : Microstructures des échantillons après le test de corrosion de E1, E2, E3
et E4………………….…………………………………………………...47

Figure III.12 : Microstructure des matériaux de base a(42CD4), b(X70) par MEB……..49

Figure III.13 : Microstructure des zones fondues des échantillons E1, E3 par MEB…....50

Figure III.14 : Microstructures des zones fondues des échantillons E2, E4 par MEB…...50

Figure III.15 : Microstructures des ZAT de X70 (E1, E4) par MEB…………………….51

Figure III.16 : Microstructures des ZAT de 42CD4 (E1, E4) par MEB……………..….51
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau I.1 : Influence des éléments d'addition sur les caractéristiques mécaniques

des aciers……….……………………………………………………….…08

Tableau I.2 : Les différents facteurs de la corrosion …………..…………………...…...20

Tableau II.3 : Paramètres de soudage (TIG)………………………..…………….……...24

Tableau II.4 : Réactif métallographique d’attaque………………………………………27

Tableau III.1 : Composition chimique des matériaux de base 42CD4 et X70 en %

(en poids)………………………………………………………………….33

Tableau III.2 : Composition chimique des métaux d’apport (E6010) et (Ok 60)

(en poids)……………………………………………………………….…33

Tableau III.3 : Les résultats des calculs par Image j des matériaux de base

a(X70)et b(42CD4)……………………………………………………….38

Tableau III.4 Les résultats des calculs par Image j pour les 4 échantillons…………..…38

Tableau III.5. : Résultats de la capacité et la résistance des échantillons………………....42

Tableau III.6 : Résultats de paramètres de corrosion……………………………………..44

 LISTE DES ABREVIATIONS

CA : Courant Alternatif.

CC : Courant Continu.

CCD : Composé chimiquement défini.

DCC : Distribution Cost Charge.

ECS : Electrode au Calomel Saturé.

ENH : Électrode Normale à Hydrogène.

ET : Electrode de Travail.

GMA : Grue a Montage Automatique.

HSLA : Acier Faiblement Allié à Haute Limite Elastique.

Lp : Linear polarization.

MAG : Metal Active Gas.

MB : Métal de Base.

MEB : Microscope Electronique à Balayage.

MIG : Metal Inert Gas.

RX : Rayon X.

EIS : Potentio Electrochemical Impedance Spectroscopy.

SMAW : Shielded Metal Arc Welding.

TIG : Tungsten Inert Gaz.

ZAT : Zone Affectée Thermiquem

ZF : Zone Fondue.

ZFP : Zone de Fusion Partielle.

ZL : Zone de Liaison.
 Abstract
Materials welding assembly occupies an important place in the world of industry.

The objective of our experiment is to study microstructural, mechanical and electrometrical

behavior of X70-42CD4 dissimilar weld with two filler metals and two weld currents. The main
problem with these welds is the formation of metallic precipitations in the bonding zone
between the two basic materials due to the difference between the contents of the additive
elements existing in the two materials. as the magnification of the grains in the zone affected
thermally by the thermal welding cycles. The results of our work show that alternative TIG
welding (between low Carbone steel and carbone steel) presents the butter comportment in
metallurgical comportement and microhardness and to low Carbone filler metal, also It was
established in this study, that nickel alloy filler the best electromecanical behavior. in the
thermally affected zones of the steel (42CD4), the morphology of the martensite became a
dominant phase with an increase in the bainitic phase in the sample welded by alternating
current. This phase is favorable for mechanical behavior. In addition, the ZATs of the X70 steel
have undergone ferritic grain magnification, this magnification becomes light in the alternating
current sample and the Ok60 metal.

Keywords: X70, TIG Welding, 42CD4, heterogeneous welding

 Résumé

L’assemblage des matériaux par soudure hétérogène occupe une place importante dans
l’univers de l’industrie. L’objectif de ce travail est d’étudier le comportement microstructural
mécanique, et électrochimique d’une soudure hétérogène de X70-42CD4, le problème principal
de ces soudures est la formation des précipitations métalliques dans la zone de liaison entre les
deux matériaux de base due à la différence entre les teneurs des éléments d’addition qui existe
dans les deux matériaux, Il existe aussi d’autres problèmes tel que le grossissement des grains
dans la zone affectée thermiquement par les cycles thermiques de soudage. Les résultats
obtenus montrent que le soudage alternatif présente le meilleur comportement mécanique,
ainsi, on a constaté que le soudage par un alliage à base de Nickel présente le meilleur
comportement électrochimique, dans les zone affectées thermiquement de coté de l’acier
(42CD4), la morphologie de la martensite est devenue une phase dominante avec une
augmentation de la phase bainitique dans l’échantillon soudé par courant alternatif. Cette phase
est favorable pour le comportement mécanique. En outre, Les ZAT de l’acier X70 ont subi un
grossissement de grains ferritiques, ce grossissement devient léger dans l’échantillon soudé par
courant alternatif et le métal Ok60.

Mots clés : HLE, TIG, 42CD4, soudure hétérogène,

 ‫ملخص‬

‫تجميع المواد بواسطة لحام غير متجانسة تحتل مكانة هامة في عالم الصناعة‪ .‬والهدف من هذا العمل هو دراسة السلوك‬
‫المجهرية الميكانيكية والكهروكيميائية للحام غير متجانسة من ‪. X70-42CD4‬المشكلة الرئيسية مع هذه اللحامات هي تشكيل‬
‫راسبات معدنية في منطقة الترابط بين اثنين من المواد األساسية بسبب االختالف بين محتويات العناصر المضافة الموجودة في اثنين‬
‫من المواد‪ .‬كما تضخم الحبوب في المنطقة المتضررة حراريا من قبل دورات اللحام الحراري‪ .‬وأظهرت النتائج التي تم الحصول‬
‫عليها أن اللحام بالتناوب يقدم أفضل السلوك الميكانيكي‪ .‬وأيضا‪ ،‬فقد وجد أن لحام بسبائك النيكل يتيح أفضل سلوك كهروكيميائي‬
‫للحام ‪.‬‬

‫الكلمات الرئيسية‪ :‬التلحيم لحام غاز خامل التنغستن الفوالذ ا‪ ،X70,42CD‬لحام غير متجانس‪.‬‬
 Table des matières
Introduction……...………..…………………………….……………………...1

Chapitre I : Synthèse Bibliographique

I.1 Preambule ............................................................................................................................. 3

I.2. Etat de l’art .......................................................................................................................... 3

I.3. Les aciers .. .......................................................................................................................... 4

I.4. Diagramme Fe/C ............................................................................................................... 4

I.5. Classification des aciers .................................................................................................. 5

I.6. Effet des élements de microalliage sur les propiètés ...................................................... 7

I.7. Roles des éléments d'addition ……..…………………………….…….………………...8

I.8. Soudabilité………………………………………………………………..………………8

I.9. Le soudage…………………………………………………………..…….…………..…8

I.10. Procédé de soudage …….………………………………………….………..……….......9

I.11. Soudage Tungsten Inert Gaz TIG 000…………………………………...........……….10

I.12. Types de soudures …..…………………...………………………………….…...……..14

I.13. Caractéristiques de la soudure …...…………………………………………………….15

I.14. La corrosion……...……………………………………………………………………..16

Chapitre II : MATERIELS ET METHODES

II.1. Introduction ...................................................................................................................... 21

II.2. Matériaux utilisés ............................................................................................................. 21

II.3. Préparation des échantillons .......................................................................................... 22

II.4. Procédure de soudage......................................................................................................23

II.5. Métallographie optique …………………………………………………………….…..26

II.6. Caractérisation électrochimique …………… ……………………………….………...29

II.7. Caractérisations mécaniques …………….……...……………………………………..31

II.8 Analyse par micriscope électronique à balayage…………………………………….…32

CHAPITRE III : RÉSULTATS ET INTRERPRÉTATION

III.1. Introduction ……………………………………………………………..…..………....33
III.2. Resultats de la composition chimique des materiaux utilises ………………………….33
III.3. Résultats d'examen macrographique ……….………………….…………………..…..34
III.4. Résultats d'examen micrographique ……………………..…………………..………...35
III.5. Resultats des essais mecaniques (microdurete) ………………………………………..39
III.6. Resultats electrochimiques de corrosion…………………………………….………….40
III.7. Résultats des analyses par microscope optique à balayge …………………….………..48

Conclusion………………………………………………………………………………....53
1
 INTRODUCTION

L’un des sujets récents de recherche consiste à apporter une contribution à la problématique
du soudage de matériaux dissemblables, métallurgiquement peu compatibles, ou de matériaux
qui, de part leurs caractéristiques particulières rendant leur soudage direct difficile nécessitent
le recours au soudage hétérogène, par l’utilisation d’un matériau d’apport de nature innovante
ou bien l’utilisation de nouveaux paramètres de soudage.

Dans ce travail on s'intéresse à des jonctions hétérogènes qui peuvent être utilisés comme
technique d’assemblage dans les différentes industries comme les centrales électriques,
l’industrie de construction mécanique et l’industrie des pipelines [1].

Les différentes nuances faiblement alliées HSLA (principalement utilisées dans les projets
pétroliers) rentrent aussi dans la fabrication des tôles pour les armatures des machines [2] car
ils présentent un nombre d’avantages considérable comme les propriétés mécaniques et
électrochimiques, et leurs utilisations pour construire une charpente métallique est de plus en
plus répondue. Cependant, les caractéristiques des jonctions bimétalliques entre les aciers hauts
limite élastique et les aciers alliés durs (trempe et revenu) ne sont pas encore vérifiées, en terme
soudabilité, propriétés mécaniques et métallurgiques.

Notre projet s’inscrit dans la conception, la réalisation et le développement d’une grue à

montage automatique GMA réalisée dans le centre des technologies industrielles CRTI.

Le travail consiste à étudier les propriétés des soudures hétérogènes entre l’alésage de
rotation fabriqués en acier 42CD4 et une tôle épaisse en acier faiblement allié lors d’une
fabrication d’une grue au niveau du Centre de CRTI afin de déterminer la condition en service
de ce type de liaison. Cette étude se fait par la variation des deux courants différents et deux
types de métal d’apport, en particulier d’étudier le comportement mécanique et
physicochimique des joints de soudures avec l’évolution microstructurales.

1
 Pour les matériaux de base nous avons utilisé deux nuances : acier faiblement allié X70, et
acier allié42CD4, et Pour les métaux d’apport nous avons utilisé une électrode faiblement alliée
(E6010) et une électrode à base de Nickel (Ok60).

Pour réaliser ce travail nous avons adopté un plan qui consiste à scinder l’étude en trois
chapitres.

Dans le premier chapitre, nous exposons l’étude bibliographique menée dans le cadre de
cette étude. La première partie constitue un bref rappel sur les aciers faiblement alliés, on y
aborde entre autres les éléments et le diagramme Fer-Carbone, les caractéristiques des
structures métallurgiques susceptibles d’être rencontrées dans les soudures en cette acier, la
deuxième partie concerne les procédés de soudage et phénomènes métallurgiques intervenant
lors du soudage TIG des deux types d’aciers.

Le deuxième chapitre concerne l’approche expérimentale de notre travail, dans ce chapitre

nous présenterons les matériaux sur lesquels notre étude a été réalisée ainsi que la description
des modes opératoires de toutes les techniques expérimentales utilisées.

Le troisième chapitre concerne les « résultats et discussion », dans ce chapitre nous

regroupons les résultats obtenus lors du soudage des deux tôles avec les paramètres optimaux
obtenus.

2
 Chapitre

Synthèse
bibliographique

BLIDA 1. Promotion 2016/2017

 Chapitre

2
Matériels
et
méthodes

BLIDA 1. Promotion 2016/2017

 Chapitre

3
Résultats
et
discussion

BLIDA 1. Promotion 2016/2017

 Conclusion

BLIDA 1. Promotion 2016/2017

 Introduction

BLIDA 1. Promotion 2016/2017

 Annexe

BLIDA 1. Promotion 2016/2017

 Références
bibliographiques

BLIDA 1. Promotion 2016/2017

Chapitre 1 Synthèse bibliographique

I.1 PREAMBULE
Les aciers sont d'une importance capitale, puisqu'on les retrouve quasiment dans tous les
domaines. Ils sont à l'origine de toutes les révolutions scientifiques et industrielles. Ce progrès
est essentiellement dû à la présence d'une vaste gamme de transformations qui permettent de
faire varier considérablement les propriétés mécaniques des aciers, en recourant à l'addition
d'éléments d'alliages et aux différents traitements mécaniques, thermiques et chimiques.

I.2 ETAT DE L’ART

Les soudures hétérogènes ont été largement utilisées, dans des applications industrielles et
au niveau des chantiers, sous leurs formes des tôles, des pipes ou des structures modifiées. Elles
ont trouvé un large champ d’applications surtout dans des procédés de soudage par fusion grâce
à leurs caractéristiques qui peuvent être adaptées après des traitements thermiques [1,3]. Les
soudures hétérogènes Inox/acier, Inox/Inox, Aluminium/acier et acier/acier sont souvent
obtenus pour différentes exigence [4,5], parmi lesquelles on cite une soudure entre un acier
trempant revenu (42CD4) avec un acier de faible teneur en carbone (X70) qui semble être très
intéressante pour la réalisation d’une grue GMA dans notre centre.

Le problème principal des soudures hétérogène est la formation des précipitations

métalliques dans la zone de liaison entre les deux matériaux de base due à la différence entre
les teneurs des éléments d’addition qui existe dans les deux matériaux, Il existe aussi d’autres
problèmes tel que le grossissement des grains dans la zone affectée thermiquement par les
cycles thermiques de soudage [6,7].

La soudure hétérogène fait l’objet de plusieurs études, Azizieh [8] a évalué la soudabilité
entre un acier trempant revenu (CK60), un acier de faible teneur en carbone (ST37) en utilisant
un procédé de soudage par friction. Il a obtenu des interfaces très dures et des propriétés
mécaniques discutables à travers les microstructures présentées et le mode de soudage.

Notre travail est basé sur l’amélioration des propriétés physico-chimiques des soudures
hétérogène par la modification des métaux d’apport et le mode de soudage.

3
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

I.3 LES ACIERS :

L’acier est un alliage de fer-carbone renfermant au maximum 2% de ce dernier élément. Il
peut contenir de petites quantités d’autres éléments incorporés, volontairement ou non, au cours
de son élaboration. On peut également y ajouter des quantités plus importantes d’éléments
d’alliage. Il est considéré comme un acier allié. La teneur en carbone de certains de ces aciers
alliés peut parfois dépasser 2%.

I.4. DIAGRAMME FER-CARBONE :

L’acier est un alliage de fer-carbone en proportions diverses, ainsi les aciers titrent moins
de 2,1% de Carbone (limite théorique). Au-delà de cette teneur l’alliage est nommé fonte. La
limite de 2,1% correspond à l’extrémité du palier eutectique gamma- Fe3-C du diagramme fer-
carbone (Figure.I.1). Ainsi tout au moins à l’équilibre les aciers se solidifient sans apparition
d’eutectique c'est-à-dire en absence de carbures Fe3C primaires inversement aux fontes. Les
carbures pourront toujours être dissouts dans le domaine austénitique à l’inverse des fontes.

Figure I.1 Diagramme Fe/C [9]

4
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

I.4.1. Les différentes phases du système Fer-Carbone

 La ferrite α
Solution solide d’insertion de carbone dans le Fer α, à structure cubique centrée. Elle est
relativement tendre, peu tenace, mais très ductile.

 La ferrite δ
Solution d’insertion de quelques atomes de carbone dans le fer δ. Sa structure est cubique
centrée. Il se forme à la marge 1394-1538 °C et renferme 0.11% de carbone.
 L’austénite γ
Solution solide d’insertion d’atome de carbone dans le Fer γ, à structure cubique à face
centrée, la quantité de carbone atteint ≈2%C à 1145°C. Il est stable qu’à haute température.
L’austénite est très ductile.
 La cémentite (Carbone de fer Fe3C)
La cémentite est un composé chimiquement défini CCD. Sa décomposition égale à 6.67%
en masse de carbone, en état métastable. La cémentite se présente sous forme de lamelles ou de
globules dans la perlite ou d’aiguilles dans les fontes blanche. Elle est très dure et très fragile.
 La perlite
Agrégat eutectoïde ayant une structure de lamelles alternées de ferrite et de cémentite. Ce
constituant contient 0.8%C. La perlite est dure, résistante et assez ductile [9].

I.5. CLASSIFICATION DES ACIERS :

Dans la plupart des normes internationales on peut classer les aciers en quatre catégories
principales :

I.5.1. Aciers non alliés :

Les aciers au carbone (non alliés) contiennent entre 0.06 et 2.11 % de [Link] ailleurs,
sur le marché, on trouve rarement des aciers à teneur en carbone supérieure à 1.7 % [10].

I.5.2. Aciers fortement alliés :

Teneur d'au moins un élément d'alliage > 5 %. La désignation commence par la lettre X
suivie de la même désignation que celle des aciers faiblement alliés, à l'exception des valeurs
des teneurs qui sont des pourcentages nominaux réels.

5
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

I.5.3. Aciers alliés :

Les aciers alliés sont des aciers contenant des éléments d’alliage supplémentaires qui
permettent d’obtenir des propriétés supérieures : augmenter leur dureté, leur résistance à la
corrosion, leur élasticité, leur résistance à l’usure ou encore obtenir une augmentation de leur
température critique. Il s’agit de la température à laquelle le métal subit une perte de ses
propriétés. Certains aciers alliés ont été élaborés spécifiquement afin d’augmenter leur
soudabilité. Lors du processus de durcissement des aciers qui est la trempe, les aciers sont
chauffés puis refroidis. Lorsque la pièce est mince, le refroidissement se produit également
partout ; par contre, pour une pièce épaisse, le centre refroidit moins rapidement que la
périphérie, ce qui crée des tensions internes. Des aciers alliés ont donc été développés pour
remédier à ce problème [11].

I.5.4. Aciers faiblement alliés:

Les aciers faiblement alliés à haute limite élastique (HSLA) sont un groupe d'aciers à faible
teneur en carbone qui utilisent un peu d'éléments d'alliage pour atteindre les limites d'élasticité
plus supérieures à 275 MPa en état laminé ou normalisé. Ces aciers ont des meilleures propriétés
mécaniques et améliorent parfois la résistance à la corrosion que les aciers au carbone laminés.

D'ailleurs, parce que la haute limite élastique des aciers HSLA peut être obtenue à basse
teneur en carbone, la soudabilité des aciers HSLA est comparable ou meilleur à celui des aciers
doux [12].

La teneur limite qui distingue les aciers microalliés des aciers faiblement alliés se situe aux
environs de 0,1% C. Dans le cas des aciers faiblement alliés, pour une teneur inférieure à 0,1%C
les effets des éléments métalliques en solution solide homogène sont considérés comme très
faibles. Dans le cas du microalliage. La formation de composés très fins et très nombreux
modifie considérablement les microstructures et les propriétés.

Les éléments principaux de microalliage sont : le Titane, le Niobium et le Vanadium.

6
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

I.6. EFFET DES ELEMENTS DE MICROALLIAGE SUR LES

PROPRIETES :
L’effet global des éléments de microalliage sur les propriétés mécaniques est la somme de
l’effet durcissant des précipités et des modifications de structure par suite des changements de
la taille des grains ou d’autres sous-structures. Il est donc nécessaire, pour chaque propriété, de
distinguer l’effet des précipités tels que le durcissement, fragilisation [12,13].

I.6.1. Durcissement
L’effet du durcissement par les précipités dépend de leur nature, de leur nombre et de leur
taille. On constate que la nature du précipité joue un rôle en plus de l’effet de taille. Les
précipités des divers éléments Nb, Ti, V sont indépendants les uns des autres, leurs effets sont
additifs du moins tant que le carbone ou l’azote est en quantité suffisante ; il est donc possible
de faire des combinaisons à deux éléments ou même à trois dans certains cas [13].

I.6.2. Contrôle du grain

Les précipités permettent de régler la taille des grains par plusieurs mécanismes. La taille
du grain γ va être déterminée par l’ensemble des opérations de chauffage, les déformations, les
temps entre déformations et la vitesse de refroidissement [13].

I.6.3. Ductilité
La ductilité d’une phase durcie varie en fonction inverse de sa dureté, mais l’effet est
différent suivant qu’il s’agit de précipités ou d’affinement de structures. Pour apprécier l’effet
global, il faut également tenir compte de la diminution de la teneur en carbone ou des éléments
d’alliage que permet le microalliage [13].

I.6.4. Ténacité
Il est nécessaire de distinguer l’effet fragilisant d’une précipitation de l’effet indirect des
changements de microstructure souvent très favorable d’où un effet d’amélioration global. Pour
les structures bainitiques ou martensitiques, c’est l’affinement du grain austénitique γ qui joue
un rôle favorable sur l’amorçage et la propagation des clivages [13].

7
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

I.7. ROLES DES ELEMENTS D’ADDITION :

Les propriétés des aciers peuvent être modifiées en ajoutant d'autres éléments, le Tableau
I.1 résume cette influence.

Tableau I.1: Influence des éléments d'addition sur les caractéristiques mécaniques des aciers
[14].
Eléments de microalliage
Propriétés C Mn Ni Cr Va Mo Ti Pb

Traction ++ ++ + ++ + ++ + +
Dureté ++ ++ + ++ + ++ +
Résistance - + + + + + + +
Soudabilité - + + +
Commentaires : + augmentation, ++ augmentation importante, - diminution

I.8. SOUDABILITE :
La soudabilité est une propriété complexe qui dépend énormément de la composition
chimique de la nuance et, en particulier, de la teneur en carbone qui détermine la dureté de la
martensite, se formant dans certaines conditions de soudage, et sa sensibilité à la fragilisation
par l’hydrogène. Il est donc très intéressant de pouvoir changer les caractéristiques grâce au
microalliage, car cela permet d’abaisser la teneur en carbone et dans certains cas aussi les
éléments d’alliage qui figurent dans les formules de carbone équivalent caractérisant la
trempabilité des aciers en conditions de soudage.

Les aciers microalliés ont ainsi pris une grande place dans les aciers soudables. Cet
abaissement de la teneur en carbone est très favorable pour la sensibilité à la fissuration à froid,
mais aussi pour l’amélioration de la ténacité du métal de base ainsi que des zones affectées [13].

I.9. LE SOUDAGE :
L’assemblage par soudage occupe une place primordiale dans l’univers industriel. Il est
utilisé dans l’élaboration des bateaux, trains, avions, fusées, automobiles, ponts, tuyaux,
réservoirs et tant d’autres choses qui ne sauraient être construites sans le recours au soudage
[14].

8
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

Le soudage tout simplement c’est l’opération qui permet de lier quasiment tous les
matériaux, des matériaux métalliques jusqu’aux matières plastiques ; en assurant la continuité
de la matière à assembler, et en préservant les propriétés mécaniques, ainsi que métallurgiques
et physiques [15].

I.10. PROCEDE DE SOUDAGE :

Expérimentalement, il existe plusieurs procédés permettant le soudage de deux pièces
métalliques, le plus répandu est le soudage par arc électrique ou un champ électrique important
entre deux électrodes provoque des transitions d’électrons. Toute tentative de classification des
différents procédés de soudage est rendue difficile au regard des nombreuses variantes d'un
procédé à l'autre. Par exemple, certains procédés ou la pression est utilisée au cours du
processus de soudage (soudage électrique par résistance par points) sont en fait, des procédés
en phase liquide. L’organigramme de la figure donne une liste des procédés de soudage sur la
base du type d’énergie utilisée [16,17].

Le choix du procédé s’opère selon des critères bien définis : matériaux à souder, facteurs
technologiques, critères de qualité et les critères économiques, critères des caractéristiques
mécaniques. [18]

9
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

Soudage

Energie Energie
Energie mécanique Energie focalisée
thermochimique électrothermique

S. par friction Faisceau

d’électrons
Aluminothermique Oxyacétylénique
S. par
explosion Faisceau
LASER
S. par
ultrasons

Arc électrique Résistance électrique

- MMA -Soudage par points

-MIG-MAG -Soudage à la molette

-Plasma
-Soudage sur bossage-

-TIG Soudage par étincelage

-Sous Flux

Autres…

Figure I-2 : Classification générale des procédés de soudage en fonction de l’énergie mise
en jeu [19].

I.11. SOUDAGE TUNGSTEN INERT GAZ (TIG) :

Un arc électrique est généré entre l’électrode de tungstène réfractaire et la pièce à souder.
L’électrode concentre la chaleur de l’arc tandis que le métal de la pièce à souder fond, formant
ainsi le bain de fusion. Le métal fondu de la pièce à souder et l’électrode ne doivent pas entrer
en contact avec l’oxygène présent dans l’atmosphère. On utilise alors un gaz de protection inerte
comme l’argon, par exemple [20].

Si l’ajout de métal s’avère nécessaire, on ajoute directement au bain de fusion, du fil

d’apport qui fond grâce à l’énergie générée par l’arc électrique [21].

10
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

Ce procédé à l’avantage de réaliser des cordons lisses, d’un bel aspect, exempts de défaut
de surface, les propriétés mécaniques du joint sont donc excellentes [22].

Figure I.3. Principe du procédé de soudage TIG [23]

I.11.1. Paramètres de soudage Tungsten Inert Gaz (TIG)

 La source de courant : fournit du courant de soudage qui peut être CA, CC ou pulsé,
et une tension de soudage qui permet l’amorçage et le maintien de l’arc

 Le gaz de protection : est dirigé vers l’extrémité de l’électrode au tungstène afin de

maintenir l’arc, de protéger le bain de soudage ainsi que l’électrode.

 La torche : munie d’un faisceau de câbles et tuyaux distribuant le gaz, parfois l’eau.
La tête de torche maintenant l’électrode réfractaire qui assure le transfert de courant.
Ceci permet à l’arc de s’établir et de se maintenir allumé.

 L’électrode non fusible au Tungstène : est montée sur la torche TIG et joue un rôle
important dans le procédé TIG. Pour obtenir de bons résultats il faut choisir parmi les
différents types et les différents diamètres.

 La masse : doit être parfaite afin d’assurer la fermeture du circuit électrique et garantir
ainsi les amorçages et la stabilité de l’arc [21].

11
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

 Types de courants :

a). Courant Alternatif (CA) : En courant alternatif, le courant de soudage alterne entre les
polarités positive et négative. C'est le mode idéal pour le soudage de l'aluminium et autres
matériaux revêtus d'oxydes réfractaires. La polarité négative est utilisée pour créer le bain de
fusion tandis que la polarité positive a un rôle de décapage et de perforation de la couche
d'oxyde qui se forme en surface. [24]

Figure I.4 : Forme d’onde et chemin des électrons en courant alternatif. [13]

b). Courant pulsé : Tout comme pour le soudage avec fil électrode fusible, les nouvelles
technologies des sources de courant ont permis une meilleure maitrise du procédé par
l’utilisation du soudage par impulsion parfois appelé également « pulsage thermique ».mais le
phénomène physique qui intervient dans ce cas est très différent de celui qui est mis en œuvre
dans le cas du soudage avec fil électrode fusible [24].

Figure : I.5 : Forme d’onde du courant pulsé [13]

12
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

c). Courant continu (CC) : En courant continu, polarité négative (CC-), la torche
(l'électrode) est reliée à la borne négative et la pièce à souder sur la borne positive. Le courant
CC permet de travailler plus rapidement sur pratiquement toutes les nuances métalliques.

Cette polarité permet aussi de souder avec précision sur des épaisseurs très fines et est
souvent employé pour les passes de racine [24].

I.11.2. Application du soudage Tungsten Inert Gaz (TIG) :

Le soudage TIG s’applique sur tous les métaux soudables. De plus, c’est un procédé
facilement mécanisable, il est très utilisé, dans la construction aéronautique, les industries
chimiques et alimentaires, la fabrication des réservoirs, des citernes, des carrosseries, …etc.

La soudure TIG est une soudure de qualité, avec la possibilité de souder les faibles
épaisseurs, un arc stable. Elle nécessite une dextérité particulière du soudeur. Les domaines
d'application les plus courants sont : L'aéronautique, L'automobile et La tuyauterie industrielle
[19].

I.11.3. Défauts du soudage Tungsten Inert Gaz (TIG) :

 Pénétration irrégulière : Vitesse de soudage irrégulière, mauvaise position de la torche.

 Manques de pénétration localisée : Point d'accostage mal fondus, bain de fusion

insuffisant au départ.

 Fissures isolées en étoile : Rupture d'arc trop rapide, manque de métal en fin de dépôt.

13
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

I.11.4. Avantages du soudage Tungsten Inert Gaz (TIG) :

 Le procédé s’applique facilement à tous les aciers dont l’acier inoxydable, ainsi qu’aux
alliages de nickel résistants à la corrosion ou réfractaires, le titane, l’aluminium; le
magnésium, le cuivre, le laiton, le bronze ou l’or. Les pièces à souder composées de
différents alliages ou de différents métaux (soudures hétérogènes) peuvent également
être assemblées moyennant l’utilisation d’un métal d’apport approprié.
 Le procédé est très stable et fiable permettant d’abaisser les taux de défaut ou de reprise,
à des niveaux inférieur à 1 %.
 Les paramètres de soudage sont adaptables et, pour la plupart, indépendants les uns des
autres.
 Le procédé de soudage TIG peut être mise en œuvre avec ou sans fil d’apport suivant
l’application.

I.11.5. Inconvénients du soudage Tungsten Inert Gaz (TIG) :

 Comparé à d’autres procédés de soudage à l’arc, le taux de dépôt du procédé TIG est
relativement faible.
 L’établissement des procédures et des paramètres de soudage nécessaires au bon
fonctionnement du procédé nécessite du temps ainsi qu’un certain coût de
développement.
 La sophistication de l’équipement de soudage implique des coûts d’investissement
supérieurs à ceux d’un équipement de soudage manuel [26].

I.12. TYPES DE SOUDURES :

 Soudures homogènes : les métaux de base ou éventuellement le métal d’apport sont de
même nature.
 Soudure hétérogène : on appelle assemblage hétérogène tout assemblage dont un des
composant est différent du ou des autres :

•Matériaux de base à assembler différents.

•Matériaux de base identiques soudés avec un métal d’apport différent [27].

14
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

I.13. CARACTERISTIQUES DE LA SOUDURE :

Le soudage est le procédé qui permet de reconstituer la continuité métallique entre les
surfaces des éléments à assembler. Pour activer les surfaces, la fusion est une méthode très
efficace qui permet également le nettoyage des surfaces afin d’assurer l’installation de la liaison
métallique. On obtient ainsi, après solidification, un joint homogène de même composition que
le métal de base, ou un joint hétérogène dans le cas de métaux différents.

Quel que soit le procédé de soudage par fusion, la structure d’une soudure typique d’un
alliage est composée de 4 zones principales [28] :

Figure I.6 Variété de microstructures dans un cordon de soudure par fusion [28]

I.13.1. Métal de base (MB) :

Il constitue le métal des pièces à assembler, Ces pièces peuvent être en métaux semblables
ou de nature légèrement différente. Le métal de base est soumis à un traitement thermique
variable suivant le point considéré. De ce fait, il est le siège de transformations d'ordre physico-
chimiques.

L'importance des transformations est fonction d'une part du cycle thermique et d'autre part
de la nature de l'alliage. Les aciers austénitiques par exemple sont sensible aux changements de
phases par précipitions [28].

15
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

I.13.2. Zone fondue (ZF) :

C'est la région ou l'état liquide a régné pendant l'exécution de la soudure. Elle a été obtenue
par la fusion du métal de base, avec la précipitation plus au moins importante d'un métal
d'apport, le métal qui constitue la soudure est appelée métal fondu. Le métal apporté à l'état
liquide, c'est-à-dire avant dilution, est appelé métal déposé [28].

I.13.3. Zone de fusion partielle (ZFP) :

Le cycle thermique de soudage s’opère dans cette zone à des températures comprises entre
le liquide et le solide de l’alliage. Dans certains alliages contenant des inclusions et des
impuretés à bas points de fusion, ou des ségrégations d’éléments d’alliages aux joints de grain,
la liquation de ces régions microscopiques peut se produire et s’étendre de l’interface de
soudure à l’intérieure de la zone de fusion partielle [28].

I.13.4. Zone affectée thermiquement (ZAT) :

C’est la partie du métal de base qui n'a pas été fondue, mais dont les propriétés mécaniques
ou la microstructure ont été modifiés à un degré quelconque par la chaleur du soudage.

Dans cette zone, on distingue, dans le cas des soudures exécutées sur des métaux ayant un
point de transformation, une zone de transformation contiguë à la soudure et dans laquelle la
température a été suffisante pour entrainer une transformation dite allotropie de la structure et
donc une modification des propriétés physiques du métal, sans qu'il y ait eu changement de sa
composition chimique [28].

I.14. DEFINTION DE LA CORROSION :

La corrosion métallique c’est l’Interaction physico-chimique entre un métal et son milieu
environnant entraînant des modifications dans les propriétés du métal et souvent une
dégradation fonctionnelle du métal lui-même, de son environnement ou du système technique
constitué par les deux facteurs [29].

I.14.1. Principaux types de la corrosion :

Il existe 5 principaux types de corrosion parmi eux on a : la corrosion localisée (corrosion
par piqures et corrosion intergranulaire) et la corrosion généralisée.

16
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

A. la corrosion localisée :
 Corrosion par piqûres :
La corrosion par piqûre (Figure I-7) est la rupture locale du film passif de l’acier provoquée
par un électrolyte riche en chlorures et/ou sulfures [30] ou à des passivations incomplètes en
milieu corrosif (inhibiteur en quantité insuffisante) [31].

Selon le schéma de la (Figure I.8), ce type de corrosion comprend au moins deux étapes
[32].

-L’amorçage (Figure I.8a) : qui correspond au temps nécessaire pour aboutir à un défaut
mesurable par destruction locale de la passivité. Sur les aciers inoxydables, l'amorçage des
piqûres a généralement lieu sur des inclusions de type MnS.

-La propagation (Figure I.8b) : Le mécanisme de la phase de propagation est tout à fait
analogue à celui de la corrosion par effet de crevasse.

La corrosion par piqûres peut affecter la plupart des matériaux passivables (c'est-à- dire
recouverts d'un film protecteur de produits de corrosion [33]) : aciers, aciers inoxydables,
alliages de nickel, de titane, d'aluminium, de cuivre, etc.

Figure I.7 : corrosion par piqûres [32].

17
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

Figure I.8 : Schéma du processus de corrosion par piqûres :a) amorçage, b) propagation [32].

 Corrosion intergranulaire :
Comme son nom l'indique, cette corrosion se manifeste par une attaque préférentielle des
joints de grains du métal [31]. Elle est liée à la précipitation de carbure de chrome le long des
joints. Pour qu'elle se produise, trois conditions doivent être remplies :

 Au moins 0,035 % de carbone.

 Une sensibilisation par un maintien à une température de 400 à 800° (notamment par le
biais du soudage).
 Un milieu extérieur acide avec un pouvoir oxydant compris entre deux limites bien
définies.

Cette corrosion est particulièrement vicieuse car elle se développe dans des endroits
confinés, à des niveaux de liquide minimum et elle provoque très souvent la ruine de
l'assemblage [34].

18
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

Figure I.9 : Corrosion Intergranulaire [32].

B. La corrosion généralisée (uniforme) :

Cette corrosion se traduit par une dissolution de tous les points constitutifs de la surface du
matériau qui sont attaqués par le milieu corrosif. Ceci se traduit à l’échelle micrographique par
une diminution globalement régulière de l’épaisseur ou perte de poids (corrosion uniforme ou
généralisée par opposition à la corrosion localisée).

La corrosion uniforme (Figure I.10) se rencontre le plus fréquemment lorsque l’alliage

métallique est en contact avec des acides tels que : l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide
phosphorique, etc.. [35].

En effet, au-dessous d’une valeur de pH critique, le film passif protégeant l’acier inoxydable
n’est plus stable et le matériau subit une dissolution active généralisée. Plus le milieu est acide,
plus la vitesse de corrosion et la perte d’épaisseur de l’inox en résultant seront élevés [30].

Figure I.10 : Corrosion Généralisée (rouille) des pièces en acier [32].

19
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

I.14.2. les grands facteurs de corrosion :

Les phénomènes de la corrosion dépendent d'un grand nombre de facteurs et ils peuvent
être classés en quatre groupes principaux dans le tableau suivant (Tableau I.2) [30].

Tableau I.2 : Les différents facteurs de la corrosion [30].

Le matériau Le milieu La conception Le temps
-Composition -Nature chimique -Etat de surface -Evolution des
chimique -Impuretés -Forme tensions
-Elaboration -PH (acidité) -Assemblage -Température
-Etat métallurgique -Pression (soudure…) variable
(traitement -Contact avec le -Vieillissement de la
thermique et milieu structure
mécanique -Sollicitations
mécaniques

I.14.3. Méthodes d’étude de la corrosion :

 Méthodes électrochimiques :
a. -Mesure du potentiel :
La potentiométrie est une méthode qui consiste à suivre l’évolution du potentiel de
l'électrode de travail (dit aussi de dissolution ou de corrosion). En fonction du temps. C’est la
tension d’un métal ou d’un alliage métallique mesurée par rapport à une électrode de référence
dont le potentiel est connu et stable lorsque aucun courant ne s’écoule de ou vers cet échantillon.
L’unité de mesure est le V/réf.

Les courbes (potentiel/temps) permettant d’apprécier les modifications de la surface de

l’échantillon en fonction du temps d’immersion dans le milieu. Elles renseignent aussi sur la
dégradation, la passivation ou l’immunité d’une surface métallique [32].

20
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

On peut utiliser l'électrode standard d'hydrogène dont le potentiel est par convention fixé
à 0:

EH2/H+ = 0V

Mais on préfère d’utiliser une électrode au calomel saturé (ECS), E = 0.241/ENH, qui est
une
électrode pratique et d'emploi simple [32].

[Link] potentiodynamiques où (intensité-potentiel) :

Cette méthode permet de déterminer d'une façon précise les paramètres électrochimiques
d'un métal au contact d'un électrolyte à savoir : la vitesse instantanée de corrosion (Icorr), le
potentiel de corrosion (Ecorr), les pentes de Tafel.

Elle utilise les portions de la courbe [i = f(E)], éloignées du potentiel de corrosion, c'est-à-
dire les portions pour lesquelles (E >>> Ecorr) (domaine anodique) ou (E <<< Ecorr) (domaine
cathodique).

L’équation de Buttler –Volmer peut être simplifiée.

Pour la branche anodique (E >>> Ecorr)

ia= icorr*exp [(2.3 (E-Ecorr) / ba] (1.0)

E – Ecorr = a + b*log (i) (1.1)
ɳa = a + b*log (i) (1.2)
EH2/H+ = 0V

Où
ɳa : surtension anodique.
a : l’ordonnée à l’origine

21
Chapitre 1 Synthèse bibliographique

Pour la branche cathodique (E <<< Ecorr)

ic= -icorr*exp [(- 2.3 (E-Ecorr) / bc] (1.3)

E – Ecorr = a’ + b’log (i’) (1.4)
ɳc = a’ + b’ log (i’) (1.5)

Les équations (1.2) et (1.5) représentent la loi de Tafel sous sa forme simplifiée et indiquent
que la courbe log (i) = f(E) doit présenter une partie linéaire appelée couramment « droite de
Tafel ».

Pour déterminer expérimentalement les paramètres électrochimiques, une présentation

logarithmique de la densité de courant est en général préférable, car elle met en évidence la
relation linéaire entre le logarithme de la densité de courant et le potentiel (Figure I-11) [30].

Figure I.11: Courbe de TAFEL [30].

22
Chapitre 2 Matériels et méthodes

II.1. INTRODUCTION :
Dans les travaux scientifiques expérimentaux, il existe plusieurs techniques pour
caractériser et estimer l'évolution des propriétés physico-chimiques et mécaniques de
différentes soudures.

Dans ce chapitre nous présentons les techniques expérimentales que nous avons utilisées
pour caractériser les joints de soudure hétérogènes obtenus pour différents paramètres de
soudage TIG. Commençant par présenter la composition chimique des matériaux, la technique
de soudage utilisée, puis la caractérisation métallographique et la détermination de la taille des
grains (Image J), une caractérisation mécanique (essai de micro dureté), une caractérisation
électrochimique (Essai de corrosion) et à la fin une caractérisation par microscopie électronique
à balayage.

II.2. MATERIAUX UTILISES :

[Link]ériaux de base :
Les matériaux de base sur lesquels a été réalisé le soudage sont deux types d’aciers
faiblement alliés type 42CD4 et API5L X70.

Les aciers utilisés pour l’étude, ont été usiné sous forme de tôles.

 Analyse chimique :
L'analyse chimique des matériaux de base des deux aciers sont effectuées au niveau du
Centre de Recherche en Technologies Industrielles (CRTI). Cette analyse est faite par
spectromètre FOUNDRY-MASTER Xpert.

FOUNDRY-MASTER Xpert est un spectromètre de laboratoire permettant de d'analyser la

qualité du métal. L'échantillon métallique à analyser est placé sur le support d'étincelage et serré
par une pince de maintien. L'échantillon est brûlé en surface par un arc électrique. A la
décharge, une zone de la surface de l'échantillon est fondue et s'est évaporée sous l'action de la
brûlure. L'énergie élevée contenue dans l'étincelle génère un plasma. Ce plasma émet de la
lumière dont le spectre est analysé et mesuré grâce à des dispositifs à couplage de charge (DCC,
puces à semi-conducteur sensibles à la lumière).

23
Chapitre 2 Matériels et méthodes

Une zone du spectre mesuré peut être attribuée à chaque élément. L'instrument est
commandé par des touches grâce à un logiciel fourni qui affiche le résultat de l'analyse sur
l'écran du PC connecté.

II.2.2.Métaux d’apport :
Les matériaux de base sont soudés à l’arc électrique TIG en deux passes avec ce procédé :
les électrodes de type OK60 et E6010, de manière permettant d’obtenir des joints avec un
maximum d’homogénéité de la structure métallurgique.

II.3. PREPARATION DES ECHANTILLONS :

Avant de procéder au soudage, il faut passer par l’étape de préparation des échantillons à
souder.

Le X70 se présente sous forme d’un pipeline de 712 mm de diamètre de 11.5mm

d’épaisseur, tandis que le 42CD4, il présent sous forme d’un cylindre plein.

 Découpage des pièces :

Le découpage des échantillons à étudier s’est effectué automatiquement à l'aide d’une scie
à rubans (KNUTH HB450) avec lubrification. On a découpé 4 toles ou échantillons
(80mm*30mm et 4mm d’épaisseur) pour chaque type d’acier.

 Rectification :
La rectification des épaisseurs après découpage a été faite à l'aide d'une fraiseuse semi-
automatique, afin d’obtenir des pièces de même épaisseur (4mm).

La figure suivante présente les échantillons prélevés après le découpage et la rectification

des pièces.

24
Chapitre 2 Matériels et méthodes

Figure II.1 : Les échantillons prélevés.

II.4. PROCEDURE DE SOUDAGE

Dans notre travail on a utilisé le soudage Tungsten Inert Gaz (TIG) manuel, ce choix est
justifié par la bonne qualité des cordons qui présent le minimal nombre de défauts en surface
par rapport aux autres procédés existant, Ainsi le TIG présente des bonnes propriétés
mécaniques des joints soudés par rapport le Shielded metal arc welding (SMAW).

L’opération de soudage TIG a été faite sur 4 pièces plates de 4mm d’épaisseur, pour chaque
type d’acier. On a essayé de garder les mêmes paramètres de soudage pour toutes les pièces
soudées afin de ne pas perturber les résultats obtenus afin d’obtenir les paramètres optimaux
souhaités.

Les courants utilisés sont le courant continu et le courant alternatif avec une polarité
normale, les électrons circulent de l'électrode vers la pièce à souder et frappent sa surface avec
une vitesse normale, concentrant ainsi la chaleur sur le joint de soudure.

 Paramètres de soudage :
Les opérations de soudage sont réalisées au niveau de l'atelier de soudage au Centre de
Recherche en Technologie Industrielle (CRTI) par un soudeur qualifié.

Le tableau suivant donne les principaux paramètres de TIG utilisés pour les procédés
réalisés.

25
Chapitre 2 Matériels et méthodes

Tableau II.3 : Paramètres de soudage (TIG).

Courant Echantillon Electrode Paramètres

Tension (V) 10.65

Intension (A) 100

Vitesse (mm/min) 35.24

01 Ok60 Débit du gaz (L/min) 6
Diamètres de l’électrode
1.6
(mm)
CC
Temps de soudage (min) 2.27
Tension (V) 11.65
Intension (A) 100

Vitesse (mm/min) 36.70

02 E6010 Débit du gaz (L/min) 6
Diamètres de l’électrode
1.6
(mm)
Temps de soudage (min) 2.18

Tension (V) 11.84

Intension (A) 100

Vitesse (mm/min) 25.72

03 Ok60 Débit du gaz (L/min) 6
Diamètre de l’électrode
1.6
CA (mm)
Temps de soudage 3.11

Tension (V) 14.4

Intension (A) 100

Vitesse (mm/min) 37
04 E6010 Débit du gaz (L/min) 6
Diamètre de l’électrode
1.6
(mm)
Temps de soudage 2.16

26
Chapitre 2 Matériels et méthodes

 Le déroulement de soudage :
Le déroulement de l’opération de soudage a été fait en respectant les paramètres
précédents. L’ensemble des opérations que nous avons suivi, se résume comme suit :

a) Préparation des bords : les pièces à souder ont été chanfreinés en V, Ces chanfreins ont
été réalisés à l’aide d’un tour.

b) Nettoyage des bords : les bords ont été nettoyés afin d’éviter toute contamination du
bain fondu au cours de l’exécution du soudage.

c) Pointage des pièces à souder : la fixation des bords des pièces à souder a été faite par la
réalisation d’un pointage. Ce pointage va nous permettre un soudage à position fixe.

d) Réalisation de la protection : cette protection a été réalisée à cause du risque d’oxydation

des pièces. Nous avons laissé une fente d’un petit diamètre pour permettre l’accès du gaz
protecteur - qui est l’argon – à l’intérieur des pièces pendant l’opération de soudage.

e) Réalisation de la première passe : cette passe a été réalisée par le procédé TIG. Après
cette étape la protection a été enlevée et le cordon a subi un nettoyage à l’aide d’une brosse
métallique en acier inoxydable.

f) Réalisation de la deuxième passe : cette passe a été réalisée avec les mêmes conditions
que la première, le cordon a été nettoyé par brossage.

g) Finition de la soudure : après soudage, le joint soudé a subi un nettoyage pour enlever
le laitier par meulage et brossage.

27
Chapitre 2 Matériels et méthodes

03
01
12
21
1

02 04

Figure II.2 : Photo montrant les plaques soudées.

II.5. METALLOGRAPHIE OPTIQUE :

La métallographie optique permet d'obtenir des microstructures des zones soudées, telles
que la texture, la dimension des grains et les différentes phases présentes. L’analyse
micrographique se fait sur des surfaces polies attaquées chimiquement par le Nital à 3%.

L’obtention de ces surfaces polies nécessite une suite d’opérations allant du prélèvement
des échantillons à l’attaque chimique. Dans ce qui suit, nous donnons le détail de chaque
opération.

II.5.1. Découpage des échantillons :

Le découpage a été effectué perpendiculairement aux cordons de soudure à l’aide d’une
tronçonneuse sous lubrification afin d’éviter toutes altérations thermomécaniques.

II.5.2. Enrobage :
Les échantillons sont souvent enrobés dans des cylindres en plastique, cette opération est
nécessaire pour faciliter la manipulation surtout dans le cas des échantillons minces et d’assurer
une planéité pendant l’opération de polissage. C'est un procédé de moulage qui consiste à
envelopper l'échantillon dans une résine polymérisante. Deux types de résines ont été utilisés,
Chacune avec ses avantages et ses inconvénients.
28
Chapitre 2 Matériels et méthodes

Les deux types d’enrobage :

 A chaud : se fait dans une résine bakélite dans une presse pour l’observation optique.

 A froid : se fait dans un moule de résine auto-durcissant pour la caractérisation

électrochimique [36].

II.5.3. Polissage :
Après l’enrobage, les éprouvettes ont été placées sur une polisseuse. C’est une opération
mécanique qui permet d’avoir des états de surface miroir. Ce polissage s’effectue en plusieurs
étapes avec des disques en papiers abrasifs de différentes granulométrie des grains abrasif en
carbure de silicium du plus gros au plus fin :(80,180, 220, 320,500, 800, 1000, 1200,2400 et
4000 mèsh) qui tourne avec des vitesses variables, cette opération se fait sous aspersion d’eau
pour éviter l’échauffement de l’échantillon.

II.5.4. Attaque chimique :

L’attaque chimique donne des différences de relief ou coloration, entre les différents
constituants ou entre les cristaux différemment orientés d'une même phase. Après polissage
mécanique et de finition, nous avons procédé à une attaque chimique de la surface par le Nital
(tableau II.4).

Les échantillons ont été immergés durant 20 à 30 secondes, lavés à l’eau et séchés à l’aide
d’un sèche-cheveux ordinaire.

Tableau II.4 : Réactif métallographique d’attaque.

Désignation Composition Condition d’utilisation Emploi

Nital Acide nitrique (HNO3)3% Quelques secondes a Aciers et

Ethanol 97% froid fontes

29
Chapitre 2 Matériels et méthodes

Figure II.3 : Les échantillons attaqués.

II.5.5. Microscopie optique :

L’examen métallographique met en évidence les hétérogénéités qui existent dans le
matériau ; il est donc particulièrement bien appliqué en soudage car cette opération entraîne,
dans l’espace métallique, de nombreuses modifications structurales. Il est important d'examiner
et caractériser la microstructure du joint soudé et de comprendre sa formation et son effet sur
les propriétés mécaniques et électrochimiques. Donc, la caractérisation microstructurale des
soudures a deux buts :

Évaluer la microstructure en ce qui concerne les propriétés, et relier la microstructure au

processus employé.

Le but final est d'optimiser le processus pour produire la microstructure la plus souhaitable.
Les paramètres caractérisant les microstructures de soudure, sont la taille de grain, leur
morphologie et la quantification des diverses phases ou micro constituants présents. [37,38]

L'appareillage utilisé pour l'acquisition des images est un microscope optique équipé d'une
caméra numérique reliée à un micro-ordinateur, équipée d’un logiciel installé pour l'acquisition
et le traitement des images.

30
Chapitre 2 Matériels et méthodes

Pour l'observation de l'évolution de la microstructure après chaque réparation dans la zone

affectée thermiquement (ZAT), la zone fondue (ZF), la zone de liaison (ZL) et le métal de base
(MB), nous avons fait un balayage de ces zones à trois niveaux parallèles équidistants, en
commençant par le plus faible grossissement, suivi progressivement par les plus élevés pour
évaluer les caractéristiques de la microstructure.

 Méthode de calcul de la taille des grains

C’est une étude quantitative après observation par le microscope optique, nous prenons les images
obtenues sur l’ordinateur puis on les traite avec un logiciel « image J ».

La taille de grain d'une microstructure donnée est déterminée par la méthode numérique,
par le biais d'un logiciel. La grosseur du grain peut être caractérisée par différentes grandeurs
conventionnelles déduites de l’observation d’une coupe plane du matériau préparée pour faire
apparaître les contours des sections des grains par le plan de coupe.

II.6. CARACTERISATION ELECTROCHIMIQUE :

C’est un dispositif expérimental qui nous a permet d’accélérer les phénomènes de
dégradation, par rapport à l’évolution naturelle et d’accéder à certains paramètres
caractéristiques de corrosion comme : les potentiels de corrosion (Ecorr ), courants de corrosion
(Icorr ) , vitesses de corrosion (Vcorr )…etc. Les essais de corrosion ont été réalisés au niveau
du laboratoire de CRTI.

Pour effectuer ces essais électrochimiques on a utilisé une chaine de mesure qui comprend :

 Un potensiostat/Galvanostat EGG Princeton 263, mesure la différence de potentiel entre

l’électrode de travail (Et) et de la référence d’une cellule à trois électrodes, fait passer
d’un courant Ic dans la cellule par l’intermédiaire de la contre électrode (Ec) et mesure
le courant à l’aide différence de potentiel aux bornes de la résistance Rm.

31
Chapitre 2 Matériels et méthodes

 Une cellule électrochimique de forme cylindrique thermostatée, en verre, à double paroi

de capacité de 250 ml. Elle est équipée d’un montage conventionnel à trois électrodes :
Travail ou échantillon, référence une électrode au calomel saturé (ECS) dont
l’extrémité est placée près de l’électrode de travail et contre électrode qui étant une
grille de platine pour assurer le passage du courant.

 Un ordinateur qui pilote l’ensemble et effectue l’acquisition et le traitement des

données grâce au logiciel NOVA, pour les méthodes stationnaires (méthode de Tafel)
et la spectroscopie d’impédance électrochimique qui permet d’identifier les
mécanismes qui se déroulent à l’interface métal/solution et proposer des modèles
cinétiques

Le but de ce choix est de se situer entre les limites de réduction et d’oxydation de la solution
corrosive.

Figure II. 10 : Schéma du dispositif utilisé dans le test électrochimique.

Afin de se rapprocher au mieux des conditions réelles de travail de l'acier comme implant,
nous avons choisi les conditions suivantes :

 Milieu acide HCL 4M

 Un milieu biologique au même pH = 5,6 agité à raison de 250 trs/min à 37°C de
température.

32
Chapitre 2 Matériels et méthodes

II.7. CARACTERISATIONS MECANIQUES :

En général, une soudure n’est acceptée que si les essais mécaniques répondent à des critères
de qualités conformément à une norme de référence.

Pour évaluer le comportement mécanique, dans ce travail on utilise l’essai de

microdureté.

II.7.1. Profils de microdureté Vickers :

L'essai de microdureté des joints soudés est largement utilisé comme mesure rapide des
propriétés mécaniques à travers les microstructures variables de la région soudée. Il permet de
comparer la résistance des régions locales et différentes des microstructures, parce que la
résistance est corrélée avec la dureté. La dureté a été principalement liée à la résistance, à la
traction plutôt qu'à la limite d'élasticité ou à la ductilité [38].

 Préparation des échantillons

Les échantillons utilisés pour la métallographie sont adéquats pour mesurer la microdureté
car celle-ci exige une préparation de la surface de l'échantillon et principalement la microdureté
qui requiert des coupes bien polies pour prendre des valeurs de zones bien précises de la ZAT
et connaître le début et la fin de chaque zone durant les traversées de microdureté [38].

 Méthode de mesure
Les essais de microdureté sont effectués au CTRI à moyen d'un microduromètre semi-
automatique de marque (MICROMET 3) avec un pénétrateur pyramide de diamant, placé entre
deux lentilles de microscope. Le microduromètre est aussi équipé d'un afficheur des résultats
d'essai avec la dureté équivalente.

On a appliqué une charge de 200 grf pendant 20 secondes (HV 0.2/20) dans chaque point
de mesure.

33
Chapitre 2 Matériels et méthodes

II.8. ANALYSE PAR MICROSCOPIE ELECTRONIQUE A

BALAYAGE (MEB) :
La microscopie électronique à balayage a été réalisée à l’aide d’un microscope
électronique à balayage de marque (ZEIESS GEMINI SEM 300) au laboratoire FUNDAPL
(université Blida1)

Le microscope électronique à balayage a permis une analyse plus fine de la microstructure,

une analyse qualitative de la chimie des précipités et des différentes zones, grâce aux électrons
rétrodiffusés et aux RX, et une observation des surfaces de rupture grâce aux électrons
secondaires (fractographie).C’est une technique basée sur le principe des interactions électrons-
matière, capable de produire des images en haute résolution de la surface d’un échantillon.

-Principe de fonctionnement :
En relation avec le mode de diffusion des électrons par l'échantillon, le MEB fournit des
images de manière séquentielle en balayant la surface de matériau par un faisceau d'électrons.

L'impact d’un faisceau d'électrons sur la surface d’un échantillon engendre une émission
des électrons secondaires et rétrodiffusés. Ces derniers sont détectés dans des détecteurs. Une
image est obtenue en relation avec l'intensité du courant électrique produit en chaque point de
la surface. La topographie de l'échantillon est ainsi obtenue.

La Microscopie Electronique à Balayage est actuellement la méthode la plus utilisée pour

observer la morphologie et les microstructures des couches (en coupe transverse) et pour
mesurer leur épaisseur. Ces observations apportent également des compléments d’information
sur le mode de croissance des couches et les précipités qui peuvent se former.

34
Chapitre 3 Résultats et discussion

III.1. INTRODUCTION
Ce chapitre est consacré à l’étude expérimentale des soudures des aciers (X70 et 42CD4)
et les différents résultats relatifs à la micrographie et aux essais mécaniques. Le chapitre est
structuré comme suit :

En premier lieux on fait une vision générale sur l’état des matériaux ainsi que du cordon
de soudure. Ensuite, on s’intéresse à la micrographie réalisée par un microscope optique pour
avoir des images micrographiques montrant les différentes phases, la taille et l’orientation des
grains, pour pouvoir ensuite les comparer avec les résultats obtenus à l’aide des essais
mécaniques (micro dureté), les essais électrochimiques (corrosion) et le microscope
électronique à balayage (MEB).

III.2. RESULTATS DE LA COMPOSITION CHIMIQUE DES

MATERIAUX UTILISES :
Analyse par le spectromètre FOUNDRY-MASTER Xpert. La composition chimique
illustrée dans les Tableaux III.1 et III.2.

Tableau III.1 : Composition chimique des matériaux de base 42CD4 et X70 en % (en poids)
Elément C Si Mn P S Al Cu Cr Mo V Nb Ti Ni
X70 (%) 0.08 0.7 2.39 0.01 0.001 0.06 0.01 0.04 0.1 0.05 0.4 0.09 0.02
42CD4 0.45 0.4 0.90 0.35 0.0.35 - - 1.20 0.3 - - - -
(%)

Tableau III.2 : Composition chimique des métaux d’apport (E6010) et (Ok 60) (en poids)
Elément Fe Ni C Si Mn
Ok 60 (%) 0.40 0.60 - - -
E6010 (%) Rest - 0.10 0.20 0.50

35
Chapitre 3 Résultats et discussion

III.3. EXAMEN MACROGRAPHIQUE :

L’objectif de ces examens est de vérifier les irrégularités du cordon de soudure (défauts de
formes) ou les défauts débouchant et apparents telles que les porosités, les fissures.

E1 E3

E2
E4

Figure III.1 : Macrographies des soudures.

Ces examens nous permettent de conclure que :

 les échantillons E1 et E2 soudés avec courant un continu et les métaux d’apport Ok60
et E6010 successivement , montrent que le cordon de soudure a une bonne pénétration
sans présence de défauts, les examens visuels confirment un cordon régulier et de bel
aspect.

 les échantillons E3 et E4 soudés avec courant alternatif et les métaux d’apport Ok60 et
E6010 successivement, montre par contre que le cordon de soudure a une pénétration
satisfaisante avec présence de défauts (caniveaux et porosités) qui sont dû aux inclusions
de tingusten ou l’électrode est en contact avec le bain fondu.

36
Chapitre 3 Résultats et discussion

III.4. EXAMEN MICROGRAPHIQUE :

Une analyse métallographique en microscopie optique a permis de mettre en évidence les
différentes zones, à savoir :

a b

Figure III.2 (a,b) : Micrographies les matériaux de base: a : (X70) et b : (42CD4).

 La perlite présente sous forme des points noirs.

 La ferrite présente sous forme des points blancs.
 La martensite présente sous forme des aiguilles.
 La bénite c’est une matrice situe entre la ferrite et la martensite.

La micrographie des deux matériaux de base montre que : la microstructure biphasés

de l’acier X70 est constituée de ferrite et perlite, en revanche l’acier 42CD4 présente une
microstructure martensitique dans une matrice ferritique avec une faible proportion de bénite.
Pour vérifier et calculer la taille des grains et le pourcentage de chaque phase nous avons utilisé
le logiciel image J.

37
Chapitre 3 Résultats et discussion

E1
ZF-ZAT (X70) ZF (OK60) (CC) ZAT (42CD4)-ZF

E2
ZF- ZAT (X70) ZF (6010) (CC) ZAT(42CD4)-ZF

E3
ZAT (X70) ZF (OK) (CA) ZAT (42CD4)-ZF

E4
ZF-ZAT(X70) ZF (6010) (CA) ZF-ZAT (42CD4)

Figure III.3 : Micrographies des joints soudées de (E1, E2, E3 et E4).

38
Chapitre 3 Résultats et discussion

Les résultats obtenus par le microscope optique sont regroupés dans la figure III.3
montrant les différents changements des microstructures soudées :

 La phase martensite est située au niveau des frontières de grains de phase ferrite.

 Dans les ZAT des cotés 42CD4, la morphologie de la martensite est devenue une phase
dominante avec une augmentation de la phase bainitique dans l’échantillon soudé par
courant alternatif. En outre, la taille granulométrique (18µm) de la phase de martensite
est devenue petite (12µm) dans les ZAT de courant alternatif avec une dispersion de la
martensite dans la matrice dans la ZAT (CA), cette dispersion est liée aux cycles
thermiques de soudage alternatif.

 Les ZAT de l’acier X70 ont subi un grossissement de grains ferritiques, ce

grossissement devient de plus en plus léger dans le cas des courants alternatifs.

 La zone fondu dans (E2) et (E4) permet d'obtenir des structures fines avec des zones
brutes de Solidification comme, ferrite proeutectoïde et aciculaire, Constituant
lamellaire comme Bainite et martensite.

 La zone fondu dans (E1) et (E3) présente des Grains γ colonnaires entourés par des
précipitations ferritiques, on observe que dans le cas de (CA) les grains austinitique
subissent une augmentation des grains.

 On distingue la présentation de certains défauts de soudure dans le cas du (CA)

III.4.1. Résultats de mesure de la taille des grains :

Le tableau ci-dessous représente les résultats de mesure de la taille des grains obtenus à
l’aide du logiciel IMAGEJ. On a mesuré la taille des grains pour les métaux de base (X70 et
42 CD4) et dans la zone affectée thermiquement (ZAT) des deux côtés et la zone fondue (ZF)
pour les pièces soudées.

39
Chapitre 3 Résultats et discussion

La taille de grains pour les métaux de base :

Tableau III.3 : Les résultats des calculs par Image j des matériaux de base a(X70) et
b(42CD4).

Echantillon Taille des grains (µm)

A 6.057
B 4.448

On remarque que la taille des grains d’acier X70 et supérieur de celle d’acier 42CD4.

Tableau III.4 Les résultats des calculs par Image j pour les 4 échantillons.
Taille de grains (µm)
échantillon Métal courant
d’apport ZAT X70 ZAT 42CD4

E1 Ok 60 Continu 6.272 6.075

E2 E6010 Continu 7.136 5.448

E3 Ok 60 Alternatif 6.100
4.600
E4 E6010 Alternatif 7.813 6

D’après les résultats obtenus on constate que la taille des grains est différenciée entre les
soudures réalisées par E6010 et Ok60 d’où on observe que la taille des grains soudés par Ok60
est inferieur de celle soudée par E6010, et la taille des grains dans la ZAT de X70 est plus
importante de celle de la ZAT de 42CD4.

D’autre part quand on compare entre les deux courants dans lesquelles on a utilisé l’Ok60
on observe aussi que la taille des grains des soudures réalisées par le courant alternatif (CA) est
inferieur de celle soudée par le courant continu (CC). Ceci implique que le métal d’apport Ok60
et le courant alternatif ont donné les meilleurs résultats.

40
Chapitre 3 Résultats et discussion

III.5. RESULTATS DES ESSAIS MECANIQUES (MICRODURETE) :

La figure III.3 montre la variation de la microdureté Vickers mesurée à travers le métal
fondu, les deux ZAT et les deux matériaux de base.

640
590 ZAT
540 ZAT
ZF
490
440
Hv (0.2Kg)

390
340
290
MB X70
240 MB 42CD4
190
140
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
d (mm)

1 2 3 4

Figure III.4: Profil de microdureté des joints de soudures

Les quatre courbes représentent la microdureté des échantillons dont deux échantillons
subissent un soudage TIG alternatif (E3) et (E4) et un soudage TIG continu dans (E1) et (E2).
Quand les courbes de microdureté se stabilisent, elles indiquent que les valeurs de microdurete
de l’acier (X70) est 175 Hv et 362 Hv pour (42CD4).

A partir de ces graphes de profils de microdureté on peut tirer les conclusions suivantes :
 Les échantillons soudés subissent une grande augmentation de la microdureté dans les
zones affectées thermiquement (ZAT) par rapport aux matériaux de base, où il y a une
création de structures relativement fragiles riche en carbure métalliques (martensite….)
lors de l’opération de soudage, cette richesse devient énorme dans le coté 42CD4.

41
Chapitre 3 Résultats et discussion

 La variation de la microdureté est liée aussi en premier degré à la teneur du carbone et

en deuxième degré à l’effet des éléments d’addition qui sont présent dans chaque
matériau de base. Le rôle des éléments gammagènes (Mn, Ni) diminue notablement les
températures de transformation des phases et déplacent les diagrammes en
refroidissement continu vers les vitesses lentes. Le manganèse en particulier a un rôle
très important sur la vitesse critique martensitique. L'effet premier des éléments
carburigènes (Cr, Mo) est d'augmenter la trempabilité et tout particulièrement pour le
molybdène d'accroître la stabilité du domaine bainitique, en retardant la germination de
la ferrite. De plus, ces éléments forment au cours des cycles alternatif des carbures
dispersés avec le fer, par contre dans le (CC) ils forment des carbures moins dispersés
et concentrés dans la ZAT, ce qui fait un risque d’une fracture brutal.

 Dans le cas de courant Alternatif on note une diminution de la microdureté par rapport
au courant continu, cette diminution est due à l’effet de cycle thermique de soudage ce
qui provoque une variation rapide dans le taux de chauffage.

 Dans le cas des échantillons soudés avec E6010 on note une augmentation de
microdureté par rapport aux soudures avec Ok60 cela dû aux effets des éléments
d’addition.

III.6. RESULTATS DE CARACTERISATIONS ELECTROCHIMIQUES

Le comportement à la corrosion de la soudure hétérogène (42CD/X70) a été étudié en
utilisant une solution de HCl 4M.

42
Chapitre 3 Résultats et discussion

III.6.1 Courbes de l’impédance :

Les mesures de l’impédance ont été effectuées après l’immersion des échantillons en milieu
acide, les spectres de l’impédance ont été tracés en déplaçant la bi- électrode le long du rayon
avec un pas de 1 mm. Les figures III.5 et III.6 présentent les résultats obtenus. Il faut noter que
sur chacun des deux matériaux, l’impédance basse fréquence augmente de manière non
négligeable quand la bi-électrode est déplacée du centre vers le bord de l’échantillon. Ce
phénomène est lié à la présence du champ de potentiel à la surface de l’électrode.

Les figures représentent les courbes d’impédance dans le plan de Nyquist Z à différentes
soudures à l’abandon et dans la gamme de fréquence : 50 Hz - 100 mHz.

-Z'' (Ω) -Z'' (Ω)

16
25
14
12 20
10
15
8
-Z'' (Ω) -Z'' (Ω)
6 10
4
5
2
-Z'(Ω)
0 0 -Z'(Ω)
0 20 40 60 0 20 40 60
-5

X70 42CD4
Figure III.5 : Représentation graphique de l’impédance des matériaux de base.

43
Chapitre 3 Résultats et discussion

-Z'' (Ω)
20
15
10
5
-Z'' (Ω)
0
0 50
-5
-Z'(Ω)

E1 E2

-Z'' (Ω)
25

20

15

10
-Z'' (Ω)
5

0
0 20 40 60 -Z'(Ω)
-5

E3 E4
Figure III.6: Représentation graphique de l’impédance des échantillons soudés E1, E2, E3 et
E4.

A partir des courbes de l’impédance on a eu les résultats suivants :

Tableau III.5. : Résultats de la capacité et la résistance des échantillons

échantillons Résistance (Ω) Capacité
X70 38.589 0.99657
42CD4 50.973 0.99805
E1 42.22 0.99731
E2 41.437 0.99747
E3 88.672 0.99723
E4 54.972 0.99742

44
Chapitre 3 Résultats et discussion

Dans le Tableau III.5, La représentation dans le plan de Nyquist a été utilisée pour
déterminer la Résistance de Transfert de charge et Capacité des échantillons. L’interprétation
des graphes permet de déterminer les différents processus qui ont lieu à l’électrode et la
résistance de transfert de charge.

A partir des courbes de l’impédance on peut constater que :

L’évolution d’impédance dans le plan Nyquist Z en fonction des paramètres de soudage, a

donné un bon comportement électrochimique traduisez par une augmentation considérable de
la résistance de transfert de charge conjointement à une diminution de la capacité de
l’échantillon. Les essais électrochimiques ont montré une bonne capacité observée dans E3,
Ainsi qu’une bonne résistance de transfert de charge par rapport aux matériaux de base et aux
autres soudures.

III.6.2. Courbe de polarisation :

L’objectif de cette partie est d’effectuer une interprétation de test de polarisation
électrochimique.

Les courbes suivantes représentent les résultats de potentiodynamiques des deux matériaux
de base et les quatre échantillons.

a b
Figure III.7 : Représentation graphique de Log(I)=f(E) des matériaux de base : a (42CD4), b
(X70).

45
Chapitre 3 Résultats et discussion

E1 E2

E3 E4
Figure III.8 : Représentation graphique d’Log(I)=f (E) pour les soudures E1, E2, E3 E4.

46
Chapitre 3 Résultats et discussion

A partir des courbes de courbes Tafel on a eu les résultats suivants :

Tableau III.6. Résultats de paramètres de corrosion.

Echantillons ba (v/dec) bc (V/dec) Ecorr (V) I corr (A) Vcorr

(mm/an)
A 0.73402 0.21418 -0.37431 0.0025587 29.732
B 1.1318 050853 -0.40282 0.0037302 43.345
E1 0.47959 0.20530 -0.37561 0.0022648 21.744
E2 1.0276 0.46995 -0.40969 0.0032702 38
E3 0.55053 0.19139 -00.396 0.0018713 16.317
E4 1.2367 0.42045 -0.39137 0.0035365 41.094

Ou :
a : le métal de base d’acier 42CD4.
b : le métal de base d’acier X70.
E1 : la soudure 1 (courant continu, métal d’apport OK60).
E2 : la soudure 2 (courant continu, métal d’apport E6010).
E3 : la soudure 3 (courant alternatif, métal d’apport OK60).
E4 : la soudure 4 (courant alternatif, métal d’apport E6010).
ba : borne anodique.
bc : borne cathodique.
Ecorr : le potentiel de corrosion en volt.
Icorr : le courant de corrosion en ampère.
Vcorr : la vitesse de corrosion en millimètre par an.

Les essais de polarisation montrent clairement que les caractéristiques du comportement

électrochimique des soudures sont généralement comprises entre les bornes des valeurs des
deux matériaux de base.

47
Chapitre 3 Résultats et discussion

La vitesse de corrosion de l’acier X70 est nettement inférieur comparativement à celle de

l’acier au carbone 42CD4. Ainsi les vitesses des soudures (E1, E3) sont nettement inférieurs
comparativement aux autres échantillons cela s’explique par la présence d’une bonne teneur
(60%) de Ni dans le métal d’apport OK60 qui est un bon résistant à la corrosion.

De plus, on constate que la soudure (E3) présente un potentiel et une tension de corrosion
inferieurs à celui de (E1) et Par rapport aux autres échantillons. L’échantillon (E3) se passive
et sa courbe de polarisation présente des légers paliers de passivation, son courant de corrosion
reste le plus faible 0.0018713 A et Son potentiel de corrosion est égale à -0.396V.

III.6.3. Micrographie après test d’électrochimie :

a b

Figure III.9 : Microstructure des matériaux de base après test de corrosion: a (42CD4) et
b (X70).

48
Chapitre 3 Résultats et discussion

E1
ZF-ZAT (X70) ZF (OK60) (CC) ZAT (42CD4)-ZF

E2
ZF- ZAT (X70) ZF (6010) (CC) ZAT(42CD4)-ZF

E3
ZAT (X70) ZF (OK) (CA) ZAT (304L)-ZF

E4
ZF-ZAT(X70) ZF (6010) (CA) ZF-ZAT (42CD4)

49
Chapitre 3 Résultats et discussion

Figure III.11 : Microstructures des échantillons après le test de corrosion de E1, E2, E3 et E4

Les figures (III,10 et III.11) montrent les résultats des observations optiques des surfaces
de corrosion pour un grossissement (X100).

Ces micrographies montrent une structure fortement attaqué dans le 42 CD4, avec une
grande densité de dissolution, D’autre part, les micrographies des soudures (Figure III.11)
présentent des aspects fortement brulée dans les soudures (E4, E1), on remarque aussi que la
zone fondue des soudures avec le Ok60 est le moins altérée par les essais électrochimiques. On
observe aussi la présence des piqures réparties aléatoirement sur les surfaces obtenues. Le
nombre de ces défauts est moindre dans les échantillons soudés par le Ok.60.

Les aciers alliés et faiblement alliés sont des matériaux passivables sensible à la corrosion
par piqûres en présence d’espèces agressives spécifiques. Ce sont le plus souvent les ions
chlorures (Cl-), qui sont les plus agressifs et qui jouent un rôle important dans le mécanisme de
piqûration.

La corrosion par piqûres est liée aux attaques très localisées d’hétérogénéités qui contribuent
à la détérioration de la couche passivante protégeant le matériau. Ce processus de détérioration
du matériau conduit généralement à un phénomène de corrosion généralisé.

III.7. RESULTATS DE MICROSCOPIE ELECTRONIQUE A BALAYAGE

Dans le but de faire une étude détailler sur les phases résultantes de soudage et de comprendre
les différents processus métallurgiques lors du soudage. Des caractérisations par MEB vont illustrer
ce fait. :

50
Chapitre 3 Résultats et discussion

α
α α’
P

(a) (b)

Figure III.12. Microstructure des matériaux de base a(42CD4), b(X70) par MEB.

L’issue des petites échelles microscopique en MEB permet de bien caractériser les phases
ferritiques, Martensitiques et bainitiques dans les matériaux de base d'une part, et la proportion des
composés finesses comme la cémentite et la perlite d'autre part.

La figure III.12 Montre bien les formes et les bords de chaque phase : Dans le 42CD4 on
distingue une matrice composé de la bainite granulaire, avec la présence de lamelle de la martensite
et des iles ferritiques, Ainsi l’acier X70 comporte des phases perlitiques (en blanche) avec une
matrice ferritique.

51
Chapitre 3 Résultats et discussion

ZF OK60

E1 (OK60, CC) E3 (Ok60, CA)

Figure III.13. Microstructure des zones fondues des échantillons E1, E3 par MEB.

α α

E2 (E6010, CC) E4 (E6010, CA)

Figure III.14. Microstructures des zones fondues des échantillons E2, E4 par MEB.

Les figures (III.13 et III.14) montrent que :

Les structures imposées par l’OK60 sont de type austénitique avec des joints de grains
ferritiques épaisses dans le CC et très fins dans le CA.

52
 Chapitre 3 Résultats et discussion

Dans les zones fondues E6010, les grains ferritiques deviennent très fins dans CA due à la
cinétique de refroidissement dans ce processus.

ZAT
X70

E4 (E6010, CA) E1 (Ok60, CC)

Figure III.15. Microstructures des ZAT de X70 (E1, E4) par MEB

α
α
ZAT

42CD4

(E4) (E1)

Figure III.16. Microstructures des ZAT de 42CD4 (E1, E4) par MEB

53
Chapitre 3 Résultats et discussion

La figure III.16 montre que : Dans la zat du X70 soudé par le métal d’apport OK60, la perlite
se transforme en austénite avec une teneur en carbone élevée du à la forte présence du Nickel
(élément favorisant de l’austénite), Ainsi le Nickel se diffuse à partir des zones riches vers les zones
pauvres, par contre on remarque l’existence de la perlite dans la zone affectée thermiquement dans
E4.

La figure III.16 nous a permis de conclure qu’il y a un fort grossissement de grains ferritiques
dans l’acier 42 CD4.

54
 CONCLUSION

Cette étude s’inscrit dans un projet de compréhension globale des différents phénomènes
rencontrés lors du soudage hétérogène des structures. Elle a été conduite selon une démarche
purement expérimentale pour comprendre les principaux phénomènes, à prendre en compte lors
de la réalisation de jonctions soudées hétérogènes par soudage TIG.

Nous nous sommes proposés d’étudier l’interaction entre microstructure, comportement

mécanique et comportement électrochimique des soudures.

Après la réalisation des jonctions de soudage par le procédé TIG avec deux métaux
d’apport, et deux courants différents, notre travail visait en premier lieu la caractérisation
métallurgique des interfaces soudées. L’objectif étant d’expliquer les zones d’hétérogénéité du
cordon de soudure.

Pour se faire, la mise en œuvre d’une large gamme de techniques de caractérisation par
analyse de métallographie optique, profils de microdureté Vickers, les essais électrochimiques
qui ont été indispensables. Les premiers travaux menés consolidés par ces différentes analyses
ont confirmé des résultats, à savoir :

 La micrographie des deux matériaux de base montre que : la microstructure

biphasés de l’acier X70 est constituée de ferrite et perlite, en revanche l’acier
42CD4 présente une microstructure martensitique dans une matrice ferritique
avec une faible proportion de bénite.

55
 Dans les ZAT des cotés de l’acier au Carbone (42CD4), la morphologie de la
martensite est devenue une phase dominante avec une augmentation de la phase
bainitique dans l’échantillon soudé par courant alternatif. Cette phase est
favorable pour le comportement mécanique. En outre, Les ZAT de l’acier X70
ont subi un grossissement des grains ferritiques, ce grossissement devient
Léger dans E3.

 Le soudage par un acier faiblement allié E6010 (E2, E4) permet d'obtenir des
zones fondues avec des structures fines constituées de zones brutes de
solidification comme: ferrite proeutectoïde et aciculaire, constituant lamellaire
de bainite et martensite.

 Le soudage par un alliage à base de Nickel induit des zones fondues constituées
de grains austénitiques colonnaires entourés par des précipitations ferritiques, on
observe aussi que dans le cas de (CA) les grains austénitiques subissent un
grossissement.

 L’utilisation du courant Alternatif provoque une diminution de la microdureté

par rapport au courant continu, cette diminution est due à l’effet du cycle
thermique de soudage ce qui provoque une variation rapide dans le taux de
chauffage.

 L’utilisation du métal d’apport E6010 augmente la microdureté par rapport au

OK60 cela est dû aux effets des éléments d’addition.

 Les essais de polarisation montrent clairement que les caractéristiques du

Comportement électrochimique des échantillons soudés par Ok60 sont
meilleurs.

56
 Ce travail ne constitue qu’une modeste contribution à la compréhension des différents
phénomènes physico-chimiques rencontrés liés à la fiabilité des structures métalliques
hétérogènes. Afin de compléter nos résultats, plusieurs directions d’études pourraient être
suivies. A ce jour, deux principales voies peuvent être envisagées :

 Travailler à l’échelle microscopique moyennant des caractérisations métallographiques

plus fines (MEB, DRX) afin d’identifier avec précision les différentes phases en présence et
corréler la structure métallurgique au comportement vis à vis de la traction et la résilience.

57
 Références bibliographiques

[1] : Guozhen WANG, Haitao WANG, Fuzhen XUAN, Shantung TU, Changjun LIU,
Local fracture proprities and dissimilar weld intergrity in nuclear power plants ( Eng. 2013
vol8(3) : 283-290.

[2] : Marc GRUMBACH, Technique de l’ingénieur, «Aciers microalliés», M4 525.

[3] Matériaux et assemblages hétérogènes : de l’élaboration à la caractérisation mécanique,

version 1-4apr 2013

[4] Jeong Kil Kim, Seung Gab Hong, Ki Boong Kang, and Chung Yum Kang,
Microstructure ana High Température Properties of the Dissimilar Weld between Ferritic
Stainless Steel and Carbon Steel, vo1 5, No5 (2009), pp :834-849.

[5] Jing Wang, Min-xu Lu, Lei Zhang, Wei Chang, Li-ning Xu and Li-hua Hu,Effect of
weldin process on microstructure and proprities of dissimilar weld joints between low alloy
steel and duplex stainless steel, International Journal of Metallurgy and Materials, Vol 19,No
6, june 2012 : p 518

[6] Anna Vyroslhova, Jan Kepic, Viera Homolova and Ladistlav Falat, Precipitation of
Nobium Boride Phases at the Base Metal/Weld Interface in Dissimilar Weld joints, JMEPEG
(2015) vol 24 : 2699-2708.

[7] [Link], J H Schmitt, R Badji, M Gaceb, C Kahloun, B Bacroix, Microstructure and

mechanical behavior in dissimilar 13Cr/2205 stainless steel welded pipes. Material and Design
vol 85 (2015) : 221-229.

[8] M Azizieh, M Khamisi, D J Lee, E Y Yoon, H S Kim, Characterizations of friction

welding of ST37 and CK60 steels, Int J Manuf Technol (2016)85 : 2773-2781.
[9] : B. Thomas, [Link]. Durcissement des Aciers : Role de la microstructure,
Techniques de l'ingénieur, m 4341,2002.

[10] : Norme [Link].10.027

[11] : Norme ISO 4948-1 :1982.

[12] : Le Comité sectoriel de la main-d’œuvre dans la fabrication métallique industrielle

(CSMOFMI), août 2010.
[13]: Metalshandbook Vol.1 «Properties and Selection: Irons, Steels, and High Performance
Alloys», ASM International, USA, 2005.

[14] : DUDOGNON JULIEN : Étude des modifications structurales induites par implantation
ionique dans les aciers austénitiques, thèse de doctorat de l’universite d’Orleans,
Décembre2006.

[15] : Jean-Pierre Planckaert. Modélisation du soudage MIG/MAG en mode short-arc.

Automatique / Robotique. Université Henri Poincaré - Nancy I, 2008.

[16] HERBERT H. UHLIG & R. WINSTON REVIE. Corrosion and corrosion control. Third
edition / an instruction to corrosion science and Engineering, page 299-300, 1985.

[17] R. Cazes Procédés de soudage : principes généraux et critères de choix, Technique de

l’ingénieur,7700.

[18] : [Link] : « Comportement en conditions de fatigue thermique de l’acier inoxydable

austénitique 304 soudé par procède TIG», thèse de Magister, Ecole Nationale Polytechnique,
2008.

[19]: [Link] : « Soudage, éléments de conception et de réalisation », Paris 1982.

[20] R. Le gouic Précis de soudage brassage et techniques connexes, Eyroles, (1978).

[21] W. CHAPEAU, R. BAUS. ‘‘Application du soudage aux constructions’’ Editions
Sciences et Lettres. (1977).

[22] [Link] Soudage à l'arc, Techniques de l'ingénieur, B7730, Août 1995

[23] ESAB Antony FERNANDES, jeudi 29 octobre 2009

[24] Edition originale: Polysoude S.A.S. Nantes France Publié par Fronius International GmbH

[25] Althous, Procédé de soudage à l’arc, Éd. Rynald Goulet inc, 2008.

[26] le soudage TIG, LINCOLN ELECTRIC the welding experts

[27] Rocdacier, Les défauts du soudage [Link] 25/06/2015

[28] MISE EN OEUVRE ET CARACTERISATION D’ASSEMBLAGES SOUDES PAR

PROCEDES TIG ET LASER DE TOLES D’ALLIAGES DE TITANE REFRACTAIRES le 9
novembre 2005 Institut National Polytechnique de Toulouse.

[29] Norme ISO 8044, corrosion des métaux et alliages, vocabulaire,2eme édition (1989).

[30] Gérard Béranger, Henri Mazille, corrosion des métaux et alliages, Lavoisier,(2002).
[31] corrosion localisée, [Link], [Link], [Link].

[32] Afaf youcef Azouz. « Effets de la concentration de (NaCl) sur la corrosion de l’acier
doux en présence des cations Zn et Anions CrO », Mémoire de magister, université Hadj
Lakhdar Batna.

[33] Corrosion basics, chap V, Localized corrosion 93-108, Ed. NACE (1984).

[34][Link]
xydables&oldid=427044
[35] Pierre-Jean CUNAT, Technique d’ingénieur : Aciers inoxydables, propriétés,
Résistance à la corrosion

[36] Vincent Gaudefroy, Bogdan Cazacliu, Chantal De La Roche, Fran¸cois Olard,

Etienne Beduneau, et al.. Etude en laboratoire des performances m´ecaniques des enrob´es `a
la mousse de bitume utilisant des granulats ti`edes. Bulletin des Laboratoires des Ponts et
Chauss´ees, 2007, pp 165-174.

[37] Mémoire de Master 2 Matériaux et traitement de surface Thème Investigation

expérimentale de la soudabilité hétérogène acier micro-allié /acier 2015/2016

[38] : Thèse de master, université de Biskra « Optimisation de la vitesse de soudage a l’arc

électrique des aciers » par HICHEM BEKOUCHE promotion juin 2013.

[39] Jean POKORNY «Welding pressure pipelines &pipingsystems», ed. THE LINCOLN
ELICTRIC COMPANY 2003.
 La grue fabriquée par le CRTI

 Appareillage :

- Scie à métaux
- Fraiseuse.
- Spectrometre.
- Microtronçonneuse
- Appareille de l’enrobage
- Polisseuse.
- Microscope optique.
- Le microscope électronique à balayage.
- Microduromètre .
 Scie à ruban
(KNUTH HB450)

Fraiseuse
(KNUTH HB 400)
Appareille de soudage TIG
(Dymasty 350)

Spectrometre
(FOUNDRY-MASTER Xpert)
 Microtronçonneuse
(Struers Disctom-6)

Appareille de l’enrobage
(Stuers labopress-1)
 Polisseuse
(STRUERS)

Microscope optique
(NIKON)

Le microscope électronique à balayage

(ZIESS Gemini SEM 300)

 Microduromètre semi-automatique
(SHIMADZU HMV-M)

Schéma de découpage de l’acier 42CD4 par le logiciel SOLIDEWORKS